NỘI DUNG THỰC HIỆN

1. Bố cục thuyết minh đề tài

- 02 quyển thuyết trình khổ A4 đúng quy định số 815/QĐ-ĐHCN ngày 15/08/2019
- Trích dẫn tài liệu tham khảo theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ngày 15/08/2019
- Các bản vẽ theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008)
- Sinh viên sử dụng số liệu như bảng phụ lục 1 để thực hiện đồ án môn học

Nội dung thực hiện SV thực hiện

PHẦN TÍNH TOÁN LÝ THUYẾT

Phân tích lựa chọn phương án và xây dựng sơ đồ động học hệ dẫn
Nhóm sinh viên
động cơ khí

Chương 1: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền Nhóm sinh viên

Chương 2: Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc Nhóm sinh viên

Chương 3: Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc Nhóm sinh viên

Chương 4: Thiết kế trục Nhóm sinh viên

Chương 5: Tính chọn ổ trục Nhóm sinh viên

Chương 6: Thiết kế vỏ hộp, lựa chọn chế độ lắp ghép và bôi trơn Nhóm sinh viên

PHẦN MÔ PHỎNG

Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc bằng phần mềm mô phỏng Nhóm sinh viên

Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc bằng phần mềm mô phỏng Nhóm sinh viên

Thiết kế trục bằng phần mềm mô phỏng Nhóm sinh viên

Tính chọn trục bằng phần mềm mô phỏng Nhóm sinh viên

Thiết kế vỏ hộp, lựa chọn chế độ lắp ghép và bôi trơn bằng phần
Nhóm sinh viên
mềm mô phỏng

KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT

Kết luận Nhóm sinh viên

Đề xuất Nhóm sinh viên

Viết topic: Nhận thức được những tác động của giải pháp kỹ thuật
Nhóm sinh viên
đối với cá nhân, tổ chức và xã hội

2. Bản vẽ

Tên bản vẽ Khổ Số SV thực hiện

TT
giấy lượng

1 Bản vẽ lắp hệ thống cơ khí A0 1 Nhóm sinh viên

Bản vẽ chi tiết điển hình trong

2 A4 4 Nhóm sinh viên
hệ dẫn động cơ khí

3. Mô hình/ sản phẩm (nếu có)

Trình bày ngắn gọn thông số kỹ thuật cơ bản của mô hình/ sản phẩm.

Nội dung công việc SV thực hiện

1. Mô hình mô phỏng hệ dẫn động cơ khí Nhóm sinh viên

2. Mô hình lắp ráp hộp giảm tốc Nhóm sinh viên

3. Mô phỏng kiểm tra bền các bộ truyền sử dụng trong

Nhóm sinh viên
hệ dẫn động cơ khí
 MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU...........................................................................................................4

PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN.......................................................5
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN...............11
1.1. Chọn động cơ..................................................................................................11
1.1.1. Xác định công suất cần thiết của động cơ................................................12
1.1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ...............................................14
1.2. Phân phối tỉ số truyền và tính toán các thông số trên các trục.......................15
1.2.1. Phân phối tỉ số truyền...............................................................................15
1.2.2. Tính toán các thông số trên các trục.........................................................15
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG.......................................17
2.1. Chọn loại đai thang.........................................................................................17
2.2. Xác định thông số bộ truyền...........................................................................17
2.2.1. Đường kính bánh đai nhỏ.........................................................................17
2.2.2. Đường kính bánh đai lớn..........................................................................17
2.2.3. Khoảng cách trục......................................................................................18
2.2.4. Chiều dài đai............................................................................................18
2.2.5. Góc ôm đai...............................................................................................18
2.2.6. Số dây đai.................................................................................................18
2.2.7. Chiều rộng bánh đai.................................................................................19
2.2.8. Đường kính ngoài của bánh đai...............................................................19
2.2.9. Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục...............................................19
2.3. Lập bảng thông số kĩ thuật.............................................................................20
CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC..............21
3.1. Chọn vật liệu...................................................................................................21
3.2. Xác định ứng suất cho phép...........................................................................21
3.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép......................................................................21
3.2.2. Ứng suất uốn cho phép.............................................................................23
3.3. Tính truyền động bánh răng trụ răng thẳng....................................................24
3.3.1. Tính sơ bộ khoảng cách trục....................................................................24
3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp................................................................24
3.3.3. Xác định các thông số và kích thước bộ truyền.......................................26
1
 3.4. Kiểm nghiệm độ bền răng và quá tải..............................................................27
3.4.1. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của răng....................................................27
3.4.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn của răng..........................................................28
3.4.3. Kiểm nghiệm quá tải của răng.................................................................29
3.5. Lập bảng các thông số và kích thước của bộ truyền.......................................30
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC...........................................................................31
4.1. Chọn vật liệu...................................................................................................31
4.2. Thiết kế trục về độ bền...................................................................................31
4.2.1. Xác định tải trọng tác dụng lên trục.........................................................31
4.2.2. Tính sơ bộ đường kính trục......................................................................32
4.2.3. Tính toán chọn khớp nối..........................................................................32
4.2.4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực...........................34
4.2.5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục.....................................35
4.3. Tính chọn then................................................................................................43
4.3.1. Chọn then cho trục I.................................................................................43
4.3.2. Chọn then cho trục II................................................................................43
4.4. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...................................................................44
4.4.1. Kiểm nghiệm trục I..................................................................................45
4.4.2. Kiểm nghiệm trục II.................................................................................46
4.5. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh...................................................................48
CHƯƠNG 5: TÍNH CHỌN Ổ TRỤC...................................................................49
5.1 Tính chọn ổ trục 1............................................................................................49
5.1.1 Chọn loại ổ lăn..........................................................................................49
5.1.2 Chọn cấp chính xác...................................................................................49
5.1.3 Chọn kích thước ổ lăn...............................................................................49
5.2 Tính chọn ổ trục 2............................................................................................52
5.2.1 Chọn loại ổ lăn..........................................................................................52
5.2.2 Chọn cấp chính xác...................................................................................52
5.2.3 Chọn kích thước ổ lăn...............................................................................52
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP VÀ
BÔI TRƠN...............................................................................................................56
6.1. Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc..........................................................................56
6.1.1. Chọn bề mặt ghép nắp và thân.................................................................56
6.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp.............................................56
2
 6.2. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp.........................................60
6.2.1. Bulong vòng hoặc vòng móc....................................................................60
6.2.2. Chốt định vị..............................................................................................60
6.2.3. Cửa thăm..................................................................................................61
6.2.4. Nút thông hơi...........................................................................................61
6.2.5. Nút tháo dầu.............................................................................................62
6.2.6. Que thăm dầu...........................................................................................62
6.2.7. Kết cấu rãnh và vòng phớt.......................................................................63
6.2.8. Vòng chắn dầu..........................................................................................63
6.3. Chọn kiểu lắp ghép giũa các chi tiết...............................................................64
6.4. Bôi trơn hộp giảm tốc.....................................................................................66
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................67

3
 LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một
kỹ sư ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy.
Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại các
kiến thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về
khả năng làm việc; thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy; chọn cấp
chính xác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số
liệu mới về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do
đó khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải tham khảo các giáo trình như Chi tiết máy,
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy... từng
bước giúp sinh viên làm quen với công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của
mình.
Nhiệm vụ của nhóm là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có hộp giảm tốc và
bộ truyền đai. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua khớp nối, hộp giảm
tốc và bộ truyền đai để truyền động đến băng tải.
Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức
tổng hợp lớn, và có nhiều phần nhóm chưa nắm vững, dù đã tham khảo các tài liệu
song khi thực hiện đồ án, trong tính toán không thể tránh được những thiếu sót.
Nhóm xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo ThS. Nguyễn Văn Tuân đã
hướng dẫn tận tình và cho nhóm nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án
môn học chi tiết máy này.

4
 PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

Tìm hiểu chung

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.
Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại.
Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan
trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt
lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối
với sinh viên, kỹ sư cơ khí. Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động
ở khắp nơi, đặc biệt là các hệ truyền động trong ô tô, bộ máy sản xuất,.... có thể nói
nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ
thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể
thiếu. Đồ án thiết kế máy giúp ta tìm hiểu và thiếmm,.t kế hộp giảm tốc, qua đó ta
có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên lý máy, Chi
tiết máy, Vẽ kỹ thuật…, và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ
khí. Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp
chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,… Thêm vào đó,
trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ
AutoCad, điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.

Tham khảo các mô hình hệ dẫn động cơ khí

Hình 1-1: Hệ dẫn động cơ khí trong thực tế

5
 Từ các mô hình thực tế đã tham khảo, hệ dẫn động cơ khí là một thiết bị vô
cùng quan trọng trong công nghiệp và cuộc sống hàng ngày. Nó bao gồm động cơ,
các bộ truyền động cơ học và hộp giảm tốc để chuyển đổi năng lượng từ nguồn cấp
điện thành công việc làm cơ học và gồm nhiều thành phần khác như: khớp nối, ổ
trục…

Hộp giảm tốc

- Tỉ số truyền tổng của hệ thống dẫn động: u = 8 ÷ 20 = ut

nvao nđc
- Mà ut = = = un.ught = uđ.ught = 8 ÷ 20 (1)
nra n bt

- Trong đó nvao = nđc : số vòng quay của động cơ điện (vòng/phút).

nra = nbt : số vòng quay của băng tải (vòng/phút).

un = uđ : Tỉ số truyền của bộ truyền đai.

uhgt : Tỉ số truyền của hộp giảm tốc.

- Với lựa chọn bộ truyền ngoài là bộ truyền đai thang, ta chọn un = uđ = 3 ÷ 5

ut 8 ÷20
- Thay vào phương trình (1) ta có: uhgt = = = 2,67 ÷ 4
uđ 3 ÷5

- Với tỉ số truyền của hộp giảm tốc như vậy, ta có thể lựa chọn Hộp giảm tốc bánh
răng trụ 1 cấp ( gồm bánh răng trụ răng thẳng với u≤ 5 hoặc răng nghiêng với u ≤ 7)

Từ các số liệu của đề bài ta lên các phương án thiết kế

Từ các số liệu cho trước và các mô hình thực tế tham khảo, ta đưa ra các phương án
cho thiết kế hệ dẫn động cơ khí

Phương án 1

*Hệ dẫn động: Động cơ → Bộ truyền đai thang → Hộp giảm tốc (1 cấp bánh răng
trụ răng thẳng) → Khớp nối → Băng tải.

6
*Ưu điểm:

Thiết kế đơn giản, giá thành rẻ.

Truyền chuyển động trục tương đối xa

Bộ truyền đai làm việc êm không gây tiếng ồn, có khả năng phòng quá tải khi hệ
thống mất kiểm soát, kết câu đơn giản.

Bánh răng trụ răng thẳng phù hợp với điều kiện va đập vừa, dễ chế tạo, phổ biến
trong cơ khí.

*Nhược điểm:

Do bộ truyền đai phải làm việc ở tốc độ cao nên tuổi thọ thấp, và có trơn trượt nên
tỷ số truyền không ổn định.

Làm việc khá ồn, cần điều chỉnh nhiều.

Phương án 2

*Hệ dẫn động: Động cơ → Khớp nối → Hộp giảm tốc (1 cấp bánh răng trụ răng
thẳng) → Bộ truyền xích → Băng tải.

7
*Ưu điểm:

Thiết kế đơn giản, giá thành cũng khá rẻ, kích thước nhỏ gọn hơn.

Bộ truyền xích có kích thước nhỏ gọn, làm việc không có trượt, hiệu suất cao.

Bánh răng trụ răng thẳng phù hợp với điều kiện va đập vừa, dễ chế tạo, phổ biến
trong cơ khí.

*Nhược điểm:

Bộ truyền xích làm việc gây tiếng ồn, chế tạo khó hơn, giá thành đắt hơn so với bộ
truyền đai, chóng mòn và cần phải bảo dưỡng thường xuyên. Không có khả năng
phòng quá tải như bộ truyền đai.

Phương án 3:

*Hệ dẫn động: Động cơ → Bộ truyền đai dẹt → Hộp giảm tốc (1 cấp bánh răng trụ
răng nghiêng) → Khớp nối → Băng tải.

8
*Ưu điểm:

Bộ truyền đai làm việc êm không gây tiếng ồn, có khả năng phòng quá tải khi hệ
thống mất kiểm soát, kết câu đơn giản.

Khả năng chịu tải và tỷ số tiếp xúc cao hơn so với bánh rang trụ thẳng

Êm hơn bánh răng trụ thẳng

Độ chính xác tốt

*Nhược điểm:

- Khó chế tạo hơn.

- Hiệu suất thấp hơn bánh răng trụ thẳng.

- Góc xoắn cũng làm tăng lực đẩy dọc trục lên trục.

Dựa trên phân tích và so sánh các lựa chọn phương án, ta thấy phương án 1 phù
hợp với các thông số yêu cầu của đề bài.

Ta có sơ đồ hệ dẫn động cơ khí

9
 Hình 1-2 Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí

1 2 3 4 5

Động cơ Bộ truyền đai Hộp giảm tốc Khớp nối Băng tải

10
 CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.1. Chọn động cơ

- Chọn động cơ điện để dẫn động máy móc hoặc các thiết bị công nghệ là giai
đoạn đầu tiên trong quá trình tính toán thiết kế máy. Việc chọn đúng loại động cơ
ảnh hưởng rất nhiều đến việc lựa chọn và thiết kế hộp giảm tốc cũng như các bộ
truyền ngoài hộp giảm tốc. Muốn chọn đúng động cơ cần hiểu rõ đặc tính và phạm
vi sử dụng của từng loại, đồng thời cần chú ý đến các yêu cầu làm việc cụ thể của
thiết bị cần được dẫn động.

- Chọn động cơ điện được tiến hành theo các bước như sau:

+ Tính công suất cần thiết của động cơ.

+ Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ.

+ Dựa vào công suất và số vòng quay đồng bộ kết hợp với các yêu cầu về quá tải,
mô men mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn kích thước động cơ phù
hợp với yêu cầu thiết kế.

Thông số đầu vào

TMM = 1,6.T1

T2 = 0,85.T1

t1 = 3 (giờ)

t2 = 4,4 (giờ)

tck = 8 (giờ)

- Tổng thời gian làm việc trong 1 ca : 8 (giờ), số ca làm việc : 2 (ca)

11
 - Lực chịu tải tại vị trí làm việc: F = 12000 (N)

- Vận tốc đầu ra: v = 0,54(m/s)

- Đường kính tang: D = 160 (mm)

- Thời gian phục vụ: lh = 16000 (giờ)

- Đặc tính làm việc: Va đập nhẹ

- Góc nghiêng đường nối tâm với bộ truyền ngoài: 90o

1.1.1. Xác định công suất cần thiết của động cơ

- Theo công thức 2.1 [3], công suất cần thiết trên trục của động cơ điện được
Pt
xác định như sau: Pct =
η

- Trong đó: Pct – công suất cần thiết trên trục động cơ, kW

Pt – công suất tính toán trên trục máy công tác, kW

η – hiệu suất truyền động.

1.1.1.1. Xác định hiệu suất truyền động

- Với sơ đồ gồm các bộ truyền mắc nối tiếp: η=η1 .η 2 . η3 …

trong đó η1 , η2 ,η 3 … là hiệu suất các bộ truyền và các cặp ổ lăn trong hệ dẫn

truyền. Đối với hệ dẫn động đã chọn:

Động cơ – Đai – HGT bánh răng – Khớp nối : η = η đ . ηbr . ηk . n3ổ

- Tra bảng 2.1 [3] ta chọn được các giá trị như sau:

+ Hiệu suất bộ truyền đai: η đ = 0,95

+ Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ: ηbr = 0,97 (được che kín)

+ Hiệu suất khớp nối: ηk = 1

+ Hiệu suất ổ lăn: n ổ = 0,99

- Vậy hiệu suất truyền động η = η đ . ηbr . ηk . n3ổ = 0,95.0,97.1.0,993 = 0,89

12
1.1.1.2. Xác định công suất tính toán

- Do đặc tính làm việc có va đập nhẹ nên tải trọng thay đổi trong quá trình làm
việc. Trong trường hợp này, ta coi động cơ làm việc với công suất tương đương.
Theo công thức 2.4 [3] và 2.5 [3] ta có:

√ ( )
2
P
Σ i .t i
P1
Pt =Ptđ =P 1 .
Σ ti

Pi Ti
- Do công suất P và momen xoắn T tỉ lệ thuận nên = , như vậy có thể viết:
P1 T1

√ ( )
2
T
Σ i . ti
T1
Pt =Ptđ =P 1 .
Σ ti

- Trong đó: P1 – công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục
máy công tác, kW

Pi – công suất tác dụng trong thời gian ti.

- Theo biểu đồ thay đổi tải trọng

√ ( )
√ ( ) ( ) ( )
2 2 2 2
T T mm T T
Σ i . ti . t mm+ 1 . t 1 + 2 .t 2
T1 = T1 T1 T1
Pt =Ptđ =P 1 . P1 .
Σ ti t ck

13
 √
2 2
= P1 . 0+1 .3+ 0 , 85 .4 , 4 ≈ 0,87.P1 (Thời gian tmm nhỏ coi bằng 0)
8

F . v 12000.0 ,52
- Theo công thức 2.3 [3] ta có P1 = Plv = = = 6,24 (kW)
1000 1000

- Do đó Pt = Ptđ = 0,87.6,24 = 5,42 (kW)

P t 5 , 42
- Thay vào công thức tính công suất cần thiết : Pct = = = 6,08 (kW)
η 0 , 89

1.1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

- Áp dụng công thức 2.7 [3], số vòng quay sơ bộ của động cơ : nsb = nlv.usb

- Trong đó nlv – số vòng quay của trục tang quay. Đối với hệ dẫn động băng tải:
3 3
60.10 . v 60.10 .0 , 54
nlv = = = 64,49 (vòng/phút)
π .D π .160

usb – tỉ số truyền sơ bộ của hệ dẫn động, được xác định theo công thức: usb = uđ.ubr

- Tra bảng 2.2 [3], ta chọn được:

+ Tỉ số truyền nên dùng của bộ truyền đai thang: uđ = 3 ÷ 5

+ Tỉ số truyền nên dùng của hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ: ubr = 3 ÷ 5

=> Tí số truyền sơ bộ : usb = uđ.ubr = (3÷ 5).(3÷ 5) = (9÷ 25)

- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nsb = nlv.usb = 64,49. (9÷ 25) = 580,4÷ 1612,2 (vòng/phút)

- Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là n đb = 1000 (vòng/phút) do số vòng

quay càng cao thì kích thước khuôn khổ và giá thành giảm.

- Chọn loại động cơ 4A có khối lượng nhẹ hơn loại K và DK, chế tạo trong
nước, dễ kiếm và giá thành thấp.

- Theo bảng P1.3 [3] với các thông số kĩ thuật như sau:

Kiểu động pđc nđc cosφ η Tmax/Tdn Tk/Tdn

14
 cơ (kW) (vg/ph) (%)

4A132M6Y
7,5 968 0,81 85,5 2,2 2,0
3

T mm P mm Tk
- Ta có pđc = 7,5 > 6,08 = pct và = = 1,6 < 2,0 = , vậy động cơ đã chọn
T P1 T dn
thỏa mãn điều kiện làm việc.

1.2. Phân phối tỉ số truyền và tính toán các thông số trên các trục

1.2.1. Phân phối tỉ số truyền

nđc 968
- Phân lại tỉ số số truyền: ut = = =15,01
nlv 64 , 49

- Mà ut = uđ.ubr = 15,01 ta chọn tỉ số truyền của đai theo tiêu chuẩn uđ = 3,56.

ut 15 ,01
- Do đó tỉ số truyền của bánh răng: ubr = = = 4,21
uđ 3 ,56

1.2.2. Tính toán các thông số trên các trục

- Công suất trên các trục:

P lv Plv 6 ,24
+ Trục II: PII = = = = 6,3 (kW)
η23 ηk . ηổ 1.0 , 99

15
 P II PII 6,3
+ Trục I: PI = = = = 6,56 (kW)
η12 ηbr . ηổ 0 , 97.0 , 99

PI PI 6 ,56
+ Trục động cơ: Pđc = = = = 6,97(kW)
η02 ηđ . η ổ 0 , 95.0 , 99

- Số vòng quay trên các trục:

nđc 968
+ Trục I: nI = = = 271,9 (vòng/phút)
uđ 3 ,56

nI n I 271 ,9
+ Trục II: nII = = = = 64,5 (vòng/phút)
ubr ubr 4 , 21

- Momen xoắn trên các trục:

P đc 6 , 97
+ Trục động cơ: Tđc = 9,55.106. = 9,55.106. = 68763,94(Nmm)
nđc 968

PI 6 ,56
+ Trục I: TI = 9,55.106. = 9,55.106. = 230408,23 (Nmm)
nI 271 ,9

P II 6,3
+ Trục II: TII = 9,55.106. = 9,55.106. = 932790,69(Nmm)
n II 64 , 5

P lv 6 , 24
+ Trục tang quay: Tlv = 9,55.106. = 9,55.106. = 924050,24(Nmm)
nlv 64 , 49

- Ta có bảng thông số kĩ thuật như sau:

Trục
Động cơ I II Làm việc
Thông số

Công suất (kW) 6,97 6,56 6,3 6,24

Tỉ số truyền 3,56 4,21 1

Số vòng quay
968 271,9 64,5 64,49
(vg/ph)

Momen xoắn
68763,94 230408,23 932790,69 924050,24
(Nmm)

16
17
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

2.1. Chọn loại đai thang

Bảng 2.1 thông số kỹ thuật đai thang

Loại Ký Kích thước tiết diện Diện Đường kính Chiều dài
đai hiệu b1 B h y0 tích bánh đai nhỏ d1 giới hạn l

Đai 560-4000
thang A 11 13 8 2,8 81 100-200
thường

- Ta chọn loại đai thang thường, sử dụng khi v < 25 m/s.

- Sử dụng đai thang tiết diện A, có kích thước B x h = 13 x 8

2.2. Xác định thông số bộ truyền

2.2.1. Đường kính bánh đai nhỏ

- Theo tiêu chuẩn, ta chọn đường kính bánh đai nhỏ d1 = 160 mm

π ⅆ1 n1 π .160 . 968
- Vận tốc đai: v = = = 8,11 m/s < vmax = 25 m/s
60000 60000

2.2.2. Đường kính bánh đai lớn

- Đường kính bánh đai lớn được xác định theo công thức:

d 1 . un 160.3 , 56
d2 = = = 581,22 mm
1−ε 1−0 , 02

- Với ε : hệ số trượt, chọn ε = 0,02

- Giá trị d2 chọn theo tiêu chuẩn: d2 = 560 mm

d2 560
- Tỉ số truyền thực tế: uđ’ = d .(1−ε ) = 160.(1−0 , 02) = 3,57
1

18
- Sai lệch: ∆ u= | uđ ' |
uđ −uđ '
.100 %=|3 ,56−3 , 57
3 , 57 |.100 % ≈ 0 ,28 % <3 % (Thỏa mãn)

2.2.3. Khoảng cách trục

- Theo bảng 3.13[3] với uđ = 3,56 dùng phép nội suy ta được phép tính xấp xỉ:

a
= 0,975 => a = 0,975.560 = 546 mm
d2

- Xem xét điều kiện: 0,55.(d1 + d2) + h ≤ a ≤ 2.(d1 + d2)

- Thay số: 0,55.(160 + 560) + 8 ≤ 546 ≤ 2.(160 + 560)

=> 404 ¿ 546 ¿ 1440 mm (Thỏa mãn)

2.2.4. Chiều dài đai

- Chiều dài đai được tính sơ bộ từ khoảng cách trục theo công thức:

π .(d 1+ d 2) ( d 2−d 1 )2 π .(160+ 560) ( 560−160 )2

L = 2.a + + = 2.546 + + = 2296,23 mm
2 4. a 2 4.546

- Theo bảng 3.6[3], chiều dài đai được chọn theo tiêu chuẩn: L = 2240 mm

v 8 , 11
- Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ: i = = = 3,14 < imax = 10 (Thỏa mãn)
L 2 ,24

- Tính chính xác khoảng cách trục:

( ⅆ ¿ ¿ 1+d 2 ) π (160+560)
λ=L-π ¿ = 2240 - = 1109,03 (mm)
2 2

d 2−d 1 560−160
Δ= = = 200 (mm)
2 2

λ+ √ λ2 −8. Δ2 1109, 03+ √ 1109, 032−8. 2002

a= = = 515,73 (mm)
4 4

2.2.5. Góc ôm đai

- Góc ôm đai được tính theo công thức:

d 2−d 1
α 1 = 180o – 57o. Với điều kiện >120o
a

Thay số ta được:
19
 d 2−d 1 560−160
α 1 = 180o – 57o. = 180o – 57o. = 135,79o > 120o
a 515 ,73

=> Thỏa mãn điều kiện

2.2.6. Số dây đai

- Số dây đai được xác định theo công thức 3.11 [3]:

P1 . K đ
z=
[ P o ] .C α . C l . C u . C z
- Trong đó:

+ P1 = 6,97 kW, là công suất trên bánh chủ động.

+ Kđ : hệ số tải trọng động. Tra bảng 3.8[3] ta được Kđ = 1,35

+ [Po] : công suất cho phép. Tra bảng 3.14[3], ta được [Po] = 1,95 kW

+ C α: hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm. Tra bảng 3.16[3], với α 1 = 135,79 dùng
phép nội suy ta được C α = 0,88

+ Cl : hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài dây đai. Với tỉ số L/L 0 = 1,32 tra bảng
3.17[3] kết hợp phép nội suy ta được Cl = 1,05

+ Cu: hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền. Tra bảng 3.18[3] kết hợp phép nội
suy ta được Cu = 1,14

+ Cz: hệ số kể đến ảnh hưởng của phân bố không đều tải trọng. Tra bảng 3.19[3] ta
chọn Cz = 0,95

P1 . K đ 6 ,97 .1 , 35
- Thay số vào ta được: z = = = 5,49
[ P o ] .C α . C l . C u . C z 1, 45.0 , 91.1 , 05.1 ,2.0 , 95

- Chọn z = 6 đai

2.2.7. Chiều rộng bánh đai

- Tra bảng 4.21[1], chiều rộng bánh đai được tính theo công thức:

B = (z – 1).t + 2.e = (6-1).15 + 2.10 = 95 mm

2.2.8. Đường kính ngoài của bánh đai

20
- Với bánh nhỏ: da1 = d1 + 2.h0 = 160 + 2.3,3 = 166,6mm

- Với bánh lớn: da2 = d2 + 2.h0 = 560 + 2.3,3 = 566,6 mm

2.2.9. Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

- Lực căng ban đầu được xác định theo công thức 3.14[3]:

780. P1 . K đ 780.6 , 97.1 , 35

F0 = + Fv = + 0 = 171,39N
v . Cα . z 8 , 11.0, 88..6

( Sử dụng bộ truyền có khả năng tự động điều chỉnh Fv = 0 )

α1 135 ,79
- Lực tác dụng lên trục: Fr = 2.F0.z.sin( ) = 2. 171,39.6.sin( ¿ = 1905,5 N
2 2

2.3. Lập bảng thông số kĩ thuật

Thông số Ký hiệu Giá trị

Loại đai A Đai thang thường
Đường kính bánh đai nhỏ d1; mm 160
Đường kính bánh đai lớn d2; mm 560
Chiều rộng bánh đai B; mm 95
Chiều dài đai L; mm 2240
Khoảng cách trục a; mm 515,73
Số đai z 6
Góc ôm α 1(o) 135,79
Lực tác dụng F r; N 1905,5

21
 CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC

3.1. Chọn vật liệu

- Với đặc tính của động cơ cùng với yêu cầu bài ra và quan điểm thống nhất hóa
trong thiết kế nên ta chọn vật liệu bánh răng như nhau.

- Tra bảng 5.1 (HDDACTM) ta chọn được :

+ Vật liệu bánh nhỏ (Bánh răng chủ động) :

 Thép C45
 Chế độ nhiệt luyện : Tôi cải thiện
 Độ cứng : HB 241285 . Chọn HB 1= 250
 Giới hạn bền : σ b 1= 850 (MPa)
 Giới hạn chảy : σ ch1= 580 (MPa)
+ Vật liệu bánh lớn ( Bánh răng bị động ) :

 Thép C45
 Chế độ nhiệt luyện : Tôi cải thiện
 Độ cứng : HB 192240 . Chọn HB 2 = 200
 Giới hạn bền : σ b 2= 750 (MPa)
 Giới hạn chảy : σ ch 2= 450 (MPa)
=> Thỏa mãn điều kiện : H 1 H 2+ (1015) HB

3.2. Xác định ứng suất cho phép

3.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép

- Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ] được tính theo công thức:
0
σ Hlim . K HL
[σ H ] =
SH

- Trong đó :

+ σ 0Hlim là ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.

Với bánh chủ động : σ 0Hlim1= 2. HB 1+ 70 = 2.250 + 70 = 570 (MPa)

Với bánh bị động : σ 0Hlim2= 2. HB 2+ 70 = 2.200 + 70 = 470 (MPa)

22
+ S H là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc, tra bảng 5.2 chọn : S H = 1,1

+ K HL là hệ số tuổi thọ xác định theo công thức : K HL=

m

√H
N HO
N HE

+ m H – bậc đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc, do HB < 350 => m H =6

+ N HO – số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc.

- Theo công thức ta có : N HO=30. H 2HB, 4

+ Vớib ánh chủđộng : N HO 1= 30.2502HB, 4 = 17067789,4

+ Với bánh bị động : N HO 2= 30.2002HB, 4 = 9990638,5

- Trong đó:

+ N HE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương . Khi bộ truyền chịu tải trọng thay
3
T1
đổi nhiều bậc: N HE=60.c.∑ ( ) . ni . t i
T max

+ c – số lần ăn khớp trong một vòng quay.

+ T i,ni ,t i – mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh
răng đang xét .
3 3 3
T t T t T t
- Suy ra : N HE 1 = 60.c.nI.( mm . mm + 1 . 1 + 2 . 2 ¿ . Lh
T 1 t ck T 1 t ck T 1 t ck

3 4 ,4
= 60.1.271,9.(13. + 0,853. ).16000 = 186049750,2
8 8

N HE 1 186049750 ,2
- Ta có : N HE 2= = = 44192339,71
u 4 , 21

- Do NHE > NHO nên lấy NHE = NHO, do đó KHL = 1.

- Như vậy, thay vào ta được ứng suất tiếp xúc cho phép từng bánh răng là:
0
σ Hlim1 . K HL1 570.1
+ Với bánh chủ động: [σ H 1 ¿ = = = 518,2 (MPa)
SH 1 ,1

0
σ .K 470.1
+ Với bánh răng bị động: [σ H 2 ¿ = Hlim2 HL2 = = 427,3 (MPa)
SH 1,1

- Ứng suất tiếp xúc cho phép của cả hai bánh răng là :
23
[σ H ] = min{[σ H 1 ¿ ;[σ H 2 ¿ } = min{518,2 ; 427,3} = 427,3 (MPa)

- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải là:

+ Với bánh chủ động: [σ H 1]max = 2,8 . σ ch1 = 2,8 . 580 = 1624 (MPa)

+ Với bánh răng bị động: [σ H 2]max = 2,8 . σ ch2 = 2,8 . 450 = 1260 (MPa)

3.2.2. Ứng suất uốn cho phép

- Ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
0
σ Flim . K FC . K FL
[σ F ] =
SF

- Trong đó :

+ σ 0Flim là ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.

Với bánh chủ động : σ 0Flim1 = 1,8. HB 1= 1,8.250 = 450 (MPa)

Với bánh bị động : σ 0Flim 2= 1,8. HB 2= 1,8.200 = 360 (MPa)

+ SF là hệ số an toàn khi tính về uốn, tra bảng 5.2 ta được SF = 1,75

+ KFC là hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 (Bộ truyền quay 1 chiều)

+ KFL là hệ số tuổi thọ xác định theo công thức: KFL =

√
mF N FO
N FE

- Trong đó

+ mF – bậc đường cong mỏi khi thử về uốn , do HB ≤ 350 nên mF = 6

+ NFO – số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn, NFO = 4.106

+ NFE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng thay

( ) .n .t
mF
Ti
đổi nhiều bậc thì: NFE = 60.c.∑ i i
T max

+ c – số lần ăn khớp trong một vòng quay.

+ T i,ni ,t i – mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh
răng đang xét .

24
 6 6 6
T mm t mm T 1 t 1 T 2 t 2
- Suy ra, N FE 1= 60.c.nI.( . + . + . ¿ . LH
T 1 t ck T 1 t ck T 1 t ck

3 4 ,4
=60.1.271,9.(16. + 0,856. ).16000 = 152028791,34
8 8

N FE 1 152028791, 34
- Ta có : N FE 2= = = 36111351,86
ubr 4 , 21

- Do NFE > NFO nên lấy NFE = NFO, do đó KFL = 1.

- Như vậy, thay vào ta được ứng suất uốn cho phép từng bánh răng là:
0
σ Flim1 . K FC . K FL 450 . 1. 1
+ Với bánh chủ động: [σ F 1 ] = = = 257,1 (MPa)
SF 1 , 75

0
σ .K .K 360 .1 . 1
+ Với bánh răng bị động: [σ F 2 ] = Flim 2 FC FL = = 205,7 (MPa)
SF 1 , 75

- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải :

+ Với bánh răng chủ động : [σ F 1 ]max= 0,8.σ ch1= 0,8.580 = 464 (MPa)

+ Với bánh răng bị động : [σ F 2 ]max= 0,8.σ ch 2= 0,8.450 = 360 (MPa)

3.3. Tính truyền động bánh răng trụ răng thẳng

3.3.1. Tính sơ bộ khoảng cách trục

- Khoảng cách trục sơ bộ aw được xác định theo công thức:

a w =K a .(ubr ± 1).
√
3 T 1. K H β
¿¿
¿ = 49,5.(4,21 + 1).
√
3 230408 , 23 .1,055

427 , 32 .4 ,21.0 , 4
≈ 238,46 mm

- Trong đó:

+ Ka là hệ số, Tra bảng 5.3 [3] ta được Ka = 49,5

+ Tỉ số truyền ubr = 4,21 dấu (+) do bánh răng ăn khớp ngoài.

+ T1 = TI = 230408,23 Nmm là mô mem xoắn trên trục bánh răng chủ động.

+ Tra bảng 5.4 [3], ta chọn ψ ba = 0,4.

+ Hệ số ψ bd = 0,53.ψ ba.(ubr + 1) = 0,53.0,4.( 4,21+1 ) = 1,1. Tra bảng 5.5 [3] ta được
K H β = 1,055

25
3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp

3.3.2.1. Xác định mô đun m

- Mô đun m được xác định theo công thức:

m = (0,01 ÷ 0,02).aw = (0,01 ÷ 0,02).238,46 = 2,38 ÷ 4,76

- Theo bảng 5.6 [3], chọn m = 3.

3.3.2.2. Xác định số răng z

- Giữa khoảng cách trục a w, số răng Z1 và Z2, góc nghiêng răng 𝛽 và mô đun m
m.(Z 1+ Z 2 )
trong bộ truyền ăn khớp ngoài liên hệ theo công thức: aw =
2. cosβ

- Do góc nghiêng răng 𝛽 = 0 nên ta tính được số răng bánh chủ động:

2. a w 2.238 , 46
Z1 = = = 30,51
m.(u br +1) 3.(4 ,21+1)

=> Lấy Z1 = 31 (răng)

- Số răng bánh bị động : Z2 = Z1.ubr = 31.4,21 = 130,51. Lấy Z2 = 131 (răng)

m.(Z 1+ Z 2 ) 3.(31+131)
- Tính lại khoảng cách trục aw: aw = = = 243 (mm)
2 2

Z2 131
- Tỉ số truyền thực tế um: um = = = 4,22
Z1 31

3.3.2.3. Xác định hệ số dịch chỉnh

- Khoảng các trục aw = 243 (mm), một số chỉ tiêu về ăn khớp sẽ bị ảnh hưởng. Để
khắc phục hiện tượng này, cần áp dụng phương pháp cắt răng dịch chỉnh. Cắt răng
có dịch chỉnh cũng khắc phục được hiện tượng cắt chân răng bánh nhỏ khi số răng
nhỏ, nâng cao được độ bền tiếp xúc, độ bền uốn , bền mòn.

- Hệ số dịch tâm y và hệ số ky được xác định theo công thức:

- Hệ số dịch tâm: y = aw/m – 0,5.(Z1 + Z2) = 243/3 – 0,5.(31 + 131) = 0

1000. y 1000. y 1000.0

- Hệ số: ky = Z t = Z 1 +Z 2 = 31+ 131 = 0

- Tra bảng 5.9a [3], với ky = 0 ta được kx = 0

26
 k x . Z t 0 .162
- Hệ số giảm dịch chỉnh Δy: Δ y = = =0
1000 1000

- Tổng hệ số dịch chỉnh: xt = y + Δ y = 0 + 0 = 0

( Z 2−Z 1 ) . y ( 131−31 ) .0
+ Với bánh răng chủ động: x1 = 0,5.[xt – ] = 0,5.[0 – ]=0
Zt 162

+ Với bánh răng bị động: x2 = xt – x1 = 0 – 0 = 0

- Cuối cùng tính góc ăn khớp, với α = 20o là góc profin gốc:

Z t . m. cosα 162.3 .cos 20

cosα tω = = = 0,93
2. aw 2.243

=> Suy ra góc ăn khớp: α tω = cos-10,94 ≈ 21o 56’

- Góc profin răng: α t = arctan(tanα /cos β ) = arctan(tan200 /cos0 0) = 200

3.3.3. Xác định các thông số và kích thước bộ truyền

- Đường kính chia của bánh răng chủ động d1 và bánh răng bị động d2 là:

m. Z 1 3.31
+ Với bánh răng chủ động: d1 = = = 93 (mm)
cosβ cos 0

m. Z 2 3.131
+ Với bánh răng chủ động: d2 = = = 393 (mm)
cosβ cos 0

- Đường kính lăn của bánh răng chủ động dw1 và bánh răng bị động dw2 là:

2. y 2.0
+ Với bánh răng chủ động: dw1 = d1 + Z +Z . d1 = 93 + . 93 = 93 (mm)
2 1 131+ 31

2. y 2.0
+ Với bánh răng chủ động: dw2 = d2 + Z +Z . d2 = 393 + . 393 = 393 (mm)
2 1 126+30

- Đường kính đỉnh của bánh răng chủ động da1 và bánh răng bị động da2 là:

+ Với bánh răng chủ động:

da1 = d1 + 2.(1 + x1 - Δ y).m = 93 + 2.(1 + 0 - 0).3 = 99 (mm)

+ Với bánh răng bị động:

da2 = d2 + 2.(1 + x2 - Δ y).m = 393 + 2.(1 + 0 - 0).3 = 399 (mm)

- Đường kính đáy của bánh răng chủ động df1 và bánh răng bị động df2 là:

27
+ Với bánh răng chủ động:

df1 = d1 - (2,5 - 2.x1).m = 93 – (2,5 - 2.0).3 = 85,5 (mm)

+ Với bánh răng bị động:

df2 = d2 - (2,5 - 2.x2).m = 393 – (2,5 - 2.0).3 = 385,5 (mm)

- Đường kính cơ sở của bánh răng chủ động db1 và bánh răng bị động db2 là:

+ Với bánh răng chủ động: db1 = d1.cosα = 93.cos200 = 87,39 (mm)

+ Với bánh răng chủ động: db2 = d2.cosα = 393.cos200 = 369,29(mm)

3.4. Kiểm nghiệm độ bền răng và quá tải

3.4.1. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của răng

- Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện:

σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2.T 1 . K H .(u m+ 1)
2
b w . um . d w 1
≤ [σ H ¿

- Trong đó:

+ ZM là hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng. Tra bảng 5.3 [3] ta được
ZM = 274

+ ZH là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, tra bảng 5.11 [3] , ZH = 1,71

+ Chiều rộng vành răng bw = ψ ba.aw = 0,4.243 = 97,2 (mm)

+ Z ε là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, được xác định như sau:

1 1 1 1
Với ε α = [1,88 – 3,2.( Z + Z )].cos β = [1,88 – 3,2.( + )].cos0 0 = 1,67
1 2 31 131

√ √
bw . sinβ 97 , 2.sin 00 4−ε α 4−1 ,67
Và ε β = = = 0. Khi ε β = 0 thì Z ε= = = 0,88
mπ 3π 3 3

+ KH là hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc. Xác định theo công thức:

KH = K Hβ . K Hα . K Hv = 1,055.1.1 = 1,055

- Trong đó:

28
 + K Hβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc. Như đã tính ở trên, K Hβ = 1,055

+ K Hα – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp khi tính về tiếp xúc. Với bánh răng thẳng, K Hα = 1

+ K Hv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về tiếp
xúc, được xác định theo công thức:

K Hv =¿1 +
v H .b w .d w1
2.T 1 . K Hβ . K Hα
=1+
a
um
2. T 1 . K Hβ . K Hα
√
δ H . go . v 1 . w .b w .d w1

=1+
0,004.73 .1, 32 .
√
243
4 ,22
.97 ,2.93
2. 230408 , 23.1,055 .1
=1

- Trong đó:

π . d w 1 .n 1 π .93 .271 , 9
+ v1 – vận tốc vòng bánh răng chủ động, v1 = = = 1,32 (m/s).
60000 60000

+ Theo bảng 5.12 [3], ta chọn cấp chính xác là 9

+ δ H – hệ số ảnh hưởng các sai số ăn khớp, tra bảng 5.14 [3], ta chọn δ H = 0,004

+ go – hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và bánh 2. Tra
bảng 5.15 [3] ta chọn go = 73

- Thay các hệ số vào công thức ta được:

σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2.T 1 . K H .(u m+ 1)
b w . um . d
2
w1
¿ 274 .1 , 71.0 , 88.
√ 2.230408 , 23 .1,055 .(4 ,22+1)
97 , 2.4 , 22.93
2
= 348,72

- Vì σ H = 348,72 < [σ H ] = 427,3 (MPa) nên bánh răng thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc.

3.4.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn của răng

- Để đảm bảo về độ bền uốn của răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không được
vượt quá một giá trị cho phép:

2.T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 1
+ Với bánh răng chủ động: σ F1 = ≤ ¿F1]
b w . d w 1 .m

29
 σ F 1 .Y F 2
+ Với bánh răng bị động: σ F2 = ≤ ¿F2]
Y F1

- Trong đó:

+ T1 là mô mem xoắn trên bánh chủ động, T1 = 230408,23Nmm;

1 1
+ Y ε là hệ số kế đến sự trùng khớp của răng, Y ε = α = = 0,59
ε 1, 67

+ Y β là hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với bánh răng thẳng Y β = 1;

+ YF1, YF2 là hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng tương đương. Đối
với bánh răng thẳng, số bánh răng tương đương Zv bằng số bánh răng Z

(Vì Zv = Z/cos3 β ; góc nghiêng răng β = 0o)

- Theo bảng 5.16 [3], ta chọn YF1 = 3,8 và YF2 = 3,6

+ KF là hệ số tải trọng khi tính về uốn, được xác định theo công thức:

K F=K Fβ . K Fα . K Fv = 1,14.1.1,125 = 1,283

- Trong đó:

+ K Fβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về uốn. Theo bảng 5.5 [3], ta chọn K Fβ = 1,14

+ K Fα – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp khi tính về uốn. Với bánh răng thẳng, K Fα = 1

+ K Fv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn,
được xác định theo công thức:

K Fv =¿1 +
v F . bw . d w1
2.T 1 . K Fβ . K Fα
=1+ √ a
δ F . go . v1 . w . bw . dw 1
um
2.T 1 . K Fβ . K Fα
=1+
0,011.73.1 ,32.
√ 243
4 , 22
.97 .2 .93
2. 230408 ,23 .1 , 14.1
=

1,13

- Trong đó:

+ δ f – hệ số kể đến ảnh hưởng các sai số ăn khớp, theo 5.14 [3], ta chọn δ F = 0,011

+ go – hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và bánh 2. Tra
bảng 5.15 [3], ta chọn go = 73
30
- Thay các hệ số vào công thức ta được:

+ Với bánh răng chủ động:

2.T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 1 2.230408 , 23 .1,283 .0 ,59.1 .3 , 8

σ F =¿ ¿ = 48,87 (MPa)
1
b w . d w 1 .m 97 , 2 .93.3

σ F 1 .Y F 2 48 , 87 .3 , 6
+ Với bánh răng bị động: : σ F2 = = =¿ 47,54 (MPa)
Y F1 3 ,7

=> Vì σ F = 48,87 < [σ F ¿ = 257,1 (MPa) và σ F2 = 47,54< [σ F ¿ = 205,7 (MPa) nên

1 1 2

bánh răng thỏa mãn điều kiện bền uốn.

3.4.3. Kiểm nghiệm quá tải của răng

- Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải (lúc mở máy, hãm máy...) với hệ số quá
tải Kqt tính bằng tỉ số mô men xoắn cực đại T max (hay Tmm) và mô men xoắn danh
nghĩa T. Vì vậy cần kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực đại
Tmm
và ứng suất uốn cực đại. Hệ số quá tải: Kqt = T = 1,6
1

- Để tránh biến dạng dư hoặc gẫy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σ Hmax
không được vượt quá giá trị cho phép:

σ Hmax = σ H . √ K qt = 348,72.√ 1 ,6 = 441,09< [σ Hmax ]

- Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất uốn cực
đại σ Fmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá giá trị cho phép:

σ F 1 max = σ F 1 . √ K qt = 48,87. √ 1 , 6 = 61,81 < [σ F 1 max ]

σ F 2 max = σ F 2 . √ K qt = 47 ,54. √ 1, 6 = 60,13 < [σ F 2 max ]

3.5. Lập bảng các thông số và kích thước của bộ truyền

STT Tên thông số, kích thước Giá trị

1 Khoảng cách trục; mm aw = 243

2 Mô đun; mm m=3
3 Chiều rộng vành răng; mm bw = 97,2
4 Tỉ số truyền thực tế um = 4,22

31
5 Góc nghiêng của răng; (o) β=0

6 Số răng bánh răng Z1 = 31 Z2 = 131

7 Đường kính chia; mm d1 = 93 d2 = 393
8 Đường kính đỉnh răng; mm da1 = 99 da2 = 399
9 Đường kính đáy răng; mm df1 = 85,5 df2 = 385,5

32
 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC

4.1. Chọn vật liệu

- Ở các máy móc quan trọng hay hộp giảm tốc , hộp tốc độ , ... khi chịu tải trọng
trung bình thường dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện , thép 40X tôi cải
thiện để chế tạo trục. Trường hợp tải nặng hoặc trục đặt trên các ổ trượt quay
nhanh nên dùng thép hợp kim 20X , 12XH3A ... thấm các bon.

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có σ b = 600Mpa , ứng suất xoắn cho
phép [τ ]=12÷20 MPa.

4.2. Thiết kế trục về độ bền

4.2.1. Xác định tải trọng tác dụng lên trục

4.2.1.1. Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

- Như đã biết , lực tác dụng khi ăn khớp trong các bộ truyền đước chia
thành 2 thành phần lực: lực vòng F t, lực hướng tâm F r

2T 1 2.230408 ,23
+ Lực vòng: F t = F t = = = 4955,016 N
1 2
d w1 93

+ Lực hướng tâm: F r = F r = F t .tgα tw =4955,016. tg 21° 56 ' = 1995,253 N

1 2 1

4.2.1.2. Lực tác dụng từ bộ truyền đai

- Đường nối tâm tạo với trục x góc β=75 ° thì phân Fr thành hai thành
phần thẳng góc với nhau. Trong hệ tọa độ Oxy, các lực thành phần tính
theo công thức:

33
 F rx=F r . cos β=1353 , 65 . cos 75 °=350 , 35 N
F ry=F r . sin β=1353 , 65 .sin 75 ° = 1307,525 N

4.2.2. Tính sơ bộ đường kính trục

- Đường kính sơ bộ của trục được tính theo công thức:

√
d sb ≥ 3
T
0,2[τ]
- Trong đó [ τ ]=15 ÷ 30 MPa

√
=> Vậy d sb1 ≥ 3
T1
0 , 2[ τ ]
=
√
3 230408 ,23
0 ,2.15
=42,507 mm. Chọn dsb1 = 60 mm

d sb2 ≥
√
3 T2
0 , 2[ τ ]
=
√3 932790 , 69
0 ,2.30
=53,771mm . Chọn dsb2 = 60 mm

- Chiều rộng ổ lăn: Dựa vào đường kính sơ bộ của các trục vừa tính toán,
ta xác định được gần đúng chiều rộng của ổ lăn. Theo bảng 10.2 [3] ta
có:
+ Với d sb1=60 mm ⇒ b0 =31 mm 1

+ Với d sb2=60 mm⇒ b0 =31 mm 2

4.2.3. Tính toán chọn khớp nối

4.2.3.1 Chọn khớp nối vòng đàn hồi để nối trục

- Ta chọn khớp nối theo điều kiện: ¿ d ≤ d

t
{
kn
¿ T t ≤ T kn

- Trong đó:

+ d t : là đường kính trục cần nối:d t =60 mm.

+ T t: momen xoắn tính toán: T t=k .T

34
 +k : hệ số phụ thuộc vào loại máy công tác. Chọn k =1 ,2; bảng 16.1 [2]

+ T : momen xoắn danh nghĩa trên trục, T =932790 , 69 Nmm

- Tra bảng 16.10a [2] với d t =60mm,

T t=k .T =1 , 2. 932790 ,69=1119348 , 82 (N.mm) và điều kiện:

{¿ T t ≤ T kn
¿ d t ≤ d kn

- Ta được kích thước cơ bản của khớp nối trục vòng đàn hồi:

T
d D dm L l d1 D0 Z n max B B1 l1 D3 l2
(N.m)
2000 63 260 - - 140 110 200 8 2300 8 70 48 48 48

- Tra bảng 16.10b [2], ta được kích thước cơ bản của vòng đàn hồi:

T
dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
(N.m)
2000 24 M16 32 95 52 24 44 -

4.2.3.2. Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi

- Ứng suất uốn dập tác dụng vào vòng đàn hồi:

2. k . T 2.1 ,2. 932790 , 69

σ d= = =1,325 (MPa)
Z . D 0 . d c . l3 8.200 .24 .44

- Ứng suất dập cho phép vòng cao su [ σ d ]=( 2 ÷ 4 ) MPa , σ d ≤ [ σ d ]

=> Thỏa mãn điều kiện dập

l 24
- Điều kiện sức bền của chốt: l 0=l 1 + 2 =52+ =64
2 2

k . T . l0 1 ,2. 932790 , 69 .64

σ u= 3
= 3
=32,389 ( MPa )
0 ,1. d . D 0 . Z
c 0 , 1. 24 .200 .8

[ σ u ]=( 60 ÷ 80 ) MPa, σ u ≤ [ σ u ] ⇒Thỏa mãn.

35
4.2.4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

- Chiều dài mayo bánh đai: lm12 ¿ (1,2 ÷ 1,5)dsb1 = (1,2 ÷ 1,5).60 = 72 ÷ 90 mm.
Chọn lm12 = 80 mm

- Chọn chiều dài mayo bánh răng : lm13 = (1,2 ÷ 1,5)dsb1 = 90 mm

l12 = -lc12 = -[0,5.(lm12 + bo1) + k3 + hn] = -[0,5.(80 + 31) + 15 + 20] = 90,5 mm

l13 = 0,5.(lm13 + bo1) + k1 + k2 = 0,5.(90 + 31) + 10 + 10 = 80,5 mm

l11 = 2.l13 = 2.80,5 = 161 mm

- Chiều dài mayo nửa khớp nối đàn hồi:

lm22 = (1,4÷ 2,5)dsb2 = (1,4÷ 2,5).60 = 84 ÷ 120 mm. Chọn lm22 = 90 mm

- Chiều dài mayo bánh răng :

lm23 = (1,2 ÷ 1,5).60 = 72 ÷ 90 mm. Chọn lm23 = 90 mm

36
 l22 = 0,5.(lm22 + bo2) + k3 + hn = 0,5.(90 + 31) + 15 + 20 = 95,5 mm

l23 = 0,5.(lm23 + bo2) + k1 + k2 = 0,5.(90 + 31) + 10 + 10 = 80,5 mm

l21 = 2.l23 = 2.80,5 = 161 mm

4.2.5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

4.2.5.1. Trục I

90,5 80,5 80,5

Xác định phản lực trên các gối đỡ:

Xét mặt YOZ:

∑ M B=F ry . AB−F r 1 . BC + F yD . BD=0
−F ry . AB+ Fr 1 . BC −1307,525 .90 , 5+1995,253 .80 ,5
⇒ F yD = = =262,651 N
BD 161
∑ Y =−F ry + F yB −Fr 1+ F yD =0
⇒ F yB =Fry + F r 1−F yD =1307,525+1995,253−262,651=3040,127 N

Xét mặt cắt XOZ:

∑ M B=−F rx . AB+ F t 1 . BC −F xD . BD =0
−F rx . AB+ F t 1 . BC −350 ,35.90 ,5+ 4955,016.80 ,5
⇒ F xD = = =2280 , 47 N
BD 161
∑ X=−F rx + F xB −F t 1 + F xD =0
⇒ F xB =F rx + F t 1−F xD =493 ,17 +4955,016−2280 , 47=3024,896 N
Xác định momen xoắn T (Mz); momen uốn Mx, My
Mz (mặt phẳng xOy) : M z =T 1=230408 ,23 Nmm
My (mặt phẳng xOz) :0
A
M y =0 Nmm
B
M y = - Frx.AB = -350,35.90,5 = -31706,67 Nmm
C
M y = - Frx.AC + FxB.BC = -350,35.171 +3024,896.80,5 = 183594,27 Nmm

37
 D
M y = - Frx.AD + FxB.BD – Ft1.CD = -350,35.251,5 + 3024,896 .161 – 4955,016.80,5
= 16,443 Nmm
Mx (mặt phẳng yOz):
A
M x =0 Nmm
B
M x = Fry.AB = 1307,525.90,5 = 118331,012 Nmm
C
M x = Fry.AC – FyB.BC = 1307,525.171 –3040,127 .80,5 = -21143,449 Nmm
D
M x = Fry.AD – FyB.BD+ Fr1.CD = 1307,525.251,5 –3040,127 .161 + 1995,253.80,5 = -
0,043 Nmm
Xác định đường kính tại các đoạn trục

 Xét mặt cắt tại A:

M tdA =√ M 2xA + M 2yA + 0 ,75. M 2zA =√ 0 ,75. 230408 , 232=199539 , 38 Nmm

- Kích thước trục tại mặt cắt A: d A = 3

√ 0,1[σ]
=
√
M tdA 3 199539 , 38
0 , 1.50
=34,173 mm

- Do mặt cắt tại đai có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4%
theo đó ta tính được đường kính trục tại mặt cắt đai là:

d A =34,173+34,173.0 , 04=35 , 54 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d A =36 mm

Xét mặt cắt trục tại B : M tdB =√ M xB + M yB +0 , 75. M zB

2 2 2

=√ 118331,0122 +(−31706,675)2 +0 , 75. 230408 ,23 2 ¿ 234144,199Nmm

- Kích thước trục tại mặt cắt B:d B= 3

√ √
M tdB 3 234144,199
0 ,1 [ σ ]
=
0 ,1.50
=¿ 36,044mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d B=40 mm.

Xét mặt cắt trục tại C: M tdC =√ M xC + M yC + 0 ,75. M zC =

2 2 2

√(−21143,449 )2+183594,278 2+ 0 ,75. 230408 , 232 = 271974,022Nmm

- Kích thước trục tại mặt cắt C: d C = 3
√ √
M tdC 3 271974,022
0 , 1[ σ ]
=
0 , 1.50
=37 , 89 mm

38
- Do mặt cắt tại bánh răng có rãnh then nên đường kính trục cần tăng
thêm 4% theo đó ta tính được đường kính trục tại mặt cắt đai là:

d C =37 , 89+ 37 , 89.0 , 04=39 ,34 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d C =45 mm

Xét mặt cắt trục tại D: M t dD= √ M xD + M yD +0 , 75. M zD

2 2 2

=√ 16,4432 +0,0432 +0 , 75.230408 ,232 =199539 ,38 Nmm.

- Kích thước trục tại mặt cắt C: d C = 3

√ √
M tdD 3 199539 ,38
0 , 1[ σ ]
=
0 ,1.50
=34 , 17 mm

=> Chọn theo tiêu chuẩn dD = 40 mm

39
Biểu đồ nội lực và kích thước sơ bộ của trục I:

4.2.5.2.Trục II

40
 Xác định phản lực trên các gối đỡ: Giả sử các thành phần phản lực có
chiều như hình trên. Ta tính toán các thông số:

Lực từ khớp nối tác dụng lên trục

- Theo công thức: F xD =(0 ,2 ÷ 0 , 3)F t
2T 2.932790 , 69
- Trong đó F t= D = 160
=11659 , 88 N là lực vòng trên khớp nối
t

- Chọn Dt =160 mm là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt
=> Lực tác dụng: F xD =0 , 25. F t =0 , 25.11659, 88=2914 , 97 N
Xác định phản lực trên các gối đỡ
Xét mặt YOZ
∑ M xA =Fr 2 . AB−F yC . AC =0
F r 2 . AB 1995,253.80 ,5
⇒ F yC = = = 997,626 N
AC 161
∑ F y =−F yA + F r 2−F yC=0
⇒ F yA =F r 2−F yC=1995,253−997,626 = 997,627 N

Xét mặt XOZ

∑ M yA=−F t 2 . AB+ F xC . AC−F xD . AD=0
F xD . AD + F t 2 . AB 2914 , 97 .256 , 5+4955,016.80 , 5
⇒ F xC = = =7121,544 N
AC 161
∑ F x =−F xA + F t 2 −F xC + F xD =0
⇒ F xA =F t 2−F xC + F xD =4955,016−7121,544+ 2914 , 97 = 748,442 N

Xác định momen xoắn T (Mz); momen uốn Mx, My.

Mz (mặt phẳng xOy) : M z =T 2=932790 , 69 Nmm
My (mặt phẳng xOz) :
A
M y =0 Nmm
B
M y =−F xA . AB=−748,442 .80 ,5=−60249 , 58 Nmm
C
M y =−F xA . AC + F t 2 . BC =−748,442 .161+ 4955,016.80 , 5=278379 , 62 Nmm
D
M y =−F xA . AD + Ft 2 . BD−F xC . C=−748,442.256 , 5+ 4955,016.176−7121,544.95 , 5=−0,009
 Mx (mặt phẳng yOz):
A
M x =0 Nmm

41
 B
M x =F yA . AB=¿ 997,627.80,5 = 80308,97Nmm
C
M x =F yA . AC−F r 2 . BC =997,627 .161−1995,253.80 , 5=0
Xác định đường kính tại các đoạn trục

Xét mặt cắt tại A: M tdA =√ M xA + M yA + 0 ,75. M zA =√ 0 ,75. 932790 , 69 =

2 2 2 2

807820,43Nmm

- kích thước trục tại mặt cắt A: d B ≥ 3

√ √
M tdA 3 807820 , 43
0 ,1 [ σ ]
=
0 ,1.50
=54 , 46 mm

=> Chọn theo tiêu chuẩn dA = 65 mm

Xét mặt cắt trục tại B : M tdB =√ M xB + M yB +0 , 75. M zB
2 2 2

=√ 80308,974 2+(−60249,581)2+ 0 ,75.932790 , 692 ¿ 814035,255Nmm

- Kích thước trục tại mặt cắt B: d B ≥ 3

√ 0 ,1 [ σ ]√
M tdB 3 814035,255
=
0 ,1.50
=54 , 6 mm

- Do mặt cắt tại bánh răng có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm
4% theo đó ta tính được đường kính trục tại mặt cắt B là:

d B=54 , 6+54 , 6.0 ,04=56 ,78 mm .

=> Chọn theo tiêu chuẩn d B=70 mm

 Xét mặt cắt trục tại C: M tdC =√ M xC + M yC + 0 ,75. M zC =

2 2 2

√ 02 +278379,6262 +0 , 75.932790 , 692 = 854440,8Nmm

- Kích thước trục tại mặt cắt C: d C ≥ 3

√ 0 , 1[ σ ]√
M tdC 3 854446 , 86
=
0 , 1.50
=55 , 49 mm .

=> Chọn theo tiêu chuẩn d C =65 mm

Xét mặt cắt trục tại D: M t dD= √ M xD + M yD +0 , 75. M zD

2 2 2

=√ 02 +02 +0 , 75.932790 , 692 = 807820,43Nmm

- Kích thước trục tại mặt cắt D: d D ≥ 3

√ 0 ,1 [ σ ]√
M tdD 3 807820 , 43
=
0 , 1.50
=54 , 46 mm

- Do mặt cắt tại D có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4% theo
đó ta tính được đường kính trục tại mặt cắt D là:

42
d D=54 , 46+54 , 46.0 , 04=56.63 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d D=60 mm

43
Biểu đồ nội lực và kích thước sơ bộ của trục II:

44
4.3. Tính chọn then

- Khi thiết kế, dựa vào đường kính trục, chọn kích thước then bàng theo bảng
7.10a [3]. Chiều dài then lấy bằng 0.8 – 0.9 chiều dài mayo rồi tiến hành kiểm
nhiệm.
4.3.1. Chọn then cho trục I
- Tra bảng 7.10a [3] Các thông số của then bằng ta có:
- Với tiết diện A (lắp với mayo bánh đai) có dA = 36 mm ta chọn then:
+ Tiết diện then b x h = 10 x 8 (mm)
+ Chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 5; trên lỗ t2 = 3,3 (mm)
+ Bán kính góc lượn của rãnh rmin = 0,25; rmax = 0,4 (mm)
+ Chiều dài then thường lấy theo công thức:
lt = (0,8 ÷ 0,9).lm12 = (0,8 ÷ 0,9).80 = 64 ÷ 72 (mm). Chọn lt = 70 (mm)
+ Tính ứng suất bền dập và bền cắt:
2T 2.230408 , 23
Ứng suất bền dập: σ d= d . l . h−t =>
[ t ( 1 ) ] [ 36.70 . ( 8−5 ) ] = 60,955 MPa
2T 2.230408 , 23
Ứng suất bền cắt: τ c = d . l . b => = 18,286 MPa
t 36.70 .10
- Với tiết diện C (lắp với mayo bánh răng) có dC = 45 mm ta chọn then:
+ Tiết diện then b x h = 14 x 9 (mm)
+ Chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 5,5; trên lỗ t2 = 3,8 (mm)
+ Bán kính góc lượn của rãnh rmin = 0,25; rmax = 0,4 (mm)
+ Chiều dài then thường lấy theo công thức:
lt = (0,8 ÷ 0,9).lm13 = (0,8 ÷ 0,9).90 = 72 ÷ 81 (mm). Chọn lt = 80 (mm)
+ Tính ứng suất bền dập và bền cắt
2T 2.230408 ,23
Ứng suất bền dập: σ d= d . l . h−t =>
[ t ( 1 ) ] [ 45.80 . ( 8−5 ) ] = 36,57 MPa
2T 2.230408 , 23
Ứng suất bền cắt: τ c = d . l . b => = 9,14 MPa
t 45.80 .14
4.3.2. Chọn then cho trục II
- Tra bảng 7.10a [3]. Các thông số của then bằng ta có
- Với tiết diện B (lắp với mayo bánh răng) có dB = 70 mm ta chọn then:
+ Tiết diện then b x h = 20 x 12 (mm)

45
+ Chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 7,5; trên lỗ t2 = 4,9 (mm)
+ Bán kính góc lượn của rãnh rmin = 0,25; rmax = 0,4 (mm)
+ Chiều dài then thường lấy theo công thức:
lt = (0,8 ÷ 0,9).lm23 = (0,8 ÷ 0,9).90 = 72 ÷ 81 (mm). Chọn lt = 80 (mm)
+ Tính ứng suất bền dập và bền cắt
2T 2. 932790 , 69
Ứng suất bền dập: σ d= d . l . h−t =
[ t ( 1 ) ] [ 70.80 . ( 12−7 ,5 ) ] = 74,03 MPa
2T 2. 932790 ,69
Ứng suất bền cắt: τ c = d . l . b => = 16,65 MPa
t 70.80.20
- Với tiết diện D (lắp với mayo bánh răng) có dD = 60 mm ta chọn then:
+ Tiết diện then b x h = 18 x 11 (mm)
+ Chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 7; trên lỗ t2 = 4,4 (mm)
+ Bán kính góc lượn của rãnh rmin = 0,25; rmax = 0,4 (mm)
+ Chiều dài then thường lấy theo công thức:
lt = (0,8 ÷ 0,9).lm22 = (0,8 ÷ 0,9).90 = 72 ÷ 81 (mm). Chọn lt = 80 (mm)
+ Tính ứng suất bền dập và bền cắt
2T 2. 932790 , 69
Ứng suất bền dập: σ d= d . l . h−t =
[ t ( 1 ) ] [ 60.80 . ( 11−7 ) ] = 97,17 MPa
2T 2. 932790 ,69
Ứng suất bền cắt: τ c = d . l . b => = 21,59 MPa
t 60.80.18
- Bảng kiểm nghiệm then theo độ bền cắt và độ bền dập
d lt bxh t1 T σd τc
(mm) (mm) (mm) (mm) (Nmm) (MPa) (MPa)
36 70 10 x 8 5 230408 , 23 60,955 18,286

45 80 14 x 9 5,5 230408 , 23 36,57 9,14

70 80 20 x 11 7,5 932790 , 69 74,03 16,65

60 80 18 x 11 7 932790 , 69 97,17 21,59

- Với [σ d ] = 100 MPa; [τ c ] = 60 – 90 MPa. Vậy tất cả các mối ghép then đều
thỏa mãn điều kiện bền dập và bền cắt.
4.4. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
- Với thép C45 có :
46
+ Giới hạn bền : σ b = 600 MPa
+ Giới hạn mỏi uốn theo chu kỳ đối xứng: σ −1 = 0,436.σ b= 261,6 MPa
+ Giới hạn mỏi xoắn theo chu kỳ đối xứng: τ −1 = 0,58.σ −1 = 151,73 MPa
+ Hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi : ψ σ = 0,05; ψ τ = 0
- Trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do đó:
τ mj = τ aj =τ maxj/2 = Tj/2Woj

- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó:
σ mj = 0; σ aj = σ maxj = Mj/Wj = √ M 2xj + M 2yj / Wj

- Trong đó Tj, Mj là momen xoắn, momen uốn tổng tại tiết diện j.
4.4.1. Kiểm nghiệm trục I
- Ta có bảng sau:
T Mx My M
Tiết diện
(Nmm) (Nmm) (Nmm) (Nmm)
A 230408,23 0 0 0
B 230408,23 118331,01 -31706,67 122505,27
C 230408,23 -21143,44 183594,27 184807,75
D 0 0 0 0

- Dựa vào bảng 7.4 [3] Bảng công thức tính Wj và Woj, ta lập được bảng sau:

D bxh t1 W Wo
Tiết diện τ mj =τ aj σ aj σ mj
(mm) (mm) (mm) (mm3) (mm3)

A 36 10 x 8 5 3913,08 8493,52 13,56 0 0

B 40 - - 6283,19 12566,37 9,17 19,50 0

C 45 14 x 9 5,5 7277,58 16557,47 6,96 25,39 0

D 40 - - 6283,19 12566,37 13,68 0 0

- Chọn cách lắp ghép: Lắp ổ lên trục theo k6, lắp bánh răng, bánh đai lên
trục theo k6 kết hợp lắp then.
- Xác định các hệ số K σdj và K τdj xác định theo công thức 7.9 và 7.10 [3] như sau:

47
 Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ và ετ
K σ dj = K τ dj =
Ky Ky

- Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j:
σ −1 τ−1
sσ j = và sτ j=
K σ dj .σ aj + ψ σ . σ mj K τ dj . τ aj +ψ τ . τ mj

- Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt R a =
2,5 μ m, theo bảng 7.5 [3] hệ số tập trung ứng suất do trạng thái ứng suất bề mặt K x
= 1,06
- Không dùng phương pháp tăng bền bề mặt, Ky = 1
- Dùng dao phay ngón gia công rãnh then K σ = 1,76 và K τ = 1,54
- Thay vào công thức 7.4 ; 7.5 và 7.6 [3] ta được bảng sau:
K σ /ε σ K τ /ε τ
Tiết D
Lắp Lắp K σd K τd Sσ Sτ S
diện (mm) Then Then
Căng Căng
A 36 2,04 2,06 1,94 1,64 2,12 2 - 5,59 5,59
B 40 2,07 2,06 1,97 1,64 2,13 2,03 6,30 8,15 4,98
C 45 2,12 2,06 2 1,64 2,18 2,06 4,73 10,58 4,32
D 40 2,07 2,06 1,97 1,64 2,13 2,03 - 5,46 5,46

=> Với hệ số an toàn cho phép [s] = 1,5 ÷ 2,5 trục I đảm bảo an toàn mỏi.
4.4.2. Kiểm nghiệm trục II
- Ta có bảng sau:
T Mx My M
Tiết diện
(Nmm) (Nmm) (Nmm) (Nmm)
A 0 0 0 0
B 932790 , 69 80308,974 −60249,581 100396,93
C 932790 , 69 0 278379,626 278379,62
D 932790 , 69 0 0 0
- Dựa vào bảng 7.4 [3] Bảng công thức tính Wj và Woj, ta lập được bảng sau:
D bxh t1 Wj Wo
Tiết diện τ mj =τ aj σ aj σ mj
(mm) (mm) (mm) (mm3) (mm3)

A 65 - - 21205,75 42411,50 - 0 0
48
 B 70 20x12 7,5 26905,03 53866,28 8,66 3,73 0

C 65 - - 21205,75 42411,50 11 13,13 0

D 60 18x11 7 21150,10 42355,85 11,01 0 0

- Chọn cách lắp ghép: Lắp ổ lên trục theo k6, lắp bánh răng, bánh đai lên
trục theo k6 kết hợp lắp then.
- Xác định các hệ số K σdj và K τdj xác định theo công thức 7.9 và 7.10
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ và ετ
K σdj = K τ dj =
Ky Ky

- Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j:
σ −1 τ−1
sσj = và sτj =
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj K τ dj . τ aj +ψ τ . τ mj

- Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt R a =
2,5 μm, theo bảng 7.5[3] hệ số tập trung ứng suất do trạng thái ứng suất bề mặt K x
=1,06
- Không dùng phương pháp tăng bền bề mặt, Ky = 1
- Dùng dao phay ngón gia công rãnh then K σ = 1,76 và K τ = 1,54
- Thay vào công thức 7.4 ; 7.5 và 7.6 [3] ta được bảng sau:
K σ /ε σ K τ /ε τ
Tiết D
Lắp Lắp K σd K τd Sσ Sτ S
diện (mm) Then Then
Căng Căng
A 65 2,24 2,52 2,07 2,03 2,58 2,13 - - -
B 70 2,27 2,52 2,09 2,03 2,58 2,15 27,18 8,14 7,8
C 65 2,24 2,52 2,07 2,03 2,58 2,13 7,72 6,48 4,96
D 60 2,24 2,52 2,07 2,03 2,58 2,13 - 6,47 6,47

=> Với hệ số an toàn cho phép [s] = 1,5 ÷ 2,5 trục II đảm bảo an toàn mỏi.

49
4.5. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
- Theo (10.27) [1]: σ td =√ σ 2 +3 τ 2 < [ σ ] (4.15)

M max
- Trong đó: σ= 3
0 ,1. d

T max
τ= 3
0 ,2. d

[ σ ]=0 , 8 σ ch

+ M max : mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy
hiểm khi quá tải, Nmm

+ σ ch: giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa;

[ σ ]=0 , 8. σ ch=0 , 8.340=272 MPa

Trục 1: Tiết diện nguy hiểm tại mặt cắt C

M max I 184807 , 75
σ I= 3
= 3
=20 , 28 MPa
0 , 1. d 1 0 , 1.4 0

T max I 230408 ,23

τ I= 3
= 3
=12, 64 MPa
0 , 2. d I 0 , 2.4 0

σ tdI= √ σ 12+3 τ 12 =√ 20 ,282 +3. 12 ,64 2=29 , 84 MPa< [ σ ]

Trục II: Tiết diện nguy hiểm tại mặt cắt C

M max I I 278379,626
σ II = 3
= 3
=10 , 13 MPa
0 , 1. d II 0 , 1.6 5

T max I I 932790 , 69
τ II = 3
= 3
=16 , 98 MPa
0 , 2. d II 0 , 2.65

σ tdII =√ σ II 2+ 3 τ II 2=√ 10 ,132 +3. 16 , 982=31 , 1 MPa< [ σ ]

=> Như vậy trục I,II đảm bảo điều kiện bền tĩnh.

50
 CHƯƠNG 5: TÍNH CHỌN Ổ TRỤC

5.1 Tính chọn ổ trục 1

5.1.1 Chọn loại ổ lăn

Chọn ổ bi đỡ 1 dãy : Vì ổ đỡ chỉ chịu được lực hướng tâm và chịu được lực dọc trục
nhỏ, cho phép vòng ổ nghiêng dưới 1/4 độ, làm việc với tần số vòng quay cao, giá
thành ổ thấp nhất.

5.1.2 Chọn cấp chính xác

Đối với hộp giảm tốc chọn ổ lăn có cấp chính xác 0 với trị số lớn nhất về độ đảo
hướng tâm và giá thành tương đối như sau:

Cấp chính xác 0

Độ đảo hướng tâm, μ m 20

Giá thành tương đối 1

5.1.3 Chọn kích thước ổ lăn

a) Chọn ổ lăn theo khả năng tải động

- Khả năng tải động xác định theo công thức:

C d=Q √ L
m
(5.1)

Trong đó: Q là tải trọng quy ước (kN).

L = 60.n.Lh/106, tuổi thọ ổ lăn (triệu vòng)

m – hệ số (m =3 với ổ lăn)

- Ta có: Lh = 16000 giờ, n = nI = 271,9 vòng/phút.

=> L = 60.271,9.16000/106 = 261,024 triệu vòng.

- Tải trọng động quy ước Q được tính:

Q = (XVFr + YFa)ktkđ (5.2)

Trong đó:

51
+ Fr và Fa – là tải trọng động hướng tâm và tải trọng dọc trục, kN.

Vì ổ đỡ 1 dãy lên Fa = 0 => X = 1, Y = 0.

+ V – hệ số kể đến vòng quay, thường thì vòng trong quay V = 1.

+ kt – hệ số kể đên ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi θ=105o C .

+ kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 8.3 [1] chọn kđ = 1,3 (va đập vừa)

- Phản lực Fr được xác định theo công thức:

Fr = √ F2rx + F2ry (5.3)

Hình.3: Sơ đồ lực tác dụng từ ổ lăn lên trục

+ Ta có: FxB = 3024,896N, FyB = 3040,127 N.

FxD = 2280 , 47 N, FyD = 262,651 N.

+ Thay vào công thức 5.8 được:

=>FrB = √ F2xB + F 2yB = √ 3024,8962 +3040,1272 = 4288,63 N

=> F rD=√ F2xD + F 2yD =¿ √ 2280 , 472 +(262,651)2 = 2295,54 N

+ Do F rB> F rD => Kiểm nghiệm theo ổ chịu tải trọng lớn hơn.

=> Fr = F rB = 4288,63N.

+ Thay các số liệu vào công thức 5.7 ta tính được:

Q1 = 1.1. 4288,63.1.1,3 = 5575,219 N.

52
+ Thay Q1 vừa tính được vào công thức 5.6 ta được:

Cdi = 5575,219.√3 261,024=35630 ,51 N ≈ 35 , 63 kN .

- Do CdI < CI = 50,3 kN nên đảm bảo khả năng tải động

Vậy theo bảng P2.1 – Phụ lục 2 [1] chọn ổ đỡ 1 dãy cỡ trung.

Bảng.1: Thông số ổ lăn trên trục 1

Ký hiệu d, mm D, mm B, mm r, mm dbi, mm C, kN C0, kN

408 40 110 27 3,0 22,23 50,3 37

b) Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ

- Khả năng tải tĩnh của ổ được kiểm nghiệm theo điều kiện:

Q t ≤ C0 (5.4)

+ Tải trọng tĩnh quy ước Qt được xác định theo công thức:

Qt =X 0 . Fr + Y 0 . F a (5.5)

và Qt ¿ F r

- Trong đó:

+ F r = 4288,63 N, Fa = 0 (ổ lăn 1 dãy).

+ X0, Y0 là hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.

+ Tra bảng 8.5 [2]:

X0 = 0,6 và Y0 = 0,5

- Thay số liệu vào công thức 5.10 tính được:

Qt =0 , 6. 4288 , 63+0 , 5.0=2573,178 N .

- Như vậy Qt =2573,178 N < F r=4288 ,63 N và Qt =2573,178 N=2 , 57 kN

- So sánh kết quả với công thức 5.9:

=> Qt =2 ,57 kN <C 0=37 kN . Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh.

53
5.2 Tính chọn ổ trục 2

5.2.1 Chọn loại ổ lăn

Chọn ổ bi đỡ 1 dãy : Vì ổ đỡ chỉ chịu được lực hướng tâm và chịu được lực dọc trục
nhỏ, cho phép vòng ổ nghiêng dưới 1/4 độ, làm việc với tần số vòng quay cao, giá
thành ổ thấp nhất.

5.2.2 Chọn cấp chính xác

Đối với hộp giảm tốc chọn ổ lăn có cấp chính xác 0 với trị số lớn nhất về độ đảo
hướng tâm và giá thành tương đối như sau:

Cấp chính xác 0

Độ đảo hướng tâm, μ m 20

Giá thành tương đối 1

5.2.3 Chọn kích thước ổ lăn

a) Chọn ổ lăn theo khả năng tải động

- Khả năng tải động xác định theo công thức:

C d=Q √ L
m
(5.6)

Trong đó: Q là tải trọng quy ước (kN).

L = 60.n.Lh/106, tuổi thọ ổ lăn (triệu vòng)

m – hệ số (m =3 với ổ lăn)

- Ta có: Lh = 16000 giờ, n = nII = 64,5 vòng/phút.

=> L = 60. 64,5.16000/106 = 61,92 triệu vòng.

- Tải trọng động quy ước Q được tính:

Q = (XVFr + YFa)ktkđ (5.7)

Trong đó:

+ Fr và Fa – là tải trọng động hướng tâm và tải trọng dọc trục, kN.

54
Vì ổ đỡ 1 dãy lên Fa = 0 => X = 1, Y = 0.

+ V – hệ số kể đến vòng quay, thường thì vòng trong quay V = 1.

+ kt – hệ số kể đên ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi θ=105o C .

+ kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 8.3 [2] chọn kđ = 1,3 (va đập vừa).

- Phản lực Fr được xác định theo công thức:

Fr = √ F2rx + F2ry (5.8)

Hình.4: Sơ đồ lực tác dụng từ ổ lăn lên trục 2

+ Ta có: FxA = 748,442 N, FyA= 997,627 N.

FxC = 7121,544 N, FyC = 997,626 N.

+ Thay vào công thức 5.3:

=> F rA=√ F 2xA + F 2yA =¿ √ 748,4422+ 997,6272 = 1247,17 N.

=> FrC = √ F2xC + F 2yC = √ 7121,5442 +997,626 2 = 7191,08 N

+ Do F rC > F rA => Kiểm nghiệm theo ổ chịu tải trọng lớn hơn.

=> Fr = F rC = 7191,08 N.

+ Thay các số liệu vào công thức 5.2 ta tính được:

Q1 = 1.1. 7191,08.1.1,3 = 9348,404 N.

+ Thay Q1 vừa tính được vào công thức 5.1 ta được:

55
CdII = 9348,404.√3 61 , 92=36984 , 04 N =37 , 00 KN .

Do CdII < CII = 85,6 kN, đảm bảo khả năng tải động.

Vậy theo bảng P2.1 – Phụ lục 2 [2]chọn ổ đỡ 1 dãy cỡ trung.

Bảng.2: Thông số ổ lăn trên trục 2

Ký hiệu d, mm D, mm B, mm r, mm dbi, mm C, kN C0, kN

412 60 150 35 3,5 28,58 85,6 71,4

b) Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ

- Khả năng tải tĩnh của ổ được kiểm nghiệm theo điều kiện:

Q t ≤ C0 (5.9)

+ Tải trọng tĩnh quy ước Qt được xác định theo công thức:

Qt =X 0 . Fr + Y 0 . F a (5.10)

và Qt ¿ F r

- Trong đó:

+ F r = 7191,08 N, Fa = 0 (ổ lăn 1 dãy).

+ X0, Y0 là hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.

+ Tra bảng 8.5 giáo trình hướng dẫn đồ án chi tiết máy được:

X0 = 0,6 và Y0 = 0,5

- Thay số liệu vào công thức 5.5 tính được:

Qt =0 , 6.7191 , 08+0 , 5.0=4314,648 N .

- Như vậy Qt =4314,648 N < F r =7191, 08 N và Qt =4314,648 N .

- So sánh kết quả với công thức 5.4:

=> Qt =4,314 kN <C 0=4 9 , 4 kN .Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh.

56
57
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP
VÀ BÔI TRƠN

6.1. Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc

- Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Vì vậy ta
chọn vật liệu phổ biến nhất được dùng để chế tạo hộp giảm tốc là GX15-32.

6.1.1. Chọn bề mặt ghép nắp và thân

- Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường là đường
đi qua các tâm trục, nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ dễ dàng hơn, bề mặt ghép
song song với mặt đế.

6.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

* Chiều dày:

- Thân hộp: δ=0 , 03. a+3=0 , 03.238 , 46+3=10 , 15>6 mm. Chọn δ=10 mm .

Ta có aw = 238,46 mm

- Nắp hộp: δ 1=0 , 9. δ=0 , 9.10=9 mm. Chọn δ 1=9 mm.

* Gân tăng cứng:

- Chiều dày: e=( 0 , 8 ÷ 1 ) .δ=( 0 ,8 ÷ 1 ) .10=8 ÷ 10 mm. Chọn e=9 mm .

- Chiều cao: h<58 mm . Chọn h=50 mm.

- Độ dốc: 2 °

* Đường kính:

- Bulong nền: d 1 >0 , 04. a+10=0 , 04.238 , 46+10=19 ,53 mm >12 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d 1=20 mm .

- Bulông cạnh ổ: d 2= ( 0 ,7 ÷ 0 , 8 ) . d 1=( 0 , 7 ÷ 0 ,8 ) .20=14 ÷ 16 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d 2=16 mm.

- Bulông ghép bích nắp và thân:

d 3= ( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) d 2=( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) .16=12 , 8 ÷ 14 , 4 mm.

58
=> Chọn theo tiêu chuẩn d 3=14 mm.

- Vít ghép nắp ổ: d 4 =( 0 , 6 ÷ 0 ,7 ) .d 2= ( 0 ,6 ÷ 0 , 7 ) .16=9 , 6 ÷11 ,2 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d 4 =10 mm.

- Vít ghép nắp cửa thăm: d 5= ( 0 ,5 ÷ 0 , 6 ) . d 2=( 0 , 5÷ 0 , 6 ) .16=8 ÷ 9 , 6 mm.

=> Chọn theo tiêu chuẩn d 5=8 mm

* Mặt bích ghép nắp và thân:

- Chiều dày bích thân hộp:

S1=( 1 , 4 ÷ 1 , 8 ) d 3=( 1 , 4 ÷ 1 , 8 ) .14=19 , 6 ÷ 25 , 2mm . Chọn S1=20 mm

- Chiều dày bích nắp hộp:

S2= ( 0 ,9 ÷ 1 ) . S 1=( 0 , 9 ÷1 ) .20=18 ÷ 20 mm. Chọn S2=20 mm

- Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ: K 2=E 1+ R 1+(3 ÷ 5 mm) .

Trong đó E1 ≈ 1 ,6 d2 =1, 6.16=25 , 6 mm, R1=1 , 3 d 2=1 , 3.16=20 , 8 mm.

⇒ K 2 =E1+ R1+ ( 3÷ 5 mm )=25 , 6+20 , 8+ ( 3 ÷ 5 mm )=49 ,5 ÷ 51 , 4 mm

=> Chọn K 2=50 mm .

- Bề rộng bích nắp và thân: K 1 ≈ K 2−( 3 ÷5 ) mm=50−( 3÷ 5 )=47 ÷ 45 mm . Chọn

K ❑1=45 mm.

* Kích thước gối trục:

- Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D2 ,D1, tra bảng 18-2[2] ta chọn được:

+ Đối với trục 1, đường kính lỗ lắp ổ lăn D=110 mm , ta được D1=130 mm ,

D2=160 mm .

+ Đối với trục 2, đường kính lỗ lắp ổ lăn D=150 mm , ta được D1=170 mm ,

D2=190 mm .

- Khoảng cách từ tâm bulong đến mép lỗ: k > 1, 2 . d 2=1 ,2.16=19 , 2 mm.

=> Chọn k = 25 mm
59
- Chiều cao h (phụ thuộc tâm lỗ bulong và kích thước mặt tựa).

* Mặt đế hộp:

- Chiều dày: S3 ≈ ( 1 ,3 ÷ 1 ,5 ) . d 1=( 1 , 3÷ 1 , 5 ) .20=26 ÷ 30 mm.

=> Chọn S3=28 mm.

- Bề rộng mặt đế hộp : K 3 ≈ 3. d1 =3.20=60 mm ;

q > K 3 +2 δ=60+2.10=80 mm. Chọn q=85 mm .

* Khe hở giữa các chi tiết

- Giữa bánh răng với thành trong hộp:

Δ ≥ ( 1 ÷1 , 2 ) δ=( 1÷ 1 , 2 ) .10=10 ÷12 mm . Chọn Δ=12 mm

- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp:

Δ 1=( 3 ÷ 5 ) .δ =( 3 ÷ 5 ) .10=30 ÷ 50 mm. Chọn Δ 1=33 mm.

- Giữa mặt bên các bánh răng với nhau: Δ 2 ≥ δ=10 mm. Chọn Δ 2=11mm

Bảng thông số kết cấu của vỏ hộp giảm tốc

STT Tên gọi Tên gọi cụ thể Giá trị

Thân hộp, δ 10 mm
1 Chiều dày
Nắp hộp, δ 1 9 mm

Chiều dày, e 9 mm
Gân tăng
2 Chiều cao, h 50 mm
cứng

Độ dốc 2°

Bulong nền, d1 20 mm

3 Đường kính Bulong cạnh ổ, d2 16 mm

Bulong ghép bích nắp và thân, d3 14 mm

60
 Vít nắp ghép ổ, d4 10 mm

Vít ghép nắp cửa thăm, d5 8 mm

Mặt bích Chiều dày bích thân hộp, S1 20 mm

4 ghép nắp và Chiều dày bích nắp hộp, S 20 mm

2

thân
Bề rộng bích nắp và thân, K1 45 mm

D21= 130 mm

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D31= 160 mm

D22= 170 mm
D32= 190 mm
Kích thước
5
gối trục Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ, K2 50 mm

Tâm lỗ bulong cạnh ổ, E1 25,6 mm

Khoảng cách từ tâm bulong đến mép lỗ, k 25 mm

Chiều dày, S3 28 mm

6 Mặt đế hộp Bề rộng mặt đế hộp, K3 60 mm

Bề rộng mặt đế hộp, q 85 mm

Giữa bánh răng với thành trong hộp, Δ 12 mm

Khe hở giữa
7 Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp, Δ 1 33 mm
các chi tiết

Giữa mặt bên các bánh răng với nhau, Δ 2 11 mm

8 Số lượng bulong nền Z 6

6.2. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
61
6.2.1. Bulong vòng hoặc vòng móc

- Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc ( khi gia công, lắp ghép,..) trên nắp và thân
thường lắp thêm bulong vòng hoặc vòng móc.

Hình 6. 1. Bulong vòng

- Tra bảng 9.3 [3], ta có kết quả trọng lượng gần đúng của hộp giảm tốc là:

a=230 mm ⇒ Q=250 kg

- Tra bảng 9.2 [3], ta có kết quả kích thước bulong vòng như sau:

Trọng
Ren lượng
d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ b c r
d nâng
được

M12 54 30 12 30 17 26 10 7 25 14 1,8 2 300kg

Chiều dày vòng móc : S = (2 ÷3 ¿ . δ=20 ÷ 30 . Chọn S = 25 mm

- Đường kính : d =( 3 ÷ 4 ) . δ=30 ÷ 40 . Chọn d = 35 mm

6.2.2. Chốt định vị

- Để đảm bảo vị trí của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp
ghép, tránh được hiện tượng biến dạng vòng ngoài của ổ khi xiết chặt bulông

62
- Tra bảng 9.5 [3], ta chọn chốt định vị có thông số như sau:

d, mm c, mm l, mm

6 1 44

6.2.3. Cửa thăm

- Cửa thăm để đổ dầu vào hộp và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép.

- Theo bảng 18.5 [2], ta có kết quả kích thước cửa thăm:

Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng

100 50 150 75 125 - 60 12 M8 x 22 4

6.2.4. Nút thông hơi

63
- Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi.

- Tra bảng 18.6 [2], ta chọn nút thông hơi có thông số như sau:

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

6.2.5. Nút tháo dầu

- Nút tháo dầu để thay dầu thế dầu mới khi dầu cũ bị bẩn hoặc biến chất

- Tra bảng 9.8 [3], ta chọn nút tháo dầu có thông số như sau:

d b m L D S Do

M16x1,5 12 8 23 26 17 19,6

6.2.6. Que thăm dầu

64
- Để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc, người ta sử dụng mắt chỉ dầu hoặc que
thăm dầu. Trong trường hợp để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, que
thăm dầu thường có thêm vỏ bọc bên ngoài.

6.2.7. Kết cấu rãnh và vòng phớt

- Vòng phớt có công dụng là chắn bụi, chất lỏng ở ngoài đi vào bộ phận ổ lăn, được
bố trí ở những vị trí nắp ổ hở.

- Để chặn và giữ cho trục khỏi bị mòn, ta có thể dùng thêm bạc lót. Chọn bạc lót có
bề dày 2,5 mm. Tra bảng 15-17 [2], ta có bảng sau:
Trục d d1 d2 D a b So
I 45 46 44 64 9 6,5 12
II 65 66,5 64 84 9 6,5 12
6.2.8. Vòng chắn dầu
- Vòng chắn dầu có tác dụng ngăn dầu từ bánh răng không chảy vào ổ lăn làm giảm
chất lượng của mỡ bôi trơn.

65
- Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 600. Khoảng cách giữa các
đỉnh là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp khoảng (0,5÷1) mm. Khe hở giữa vỏ
với mặt ngoài của vòng ren là 0,4 mm.

a = 6 ÷9 (mm) ; t = 2÷3 (mm) ; b = 2÷5 (mm)

6.3. Chọn kiểu lắp ghép giũa các chi tiết

- Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó
chịu tải vừa và va đập vừa.

- Sai số về chế tạo các chi thiết theo kích thước chiều dài và sai số về lắp ghép làm
cho vị trí bánh răng trên trục không chính xác. Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp
giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với
chiều rộng bánh răng lớn. Như vậy chiều rộng vành răng bánh nhỏ: b w = 91,8 +
0,1.91,8 = 100,98 mm

Bảng dung sai các mối ghép

Trục I Trục II
Kiểu lắp
Kiểu lắp Dung sai Kiểu lắp Dung sai
ES = +25
Trục - Bánh H7 EI = 0
∅ 36 - -
đai k6 es = +18
ei = +2
ES = +25 ES = +30
Trục - Bánh H7 EI = 0 H7 EI = 0
∅ 45 ∅ 65
răng k6 es = +18 k6 es = +21
ei = +2 ei = +2
ES = +25 ES = +30
H7 EI = 0 H7 EI = 0
Trục – Bạc lót ∅ 40 ∅ 60
k6 es = +18 k6 es = +21
ei = +2 ei = +2
es = +18 es = +21
Ổ lăn - Trục ∅ 40 k 6 ∅ 60 k 6
ei = +2 ei = +2

66
 ES = +35 ES = +40
Ổ lăn - Vỏ hộp ∅ 110 H 7 ∅ 150 H 7
EI = 0 EI = 0

ES = +30
Trục - Khớp H7 EI = 0
- - ∅ 55
nối k6 es = +21
ei = +2
ES = +25 ES = -15
Trục – Vòng H7 EI = 0 H7 EI = - 51
∅ 40 ∅ 60
chắn dầu k6 es = +18 k6 es = +21
ei = +2 ei = +2
ES = +35 ES = +40
Nắp ổ - Vỏ H7 EI = 0 H7 EI = 0
∅ 110 ∅ 150
hộp f8 es = -36 f8 es = -43
ei = -90 ei = -106
Bảng dung sai lắp ghép then

Kích Chiều rộng rãnh then Chiều sâu rãnh then

thước Trục Bạc Trên trục t1 Trên bạc t2
tiết diện
then N9 Js9 t1 Sai lệch t2(mm) Sai
bxh (mm) giới hạn lệch
giới
hạn
10x8 ES= 0 es=+0,018 5 +0,2 3,3 +0,2
EI= -0,036 ei=-0,018
14x9 ES=0 es=+0,021 5,5 +0,2 3,8 +0,2
EI=-0,043 ei=-0,021
18x11 ES=0 es=+0,021 7 +0,2 4,4 +0,2
EI= -0,043 ei=-0,021
16x10 ES=0 es=+0,021 6 +0,2 4,3 +0,2
EI=-0,043 ei=-0,021

67
6.4. Bôi trơn hộp giảm tốc
- Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt
và đề phòng các máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp
giảm tốc. Bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc bánh răng v < 12m/s chọn phương
pháp bôi trơn ngâm dầu.

- Với bánh răng trục:

lmin = (0,75...2).h = (0,75...2).6,6 = 4,95...13,2 mm

- Chọn lmin = 12 mm. Khi đó : Xmin = 0,5.da – lmin = 0,5.399 – 12 = 187,5mm

- Do v < 1,5 m/s nên: lmax = 1/6.da.0,5 = 1/6.399.0,5 = 33,25

- Khi đó Xmax = 0,5.da – lmax = 0,5.399 – 33,25 = 166,25 mm

- Trong phần thiết kế bánh răng, điều kiện bôi trơn mức dầu thấp nhất 1/6 bán kính
bánh răng, mức cao nhất 1/3 bán kính bánh răng. Để chọn dầu bôi trơn ta tra bảng
18.11 [2], chọn độ nhớt ở 50 0C là 80/11 từ đó tra bảng 18.13 [2], chọn dầu ô tô máy
kéo AK-20. Lượng dầu bôi trơn thường khoảng 0,4 đến 0,8 lít cho 1KW công suất
truyền.

- Bôi trơn ổ lăn ta sử dụng phương pháp bôi trơn bằng mỡ.

68
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1,
NXB KH & KT, 2005.
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2,
NXB KH & KT, 2005.

[3] Nguyễn Tuấn Linh, Trần Thị Thu Thủy,Nguyễn Thị Thu Hường, Nguyễn
Hồng Tiến, Hướng dẫn đồ án chi tiết máy, NXB Thống Kê, 2020.

69