Đồ án môn học Chi tiết máy - Thiết kế hệ dẫn động xích tải sử dụng hộp giảm tốc trục vít hai cấp (download tai tailieutuoi.com)

MỤC LỤC
MỤC LỤC ........................................................................................................... 1

LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................... 4
CHƢƠNG 1: TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ ..................................... 5
1.1. Chọn động cơ điện ....................................................................................... 5
1.1.1. Chọn kiểu động cơ.................................................................................... 5
1.1.2. Xác định công suất động cơ ..................................................................... 5
1.1.3. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ ..................................................... 6
1.1.4. Chọn động cơ thực tế ............................................................................... 6
1.1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ .................... 6
1.2. Phân phối tỷ số truyền .................................................................................. 7
1.2.1. Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc................................. 7
1.2.2. Tỷ số truyền của bộ truyền trong hộp giảm tốc ....................................... 7
1.2.3. Tính toán các thông số trên trục ............................................................... 7
CHƢƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG ............................ 9
2.1. Thiết kế bộ truyền xích................................................................................. 9
2.1.1. Chọn loại xích .......................................................................................... 9
2.1.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích ................................... 9
2.1.3. Kiểm nghiệm xích về độ bền.................................................................. 10
2.1.4. Xác định các thông số của đĩa xích và lực tác dụng lên trục ................. 10
2.2. Thiết kế bộ truyền trục vít cấp nhanh ........................................................ 11
2.2.1. Tính sơ bộ vận tốc trƣợt ......................................................................... 11
2.2.2. Xác định ứng suất cho phép ................................................................... 12
2.2.3. Xác định các thông số cơ bản ................................................................. 13
2.2.4. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc ................................................................ 14
2.2.5. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn ............................................ 15
2.2.6. Kiểm nghiêm răng bánh vít về quá tải ................................................... 16
2.2.7. Xác định các kích thƣớc hình học của bộ truyền ................................... 16
2.2.8. Nhiệt truyền động trục vít ...................................................................... 17
2.3. Thiết kế bộ truyền trục vít cấp chậm.......................................................... 17
1
TRƢỜNG ĐẠI HỌC GTVT ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
2.3.1. Tính sơ bộ vận tốc trƣợt ......................................................................... 17
2.3.2. Xác định ứng suất cho phép ................................................................... 18
2.3.3. Xác định các thơng số cơ bản................................................................. 18
2.3.4. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc ................................................................ 19
2.3.5. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn ............................................ 21
2.3.6. Kiểm nghiêm răng bánh vít về quá tải ................................................... 21
2.3.7. Xác định các kích thƣớc hình học của bộ truyền ................................... 22
2.3.8. Nhiệt truyền động trục vít ...................................................................... 22
2.3.9. Kiểm tra sai số vận tốc ........................................................................... 23
CHƢƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI......................................... 24
3.1. Thiết kế trục ............................................................................................... 24
3.1.1. Các lực tác dụng lên trục ........................................................................ 24
3.1.2. Tính sơ bộ đƣờng kính trục .................................................................... 25
3.1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực ......................... 25
3.1.4. Xác định đƣờng kính và chiều dài các đoạn trục ................................... 26
3.1.5. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi ........................................................... 31
3.1.6. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh ........................................................... 35
3.1.7. Kiểm nghiệm trục về độ cứng ................................................................ 36
3.2. Tính chọn ổ lăn ........................................................................................... 37
3.2.1. Tính chọn ổ lăn cho trục 1 ...................................................................... 37
3.2.2. Chọn ổ cho trục 2 ................................................................................... 40
3.2.3. Chọn ổ cho trục 3 ................................................................................... 41
3.3. Tính chọn then ............................................................................................ 43
3.3.1. Kiểm tra điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt ................................... 44
CHƢƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ
ĐỘ LẮP TRONG HỘP ..................................................................................... 45
4.1. Thiết kế các kích thƣớc của vỏ hộp............................................................ 45
4.1.1. Chọn bề mặt ghép nắp và thân ............................................................... 45
4.1.2. Xác định các kích thƣớc cơ bản của vỏ hộp........................................... 45
4.1.3. Một số chi tiết phụ .................................................................................. 46
SVTH: VÕ BÁ VƢƠNG 2
4.1.4. Chọn các chế độ lắp trong hộp giảm tốc ................................................ 48
KẾT LUẬN ....................................................................................................... 50
TÀI LIỆU THAM KHẢO:................................................................................ 51
LỜI NÓI ĐẦU
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu trong
chƣơng trình đào tạo kỹ sƣ cơ khí. Đồ án môn học Chi Tiết Máy là môn học
giúp cho sinh viên có thể hệ thống hoá lại các kiến thức của các môn học nhƣ:
Chi tiết máy, sức bền vật liệu, dung sai, chế tạo máy, vẽ kỹ thuật ... đồng thời
giúp sinh viên làm quen dần với công việc thiết kế và làm đồ án chuẩn bị cho
việc thiết kế đồ án tốt nghiệp sau này
Hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động bằng ăn khớp trục tiếp, có tỷ số
truyền không đổi và đƣơc dùng để giảm số vòng quay, tăng momen xoắn. Với
chúc năng nhƣ vậy, ngày này hộp giảm tốc đƣợc sử dụng rộng rãi trong ngành
cơ khí, luyện kim, hoá chất, công nghiệp đóng tàu, đầu máy toa xe…Trong giới
hạn môn học em đƣợc giao nhiệm vụ thiết kế hệ dẫn động xích tải sử dụng hộp
giảm tốc trục vít hai cấp.
Trong quá trình làm đồ án đƣợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy (cô)
trong bộ môn ,đặc biệt là thầy Trần Ngọc Hiền đã giúp đỡ em hoàn thnahf đồ
án môn học của mình. Đây là đồ án đầu tiên của khoá học và với trình độ cũng
nhƣ thời gian có hạn nên trong quá trình thiết kế em không thể tránh khỏi
những sai xót, em rất mong nhận đƣớcự góp ý của các thầy (cô) trong bộ môn
để em thêm hiểu biết hơn.
Em xin chân thành cám ơn!
Ngày 15/12/2016
Sinh viên thực hiện
Võ Bá Vƣơng
CHƢƠNG 1: TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
1.1. Chọn động cơ điện
1.1.1. Chọn kiểu động cơ
Chọn loại động cơ xoay chiều không đồng bộ ba pha rôto lồng sóc. Loại
này dùng phổ biến trong các ngành công nghiệp, với hệ dẫn động cơ khí (hệ
dẫn động băng tải, xích tải, vít tải,... dùng với các hộp giảm tốc).
1.1.2. Xác định công suất động cơ
Công suất trên trục động cơ đƣợc xác định theo công thức:
Pct = Pt /η
trong đó: Pct – công suất cần thiết trên trục động cơ, kW
Pt – công suất trên trục máy công tác, kW
Pt  Plv  Ft .v / 103  6000.0,06 / 103  0,36 (kW )
η – hiệu suât của các bộ phận trong hệ dẫn động
  1.2 .3.4 .....
trong đó:
1,2 ,3 ,4 ,..... : là hiệu suất của các bộ truyền và các cặp ổ
trong hệ thống dẫn động.
Theo sơ đồ đề bài thì :    tv2 .ol3 . x .k
tv : hiệu suất của bộ truyền trục vít: tv =0,4
ol : hiệu suất một cặp ổ lăn: ol =0,995
x : hiệu suất của bộ truyền xích: x =0,97
k : hiệu suất của khớp nối: k =0,1
   0,42.0,9953.0,97.1  0,153
 Pct  0,36 / 0,153  2,36 (kW )
Hệ số xét đến sự thay đổi tải không đều β:
2 2 2 2 2
T  t T  t T  t T  t T  t
   i  . i   0  . 0   1  . 1   2  . 2   3  . 3
 T1  tck  T1  tck  T1  tck  T1  tck  T1  tck
8,3.104 2 4 2 2 2
 1,5 .2
 1 .  (0,7) 2 .   0,5  .  0,83
8 8 8 8
 Pct  2,36.0,83  1,96 (kW )
1.1.3. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ
Số vòng quay của trục máy công tác:
60.103.v 60.103.0,06
nlv    3,6 (v / ph)
zt 10.100
Tỷ số truyền toàn bộ của hệ thống ut
ut = uh.ux
với: uh – tỷ số truyền của hộp giảm tốc trục vít hai cấp
ux – tỷ số truyền của bộ tuyền xích
tra bảng 2.4 [1] ta chọn nhƣ sau: uh = 400 ux = 2
vậy ut = 800
Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb = nlv.ut = 3,6.800 = 2880
1.1.4. Chọn động cơ thực tế
Tra bảng P1.2 [1] ta chọn động cơ DK.42 – 2 với các thông số:
Công suất: 2,8 kW,
Số vòng quay: n = 2880 (vg/ph)
Tk / Tdn = 2,5 Tmax / Tdn = 0,04
1.1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ
Kiểm ta điều kiện mở máy và điều kiện quá tải của động cơ vừa chọn:
Pdc  2,8  Pct  1,96

ndc  2880  nsb
Tmm Tk

T Tdn
 thỏa mãn điều kiện mở máy và điều kiện quá tải của động cơ.
1.2. Phân phối tỷ số truyền
Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống:
ndc 2880
u    800
nlv 3,6
1.2.1. Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
Ký hiệu: uh là tỷ số truyền của hộp giảm tốc
ung là tỷ số truyền ngoài hộp giảm tốc
Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài: ung  u x
Ta chọn u x  2;  ung  2
1.2.2. Tỷ số truyền của bộ truyền trong hộp giảm tốc
u  uh .ung
u 800
 uh    400
ung 2
u1  19
uh  400  
u2  21,05
với u1: tỷ số truyền cấp nhanh
u2: tỷ số truyền cấp chậm
1.2.3. Tính toán các thông số trên trục
Trục
Đ/cơ Trục vít 1 Trục vít 2 Trục 3 Công tác
Thông số
Công suất (kW) 2,8 2,786 1,11 0,442 0,36
Tỷ số truyền (-) 1 19 21,05 2
Số vòng quay (v/ph) 2880 2880 151,579 7,21 3,605
Momen (Nmm) 9284,72 9238,3 69933,83 585450,76 953675,45
CHƢƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG
2.1. Thiết kế bộ truyền xích
2.1.1. Chọn loại xích
Chọn loại xích con lăn
2.1.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích
Số răng đĩa xích nhỏ (chủ động): z1 = 10
Số răng đĩa xích bị động: z2 = z1.ux = 10.2 =20 < 120
Bƣớc xích: t = 100
Ta có: Pt = P.k.kz.kn
Với kz = 25/z1 = 25/10 = 2,5
kn = 50/3,605 = 13,8696
k = kokakđckbtkđkc = 1.1.1.1,1.1,2.1,25 = 1,7875
do đó : Pt = 0,36.1,7875.2,5.13,8696 = 22.312 kW
Theo bảng 5.5 [1] với n01 = 50 (vg/ph), chọn bộ truyền xích 1 dãy có bƣớc
xích p = 50.8 (mm) thoả mãn điều kiện bền mòn:
Pt < [P] = 22,9 đồng thời p < pmax
Khoảng cách trục: a = 30.50,8 = 1524 (mm)
Số mắt xích: x = 2a/p + 0,5(z1 + z2) + (z2 – z1)2p/(4π2a)
= 2.1524/50,8 + 0,5(10 + 20) + (20 - 10)2.50,8/(4.π2.1524) = 75,08
Vì số mắt xích là chắn nên x = 76
Tính lại khoảng cách trục:
a  0,25 p{x c  0,5( z2  z1 )  [xc  0,5( z2  z1)]2  2[(z 2  z1) /  ]2 }
 0,25.50,8{76  0,5(20  10)  [76  0,5(20  10)]2  2[(20  10) /  ]2 }  1598

Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta giảm a một lƣợng bằng:
a  (0,002...0,004)a  3,196...6,392 ta chọn là 6
Do đó a = 1592 (mm)
Số lần va đập i của bản lề xích trong 1 giây
i  z1n1 / (15x)  10.3,605 / (15.78)  0,031 < [i] = 15
2.1.3. Kiểm nghiệm xích về độ bền
s  Q / (kd Ft  Fo  Fv )  [s]
trong đó: Q – tải trọng phá hỏng, N ; tra bảng 5.2 ta có Q = 226,8.103 N
kđ – hệ số tải trọng động, kđ = 1,7
Ft – lực vòng, Ft = 6000 N
Fv – lực căng do lực ly tâm sinh ra, N;
Fv = qv2 = 9,7.0,062 = 0,035 (N)
Fo – lực căng do trọng lƣợng nhánh xích bị động sinh ra, N
Fo = 9,81.kfqa = 9,81.4.9,7.1,592 = 606 (N)
[s] – hệ số an toàn cho phép, [s] = 7
Do đó: s  226.103 / (1,7.6000  606  0,035)  20,91 > [s] = 7
Vậy xích đảm bảo điều kiện bền
2.1.4. Xác định các thông số của đĩa xích và lực tác dụng lên trục
a) Xác định các thông số của đĩa xích
Đƣờng kính vòng chia của đĩa xích:
d1  p / sin( / z1)  50,8 / sin( / 10)  164,4 (mm)
d1  p / sin( / z2 )  50,8 / sin( / 20)  324,74 (mm)
Vật liệu chế tạo đĩa xích thép 45, phƣơng pháp nhiệt luyện là tôi, ram.
Ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích:
 H  0,47 kr ( Ft K d  Fvd ) E / ( Akd )  [ H ]
trong đó: [σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa, [σH] = 900 (MPa)
Ft – lực vòng,
Fvd – lực va đập trên m dãy xích,
Fvd = 13.10-7n1p3m = 13.10-7.3,605.50,83.1 = 0,614 (N)
kd – hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy, kd = 1
Kd – hệ số tải trọng động, Kd = 1,2
kr – hệ số kể đến ảnh hƣởng của số răng đĩa xích, kr = 0,6
E – modun đàn hồi, MPa, E = 2,1.105
A – diện tích chiếu của bản lề, A = 645 (mm2)
Do đó:  H  0,47 0,6(6000.1,2  0,614)2,1.105 / (645.1)  557, 43  [ H ]
b) Lực tác dụng lên trục
Fr = kx.Ft
với: kx – hệ số kể đến trọng lƣợng xích, kx = 1,15
do đó: Fr = 1,15.6000 = 6900 (N)
2.2. Thiết kế bộ truyền trục vít cấp nhanh
Các thông số đầu vào:
P = 2,786 kW; n = 2880 (vg/ph); u = 19; T = 9238,3 (Nmm)
Số giờ làm việc : 23360 (giờ)
2.2.1. Tính sơ bộ vận tốc trượt
vsb  8,8.103 3 Pu 2
1 1n1
 8,8.103 3 2,786.19.28802  7,45 m / s
Với vsb = 7,45 > 5, nên ta dùng đồng thanh thiếc để chế tạo bánh vít, cụ
thể là đồng thanh thiếc kẽm chì ЂpOЦC 5-5-5, có σb = 250 (MPa), σch = 100
(MPa). Chọn vật liệu chế tạo trục vít là thép carbon trung bình 45 đƣợc tôi bề
mặt đạt độ rắn 50 HRC, sau đó thấm than, bề mặt ren trục vít đƣợc mài và đánh
bóng.
2.2.2. Xác định ứng suất cho phép
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σH] = [σHO]KHL
trong đó: [σHO] - ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với 107 chu kỳ
[σHO] = 0,9.σb = 0,9.250 = 225 (MPa)
KHL – hệ số tuổi thọ,
K HL  8 107 / N HE
với NHE – là số chu kỳ thay đổi ứng suất tƣơng đƣơng

4
 T 
N HE  60  2i  n2iti 
 T2 max 
 4 42 4 2
=60.23360.151,579 14   0,7    0,5 
 8 8 8
 122298642,2  12,23.107
do đó: K HL  8 107 / (12,23.107 )  0,73
Ta đƣợc: [σH] = 225.0,73 = 164,25 (MPa)
b) Ứng suất uốn cho phép
Với bánh vít bằng vật liệu đồng thanh thiếc ứng suất uốn cho phep đƣợc
xác định theo công thức: [F] = [F0].KFL
Với: [F0] =0,25b + 0,08ch = 0,25.250+0,08.100 = 70,5 (MPa)
6
Hệ số tuổi thọ: K FL  9 10
N FE
Trong đó:
9
 T 
N HE  60  2i  n2iti 
 T2 max 
 4 92 9 2
 60.23360.151,579 19   0,7    0,5 
 8 8 8
 108473612,6  10,85.107
6
 K FL  9 10  0,594
10,85.107
 [F] = 70,5.0,594 = 41,877 (MPa).
Ứng suất cho phép khi quá tải
Với bánh vít đồng thanh thiếc:
[H]max = 4ch =4.100 = 400 (MPa)
[F]max = 0.8ch =0,8.100 = 80 (MPa)
2.2.3. Xác định các thông số cơ bản
a) Xác định khoảng cách trục
Với u = 19; chọn Z1 = 2  Z2 = u.Z1 =19.2 = 38 (răng);
Với Z1 = 2, chọn sơ bộ hiệu suất η = 0,78,
T2 = 69933,83 (Nmm)
Tính sơ bộ q: q = 0,3Z2 = 0,3.38 = 11,4. Theo bảng 7.3 chọn q = 12,5
Chọn sơ bộ KH = 1.3
Tính sơ bộ khoảng cách trục:
2
 170  T2 K H
aw   Z 2  q  3  
 Z 2[ H ]  q
2
 170  69933,83.1,3
  38  12,5  3    88,57 (mm)
 38.164,25  12,5
Theo tiêu chuẩn SEV229 – 75 ta lấy aw =100 mm.
b) Xác định môđun
Mô đun dọc của trục vít đƣợc xác định:
2aw 2.100
m   3,96
q  z2 12,5  38
Tra bảng 7.3 [1] ta chọn m = 4
Tính lại khoảng cch trục:
aw = 0,5m(Z2 + q) = 0,5.4(38 + 12,5) = 101 (mm);
Chọn aw =100mm.
Tính hệ số dịch chỉnh:
x= aw/m - 0,5(q+Z2) = 100/4 - 0,5(12,5+38)= - 0,25 (mm);
và - 0,7 < x < 0,7
 thoả mãn điều kiện dịch chỉnh.
2.2.4. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
3
170  Z 2  q  T2 .K H
H     [ H ] (*)
Z 2  aw  q
Vận tốc trƣợt tính theo công thức:
vs =  dw1 n1 /(60000.cos w)
trong đó:
w = arctg [Z1/(q + 2x)] = arctg[2/(12,5 – 2.0,25)] = 9,46
dw1 = (q + 2x)m = (12,5 – 2.0,25)4 = 48 (mm)
 vs = .48.2880/(60000.cos 9,46) = 7,34 (m/s).
Nhƣ vậy vật liệu đã chọn làm bánh vít phù hợp với điều kiện làm việc;
Với [H] = 164,25 (MPa)
Theo bảng 7.4[1]: f = 0,0189; υ = 1,0806
Góc vít trên trục chia:  = arctg(Z1/q) =arctg(2/12,5) = 9,1
Hiệu suất bộ truyền:  = 0,95tg / tg( + )
= 0,95tg(9,1) / tg(9,1+1,0806) = 0,85
Do đó: T2 = 69933,83.0,85 = 59443,76 (Nmm)
Hệ số tải trọng: KH = KH . KHv
Z 
3
 T2 m 
KH  1  2   1  
   T2 max 
Với:  = 125 (bảng 7.5[1]).
T2tb  T2iti n2i  4 2 2

    1   0,7    0,5   0,8
 T
 2 max  ti n2i   8
T2 max  8 8
3
 38 
kH  1   1  0,8   1,01
 125 
KHv – hệ số tải trọng động, KHv = 1,1
 KH = 1,01.1,1 =1,111
3
170  38  12,5  59443,76.1,111
H   
Do đó: 38  100  12,5
 117  MPa   [ H ]  164,25  MPa  .
 Thoả mãn điều kiện bền tiếp xúc.
2.2.5. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn
1,4.T2 .YF .K F
F   [ F ]
b2d2m cos 
trong đó: KF = KFβ.KFv = KHβ.KHv = 1,01.1,1 = 1,111 – hệ số tải trọng;
d2 = mZ2 = 4.38 = 152 (mm) – đƣờng kính vòng chia bánh vít;
b2 – chiều rộng bánh vít,
b2 ≤ 0,75da1 = 0,75m(q + 2) = 0,75.4(12,5 + 2) = 43,5 (mm)
ta chọn b2 = 20 (mm)
YF – hệ số dạng răng, với Zv = 39,5, tra bảng 7.8[1] ta đƣợc YF = 1,55
1,4.59443,76.1,55.1,11
Do đó :  F   12  [ F ]=41,877 (MPa)
20.152.4.cos9,1
2.2.6. Kiểm nghiêm răng bánh vít về quá tải
Để tránh biến dạng dƣ hoặc dính bề mặt răng, ứng suất tiếp xúc cực đại
không đƣợc vƣợt quá một giá trị cho phép:
 H max   H K qt  [ H ]max
 H max  117. 1,5  143,3 (MPa) < [ H ]max  400 (MPa)
Thoả mãn điều kiện tiếp xúc
Để trạnh biến dạng dƣ hoặc phá hỏng tĩnh chân răng bánh vít, ứng suất
uốn cực đại không đƣợc vƣợt quá giá trị cho phép
 F max   F .K qt  12.1,5  18 < [ F ]max  80 (MPa)
Thoả mãn điều kiện
2.2.7. Xác định các kích thước hình học của bộ truyền
Khoảng cách trục: aw = 100 (mm)
Hệ số dịch chỉnh: x = -0.25
Đƣờng kính vòng chia: d1 = 50 (mm); d2 = 152 (mm)
Đƣờng kính vòng đỉnh: da1 = 58 (mm); da2 = 158 (mm)
Đƣờng kính vòng đáy: df1 = 40,4 (mm0; df2 = 140,4 (mm)
Chiều rộng bánh vít: b2 = 20 (mm)
Góc ôm: δ = 22,62
2.2.8. Nhiệt truyền động trục vít
Diện tích thoát nhiệt cần thiết của hộp giảm tốc (với Aq ~ 0,3 A)
1000 P1 1   
A
0,7 Kt 1     0,3Ktq    td  t0 
  Pn
i i 
 1
  tck        1,25
  4 2
 ck   1.  0,7.  0,5.
t 2 
 
 8 8 8
  0,25; Kt  10 W m 2 0C ;

ktq  40 w
m C
20 ; td  700 C ;
t0  200 C
Khi đó:
1000.2,786 1  0,85 
A  0,322 (m 2 )
0,7.10 1  0,25   0,3.40 1,25  70  20 
2.3. Thiết kế bộ truyền trục vít cấp chậm
P = 1,11 (kW); n = 151,579 (vg/ph); u = 21,05; T = 69933,83 (Nmm)
Số giờ làm việc 23360 (giờ)
2.3.1. Tính sơ bộ vận tốc trượt
vsb  8,8.103 3 P2u2n22
 8,8.103 3 1,11.21,05.151,582  0,715 m / s
Với vsb = 0,715 < 2, nên ta dùng gang để chế tạo bánh vít, cụ thể là gang
xám tƣơng đối mềm CҶ 18-36, có σb = 180 (MPa), σch = σbu = 360 (MPa).
Chọn vật liệu chế tạo trục vít là thép carbon trung bình 45 đƣợc tôi bề mặt
đạt độ rắn 50 HRC, sau đó đƣợc mài và đánh bóng.
2.3.2. Xác định ứng suất cho phép
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σH] = [σHO]KHL
trong đó: [σHO] - ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với 107 chu kỳ
[σHO] = 0,9.σb = 0,9.180 = 162 (MPa)
KHL – hệ số tuổi thọ,
K HL  8 107 / N HE
với NHE – là số chu kỳ thay đổi ứng suất tƣơng đƣơng

4
 T 
N HE  60  2i  n2iti 
 T2 max 
 4 42 4 2
=60.23360.7,21 14   0,7    0,5  
 8 8 8
 5817251  5,82.106
do đó: K HL  8 107 / (5,82.106 )  1,07
[σH] = 162.1,07 = 173,34 (MPa)
b) Ứng suất uốn cho phép
Với bánh vít bằng vật liệu gang, bộ truyền quay 1 chiều
[F] = 0,12 σbu = 0,12.360 = 43,2 (MPa)
Ứng suất cho phép khi quá tải: với bánh vít làm bằng gang
[H]max = 1,5. [σH] = 1,5.173,34 = 260 (MPa)
[F]max = 0,6.b = 0,6.180 = 108 (MPa)
2.3.3. Xác định các thơng số cơ bản
a) Xác định khoảng cách trục
Với u = 21,05; chọn Z1 = 2  Z2 = u.Z1 =21,05.2 = 42,1 (răng);
Ta chọn 42 T2 = 585450,76 (Nmm)
Tính sơ bộ q: q = 0,3Z2 = 0,3.42 = 12,6. Theo bảng 7.3 chọn q = 12,5
Chọn sơ bộ KH = 1.3
Tính sơ bộ khoảng cách trục:
2
 170  T2 K H
aw   Z 2  q  3  
 Z 2[ H ]  q
2
 170  585450,76.1,3
  42  12,5  3    175,2 (mm)
 42.173,34  12,5
ta lấy aw =175 mm.
b) Xác định môđun
Mô đun dọc của trục vít đƣợc xác định:
2aw 2.175
m   6,42
q  z2 12,5  42
Tra bảng 7.3 [1] ta chọn m = 6,3
Tính lại khoảng cách trục:
aw = 0,5m(Z2 + q) = 0,5.6,3(42 + 12,5) = 172 (mm);
Chọn aw =175mm.
Tính hệ số dịch chỉnh:
x= aw/m - 0,5(q+Z2) = 175/6,3 - 0,5(12,5+42)= 0,53 (mm);
và - 0,7 < x < 0,7
 thoả mãn điều kiện dịch chỉnh.
2.3.4. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
3
170  Z 2  q  T2 .K H
H     [ H ] (*)
Z 2  aw  q
Vận tốc trƣợt tính theo công thức:
vs =  dw1 n1 /(60000.cos w)
Trong đó:
w = arctg [Z1/(q + 2x)] = arctg[2/(12,5 + 2.0,53)] = 8,4
dw1 = (q + 2x)m = (12,5 + 2.0,53)6,3 = 85,43 (mm)
VÌ vậy: vs = .85,43.151,58/(60000.cos 8,4) = 0,69 (m/s).
Nhƣ vậy vật liệu đã chọn làm bánh vít phù hợp với điều kiện làm việc;
Với [H] = 173,34 (MPa)
Theo bảng 7.4[1]: f = 0,0824; υ = 5,5
Góc vít trên trục chia:  = arctg(Z1/q) =arctg(2/12,5) = 9,1
Hiệu suất bộ truyền:  = 0,95tg / tg( + )
= 0,95tg(9,1) / tg(9,1+5,5) = 0,584
Do đó: T2 = 585450,76.0,584 = 341903,25 (Nmm)
Hệ số tải trọng: KH = KH . KHv
 Z2   
3
T
KH   1    1  2m 
    T2 max 
Với:  = 125 (bảng 7.5[1]).
T2tb  T2iti n2i  4 2 2

    1   0,7    0,5   0,8
 T
 2 max  ti n2i   8
T2 max  8 8
3
 42 
kH  1   1  0,8   1,007
 125 
KHv – hệ số tải trọng động, KHv = 1,1
Nên: KH = 1,007.1,1 =1,1077
3
170  42  12,5  341903,25.1,1077
H   
 42  175  12,5
 122,5  MPa   [ H ]  173,34  MPa  .
thoả mãn điều kiện bền tiếp xúc.
2.3.5. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn
1,4.T2 .YF .K F
F   [ F ]
b2d2mn
trong đó:
mn = m.cosγ = 6,3.cos(9,1) = 6,22 – mô đun pháp của răng bánh vít;
KF = KFβ.KFv = KHβ.KHv = 1,007.1,1 = 1,1077 – hệ số tải trọng;
d2 = mZ2 = 6,3.42 = 264,6 (mm) – đƣờng kính vòng chia bánh vít;
b2 – chiều rộng bánh vít,
b2 ≤ 0,75da1 = 0,75m(q + 2) = 0,75.6,3(12,5 + 2) = 68,5125 (mm)
ta chọn b2 = 50 (mm)
YF – hệ số dạng răng, với Zv = 43,6 tra bảng 7.8[1] ta đƣợc YF = 1,5
1,4.341903,25.1,5.1,1077
Do đó :  F   9,7  [ F ]=43,2 (MPa)
50.264,6.6,22
2.3.6. Kiểm nghiêm răng bánh vít về quá tải
Để tránh biến dạng dƣ hoặc dính bề mặt răng, ứng suất tiếp xúc cực đại
không đƣợc vƣợt quá một giá trị cho phép:
 H max   H K qt  [ H ]max
 H max  122,5. 1,5  150 (MPa) < [ H ]max  260 (MPa)
Thoả mãn điều kiện tiếp xúc
Để trạnh biến dạng dƣ hoặc phá hỏng tĩnh chân răng bánh vít, ứng suất
uốn cực đại không đƣợc vƣợt quá giá trị cho phép
 F max   F .K qt  9,7.1,5  14,55 < [ F ]max  108 (MPa)
Thoả mãn điều kiện
2.3.7. Xác định các kích thước hình học của bộ truyền
Khoảng cách trục: aw = 175 (mm)
Hệ số dịch chỉnh: x = 0,53
Đƣờng kính vòng chia: d1 = 78,75 (mm); d2 = 264,6 (mm)
Đƣờng kính vòng đỉnh: da1 = 91,35 (mm); da2 = 283,878 (mm)
Đƣờng kính vòng đáy: df1 = 63,63 (mm0; df2 = 256,158 (mm)
Chiều rộng bánh vít: b2 = 50 (mm)
Góc ôm: δ = 34,53
2.3.8. Nhiệt truyền động trục vít
Diện tích thoát nhiệt cần thiết của hộp giảm tốc (với Aq ~ 0,3 A)
1000 P1 1   
A
0,7 Kt 1     0,3Ktq    td  t0 
  Pn
i i 
 1
  tck        1,25
  4 2
 ck   1.  0,7.  0,5.
t 2 
 
 8 8 8
  0,25;
Kt  10 W  m C ;
20
 40  w
m C
ktq 20 ;
td  900 C ; t0  200 C
1000.1,111  0,584 
Khi đó: A  0,254 (m 2 )
0,7.10 1  0,25   0,3.40 1,25  90  20 
2.3.9. Kiểm tra sai số vận tốc
ndc 2880
Ta có: nthuc    3,60045 (v/ph)
uthuc 19.21,05.2
nthuc  n 3,60045  3,605

Ta có: n  .100%  .100%  0,13%  4%
n 3,605
CHƢƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI
3.1. Thiết kế trục
3.1.1. Các lực tác dụng lên trục
a) Trục vít số 1( trục vít cấp nhanh)
Lực dọc trục: Fa1 = 2T2/d2 = 2.69933,83/152 = 920,2 (N)
Lực vòng: Ft1 = Fa1.tg(γ + υ) = 920,2.tg(9,1 + 1,0806) = 165,25 (N)
Lực hƣớng tâm:
Fa1.cos
Fr1  Fr 2  .tg .cos 
cos(   )
920,2.cos(1,0806)
 .tg 20.cos(9,1)  335,94 (N)
cos(9,1  1,0806)
Lực tác dụng của khớp nối: ta chọn khớp nối là loại nối trục vòng đàn hồi
có: Fk  (0,2  0,3).Ft
2T1 2.9238,3
với: Ft    370 (N)
Dt 50
(giá trị của Dt tra bảng 16.10a theo ddc =25 (mm))
 Fk  (0,2  0,3).370  74 111 ta chọn Fk = 100 (N)
b) Trục vít số 2 (trục vít cấp chậm)
Lực dọc trục: Fa2 = Ft1 = 165,25 (N)
Fa3 = Ft4 = 2.585450,76/264,4 = 4428,52 (N)
Cả 2 lực này cùng phƣơng cùng chiều nên Fa = 4593,77 (N)
Lực hƣớng tâm:
Fa 3.cos
Fr 3  Fr 4  .tg .cos 
cos(   )
4428,52.cos(5,5)
 .tg 20.cos(9,1)  1637,1 (N)
cos(9,1  5,5)
Lực vòng: Ft3 = Fa4 = Fa3.tg(γ + υ) = 4428,52.tg(9,1 + 5,5) = 1153,54 (N)
Ft2 = 920,2 (N)
c) Trục đầu ra số 3
Lực dọc trục: Fa4 = 1153,54 (N)
Lực hƣớng tâm: Fr4 = Fr3 = 1637,1 (N)
Lực vòng: Ft4 = Fa3 = 4428,52 (N)
Lực tác dụng do bộ truyền ngoài: Fr = 6900 (N)
3.1.2. Tính sơ bộ đường kính trục
Ta dùng công thức thực nghiệm để tính:
d1 = (0,8…1,2)dđc = (0,8 …1,2).25 = 20…30, ta chọn d1 = 25 (mm)
với dđc – đƣờng kính trục động cơ điện
d2 = (0,3…0,35)aw = (0,3…0,35).100 = 30…35, ta chọn d2 = 35 (mm)
với aw là khoảng cách trục
d3 = (0,3…0,35)aw = (0,3…0,35).175 = 52,5…61,25, ta chọn d2 = 55 (mm)
3.1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Chiều rộng ổ lăn (bo) ta có thể xác định đƣợc gần đúng nhƣ sau :
d, mm 25 30 55
bo , mm 17 19 29
Chiều dài may ơ đĩa xích: lm33 = (1,2…1,5)d3 = 66…82,5, ta chọn 70 (mm)
Chiều dai may ơ bánh vít trên bộ truyền cấp nhanh:
lm22 = (1,2…1,8)d2 = 36…54, ta chọn 40 (mm)
Chiều dai may ơ bánh vít trên bộ truyền cấp chậm:
lm32 = (1,2…1,8)d3 = 66…99, ta chọn 70 (mm)
Chiều dai may ơ nửa khớp nối: lm13 = (1,2…1,4)d1 = 30…35, ta chọn 30 (mm)
Khoảng công xôn trên trục 1: lc13 = 53,5 (mm)

Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp: k1 = 10
Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp: k2 = 10
Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ: k3 = 15
Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn = 15
Các giá trị khoảng cách:
l13 = lc13 = 53,5 (mm) l11 = 284 (mm) l12 = 284/2 = 142 (mm)
l22 = 49,5 (mm) l21 = 284 (mm) l23 = 234,5 (mm)
l32 = 142 (mm) l31 = 284 (mm) lm33 = 70 (mm)
3.1.4. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
a) Trục 1
Sơ đồ trục và các lực tác dụng lên trục
Ft1 Fx1
Fa1
Fk
Fy0 Fx0 Fr1
Fy1
l13 l12
l11
Phản lực tại các gối đỡ:
Tổng các lực tác dụng lên trục theo phƣơng x bằng 0:
-Fx0 - Fr1 + Fx1 = 0 (1)
Fr1.l12 – Fx1.l11 = 0, do đó: Fx1 = Fr1.l12 / l11 = 335,94.142/284 = 167,97 (N)
Thế Fx1 và phƣơng trình 1 ta đƣợc: -Fx0 - Fr1 = -167,97 => Fx0 = 503,91 (N)
Theo phƣơng y: -Fy0 + Ft1 - Fy1 = 0 (2)
Ft1.l12 - Fy1.l11 + Fk.l13= 0, do đó: Fy1 = (Ft1.l12 + Fk.l13 )/l11 = 152,33 (N)
Thế vào (2) ta đƣợc: Fy0 = 12,92 (N)
Phản lực tổng hợp trên gối đỡ: Fx0 = 504,1 (N); Fx1 = 226,76 (N)
Biểu đồ momen:
Momen uốn tổng hợp:
M11 = M13 = 0
M10 = 19795 (Nmm) M12 = 74794,18 (Nmm)
Momen tƣơng đƣơng:
Mtđ11 = 8000,6 (Nmm) Mtđ12 = 75220,87 (Nmm)

Mtđ13 = 8000,6 (Nmm) Mtđ10 = 21350,7 (Nmm)
Đƣờng kính trục tại các tiết diện:
d11 = d10 = 25 (mm)
d12 = 30 (mm) d13 = 22 (mm)
b) Trục 2
Sơ đồ trục và các lực tác dụng lên trục
Fx0 Fr4 Ft4

Fy0 Fx1 Fy1
Fa3
Fa4
Fr2
Ft3 Fr3
Fa2
Ft2
l22
l23
l21
Fx1 = 1293,2 (N) Fx0 = 7,96 (N)
Fy1 = 1112,9 (N) Fy0 = 960,84 (N)
Phản lực tổng hợp tại gối đỡ: Fr1 = 1706,14 (N); Fr0 = 960,87 (N)
Biểu đồ momen:
Fx0 Fr4 Ft4
Fy0 Fx1 Fy1
Fa3
Fa4
Fr2
Ft3 Fr3
Fa2
Ft2
47561,6 55088,6
Mx
My
394,02
64013,4
69933,83
T
M20 = M21 = 0
M22 = 47563,2 (Nmm) M23 = 84453,95 (Nmm)
Mtđ20 = Mtđ21 = 60564,5 (Nmm) Mtđ22 = 77008,5 (Nmm)
Mtđ23 = 103925,6 (Nmm) Mtđ10 = 21350,7 (Nmm)
d21 = d20 = 30 (mm)
d22 = 35 (mm) d23 = 40 (mm)
c) Trục 3
Sơ đồ các lực tác dụng lên trục:
Fx0
Fy0 Fx1 Fy1
Fr
Fr4
Ft4
Fa4
l32
l31 l33
Fx1 = -818,55 (N) Fx0 = -818,55 (N)
Fy1 = 10815 (N) Fy0 = 4749,4 (N)
Biểu đồ momen:
Fx0
Fy0 Fx1 Fy1
Fr
Fr4
Ft4
Fa4
Mx
483000
702814,8
116234,1
My
585450,76
T
M30 = 0 M31 = 483000 (Nmm)
M32 = 712361,6 (Nmm) M33 = 0 (Nmm)
Mtđ30 = 507015,2 (Nmm) Mtđ31 = 700252,4 (Nmm)
Mtđ32 = 874370,3 (Nmm) Mtđ33 = 507015,2 (Nmm)
d31 = d30 = 55 (mm)
d32 = 60 (mm) d33 = 50 (mm)
3.1.5. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Kết cấu trục đảm bảo đƣợc độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm thoả mãn điều kiện sau:
s j .s j
sj   [s ]
s j  s j
2 2
trong đó: [s] – hệ số an toàn cho phép, chọn [s]=2
sσj và sτj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an

toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j
 1
s j 
K dj . aj    . mj
 1
s j 
K dj . aj    . mj
Ta có vật liệu chế tạo trục là thép 45 có σb =600 (MPa),
 1  0,35 b  100  0,35.600  100  310 (MPa)

 1  0,58. 1  0,58.310  179,8 (MPa)
tra bảng 10.7[1] ta có:    0,05   0
Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ
đối xứng do đó:
 mj  0
Mj
 aj   max j 
Wj
Vì trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động, do đó:  mj   aj   max j /2  T j / 2Woj
Các tiết diện nguy hiểm:
Trên trục I: tiết diện 12, tiết diện lắp ổ lăn 10
Trên trục II: tiết diện lắp bánh vít 22, tiết diện 23
Trên trục III: tiết diện lắp bánh vít 32, tiết diện lắp đĩa xích 33,
tiết diện lắp ổ lăn 31
Chọn lắp ghép: các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh vít, bánh đai theo
k6 kết hợp với lắp then
Momnen cản uốn và momen cản xoắn ứng với các tiết diện trên trục I:
Tại tiết diện 12: có d12 =30 (mm),
 d12
3
 .303
W12    2650,7 (mm3 )
32 32
 d12
3
 .303
Wo12    5301,4 (mm3 )
16 16
Tại tiết diện 10: có d10 = 25 (mm) lắp ổ lăn ta có:
 d10
3
 .253
W10    1533,98 (mm3 )
32 32
 d10
3
 .253
Wo10    3067,96 (mm3 )
16 16
Momen cản uốn và cản xoắn ứng với các tiết diện trên trục II:
Tiết diện 22: có d22 = 35 (mm), có rãnh then nên ta có:
 d22
3
bt1 (d 22  t1 )2  .353 10.5(35  5)2
W22      3566,4 (mm3 )
32 2d22 32 2.35
 d22
bt1 (d 22  t1 )2  .353 10.5(35  5)2
3
Wo 22      7775,63 (mm3 )
16 2d 22 16 2.35
Tiết diện 23 có d23 = 40 (mm) ta có:
 d23
3
 .403
W23    6283,2 (mm3 )
32 32
 d23
3
 .403
Wo 23    12566,4 (mm3 )
16 16
Momen cản uốn và cản xoắn ứng với các tiết diện trên trục III:
Tiết diện 31: có d31 = 55 (mm)
 d31
3
 .553
W31    16333,8 (mm3 )
32 32
 d31
3
 .553
Wo31    32667,65 (mm3 )
16 32
Tiết diện 32 có d32 = 60, có rãnh then
 d32
3
bt1 (d32  t1 )2  .603 18.7(60  7)2
W32      24155,2 (mm3 )
32 2d32 32 2.60
 d32
3
bt1 (d32  t1 )2
Wo32  
16 2d32
 .603 18.7(60  7)2
   45360,95 (mm3 )
16 2.60
Tiết diện 33 có d33 = 50, lắp rãnh then:
 d33
t1 (d33  t1 )2  .503 14.5,5(50  5,5)2
3
W33      10747,1 (mm3 )
32 2d32 32 2.50
 d33
bt1 (d33  t1 )2
3
Wo33  
16 2d32
 .503 14.5,5(50  5,5)2
   23018,9 (mm3 )
16 2.50
Ta có bảng kích thƣớc then, giá trị momen cản uốn, momen cản xoắn ứng
với các tiết diện:
Tiết Đƣờng Wo
b x h t1 W (mm3) σa τm =τa
diện kính trục (mm3)
10 25 - - 1533,98 3067,96 12,9 1,5
12 30 - - 2650,7 5301,4 28,2 0,87
22 35 10 x 8 5 3566,4 7775,63 13,3 8,99
23 40 - - 6283,2 12566,4 13,4 5,57
31 55 - - 16333,8 32667,65 29,6 8,96
32 60 18 x 11 7 24155,2 45360,95 29,5 6,45
33 50 14 x 9 5,5 10747,1 23018,9 0 12,7
Ta có:
K dj  ( K /   K x  1) K y
K dj  ( K /   K x  1) K y
với: Kx = 1,06; Ky = 1
Tra bảng 10.12, Kσ =1,76; Kτ =1,54 (đối với trục II và trục III). Vì trục
1 không có rãnh then nên Kσ và Kτ không xác định.
Tra bảng 10.10, ta có hệ số kích thƣớc kể đến ảnh hƣởng của kích thƣớc
tiết diện trục đến giới hạn mỏi là:
ԑσ10 = 0,8; ԑτ10 = 0,85; ԑσ12 = 0,77; ԑτ12 =0,81; ԑσ22 = 0,75; ԑτ22 = 0,795
ԑσ23 = 0,73; ԑτ23 = 0,78; ԑσ31 = 0,69; ԑτ31 = 0,75; ԑσ32 = 0,68; ԑτ32 = 0,745
ԑσ33 = 0,7; ԑτ33 = 0,76
Tiết diện d (mm) Kσd Kτd Sσ Sτ S
10 25 2,26 1,87 10,63 64,1 10,5
12 30 2,34 1,96 4,7 105,4 4,7
22 35 2,4 2,0 9,7 10 6,97

23 40 2,47 2,03 9,4 15,9 8,1
31 55 2,6 2,11 4,03 9,5 3,7
32 60 2,65 2,13 3,97 13,1 3,8

33 50 5,57 2,1 - 6,7 6,7
Hệ số an toàn cho phép thông thƣờng [s] = 1,5…2,5, từ bảng trên ta thấy
các giá trị hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đều thoả mãn điều kiện
về độ bền mỏi.
3.1.6. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải
đột ngột (nhƣ khi mở máy) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Điều kiện kiểm tra độ bền tĩnh:
 td   2  3 2  [ ]
trong đó:
  M max / (0,1d3 )   Tmax / (0,2d 3 )
[ ]  0,8 ch  0,8.100  80 (MPa)
với σch – giới hạn chảy của vật liệu chế tạo trục nhỏ nhất là σch = 100 (MPa)
Mmax và Tmax – momen uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại
các tiết diện nguy hiểm lúc quá tải.
Ta có bảng giá trị và kết quả tính toán:
Đƣờng
Tiết diện Mmax Tmax σ τ σtd
kính d
10 25 19795 9238,3 12,7 2,96 13,7
12 30 71555,22 9238,3 26,5 1,71 26,7
22 35 47561,6 69933,83 11,1 8,16 17,98
23 40 64013,4 69933,83 10 5,5 13,8
31 55 483000 585450,76 29 17,6 42,1
32 60 702814,8 585450,76 32,5 13,6 40,14
33 50 0 585450,76 0 23,4 40,53
Từ bảng trên ta thấy tại các tiết diện đều đảm bảo điều kiện về độ bền tĩnh.
3.1.7. Kiểm nghiệm trục về độ cứng
Vì kích thƣớc trục đƣợc xác định theo độ bền không phải bao giờ cũng
đảm bảo độ cứng cần thiết cho sự làm việc bình thƣờng của các bộ truyền và
các ổ, cũng nhƣ độ chính xác của cơ cấu.
a) Độ cứng võng
Khi độ võng f quá lớn sẽ làm cho các bánh răng ăn khớp bị nghiêng, làm
tăng sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, còn khi góc
xoay θ quá lớn sẽ làm kẹt các con lăn trong các ổ, vì vậy điều kiện đảm bảo độ
cứng uốn sẽ là: f ≤ [f]
θ ≤ [θ]
trong đó: [f] – độ võng cho phép
[θ] – góc xoay cho phép, [θ] = 0,005 rad
f1 = 0,018 < [f1] = 0,02; f2 = 0,0231 < [f2] = 0,0315; f3 = 0,024 < [f3] = 0,0315
Góc xoay luôn nhỏ hơn góc xoay cho phép
Do đó các trục đảm bảo độ cứng võng
b) Độ cứng xoắn
Độ cứng xoắn có ý nghĩa quan trọng đối với các cơ cấu phân độ, máy
phay răng, vì chuyển vị góc làm giảm độ chính xác chế tạo và nhiều tác hại
khác, vì vậy cần hạn chế biến dạng xoắn.
  Tlk / (GJ o )  [ ]
trong đó:
G – môđun đàn hồi trƣợt, G = 8.104 MPa
Jo – momen quán tính độc cực, Jo = ᴨd4/32 (mm4)
l – chiều dài đoạn trục đang tính
k = 1/[1 - 4γh/d] dùng cho trục có rãnh then
[υ] – góc xoắn cho phép
Bảng kết quả tính toán:
Tiết Đƣờng
Jo k υ [υ]
diện kính d
10 25 38350 1 0,1’ 10,125’
12 30 79522 1 0,05’ 10,125’
22 35 147323 1,84 0,17’ 8,52’
23 40 251327 1,73 0,1’ 8,52’
31 55 898360 1 0,29’ 10,62’
32 60 1272345 1,58 0,2’ 10,62’
33 50 613592 1,56 0.42’ 10,62’
Kết luận: các tiết diện trên các trục đảm bảo độ cứng xoắn.
Vậy các trục trong hộp giảm tốc đảm bảo đủ độ cứng.
3.2. Tính chọn ổ lăn
3.2.1. Tính chọn ổ lăn cho trục 1
Số vòng quay: n = 2880 (v/ph)
Thời gian sử dụng 23360 giờ
Phản lực tại các gối: Fr01 = 504,1 (N), Fr11 = 226,76 (N)
Đƣờng kính ngõng trục: d = 25 (mm)
Ta có: Fa1 / Fr 0  920,2 / 504,1  1,8  0,3 nên   12o
Vì có lực dọc trục và tải trọng tác dụng lên ổ là nhỏ nên ta dùng ổ bi đỡ - chặn
một dãy cho các gối đỡ 0 và 1
Với kết cấu trục và đƣờng kính ngõng trục d = 30 (mm) ta chọn ổ bi đỡ - chặn
một dãy cỡ nhẹ hẹp có kí hiệu 36206 với các thông số nhƣ sau:
Đƣờng kính trong của ổ: d = 25 (mm)
Đƣờng kính ngoài của ổ: D = 52 (mm)
Khả năng tải động: C = 13,1 (kN)
Khả năng tải tĩnh của ổ: Co = 9,24 (kN)
a) Chọn ổ theo khả năng tải động
Khả năng tải động Cd đƣợc tính theo công thức:
Cd  Q.m L
trong đó:
Q – tải trọng quy ƣớc, kN
L – tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
m – bậc của đƣờng cong mỏi khi thử về ổ lăn, ta chọn ổ bị nên
m=3
gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ:
Lh  106.L / (60n)  L  Lh .60n / 106  23360.60.2880 / 106  4036,6
Xác định tải trọng động quy ước

Ta có: Q  ( XVFr 01  YFa1).kt kd
trong đó:
Fr01 và Fa1 - tải trọng hƣớng tâm và tải trọng dọc trục, kN
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay nên V=1
kt - hệ số kể đến ảnh hƣởng của nhiệt độ, ở đây kt = 1
kd - hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.3[1] ta đƣợc kd =1
X và Y - hệ số tải trọng hƣớng tâm và hệ số tải trọng dọc trục, ta
có: iFa / C0  1.0,9202 / 9,24  0,1  e  0,45
Fa / VFr1  0,9202 / (1.0,5041)  1,8  e  0,45
tra bảng 11.4 ta đƣợc X = 1, Y = 0
Xác định lại lực dọc trục Fa1:
Fa1  Fso  Fa  e.Fr 0  Fa  0,45.504,1  920,2  1147 (N)

 Q  (1.1.0,5041  0.1,147).1.1  0,5041 (kN)
 Cd  0,5041. 3 4036,6  8,03 (kN) < 13,1 (kN)
Nhƣ vậy ổ ta chọn ban đầu là thoả mãn khả năng tải động
b) Chọn ổ theo khă năng tải tĩnh
Điều kiện tải tĩnh của ổ: Qt  Co
trong đó: Qt  X o Fr1  Yo Fa
tra bảng 11.6 ta đƣợc X o  0,5 Yo  0,47
 Qt  0,5.0,5041  0,47.1,147  0,79
mà Qt  0,79 < 9,24  Co (kN)
Nên điều kiện về khả năng tải tĩnh của ổ đƣợc đảm bảo.
3.2.2. Chọn ổ cho trục 2
Số vòng quay: n = 151,58 (v/ph)
Phản lực tại các gối: Fr01 = 960,87 (N), Fr11 = 1706,14 (N)
Ta có: Fa1 / Fr1  4593,77 / 1706,14  2,7  0,3 nên   36o
Với kết cấu trục và đƣờng kính ngõng trục d = 30 (mm) ta chọn ổ bi đỡ
chặn 1 dãy cỡ trung hẹp có kí hiệu 46306 với các thông số nhƣ sau:
Khả năng tải động: C = 25,6 (kN)
Cd  Q.m L
trong đó:
m – bậc của đƣờng cong mỏi khi thử về ổ lăn, ta chọn ổ bị nên m = 3
Lh  106.L / (60n)  L  Lh .60n / 106  23360.60.151,58 / 106  212,45
trong đó:
X và Y - hệ số tải trọng hƣớng tâm và hệ số tải trọng dọc trục,
 Q  (1.1.1,706  0.4,594).1.1  1,706 (kN)
 Cd  1,706.3 212,45  1,18 (kN) < 25,6 = C (kN)
 Qt  0,5.1,706  0,47.4,594  3,01
mà Qt  3,01 < 18,17  Co (kN)
nên điều kiện về khả năng tải tĩnh của ổ đƣợc đảm bảo.
3.2.3. Chọn ổ cho trục 3
Số vòng quay: n = 7,21 (v/ph)
Phản lực tại các gối: Fr01 = 4780 (N), Fr11 = 10846 (N)
Lực dọc trục: Fa = 1153,54 (N)
Ta có: Fa1 / Fr1  1153,54 / 10846  0,11  0,3 nên   36o
Với kết cấu trục và đƣờng kính ngõng trục d = 55 (mm) ta chọn ổ bi đỡ chặn 1
dãy cỡ nhẹ có kí hiệu 211 với các thông số nhƣ sau:
Khả năng tải động: C = 34 (kN)
Cd  Q.m L
trong đó:
m – bậc của đƣờng cong mỏi khi thử về ổ lăn, ta chọn ổ bị nên m = 3
Lh  106.L / (60n)  L  Lh .60n / 106  23360.60.7,21/ 106  10,11
trong đó:
X và Y - hệ số tải trọng hƣớng tâm và hệ số tải trọng dọc trục,
 Q  (1.1.10,846  0.1,154).1.1  10,846 (kN)
 Cd  10,846.3 10,11  23,45 (kN) < 34 = C (kN)
 Qt  0,5.10,846  0,47.1,154  5,97
mà Qt  5,97 < 25,6  Co (kN)
Nên điều kiện về khả năng tải tĩnh của ổ đƣợc đảm bảo.
3.3. Tính chọn then
Ta chọn then bằng với các thông số:
Kích thƣớc tiết Chiều sâu rãnh Bán kính góc lƣợn
Đƣờng
Tiết diện then then của rãnh r
kính d,
diện Trên Trên lỗ Nhỏ
mm b h Lớn nhất
trục t1 t2 nhất
22 35 10 8 5 3,3 0,25 0,4
32 60 18 11 7 4,4 0,25 0,4
33 50 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4
3.3.1. Kiểm tra điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
2T
d   [ d ]
dlt (h  t1 )
2T
c   [ c ]
dlt b
trong đó:
 d và  c - ứng suất dập và ứng suất cắt ta cần tính, MPa
d – đƣờng kính trục, d22 = 35 (mm), d32 = 60 (mm) d33 = 50 (mm)
T – momen xoắn trên trục, Nmm
b, h, t1 – kích thƣớc, mm
lt = (0,8…0,9)lm , lt22 = 35 (mm) ; lt32 = 60 (mm) ; lt33 = 60 (mm)
[ d ] - ứng suất dập cho phép, [ d ] = 53 (MPa)
[ c ] - ứng suất cắt cho phép, [ c ] = 30 (MPa)
Tiết diện Đƣờng kính Ứng suất dập  d Ứng suất căt  c
22 35 5,03 1,5
32 60 9,7 2,16
33 50 13,3 3,33
Theo bảng trên ta thấy tất cả các giá trị ứng suất dập và ứng suất cắt đều
nhỏ hơn giá trị cho phép. Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.
CHƢƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN
CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP
4.1. Thiết kế các kích thƣớc của vỏ hộp
Vỏ hộp giảm tốc là một chi tiết máy quan trọng trong hộp giảm tốc, nó
đảm bảo vị trí tƣơng đối giữa các chi tiết máy, các bộ phận máy, tiếp nhận tải
trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi
tiết máy khỏi bụi bặm
Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao, khối lƣợng nhỏ, nên
ta chọn vật liệu chế tạo vỏ hộp giảm tốc là gang xám có ký hiệu GX15-32 chế
tạo bằng phƣơng pháp đúc.
Vỏ hộp giảm tốc gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
4.1.1. Chọn bề mặt ghép nắp và thân
Bề mặt ghép của vỏ hộp là đƣờng thẳng đi qua tâm các trục, vì nhƣ thế
thì việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn. Bề mặt ghép ta chọn không
song song với mặt đế, nhờ đó giảm đƣợc trọng lƣợng và kích thƣớc của hộp và
tạo điều kiện bôi trơn tốt cho các cặp bánh răng.
4.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều Thân hộp,    0,03.a  3  6 7,5
dày Nắp hộp, 1 1  0,9. 7
Gân Chiều dày, e e  (0,8  1). 6
tăng Chiều cao, h h  58 50
cƣờng Độ dốc 20 20
Bulông nền, d1 d1  0,04.a  10  12mm 16 (M16)
Bulông cạnh ổ, d2 d2  (0,7  0,8).d1 12 (M12)
Đƣờng Bulông ghép bích nắp d3  (0,8  0,9).d2 10 (M10)
kính và thân, d3
Vít ghép nắp ổ, d4 d4  (0,6  0,7).d2 8 (M8)
Vít ghép nắp cửa thăm, d5  (0,5  0,6).d2 7 (M7)
d5
Mặt Chiều dày bích thân S3  (1,4 1,8)d3 16
bích hộp, S3
ghép Chiều dày bích nắp hộp, S4  (0,9 1).S3 15
nắp và S4
thân Bề rộng bích nắp và K3  K2  (3  5) mm 36
thân, K3
Đƣờng kính ngoài và Xác định theo kích thƣớc nắp
tâm lỗ vít: D3, D2 ổ hoặc tra bảng 18.2
Bề rộng mặt ghép K2  E2  R2  (3  5)mm 40
bulông cạnh ổ: K2
Kích Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2  1,6.d2 (không kể chiều E2 = 19
thƣớc E2 và C (k là khoảng dày thành hộp) và R2  1,3d2
R2 =16
gối trục cách từ tâm bulông đến C  D3 \ 2 nhƣng phải đảm
mép lỗ) bảo k  1,2d2
Xác định theo kết cấu, phụ
h=30
Chiều cao, h thuộc tâm lỗ bulông và kích
(mm)
thƣớc mặt tựa
Chiều dày: khi không có
S1=(1,41,7)d1 25
phần lồi S1
Dd xác định theo đƣờng kính
Mặt đế Chiều dày: khi có phần dao khoét
hộp lồi Dd, S1 và S2 S1 = (1,4  1,7)d1 S1 = 25
S2 = (1  1,1)d1 S2 = 17
Bề rộng mặt đế hộp, K1 K1 = 3d1 K1 = 48
và q và q  K1 + 2 q = 64
Giữa bánh răng với   (1  1,2)
10
thành trong hộp
Khe hở
  (3  5) và phụ thuộc
giữa Giữa đỉnh răng lớn và
các chi đáy hộp loại hộp giảm tốc, lƣợng dầu 38
tiết bôi trơn trong hộp
Giữa mặt bên các bánh
  10
răng với nhau
Z  ( L  B) / (200  300)
Số lƣợng bulông nền Z L. B: chiều dài và chiều rộng Z=6
của hộp
4.1.3. Một số chi tiết phụ
a) Bulông vòng hoặc móc vòng
Ta chọn bulông vòng với các thông số sau:
Ren, Trọng lƣợng

d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2
d nâng đƣợc
M10 45 25 10 25 15 22 8 6 21 2 12 1,5 3 2 5 4 250(kG)
d1 d3
d2
b
h
r1
r2
f
c
L
°
45
d d4
120°
d5
h2
b) Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp ta thiết kế một cửa thăm, đƣợc đậy bằng nắp, trên nắp ta
lắp thêm nút thông hơi. Ta chọn cửa thăm có các kích thƣớc nhƣ sau :
Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lƣợng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4
c) Nút thông hơi
Để giảm áp suất và điều hoà không khí bên trong và bên ngoài hộp. Đƣợc
lắp trên nắp cửa thăm
ØG ØQ
M
N
C
P ØA
L
E
H
R
D
R ØA
Ta chọn nút thông hơi với các thông số kích thƣớc nhƣ sau :
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
4.1.4. Chọn các chế độ lắp trong hộp giảm tốc
Bảng thống kê các kiểu lắp trong hộp giảm tốc:
Sai lệch giới hạn (µm)

Stt Tên chi tiết – bộ phận Kiểu lắp
Hệ lỗ Hệ trục
H7 +25 +15
 35
k6 0 +2
1 Bánh vít lắp trên trục
H7 +30 +18
 60
k6 0 +2
 25 k 6 +15
0
+2
+18
2 Trục lắp với ổ lăn  30 k 6 0
+2
 55 k 6 +8
0
+2
H7 +30 -100
 52
d11 0 -290
3 ổ lăn lắp với vỏ hộp
H7 +30 -100
 72
d11 0 -290
H7 +35 -120
100
d11 0 -340
E9 +61 0
10
h8 +25 -27
E9 +75 0
4 Then lắp trên trục 14
h8 +32 -27
E9 +81 0
18
h8 +32 -27
D8 +98 +15
 25
k6 +65 +2
Vòng chắn dầu lắp trên D8 +119 +18
5  30
trục k6 +80 +2
D8 +119 +18
 55
k6 +80 +2
+15
6 Nối trục vòng đàn hồi  25 k 6 0
+2
H7 +25 +18
7 Trục lắp đĩa xích  50
k6 0 +2
F8 +53 +15
 25
k6 +20 +2
8 Bạc lót trục
F8 +64 +18
 55
k6 +25 +2
KẾT LUẬN
Hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động quan trọng trong nhiều ngành,
nhiều mô hình, nhiều phƣơng thức truyền động, ví dụ nhƣ là dùng trong các cơ
cấu băng tải, dây chuyền trong các phân xƣởng, xí nghiệp hay trong nông
nghiệp…nó giúp đảm bảo sự vận hành êm cho các cơ cấu khác đằng sau nó.
Thiết kế hệ dẫn động băng tải nói riêng và thiết kế các hệ dẫn động cơ khí
nói chung giúp sinh viên nhớ lại kiến thức, củng cố nâng cao kiến thức và tƣ duy
tính toán trong việc thiết kế, cũng nhƣ trong việc chế tạo các chi tiết các bộ phận
để hợp thành một cơ cấu máy hoàn chỉnh và hoạt động đƣợc.
Trong quá trình tính toán, thiết kế sinh viên không tránh khỏi những sơ suất
và lỗi sai ngoài ý muốn, vì vậy mong thầy (cô) giúp đỡ chỉ bảo và tạo điều kiện
để sinh viên có thể hoàn thiện đồ án một cách tốt nhất và đạt kết quả cao nhất
cũng nhƣ là nắm vững những kiến thức để phục vụ trong quá trình làm việc sau
này một cách nhuần nhuyễn và tốt nhất.
Cuối cùng sinh viên xin cám ơn các thầy (cô) trong bộ môn đặc biệt là thầy
Trần Ngọc Hiền đã giúp đỡ sinh viên hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất.
TÀI LIỆU THAM KHẢO:
[1] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí
(tập I và II – Trịnh Chất và Lê Văn Tuyển, NXB Giáo Dục)
[2] Dung sai và lắp ghép (Ninh Đức Tốn, NXB Giáo Dục)
[3] Chi tiết máy (tập I và II - Nguyễn Trọng Hiệp, NXB Giáo Dục)

Đồ án môn học Chi tiết máy - Thiết kế hệ dẫn động xích tải sử dụng hộp giảm tốc trục vít hai cấp (download tai tailieutuoi.com)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án môn học Chi tiết máy - Thiết kế hệ dẫn động xích tải sử dụng hộp giảm tốc trục vít hai cấp (download tai tailieutuoi.com)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MỤC LỤC

MỤC LỤC ........................................................................................................... 1

Em xin chân thành cám ơn!

Sinh viên thực hiện

1.1. Chọn động cơ điện

1.1.1. Chọn kiểu động cơ

1.1.2. Xác định công suất động cơ

Pt – công suất trên trục máy công tác, kW

Pt  Plv  Ft .v / 103  6000.0,06 / 103  0,36 (kW )

η – hiệu suât của các bộ phận trong hệ dẫn động

  1.2 .3.4 .....

trong hệ thống dẫn động.

Theo sơ đồ đề bài thì :    tv2 .ol3 . x .k

tv : hiệu suất của bộ truyền trục vít: tv =0,4

ol : hiệu suất một cặp ổ lăn: ol =0,995

x : hiệu suất của bộ truyền xích: x =0,97

k : hiệu suất của khớp nối: k =0,1

Hệ số xét đến sự thay đổi tải không đều β:

 Pct  2,36.0,83  1,96 (kW )

1.1.3. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ

Số vòng quay của trục máy công tác:

Tỷ số truyền toàn bộ của hệ thống ut

ux – tỷ số truyền của bộ tuyền xích

tra bảng 2.4 [1] ta chọn nhƣ sau: uh = 400 ux = 2

Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb = nlv.ut = 3,6.800 = 2880

1.1.4. Chọn động cơ thực tế

Công suất: 2,8 kW,

Số vòng quay: n = 2880 (vg/ph)

Tk / Tdn = 2,5 Tmax / Tdn = 0,04

Pdc  2,8  Pct  1,96

1.2. Phân phối tỷ số truyền

Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống:

1.2.1. Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc

Ký hiệu: uh là tỷ số truyền của hộp giảm tốc

ung là tỷ số truyền ngoài hộp giảm tốc

Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài: ung  u x

1.2.2. Tỷ số truyền của bộ truyền trong hộp giảm tốc

với u1: tỷ số truyền cấp nhanh

u2: tỷ số truyền cấp chậm

1.2.3. Tính toán các thông số trên trục

Công suất (kW) 2,8 2,786 1,11 0,442 0,36

Tỷ số truyền (-) 1 19 21,05 2

Số vòng quay (v/ph) 2880 2880 151,579 7,21 3,605

Momen (Nmm) 9284,72 9238,3 69933,83 585450,76 953675,45

2.1. Thiết kế bộ truyền xích

2.1.1. Chọn loại xích

Chọn loại xích con lăn

2.1.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích

Số răng đĩa xích nhỏ (chủ động): z1 = 10

Số răng đĩa xích bị động: z2 = z1.ux = 10.2 =20 < 120

Bƣớc xích: t = 100

Với kz = 25/z1 = 25/10 = 2,5

k = kokakđckbtkđkc = 1.1.1.1,1.1,2.1,25 = 1,7875

Pt < [P] = 22,9 đồng thời p < pmax

Khoảng cách trục: a = 30.50,8 = 1524 (mm)

Số mắt xích: x = 2a/p + 0,5(z1 + z2) + (z2 – z1)2p/(4π2a)

= 2.1524/50,8 + 0,5(10 + 20) + (20 - 10)2.50,8/(4.π2.1524) = 75,08

Vì số mắt xích là chắn nên x = 76

Tính lại khoảng cách trục:

a  0,25 p{x c  0,5( z2  z1 )  [xc  0,5( z2  z1)]2  2[(z 2  z1) /  ]2 }

 0,25.50,8{76  0,5(20  10)  [76  0,5(20  10)]2  2[(20  10) /  ]2 }  1598

Số lần va đập i của bản lề xích trong 1 giây

i  z1n1 / (15x)  10.3,605 / (15.78)  0,031 < [i] = 15