BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

-KHOA CƠ KHÍ-

PBL1:Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí

N
À
Giáo viên hướng dẫn:
M Võ Trần Anh
Sinh viên thực hiện Nguyễn Hữu Nguyên
Nguyễn Văn Quang

Đà Nẵng, tháng 4 năm 2023

1
2
3
 LỜI NÓI ĐẦU
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu trong nhiều chương trình đào tạo
kỉ sư cơ khí nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở cho sinh viên về kết cấu máy.
Nội dung bộ sách bao gồm những vấn đề cơ bản trong thiết kế máy và hệ thống dẫn động ; tính toán
thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm việc ; thiết kế kết cấu chi tiết máy,
vỏ, khung và bệ máy ; chọn cấp chính xác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung
cấp nhiều số liệu mới về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Thuật
ngữ và kí hiệu dùng trong cuốn sách dựa theo tiêu chuẩn Nhà nước, phù hợp với thuật ngữ và kí
hiệu quốc tế.
Sách được trình bày theo hướng tin học hóa nhằm tạo thuận lợi cho người sử dụng có thể lập trình
để tính toán thiết kế từng chi tiết máy hoặc tính toán thiết kế hộp giảm tốc trên máy vi tính. Theo tài
liệu này, các chương trình tính hệ dẫn động cơ khí đã được soạn thảo và lưu trữ tại Trường Đại học
Bách khoa Hà Nội.
Sách dùng làm tài liệu thiết kế môn học và thiết kế tốt nghiệp cho sinh viên ngành cơ khí các trường
Đại học kĩ thuật, đồng thời có thể sử dụng làm tài liệu tham khảo cho các kĩ sư làm việc trong lĩnh
vực tính toán thiết kế máy.
Bộ sách gồm hai tập, do PGS. TS Trịnh Chất viết tập một và các chương 20, 21 và 24 của tập hai,
cùng các phần phụ lục tương ứng. TS. Lê Văn Uyển viết phần ba và các chương 22, 23 của tập hai
cùng các phần phụ lục tương ứng.
Tác giả chân thành cám ơn đồng nghiệp trong bộ môn Cơ sở thiết kế máy và khoa Cơ khí Trường
Đại học Bách Khoa Hà Nội về những đóng góp quý báu trong quá trình biên soạn,đồng thời hoan
nghênh và chân thành mong đợi những ý kiến bổ khuyết của bạn đọc xa gần.

CÁC TÁC GIẢ

4
 LỜI CAM ĐOAN LIÊM CHÍNH HỌC THUẬT

Chúng em xin cam đoan đồ ám :’’ Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí “ là quá trình học tập và làm
việc của chúng em.

Các số liệu, thống kê và kết luận có được trình bày trong đồ án là trung thực và có nguồn gốc cụ thể,
rõ ràng và chưa từng được công bố trên bất kì trang web nào, và đây là đồ án trong quá trình làm
việc của chúng em dưới sự hướng dẫn của giáo viên Võ Trần Anh không nhờ người khác làm hộ.

Chúng em xin chịu trách nhiệm về lời cam đoan của mình.

5
 Mục Lục

LỜI NÓI ĐẤU.........................................................................................................................4

LỜI CAM ĐOAN LIÊM CHÍNH HỌC THUẬT.................................................................5
A. Số Liệu Và Yêu Cầu Tính..................................................................................................8
B. XỬ LÝ DỮ LIỆU................................................................................................................9
Phần I: CƠ SỞ THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC.............................................14
1 Tính chọn động cơ điện....................................................................................................14
2. Chọn động cơ điện...........................................................................................................14
3. Phân phối tỉ số truyền......................................................................................................15
4. Tính toán các thông số của động cơ.................................................................................15
Phần II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY.........................................................16
1.Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang..............................................................................16
1.1Chọn loại đai................................................................................................................16
1.2 Đường kính bánh đai nhỏ...........................................................................................16
1.3 Vận tốc đai..................................................................................................................16
1.4 Đường kính bánh đai lớn...........................................................................................16
1.6 Tính chiều dài đai.......................................................................................................16
1.7 Số vòng chạy của đai trong 1s....................................................................................17
1.8 Tính lại khoảng cách trục A.......................................................................................17
1.9 Góc ôm đai 𝜶1 của bánh nhỏ......................................................................................17
1.10 Xác định hệ số đai cần thiết......................................................................................17
1.11 Chiều rộng bánh đai..................................................................................................18
1.12 Đường kính ngoài bánh đai nhỏ( bánh dẫn).............................................................18
1.14 Đường kính ngoài bánh đai lớn(bánh bị dẫn)...........................................................18
1.15 Lực căng ban đầu......................................................................................................18
1.16 Lực tác dụng lên trục................................................................................................18
2.Thiết kế bộ truyền bên trong hộp giảm tốc (bộ truyền bánh răng)...................................19
2.2 Xác định ứng suất cho phép.......................................................................................19
2.3 Tính toán cấp nhanh bộ bánh răng trụ răng nghiêng..................................................20
2.4 Tính bộ truyền cấp chậm............................................................................................24
3.Thiết kế trục và tính then hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh............................................26
3.1 Chọn vật liệu chế tạo các trục.....................................................................................26
3.2 Tính thiết kế sơ bộ về trục..........................................................................................26
3.3 Tính kiểm nghiệm độ bền của then............................................................................36
6
 4. Thiết kế gối đỡ trục..........................................................................................................38
4.1 Trục I..........................................................................................................................38
4.2 Trục II.........................................................................................................................38
4.3 Trục III........................................................................................................................39
5.Tính chọn nối trục.............................................................................................................41
5.1 Nối trục vòng đàn hồi.................................................................................................41
6. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết máy khác..........................................................42
6.1 Kết cấu vỏ hộp giảm tốc.............................................................................................42
6.2 Chi tiết phụ.................................................................................................................43
7. Bôi trơn và che kín...........................................................................................................46
7.1. Bôi trơn ổ lăn.............................................................................................................46
7.2Che kín.........................................................................................................................46
8.Lựa chọn kiểu lắp ghép và mối lắp ghép..........................................................................47
8.1 Chọn kiểu lắp:.............................................................................................................47
8.2 Bảng dung sai lắp ghép...............................................................................................47
TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................................................................48

7
 Đồ Án PPL Truyền Động Cơ Khí
Đề tài IV: Đá Dăm

A. Số Liệu Và Yêu Cầu Tính

I.Số liệu
Chú Thích Giá Trị Đơn vị
1. Môi trường làm việc Âm
2.Năng suất 160 Tấn/ giờ
3.Chiều cao nâng 5 Mét
4.Chiều dài băng tải theo phương 49 Mét
ngang
5.Thười gian phục vụ 7 Năm
6.Số ngày làm việc trong năm 315 Năm
7.Số ca làm việc 2 Ca
8.Số giờ làm trong 1 ca 8 Giờ
9.Đặc tính tải trọng_ Tải trọng không
đổi

II.Yêu cầu tính

Lực có ích, 𝐹t(N)
Vận tốc băng tải, vct(m/s)
Đường kính Puli dẫn động băng tải, D(mm)

8
 B. XỬ LÝ DỮ LIỆU
1.ĐỘ RỘNG TỐI THIỂU BĂNG TẢI
Độ rộng tối thiểu (mm) Kích cở hạt (mm)
A (Đồng nhất) B (Lẫn lộn)
450 75 125

2. GÓC NÂNG TẢI (βMAX)

-Tra bảng 2[5] ta có: βMAX =16÷18◦
-Gốc nâng thực tế theo yêu cầu:
Với H=5m, L=49m, ta có gốc nâng thực tế (βtt) được tính:
Βtt =arctag()=5.8◦
3.Vận tốc của băng tải:
-Dựa trên công thức tính
QT
V=
60 AS γ

-Vận tốc lớn nhất cho phép

Tra bảng 5: vmax=180m/phút
Tra bảng 5: chọn góc mái φ=30◦
Chọn góc máng α=20◦
hệ số K=0,1538
-Diện tích mặt cắt ngang dòng vật liệu:
A=K(0,9B-0,05)2=0.0194
-Tra bảng 6[5]: chọn: γ =1.72(tấn/m3)
-Tra bảng 7[5]: chọn hệ số độ dóc với Βtt=5.8◦
s=0,98
V==80.61m/phút
=1.34m/s
vmax=180m/phút V< vmax B=450mm (thõa)

4.Tính toán công suất truyền dẫn băng tải

-Tra bảng 8[5]: f=0.022 vòng
l0=66m
9
-Tra bảng 9[5] cho cơ cấu gạt cố định: Pt =0.75kw
-Tra bảng 10[5]: W=28(kg/m)
-Tra bảng 11[5]: Wc =7.1(kg/bộ), Wr =5.4(kg/bộ)
-Tra bảng 12[5]: lc =1.2(m), lr =3(m)
-Tra bảng 13[5]: Wl =7(kg/bộ)

*Từ các số liệu trên ta có

W= + +2W1 = ++2*7=21.71kg/m

Wm ===33.08kg/m

P1 ===0.93kw

P2 === =1.1kw

P3 ===2.179kw

Plv= P1 + P2 + P3 + Pt =0.93+1.1+2.179+0.75=4.959kw

5.Lực căng dây băng tải

Ft = = =376.49N

6. Lực căng trên 2 nhánh băng tải

-Tra bảng 15[5] cho góc ôm của băng tải và đai theo trường hợp truyền dẫn đơn có bánh căng
θ=215◦=3.75 rad.

-Tra bảng 16[5] hệ số ma sát giữa puly và băng tải µ=0.3 cho bề mặt tiếp xúc khô.

-Thay công thức ta có µθ

Nhánh căng: F1 =Fp =376.49*=557.47N

Nhánh chùng: F2=Fp =376.49*=121.25N

-Lực căng tối thiểu

F4c = 6.25*lC (Wm +Wl ) =6.25*1.2*(33.08+7)=300.6kg=3006N

F4r = 6,25*lr *Wl =6.25*3*7=131.25kg=1312.5N

- Theo bảng 14[5], lực kéo lớn nhất có thể được tính:
Fmax= Fp +F4r= F1 –F2 +F4r =557.47-121.23+1312.5=1747.74N

7. Chọn dây băng tải

- Tra bảng 20[5],chọn SFz = 10.

F.T𝑆= với Be=B-3=45-3=42cm

10
FTS==41.612

-Theo bảng 18[5], chọn vật liệu băng tải Polyester Fabric có sốhiệu là EP160/2, cụ thể có độ bền
160 (kg/cm) với số lớp dệt là 2.

8. Cấu trúc hệ thống băng tải.

-Tra bảng 23[5] chọn đường kính tối thiểu của các puly ứng với khả năng chịu tải từ 60 ÷ 100% khả
năng cho phép cho loại dây EP160/2 là:

DA = 250 mm; DB = 200 mm; DC = 180 mm

-Kết cấu của puly

C = 60÷70

Độ rộng của puly khi được trải thẳng ra

L=B+2C=450+2*65=580mm

-Khoảng cách giữa các con lăn với 𝛾 =1700 kg/ m3 ,B=450mm

-Tra bảng 24[5] ta có khoảng cách trung bình giữa các con lăn đỡnhánh căng là 1,5 m.

-Khoảng cách giữa các con lăn đỡ nhánh chùng thường lấy 3m

-Chiều dài con lăn được tính:Lcl = B/3 = 450/3 = 150 mm

-Khoảng cách chuyển tiếp giữa con lăn cuối với puly :

Nếu lực kéo lớnnhất là trên 80%, góc máng 𝛼 = 20◦,

-Tra bảng 28[5] cho chiều rộngmáng ≤ 600 mm, ta có: b = 0,55 m

9. Tính toán đối trọng kéo băng tải:

- Chiều dai băng tải

L1 = = =49.25m

- Chiều dài vít tải

Lvít = L1 *1.5%=0.74m=740mm > 400mm

 nên ta sẽ dùng căng băng bằng đối trọng

*Xác định khối lượng của đối trọng

FT =F2 +Fr

F2 :nhánh chùng =121.23N

Fr : là lực cản do ma sát giữa băng tải và con lăn đỡ nhánh băngtải đi về.

Fr =f(l+l0 ) (W1 +)-H*W1

11
f=0.022 Wr =54kg/bộ

l0 =66m H=5m

l=49m lr =3m

W1 =7kg/bộ

Fr =0.022(66+49)(7+)-7*5=-12.736N

-Lực kéo do đối trọng sinh ra tối thiểu là:

FT =121.23-12.736=108.494N

Vậy khối lượng đối trọn cần tối thiểu là: 10.8494kg

10.Kết luận

*Thông số kỹ thuật để thiết kế hệ dẫn động

-Công suất truyền dẫn băng tải là PCT =4.959KW

-Lực vòng băng tải : FT = 379.49N

-Vận tốc băng tải V=80.61m/phút =1.34m/s

-Đường kính puly dẫn: DA =250mm

*Số liệu chế tạo băng tải

-Độ rộng băng tải: B = 450 mm; Góc máng 𝛼 = 20◦ ;

-Độ dài puli kéo: L = 580mm;

-Độ dài con lăn Lcl =150mm;

-Khoảng cách giữa các con lăn đỡ nhánh căng: 1,5 m; nhánhchùng 3 m;

-Vật liệu băng tải Polyester Fabric có số hiệu là EP160/2

-Khoảng cách chuyển tiếp giữa con lăn cuối với puly: b =0,55m

-Khối lượng đối trọng cần tối thiểu là 10.8494kg

12
13
 Phần I: CƠ SỞ THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC
1 Tính chọn động cơ điện
-Ta chọn nsb =nđb =3000 vòng/phút
-Ta có nsb = nlv *uc
 Số vòng quay làm việc trục
động cơ
60000∗V 60000∗1.34
nlv = =
π∗D π∗250
=102.4 vòng/phút
nsb 3000
 uc = = =29.3
nlv 102.4
 Tỉ số truyền của hệ dẫn động
uc =un *ut =ubr *uđ
=(8÷40)(2÷4)
=(16÷80)
 Hiệu suất truyền động
ŋ=ŋ3br *ŋol4 *ŋđ ŋkn=0.91
 Công suất cần thiết trên trục
công tác động cơ
P lv 4.959
Pct = = =5.449(kw) 1.Động cơ điện,
ŋ 0.91
2. Bộ truyền đai thang,
3.Hộp giảm tốc ,
4. Nối trục đàn hồi,
5. Băng tải

2. Chọn động cơ điện

 Động cơ điện được chọn dựa vào bảng 2P [1] trang 321 phải thỏa mãn các điều kiện sau:
Pđc >Pct 𝑛đ𝑏 ≈ 𝑛𝑠𝑏
Pct =5.449(kw) nđb =3000 vòng/phút
-Ta chọn được động cơ: 4A1100L2Y, có các thông số
Kiểu động cơ Công suất động cơ Vận tốc Cosφ
4A1100L2Y Pđc =5.5(kw) 2880 0.91

14
3. Phân phối tỉ số truyền
 Tỷ số truyền chung của hệ thống dẫn động xác định theo công thức
nđc 2880
uc = = =28.125
nlv 102.4

uc =un *ut =ubr *uđ

Chọn uđ =3.15
uc 28.125
ubr = = =8.93
uđ 3.15

 Vì hộp giảm tốc là loại 2 cấp phân đôi cấp nhanh nên theo bảng 3.1
Ta chọn: u1 =3.08,
u2 =2.9
4. Tính toán các thông số của động cơ
 Công suất trên các trục của động cơ:
plv 4.959
PIII = = =4.984(kw)
ŋkn∗ŋol 1∗0.995
PIII 4.984
PII = = =5.111(kw)
ŋbr∗ŋol 0.98∗0.995
P II 5.111
PI = = =5.351(kw)
ŋđ∗ŋ ol 0.995∗0.96
 Số vòng quay của các trục:
nđc 2880
n1 = = =914.30 vòng/phút
uđ 3.15
n1 914.30
n2 = = =296.85 vòng/phút
u1 3.08
n2 296.85
n2 = = =102.36 vòng/phút
u2 2.9
 Momen xoắn trên các trục
6
9.55∗10 ∗Pđc 9.55∗106∗5.5
Tđc = = =18237.85[𝑁. 𝑚𝑚]
n đc 2880
6
9.55∗10 ∗P1 9.55∗106∗5.351
T1 = = =55891.99[𝑁. 𝑚𝑚]
n1 914.30
6
9.55∗10 ∗P2 9.55∗106∗5.111
T2 = = =164426.65[𝑁. 𝑚𝑚]
n2 296.85
6
9.55∗10 ∗P3 9.55∗106∗4.984
T3 = = =464998.05[𝑁. 𝑚𝑚]
n3 102.36

Bảng kết quả thu được

15
 Trục Trục động Trục I Trục II Trục III Trục công tác
cơ
Thông số
Công suất P,kw 5.5 5.351 5.111 4.984 4.959
Tỉ số truyền uđ =3.15 u1 =3.08 u2 =2.9 uk =1
Số vòng quay 2880 914.30 296.85 102.36 102.4
Momen xoắn 18237.85 55891.99 164426.65 464998.05 462484.8633

Phần II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

1.Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang
1.1Chọn loại đai
Điều kiện làm việc: tải trọng không đổi
Ta có:
 ndc =2880 (vòng/phút)
 ud =3.15
 Pdc =5.5(kw)
-Theo hình 4.13 chọn tiết diện đai loai A với các thông số sau
 bt =11(mm)
 h=8(mm)
 b=13(mm)
 F=81(mm2 )
 d=100-200(mm)
1.2 Đường kính bánh đai nhỏ
-Theo bảng 4.13 chọn đường kính đai nhỏ d1 =125mm
1.3 Vận tốc đai
v= ==18.85(m/s)
-Vận tốc đai nhỏ hơn vận tốc cho phép : vmax =25(m/s)
1.4 Đường kính bánh đai lớn
-Theo công thức 4.2, với ε=0.015 đường kính đai lớn
d2 =ud1 (1- ε)=3.15*125*(1-0.15)=387.84mm
-Do sự trượt đàn hồi giữa đai và bánh dai trong đó ε là hệ số trượt tương đối, thường ε=0.01÷0.02
ta chọn ε=0.015
-Theo tiêu chuẩn của bánh đai hình thang chọn: d2 =400mm
1.5 Tỷ số truyền
-Tỷ số truyền thực tế :
ut ===3.25
Δu==*100%=2.8 %< 4%

16
1.6 Tính chiều dài đai
-Theo bảng 4.14 chọn sơ bộ khoảng cách trục a= d2 =400mm theo công thức (4.4) chiều dài đai
l =2a+0.5 ӆ(d1 + d2)+ =2*400+0.5*ӆ*(125+400)+ =1661mm
-Theo bảng 4.13 chọn chiều dài tiêu chuẩn l=2000mm=2m
1.7 Số vòng chạy của đai trong 1s
-Nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây theo 4.15
i= λ==9.425s <imax =10s
1.8 Tính lại khoảng cách trục A
-Tính khoảng cách trục a theo tiêu chuẩn l=2000mm=2m
-Theo 4.6
a=
-Trong đó
λ=L- =2000-=1175.75mm
∆===137.5mm
A===571.33mm
1.9 Góc ôm đai 𝜶1 của bánh nhỏ
-Theo 4.7 góc ôm
𝜶1 =180◦-57◦ *=180◦-57◦ *=153◦
-Vì 𝜶1 > 𝜶min =120◦ nên thõa mãn điều kiện không trơn trượt
1.10 Xác định hệ số đai cần thiết
-Theo công thức 4.16
Z=
-Trong đó
 Theo 4.7 Kđ =1.35
 Với 𝜶1 =153◦, C𝜶 =1-0.0025(180- 𝜶1 )=1-0.0025(180-153)=0.9325
 Với l/l0 =2000/1700=1.2, Cl =1.04
 Theo bảng 4.17, u=3.15, Cu =1.14
 Theo bảng 4.19, [P0 ]=3.08
 Pl / P0 = 5.5/3.08=1.79, do đó Cz =1 ( theo bảng 4.18)
Z==2.18
-Lấy z=3 đai
17
1.11 Chiều rộng bánh đai
-Theo 4.17 và bảng 4.21
B=(𝑍 − 1)𝑡 + 2e=(3-1)*15+2*10=50mm
-Trong đó
 t=15mm
 e=10mm
 h0 =3.3mm
1.12 Đường kính ngoài bánh đai nhỏ( bánh dẫn)
Dn1 =D1 +2*h0 =125+2*3.3=131.6mm
1.14 Đường kính ngoài bánh đai lớn(bánh bị dẫn)
Dn2 =D2 +2*h0 =400+2*3.3=406.6mm
1.15 Lực căng ban đầu
- Theo công thức 4.19
F0 =+ Fv
-Trong đó: Fv = qm * v2 =0.178*18.852 =63.247N
F0 =+ 63.247=137.07N
1.16 Lực tác dụng lên trục
- Theo 4.21
Fr =2F0 zsin(𝜶1 /2)=2*137.07*3*sin(76.5)=800N

18
 2.Thiết kế bộ truyền bên trong hộp giảm tốc (bộ truyền bánh răng)
2.1 Chọn vật liệu
-Theo bảng 6.1 chọn
 Bánh nhỏ:+ Thép 45 TCT
+ Đạt độ rắn HB1 =260 (241÷285)
+ σb1 =850 MPa
+ σch1 =580 MPa
 Bánh lớn:+ Thép 45 TCT
+ Đạt độ rắn HB2 =220 (192÷240)
+ σb2 =750 MPa
+ σch2 =450 MPa
2.2 Xác định ứng suất cho phép
2.2.1 Tính ứng suất
-Theo bảnh 6.2 với thép 45, tôi cải thiện, đạt độ rắn HB 180...350
σHlim =2HB+70; SH =1.1; σFlim =1.8HB; SF =1.75
 σHlim1 =2HB1+70=2*260+70=590 MPa
σFlim1 =1.8HB1 =1.8*260=468MPa
 σHlim2 =2HB2+70=2*220+70=510 MPa
σFlim1 =1.8 HB2 =1.8*220=396 MPa
-Theo bảng 6.5 NHO =30H2.4
 NHO1 =30* 2602.4 =1.87*107 chu kỳ
 NHO2 =30* 2202.4 =1.2*107 chu kỳ
 NF1 = NHE1 =60cn1 *∑ =60*914.3*7*315*2*8=193*107
 NF2 = NHE2 =60602 *∑ =60*296.85*7*315*2*8=62*107
NHE1 > NHO1  KHL1 =1
σH = σHlim *
σH1 ==536.36MPa
σH2 = =463.64MPa

2.2.2 Cấp nhanh sử dụng răng nghiêng

σH ===500
σH ≤ 1.25 [σH2 ]

19
2.2.3 Ứng suất quá tải cho phép
[σH ]max =2.8 σch2 =2.8*450=1260MPa
[σF1 ]max =0.8 σch1 =0.8*580=464MPa
[σF2 ]max =0.8 σch2 =0.8*450=360 MPa
2.3 Tính toán cấp nhanh bộ bánh răng trụ răng nghiêng
2.3.1 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
-Theo 6.15a

aw1 = Ka (u+1)*
√ 3 T 1∗K Hβ
[ σ H ] 2∗u 1∗Ψ ba
-Trong đó :
 Ka : răng nghiêng, theo bảng 6.5 chọn Ka =43
 Ψba =0.3
 Ψbd =0.5 Ψba (u+1)=0.5*0.3*(3.08+1)=0.612
 KHβ =1.07 (sơ đồ 3 bảng 6.7)
 T1 =55891.99Nmm

aw1 = 43* (3.08+1)*

√3 55891.99∗1.07
500∗500∗3.08∗0.3
=112mm

2.3.2 Xác định các thông số ăn khớp

-Theo 6.17, m=(0.01÷0.02) aw =(0.01÷0.02)*112=1.22mm÷2.24mm
-Theo bảng 6.8 chọn mô đun pháp m=2
-Chọn sơ bộ β=34◦ , do đó cos β=0.829, theo 6.31 số bánh răng nhỏ
z1 =2aw * =2*112*=22.34
Chọn z1 =22
-Số bánh răng lớn
z2 =u*z1 =3.08*22=67.76, lấy z2 =67
-Do đó tỷ số truyền thực tế là um = =3.04
cos β===0.79
suy ra β=37.378=37◦ 22’42.47’’
2.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
-Theo 6.33 ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc

1
-Theo bảng 6.5, ZM =247MPa
3

20
-Theo 6.35
tgβb =cosαt tgβ=cos(24.73)tg(37.378)=0.69 βb =34.605◦
với αt =αtw =arctg(tgα / cos β)=arctg(tg20/0.79)=24.73
-Do đó theo 6.34

=√ 2 cos(34.605)/sin (2∗24.73)=1.47
-Theo 6.37
εβ = bw sinβ/(ӆm)=0.3*112*sin(37.378)/ ӆ*2=3.037 >1
-Theo 6.38
Zε=√ 1/εa =√ 1/1.33 =0.866
-Theo 6.38 b
εα=(1.88-3.2* ( + )* cosβ
=(1.88-3.2* ( + )* 0.79=1.33
-Đường kính vòng lăn bánh nhỏ
dw1 =2aw /(um +1)=2*112/(3.04+1)=55.445
-Theo 6.40
V====2.65m/s
Với v=2.65m/s theo bảng 6.13 chọn cấp chính xác 9
-Theo bảng 6.14 với cấp chính xác 9 và v>2.5m/s nên KHα =1.16
-Theo 6.42

vH=δH g0 v
√ aw
u √
=0.002*73*2.65 * 112 =2.348
3.04

-Theo 6.15
σH =0.002
-Theo 6.16
g0 =73
-Do đó theo 6.41
KHv =1+=1+=1.029
-Theo 6.39 KH = KHβ * KHα * KHv =1.15*1.16*1.029=1.372
-Theo 6.33

21
 = 274*1.47*0.866*
√ 2∗55891.99∗1.372∗( 3.04+1 )
0.3∗112∗3.04∗55.445∗55.445
=441.69MPa

-Theo 6.1, v=2.65m/s <5m/s. Zv =1, với cấp chính xác động học là 9, cấp chính xác về mức tiếp
xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám Ra =2.5...1.25µm, do đó ZR =0.95,
với dα <700mm, KxH =1, do đó theo 6.1 và 6.1a
[σH ]= [σH ]* Zv * ZR * KxH =500*1*0.95*1= 475MPa
Vậy σH <[σH ]  đảm bảo độ bền
2.3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
-Theo 6.43
σF1 =
-Theo 6.7 KFβ =1.32, theo bảng 6.14 với v >2.5 m/s và cấp chính xác 9, KHα =1.4
-Theo 6.47

=0.006*73*2.65*√ 112∗3.08 =6.999

-Trong đó theo bảng 6.15 σF =0.006,theo bảng 6.16, g0 =73. Do đó theo 6.46

= 1+=1.06
-Do đó KF =KFβ* KFα * KFv =1.32*1.4*1.06=1.95
-Với εα =1.33, Yε = =0.752
-β=37.378◦ , Yβ= 1-=0.733
-Số răng tương đương
zv1 ===44
zv2 ===135
-Theo bảng 6.18 ta được YF1 =4, YF2 =3.6
-Với m =2.5mm, YS =1.08-0.0695ln2=1.032
YR =1, KxF =1 (da <400mm)
-Theo 6.2 và 6.2a
[σF ]= [σF ]* YR * YS * KxF
 [σF1 ]= [σF1 ]* YR * YS * KxF =118*1.032*1*1=121.776
 [σF2 ]= [σF2 ]* YR * YS * KxF =125.3*1.032*1*1=129.3096
σF1 ==
σF1 =3.422MPa <[σF1 ] =121.776MPa
σF1 =εF1*=3.422*=3.097MPa

22
2.3.5 Kiểm tra răng về quá tải
-Theo 6.48 với Kqt =Tmax /T=2.2
σH1max = σH *√ K qt = 475*√ 2.2 =704.54MPa < [σH ]max =1260 MPa
-Theo 6.49
σF1max = σF1 * Kqt =3.422*2.2=7.5284 MPa<[σF1 ]max =464MPa
σF2max = σF2 * Kqt =3.097*2.2=6.8134 MPa<[σF2 ]max =360MPa
2.3.6 Các thông số và kích thước bộ truyền

Khoảng cách trục aw1 =112mm

Mô đun pháp m=2mm
Chiều rộng vành răng bw =33.6mm
Tỉ số truyền um =3.04
Gốc nghiêng của răng β=37◦22’42.47’’
Số răng bánh răng z1 =22, z2 =67
Hệ số dịch chỉnh x1 =0,x2 =0

-Theo các công thức trong bảng 6.11 tính được:

Đường kính vòng chia d1 =55.7 d 2=169.62
Đường kính đỉnh răng da1 =59.7 da2 =173.62
Đường kính đáy răng df1 =50.7 df2 =164.62

2.4 Tính bộ truyền cấp chậm

2.4.1 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

aw2 = Ka (u2+1)*
√ 3 T 2∗K Hβ
[ σ H ] 2∗u 2∗Ψ ba
-Trong đó :
 Ka : răng thẳng, theo bảng 6.5 chọn Ka =49.5
 Ψba =0.35
 Ψbd =0.5 Ψba (u2+1)=0.5*0.4*(2.9+1)=0.732
 KHβ =1.05 (sơ đồ 3 bảng 6.7)
 T1 =164426.65Nmm

aw2 = 49.5 (2.9+1)*

√
3 164426.65∗1.05
463.64∗463.64∗2.9∗0.35
=178.8mm

 Lấy aw2 =178mm

2.4.2 Xác định các thông số ăn khớp
m=(0.01÷0.02), aw2 =1.78÷3.56
23
 -modun cấp nhanh bằng modun cấp chậm m=2mm
z1 == =45.64
-Lấy z1 =45, z2 = u2 * z1 =45*2.9=130.5  lấy z2 =130
-Do đó aw ===175
-Lấy aw2 =178mm
2.4.3 Góc ăn khớp
Cosαtw = ==0.92
 αtw =22.5
2.4.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
-Theo 6.33

-Theo 6.5, ZM =274MPa1/3 , theo 6.34

zH = =√ 2∗1 /sin 22.5 =1.68

-Với bánh răng thẳng, dùng 6.36a để tính Zε
Zε =√(4−εα )/3 =√(4−1.78)/3 =0.86
-Đường kính vòng lăn bánh nhỏ
dw1 = ==91.516mm
-Theo 6.40, v== =1.44m/s
-Theo bảng 6.13 chọn cấp chính xác 9, do đó theo bảng 6.16, go =73
-Theo 6.42

VH= =0.006*73*1.44*√ 178/2.9 =4.949

-Theo 6.15, σH =0.006
KHv =1+ =1+=1.08
KH = KHβ * KHα * KHv =1.05*1.08*1=1.134

-Ta có

σH =2.74*1.68*0.86*
√ 2∗164426.65∗1.134∗( 2.89+1 )
0.35∗178∗2.89∗91.516∗91.516
=307.01

-Theo 6.1, v=1.44m/s, Zv =1, với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp
xúc là 9, khi đó cần gia công đạt độ nhám Rz =10...40µm, do đó ZR =0.9,
với da <700mm, KxH =1, do đó theo 6.1 và 6.1a

24
 [σH ]= [σH ] Zv KxH ZR =436.64*1*0.9*1=392.976
 σH <[σH ]  kiểm nghiệm răng về độ bền uốn và về quá tải đều đạt yêu cầu.
2.4.5 Các thông số và kích thước bộ truyền
Khoảng cách trục aw2 =178mm
Môdun m=2mm
Chiều rộng vành răng bw =0.35*172=62mm
Tỉ số truyền um =2.89
Góc nghiêng của răng β=0
Số răng bánh răng z1 =45 z2 =130
Đường kính chia d1 =90mm d2=260mm
Đường kính đỉnh răng da1 =94 da2 =264
Đường kính đáy răng df1 =85 df2 =255

25
 3.Thiết kế trục và tính then hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh
3.1 Chọn vật liệu chế tạo các trục
-Thép 45 có σb =600MPa với [𝜏]=20÷30MPa
3.2 Tính thiết kế sơ bộ về trục
3.2.1 Xác định sơ bộ đường kính trục
-Ta có T1 =55891.99Nmm
T2 = T1 *ŋ *u1 /2255891.99*0.995*0.98*3.08/2=83930Nmm
T3 =2 T2 * ŋ *u2 =2*83930*0.995*0.98*2.9=474672Nmm
-Chọn [𝜏]1 =18, [𝜏]2 =21, [𝜏]3 =25
dk =√3 Tk /0.2[τ ]
d1 =25, d2 =30, d3 =50
-Chọn ổ lăn theo bảng 10.2
b01 =17, b02 =19, b03 =27
3.2.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp 𝑘1 =(8÷ 15)
Chọn 𝑘1 = 10
- Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp 𝑘2 = (5 ÷ 15)
Chọn 𝑘2 =10
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ 𝑘3 = (10 ÷ 20)
Chọn 𝑘3 = 10
- Chiều cao ổ và đầu bulong ℎn = (15 ÷ 20)
Chọn ℎn =20
3.2.3 Chiều dài mayo bánh đai
 Trục I
𝑙m12 = (1.2 ÷ 1.5)*25 = (30 ÷ 37.5), chọn 𝑙m12 =35mm
Tra bảng 10.3[2] ta có: 𝑘3 = 20, ℎn = 20
𝑙12= 0.5*(𝑙m12 + b01) + ℎn + 𝑘3 =0.5*(35+17)+ 20+20=66mm
𝑙m22 = (1.2 ÷ 1.5). 30 = (36÷45), chọn 𝑙m22 =45mm

 Trục II
𝑙22 = 0.5* (𝑙𝑚22 + b02) + 𝑘1 + 𝑘2 =0.5*(45+19)+10+10=52mm
𝑙m23= (1.2 ÷ 1.5)*35 = (42 ÷ 52.5), chọn 𝑙m23 =52mm
26
𝑙23 = 𝑙22 + 0.5*( 𝑙m23 + 𝑙m22) + 𝑘1 =52+0.5*(52+45)+10=110.5mm
𝑙24= 2 𝑙23− 𝑙22 =2*110.5-52=169mm
𝑙21 =2 𝑙23 =2*110.5=221mm
 Trục III
𝑙32 = 𝑙23 = 110.5mm
𝑙31 = 𝑙21 =221mm
𝑙m33 = (1.2 ÷ 1.51*50=(60÷75), chọn 𝑙m33 =60
Tra bảng 10.3 ta có: 𝑘3 = 10, ℎn = 15
𝑙c33 = 0.5*( 𝑙m33 + b03) + 𝑘3 + ℎn =0.5*(60+27)+10+15=66
𝑙33 = 2 𝑙32 + 𝑙c33 =2*110.5+66=287
3.2.4 Xác định trị số và chiều dài của các trục từ chi tiết quay tác dụng lên trục
- Chọn hệ trục tọa độ như hình 10.3 . Theo đề bài, lực từ bánh đai tác dụng lên trục 1 hướng theo
phương y và bằng 𝐹𝑦12 = 848.5 [𝑁]
- Để xác định lực từ các bánh răng tác dụng lên truc, ta sử dụng các công thức 10.1,10.5 và các quy
ước về chiều và dấu tương ứng của lưc h.10.3
 Trục I
𝐹x13 = 𝐹x14 = == 1007(N)
𝐹y13 = 𝐹y14 = 𝐹x13=1007=461.2(N)
𝐹z13 = 𝐹z14 = 𝐹x13 * tgβ =1007*tg37.378=769.3 (N)
 Trục II
𝐹x22 = 𝐹x24 = =1007N  r22 =83.3(N)
𝐹x23 == =3669(N)
𝐹y22 = 𝐹y24 = 𝐹x23.𝑡𝑔 ∝=3669*tg20=1335.4(N)
𝐹z23 = 0
𝐹x13 = 𝐹x14 =1007 N 𝐹y13 = 𝐹y14 =461.2N 𝐹z13 = -𝐹z14 =769.3N
𝐹x22 = 𝐹x24 =1007N 𝐹y22 = 𝐹y24 =461.2N 𝐹z22 = -𝐹z24 =769.3N
𝐹x23 =3669N 𝐹y23 =1335.4N 𝐹z23 = 0

 Trục III
𝐹x23 =3669N, 𝐹y23 =1335.4N, 𝐹z23 = 0
-Lực từ khớp nối tác dụng lên trục:
-Dựa vào bảng 15-10

27
 - Chọn 𝐷t = 130 [𝑚𝑚] - đường kính vòng tròn qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi
𝐹x33 =0.2=0.2=730N
3.2.5 Xác định đường kính và chiều dài đoạn trục
3.2.5.1 Phân tích và tính các lực tác dụng lên trục
 Trục I
-Xét mặt YOZ:
∑𝑀B = 𝐹y12*𝐴𝐵 + 𝐹y13 *𝐵𝐶 + 𝑀Fz13 + 𝐹y14 *𝐵𝐷 − 𝑀Fz14 – 𝐹ly11*𝐵𝐸 = 0
 𝐹ly11 == =714.598N
∑𝑌 = − 𝐹y12 + 𝐹ly10 + 𝐹y13 + 𝐹y14 − 𝐹ly11 =0
 𝐹ly10 = 𝐹y12 − 𝐹y13 − 𝐹y14 + 𝐹ly11 =848.5-461.2-461.2+714.598=667.698N
- Xét mặt XOZ:
∑𝑀B = − 𝐹x13*𝐵𝐶 – 𝐹x14*𝐵𝐷 + 𝐹lx11*𝐵𝐸 = 0
 𝐹lx11 == =1007N
∑𝑋 = − 𝐹lx10 + 𝐹x13+ 𝐹x14 − 𝐹lx11 = 0
 𝐹lx10 = 𝐹x13+ 𝐹x14 − 𝐹lx11 =1007+1007-1007=1007N

 Trục II

28
- Xét mặt YOZ:
∑𝑀A = − 𝐹y22* 𝐴𝐵 + 𝑀Fz22 + 𝐹y23 *𝐴𝐶 − 𝐹y24* 𝐴𝐷 − 𝑀Fz24− 𝐹ly21*𝐴𝐸 = 0
 𝐹ly21 = ==206.5N
∑𝑌 = − 𝐹ly20 − 𝐹y22+ 𝐹y23 − 𝐹y24 − 𝐹ly21= 0
 𝐹ly20 =− 𝐹y22+ 𝐹y23 − 𝐹y24 − 𝐹ly21 =1335.4-461.2-461.2-206.5=206.5N
-Xét mặt XOZ:
∑𝑀A = 𝐹x22 *𝐴𝐵 + 𝐹x22 *𝐴𝐶 + 𝐹x24*𝐴𝐷 − 𝐹lx21*𝐴𝐸 = 0
 𝐹lx21 == =2841.5N
∑𝑋 = 𝐹lx20− 𝐹x22 – 𝐹x23 − 𝐹x24+ 𝐹lx21 = 0
 𝐹lx20 = 𝐹x22 + 𝐹x23 + 𝐹x24 - 𝐹lx21 =1007+3669+1007-2841.5=2841.5N

 Trục III
- Xét mặt YOZ:
∑𝑀A = − 𝐹y32*𝐴𝐶 + 𝐹ly31 *𝐴𝐸 = 0
29
  𝐹ly31 == =667.7N
∑𝑌 = 𝐹ly30 − 𝐹y32 + 𝐹ly31 = 0
 𝐹ly30 = 𝐹y32 - 𝐹ly31 =1335.4-667.7=667.7N
- Xét mặt XOZ:
∑𝑀A = − 𝐹x32 *𝐴𝐶 + 𝐹lx31 * 𝐴𝐸 + 𝐹x33 * 𝐴𝐹 = 0
 𝐹lx31 == =886.5
∑𝑋 = − 𝐹lx30 + 𝐹x32 − 𝐹lx31 − 𝐹x33 = 0
 𝐹lx30 = 𝐹x32 − 𝐹lx31 − 𝐹x33 =3669-886.5-730=2052.5N

3.2.5.2 Tính momen uốn tổng 𝑀j , momen tương đương 𝑀tđj và các đường kính trục tại tiết
diện j
Mj =√ M 2yj + M 2xj [Nmm]

Mtđj =√ M 2j + 0.75∗T 2j [Nmm]

-Trong đó 𝑀j , 𝑀tđj là momen uốn trong mặt phẳng YOZ và XOZ tại các tiết diện j

30
 √
dj = 3
M tđj
0.1∗[σ ]

- Trong đó [𝜎] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục tra bảng 10.5
 Trục I
- Tại tiết diện mặt cắt 𝑀10:
𝑀10 =√ M 2x 10+ M 2y10 =√ 560012+ 02 =56001Nmm

𝑀tđ10 =√ M 210+0.75∗M 210 =√ 560012+ 0 ,75∗55891.992 =74020.6Nmm

d10 = 3
√ M tđ 10
0.1∗[σ ] √
=
3 74020.6

0.1∗63
=22.7

chọn d10 =25 ổ lăn

- Tại tiết diện mặt cắt 𝑀11:
𝑀11 =√ M 2x 11 + M 2y 11 =0
-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀12:
𝑀12 =√ M 2x 12+ M 2y 12 =0

𝑀tđ12 =√ M 212+0.75∗M 212 =√ 02 +0 , 75∗55891.99 2 =48403.88 Nmm

d12 = 3
√ M tđ 12
0.1∗[σ ] √
=
3 48403.88

0.1∗63
=19.7

chọn d12 = 25 bánh đai

- Tại tiết diện mặt cắt 𝑀13:
𝑀13 =√ M 2x 13+ M 2y13 =√ 86750.72 +52364 2 =101329.5Nmm

𝑀tđ13 =√ M 213+0.75∗M 213 =√ 101329.52 +0 , 75∗55891.992 =112296.9 Nmm

d13 = 3
√ M tđ 13
0.1∗[σ ] √
=
3 112296.9

0.1∗63
=26

chọn d13 = 28 bánh răng

- Tại tiết diện mặt cắt 𝑀14:

𝑀14 =√ M 2x 14 + M 2y 14 =√ 53943.82 +523642 =75179.3Nmm

𝑀tđ14 =√ M 214+ 0.75∗M 214 =√ 75179.32 +0 , 75∗27945.995 2 =78978.8 Nmm

d14 = 3
√ M tđ 14
0.1∗[σ ] √
=
3 78978.8

0.1∗63
=23.2
31
chọn d14 = 28 (bánh răng)
 Trục II
-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀22:
𝑀22 =√ M 2x 22+ M 2y22 =√ 74820.692 +1477582 =165621.74Nmm

𝑀tđ22 =√ M 222+0.75∗M 222 =√ 165621.742 +0 , 75∗839302 =180869.4 Nmm

√
d22 = 3
M tđ 22
0.1∗[σ ] √
=
3 180869.74

0.1∗63
=30

chọn d22 = 38 (bánh răng)

-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀23:
𝑀23 =√ M 2x 23+ M 2y23 =√ 113881.4 2+ 235864.852 =261918.3Nmm

𝑀tđ23 =√ M 223+0.75∗M 223 =√ 261918.32 +0 , 75∗(83930∗2)2 =299556.2 Nmm

√
d23 = 3
M tđ 23
0.1∗[σ ] √
=
3 299556.2

0.1∗63
=36.2

chọn d23 = 40 (bánh răng)

-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀24:
𝑀24 =√ M 2x 24 + M 2y 24 =√ 74820.692 +1477582 =165621.74Nmm

𝑀tđ24 =√ M 224+ 0.75∗M 224 =√ 165621.742 +0 , 75∗839302 =180869.4 Nmm

√
d24 = 3
M tđ 24
0.1∗[σ ] √
=
3 180869.4

0.1∗63
=30

chọn d24 = 38 (bánh răng)

 Trục III
-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀30:
𝑀30 =√ M 2x 30+ M 2y30 =√ 02 +02 =0Nmm

𝑀tđ24 =√ M 230+0.75∗M 230 = 0Nmm

√
d30 = 3
M tđ 30
0.1∗[σ ]
=0

-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀31:

𝑀31 =√ M 2x 31+ M 2y 31 =√ 02 +48178 2 =48178Nmm

𝑀tđ31 =√ M 231+0.75∗M 231 =√ 481782 +0 , 75∗4746722 =413891.5 Nmm

32
 √
d31 = 3
M tđ 31
0.1∗[σ ] √
=
3 413891.5

0.1∗63
=40.3

chọn d31 = 45 ổ lăn

-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀32:
𝑀32 =√ M 2x 32+ M 2y 32 =√ 73780.852 +226801.252 =238500Nmm

𝑀tđ32 =√ M 232+0.75∗M 232 =√ 2385002 +0 , 75∗4746722 =475255 Nmm

√
d32 = 3
M tđ 32
0.1∗[σ ] √
=
3 475255

0.1∗63
=42.2

chọn d32 = 45 (bánh răng)

-Tại tiết diện mặt cắt 𝑀33:
𝑀33 =√ M 2x 33+ M 2y33 =0

𝑀tđ33 =√ M 233+0.75∗M 233 =√ 0 , 75∗4746722 =411078 Nmm

√
d33 = 3
M tđ 33
0.1∗[σ ] √
=
3 411078

0.1∗63
=40.3

chọn d33 = 42 khớp nối

3.2.6 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

a) Thép 45 ta có 𝜎b = 600𝑀𝑃𝑎, 𝜎-1 = 0.436 𝜎b = 0.436*600 = 261.1𝑀𝑃𝑎;
𝜏-1 = 0.58 𝜎-1 = 0.58 * 261.1 = 151.7𝑀𝑃𝑎.
Theo bảng 10.7 chọn 𝜓𝜎 = 0,05, 𝜓𝜏 = 0
b) Các trục của hộp giảm tốc điều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng do đó 𝜎aj tính
theo công thức 10.22, 𝜎mj = 0. Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch
động, do đó 𝜏mj = 𝜏aj tính theo 10.23
𝜎max = 𝜎α = và 𝜏a =𝜏m =
c)Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm trên trục
 Trục I: bánh đai 12, bánh răng 14, ổ lăn 10
 Trục II: bánh răng 22, bánh răng 23
 Trục III: bánh răng 32, ổ lăn 31, nối trục 33

d) Chọn lắp ghép: các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết hợp
với lắp then.
Kích thước của then bảng 9.1, trị số mômen cản uốn và mômen cản xoắn theo bảng 10.6 ứng với
các tiết diện trục như bảng 4.1
33
 Wj = -
Woj= -
Tiết diện Đường kính trục Bxh t1 W[mm]3 Wo[mm]3
12 25 8x7 4 1251 2786
14 28 8x7 4 1826 3981
22 38 10 x 8 5 4670 11057
23 40 12 x 8 5 5364 11647
32 55 16 x 10 6 7611 16557
33 42 12 x 8 5 6295 13569

e) Xác định hệ số Kτdj , Kδdj

-Kx =1.06 , Ky =1, Kδ =1.76, Kτ =1.54
Kτdj =( + Kx -1)* Ky
Kδdj =( + Kx -1)* Ky
Saj =
Sτj =

- Ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:

δaj =
 Trục I
δa12 == =0
δa14 == =0
 Trục II
δa22 == =35.5
δa23 == =48.8
 Trục III
δa32 == =31.3
δa33 == 0
- Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì đối xứng:
τaj =
 Trục I
τ12 == =20.06

34
 τ14 == =14.03
 Trục II
τ22 == =8.43
τ23 == =14.4
 Trục III
τ32 == =28.66
τ33 == =34.98
3.3 Tính kiểm nghiệm độ bền của then
-Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền dập theo
Tiết D kδ kτ k δd k τd sδ sτ s
Tỉ số d 0 Tỉ số d 0
Diện (mm) εδ ετ
Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
Trục 12 25 1.96 2.06 1.81 1.64 2.12 1.84 - 4.04 4.04
I 14 28 1.98 2.06 1.86 1.64 2.12 1.92 3 5.63 2.64

Trục 22 38 2.05 2.06 1.96 1.64 2.12 2.02 3.47 9 2.2

II 23 40 2.07 2.06 1.97 1.64 2.13 2.03 2.5 5.18 2.4

Trục 32 45 2.12 2.06 2 1.64 2.18 2.06 3.83 2.56 2.13

III 33 42 2.09 2.06 1.98 1.64 2.13 2.04 - 2.12 2.12
công thức 9.1và độ bền cắt theo công thức 9.2
δd =
τc =
-Kết quả tính toán như sau, với 𝑙t ≈ 1,3d
d lt Bxh t1 T(Nmm) δd (MPa) τc (MPa)
25 33.75 8x7 4 55891.99 44.16 16.65
28 37.8 8x7 4 55891.99 35.2 13.2
38 51.3 10 x 8 5 83930 28.7 8.6
40 54 12 x 8 5 83930 27.26 6.8
55 74.25 16 x 10 6 474672 99.21 24.8
42 56.7 12 x 8 5 474672 132.88 33.2

-Theo bảng 9.5 với tải trọng tĩnh [δd] = 150 MPa; [τc ] = 60- 90 MPa. Vậy tất cả các mối ghép đều
đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.

35
 4. Thiết kế gối đỡ trục
4.1 Trục I
 Đường kính trục 𝑑12 = 25 (𝑚𝑚)
 Số vòng quay 𝑛1 =914.30
 Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung, theo bảng P2.7, ta chọn ô bi đỡ một dãy 305 với các thông số
𝑑 = 25(𝑚𝑚);𝐷 = 62(𝑚𝑚); 𝑏 = 17(𝑚𝑚); 𝑟 = 2(𝑚𝑚)
𝑑bi= 11.51(𝑚𝑚); 𝐶 = 17,6(𝑘𝑁); 𝐶𝑜 = 11.6(𝑘𝑁)
 Phản lực tại các ổ
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 0 :
FR0 =√ F2x 10+ F 2y 10 =√ 10072 +667.6982=1208.25(N)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 1 :
FR1 =√ F2x 11 + F2y11 =√ 10072 +714.5982=1234.78(N)
Vì FR0 < FR1 nên ta chọn ổ cho ổ 1
 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ
Tải trọng động qui ước, theo công thức 11.3
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹R + 𝑌𝐹α )kt kd
 Ta có 𝐹α =0 X=1, Y=0
 Vòng trong quay nên : 𝑉 = 1
 Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (t◦ < 100 ) nên: 𝑘t= 1
 Tải tĩnh nên kd =1
𝑄 =(1*1*1234.78)*1*1=1234.78 (N)
Khả năng tải động
Cd =Q*m√ L
 Với 𝑚 = 3(đối với ổ bi)
6
10
 L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay (𝐿h = L )
60 n
Lh∗60 n
 L= 6
10
𝐿h =(10÷25)*103 , chọn 𝐿h =20*103
3
20∗10 ∗60∗914.3
L = 6 =1097.16
10

Cd =Q*m√ L =1234.78*√3 1097.16=12735.4(N)

Cd =12.7354 KN <17.6KN
Khả năng tải động của ổ được bảo đảm
4.2 Trục II
 Đường kính trục 𝑑20 = 35 (𝑚𝑚)
 Số vòng quay 𝑛2 =296.85
 Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung, theo bảng P2.7, ta chọn ô bi đỡ một dãy 307 với các thông số
𝑑 = 35(𝑚𝑚);𝐷 = 80(𝑚𝑚); 𝑏 = 21(𝑚𝑚); 𝑟 = 2.5(𝑚𝑚)

36
 𝑑bi= 14.29(𝑚𝑚); 𝐶 = 26.2(𝑘𝑁); 𝐶𝑜 = 17.9(𝑘𝑁)
 Phản lực tại các ổ
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 0 và 1: (𝐹R0 = 𝐹R1)
𝐹R0 =√ F2x 20+ F 2y 20=√ 206.52 +2841.52=2848.99(N)
 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ
Tải trọng động qui ước, theo công thức 11.3
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹R + 𝑌𝐹α )kt kd
 Ta có 𝐹α =0 X=1, Y=0
 Vòng trong quay nên : 𝑉 = 1
 Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (t◦ < 100 ) nên: 𝑘t= 1
 Tải tĩnh nên kd =1
𝑄 =(1*1*2848.99)*1*1=2848.99 (N)

Khả năng tải động

Cd =Q*m√ L
 Với 𝑚 = 3(đối với ổ bi)
6
10
 L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay (𝐿h = L )
60 n
Lh∗60 n
 L= 6
10
𝐿h =(10÷25)*103 , chọn 𝐿h =20*103
3
20∗10 ∗60∗296.85
L = 6 =356.22
10
Cd =Q*m√ L =2848.99*√3 356.22=20195.92(N)
Cd =20.1952 KN <26KN
Khả năng tải động của ổ được bảo đảm
4.3 Trục III
 Đường kính trục 𝑑30 = 45 (𝑚𝑚)
 Số vòng quay 𝑛3 =102.36
 Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung, theo bảng P2.7, ta chọn ô bi đỡ một dãy 109 với các thông số
𝑑 = 45(𝑚𝑚);𝐷 = 75(𝑚𝑚); 𝑏 = 16(𝑚𝑚)
𝐶 = 16.5(𝑘𝑁); 𝐶𝑜 = 12.4(𝑘𝑁)
 Phản lực tại các ổ
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 0 :
𝐹R0 =√ F2x 30+ F 2y 30=√ 667.72 +2052.52=2158.37(N)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 1 :
FR1 =√ F2x 31+ F 2y 31 =√ 886.52 +667.72 =1109.82(N)
Vì FR0 < FR1 nên ta cọn ổ cho ổ 1
 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ
Tải trọng động qui ước, theo công thức 11.3
37
 𝑄 = (𝑋𝑉𝐹R + 𝑌𝐹α )kt kd
 Ta có 𝐹α =0 X=1, Y=0
 Vòng trong quay nên : 𝑉 = 1
 Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (t◦ < 100 ) nên: 𝑘t= 1
 Tải tĩnh nên kd =1
𝑄 =(1*1*2158.37)*1*1=2158.37 (N)

Khả năng tải động

Cd =Q*m√ L
 Với 𝑚 = 3(đối với ổ bi)
6
10
 L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay (𝐿h = L )
60 n
Lh∗60 n
 L= 6
10
𝐿h =(10÷25)*103 , chọn 𝐿h =20*103
3
20∗10 ∗60∗102.36
L = 6 =122.83
10

Cd =Q*m√ L =2158.37*√3 122.83=10728.98(N)

Cd =10.728 KN <16.5KN
Khả năng tải động của ổ được bảo đảm
 Khả năng tải tĩnh của ổ:
Theo công thức 11.19[2] với 𝐹𝑎 = 0; 𝑋𝑜 = 0.6 (tra bảng 11.6[2])
𝑄0 = 𝑋0.*𝐹r =0.6*1109.82=665.89N
Vì 𝑄0 < 𝐹r nên chọn 𝑄0 = 665.89N
Vậy 𝑄0= 6.6589 (kN) < C0 = 12.4 (kN)
Khả năng tải tĩnh của ổ được bảo đảm

Trục Ký hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (kN) C0 (kN)

I 305 25 62 17 17.6 11.6
II 307 35 80 21 26.2 17.9
III 109 45 75 16 16.5 12.4

38
 5.Tính chọn nối trục
Ta sử dụng nối trục đàn hồi. Hai nửa nối trục với nhau bằng bộ phận đàn hồi, bộ phận
đàn hồi có thể là kim loại hoặc cao su
Nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn động, đề phòng cộng hưởng do dao
động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục
5.1 Nối trục vòng đàn hồi
-Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:
δd===1.97*10-3 ≤ [δ]d
-Điều kiện sức bền chốt:
δu=d 3c ==0.035≤ [δ]u
Trong đó: [δ]d = 2 ÷ 4𝑀𝑃𝑎 ứng suất dập cho phép của vòng cao su
[δ]u = 60 ÷ 80𝑀𝑃𝑎 ứng suất cho phép của chốt
𝑍, Dt, dc , l3 , l0 tra bảng 16-10ab

39
 6. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết máy khác
6.1 Kết cấu vỏ hộp giảm tốc
Tên gọi
Chiều dày thành: Thân hộp δ
Nắp hộp δ1
Gân tăng cứng: Chiều dày e
Chiều cao h
Độ dốc
Đường kính:
 Bulông nền d1
 Bulông cạnh ổ d2
 Bulông ghép kính nắp và thân d3
 Vít ghép lắp ổ d4
 Vít ghép lắp cửa thăm dầu d5
Mặt bích ghép nắp và thân:
 Chiều dày bích thân hộp , S3
 Chiều dày bích nắp hộp, S4
 Bề rộng bích nắp và thân, K3
Kích thước gối trục:
 Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3 , D2
 Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ỗ: K2
 Tâm lỗ bulông cạnh ổ : E2 và C (k là
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ )
 Chiều cao h
Mặt đế hộp:
 Chiều dày: Khi không có phần lồi S1
 Khi có phần lồi: Dd ,S1 ,S2
 Bề rộng mặt đế hộp K1 ,q
Khe hở giữa các chi tiết:
 Giữa bánh răng với thành trong hộp
 Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
 Giữa mặt bên các bánh răng với nhau
Biểu thức tính toán
δ=0.03a+3=0.03*178+3=8.34mm>6mm
Chọn δ=8mm
δ1 =0.9 δ=0.9*8=7.2mm
e=(0.8÷1) δ=(0.8÷1)8=6.4÷8, chọn e=8mm
h<58mm
khoảng 2◦
d1 > 0.04*A + 10  d1 =18mm
d2 = (0.7  0.8)d1 = 14 (mm)
d3 = (0.8  0.9)d2 = 12 (mm)
d4 = (0.6  0.7)d2 = 8 (mm)
d5 = (0.5  0.6)d2 = 8 (mm)
S3 = (1.4  1.8)d3= 18 mm
S4 = (0.9  1.8)d3= 18 mm
K3 = K2 –(35)mm= 40mm
Xác định theo kích thước nắp ổ hoặc tra b.18-2
K2 =E2 +R2 +(35)=22+18+4=44mm
E2 ≈1.6 d2 =1.6*14=22mm(không kể chiều dày
thành hộp)
R2 ≈1.3 d2 =1.3*14=18mm
D3
C≈ nhưng phải đảm bảo k  1.2 d2 =16.8
2
h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt
tựa
S1 =(1.3  1.5) d1 =23.427 chọn S1 =27mm
K1  3 d1 3*18=54mm
q ≥ K1 + 2 δ =54+2*8=70mm
  (1  1,2)    (8  9,6) mm
1  (3  5)  1  (24  40) mm
   = 8 mm

Số lượng bulông nền Z Z = (L + B)/(200  300)  (670 + 550)/200

Chọn Z = 6

40
6.2 Chi tiết phụ
6.2.1.Vòng chắn dầu:
-Không cho dầu mỡ tiếp xúc.

6.2.2 Chốt định vị

-Chốt định vị hình trụ d = 8mm chiều dài l = 36mm\

6.2.3 Cửa thăm:

-Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp
-Tra bảng 18.5[3] để có kích thước nắp quan sát
-Vít bắt cửa thăm: M8 x 22 (số lượng: 4)

41
6.3.4 Nút thông hơi
-Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên
ngoài hộp ta dùng nút thông hơi, kích thước nút chọn theo bảng 18-6 [3]

6.3.5 Nút tháo dầu

-Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm, các hạt mài), hoặc bị
biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ ra, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu được bịt kín
bằng nút tháo dầu.
-Kích thước nút tháo dầu chọn theo bảng 18-7 [3].

6.3.6 Que thăm dầu

-Để kiểm tra mức dầu trong hộp

6.3.7 Nắp ổ
-Thường được chết tạo bằng gang GX15-32. Có 2 loại nắp là nắp ổ kín và nắp ổ thủng để trục lắp
xuyên qua
-Chiều dày bích nắp lấy bằng 0.7 ÷ 0.8 chiều dày thành nắp ổ

42
6.3.8: Bạc lót
-Chọn phụ thuộc vào đường kính trục

43
 7. Bôi trơn và che kín
7.1. Bôi trơn ổ lăn
-Khi ổ được bôi trơn đúng kĩ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để
các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau. Ma sát trong ổ lăn sẽ giảm, khả năng chông mài
mòn của ổ sẽ tăng lên, khả năng thoát nhiệt sẽ tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời
giảm được tiếng ồn.
-Trong ổ tốc độ của các bánh răng thấp nên ta dùng mỡ để bôi trơn do không bôi trơn được bằng
dầu.
-Ta phải tạo các phớt chắn dầu để đỡ bị mất mỡ trong quá trình ổ làm việc và dầu không vào được
2
trong ổ, đồng thời tránh bụi bay vào ổ.Chọn loại mỡ T, lượng mỡ chiếm khoảng trống lỗ lắp ổ.
3

7.2Che kín
-Che kín bộ phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác
xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chống bị mài mòn và bị han gỉ, phòng dầu mỡ chảy ra
ngoài.
 Khi che kín cần phải dựa và yếu tố sau
o Tính chất của bề mặt che kín
 Dạng chuyển động tương đối và vận tốc tương đối của 2 bề mặt cần che kín
 Hình dạng của bề mặt che kín
o Loại chất lỏng
 Chất lỏng đặc hay khí
 Độ nhớt
 Các tác nhân ảnh hưởng
o Môi trường làm việc
 Nhiệt độ làm việc
 Độ chênh lệch áp suất trong so với ngoài
 Môi trường làm việc

44
 8.Lựa chọn kiểu lắp ghép và mối lắp ghép
8.1 Chọn kiểu lắp:
-Chọn lắp ghép theo tiêu chuẩn thực hiện bằng cách phối hợp các miền dung sai khác nhau của lỗ và
trục với cùng một cấp chính xác hoặc với các cấp chính xác khác nhau
8.2 Bảng dung sai lắp ghép
-Dựa vào kết cấu và yêu cầu làm việc, chế độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:
1. Dung sai va lắp ghép bánh răng:
Chịu tải vừa, thay đổi, va đập nhẹ ta chọn kiểu lắp trung H7/k6
2. Dung sai và lắp ghép ổ lăn:
Khi lắp ghép ổ lăn ta lưu ý:
- Lắp vòng trong lên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục.
- Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, cần chọn kiểu
lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay.
- Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở. Chính vì vậy mà khi lắp ổ lăn
lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ thì ta chọn H7.
3. Dung sai lắp then trên trục:
-Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10

Kiểu lắp Trục I Trục II Trục III

Kiểu lắp Dung sai Kiểu lắp Dung sai Kiểu lắp Dung sai
(µm) (µm) (µm)
Ổ lăn –trục Φ25k6 +15 Φ35k6 +18 Φ45k6 +18
+2 +2 +2
Nắp ổ lăn –vỏ H7 +30 H7 +30 H7 +30
Φ62 Φ80 Φ75
hộp K6 +0 K6 +0 K6 +0
+21 +21 +21
+2 +2 +2
Đường kính +21 H7 +25 H7 +30
H7 Φ38 Φ55
trục-bánh răng Φ28 +0 K6 +0 K6 +0
K6 +18
+2
+15 H7 +25 +21
Φ40
+2 K6 +0 +2
+18
+2

45
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, “Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo dục, 1999
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 1”NXB Giáo dục

46