đề 2 cột 13

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ ĐÔNG Á
BÁO CÁO ĐỒ ÁN
HỌC PHẦN: CHI TIẾT MÁY
MÃ ĐỀ: 02
Giảng viên hướng dẫn:

Sinh viên thực hiện:
Mã sinh viên:
Lớp:
Bắc Ninh - Năm 2024

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ ĐÔNG Á
BÁO CÁO ĐỒ ÁN
HỌC PHẦN: CHI TIẾT MÁY
MÃ ĐỀ: 02
Giảng viên hướng dẫn:

Sinh viên thực hiện:
Mã sinh viên:
Lớp:
Điểm thi Bằng số: …………. Bằng chữ:……….............
Cán bộ chấm thi 1 Cán bộ chấm thi 2

(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
MÃ ĐỀ: 02
Phương án:13
Sơ đồ tải trọng trong 1 ca làm việc

Sơ đồ cấu tạo của hệ dẫn động
của hệ dẫn động
1. Băng tải 2. Nối trục 3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng
4. Động cơ 5. Bộ truyền đai
Số liệu thiết kế phương án:
- Lực kéo băng tải F (N): 2500
- Vận tốc băng tải v (m/s): 2,0
- Đường kính băng tải D(mm): 300
- Thời gian phục vụ Lh (giờ): 22000
- Số ca làm việc: 2
- Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài α (độ): 45
- Đặc tính làm việc: Êm
Khối lượng thiết kế:
1. Bản thuyết minh (A4).

2. Bản vẽ lắp hộp giảm tốc (A0).
3. Bản vẽ chế tạo chi tiết (1 bản A3).
LỜI NÓI ĐẦU
Trong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp nơi
và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong cuộc sống cũng như trong sản xuất. Đối với
các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ phận không
thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp củng cố lại các kiến thức đã học
trong các môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Kỹ thuật Cơ khí,… và giúp sinh viên
có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp chúng
ta hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết
cơ bản như bánh răng ,ổ lăn,… Thêm vào đó trong quá trình thực hiện các sinh viên có
thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ hình chiếu với công cụ AutoCad, điều rất cần thiết
với một kỹ sư cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy …. và các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em
rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó thiếu xót là điều không thể tránh khỏi, em
mong nhận được ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiện hơn.
Sinh viên thực hiện.

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.........................................................................................................4
CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN...................1
1.1. Chọn động cơ:..............................................................................................1
1.1.1. Chọn công suất cần thiết của động cơ...........................................................1
1.1.2. Số vòng quay đồng bộ của động cơ...............................................................1
1.1.3. Tra phụ lục chọn động cơ..............................................................................2
1.2. Phân phối tỉ số truyền...................................................................................2
1.2.1. Tỉ số truyền của cơ cấu (máy).......................................................................2
1.3. Các thông số khác.........................................................................................3
1.3.1. Công suất trên các trục..................................................................................3
1.3.2. Số vòng quay trên các trục............................................................................3
1.3.3. Moment xoắn trên các trục............................................................................4
CHƯƠNG 2. BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ.......................................................5
2.1. Tính toán đai.................................................................................................5
2.1.1. Bộ truyền đai thang.......................................................................................5
CHƯƠNG 3. BỘ TRUYỀN TRONG HỘP SỐ - BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG....9
3.1. Sơ đồ hộp giảm tốc.......................................................................................9
3.2. Chọn vật liệu................................................................................................9
3.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ..............................................................11
3.3.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:...............................................................11
3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp của bánh răng nghiêng là..........................12
3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.........................................................13
3.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn...............................................................14
3.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải......................................................................15

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRỤC...........................................................................17
4.1. Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép.................................................17
4.2. Trục vào......................................................................................................17
4.2.1. Tải trọng tác dụng lên trục:.........................................................................17
4.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:.................................................................17
4.3. Trục ra........................................................................................................19
4.3.1. Tải trọng tác dụng lên trục:.........................................................................19
4.3.2. Tính sơ bộ đường kính trục:........................................................................19
4.4. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn:........................................................20
4.4.1. Vật liệu trục :thép C45, tôi cải thiện............................................................20
4.5. KIỂM NGIỆM THEN................................................................................23
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN.........................................................24
5.1. Tính toán chọn ổ lăn cho trục I...................................................................24
5.1.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số ...................................................................................24
5.1.2. Xác Định Thành Phần Lực Tác Dụng Lên Ổ..............................................24
5.2. Tính toán chọn ổ lăn cho trục II.................................................................26
5.2.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số ....................................................................................26
5.3. Tính toán chọn ổ lăn cho trục III................................................................29
5.3.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số ...................................................................................29
CHƯƠNG 6. BÔI TRƠN TRONG HỘP GIẢM TỐC ,THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ
CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN............................................................................................32
6.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:......................................................................32
6.2. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết liên quan:....................................32
6.2.1. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân:.............................................................32
6.2.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp:...............................................32
6.2.3. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo của vỏ HGT:............................34
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................38
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................39

Đồ Án Chi Tiết Máy
CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ:
1.1.1. Chọn công suất cần thiết của động cơ
Công suất cần thiết trên trục động cơ
Trong đó, công suất trên trục công tác:
Hiệu suất của máy η là tích hiệu suất các truyền dẫn cơ khí tham gia truyền dẫn
trong máy (cơ cấu)
Tra giá trị hiệu suất của các bộ truyền ở bảng 2.3 Tài liệu “Trịnh Chất – Lê Văn
Uyển. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1, NXB giáo dục Việt Nam”
1.1.2. Số vòng quay đồng bộ của động cơ

Số vòng quay trục công tác
Tỉ số truyền của máy
Với:
Trang 1
Vậy nctmin = 916,64 (vg/ph)
nctmax = 11458 (vg/ph)
Số vòng quay đồng bộ của động cơ
Với: f =50Hz
p=1
1.1.3. Tra phụ lục chọn động cơ
Với
Tra bảng 1.3 ta tra được động cơ:
Vận tốc
Công suất
Kiểu động cơ quay
(kW)
(vg/ph)
DK 52-4 7 3000 0,80 85 2,2 2,0
Từ kiểu động cơ trên ta có các thông số:
1.2. Phân phối tỉ số truyền

1.2.1. Tỉ số truyền của cơ cấu (máy)
- Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống:
u = uh . ux = = =2,355
Với nlv số vòng quay của trục tang
(v/p).
Trong đó: v: vận tốc băng tải (m/s). v= 2,0 m/s.
D: đường kính tang quay (mm). D = 300 mm
Trong đó:
Trang 2
Uh : tỷ số truyền của hộp giảm tốc bộ truyền bánh răng thằng.
Ux : tỷ số truyền của bộ truyền ngoài (xích) .
Chọn tỉ số truyền của hộp giảm tốc là: uh=10
Trong đó theo bảng 3.1 Tài liệu “Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Tính toán thiết
kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1, NXB giáo dục Việt Nam trang 43 ta chọn
1.3. Các thông số khác

1.3.1. Công suất trên các trục
1.3.2. Số vòng quay trên các trục
Số vòng quay trên trục I:
Số vòng quay trên trục II:
Số vòng quay trên trục III:

1.3.3. Moment xoắn trên các trục
Moment xoắn trên trục III:
Trang 3
Moment xoắn trên trục II:
Moment xoắn trên trục I:
Moment xoắn trên trục động cơ:
1.4. Bảng tổng kết số liệu tính được

Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số
Công suất P 7,04 6,76 6,5
7
(kW)
Tỉ số truyền u 2.33 10 1
Số vòng quay n
3000 1273.89 127.39 127.39
(vg/ph)
Moment xoắn T
31833.3 52808.6 507121.1 486988.4
(Nmm)
Trang 4
CHƯƠNG 2. BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ

A. Bộ truyền đai
2.1. Tính toán đai
2.1.1. Bộ truyền đai thang
Bước 1: Chọn loại đai thang
Theo công suất và dựa vào hình 4.22 trang 152- cơ sở

thiết kế máy- Nguyễn Hữu Lộc chọn đai thang loại
Bước 2: Xác định đường kính bánh đai dẫn
Theo tiêu chuẩn, ta chọn

Kiểm tra vận tốc của bánh đai dẫn
Bước 3 : Chọn hệ số trượt và xác định đường kính bánh đai bị dẫn : Ta chọn hệ số
trượt tương đối
Theo tiêu chuẩn ta chọn được
Chọn số bộ a theo kết cấu hoặc theo đường kinh : chọn khi
Theo tiêu chuẩn chọn

Trang 5
Kiểm nghiệm a :
Tính chính xác khoảng cách trục
Bước 5: Tỉnh số lần chạy đai trong một giây
Bước 6: Tính góc ôm bánh đai nhỏ
Bước 7: Tính các hệ số sử dụng

Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm đai:
Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc
Hệ số ảnh hưởng đến tỉ số truyền
Hệ số ảnh hưởng đến số dây đai , ta chọn sơ bộ bằng 1
Hệ số ảnh hưởng đến tải trọng tải va đập

Hệ số ảnh hưởng chiều dài đai
Trang 6
Bước 8: Tính Z
Theo đồ thị hình , ta chọn đc
Khi , đai thay loại và
Bước 9: Lực căng ban đầu
Lực căng ban đầu
Lực căng trên mỗi dây đai:
Lực vòng có ích :
Lực vòng trên mỗi nhánh đai:

Bước 10: Tính chiều rộng B và đường kính ngoài bánh đai
Chiều rộng bánh đai: tra bảng 4.4 trang 130
Đường kính ngoài bánh đai nhò:
Đường kính ngoài bánh đai lớn:
Trang 7
Bước 11: Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trơn trượt + Hệ số ma sát
thay thế
Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trượt
Bước 12: Tính lực tác dụng lên trục
Kiểm tra lực căng ban đầu thỏa:
Bước 13: Úng suất lớn nhất trong dãy đai
Bước 14: Tuổi thọ đai
Trang 8
Trong đó :
Trang 9
CHƯƠNG 3. BỘ TRUYỀN TRONG HỘP SỐ - BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1. Sơ đồ hộp giảm tốc
1. Băng tải 2. Nối trục 3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng
4. Động cơ 5. Bộ truyền đai
Sơ đồ lực hộp giảm tốc
3.2. Chọn vật liệu.
Theo bảng 6.1[1] ,ta chọn như sau :
Bánh nhỏ: Chọn vật liệu là thép C45 cũng tiến hành tôi cải thiện sau khi gia công
có các thông số kỹ thuật (độ cứng,giới hạn bền và giới hạn bền chảy) lần lượt như sau:
HB = 241  285; b1 = 850 MPa ; ch 1 = 580 Mpa
Vậy ta chọn độ cứng của bánh răng 1 là HB1 = 245.
Bánh lớn: Chọn vật liệu là thép C45 cũng tiến hành tôi cải thiện sau khi gia công
có các thông số kỹ thuật (độ cứng, giới hạn bền và giới hạn bền chảy) lần lượt như sau:
HB = 192  240; b2 = 750 MPa ; ch2 = 450 Mpa
Vậy ta chọn độ cứng của bánh răng 2 là: HB2 = 230.
2. Xác định ứng suất tiếp xúc [H] và ứng suất uốn [f] cho phép.
.
Trong đó: - SH là hệ số an toàn.
- ZR là hệ số xét đén ảnh hưởng của độ nhám bề mặt.
Trang 10
- ZV là hệ số xét đén ảnh hưởng của vận tốc vòng.
- ZL là hệ số xét đén ảnh hưởng của bôi trơn.
- KxH là hệ số xét đén ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
Chọn sơ bộ ZR.ZV.KLKxH = 1
‫ﻋ‬
Do giới hạn bền mỏi tiêp xúc ứng với chu kỳ chịu tải NHE được xác định như sau:
.
Trong đó:
- là giới hạn bền mỏi tiếp xúc của bề mặt răng.

- KHL là hệ số xét đến ảnh hưởng của chu kỳ làm việc.
Theo Bảng 6.2 (Trang 94-Tập 1: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ta công
như sau:  H lim = 2.HB + 70 ; SH=1,1


thức xác định SH và
; SH= 1,75
Vậy ta có giới hạn bền mỏi tiếp xúc của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn như sau:
H lim1 = 2.HB1 + 70 = 2.250+ 70 = 570(Mpa).
H lim2 = 2.HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 (Mpa).
Hệ số chu kỳ làm việc của bánh răng được xác định như sau:
KHL=
Số chu kỳ cơ sở NHO được xác định bởi công thức như sau: NHO = 30.HB2,4.
‫ﻋ‬
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương N HE của bánh răng nghiêng được xác
định như sau:
Trong đó:
- c là số lần ăn khớp trong một vòng quay. Nên ta có c =1.
- T :thời gian làm việc .
- ni là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
Trang 11
Vậy ta được :
NHE1=NFE1=60.1.720.20000=8,64.10ư8
NHF2=NFE1=60.1.180.20000=2,102.108
Do NHE1>NHO1 Nên NHE1=NHO1 Suy ra : KHL1=1
NHE2>NHO2 Nên NHE2=NHO2 Suy ra: KHL2=1
Thay số vào ta sẽ xác định được ứng suất cho phép của bánh răng như sau:
(Mpa)
(Mpa)
Do bánh răng làm việc êm nên ta có
(Mpa)
Do bộ tuyền quay 1 chiều ,nên KFC =1
(MPa).
(MPa)..
ứng suất quá tải cho phép ,theo (6.10) và (6.11) ,ta có
=2,8. =2,8.450=1260 (MPa).
=0,8. = 0,8.580=464 (Mpa)
=0,8. = 0,8.450=360 (Mpa)

3.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ
3.3.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
Công thức xác định khoảng cách trục a W của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
bằng thép ăn khớp ngoài như sau:
aW  Ka. (u1 + 1) (mm)
Trang 12
Trong đó: - T1ư là mômen xoắn trên trục 1 ,T1 = 98576.1 (Nmm)
- a = bW/aW = 0,3 là hệ số chiều rộng bánh răng. (bảng 6.6)
-Ka =43(bảng 6.5)
- KH là hệ số tập trung tải trọng.
- KHv là hệ số tải trọng động.
- KH là hệ số phân bố không đều tải trọng giữa các răng.
- u1 là tỉ số truyền của cặp bánh răng ta đang xét.
Đây Ta Đã Có:
- d = 0,5.a .(u+1) = 0,5.0,3.(3,69+1)=0,745.
Tra Bảng 6.7 (Trang 98-Tập 1: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ta có K H =
1,1 (Sơ đồ 3).
- Chọn sơ bộ KHv = KH = 1.
aW = 43.(3,69+1). (mm)
Vậy ta chọn aW = 110 (mm)
3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp của bánh răng nghiêng là.
Môđun pháp của bánh răng trụ răng nghiêng (m) được xác đinh như sau:
m = (0,01  0,02).aW = (0,01  0,02).110= 1,1  2,2 (mm.)
Theo dãy tiêu chuẩn hoá ta sẽ chọn môdun pháp m = 1,25 (mm.)
Số răng trên bánh nhỏ và bánh lớn lần lượt là Z1 và Z2:
Đối với hộp giảm tốc có sử dụng bánh răng nghiêng thì góc nghiêng của mỗi
bánh răng là  = 30  40. Vậy chọn sơ bộ  = 100 ‫ ﻋ‬cos  = 0,9848 khi đó ta có:
. Chọn Z1 = 14(răng).
Z2 = U Z1 = 10.14 = 140 (răng). ,chọn Z2 =140(răng)
Zt = Z1 + Z2 = 14+140=154 (răng)
Tính lại khoảng cách trục theo (6.21)
(mm)
Trang 13
Tỷ số tryền thực là
um=z2/z1=136/37=3,67
Khi đó góc nghiêng răng thực tế có giá trị xác định như sau:
3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

Yêu cầu cần phải đảm bảo điều kiện  [H] = 495,4 (MPa).
Do H =
Trong đó :
- ZM : Hệ số xét đến ảnh hưởng cơ tính vật liệu;
- ZH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc;
- Z : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng;
- KH : Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, với KH= KH.KHV. KH.
- bw : Chiều rộng vành răng.
- dw1 : Đường kính vòng chia của bánh chủ động.
Ta đã tính được các thông số:
- T1 = 98576.1 (N.mm).
- bw = 0,3.aw = 0,3.110= 33,0(mm ).
- dw1 = 2.aw/(u+1) = 2.110/(3,67+1)=47,1 (mm).
- ZM = 274 Mpa1/3 Vì bánh răng là thép tra Bảng 6.5 (Trang 96-Tập 1).
-ZH=
- Z = .
Vì  = [1,88 – 3,2 (1/Z1 +1/Z2 )].cos =[1,88 – 3,2 (1/37 +1/136)].cos10,590
=1,77
Trang 14
Do vận tốc bánh dẫn: v = 0,937 m/s < 2,5 m/s tra Bảng 6.13 (Trang 106-Tập
1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ta được cấp chính xác động học là 9 tra Bảng
6.14 (Trang 107-Tập 1:Tính toán...) ta xác định được : KH = 1,13.
Còn
Bảng 6.15 (Trang 107-Tập 1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ‫ ﻋ‬H = 0,002.
Bảng 6.16 (Trang 107-Tập 1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ‫ ﻋ‬go = 73.
Bảng 6.7 (Trang 98-Tập 1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ‫ ﻋ‬KH = 1,1
‫ ﻋ‬KH = KH.KHV. KH =1,1.1,13.1,02= 1,267
Thay số : H = (Mpa).
Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép : [H] = [H]. ZRZVKxH.
Với v =1,77 m/s ‫ ﻋ‬ZV = 1 (vì v < 5m/s ), Với cấp chính xác động học là 9, chọn
mức chính xác tiếp xúc là 9. Khi đó cần gia công đạt độ nhám là Ra =1,250,63 m. Do
đó ZR = 1 với da< 700mm ‫ ﻋ‬KxH = 1.
[H] = 499,99.1.1.1=499,99 MPa.
Nhận thấy rằng H < [H] do đó bánh răng nghiêng ta tính toán đã đáp ứng được
điều kiện bền do tiếp xúc.
3.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.
Để bảo đảm bánh răng trong quá trình làm việc không bị gãy răng thì ứng suất
uấn tác dụng lên bánh răng F phải nhỏ hơn giá trị ứng suất uấn cho phép [F] hay: F 
[F].
Mà còn F2 = F1 . YF2 / YF1

Trong đó : - T1 : Mômen xoắn tác dụng trên trục chủ động.
- KF : Hệ số tập trung tải trọng.
- KFv : Hệ số tải trọng động
Trang 15
- YF : Hệ số dạng răng.
- b : Chiều rộng vành răng.
- d1 : Đường kính vòng chia của bánh chủ động;
Do Bảng 6.18(Trang 109-Tập1:

Tính toán...).
Còn
Vận tốc bánh dẫn : v < 4 (m/s) tra Bảng 6.13 (Trang 106-Tập 1:Tính toán thiết kế
hệ dẫn động cơ khí) ta có cấp chính xác động học 9. Tra Bảng 6.14 (Trang 107-Tập 1:
Tính toán thiết kế...) ta được KF =1,37.
Bảng 6.15 (Trang 107-Tập 1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ‫ ﻋ‬F = 0,002.
Bảng 6.16 (Trang 107-Tập 1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí) ‫ ﻋ‬go = 73.
Bảng 6.7 (Trang 98-Tập 1:Tính toán thiết thiết ...) ‫ ﻋ‬KF = 1,2
KF = KF KF KFv = 1,37.1,2.1,016 = 1,67.
-  = 1,77 ‫ ﻋ‬Y = 1/ = 0,564.
-  =10.590 ‫ ﻋ‬Y = 1 - /140 = 0,924.
Vậy ta có: (MPa).

F2 = F1 . YF2 / YF1 = 145,05.3,61/3,9 = 134,26 (MPa).
Do ứng suất uốn thực tế bánh răng có thể chịu đưược đưược xác định nhưư sau.
[F1]= [F1].YS .YxF.YR và [F2]= [F2].YS .YxF. YR.
Với m = 1,25 mm ‫ ﻋ‬YS = 1,08 – 0,069.Ln(3) 1 ‫ﺱ‬. Còn YR = 1 và KxF = 1:
[F1] = [F1].1.1.1 = 252 MPa.
[F2] = [F2].1.1.1 = 236,5 MPa.
Nhận thấy rằng cả hai bánh răng đều đáp ứng được điều kiện bền uốn vì :
Trang 16
3.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.

Để bộ truyền khi quá tải mà làm việc bình thưường thì ứng suất tiếp xúc cực đại
Hmax và ứng suất uốn cực đại F1max phải nhỏ hơn ứng suất quá tải cho phép [H]max và
[F1]max.
* Còn ứng suất quá tải phát sinh khi chạy máy được xác định như sau:
(*)
Ta có hệ số quá tải Kqt = Tmax/ T = 1,8
Thay số vào công thức (*) ta có:
Kết luận: Vậy cặp bánh răng ta đã tính toán được ở trên hoàn toàn đảm bảo được
an toàn.
* Thông số cơ bản của bộ truyền
- Khoảng cách trục: a = 110 (mm).
- Môđun pháp bánh răng: m =1,25 (mm.)
- Chiều rộng bánh răng: b = 33,0 (mm).
- Số răng bánh răng: Z1 = 37 và Z2 = 136.
- Góc nghiêng của răng:  = 10,590.
- Góc prôfin gốc :  = 20.
- Góc ăn khớp: t = t = arctg(tg/cos) = 20,140.
- Đường kính chia : d1= m.Z1/cos = 1,25.37/cos(10,59o) = 47,05 (mm).
d2= m.Z2/cos =1,25.136/cos(10,59o) = 172,9 (mm).
- Đường kính đỉnh răng : da1 = d1 + 2.m = 47,05+2.1,25 =49,55 (mm).
da2= d2 + 2.m = 172,9+2.1,25 =175,4 (mm).
Trang 17
- Đường kính đáy răng : df1 = d1–2,5.m=47,05- 2,5.1,25 = 43,9 (mm).
df2 = d2 - 2,5.m=172,9-2,5.1,25 =169,77(mm).
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRỤC

4.1. Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép
Vật liệu trục :thép 45, tôi cải thiện.
b=600MPa
[σ] = 85, 70 hoặc 65 MPa ứng với trục có đường kính lần lượt 30, 50, hoặc 100
mm.
Chọn: đối với trục đầu vào và ra, đối với trục trung
gian.
4.2. Trục vào
4.2.1. Tải trọng tác dụng lên trục:
Lực vòng:
Lực hướng tâm:
Lực dọc trục:
Lực do bộ truyền đai tác dụng lên trục:

Mô ment tác dụng lên bánh răng: M1=13252.185Nmm
4.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:
Ta có :
Chọn d2 =28 mm theo tiêu chuẩn.
Chiều dài trục được tính dựa vào trục trung gian.
Với T=80894 ta có f=60-80, ta chọn f=70mm
Trang 18
Vẽ biểu đồ mômen uốn và xoắn:
Ta có: AB=328mm; AC=70; AD=BE=69.5; DE=189
-Trong mặt phẳng yOz:
-Trong mặt phẳng xOz:
=>
Tính đường kính tại các đoạn trục:
TạiC:
Theo tiêu chuẩn chọn dC=22mm.
Tại D:
Theo tiêu chuẩn chọn dD=30mm
TạiA:
Theo tiêu chuẩn chọn dA=25mm

Tại B: chọn dA=dB=25mm
Tại E:
Trang 19
Theo tiêu chuẩn chọn dE=30 mm
Trang 20
4.3. Trục ra.
4.3.1. Tải trọng tác dụng lên trục:
Lực vòng:
Lực hướng tâm:
Lực nối trục: =859÷2577

Chọn Fnt=2000 Nmm
Trong đó: Dt là đường kính vòng chia của nối trục ứng với T≈1000Nm ta chọn
Dt=220mm
Ta chọn khoảng cách ổ lăn với nối trục là 120mm
4.3.2. Tính sơ bộ đường kính trục:
Ta có :
Chọn d2 =63 mm theo tiêu chuẩn.
Ta tính chiều dài trục dựa vào kích thước trục trung gian:
AD=BD=AB/2=164 ; BC=120
-Trong mặt phẳng yOz:
-Trong mặt phẳng xOz:
=>
Tính đường kính tại các đoạn trục:
TạiC:
Trang 21
Theo tiêu chuẩn chọn dC=50
Tại D:
Theo tiêu chuẩn chọn dD=60mm
Tại B:
Theo tiêu chuẩn chọn dB=55mm

Tại B : ta chọn dA=dB=55mm
4.4. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn:
4.4.1. Vật liệu trục :thép C45, tôi cải thiện.
b=600MPa
Với: -1= 0.4* b=240MPa
-1=0.25*b=150MPa
Hệ số xét đến ảnh hưởng tập trung tải trọng:K ,K
Tra bảng 10.8 tài liệu[3] ta có : K=1.75
K=1,5
Hệ số tăng bền bê mặt: =1,7 tra theo bảng 10.4 tài lịêu [3] ứng với trường hợp
phun bi.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình :
 =0,05 và =0.
a , a là biên độ của ứng suất tính theo:
, với W là mômen cản uốn
với Wo là mômen cản xoắn.
Trang 22
s , s là hệ số an toàn xét riêng cho ứng suất uốn và ứng suất xoắn:
Khi đó hê số an toàn kiểm nghiệm cho trục là :
Kết quả kiểm ngiệm hệ số an toàn cho thấy các đoạn trục đều thoã mãn hệ số an
toàn kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi. Ngoài ra trục còn đảm bảo về độ cứng.
Kích thước của then (phụ luc 13.1. tài liệu [3]), trị số mô men cản uốn và mô men
cản xoắn ứng với các tiết diện trục như sau
tiết diện đường kính trục bxhxl t1 W(mm3) Wo(mm3)
A1,B1 25 1562.5 3125
C1 22 6x6x45 3.5 882.02 1927.4
A2,B2 40 6400 12800
C2,E2 45 14x9x50 5.5 7611.3 16557
D2 50 14x9x90 5.5 10747 23019
A3,B3 55 16638 33275
C3 50 14x9x120 5.5 10747 23019
D3 60 18x11x90 7 18256 39462
Biên độ và giá trị trung bình các ứng suất:
tiết diện σa,Mpa σm,Mpa τa=τm,Mpa
A1 54.22 0 12.94
B1 0 0 0
C1 79.43 0 20.99
D1 69.77 0 8.19
E1 57.74 0 4.09
A2 13.24 0 0
Trang 23
B2 0 0 0
C2 9.2 0 10.76
D2 14.87 0 9.67
E2 17.37 0 6.72
A3 0 0 0
B3 52.39 0 14.2
C3 76.15 0 20.53
D3 56.78 0 11.97
Chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các tiết diện lắp ổ, đối với các tiết diện lắp
bánh răng, bánh đai và nối trục chọn lắp then kết hợp lắp trung gian có độ dôi.
Kết quả tính toán đối với tiết diện ba trục:
tỉ số Kσ / εσ do tỉ số Kτ / eτ do
K σ/ Kτ/
rãnh lắp rãnh lắp Sσ Sτ S
d (εσ*β) (ετ*β)
then chặt then chặt
12.0
25 2.06 1.64 1.21 0.96 3.66 3.5
7
25 2.06 1.64 1.21 0.96 - - -
2.3
22 1.92 2.06 1.72 1.64 1.21 1.01 2.5 7.08
6
19.0 2.8
30 2.06 1.64 1.21 0.96 2.84
8 1
3.4
30 2.06 1.64 1.21 0.96 3.44 38.2
3
14.9
40 2.06 1.64 1.21 0.96 - -
8
40 2.06 1.64 1.21 0.96 - - -
17.6 11.7 9.7
55 2.19 2.52 2.03 2.03 1.48 1.19
3 1 5
12.7 13.3 9.2
50 2.16 2.06 1.97 1.64 1.27 1.16
1 7 1
18.7 8.3
55 2.19 2.52 2.03 2.03 1.48 1.19 9.34
6 6
55 2.06 1.64 1.21 0.96 - - -
3.5
55 2.06 1.64 1.21 0.96 3.79 11
8
2.3
50 2.16 2.06 1.97 1.64 1.27 1.16 2.48 6.3
1
10.5 2.7
60 2.19 2.52 2.03 2.03 1.48 1.19 2.86
3 6
Theo bảng trên ta thấy các tiết diện đều thỏa điều kiện bền theo hệ số an toàn
Trang 24
Trang 25
4.5. KIỂM NGIỆM THEN
Kiểm ngiệm điều kiện bền dập và bền cắt đối với then bằng:
Với các tiết dịên trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối
ghép về độ bền dập và độ bền cắt theo:
Trong đó [d] =100 MPa ứng suất dập cho phép tra trong bảng 9.5 tài liệu [1]và
cho phép lớn hơn giá trị cho phép 5%
Và [d ]=70 MPa là ứng suất cắt cho phép
Tiết đường kính t1,m t2,m T,Nm σd,MP τc,MP
diện lt bxhxl
trục m m m a a
C1 22 39 6x6x45 3.5 2.4 80894 78.57 31.43
C2 45 36 14x9x50 5.5 3.6 222675 76.36 19.64
D2 50 76 14x9x90 5.5 3.6 445349 65.11 16.74
E2 45 36 14x9x50 5.5 3.6 222675 76.36 19.64
10 14x9x12
C3 50 5.5 3.6 944947 99.05 25.47
6 0
18x11x9
D3 60 72 7 4.4 944947 74.57 18.23
0
Theo như bảng trên ta có điều kiện bền của then thỏa.
Trang 26
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN
5.1. Tính toán chọn ổ lăn cho trục I
5.1.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số
Ta chọn ổ bi đỡ chặn cho trục đầu vào.

Chọn sơ bộ ổ 7205 cỡ nhẹ
nth khi bôi Khối
Kí Kích thước (mm) C C0
e Y Y0 trơn bằng lượng
hiệu (kN) (kN)
d D T B c r r1 Dầu Mỡ (kg)
7205 25 52 16,25 15 13 1,5 0,5 24 17,5 0,36 1,67 0,92 7500 10000 0,15
5.1.2. Xác Định Thành Phần Lực Tác Dụng Lên Ổ.
Lực hướng tâm xác định theo công thức:
Lực dọc trục

Đối với ổ đũa côn, lực dọc trục phụ được tính theo công thức
với tra từ bảng phục lục ổ lăn.
Ta thấy ta có:
Chọn Ổ Theo Khả Năng Tải Động.

Tải trọng động quy ước tác dụng lên ổ
Trang 27
Trong đó: do vòng trong quay.
Xét tỉ số
tra bảng ta được
Xét tỉ số
vì nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 100 0C

Tải trọng độn quy ước tác dụng lên ổ:
Vì nên ta tính toán ổ theo thông số tại

Vì tải thay đổi nên ta tính ải trọng tương đương theo công thức
Thời Gian Làm Việc Tương Đương Triệu Vòng Quay
Trang 28
Khả Năng Tải Động Tính Toán Của Ổ
Với do ổ đũa
nên ổ 7205 đảm bảo bền, chọn ổ này.
Ta thấy
Tính Lại Tuổi Thọ Thực Sự Của Ổ
Kiểm Tra Số Vòng Quay Tới Hạn Của Ổ
Số vòng quy tới hạn của ổ
Trong đó: Tra bảng ổ côn đũa bôi trơn bằng mỡ dẻo
vì
, cỡ nhẹ
vì
Trang 29
thỏa
5.2. Tính toán chọn ổ lăn cho trục II
Ta chọn ổ bi đỡ một dãy cho trục II.

Chọn sơ bộ ổ 407 cỡ nặng
Kí hiệu ổ
407 35 100 25 2,5 43,6 31,9
Lực dọc trục ổ đỡ bằng tổng các lực dọc trục ngoài
Xét tỉ số
Xét tỉ số
Trang 30

Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức
Với do ổ bi
Ta thấy
Trang 31
vì
, cỡ nặng
vì
thỏa
5.3. Tính toán chọn ổ lăn cho trục III
do không có lực dọc trục ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy

Chọn sơ bộ ổ 210 cỡ nhẹ
Kí hiệu ổ
210 50 90 20 2 27,5 20,2

Trang 32

Vì nên


Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức
Trang 33
Với do ổ bi
Ta thấy
vì
, cỡ nhẹ
vì
Trang 34
thỏa
Trang 35
CHƯƠNG 6. BÔI TRƠN TRONG HỘP GIẢM TỐC ,THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ
CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN
6.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:
- Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mọn răng, đảm bảo thoát
nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ, ta cần bôi trơn liên tục các chi tiết
trong HGT.
- Phương pháp bôi trơn: các bánh răng có vận tốc nhỏ ( < 12 m/s ) nên ta
chọn phương pháp bôi trơn bằng cách ngâm dầu: các bánh răng được ngâm trong
dầu chứa ở trong HGT; các bánh răng nhỏ được bôi trơn bằng cách bắn toé dầu
thông qua các bánh răng lớn ngâm trong dầu. Các ổ lăn được bôi trơn bằng mỡ. Mỡ
bôi trơn được tra định kì vào ổ, các con lăn sau mỗi lần bảo dưỡng.
- Loại dầu bôi trơn HGT: tra bảng 18.11 [1] với vật liệu làm bánh răng là
thép có 470 < < 1000 (MPa) ta được độ nhớt Centistoc là 160 và độ nhớt Engle là
16. Tra bảng 18.13 [1] ta chọn loại dầu ô tô máy kéo AK – 15 để bôi trơn.
6.2. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết liên quan:
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ
phận máy, tiếp nhận tải trọng cho các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi
trơn, bảo vệ các chi tiết máy khỏi bụi.
6.2.1. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân:
Để thuận lợi cho việc lắp ghép các chi tiết trong HGT, ta chọn bề mặt ghép
nắp và thân đi qua đường tâm của các trục.
Chọn bề mặt lắp ghép song song với mặt đáy
6.2.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp:
Tên gọi Biểu thức tính toán
 = 0,03.a+3 = 0,03.199,5+ 3=9,75 mm
Chiều dày: Thân hộp ,  (Chọn =10mm)
Nắp hộp,1 1 = 0,9.  = 0,9. 10 = 9 mm (chon
δ 1=9 mm ¿
Trang 36
Gân tăng cứng:Chiều dày ,
e =(0,8  1) = 7,2  9. Chọn e = 8 mm.
e
h < 58.
Chiều cao, h
Khoảng 2o.
Độ dốc
Đường kính:
Bulông nền, d1; d1> 0,04.a+10 = 19>12 Chọn d1
Bulông cạnh ổ, d2 : =19mm ( M20)
Bulông ghép bích và d2 = (0,7  0,8).d1 =13,3 15,2 Chọn
nắp ,d3 d2 =16 mm (M16)
Vít ghép nắp ổ, d4 ; d3 = (0,8  0,9).d2 Chọn d3 = (M12)
Vít ghép nắp của thăm d4 = (0,6  0,7).d2 Chọn d4 = (M8)
dầu d5 ;M4 d5 = (0,5  0,6).d2 Chọn d5 = (M10)
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích than hộp,
S3 S3 =(1,4  1,8).d3 , chọn S3 = 16 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 = ( 0,9  1).S3 = 16 mm
S4 K3 = K2 – ( 35 ) mm =44 – 4 = 40 mm
Bề rộng bích nắp thân. K3
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm Định theo kích thước nắp ổ
lỗ vít,D3, D2 K2 =E2 + R2 + (35)=25,6+ 20,8 + 5=52
Bề rộng mặt ghép bulông E2≈ 1,6.d2 =1,6.16= 25,6 mm.
cạnh ổ: K2 R2 ≈ 1,3.d2 = 1,3. 16 =20,8 mm
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: E2 C ≈ D3/2 nhưng phải đảm bảo
và C k  1,2.d2 = 19,2 mm
(k là khoảng cách từ tâm K3=K2-(3÷5)=49
bulông đến mép lỗ) h: phụ thuộc tâm lỗ bulong và kích thước
Trang 37
Bề rộng bích nắp và thân
mặt tựa
Chiều cao h
Mặt đế hộp:
Chiều dày khi không có
S1 = (1,3  1,5) d1 S1 =28 mm
phần lồi S1
K1 3.d1 3.20 =57mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và
q  K1 + 2 = 57 + 2.9 =75 mm;
q
Khe hở giữa các chi tiết

Giữa các bánh răng với
 (1  1,2)  (9 10,8)mm. chọn 
thành trong hộp
= 10mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn
1 (3  5) 1 (27  45)mm.
với đáy hộp
Chọn1= 40 mm
Giữa các bánh răng với
 = 10mm
nhau
Z = ( L + B )/( 200  300) Chọn Z
Số lượng bulong nền Z
=6
6.2.3. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo của vỏ HGT:
Bu lông vòng hoặc vòng móc:
Để nâng, vận chuyển HGT, trên nắp và thân thường được lắp thêm bu lông
vòng hoặc chế tạo vòng móc. Ta chọn cách chế tạo bu lông vòng trên nắp HGT.
Kích thước cơ bản như sau:
Trang 38
Chốt định vị:

Để dễ dàng tháo và lắp các chi tiết trong hộp, HGT được chia làm hai nửa,
trên và dưới tại đường tâm các trục. Do đó các lỗ lắp ổ cần phải được gia công
đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối giữa thân và nắp trước và sau khi gia công
ta cần phải dùng hai chốt định vị. Nhờ có chốt định vị mà khi xiết bu lông sẽ không
làm cho vòng ngoài của ổ bị biến dạng, không làm giảm tuổi thọ của ổ.
Để tăng khả năng định vị, ta sử dụng chốt định vị hình côn. Theo bảng 18.4b
[2] ta chọn chốt có hình dạng và kích thước như sau:
d (mm) c (mm) l (mm)
6 1 42
Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong HGT khi lắp, để đổ dầu vào hộp
dễ dàng, trên đỉnh hộp ta làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có
lắp nút thông hơi. Theo bảng 18.5 [2] ta có kích thước nắp quan sát như sau:
Trang 39
Bảng thông số (mm)

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4
Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hoà, trao
đổi không khí trong và ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp
trên nắp của cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của hộp. Hình dạng và kích thước cơ
bản của nút như sau:
Trang 40
Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến
chất. Do đó ta cần phải thay dầu mới cho HGT. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp ta để lỗ
tháo dầu. Để tháo dầu được dễ dàng, đáy hộp ta làm dốc về phía có lỗ tháo dầu. Tại
vị trí lỗ tháo dầu, ta phay lõm xuống một chút. Với nút tháo dầu trụ, theo bảng 18.7
[2] ta có kết cấu và các kích thước của nút tháo dầu là:
m
Do
D
d
b
L S
Que thăm dầu:

Hộp giảm tốc được bôi trơn bằng cách ngâm dầu và bắn toé nên lượng dầu
trong hộp phải đảm bảo điều kiện bôi trơn. Để biết được mức dầu trong hộp ta cần
có thiết bị chỉ dầu. ở đây ta sử dụng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu. Hình dạng
và kích thước cơ bản của que thăm dầu như sau:
Trang 41
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1) Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động Cơ Khí
(tập 1 và tập 2), NXB Giáo Dục.
2) Nguyễn Hữu Lộc: Cơ Sở Thiết Kế Máy, NXB Đại Học Quốc Gia tpHCM.
3) Trần Hữu Huế,Vẽ kỹ thuật Cơ Khí tập 1và tập 2, NXB Giáo Dục.
4) Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép,NXB Giáo Dục.
Trang 42
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1) Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động Cơ Khí
(tập 1 và tập 2), NXB Giáo Dục.
2) Nguyễn Hữu Lộc: Cơ Sở Thiết Kế Máy, NXB Đại Học Quốc Gia tpHCM.
3) Trần Hữu Huế,Vẽ kỹ thuật Cơ Khí tập 1và tập 2, NXB Giáo Dục.
4) Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép,NXB Giáo Dục.
Trang 43

đề 2 cột 13

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đề 2 cột 13

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ ĐÔNG Á

Giảng viên hướng dẫn:

Bắc Ninh - Năm 2024

Giảng viên hướng dẫn:

Điểm thi Bằng số: …………. Bằng chữ:……….............

Cán bộ chấm thi 1 Cán bộ chấm thi 2

Sơ đồ tải trọng trong 1 ca làm việc

1. Bản thuyết minh (A4).

Sinh viên thực hiện.

CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN...................1

1.1. Chọn động cơ:..............................................................................................1

1.1.1. Chọn công suất cần thiết của động cơ...........................................................1

1.1.2. Số vòng quay đồng bộ của động cơ...............................................................1

1.1.3. Tra phụ lục chọn động cơ..............................................................................2

1.2. Phân phối tỉ số truyền...................................................................................2

1.2.1. Tỉ số truyền của cơ cấu (máy).......................................................................2

1.3. Các thông số khác.........................................................................................3

1.3.1. Công suất trên các trục..................................................................................3

1.3.2. Số vòng quay trên các trục............................................................................3

1.3.3. Moment xoắn trên các trục............................................................................4

CHƯƠNG 2. BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ.......................................................5

2.1. Tính toán đai.................................................................................................5

2.1.1. Bộ truyền đai thang.......................................................................................5

CHƯƠNG 3. BỘ TRUYỀN TRONG HỘP SỐ - BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG....9

3.1. Sơ đồ hộp giảm tốc.......................................................................................9

3.2. Chọn vật liệu................................................................................................9

3.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ..............................................................11

3.3.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:...............................................................11

3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.........................................................13

3.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn...............................................................14

3.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải......................................................................15

4.2. Trục vào......................................................................................................17

4.2.1. Tải trọng tác dụng lên trục:.........................................................................17

4.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:.................................................................17

4.3. Trục ra........................................................................................................19

4.3.1. Tải trọng tác dụng lên trục:.........................................................................19

4.3.2. Tính sơ bộ đường kính trục:........................................................................19

4.4. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn:........................................................20

4.4.1. Vật liệu trục :thép C45, tôi cải thiện............................................................20

4.5. KIỂM NGIỆM THEN................................................................................23

CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN.........................................................24

5.1. Tính toán chọn ổ lăn cho trục I...................................................................24

5.1.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số ...................................................................................24

5.2. Tính toán chọn ổ lăn cho trục II.................................................................26

5.2.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số ....................................................................................26

5.3. Tính toán chọn ổ lăn cho trục III................................................................29

5.3.1. Tính Sơ Bộ Tỉ Số ...................................................................................29

6.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:......................................................................32

6.2.1. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân:.............................................................32

6.2.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp:...............................................32

TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................38

TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................39

Trong đó, công suất trên trục công tác:

1.1.2. Số vòng quay đồng bộ của động cơ

Tỉ số truyền của máy

Từ kiểu động cơ trên ta có các thông số:

1.2. Phân phối tỉ số truyền

1.3. Các thông số khác

1.3.2. Số vòng quay trên các trục

Số vòng quay trên trục I:

Số vòng quay trên trục II:

Số vòng quay trên trục III:

Moment xoắn trên trục II: