ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
NHÓM CHUYÊN MÔN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY

HỌC KÌ: 2022-2 MÃ ĐỀ: C3 ĐẦU ĐỀ: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG

BĂNG TẢI

Người hướng dẫn Nguyễn Hải Sơn

Thông tin sinh viên Sinh viên 1 Sinh viên 2
Sinh viên thực hiện Nguyễn Gia Khiêm Nguyễn Văn Kiên
Mã số sinh viên 20205715 20205966
Lớp chuyên ngành
Lớp tín chỉ

Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./20….. Ngày bảo vệ đồ án: ……./……./20…..

Ký tên ............................

….… / 10 ….… / 10
ĐÁNH GIÁ
CỦA THẦY HỎI THI
Ký tên ………………………. Ký tên ……………………….

Hà Nội, …../20……
 Lời nói đầu

Đồ án chi tiết máy là một trong những đồ án đầu tiên và quan trọng
nhất của sinh viên nghành cơ khí. Đồ án thể hiện những kiến thức cơ
bản của sinh viên về vẽ kỹ thuật, dung sai lắp ghép và cơ sở thiết kế
máy, giúp sinh viên làm quen với cách thực hiện đồ án một cách khoa
học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo.
Được sự phân công của TS. Nguyễn Hải Sơn, chúng em thực hiện
“Thiết kế hệ dẫn động băng tải” để ôn lại kiến thức và tổng hợp kiến
thức đã học vào một hệ thống cơ khí hoàn chỉnh.Tuy nhiên, vì trình độ
và khả năng có hạn nên chắc chắn có nhiều sai sót, rất mong nhận được
sự nhận xét quý báu của thầy.
Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn các giảng viên trong bộ
môn, đặc biệt là thầy Nguyễn Hải Sơn đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo
tận tình để chúng em có thể hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên: Nguyễn Gia Khiêm

Sinh viên: Nguyễn Văn Kiên
 ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
TRƯỜNG CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
---------------------------------

Đề số: C3 THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

CHÚ DẪN

1. Động cơ

2. Nối trục đàn hồi

3. Hộp giảm tốc bánh

răng côn răng thẳng

4. Bộ truyền xích

5. Tang dẫn của băng tải

Số liệu cho trước:

1. Lực kéo băng tải: F = 1810 (N)
2. Vận tốc băng tải: v = 1,28 (m/s)
3. Đường kính tang dẫn băng tải: D = 280 (mm)
4. Thời hạn phục vụ: Lh = 13000 (giờ)
5. Số ca làm việc: soca = 3 (ca)
6. Góc nghiêng bố trí bộ truyền ngoài = 45 (độ)

7. Đặc tính làm việc: êm

Khối lượng thiết kế:

01 bản thuyết minh
01 bản vẽ lắp hộp giảm tốc - khổ A0
01 bộ bản vẽ chế tạo các chi tiết cụm trục 1+2 (A4 hoặc A3, đóng vào thuyết minh).

Sinh viên thiết kế #1: Nguyễn Gia Khiêm - 20205715

Sinh viên thiết kế #2: Nguyễn Văn Kiên - 20205966

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hải Sơn

Ghi chú: Sinh viên #1 tính và vẽ các chi tiết cụm trục 1, sinh viên #2 - cụm trục 2.
Đồ án Chi tiết máy – 2022-2
 MỤC LỤC
PHẦN 1 – TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC.....................................................................................................7
CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC (CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN)................7
1. Chọn động cơ.................................................................................................................................7
1.1 Công suất làm việc (tổng 2 trục)....................................................................................................7
1.2 Hiệu suất hệ dẫn động....................................................................................................................7
1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ.............................................................................................7
1.4 Số vòng quay trên trục công tác.....................................................................................................7
1.5 Chọn tỉ số truyền sơ bộ..................................................................................................................7
1.6 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ............................................................................................7
1.7 Chọn động cơ.................................................................................................................................7
2. Phân phối tỉ số truyền....................................................................................................................8
3. Tính các thông số trên trục...........................................................................................................8
3.1 Công suất.......................................................................................................................................8
3.2 Số vòng quay.................................................................................................................................8
3.3 Momen xoắn..................................................................................................................................9
3.4 Bảng thông số................................................................................................................................9
PHẦN 2 – THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN............................................................................................10
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH CON LĂN.......................................................................10
1. Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích............................................................................10
2. Thiết kế bộ truyền xích con lăn bằng Inventor..........................................................................11
3. Kết quả thiết kế............................................................................................................................14
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN..................................................................18
1. Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền...................................................................................18
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor.....................................................................18
3. Kết quả thiết kế............................................................................................................................20
PHẦN 3 – THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN.............................................................................................22
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG VÀ SƠ ĐỒ TÍNH CHUNG...................................................................22
4.1 Chọn khớp nối................................................................................................................................22
4.2. Lực tác dụng lên trục và sơ đồ phân tích lực chung...................................................................23
CHƯƠNG 5 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC 1..................................................26
5.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực.....................................................................26

4
 5.2 Tính phản lực tại các gối đỡ..........................................................................................................27
5.3 Biểu đồ momen..............................................................................................................................29
5.4 Định kết cấu trục...........................................................................................................................31
a. Tính mô men tương đương............................................................................................................31
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương............................................................32
5.5 Tính chọn then.........................................................................................................................33
a. Chọn then...................................................................................................................................33
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt.........................................................................33
5.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền...................................................................................................34
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...............................................................................................34
b. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh...............................................................................................35
5.7 Tính chọn ổ lăn lắp trên trục........................................................................................................35
a. Chọn loại ổ................................................................................................................................35
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn.................................................................................36
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn...................................................................................38
CHƯƠNG 6 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC 2..................................................40
6.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực.....................................................................40
6.2 Tính phản lực tại các gối đỡ..........................................................................................................41
6.3 Biểu đồ momen..............................................................................................................................43
6.4 Định kết cấu trục...........................................................................................................................44
a. Tính mô men tương đương............................................................................................................44
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương............................................................44
6.5 Tính chọn then.........................................................................................................................45
a. Chọn then...................................................................................................................................45
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt.........................................................................45
6.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền...................................................................................................46
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...............................................................................................46
b. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh...............................................................................................50
6.7 Tính chọn ổ lăn lắp trên trục..................................................................................................50
a. Chọn loại ổ................................................................................................................................50
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn.................................................................................51
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn...................................................................................53
PHẦN 4– THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC..............................................................55

5
Chương 7: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết khác..........................................................................55
1. Thiết kế vỏ hộp.............................................................................................................................55
a. Chọn bề mặt lắp ghép và than....................................................................................................55
b. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp...............................................................................55
2. Một số chi tiết khác......................................................................................................................57
a. Lắp ổ..........................................................................................................................................57
b. Cửa thăm...................................................................................................................................58
c. Nút thông hơi.............................................................................................................................59
d. Nút tháo dầu..............................................................................................................................59
e. Kiểm tra mức dầu......................................................................................................................60
f. Chốt định vị...............................................................................................................................60
g. Các chi tiết liên quan khác.........................................................................................................60
h. Ống lót.......................................................................................................................................62
PHẦN 5: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI..............................................................................63
1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn...........................................................................................63
2. Lắp bánh răng lên trục................................................................................................................64
3. Bôi trơn hộp giảm tốc..................................................................................................................64
4. Bảng dung sai...............................................................................................................................64
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................................................66
PHỤ LỤC.................................................................................................................................................67
P.1 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH (HTML)...............................................................67
P.2 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN.......................................................74

6
 PHẦN 1 – TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC
CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC (CHỌN ĐỘNG
CƠ, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN)
1. Chọn động cơ
1.1 Công suất làm việc (tổng 2 trục)
2 × F × v 2 ×1810 ×1 , 28
Plv = = =4 , 63(kW )
1000 1000
1.2 Hiệu suất hệ dẫn động
2 2
η=ηbr ×η ôl × ηx ×ηkn =0 , 97 × 0 ,99 × 0 ,92 × 0 , 99=0 , 87

1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ

Plv 4 , 63
P yc = = =5 , 32(kW )
η 0 ,87

1.4 Số vòng quay trên trục công tác

60000 × v 60000 ×1 , 28
nlv = = =87 , 31 ¿
π ×D π × 280

1.5 Chọn tỉ số truyền sơ bộ

u Sb=u x ×u br=(2… 3)×(3 ,5 … 4 )=(7 … 12)

1.6 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ

n Sb=nlv × uSb=87 ,31 × ( 7 …12 ) =( 611, 17 … 1047 ,72 ) ¿

Chọn n Sb=1000(v / ph)

1.7 Chọn động cơ
• Ký hiệu động cơ: 3K160S6
• Công suất động cơ P = 5,5 (kW)
• Vận tốc quay n = 960 (vòng/phút)
• Đường kính động cơ d = 38 (mm)

7
 2. Phân phối tỉ số truyền
nđc 960
uch = = =10 , 99
nlv 87 , 31

ch u
10 , 99
Chọn u x =3 suy ra ubr = u = 3 =3 , 66
x

3. Tính các thông số trên trục

3.1 Công suất
Công suất trên trục công tác (tổng 2 trục) Pct =Plv =4 ,63 (kW)
Công suất trên trục 2 (trục ra của hộp giảm tốc)
Pct 4 , 63
P 2= = =5 , 03 ( kW )
ηx 0 , 92

Công suất trên trục 1 (trục vào của hộp giảm tốc)
P2 5 , 03
P 1= = =5 ,24 ( kW )
ηbr ×η ôl 0 , 97 × 0 , 99

Công suất thực tế trên trục động cơ

P1 5 , 24
Pđc = = =5 , 35 ( kW )
ηôl × ηkn 0 , 99 ×0 , 99

3.2 Số vòng quay

Công suất thực tế trên trục động cơ n đc=960 ( v / ph )
Số vòng quay trên trục 1
n1=nđc =960 ( v / ph )

Số vòng quay trên trục 2

n 1 960
n2 = = =262 , 30 ( v / ph )
u br 3 , 66

Số vòng quay trên trục công tác

n 2 262 , 30
n ct= = =87 , 43 ( v / ph )
ux 3

3.3 Momen xoắn

Momen xoắn trên trục động cơ
8
 6
9 , 55 ×10 × P đc 9 ,55 × 106 × 5 ,35
T đc = = =53221, 35 ( Nmm )
n đc 960

Momen xoắn trên trục 1

6
9 ,55 ×10 × P 1 9 , 55 ×106 ×5 , 24
T 1= = =52127 ,08 ( Nmm )
n1 960

Momen xoắn trên trục 2

6
9 ,55 ×10 × P2 9 , 55 ×106 ×5 , 03
T 2= = =183135 , 72 ( Nmm )
n2 262 ,30

Momen xoắn trên trục công tác (tổng 2 trục)

6
9 ,55 ×10 × P ct 9 , 55 ×106 × 4 , 63
T ct = = =505736 , 02 ( Nmm )
nct 87 , 43

3.4 Bảng thông số

Động cơ Trục 1 Trục 2 Trục công Mỗi trục

tác (tổng 2 công tác
trục)
Tỉ số truyền ukn =1 ubr =3 , 66 u x =3

Công suất P (kW) 5,35 5,24 5,03 4,63 2,32

Số vòng quay n 960 960 262,30 87,43 87,43
(v/ph)
Momen xoắn T 53221,35 52127,08 183135,72 505736,02 252868,1
(Nmm)

Bảng 1.1 Bảng tổng hợp kết quả tính toán động học

9
 PHẦN 2 – THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH CON LĂN

1. Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích

Thông số Đơn vị Giá trị

Loại xích (ISO 606:2004 EU)

Tỷ số truyền u 3
Số vòng quay trục dẫn n1 v/ph 87,43
Công suất trục dẫn P1 kW 2,32
Số dãy xích tối đa k max 3
Thời hạn làm việc Lh giờ 13000

Khoảng cách trục mm

Số ca làm việc 3
Đặc tính làm việc êm

Bảng 2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích

2. Thiết kế bộ truyền xích con lăn bằng Inventor

10
Hình 2.1 Nhập thông số bộ truyền xích

11
Hình 2.2 Chọn loại xích

12
Hình 2.3 Kết quả kiểm nghiệm bộ truyền xích

13
3. Kết quả thiết kế

Hình 2.4 Thông số đĩa xích dẫn

14
Hình 2.5 Thông số đĩa xích bị dẫn

15
Hình 2.6 Mô hình 3D bộ truyền xích

16
 Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Số hiệu xích (theo 10B-3
Inventor)
Bước xích p mm 15,875
Số 17ang đĩa xích dẫn z1 23
Số 17ang đĩa xích bị z2 69
dẫn
Đường kính đĩa xích d1 mm 116,585
dẫn
Đường kính đĩa xích bị d2 mm 348,789
dẫn
Tỉ số truyền thực tế ut 2,992
Sai lệch so với yêu cầu Δu % 0,27
Δu = 100.|(ut-u)|/u
Khoảng cách trục a mm 494,26
chính xác
Lực tác dụng lên trục Fr N 4348,47

Bảng 2.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền xích

17
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
CÔN
1. Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền

Thông số Đơn vị Giá trị

Tiêu chuẩn thiết kế - ISO 6336:1996
Loại bánh răng - côn
Tỷ số truyền u - 3.6
Số vòng quay trục dẫn n1 v/ph 960
Công suất trục dẫn P1 KW 5.240
Thời hạn làm việc Lh giờ 13000
Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc SH - 1,10 – 1,15
Hệ số an toàn theo độ bền uốn SF - ≥ 1,75
Chiều dài côn ngoài mm 120-180
Bảng 3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền bánh răng

2. Thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng Inventor

Hình 3.1 Nhập thông số thiết kế cửa sổ Design

18
 Hình 3.2 Chọn cấp chính xác

Hình 3.3 Cửa sổ Calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đặt ra

19
3. Kết quả thiết kế

Hình 3.4 Kích thước bánh răng dẫn

Hình 3.5 Kích thước bánh răng bị dẫn

20
 Hình 3.6 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng côn
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Chiều dài côn ngoài Re mm 168.134
Chiều rộng vành răng B mm 47.000
Mô đun pháp (vòng ngoài) mne mm 3
Góc nghiêng Β độ 0
Tỉ số truyền U _ 3.6
Sai lệch tỉ số truyền Δu % 0
Thông số các bánh răng BR 1 BR 2
Số răng Z _ 30 108
Hệ số dịch chỉnh X _ 0.3042 -0.3042
Góc côn chia Δ độ 15.5241 74.4759
Đường kính chia ngoài de mm 90.000 324.000
Đường kính đỉnh răng ngoài dae mm 97.540 325.117

Chiều cao đỉnh răng ngoài hae mm 3 3

Chiều cao chân răng ngoài haf mm 3.6 3.6
Lực ăn khớp trên bánh chủ động
Lực vòng Ft N 1346.493
Lực hướng tâm Fr N 472.204
Lực dọc trục Fa N 131.168
Bảng 3.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền bánh răng côn

21
 PHẦN 3 – THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG VÀ SƠ ĐỒ TÍNH
CHUNG
4.1 Chọn khớp nối
Thông số đầu vào:
Momen cần truyền T = T đc =¿53221,35 (Nmm)
Đường kính trục cần nối ⅆt = d đc =38( mm)
Chọn khớp nối:
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:

{
cf
T ≤T
Ta chọn khớp theo điều kiện: t kncf
ⅆ t ≤ d κn
Trong đó:
ⅆt - đường kính trục cần nối
T t - momen xoắn tính toán T t=k × T
k - Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k = 1,2
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục
Do đó: T t=k × T =1 ,2 × 53221,35¿ 63865 , 62(Nmm)

{
cf
T =63 , 87 Nm ≤ T kn
Tra bảng 16.10a [2] trang 69 với điều kiện t ta được:
ⅆ t=38 mm ≤ d cfκn

T, d D ⅆm L l ⅆ1 D0 Z n max B B1 l1 D3 l2
Nm
250 40 140 80 175 110 71 105 6 3800 5 42 30 28 32

Tra bảng 16.10b Trang 69 [2] với T cfkn=250 Nmta được:

T, ⅆc ⅆ1 D2 L l1 l2 l3 h
Nm
250 14 M10 20 62 34 15 28 1,5

Lực tác dụng lên trục:

Ta có F kn=(0 , 1÷ 0 , 3) F t lấy F kn=0 , 2 Ft trong đó:

22
 2 T 2× 53221, 35
F t= =1013 , 74 (N)
D0 = 105
F kn=0 , 2 Ft =¿ 202,75 (N)
Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Thông số Kí hiệu Giá trị

cf
Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền được T kn 250 Nm
cf
Đường kính lớn nhất có thể của trục nối d κn 40 mm
Số chốt Z 6 mm
Đường kính vòng tâm chốt D0 105 mm
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 28 mm
Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 34 mm
Đường kính của chốt đàn hồi ⅆc 14 mm
Lực tác dụng lên trục F kn 202,75

4.2. Lực tác dụng lên trục và sơ đồ phân tích lực chung

Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có σ b = 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép [τ]
= 12 ÷ 30 Mpa.

Sơ đồ đặt lực chung

23
Xoay ngang lại các trục
Trục 1:

Trục 2:

24
trục 1:
Ft = 1346,493 N; Fr1 = 472,204 N; Fa1 = 131,168 N
Trục 2:
Ft = 1346,493 N; Fr2 = 131,168 N; Fa2 = 472,204 N
F = 1810N suy ra Frx = F× sinα=¿1810× sin 45=1279 , 86 N
Fry = F× cosα=¿1810× cos 45=1279 , 86 N

25
Sơ đồ đặt tính khoảng cách gối và các điểm

26
 CHƯƠNG 5 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO
CỤM TRỤC 1
5.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực

Momen xoắn trên trục 2: T 1=52127.08 ( Nmm )

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép, [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) đối với vật liệu trục là thép
CT45, chọn [τ] = 18 MPa

√
Đường kính trục sơ bộ: d sb= 3
T
√
0 , 2[τ ]
=
3 52127.08

0 , 2×18
=24.37 (mm)

Chọn d sb=25 mm tra bảng 10.2[1] trang 189 ta được chiều rộng ổ lăn b o=17 mm
Chiều dài mayơ bánh răng côn l m 22=¿… 1,4) d = ¿… 1,4)× 35 = 42 … 49 (mm)
Chọn l m=¿ 45 mm
Chiều dài mayơ khớp nối l m 23 ¿ ¿… 2,5)d = ¿… 2,5)× 25 = 35 … 62,5 (mm)
Chọn l mkn ¿ 50 mm
Tra bảng 10.3[1] trang 189 ta chọn:
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1= 10 mm
-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp: k2=10 mm

27
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k3=5 mm
-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=25 mm
Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục 2:
l 22=0 , 5 ¿δ1¿ ¿+l 11 + k 1+ k 2+ lm=0 , 5 × ( 17−47 cos ( 15.52 ) ) +70+10+10+ 45=120.88 (mm)

l 1 c =0 , 5 ( l mkn+ bo ) + k 3 +hn =0 ,5 ×(50+17)+5+25=63.5( mm)

l 11=¿ (2,5 … 3)d = (2,5 … 3)× 25 = 62.5 … 75 (mm) chọn l 11=¿ 70 mm

5.2 Tính phản lực tại các gối đỡ

Chọn hệ tọa độ và giả sử các phản lực gối đỡ ( R x , R y ¿ như hình dưới
Ta có: F t 1= 1346,49 N
F a 1= 131,17 N
F r 1= 472,204 N
l 12=¿ 120,88 mm
l 1 c =63 , 5 mm
l 11=¿ 70 mm
F k =¿ 202,75 N

28
 Z

X
Y

xx xx 4
1
2 3

Xét hệ cân bằng lực:

{ ∑ F( y)=R y 2+ F y 3 + Rr 1=0
∑ M ( x )2=F y 3 × l11+ Fr 1 ×l12−F a 1 ×
ⅆm 1
2
=0

{
R y 2 + F y3 + 472 ,2=0
⇔ 77.42
R y3 ×70+ 472.2 ×120.88−131.17 × =0
2

⇔
{R y 2=270.88
R y3 =−742.88
suy ra, R y 3 ngược chiêu giả sử

Xét hệ cân bằng lực:

{∑ ∑ F (x)=F k + R x2 + R x 3−Ft 1=0

M ( y )0 =F k ×l 1 c −F x 2 × l 11 + Rt 1 ×l 12=0

⇔
{ 202.75+ R x 2+ R x 3−1346.49=0
202.75 × 63.5−R x 3 ×70+ 1346.49× 120.88=0

29
⇔
{
R x 2=−1366.38
R x 3=2509.12
suy ra R x2 ngược chiêu giả sử

5.3 Biểu đồ momen

Giá trị lực:

F t 1= 1346,49 N

F a 1= 131,17 N

F r 1= 472,204 N

F k =¿ 202,75 N

R y 2=270 ,88 N
R y3 =742, 88 N

R x2 =1366 ,38 N
R x 3=2509 , 12 N

30
31
5.4 Định kết cấu trục
a. Tính mô men tương đương
Tính mô men uốn tổng Mj và mô men tương đương Mtđj tại các tiết diện j trên
chiều dài trục theo công thức:
M j =√ M yj 2+ M xj2 Nmm

M tđj =√ M j2+ 0 ,75 ×T j2 Nmm

Trong đó: M yj, M xj - mô men uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
Tại tiết diện 1:
M 1=0

M tđ 1= √ M 12+ 0 ,75 × T 12=√ 0+0 ,75 ×52127 , 08 2=45143 , 38(Nmm)

Tại tiết diện 2:

M 2=√ M y 22+ M x22= √ 12874 ,63 2=12874 , 63 ( Nmm )

M tđ 2= √ M 22+ 0 ,75 × T 22

¿ √ 12874 , 632 +0 , 75 ×52127 , 082=46943 ,38 (Nmm)

Tại tiết diện 3:

M 3=√ M y 32+ M x32 =√ 18947 ,622 +68509 , 412=71081 , 3 (Nmm)

M tđ 3= √ M 3 +0 , 75× T 3 = √ 71081 , 3 +0 , 75× 52127 , 08

2 2 2 2

¿ 84204 ,96 ( Nmm)

Tại tiết diện 4:

M 4 =√ M y 4 2+ M x 42=5077 , 94 (Nmm)

M tđ 4 =√ M 42 +0 , 75× T 42=√ 5077 , 942 +0 , 75 ×52127 , 082

¿ 45428 ,07 (Nmm)

32
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương
Tính đường kính trục tại tiết diện j theo công thức: d j= 3
√ M tđj
0 , 1 ×[ σ ]

Trong đó: [σ] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục
Tra bảng 10.5[1]-195 với d = 25 mm được [σ] = 63 MPa
Đường kính trục tại tiết diện1:

d 1=
√
3 M tđ 1
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 45143 , 38
0 , 1× 63
=19 , 28(mm)

Đường kính trục tại tiết diện 2:

d 2=
√
3 M tđ 2
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 46943 , 38
0 , 1 ×63
=19 , 53(mm)

Đường kính trục tại tiết diện 3:

d 3=
√
3 M tđ 3
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 84204 ,96
0 ,1 ×63
=23 , 73(mm)

Đường kính trục tại tiết diện 4:

d4=
√
3 M tđ 3
√
0 ,1 × [ σ ]
=
3 45428 , 07
0 , 1× 63
=19 , 32(mm)

Dựa vào yếu tố công nghệ, lắp ráp (T 195) ta chọn đường kính các đoạn trục 1 là:
d 2=d 3=¿ 25 mm (ổ Lăn)

d 1=¿ 20 mm

d 4 =¿ 20 mm

5.5 Tính chọn then

a. Chọn then
Tại các tiết diện 1 và 4 ta sử dụng mối ghép then bằng, tra bảng 9,1a[1]-173 ta
được các kích thước của then:

33
-Tiết diện 4 (bánh răng): b = 6 mm, h = 6 mm, t 1 = 3,5 mm
Chiều dài then: l t 4=¿… 0,9)×lm 2=¿ (0,8 … 0,9) × 45 = 36 … 40,5 (mm)
Chọn l t 4=¿ 40 mm
-Tiết diện 1 (khớp nối): b = 6 mm, h = 6 mm, t 1 = 3,5 mm
Chiều dài then: l t 1=¿… 0,9)×l m 1=¿ (0,8 … 0,9) × 50 = 40 … 45 (mm)
Chọn l t 1=¿ 45 mm
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt
Theo công thức 9.1[1]-173 và 9.2[1]-173, điều kiện bền dập và điều kiện cắt như
sau:
2T 2T
σ d= ≤[σ d ] τ c = ≤[τ c ]
d l t (h−t 1) d lt b

Trong đó: d – đường kính trục (mm)

T – mômen xoắn trên trục (Nmm)
[σ d] - ứng suất dập cho phép (MPa)
[τ c] - ứng suất cắt cho phép (MPa)
Tra bảng 9.5[1]-178 và với dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và chế độ
tải trọng va đập nhẹ ta có:

{[σ d ]=100 MPa

[τ c ]=50 Mpa

Then tại tiết diện 4:

{
2T 2 ×52127 , 08
σd= = =52 ,13<[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 20 × 40 ×(6−3 , 5)
2 T 2× 52127 , 08
τ c= = =21 ,72<[τ c ]
d lt b 20 × 40× 6

=> Đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.

Then tại tiết diện1:

34
 {
2T 2 ×52127 , 08
σd= = =46 ,34 <[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 20 × 45 ×(6−3)
2 T 2 ×52127 ,08
τ c= = =19 , 31<[τ c ]
d lt b 20 ×45 × 6

=> Đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.

5.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Với thép C45 có σ b=600 MPa:
σ −1=0,436 σ b=0,436 × 600=261 , 6(MPa)

τ −1=¿ 0,58σ −1=0 , 58 ×261 , 6=151 , 7(MPa)

Theo bảng 10.7[1] – 197: ψ σ =0 , 05

ψ τ =¿ 0

Tra bảng 10.8[1] – 197, lấy K x =1 ,06

Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ số tăng bền K y =1
Các trục hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó
σ aj tính theo công thức 10.22[1] – 196, σ mj=0

Vì truch quay một chiều nên ứng suất xoán thay đổi theo chu kì mạch động, do đó
τ mj=τ aj tính theo công thức 10.23[1] – 196

Tiến hành kiểm nghiệm đối với tiết diện nguy hiểm nhất trên trục là tiết diện có
mômen uốn tổng cộng lớn nhất và tiết diện có rãnh then. Dựa vào biểu đồ mômen
uốn và mômen xoắn trên trục 2 ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện 1, 3 và 4
❖ Xét tiết diện 1:
Theo bảng 10.6[1] – 196:

{
2
πd
3
b t 1 ( d 1−t 1 ) π ×20 3 6 ×3.5 × ( 20−3 , 5 )2
W 34= 1 − = − =642 , 47
32 2d 1 32 2 ×20
2
π d 1 b t 1 ( d 1−t 1 ) π × 203 6 × 3 ,5 × ( 20−3 , 5 )2
3
W o 34= − = − =1427 , 87
16 2 d1 16 2× 20

35
 {
M1 0
σ a 1= = =0
⇒ W 1 642 , 47
T1 52127 ,08
τ m 1 =τ a 1= = =18 ,25
2 W o 1 2 ×1427 ,87

{
Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: εσ =0 , 89
τ
ε =0 ,92

Tra bảng 10.12[1] – 199 ta được: K σ=1 , 54

τ
{ K =1 ,76

{
K σ 1 ,76
= =1, 91
⇒ εσ 0,9
K τ 1 , 54
= =1 , 73
ε τ 0 , 89

{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ

Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 1= = =2 ,12
Ky 1

Kτ
+ K x −1
ετ 1 ,73+1 , 06−1
K τd 1= = =1 ,79
Ky 1

τ −1 151 ,7
⇒ s τ 1= = =4 , 64
K τd 1 τ a 1+ψ τ τ m 1 1 , 79× 18 , 25+0 ×18 , 25

s1=s τ 1=4 , 64>[s ]=¿ 1,5 … 2,5 ⇒ thỏa mãn

❖ Xét tiết diện 4:

Theo bảng 10.6[1] – 196:

{
2
πd
3
b t 1 ( d 4−t 1 ) π ×203 6 ×3 , 5 × ( 20−3 ,5 )2
W 4= 4 − = − =642, 47
32 2 d4 32 2 ×20
2
πd
3
b t 1 ( d 4−t 1 ) π ×20 3 6 ×3 , 5 × ( 20−3 , 5 )2
W o4= 4 − = − =1427 , 87
16 2 d4 16 2 ×20

36
 {
M 4 5077 , 94
σa4= = =7 , 9
⇒ W 4 642 , 47
T4 52127 , 08
τ m 4=τ a 4= = =18 ,25
2 W o 4 2 ×1427 , 87

Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: εσ =0 , 89

τ
{ε =0 ,92

Tra bảng 10.12[1] – 199 ta được: K σ=1 , 54

τ
{ K =1 ,76

{
K σ 1 ,76
= =1, 91
⇒ εσ 0,9
K τ 1 , 54
= =1 , 73
ε τ 0 , 89

{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ

Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 4= = =2 , 12
Ky 1

σ −1 261 , 6
sσ 4 = = =15 ,16
K σd 4 σ a 4 +ψ σ σ m 4 2 , 12× 7 , 9+0 , 05 ×0

Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 73+1 , 06−1
K τd 4 = = =1 , 79
Ky 1

τ −4 151 , 7
⇒ sτ 4 = = =4 , 64
K τd 4 τ a 4 +ψ τ τ m 4 1, 79 ×18 , 25+0 ×18 ,25
s σ 4 × sτ 4 15 , 16× 4 ,64
s4 = = =4 , 44 ≥ [s]=1 ,5 … 2 , 5>[s]=¿ 1,5 … 2,5 ⇒ thỏa mãn
√s σ4
2
+ sτ 4
2
√15 , 162 + 4 , 642

❖ Xét tiết diện 3:

37
Theo bảng 10.6[1] – 196: b=8 h=7 t1=4

{
2
πd
3
b t 1 ( d 3−t 1 ) π ×253 8 × 4 × ( 25−4 )2
W 3= 3 − = − =1251, 74
32 2 d3 32 2 ×25
2
π d 3 b t 1 ( d 3−t 1) π × 253 10 × 5× ( 25−4 )2
3
W o 3= − = − =2785 , 72
16 2 d3 16 2 ×25

{
M 3 71081 , 3
σ a 3= = =56 , 79
⇒ W 3 1251 , 74
T3 52127 ,08
τ m 3 =τ a 3= = =9 ,36
2 W o 3 2× 2785 ,72

{
Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: ε =0 , 85
τ
ε σ =0 , 9

Tra bảng 10.12[1] – 199 ta được: K σ=1 , 54

τ
{ K =1 ,76

{
K σ 1 , 76
= =1 , 96
⇒ ε σ 0 , 88
K τ 1, 54
= =1, 81
ε τ 0 , 81

{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ

Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 3 = = =2 ,12
Ky 1

σ −1 261 , 6
⇒ s σ 3= = =2, 17
K σd 3 σ a 3 +ψ σ σ m 3 2, 12 ×56 , 79+0 , 05 ×0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 81+ 1, 06−1
K τd 3= = =1 ,87
Ky 1

τ −1 151 , 7
⇒ s τ 3= = =8 , 77
K τd 2 τ a 2+ ψ τ τ m 2 1 , 87 × 9 ,36+ 0 ×7 , 81

38
 s σ 3 × sτ 3 2 , 17 ×8 , 77
s3= = =2 ,11≥[ s]=1 ,5 … 2 , 5⇒ thỏa mãn
√ sσ 3 + sτ 3
2 2
√ 2 ,17 2+ 8 ,77 2
⇒ Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

b. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
(khi mở máy) cần kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Theo công thức 10.27[1] – 200 ta có: σ td=√ σ 2 +3 τ 2 ≤[σ ]
Trong đó:
M3 68509 , 41
σ= 3
= 3
=43 , 84 (MPa)
0 ,1 d 3 0 , 1× 25
T3 52127 ,08
τ= 3
= 3
=16 , 68(MPa)
0 ,2 d 3 0 , 2 ×30

Tra bảng 6.1[1] – 92 ta được: σ ch=340 MPa

⇒ [ σ ] ≅ 0 ,8 σ ch=0 ,8 ×340=272(MPa)

σ td =√ σ 2 +3 τ 2= √ 43 , 842 +3 ×16 , 682=52, 5(MPa)< [ σ ]

⇒ Trục thỏa mãn độ bền tĩnh

5.7 Tính chọn ổ lăn lắp trên trục
a. Chọn loại ổ
Đường kính đoạn trục lắp ổ d =d 2=d 3=¿ 25 mm
Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
+ Vị trí ổ lăn 1:
F r 11= √ R x 22 + R y22= √ 270 , 682 +1366 , 382=1392 , 93(N )

+ Vị trí ổ lăn 2:
F r 12=√ R x 32+ R y 32=√ 742 ,88 2+2509 , 122=2616 , 78(N )

Lực dọc trục ngoài:

F at =F a 1=131 , 68(N )
F at 131 , 68
= =0 , 1<0 , 3
min( F r 11 , Fr 12 ) 1392 , 93

39
 ⇒chọn ổ đũa côn (do là trục bánh răng côn)

Tra phụ lục P2.11[1]-262 với cỡ trung ta được:

Kí hiệu: 7305
Đường kính trong: d = 25 mm
Đường kính ngoài: D = 62 mm
Khả năng tải động: C = 29,6 kN
Khả năng tải tĩnh: C 0= 20,9 kN
Chiều rộng ổ lăn: B = 17 mm
Góc tiếp xúc α = 13 , 5o
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động C d được xác định theo công thức 11.1[1]-213
C d=Q √ L
m

Trong đó:
10
m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (do là ổ đũa)

L – tuổi thọ của ổ:

−6 −6
L=60 × n × Lh × 10 =60 ×87 , 43 × 13000× 10 =68 ,19 (triệu vòng)

Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3[1] - 214
Q=(XV F r +Y F a )k t k đ

Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t− Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, lấy k t = 1

k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tinh (va đập êm) k đ = 1,1

X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục

F a và F r – tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục tác dụng lên ổ (kN)

40
Tra bảng 11.4[1] - 216 ta được: e=1 , 5× tan (α)=1 , 5 × tan(13 , 5)=0 , 36
Theo công thức 11.7[1] – 217, lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ:
F s 12=0 , 83 e F r 12=0 , 83 ×0 , 36 ×1392 , 93=416 , 21(N )

F s 13=0 , 83 e F r 13=0 , 83 ×0 , 36 ×2616 ,78=781 ,89 (N )

Tổng ngoại lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 và 3:

∑ F a 12=F s 12−Fat =416 ,21−472,204=284 ,53(N )
∑ F a 13=F s 13+ F at =781 ,89+ 472,204=913 , 57(N )
Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 và 3:
F a 12=max( ∑ F a 12 , F s 12)=416 , 21(N )

F a 13=max( ∑ F a 13 , F s 13)=913 , 57(N )

Tra bảng 11.4[1]-216 với

{
F a 12 416 , 21 X =1
= =0 ,3< e=0 , 36 ⇒ 2
V × Fr 12 1× 1392, 93 Y 2=0

{
F a 13 913 , 57 X =1
= =0 , 34<e=0 ,36 ⇒ 3
V × Fr 13 1× 2616 , 78 Y 3=0

Tải trọng động quy ước trên các ổ:

Q12=( X 2 V F r 12+ Y 2 F a 12)k t k đ =(1 ×1 ×1392 , 93+0 × 416 , 21)×1 ×1 , 1=1532 ,22 (N )

Q13=(X 3 V F r 13 +Y 3 F a 13)k t k đ =(1× 1× 2616 ,78+ 0 ×913 , 57)× 1× 1 ,1=2877 , 6(N )

Vì Q13 > Q12nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 1

⇒ Q=max(Q12 , Q13)=2877 , 6 ( N)

41
Khả năng tải động của ổ lăn:
10
m 3
C d=Q √ L=2877 , 6 × √ 68 ,19=10212 ,84 (N )≈10 , 21 kN <C=40 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
Khả năng tải tĩnh được xác định theo công thức 11.18[1]-221
Q t ≤ C0

Trong đó:
C 0- khả năng tải tĩnh

Qt - tải trọng tĩnh quy ước, Qt là trị số lớn hơn trong 2 giá trị:

Qt =F r

Qt =X o F r +Y o F a

Với X o, Y o: hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục

{ X o =0 ,5
Tra bảng 11.6[1]-221 ta được: Y =0 ,22 cotan (α )=0 , 22× cotan (13 ,5)=0 , 92
o

Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

Qt 12= X o F r 12 +Y o F a12

¿ 0 , 5 ×1392 , 93+0 , 92 ×416 ,21=1079 ,39(N )< F r 13=1392 , 93(N )

⇒ Qt 12=1392, 93 N

Qt 13= X o Fr 13+Y o F a 13

¿ 0 , 5 ×2616 , 78+0 , 92 ×913 , 57=2148 , 87(N )< F r 13=2616 , 78(N )

⇒ Qt 13=2616 , 78 N

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt =max(Qt 12 , Qt 13 )=2616 , 78 N ≈2 , 6 kN <C0 =29 , 9 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh

42
 CHƯƠNG 6 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO
CỤM TRỤC 2
6.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực

Momen xoắn trên trục 2: T 2=183135 , 72 ( Nmm )

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép, [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) đối với vật liệu trục là thép
CT45, chọn [τ] = 20 MPa

√
Đường kính trục sơ bộ: d sb= 3
T
0 , 2[τ ]√=
3 183135 ,72

0 ,2 ×20
=35 , 77 (mm)

Chọn d sb=35 mm tra bảng 10.2[1] trang 189 ta được chiều rộng ổ lăn b o=25 mm
Chiều dài mayơ bánh rang côn l m 22=¿… 1,4)d = ¿… 1,4)× 35 = 42 … 49 (mm)
Chọn lm 22=¿45 mm
Chiều dài mayơ đĩa xích l m 23 ¿ ¿… 1,5)d = ¿… 1,5)× 35 = 42 … 52,5 (mm)
Chọn l m 23 ¿ 45 mm

43
Tra bảng 10.3[1] trang 189 ta chọn:
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1= 10 mm
-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp: k2=10 mm
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k3=5 mm
-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=25 mm
Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục 2:
l22 = 0,5b02 +k1+ k2 +lm22 – 0,5b23 cosδ2
¿ 0 , 5 ×25+10+10+ 45−0 ,5 × 47 × cos 74 , 06=59 ,55 (mm)

Chọn l22 = 60 mm
l 2 c =0 , 5 ( l m 23+b o ) +k 3+ hn=0 , 5 ×(45+ 25)+5+25=65(mm)

l 21=2 l22 +d m 1=2 × 45+77,421=167,421 chọn l 21=¿ 168 mm

6.2 Tính phản lực tại các gối đỡ

Chọn hệ tọa độ và giả sử các phản lực gối đỡ ( R x , R y ¿ như hình dưới
Ta có: F t 2= 1346,493 N
F r 2= 131,168 N
F a 2= 472,204 N
F rx=F ry =1279 , 86 N
l 22=¿ 60 mm
l 2 c =65 mm
l 21=¿ 168 mm

44
 Z

X
Y

3 4
0 2 1

Xét hệ cân bằng lực:

{ ∑ F ( y )=F ry−R y 0+ F r 2−R y 1+ F ry =0

∑ M ( x )0=F ry × l2 c −F r 2 ×l22+ F a 2 ×
ⅆm 2
2
+ R y1 ×l 21−F ry ×(l 21+l 2 c )=0

{
1279 ,86−R y 0 +131,168−R y 1 +1279 , 86=0
⇔ 278,715
1279 , 86 ×65−131,168 ×60+ 472,204 × + R y 1 × 168−1279 , 86 ×(168+65)=0
2

⇔
{R y 0=1755 , 88
R y 1=935 , 01

Xét hệ cân bằng lực:

{∑ ∑ F (x)=F rx −R x0 + F t 2−R x 1+ F rx =0
M ( y )0 =Frx × l 2 c −F t 2 ×l 22 + R x1 ×l 21−Frx ×(l 21 +l 2 c )=0

⇔
{ 1279 , 86−Rx 0 +1346,493−Rx 1 +1279 , 86=0
1279 , 86 ×65−1346,493 ×60+ R x 1 × 168−1279 , 86 ×(168+65)=0

⇔
{R x 0=2145 , 46
Rx 1=1760 , 75

45
6.3 Biểu đồ momen

46
6.4 Định kết cấu trục
a. Tính mô men tương đương
Tính mô men uốn tổng Mj và mô men tương đương Mtđj tại các tiết diện j trên
chiều dài trục theo công thức:
M j =√ M yj 2+ M xj2 Nmm

M tđj =√ M j2+ 0 ,75 ×T j2 Nmm

Trong đó: M yj, M xj - mô men uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
Tại tiết diện 3 và 4:
M 3=M 4 =0

M tđ 3=M tđ 4= √ M 32 +0 , 75× T 32= √ 0+ 0 ,75 × 91567 , 862=79300 , 09(Nmm)

Tại tiết diện 0 và 1:

M 0=M 1= √ M y 02+ M x 02=√ 83190 , 92 +83190 , 92=83190 , 9 ( Nmm )

M tđ 0 =M tđ 1=√ M 02+0 ,75 ×T 02

¿ √ 83190 , 92 +0 , 75× 91567 , 862 =114931 , 42(Nmm)

Tại tiết diện 2:

M 2=√ M y 22+ M x22= √ 31254 ,9 2+120434 ,7 2=124424 , 22 (Nmm)

M tđ 2= √ M 2 + 0 ,75 × T 2 = √ 124424 , 22 +0 , 75 ×91567 , 86

2 2 2 2

¿ 147546 , 23(Nmm)

b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương
Tính đường kính trục tại tiết diện j theo công thức: d j= 3
√ M tđj
0 , 1 ×[ σ ]

Trong đó: [σ] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục
Tra bảng 10.5[1]-195 với d = 35 mm được [σ] = 63 MPa
Đường kính trục tại tiết diện 3 và 4:

d 3=d 4=
√
3 M tđ 3
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 79300 , 09
0 , 1× 63
=23 , 26(mm)

Đường kính trục tại tiết diện 0 và 1:

47
 d 0 =d 1=
√
3 M tđ 0
0 , 1 ×[ σ ]
=
√3 114931 , 42
0 , 1× 63
=26 , 32(mm)

Đường kính trục tại tiết diện 2:

d 2=
√
3 M tđ 2
0 , 1× [ σ ]
=
√3 147546 , 23
0 , 1× 63
=28 , 61(mm)

Dựa vào yếu tố công nghệ, lắp ráp ta chọn đường kính các đoạn trục 2 là:
d 3=d 4=¿ 25 mm

d 0 =d 1=¿ 30 mm

d 2=¿ 32 mm

6.5 Tính chọn then

a. Chọn then
Tại các tiết diện 2,3 và 4 ta sử dụng mối ghép then bằng, tra bảng 9.1a[1]-173 ta
được các kích thước của then:
-Tiết diện 2: b = 10 mm, h = 8 mm, t 1 = 5 mm
Chiều dài then: l t 2=¿… 0,9)×l m 22=¿ (0,8 … 0,9) × 45 = 36 … 40,5 (mm)
Chọn l t 2=¿ 40 mm
-Tiết diện 3 và 4: b = 8 mm, h = 7 mm, t 1 = 4 mm
Chiều dài then: l t 34 =¿… 0,9)×l m 23=¿ (0,8 … 0,9) × 45 = 36 … 40,5 (mm)
Chọn l t 34 =¿ 40 mm
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt
Theo công thức 9.1[1]-173 và 9.2[1]-173, điều kiện bền dập và điều kiện cắt như
sau:
2T 2T
σ d= ≤[σ d ]τ c = ≤[τ c ]
d l t (h−t 1) d lt b

Trong đó: d – đường kính trục (mm)

T – mômen xoắn trên trục (Nmm)
[σ d] - ứng suất dập cho phép (MPa)
[τ c] - ứng suất cắt cho phép (MPa)

48
 Tra bảng 9.5[1]-178 và với dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và chế độ
tải trọng va đập nhẹ ta có:

{[σ d ]=100 MPa

[τ c ]=50 Mpa

Then tại tiết diện 2:

{
2T 2× 91567 , 86
σd= = =47 , 69<[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 32 × 40×(8−5)
2 T 2× 91567 , 86
τ c= = =14 ,31<[τ c ]
d lt b 32 × 40 ×10

=> Đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.

Then tại tiết diện 3 và 4:

{
2T 2 × 91567 , 86
σd= = =65 , 59<[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 24 × 40 ×(7−4)
2T 2 ×91567 , 86
τ c= = =23 ,85<[τ c ]
d lt b 24 ×40 × 8

=> Đảm bảo điều kiện bền dập và bền cắt.

6.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Với thép C45 có σ b=600 MPa:
σ −1=0,436 σ b=0,436 × 600=261 , 6( MPa)

τ −1=¿ 0,58σ −1=0 , 58 ×261 , 6=151 , 7(MPa)

Theo bảng 10.7[1] – 197: ψ σ =0 , 05

ψ τ =¿ 0

Tra bảng 10.8[1] – 197, lấy K x =1 ,06

Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ số tăng bền K y =1
Các trục hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó
σ aj tính theo công thức 10.22[1] – 196, σ mj=0

Vì truch quay một chiều nên ứng suất xoán thay đổi theo chu kì mạch động, do đó
τ mj=τ aj tính theo công thức 10.23[1] – 196

49
Tiến hành kiểm nghiệm đối với tiết diện nguy hiểm nhất trên trục là tiết diện có
mômen uốn tổng cộng lớn nhất và tiết diện có rãnh then. Dựa vào biểu đồ mômen
uốn và mômen xoắn trên trục 2 ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện 0 và 1,
2, 3 và 4
❖ Xét tiết diện 3 và 4:
Theo bảng 10.6[1] – 196:

{
3 2
π d 3 b t 1 (d 3−t 1) π ×25 3 8 × 4 ×(25−4)2
W 34= − = − =1251 ,74
32 2 d3 32 2 ×25
3 2
π d 3 b t 1 (d 3−t 1) π × 253 8 × 4 ×(25−4 )2
W o 34= − = − =2785 , 72
16 2 d3 16 2 ×25

{
M3 0
σ a 34= = =0
⇒ W 34 1090 ,5
T3 91567 , 86
τ m 34 =τ a 34= = =16 , 44
2 W o 34 2× 2785 , 72

{
Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: ε =0 , 85
τ
ε σ =0 , 9

{
Tra bảng 10.12[1] – 199 ta được: K σ=1 , 54
τ
K =1 ,76

{
K σ 1 ,76
= =1, 96
⇒ ε σ 0 , 9
K τ 1 , 54
= =1 , 81
ε τ 0 ,85

{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ

Kσ
+ K x −1
εσ 2, 06+1 , 06−1
K σd 34 = = =2 ,12
Ky 1

Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 81+ 1, 06−1
K τd 34= = =1 , 87
Ky 1

50
 τ −1 151 , 7
⇒ s τ 34= = =4 , 93
K τd 34 τ a 34 +ψ τ τ m 34 1 ,87 × 16 , 44+ 0 ×16 , 44

s34=s τ 34=4 , 93>[s ]=¿ 1,5 … 2,5 ⇒ thỏa mãn

❖ Xét tiết diện 2:

Theo bảng 10.6[1] – 196:

{
3 2
π d 2 b t 1 (d 2−t 1) π ×323 10× 5 ×(32−5)2
W 2= − = − =2647 , 46
32 2 d2 32 2× 32
3 2
πd b t (d −t ) π ×323 10 ×5 ×(32−5)2
W o 2= 2 − 1 2 1 = − =5864 , 45
16 2 d2 16 2× 32

{
M 2 124424 , 22
σ a 2= = =46 , 99
⇒ W 2 2647 , 46
T2 91567 , 86
τ m 2 =τ a 2= = =7 , 81
2 W o 2 2×5864 , 45

Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: ε =0 , 79

τ
{ε σ =0 ,86

Tra bảng 10.12[1] – 199 ta được: K σ=1 , 54

τ
{ K =1 ,76

{
K σ 1 , 76
= =2 , 05
⇒ ε σ 0 , 86
K τ 1 , 54
= =1 , 95
ε τ 0 ,79

{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 2= = =2 ,12
Ky 1
σ−1 261 , 6
⇒ s σ 2= = =2 , 62
K σd 2 σ a 2 +ψ σ σ m 2 2 , 12× 46 , 99+ 0 ,05 × 0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 95+1 ,06−1
K τd 2= = =2 , 01
Ky 1

51
 τ −1 151 ,7
⇒ s τ 2= = =9 ,66
K τd 2 τ a 2+ψ τ τ m 2 2 , 01 ×7 , 81+0 ×7 ,81
sσ 2 × sτ 2 2 , 62× 9 , 66
s2= = =2 , 53 ≥[s ]=1 , 5 … 2, 5 ⇒ thỏa mãn
√ σ 2 τ2
s
2
+ s
2
√ 2 ,62
2
+9 , 66
2

❖ Xét tiết diện 0 và1:

Theo bảng 10.6[1] – 196:

{
3
π d 1 π ×303
W 01= = =2650 , 72
32 32
π d13 π × 293
W o 01= = =5301 , 44
16 16

{
M 1 83190 ,9
σ a 01=
= =31, 38
⇒ W 01 2650 ,72
T1 91567 , 86
τ m 01=τ a 01= = =8 ,64
2W o 01 2 ×5301 , 44

{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ

Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 01= = =2, 12
Ky 1

σ −1 261 , 6
⇒ s σ 01= = =3 , 93
K σd 01 σ a 01+ψ σ σ m 01 2 ,12 ×31 , 38+0 , 05 ×0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 ,64 +1 ,06−1
K τd 01= = =1 , 7
Ky 1

τ −1 151 ,7
⇒ s τ 01= = =10 , 33
K τd 01 τ a 01 +ψ τ τ m 01 1 ,7 × 8 ,64 +0 × 8 ,64
sσ 01 × s τ 01 3 , 93× 10 , 33
s01= = =3 , 67 ≥[s ]=1 , 5 … 2, 5 ⇒ thỏa mãn
√s σ 01
2
+s τ 01
2
√3 , 932 +10 , 332
⇒ Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

b. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

52
Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
(khi mở máy) cần kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Theo công thức 10.27[1] – 200 ta có: σ td=√ σ 2 +3 τ 2 ≤[σ ]
Trong đó:
M2 124424 , 22
σ= 3
= 3
=37 , 97(MPa)
0 ,1 d 2 0 , 1 ×32
T2 91567 , 86
τ= 3
= 3
=13 , 97(MPa)
0 ,2 d 2 0 ,2 ×32

Tra bảng 6.1[1] – 92 ta được: σ ch=340 MPa

⇒ [ σ ] ≅ 0 ,8 σ ch=0 ,8 ×340=272(MPa)

σ td =√ σ 2 +3 τ 2= √ 37 ,97 2+ 3× 13 , 972=45 , 02(MPa)< [ σ ]

⇒ Trục thỏa mãn độ bền tĩnh

6.7Tính chọn ổ lăn lắp trên trục
a. Chọn loại ổ
Đường kính đoạn trục lắp ổ d =d 0 =d 1=¿ 30 mm
Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
+ Vị trí ổ lăn 0:
F r 20=√ Rx 02 + R y 02= √ 2145 , 46 2+1755 ,88 2=2772 ,38 (N)

+ Vị trí ổ lăn 1:
F r 21=√ R x 12+ R y 12=√ 1760 ,752 +935 , 012=1993 , 61(N )

Lực dọc trục ngoài:

F at =F a 2=472,204( N )
F at 472,204
= =0 ,24 >0 , 3
min(F r 20 , F r 21) 1993 ,61

⇒chọn ổ đũa côn

Tra phụ lục P2.11[1]-262 với cỡ trung ta được:

Kí hiệu: 7306

53
Đường kính trong: d = 30 mm
Đường kính ngoài: D = 72 mm
Khả năng tải động: C = 40 kN
Khả năng tải tĩnh: C 0= 29,9 kN
Chiều rộng ổ lăn: B = 19 mm
Góc tiếp xúc α = 13 , 5o
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động C d được xác định theo công thức 11.1[1]-213
C d=Q √ L
m

Trong đó:
10
m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (do là ổ đũa)

L – tuổi thọ của ổ:

−6 −6
L=60 × n × Lh × 10 =60 ×87 , 43 × 13000× 10 =68 ,19 (triệu vòng)

Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3[1] - 214
Q=( XV F r +Y F a )k t k đ

Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t− Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, lấy k t = 1

k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tinh (va đập êm) k đ = 1,1

X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục

F a và F r – tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục tác dụng lên ổ (kN)

54
Tra bảng 11.4[1] - 216 ta được: e=1 , 5× tan (α)=1 , 5 × tan(13 , 5)=0 , 36
Theo công thức 11.7[1] – 217, lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ:
F s 20=0 , 83 e F r 20=0 , 83 × 0 ,36 × 2772, 38=828 , 39(N )

F s 21=0 , 83 e F r 21=0 , 83 ×0 , 36 ×1993 , 61=595 , 69(N )

Tổng ngoại lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 0 và 1:

∑ F a 20=F s 20−F at=828 ,39−472,204=359 , 19(N )
∑ F a 21=F s 21+ F at =595 ,69+ 472,204=1067 , 89( N )
Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 0 và 1:
F a 20=max( ∑ F a 20 , F s 20 )=828 , 39(N )

F a 21=max( ∑ F a 21 , F s 21)=1067 ,89 (N )

Tra bảng 11.4[1]-216 với

{
F a 20 828 , 39 X =1
= =0 ,3< e=0 , 36 ⇒ 0
V × Fr 20 1× 2772 ,38 Y 0=0

{
F a 21 1067 ,89 X 1=0 , 4
= =0 ,54 >e=0 , 36 ⇒
V × Fr 21 1× 1993 ,61 Y 1=0 , 4 × cotan(α )=1 ,67

Tải trọng động quy ước trên các ổ:

Q20=(X 0 V F r 20 +Y 0 F a 20)k t k đ =(1 ×1 ×2772 , 38+0 ×828 , 39)× 1× 1 ,1=3049 ,62(N )

Q21=(X 1 V F r 21+ Y 1 F a 21)k t k đ =(0 , 4 ×1 ×1993 , 61+1 ,67 × 1067 , 89)×1 ×1 , 1=2838 , 9( N )

Vì Q21 > Q20nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 1

⇒Q=max(Q 20 , Q21)=3049 , 62(N )

55
Khả năng tải động của ổ lăn:
10
m 3
C d=Q √ L=3049 , 62× √ 68 , 19=10823 , 36(N )≈ 10 , 82kN <C=40 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
Khả năng tải tĩnh được xác định theo công thức 11.18[1]-221
Q t ≤ C0

Trong đó:
C 0- khả năng tải tĩnh

Qt - tải trọng tĩnh quy ước, Qt là trị số lớn hơn trong 2 giá trị:

Qt =F r

Qt =X o F r +Y o F a

Với X o, Y o: hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục

{ X o =0 ,5
Tra bảng 11.6[1]-221 ta được: Y =0 ,22 cotan (α )=0 , 22× cotan (13 ,5)=0 , 92
o

Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

Qt 20= X o Fr 20+Y o F a 20

¿ 0 , 5 ×2772 , 38+0 , 92× 828 , 39=2143 , 71(N )< Fr 20=2772 ,38 (N)
⇒ Qt 20=2772 ,38 N

Qt 21= X o F r 21 +Y o F a 21

¿ 0 , 5 ×1993 , 61+ 0 , 92× 1067 , 89=1979 , 26(N )< F r 21=1993 , 61(N )

⇒ Qt 21=1993 ,61 N

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt =max(Qt 20 ,Qt 21)=2772 , 38 N ≈ 2 , 77 kN <C 0=29 ,9 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh

56
 PHẦN 4– THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC
CHI TIẾT KHÁC
Chương 7: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết khác
1. Thiết kế vỏ hộp
Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận
tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi tiết
máy tránh bụi bặm
Thành phần bao gồm: thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ…
Chi tiết cơ bản: độ cứng cao, khối lượng nhỏ
Vật liệu làm vỏ: gang xám GX15-32
Phương pháp gia công: đúc
a. Chọn bề mặt lắp ghép và than
Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi
qua đường tâm các trục
Bề mặt lắp ghép song song với trục đế
b. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Dựa vào bảng 18.1/85[2] ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp :
Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị
Chiều Thân hộp: δ δ = 0,03Re + 3 > 6 mm δ = 9 mm
dày δ=0,03×168,134 + 3= 8,04
Nắp hộp: δ1 δ1 = 0,9 δ = 0,9×9 = 8,1 δ1 = 9 mm
Gân tăng Chiều dày: e e = (0,8 ÷ 1) δ = (0.8÷1)× 9 = 7,2 ÷ 9 e = 8 mm
cứng Chiều cao: h h < 58 𝑚𝑚
Độ dốc Khoảng 2°
Đường Bu lông nền: d1 > 0,04Re + 10 > 12 𝑚𝑚 d1 = 18 mm
kính d1 d1 > 0,04×168,134 + 10 = 16,73(mm)
Bu lông cạnh d2 = (0,7 ÷ 0,8)d1 = (0,7 ÷ 0,8)×18 = d2 = 12 mm
ổ: d2 12,6 ÷ 14,4
Bu lông d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 d3 = 10 mm
ghép mặt = (0,8 ÷ 0,9)×1 2 = 9,6 ÷ 10,8
57
 bích nắp và
thân: d3
Vít ghép nắp d4 = (0,6 ÷ 0,7)d2 d4 = 8 mm
ổ: d4 = (0,6 ÷ 0,7)×12 = 7,2 ÷ 8,4
Vít ghép nắp d5 = (0,5 ÷ 0,6)d2 d5 = 6 mm
của thăm: d5 = (0,5 ÷ 0,6)× 12 = 6 ÷ 7,2
Mặt bích Chiều dày S3 = (1,4 ÷ 1,8)d3 S3 = 16 mm
ghép nắp bích thân = (1,4 ÷ 1,8)×10 = 14 ÷ 18
và thân hộp: S3
Chiều dày S4 = (0,9 ÷ 1)×S3 S4 = 16 mm
bích nắp hộp: = (0,9 ÷ 1)×16 = 14,4 ÷ 16
S4
Bề rộng K3 ≈ K2 − (3 ÷ 5) mm K3 = 36 mm
mặt bích: K3 ≈ 41 − (3 ÷ 5) = 36 ÷ 38
K3
Kích Đường kình Tra bảng 18.2[2]-88 Trục 1: D D3 =118 mm
thước gối ngoài và tâm hoặc xác định theo =62 mm D2 = 98 mm
trục lỗ vít: D2, D3 đường kính lắp ổ Trục 2: D = D3 =115 mm
D3 ≈ D+ 4 , 4 d 4 72 mm D2 =93,5mm
D2 ≈ D+(1 , 2÷ 2)d 4
Bề rộng mặt K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm K2 = 31 mm
ghép bu lông K2 = 16 + 15 + (3 ÷ 5) = 34 ÷ 36
cạnh ổ: K2
Tâm bu lông E2 ≈ 1,6d2 = 1,6×12 = 19,2 E2 = 16 mm
cạnh ổ: E2 và R2 = 1,3×d2 = 1,3×12 = 15,6 R2 = 15 mm
C (k là D3 Trục 1 C = 63 mm
khoảng cách C≈ 118
2 C≈ =59
từ tâm 2
bulông đến k ≥ 1 ,2 d 2
mép lỗ) k ≥ 19 ,2 Trục 2: C = 60 mm
115
C≈ =57 ,3
2

Chiều cao: h h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm
lỗ bu lông và kích thước mặt tựa
Mặt đế Bề rộng mặt K1 ≈ 3d1 = 3× 18 = 54 K1 = 50 mm
hộp đế hộp: K1, q q ≥ K1 + 2δ = 50 + 2 × 9 = 63 q ≥ 68 mm
Chiều dày: S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)d1 = (1,3 ÷ 1,5) × 18 = S1 =27,4mm
khi không có 23,4 ÷ 27

58
 phần lồi S1
Chiều dày Dd xác định theo đường kính dao
khi có phần khoét
lồi: Dd, S1, S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7)d1 = (1,4 ÷ 1,7) × 18 = S1 = 30 mm
S2 25,2 ÷ 30,6
S2 ≈ (1 ÷ 1,1)d1 = (1 ÷ 1,1) × 18 = 18 ÷ S2 = 19 mm
19,8

Khe hở Giữa bánh ∆ ≥ (1 ÷ 1,2)δ = (1 ÷ 1,2) ×9 = 9 ÷ ∆ = 6 mm

giữa các răng và 10,8
chi tiết thành hộp
Giữa bánh ∆1 ≥ (3 ÷ 5)δ = (3 ÷ 5) × 9 = 27 ÷ 45 ∆1 = 22,5
răng và đáy mm
hộp
Giữa mặt ∆2 ≥ δ = 9
bên các bánh
răng với
nhau
Số lượng bu lông nền Z L+B Z=4
Z=
200 ÷ 300
L, B – Chiều dài và chiều rộng của
hộp

2. Một số chi tiết khác

a. Lắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :

D3 » D + 4, 4´ d4
D3 D2
D2  D  1, 6  2, 2 d4

Trong đó D là đường kính lắp ổ lăn

Kết hợp bảng 18.2[2]-88 ta chọn: D4

59
Vị trí D (mm) D2 D3 D4 d4 (mm) h Z
(mm) (mm) (mm)
Trục 1 62 98 118 78 8 6
Trục 2 72 93 115 72 8 6

b. Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên
nắp có thể lắp thêm nút thông hơi.

Chọn theo bảng 18-8[2] – 92

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng

80 60 120 100 100 - 80 2 M8 x 22 4

60
 c. Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được
lắp trên nắp cửa thăm. Tra bảng 18-6[2] - 93 ta có kích thước nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

d. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và do
hạt mài), hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, ở đáy hộp
có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 18-
7[2] - 93 ta có kích thước nút tháo dầu

d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

61
 e. Kiểm tra mức dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như
hình vẽ
Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong
hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy
làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài

f. Chốt định vị

Đảm bảo vị trì tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi
nắp ghép,khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ

Chọn chốt định vị là chốt côn: 𝑑 = 6(𝑚𝑚), 𝑐 = 1, 𝑙 = 40(𝑚𝑚)

g. Các chi tiết liên quan khác
Lót kín bộ phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các
tạp chất khác xâm nhập vào ổ, đề phòng mỡ chảy ra ngoài. Vòng phớt được dùng
để lót kín và là chi tiết được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ
dàng nhưng chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt có độ nhám cao. Ta chỉ cần chọn
vòng phớt cho trục vào và ra và tra bảng 15-17[2] - 50. Tra theo đường kính bạc

Truc̣ d d1 d2 D2 a b S0

1 20 21 19 30 5 4.3 9

62
2 25 26 24 35 5 4,3 9

63
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn
mỡ (dầu). Kích thước vòng chắn mỡ (dầu) cho như hình t = 2mm, a = 6mm

h. Ống lót
Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, để thuận tiện khi lắp và điều chỉnh bộ phận ổ đồng
thời trái cho ổ khỏi bụi băm, chất bẩn ống lót được làm bằng vật liệu GX15-32 ta
chọn kích thước của ống lót như sau
Chiều dày: δ=6 ÷ 8(mm), ta chọn: δ=8 (mm)
Chiều dày vai δ 1và chiều dày bích δ 2
δ 1=δ 2=δ=8 (mm)

Đường kính lỗ lắp ống lót D, =D+2 δ

64
 PHẦN 5: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG
SAI

1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào
vỏ theo hệ thống trục cơ bản.
Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu
lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6

65
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
2. Lắp bánh răng lên trục
Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng
then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then
trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo
then theo rãnh then để lắp.
Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6

3. Bôi trơn hộp giảm tốc

Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận
tốc v = 3,892 (m⁄s) < 12(m⁄s) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương
pháp ngâm dầu.
Với vận tốc vòng của bánh răng v = 3,892 (m⁄s) tra bảng 18.11[2] - 100, ta
80
được độ nhớt để bôi trơn là: 11 ứng với nhiệt độ 500C

Theo bảng 18.13[2] - 101 ta chọn được loại dầu: dầu ôtô máy kéo AK-20
Bôi trơn ổ lăn bằng mỡ
4. Bảng dung sai
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
1 Trục và vòng Φ 25k6 Φ25+0.015
+0.002
trong ổ
Vỏ hộp và Φ 62H7 Φ62+0.03
0
vành ngoài ổ
Vỏ và nắp ổ H7 Φ62+0.03 Φ62−0.100
Φ 62 d 11 0 −0.290
trục 1
Trục và vòng D8 Φ20+0,119 Φ20+0.015
Φ20 k 6 +0.080 +0.002
chắn dầu
Đoạn trục lắp Φ20 k 6 Φ20+0.015
+0.002
khớp nối

66
 Trục và bánh H7 Φ20+0.021 Φ20+0.015
Φ20 k 6 0 +0.002
răng
Trục và bạc D8 Φ20+0,119 Φ20+0.015
Φ20 k6
+0.080 +0.002

2 Trục và vòng D8 Φ30+0.098 Φ30+0.015

Φ30 k 6 +0.065 +0.002
chắn dầu
Vỏ và nắp ổ H7 Φ72+0.03 Φ72−0.100
Φ 72 d 11 0 −0.290
trục 2
Đoạn trục lắp Φ25 k 6 Φ25+0.015
+0.002
bánh đai
Trục và vòng Φ30 k 6 Φ30+0.015
+0.002
trong ổ
Vỏ và vòng Φ 72H7 Φ62+0.03
0
ngoài ổ
Trục và bánh H7 Φ32+0.025 Φ32+0.018
Φ32 k 6 0 +0.002
răng
Trục và bạc D8 Φ25+0.098 Φ25+0.015
Φ25 k 6 +0.065 +0.002

67
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: Tính toán Thiết kế Hệ dẫn động Cơ khí - Tập 1,
NXB Giáo dục
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: Tính toán Thiết kế Hệ dẫn động Cơ khí - Tập 2,
NXB Giáo dục.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp: Giáo trình Chi tiết máy - Tập 1, NXB Giáo dục.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp: Giáo trình Chi tiết máy - Tập 2, NXB Giáo dục.
[5] Ninh Đức Tốn: Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục
[6] Hướng dẫn của thầy Nguyễn Hải Sơn: https://bit.ly/3lhTMMI

68
 PHỤ LỤC

P.1 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH (HTML)

Roller Chains Generator (Version: 2024 (Build 280153000, 153))
4/14/2023

Project Info (iProperties)

Chain properties

Chain : ISO 606:2004 - Short-pitch transmission precision roller

chains (EU)

Chain size designation 10B-3-110

Pitch p 15.875 mm

Number of Chain Links X 110.000 ul

Number of Chain Strands k 3.000 ul

Minimum width between inner plates b1 9.650 mm

Maximum Roller Diameter d1 10.160 mm

Maximum pin body diameter d2 5.080 mm

Maximum inner plate depth h2 14.730 mm

Maximum outer or intermediate plate

h3 13.720 mm
depth

Maximum width over bearing pins b 52.800 mm

Maximum inner plate width t1 1.500 mm

Maximum outer or intermediate plate

t2 1.500 mm
width

Transverse pitch pt 16.590 mm

Chain bearing area A 202.000 mm^2

Tensile Strength Fu 66700.000 N

69
Specific Chain Mass m 2.800 kg/m

Chain construction factor φ 1.000 ul

Sprocket 1 properties: Toothed sprocket

Type Driver sprocket

Number of Teeth Z 23.000 ul

Number of Teeth in
zc 10.000 ul
Contact

116.585
Pitch Diameter Dp
mm

Number of strands K 3.000 ul

Transverse pitch pt 16.590 mm

Seating clearance SC 0.051 mm

Tooth width bf 8.975 mm

Tooth side relief ba 2.064 mm

Tooth side radius rx 15.875 mm

Shroud diameter Ds 91.310 mm

Sprocket shroud width bs 42.155 mm

Height of tooth above pitch

ha 4.763 mm
polygon

Roller-seating radius ri 5.131 mm

Tootk-flank radius re 30.480 mm

Roller-seating angle Α 136.09 deg

Shroud fillet radius ra 0.635 mm

125.024
Sprocket tip diameter Da
mm

Sprocket root diameter Df 106.323

70
 mm

Measuring pin diameter Dg 10.160 mm

126.473
Measurement over pins MR
mm

-294.253
X coordinate X
mm

Y coordinate Y 3.350 mm

480.435
Span Length Lf
mm

Power Ratio Px 1.000 ul

Power P 2.320 kW

253.395 N
Torque T
m

Speed N 87.430 rpm

0.000 kg
Moment of inertia I
m^2

Arc of contact Β 152.83 deg

Force on input F1 4347.760 N

Force on output F2 0.798 N

Axle load Fr 4348.470 N

Sprocket 2 properties: Toothed sprocket

Type Driven sprocket

Number of Teeth Z 69.000 ul

Number of Teeth in
zc 40.000 ul
Contact

348.789
Pitch Diameter Dp
mm

Number of strands K 3.000 ul

Transverse pitch pt 16.590 mm

71
Seating clearance SC 0.051 mm

Tooth width bf 8.975 mm

Tooth side relief ba 2.064 mm

Tooth side radius rx 15.875 mm

324.239
Shroud diameter Ds
mm

Sprocket shroud width bs 42.155 mm

Height of tooth above pitch

ha 4.763 mm
polygon

Roller-seating radius ri 5.131 mm

Tootk-flank radius re 86.563 mm

Roller-seating angle Α 138.70 deg

Shroud fillet radius ra 0.635 mm

357.953
Sprocket tip diameter Da
mm

338.528
Sprocket root diameter Df
mm

Measuring pin diameter Dg 10.160 mm

358.859
Measurement over pins MR
mm

200.000
X coordinate X
mm

Y coordinate Y 0.000 mm

494.264
Center Distance C
mm

480.435
Span Length Lf
mm

Power Ratio Px 1.000 ul

Power P 2.274 kW

72
 744.983 N
Torque T
m

Speed N 29.143 rpm

0.000 kg
Moment of inertia I
m^2

Transmission Ratio I 3.000 ul

Arc of contact Β 207.17 deg

Force on input F1 0.798 N

Force on output F2 4347.760 N

Axle load Fr 4348.470 N

Working conditions
Power P 2.320 kW

Torque T 253.395 N m

Speed N 87.430 rpm

Efficiency Η 0.980 ul

Required service life Lh 13000.000 hr

Maximum chain elongation ΔLmax 0.030 ul

Application Smooth running

Environment Clean

Lubrication Recommended (see notes below)

Power correction factors

Shock factor Y 1.000 ul

Service factor f1 1.000 ul

Sprocket size factor f2 1.000 ul

Strands factor f3 2.500 ul

Lubrication factor f4 1.000 ul

Center distance factor f5 1.035 ul

73
Ratio factor f6 1.000 ul

Service life factor f7 0.944 ul

Chain power rating

Results
Chain Speed v 0.534 mps

Effective pull Fp 4346.963 N

Centrifugal force FC 0.798 N

Maximum tension in chain span FTmax 4347.760 N

Static safety factor SS > SSmin 15.341 ul > 8.000

74
 ul

15.341 ul > 8.000

Dynamic safety factor SD > SDmin
ul

Bearing pressure pB < p0 * λ 21.524 MPa

Permissible bearing pressure p0 29.332 MPa

Specific friction factor λ 1.023 ul

Design power PD < PR 2.269 kW

Chain power rating PR 3.094 kW

Chain service life for specified

t h > Lh 796209 hr
elongation

Chain link plates service life thL > Lh 2213397 hr

Roller and bushing service life thr > Lh 2538580 hr

Summary of Messages
7:55:09 PM Calculation: Recommended lubrication : Manual lubrication

7:55:09 PM Calculation: Maximum chain power rating is limited by link plate fatigue.

7:55:09 PM Calculation: Calculation indicates design compliance!

P.2 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN

Bevel Gears Component Generator (Version: 2024 (Build
280153000, 153))
16/4/2023

75
Common Parameters

Gears

Gear 1 Gear 2
Type of model Component Component
Number of Teeth Z 30 ul 108 ul
Unit Correction X 0.3042 ul -0.3042 ul
Tangential Displacement xt 0.0000 ul -0.0000 ul
Pitch Diameter at End de 90.000 mm 324.000 mm
Pitch Diameter in Middle
dm 77.421 mm 278.715 mm
Plane
Outside Diameter at End dae 97.540 mm 325.117 mm
Outside Diameter at
dai 70.274 mm 234.234 mm
Small End
Root Diameter at End dfe 84.821 mm 321.584 mm
Vertex Distance Ae 160.953 mm 42.989 mm
Vertex Distance at Small
Ai 115.960 mm 30.972 mm
End
Pitch Cone Angle Δ 15.5241 deg 74.4759 deg
Outside Cone Angle δa 16.8572 deg 75.1872 deg
Root Cone Angle δf 14.6084 deg 72.9385 deg
Facewidth B 47.000 mm
Facewidth Ratio br 0.2795 ul
Addendum a* 1.0000 ul 1.0000 ul
Clearance c* 0.2000 ul 0.2000 ul
Root Fillet rf* 0.3000 ul 0.3000 ul
Whole Depth of Tooth he 6.600 mm 6.600 mm
Tooth Thickness at End se 5.377 mm 4.048 mm
Chordal Thickness tc 4.748 mm 3.575 mm
Chordal Addendum ac 3.049 mm 1.437 mm
Limit Deviation of Helix
Fβ 0.0200 mm 0.0210 mm
Angle
Limit Circumferential
Fr 0.0300 mm 0.0400 mm
Run-out
Limit Deviation of Axial
fpt 0.0120 mm 0.0130 mm
Pitch
Limit Deviation of Basic
fpb 0.0110 mm 0.0120 mm
Pitch

76
Equivalent Number of
zv 31.136 ul 403.521 ul
Teeth
Equivalent Pitch
dv 80.352 mm 1041.364 mm
Diameter
Equivalent Outside
dva 87.084 mm 1044.955 mm
Diameter
Equivalent Base Circle
dvb 75.506 mm 978.562 mm
Diameter
Unit Correction without
xz 0.0950 ul -11.1316 ul
Tapering
Unit Correction without
xp -0.8185 ul -22.5989 ul
Undercut
Unit Correction Allowed
xd -0.9856 ul -22.7660 ul
Undercut
Addendum Truncation K 0.0000 ul 0.0000 ul
Unit Outside Tooth
sa 0.6546 ul 0.8392 ul
Thickness

Loads

Gear 1 Gear 2
Power P 5.240 kW 5.135 kW
Speed N 960.00 rpm 266.67 rpm
Torque T 52.123 N m 183.891 N m
Efficiency Η 0.980 ul
Tangential Force Ft 1346.493 N
Normal Force Fn 1432.908 N
Radial Force (direction
Fr1 472.204 N 131.168 N
1)
Radial Force (direction
Fr2 472.204 N 131.168 N
2)
Axial Force (direction 1) Fa1 131.168 N 472.204 N

77
Axial Force (direction 2) Fa2 131.168 N 472.204 N
Circumferential Speed V 3.892 mps
Resonance Speed nE1 10602.232 rpm
Material

Gear 1 Gear 2
42MnV7 42MnV7
Ultimate Tensile
Su 932 MPa 932 MPa
Strength
Yield Strength Sy 686 MPa 686 MPa
Modulus of Elasticity E 206000 MPa 206000 MPa
Poisson's Ratio Μ 0.300 ul 0.300 ul
Bending Fatigue Limit σFlim 518.0 MPa 518.0 MPa
Contact Fatigue Limit σHlim 700.0 MPa 700.0 MPa
Hardness in Tooth Core JHV 210 ul 210 ul
Hardness in Tooth Side VHV 600 ul 600 ul
Base Number of Load
NFlim 3000000 ul 3000000 ul
Cycles in Bending
Base Number of Load
NHlim 50000000 ul 50000000 ul
Cycles in Contact
W?hler Curve Exponent
qF 6.0 ul 6.0 ul
for Bending
W?hler Curve Exponent
qH 10.0 ul 10.0 ul
for Contact
Type of Treatment type 0 ul 0 ul
Strength Calculation
Factors of Additional Load

Application Factor KA 1.250 ul

Dynamic Factor KHv 1.323 ul 1.323 ul
Face Load Factor KHβ 1.797 ul 1.686 ul
Transverse Load Factor KHα 1.318 ul 1.460 ul
One-time Overloading
KAS 1.000 ul
Factor
Factors for Contact

Elasticity Factor ZE 189.812 ul

Zone Factor ZH 2.495 ul
Contact Ratio Factor Zε 0.871 ul
Bevel Gear Factor Zk 0.850 ul
Single Pair Tooth ZB 1.000 ul 1.000 ul

78
Contact Factor
Life Factor ZN 1.000 ul 1.000 ul
Lubricant Factor ZL 0.937 ul
Roughness Factor ZR 1.000 ul
Speed Factor Zv 0.950 ul
Helix Angle Factor Zβ 1.000 ul
Size Factor ZX 1.000 ul 1.000 ul
Factors for Bending

Form Factor YFa 2.252 ul 2.129 ul

Stress Correction Factor YSa 1.856 ul 1.994 ul
Teeth with Grinding
YSag 1.000 ul 1.000 ul
Notches Factor
Helix Angle Factor Yβ 1.000 ul
Contact Ratio Factor Yε 0.685 ul
Bevel Gear Factor Yk 1.000 ul
Alternating Load Factor YA 1.000 ul 1.000 ul
Production Technology
YT 1.000 ul 1.000 ul
Factor
Life Factor YN 1.000 ul 1.000 ul
Notch Sensitivity Factor Yδ 1.088 ul 1.093 ul
Size Factor YX 1.000 ul 1.000 ul
Tooth Root Surface
YR 1.000 ul
Factor
Results

Factor of Safety from

SH 1.423 ul 1.423 ul
Pitting

Factor of Safety from

SF 4.355 ul 4.309 ul
Tooth Breakage

Static Safety in Contact SHst 4.385 ul 4.385 ul

Static Safety in Bending SFst 10.007 ul 9.856 ul
Check Calculation Positive

79