FILE - 20221007 - 174317 - Taisachmoi.com - Thiết kế trạm dẫn động băng tải vận chuyển than đá

ðề án kỹ thuật  Thiết kế trạn dẫn ñộng băng tải
ðẠI HỌC THÁI NGUYÊN

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ðẠI HỌC KTCN
ðộc lập – Tự do – Hạnh phúc


ðỀ TÀI ðỀ ÁN KỸ THUẬT
Sinh viên thiết kế: Lâm Ngọc Tiến ; Lớp: Hè 2011
Mã số SV: 11510911239
Giáo viên hướng dẫn: Th.S Nguyễn ðình Ngọc
Ngày giao ñề tài: 19/7/2011
Ngày hoàn thành:
NỘI DUNG DỀ TÀI
Thiết kế trạm dẫn ñộng băng tải vận chuyển than ñá
Số liệu ñề tài:
Năng suất: Q;120 tấn/h Hệ số làm việc / năm: Kn=0.70
Băng tải làm việc theo phương ngang Hệ số cản ban ñầu: Kbd=1.5
Chiều dài vận chuyển: L= 100 m Thời gian phục vụ: 7 năm
Hệ số làm việc / ngày: Kng=0.71 Tải trọng không ñổi,quay 1 chiều
Nội dung cụ thể:
- Thiết kế băng tải
- Tính chọn hộp giảm tốc theo tiêu chuẩn
- Thiết kế bộ truyền ngoài hộp và khớp nối
- Thiết kế trục và tang dẫn ñộng
- Thiết cụm con lăn ñỡ nhánh có tải
YÊU CẦU THIẾT KẾ
1 - 01 thuyết minh trình bày tính toán thiết kế trên khổ giấy A4
2 - 02 bản vẽ A0, 02 bản vẽ chế tạo A1
3 - 01 file Powpoint trình diễn khi bảo vệ
Cán bộ hướng dẫn Trưởng bộ môn Ngày...tháng...năm 2011
T/L Hiệu trưởng
(Chủ nhiệm khoa)
GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Bản vẽ không thể up lên ñược. Bạn nào cần ñồ án này thì pm mình nhé
0974059455 .........................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................

MỤC LỤC
LỜI NÓI ðẦU...........................................................................................8
PHẦN I.................................................................................................................9
GIỚI THIỆU SƠ BỘ HỆ DẪN ðỘNG BĂNG TẢI........................................9
1.1 Giới thiệu về trạm dẫn ñộng băng tải..............................................................9
1.2 Mục tiêu thiết kế............................................................................................11
PHẦN II............................................................................................................13
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI.............................................................13
2.1 Xác ñịnh ñộ rộng tối thiểu của băng tải.........................................................13
2.2 Xác ñịnh vận tốc của băng tải.......................................................................13
2.2.1 Diện tích mặt cắt ngang dòng chảy....................................................14
2.2.2 Góc mái..............................................................................................14
2.2.3 Khối lượng riêng tính toán..................................................................14
2.2.4 Hệ số ảnh hưởng của ñộ dốc băng tải.................................................14
2.3 Tính toán công suất truyền dẫn băng tải........................................................15
2.4 Lực căng dây băng tải...................................................................................16
2.4.1 Lực vòng.............................................................................................16
2.4.2 Lực căng trên 2 nhánh băng tải...........................................................16
2.4.3 Lực căng tối thiểu...............................................................................17
2.4.4 Lực kéo lớn nhất.................................................................................18
2.5 Tính tiết diện ngang dòng vật liệu.................................................................18
2.6 Tính chọn dây băng.......................................................................................18
2.7 Cấu trúc hệ thống băng tải.............................................................................19
2.7.1 Tang dẫn ñộng....................................................................................19
2.7.2 Con lăn ñỡ băng..................................................................................20
PHẦN III............................................................................................................25
CHỌN VÀ TÍNH HỘP GIẢM TỐC TIÊU CHUẨN.....................................25
3.1 Chọn loại hộp giảm tốc.................................................................................25
3.2 Chọn ñộng cơ ñiện........................................................................................27
3.2.1. Chọn kiểu loại ñộng cơ......................................................................27
3.2.2 Chọn công suất ñộng cơ.....................................................................28
3.2.3 Chọn tốc ñộ ñồng bộ của ñộng cơ......................................................29
3.2.4 Chọn ñộng cơ thực tế..........................................................................29
3.2.5 Kiểm tra ñiều kiện mở máy và ñiều kiện quá tải cho ñộng cơ...........29
3.3 Chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn.....................................................................30
3.3.1 Chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn............................................................30
3.3.2 Xác ñịnh phối tỷ số truyền ngoài hộp................................................31
3.4 Công suất trên các trục..................................................................................32
3.5 Tính số vòng quay trên các trục....................................................................32
3.6 Tính mômen xoắn trên các trục.....................................................................33
3.7 Các thông số cơ bản của hộp giảm tốc tiêu chuẩn.........................................34
PHẦN IV............................................................................................................35

TÍNH KIỂM TRA BỀN CHO CÁC CHI TIẾT TRONG HỘP.....................35
4.1 Kiểm tra bền cho các bộ truyền bánh răng....................................................35
4.1.1 Bộ truyền cấp nhanh...........................................................................35
4.1.2 Bộ truyền cấp chậm............................................................................43
4.2 Tính và kiểm nghiệm trục..............................................................................51
4.2.1 ðịnh các kích thước cơ bản của trục....................................................51
4.2.2 ðịnh kết cấu cho các trục................................................................52
4.2.3. Tính kiểm nghiệm trục về ñộ bền mỏi...............................................54
PHẦN V.............................................................................................................. 71
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP VÀ KHỚP NỐI..........................71
5.1. Truyền ñộng ñai...........................................................................................71
5.1.1. Chọn loại ñai.......................................................................................71
5.1.2. Tính toán các thông số cơ bản của ñai................................................71
5.1.3. Xác ñịnh lực căng ban ñầu và lực tác dụng lên trục...........................74
5.2. Tính chọn khớp nối.......................................................................................75
5.2.1 Tính toán sơ bộ ñường kính trục tại các vị trí lắp khớp nối................76
5.2.2. Chọn khớp nối tiêu chuẩn..................................................................77
PHẦN VI............................................................................................................79
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC PHẦN TỬ CỦA THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN
.........................................................................................................................79
6.1. Tính toán thiết kế trục tang dẫn ñộng...........................................................79
6.1.1. Chọn vật liệu......................................................................................79
6.1.2. Tính sơ bộ trục...................................................................................79
6.1.3. Tính gần ñúng trục.............................................................................79
6.1.4. Tính kiểm nghiệm trục.......................................................................83
6..1.5. Tính chọn then..................................................................................86
6.1.6. Tính chọn ổ lăn..................................................................................87
6.2 Tính toán thiết kế cụm con lăn ñỡ nhánh có tải............................................90
6.2.1 Tính lực tác dụng giữa 2 hàng con lăn...............................................90
6.2.3 Tính trục của con lăn..........................................................................94
PHẦN VII........................................................................................................... 98
KẾT LUẬN VÀ ðỀ NGHỊ............................................................................98
7.1. Kết luận........................................................................................................98
7.2. ðề nghị................................................................................................98

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Trang
Bảng 2.1 Thông số tang dẫn ñộng...........................................................20
Bảng 2.2 Thông số tang bị ñộng..............................................................20
Bảng 2.3. Thông số con lăn nhánh có tải................................................22
Bảng 2.4. Thông số con lăn nhánh có tải................................................22
Bảng 3.1 Chọn ñộng cơ...........................................................................29
Bảng 3.2 Hộp giảm tốc khai triển theo tiêu chuẩn Nga...........................31
Bảng 3.3 Thông số P,n,T trên các trục...................................................33
Bảng 3.4 Kích thước cơ bản của hộp giảm tốc........................................34
Bảng 4.1 Thông số cơ bản của bộ truyền cấp nhanh...............................35
Bảng 4.2 Thông số cơ bản của bộ truyền cấp chậm................................43
Bảng 5.1 Thông số cơ bản ñai thang.......................................................71
Bảng 5.2 Các thông số bộ truyền ñai.......................................................75
Bảng 5.3 Khớp nối ñộng cơ và trục III....................................................77
Bảng 5.4 Kích thước cơ bản của vòng ñàn hổi của khớp nối trục III… 77
Bảng 6.1 Kích thước mặt cắt then vát và rãnh then (TCVN 4214-86)....87
Bảng 6.2: Kích thước ổ bi lòng cầu 2 dãy............................................... 88

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Trang
Hình 1.1 Cấu tạo băng tải........................................................................10
Hình 2.1 Góc mái....................................................................................14
Hình 2.2: Sơ ñồ lực căng dây băng tải.....................................................16
Hình 2.6 Tiết diện ngang dòng vật liệu...................................................15
Hình 2.3 Cấu tạo tang dẫn ñộng..............................................................19
Hình 2.4: Cấu tạo con lăn nhánh có tải....................................................21
Hình 2.5 Cấu tạo con lăn nhánh có tải.....................................................22
Hình 3.1: Sơ ñô hệ dẫn ñộng băng tải......................................................27
Hình 4.1. Sơ ñồ bố trí hộp giảm tốc........................................................51
Hình 4.2: Kết cấu trục I...........................................................................52
Hình 4.3: Kết cấu trục II..........................................................................53
Hình 4.4: Kết cấu trục III........................................................................54
Hình 4.5 Biểu ñồ mômen trục I...............................................................58
Hình 4.6 Biểu ñồ mômen trục II..............................................................63
Hình 4.7 Biểu ñồ mômen trục III...........................................................69
Hình 5.1 : ðai thang.................................................................................72
Hình 5.2 . Cấu tạo khớp nối vòng ñàn hồi...............................................77
Hình 6.1. Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang dẫn ñộng...............................80
Hình 6.2 Then..........................................................................................87

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Văn Dự
Hướng dẫn tính toán băng tải 2011
[2] Vũ Ngọc Pi
Hộp giảm tốc tiêu chuẩn
[3] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển
Tính toán thiết kế hệ dẫn ñộng cơ khí ( Tập 1)
Nhà xuất bản Giáo dục 2005
[4] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển
Tính toán thiết kế hệ dẫn ñộng cơ khí ( Tập 2)
Nhà xuất bản Giáo dục , 1999
[5] Vũ Ngọc Pi
Tính toán băng tải 2001
[6] FMC Technologies
Belt Conveyor Idlers Catalog - FMC Technologies
[7] Beltmaster_berekeningen-transport
[8] http://118.69.77.170/ebook/ VeKyThuat
[9] Conveyor Belt Design Manual - Bridgestone

LỜI NÓI ðẦU
ðất nước ta ñang trên con ñường Công Nghiệp Hoá - Hiện ðại Hoá theo ñịnh
hướng XHCN trong ñó ngành công nghiệp ñang ñóng một vai trò rất quan trọng.
Các hệ thống máy móc ngày càng trở nên phổ biến và từng bước thay thế sức
lao ñộng của con người . ðể tạo ra ñược và làm chủ những máy móc như thế ñòi
hỏi mỗi con người chúng ta phải tìm tòi nghiên cứu rất nhiều . Là một sinh viên
khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy em luôn thấy ñược tầm quan trọng của những kiến
thức mà mình ñược tiếp thu từ thầy cô .
Nhiệm vụ thiết kế ñề án là một công việc rất quan trọng trong quá trình học
tập bởi nó giúp cho người sinh viên nắm ñược các hệ dẫn ñộng, hiểu sâu, hiểu
kỹ và ñúc kết ñược những kiến thức cơ bản của của môn học. Vì vậy thiết ñề án
là công việc quan trọng và rất cần thiết .
ðề tài thiết kế của em ñược giao là “Thiết kế trạm dẫn ñộng băng tải vận
chuyển than ñá” .ðề án gồm 7 phần:
PHẦN I . GIỚI THIỆU SƠ BỘ HỆ DẪN ðỘNG BĂNG TẢI
PHẦN II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI
PHẦN III.CHỌN VÀ TÍNH HỘP GIẢM TỐC TIÊU CHUẨN
PHẦN IV. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP VÀ KHỚP NỐI
PHẦN V. TÍNH KIỂM TRA BỀN CHO CÁC CHI TIẾT TRONG HỘP
PHẦN VI. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC PHẦN TỬ CỦA THIẾT BỊ
VẬN CHUYỂN
PHẦN VII. KẾT LUẬN VÀ ðỀ NGHỊ
Với những kiến thức ñã học và sau một thời gian nghiên cứu cùng với sự
giúp ñỡ tận tình của thầy cô giáo trong bộ môn, ñặc biệt là sự hướng dẫn tận tình
của Thầy Nguyễn ðình Ngọc cùng với sự ñóng góp trao ñổi xây dựng của các
bạn chúng em ñã hoàn thành ñược ñề án ñược giao. ðề án ñược em thực hiện tại
trường chủ yếu mang tính lý thuyết mà không có sản phẩm thực tế.
Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa
nhiều, tài liệu tham khảo còn ít nên ñồ án của chúng em không tránh khỏi những
thiếu sót. Em rất mong ñược sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn ñể ñề án của
em ñược hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
Thái Nguyên , Ngày 30 tháng 09 năm 2011
Sinh viên thực hiện
Lâm Ngọc Tiến

PHẦN I
GIỚI THIỆU SƠ BỘ HỆ DẪN ðỘNG BĂNG TẢI
Phần I nhằm mục ñích giới thiệu cho chúng ta nắm ñược cấu tạo, nguyên lý hoạt
ñộng, ưu nhược ñiểm… của hệ thống dẫn ñộng băng tải than ñá.
1.1 Giới thiệu về trạm dẫn ñộng băng tải
Hệ dẫn ñộng băng tải ñược sử dụng ñể vận chuyển các vật liệu rời từ rất lâu
nhờ những ưu ñiểm là có cấu tạo ñơn giản, bền, có khả năng vận chuyển vật liệu
theo phương nằm ngang, nghiêng với khoảng cách lớn, làm việc êm, năng suất
cao và tiêu hao năng lượng không cao, số lượng vận chuyện lớn, kết cấu ñơn
giản, sửa chữa thuật tiện, linh kiện tiêu chuẩn hoá. Hệ dẫn ñộng băng tải ñược sử
dụng trong nhiều lĩnh vực như: dùng ñể vận chuyển, dùng trong các dây chuyền
sản xuất, dùng trong các công trình xây dựng trạm thủy ñiện và bến cảng, trong
sản xuất trong khai thác mỏ, luyện kim ,hoá chất, ñúc, vật liệu xây dựng, có thể
vận chuyển vật liệu rời hoặc vật phẩm thành kiện. ðể ñáp ứng từng yêu cầu dây
chuyền sản xuất về hình thức phân bố và căn cứ yêu cầu công nghệ vận chuyển,
có thể chỉ dụng một máy vận chuyển, cũng có thể tổ hợp nhiều băng tải cao su
hoặc cấu hành với thiết bị băng chuyền khác hoặc hệ thống băng tải ngang hoặc
băng tải nghiêng. ðể vận chuyển những vật phẩm có dạng cục, hạt, bột, như:
quặng, ñá, than,than ñá, cát, sỏi, hoặc dạng vật phẩm có tính chất ñặc biệt như
bao xi măng, bao ñường, bao gạo...
Vì vậy hệ dẫn ñộng băng tải ñược dùng khá rộng rãi trong nhà máy, công
trường..
Băng tải làm việc ñược nhờ lực ma sát giữa bề mặt ñai và tang dẫn. Một
băng tải thường ñược cấu tạo như sau (Hình 1.1).

3
R100
R100
R100
1
2 3 A
B
8
A
10
6
B
7 11
Hình 1.1 Cấu tạo băng tải
1. Cơ cấu kéo băng 7. ðộng cơ ñiện
2. Tang bị dẫn 8. Tang dẫn ñộng
3. Dây băng 9. Khung ñỡ băng tải
4. Cụm con lăn trên 10. Khớp nối
5. Cụm con lăn dưới 11. Bộ truyền ñai
6. Hộp giảm tốc
Ưu ñiểm của hệ dẫn ñộng băng tải: Băng tải cấu tạo ñơn giản, bền, có khả
năng vận chuyển vật liệu theo hướng nằm ngang, nằm nghiêng (hay kết hợp cả
hai) với khoảng cách lớn, làm việc êm, năng suất tiêu hao không lớn.
Nhược ñiểm của hệ dẫn ñộng băng tải:
+ Có hao hụt vật liệu vận chuyển do rơi vãi trên ñường vận chuyển làm dơ bẩn và
gây ô nhiễm môi trường.
+ Khi vận chuyển ở những khoảng cách dài và không thẳng ñòi hỏi phải có thêm
những trạm trung chuyển tốn kém.
+ Tốc ñộ vận chuyển không cao, ñộ nghiêng băng tải nhỏ (< 240), không vận
chuyển ñược theo hướng ñường cong.

+ Vật liệu vận chuyển tiếp xúc và chịu ảnh hưởng trực tiếp của môi trường và thời
tiết (ẩm ướt, bụi…).
1.2 Mục tiêu thiết kế
Ngày nay với sự phát triển của khoa học kĩ thuật, ñòi hỏi sinh viên phải nắm
vững kiến thức lý thuyết ñể từ ñó áp dụng vào thực tế sản xuất. Nhằm nâng cao
kiến thức cho sinh viên, nhà trường ñã tạo cơ hội cho sinh viên thiết kế các hệ
thống dẫn ñộng giúp sinh viên hiểu nắm ñược cấu tạo,nguyên lý hoạt ñộng, ñặc
tính… của các hệ dẫn ñộng ñể từ ñó áp dụng vào thực tế tạo ra các sản phẩm phục
vụ hữu ích cho sản xuất. Sau khi thiết kế xong giúp sinh viên sau khi ra trường có
thể nắm bắt nhanh với các vấn ñề thực tế…
- Tính lắp lẫn: Khi thay thế các chi tiết có thể lắp với nhau một cách dễ dàng,
thuận tiện, nhanh chóng ñảm bảo tính chất của mối ghép, chính xác. Các chi tiết
của vít tải có thể lắp với các chi tiết của băng tải cùng cỡ.
- Môi trường: Do vật liệu ñược vận chuyển trong máng tải nên ñảm bảo quá
trình vận chuyển không có bụi, môi trường làm việc ít ñộc hại, ít gây ô nhiễm môi
trường.
- Dễ vận hành: Tương ñối dễ vận hành, thao tác an toàn cho công nhân.
- Bảo dưỡng: Nhất thiết phải lập kế hoạch kiểm tra toàn bộ băng tải ñể ñảm
bảo băng tải hoạt ñộng liên tục, tránh sự cố bất ngờ xảy ra.
- An toàn: Băng hay những bộ phận ñi kèm nó luôn phải có những thiết bị an
toàn ñể bảo vệ cho người sử dụng. Tất cả các bộ phận của băng tải cần ñược che
chắn ñể ñảm bảo an toàn cho người sử dụng và thiết bị xung quanh.
- Băng tải vận chuyển than ñá sử dụng thép kết cấu hàn, các con lăn ñỡ băng
tải cao su, các tang bị ñộng, chủ ñộng và căng bằng. Than ñá ñược vận chuyển
bằng băng tải cao su.
- Bề rộng băng tải cao su 500 mm
- Băng tải bố theo phương ngang.
- Năng suất : 120 tấn/h.

- Chiều dài vận chuyển: 100m
Băng tải ñược sử dụng trong vận chuyển sẽ cho năng suất cao, máy có thể
vận chuyển liên tục, làm việc trong thời gian dài,vận chuyển theo một hướng ñã
ñịnh là phương ngang. Bên cạnh ñó băng tải còn có cấu tao ñơn giản, bền, vận
chuyển theo phương ngang với khoảng cách lớn, làm việc êm, năng suất cao và
tiêu hao năng lượng không cao.
Kết luận: Qua những phân tích trên ta thấy hệ thống dẫn ñộng băng tải có
một số ưu ñiển nổi bật, do ñó nó ñược sử dụng rất nhiều trong thực tế ñể vận
chuyển các loại vật liệu như: quặng, ñá, than,than ñá, cát, sỏi, hoặc dạng vật phẩm
có tính chất ñặc biệt như bao xi măng, bao ñường, bao gạo.... Sau khi nắm ñược
cấu tạo, ưu nhược ñiểm của hệ thống dẫn ñộng băng tải, chúng ta sẽ ñi thiết kế
băng tải.

PHẦN II
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI

Trong tính toán thiết kế băng tải chúng ta cần phải tính toán xác ñịnh vận tốc
băng tải, ñộ rộng tối thiểu, diện tích mặt cắt ngang, công suất, dây băng và cấu
trúc hệ thống băng tải. Tất cả những công việc này ñược giải quyết chương II.
2.1 Xác ñịnh ñộ rộng tối thiểu của băng tải
ðộ rộng băng tải phụ thuộc lưu lượng cần vận chuyển và kích cỡ vật phẩm
(hay kích thước của các “hạt” vật liệu) cần vận chuyển trên băng. Nếu kích cỡ vật
phẩm càng lớn thì ñộ rộng băng tải càng phải rộng.
Với loại vật liệu cần vận chuyển là than ñá, ta chọn loại băng có bề rộng tối thiểu
B = 500mm (Tra bảng 1[1]).
2.2 Xác ñịnh vận tốc của băng tải
Vận tốc băng tải cần giới hạn tùy thuộc dung lượng của băng, ñộ rộng của
băng và ñặc tính của vật liệu cần vận chuyển. Sử dụng băng hẹp chuyển ñộng với
vận tốc cao là kinh tế nhất; nhưng vận hành băng tải có ñộ rộng lớn lại dễ dàng
hơn so với băng tải hẹp.
Theo bảng 3[1] ta có vận tốc lớn nhất của băng tải là Vmax=180m/ph
Vận tốc băng tải thường ñược tính toán nhằm ñạt ñược lưu lượng vận
chuyển theo yêu cầu cho trước. Lưu lượng vận chuyển của một băng tải có thể
ñược xác ñịnh qua công thức:
Qt =60.A.V.γ.s (tấn/giờ) (1)
Trong ñó: Qt: Lưu lượng vận chuyển tấn/ giờ;
A: Diện tích mặt cắt ngang dòng vận chuyển (m2)
V: Vận tốc băng tải (m/ph)
: Khối lượng riêng tính toán của khối vật liệu (tấn/ m3)
s: Hệ số ảnh hưởng của góc nghiêng (ñộ dốc) của băng tải
Như vậy vận tốc của băng tải ñược tính theo công thức

Qt
V=
60.A. . (2)
s (m/ph)
2.2.1 Diện tích mặt cắt ngang dòng chảy

Diện tích mặt cắt ngang dòng chảy có thể ñược xác ñịnh như sau:
2
A=K  0,9B-0,05
(m2) (3)
Trong ñó: A: Diện tích mặt cắt ngang dòng vận chuyển (m2)
B: ðộ rộng băng tải (m)
K: Hệ số tính toán
Theo bảng 4[1] ta có: K=0,1538
 
2
A=0,1538  0,9.0,5-0,05  =0,0246 m 2
2.2.2 Góc mái

Góc mái của một ñống vật phẩm là góc hình thành giữa ñường nằm ngang
và mái dốc của ñống vật phẩm (hình 2.1).
Theo bảng 5[1] ta có góc mái  = 300
Hình 2.1 Góc mái

2.2.3 Khối lượng riêng tính toán
Khối lượng riêng tính toán của các khối vật phẩm có tính ñến khoảng cách
giữa các hạt hay các ñối tượng khi vận chuyển.
Theo bảng 6[1] ta có khối lượng riêng tính toán  = 0,83 – 0,96 (tấn/m3)
Chọn  = 0,9 (tấn/m3)
2.2.4 Hệ số ảnh hưởng của ñộ dốc băng tải
Băng tải càng dốc thì lưu lượng vận chuyển vật liệu ñược càng thấp.
Theo bảng 7[1] ta có hệ số ảnh hưởng của ñộ dốc băng tải s = 1
Thay vào (2) ta có, vận tốc của băng tải là:

120
V= 60.0,0246.0,9.1 =90,334m/ph 1,506m / s

ðảm bảo không vượt quá trị số vận tốc ở bảng 3 [1] vậy bề rộng băng tải B=500 là
hợp lý.
2.3 Tính toán công suất truyền dẫn băng tải
Công suất làm quay trục con lăn kéo băng tải ñược tính theo công thức sau:
P=P1 +P2 +P3 (kW) (4)
+Pt
Trong ñó:
P1: Công suất cần thiết kéo băng tải không tải theo phương ngang
P2: Công suất cần thiết kéo băng tải có tải theo phương ngang
P3: Công suất cần thiết kéo băng tải có tải theo phương ñứng
Pt: Công suất cần thiết dẫn ñộng cơ cấu gạt vật phẩm
Các thành phần công suất ñược tính toán như sau:
f l+l0 W.V
P= (5)
1
6120
f l+l0  Qt f l+l0 (6)

P= =
Wm.V
2
367 6120
H.Qt H.Wm .V (7)
P3 = =
367 6120
Trong ñó:
f: hệ số ma sát của các ổ lăn ñỡ con lăn
W: khối lượng các bộ phận chuyển ñộng của băng tải, không tính khối
lượng vật phẩm ñược vận chuyển (kg)
Wm: Khối lượng vật phẩm phân bố trên một ñơn vị dài của băng tải (kg/m);
V : Vận tốc băng tải (m/ph)
H : Chiều cao nâng (m)
l : Chiều dài băng tải theo phương ngang (m)
lo : Chiều dài băng tải theo phương ngang ñược ñiều chỉnh (m)

Theo bảng 8[1] ta có: f = 0,03; l0 = 49m

Theo bảng 9[1] ta có: Pt = 1,25kW
Theo bảng 10[1] ta có: W = 30kg/m
Thay các giá trị vào (4),(5),(6),(7) ta có:
0,03100+4930.90,334
P1  6120  2,68kW
0,03100+49120
P2= =2,04kW
367
1.120
P= =0,33kW
3
367
P=2,68+2,04+0,33+1,25=6,3kW
2.4 Lực căng dây băng tải

Trong quá trình làm việc băng tải chịu tác dụng một số lực như lực vòng, lực kéo,
lực căng trên 2 nhánh băng tải..những lực này ñược biểu diễn sơ ñồ (hình 2.2).
F
Fr Fc
F3
F4
Fr
F2
Hình 2.2: Sơ ñồ lực căng dây băng tải

2.4.1 Lực vòng
6120.P 6120.6,3
F= = 
=426,82kg=4268,2 N
P
V 90,334
2.4.2 Lực căng trên 2 nhánh băng tải
eµθ (8)
F1 =FP µθ
e -1

1
F =F
(9)
2 P
eµθ -1
Trong ñó:
F1,F2: lần lượt là lực căng trên nhánh có tải và nhánh không tải.
Mối quan hệ giữa F1,F2 tương tự như mối quan hệ trong bộ truyền ñai
F =F .eµθ và F -F =F
1 1 2 P
e: Cơ số logarit tự nhiên e = 2,718

µ: Hệ số ma sát giữa puly và dây ñai
: Góc ôm giữa dây ñai và puly
Theo bảng 16[1] ta có: µ=0,3
Theo bảng 15[1] ta có: =1800=3,14rad
Thay vào (8),(9) ta có:
2,7180,3.3,14
F1 = 4268,2. 
= 6995,74 N 
2,7180,3.3,14 -1
F2 = 4268,2 1
= 2727,54 N 
0,3.3,14
2,718 -1
2.4.3 Lực căng tối thiểu
Lực căng tối thiểu ñược xác ñịnh nhằm giữ cho dây băng tải không bị trượt
quá 2% khoảng cách giữa các con lăn.
F4C =6,25.lC Wm (10)
+W1 
(11)
F4r =6,25.lr .W1
Trong ñó:
F4C: lực căng tối thiểu trên nhánh căng
F4r: lực căng tối thiểu trên nhánh trùng
Wm: khối lượng vật phẩm phân bố trên một ñơn vị dài của băng tải
Qt 120
W = = =22,14kg/m
m
0,06.V 0,06.90,334

W1: Khối lượng phân bố của băng tải
lC: bước các con lăn ñỡ nhánh có tải

lr: bước các con lăn ñỡ nhánh chạy không
Theo bảng 13[1] ta có: W1 = 7,5(kg/m)
Theo bảng 12[1] ta có: lC = 1,2m; lr = 3m
Thay vào (10),(11) ta có:
F4C =6,25.1,2 22,14+7,5 =222,3kg=2223N
F4r =6,25.3.7,5=104,625kg=1046,25 N 
2.4.4 Lực kéo lớn nhất

Lực kéo lớn nhất ñược dùng ñể tính chọn dây băng tải theo ñộ bền.
Theo bảng 14[1] ta có
Fmax =FP +F4r =2223+1046,25=3269,25 N 
2.5 Tính tiết diện ngang dòng vật liệu

Diện tích mặt cắt ngang dòng chảy có thể ñược xác ñịnh như sau:
2
A=K0,9B-0,05 (12)
( m2
)
Trong ñó: A: Diện tích mặt cắt ngang dòng vận chuyển (m2)
B: ðộ rộng băng tải (m)
K: Hệ số tính toán
Theo bảng 4[1] ta có: K=0,1538
2.6 Tính chọn dây băng
Với loại vật liệu cần vận chuyển là than ñá, ñây là loại vật liệu không có
phản ứng hóa học với dây băng nên ta chọn loại dây băng tải dệt nhiều lớp
Thông số ñánh giá sức bền của dây băng tải ñược tính theo giá trị lực kéo
lớn nhất tác dụng lên dây Fmax theo công thức sau:
Fmax .SFz (13)

F.TS= Be
Trong ñó:
Fmax: lực kéo lớn nhất (kg)
SFz: hệ số an toàn
Be: là chiều rộng dây băng tải (cm)
Theo bảng 19[1] ta có: SFz = 8
3269, 25
Thay vào (13) ta có: ST-No=  65, 4
50
Theo bảng 18[1] ta chọn loại ñai có kí hiệu: NF 160/2
2.7 Cấu trúc hệ thống băng tải
2.7.1 Tang dẫn ñộng
Trong quá trình vận chuyển băng thường bị di chuyển ngang gây lệch tâm
nên sẽ gây ra hiện tượng vật liệu dễ bị bắn tóe và rơi vãi. Do vậy ñể ñịnh tâm giữa
băng và tang dẫn ñộng ñược tốt thì mặt tang cần chế tạo mặt trụ hơi lồi. Tang
ñược chế tạo bằng gang ñúc có cấu tạo hình 2.3. Theo tài liệu [5] ñường kính của
tang ñược tính theo công thức sau:
D=(120150)Z (14)
Trong ñó:
D là số lớp cốt của băng Z=2
 D=(120150).2=(240300)
Ta chọn ñường kính của tang theo tiêu chuẩn:
Vậy D=250 (mm)
Chiều dài tang ñược xác ñịnh theo công thức:
Lt=B+2C (mm)
(15)
Trong ñó B là chiều rộng băng
B=500 (mm)
Lt
C
D
B
Hình 2.3 Cấu tạo tang dẫn ñộng
C=6070 (mm) Chọn C=65 (mm)
Vậy Lt=500+2.65=630 (mm)

2.7.2 Con lăn ñỡ băng

Công dụng của con lăn ñỡ là ñảm bảo vị trí của tấm băng theo chiều dài vận
chuyển và hình dạng của tấm băng trên nhánh có tải. Với băng vận chuyển vật liệu
rời và chiều rộng băng là 500(mm) nên ta chọn trên nhánh có tải lắp ñặt 3 con lăn.
Trên nhánh không có tải lắp ñặt một con lăn. Ta chọn góc nghiêng của hai con lăn
hàng trên có nhánh có tải ñặt nghiêng trong một mặt phẳng thẳng ñứng một góc
=200
ðường kính con lăn dcl ñược chọn theo dãy tiêu chuẩn, theo [6] ta chọn
ñược ñường kính con lăn như sau:
Khi B=500 (mm)
Thì dcl= 102 (mm)
Khoảng cách giữa hai hàng con lăn trên nhánh có tải xác ñịnh theo công thức sau:
L’cl=A –0,625 .B (16)
Trong ñó:
B: là chiều rộng băng tải: B=500 (mm)
A: là hằng số phụ thuộc vào khối lượng riêng của vật liệu vận chuyển
Với =0,460,63 tấn/m3 =460630 kg/m3
Với  <100kg/m3 thì ta chọn A=1812(mm)
Vậy L’cl=1812- 0,62.500= 1500(mm) = 1,5 (m)
Ở nhánh không tải khoảng cách giữa hai trục con lăn ñược lấy bằng:
L”cl=2.L’cl=2.1500=3000 (mm) = 3 (m)
Tại vị trí nhập liệu ñể giữ cho băng tải không bị trùng do ñộng năng của vật liệu
gây ra thì rơi xuống băng tải, ta chọn khoảng cách giữa hai hàng con lăn dỡ là:
Lt= 400500(mm)
'
Chọn L' =500(mm) = 500 (m)

t
+ Con lăn ñỡ nhánh có tải (Hình 2.4)

Hình 2.4: Cấu tạo con lăn nhánh có tải

Theo [6] ta có bảng thiết kế con lăn
Bảng 2.3. Thông số con lăn nhánh có tải
Kí hiệu Chiều Các kích thước (mm) Khối
con lăn rộng Dc A L l l1 H H1 H2 lượng
ñỡ dây (kg)
băng
D7501-20 500 102 720 760 200 20 205 260 260 18.5
+ Con lăn ñỡ nhánh không tải (Hình 2.5)
Hình 2.5 Cấu tạo con lăn nhánh có tải

Bảng 2.4. Thông số con lăn nhánh có tải
Kí hiệu Chiều Các kích thước (mm) Khối
con lăn rộng Dc A L l l1 H H1 B1 lượng
ñỡ dây (kg)
băng
D7619 500 102 720 760 1400 600 154 205 100 10.5
2.7.3. Tính toán thiết kế cơ cấu kéo căng băng
Cơ cấu kéo căng băng có nhiệm vụ tạo ra sức căng cần thiết cho băng, ñảm
bảo cho băng bám chặt vào tang dẫn và giảm ñộ võng của băng theo chiều dài. Có
2 loại cơ cấu căng băng thường dùng là cơ cấu căng băng dùng vít và cơ cấu căng
băng dùng ñối trọng.
a) Cơ cấu căng băng dùng vít tải.
Cấu tạo ñơn giản, giá thành hạ, kích thước khuôn khổ và trọng lượng nhỏ.
Loại này thường dùng cho băng tải có chiều dài không lớn lắm và trong quá trình
làm việc băng bị giãn nhiều lần ñòi hỏi phải căng băng nhiều lần. Hành trình làm
việc của vít phụ thuộc vào chiều dài băng tải (thường lấy khoảng 1-1,5% chiều dài
băng tải nhưng không lấy ñược > 400 mm).
b) Cơ cấu căng băng dùng ñối trọng.
Cơ cấu căng băng dùng ñối trọng có khả năng tạo ra lực căng cố ñịnh
nhưng phải bố trí không gian phức tạp, không gọn nhẹ. Loại cơ cấu này thường sử
dụng cho những băng tải có chiều dài lớn.
Kết luận: Với hệ thống băng tải cần thiết kế có kết cấu tương ñối cồng kềnh nên
ñể ñảm bảo việc căng băng ñược tối ưu nhất ta sử dụng cơ cấu căng băng dùng ñối
trọng.
c) Xác ñịnh lực trên trạm kéo căng
Lực căng trên trạm kéo căng có thể ñược xác ñịnh chính xác dựa vào sơ ñồ
phân bố lực một cách chi tiết trên cơ cấu căng băng, nhưng thông thường nó ñược
xác ñịnh từ các công thức thực nghiệm có trong Table51[9].

Theo ñề tài, tính toán thiết kế băng tải có 1 puly dẫn ñộng ñặt ở ñầu băng tải
và băng tải vận chuyển vật liệu theo phương ngang. Do ñó, dựa vào Table51[9] ta
xác ñịnh ñược lực căng trên trạm kéo căng như sau:
FT=F2 +Fr
Trong ñó: F2: lực căng trên nhánh không tải, F2= 2727,54 N
Fr: lực cản do ma sát giữa băng tải và con lăn ñỡ nhánh băng tải ñi về.
Theo mục 4.1.5[9] ta có:
 W
F =f l+l  W + r -H.W 
r 0  1  1
 lr 
Trong ñó: f: Hệ số ma sát giữa dây băng tải và các con lăn ñỡ;
l: Chiều dài băng tải theo phương ngang; l=100m
l0: Chiều dài băng tải theo phương ngang ñược ñiều chỉnh;
W1: Khối lượng phân bố của băng tải;
Wr: Khối lượng các chi tiết quay của một cụm các con lăn ñỡ nhánh
băng tải ñi về;
Lr: Bước các con lăn ñỡ nhánh không tải;
H: Chiều cao nâng;
Các giá trị của f, l0, W1, Wr, lr, lần lượt tra trong Table11[9], Table16[9],
Table14[9], Table15[9] ta ñược như sau:
f=0,022, l0=66m, W1=7,5kg/m, Wr=5,9kg/bộ, lr=3m
Thay vào công thức (4.47) ta có:
 5,9 
Fr =0,022100+66 7,5+  -0.7,5=34,572kg=345,72N
3
 
Thay vào công thức (4.46) ta có:
FT=345,72+2727,54=2762,112
N
Vậy lực căng băng cần thiết là 2762,112 N tương ứng với 276,2112 kg của
quả ñối trọng ñể căng băng.
Kết luận: Dựa vào vật liệu, lưu lượng vận chuyển từ ñó ta xác ñịnh ñược vận tốc,

công suất, chọn dây băng, tang dẫn ñộng, con lăn theo tiêu chuẩn, cơ cấu căng
băng.Sau khi thiết kế các chi tiết băng tải ta tiến hành tình chọn hộp giảm tốc tiêu
chuẩn, công việc này thực hiện phần III.

PHẦN III
CHỌN VÀ TÍNH HỘP GIẢM TỐC TIÊU CHUẨN
Khi tính chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn chúng ta cần phải chọn sơ ñồ tối ưu
nhất, chọn ñộng cơ ñiện, công suất phù hợp từ ñó chọn ñộng cơ thực tế rồi tiến
hành chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn. Tất cả những vấn ñề này ñược giải quyết như
sau:
3.1 Chọn loại hộp giảm tốc
Trong các hệ dẫn ñộng cơ khí thường sử dụng các bộ truyền bánh răng hoặc
trục vít dưới dạng một tổ hợp biệt lập ñược gọi là hộp giảm tốc. Hộp giảm tốc là
cơ cấu truyền ñộng bằng ăn khớp trực tiếp, có tỉ số truyền không ñổi và ñược dùng
ñể giảm vận tốc góc và tăng mômen xoắn.
Tùy theo loại truyền ñộng trong hộp giảm tốc, người ta phân ra: hộp giảm
tốc bánh răng trụ; hộp giảm tốc bánh răng côn hoặc côn – trụ; hộp giảm tốc trục
vít, trục vít – bánh răng hoặc bánh răng – trục vít; hộp giảm tốc bánh răng hành
tinh…So với các loại hộp giảm tốc khác thì hộp giảm tốc bánh răng trụ có các ưu
ñiểm: tuổi thọ và hiệu suất cao; kết cấu ñơn giản; có thể sử dụng trong một phạm
vi rộng của vận tốc. Vì vậy, sử dụng hộp giảm tốc bánh răng trụ ñược coi là
phương án tối ưu nhất.
Loại bánh răng trong hộp giảm tốc bánh răng trụ có thể là: răng thẳng, răng
nghiêng, hoặc răng chữ V. Tuy nhiên, phần lớn các hộp giảm tốc có công dụng
chung dùng răng nghiêng. So với răng thẳng, truyền ñộng bánh răng nghiêng làm
việc êm hơn, khả năng tải và vận tốc cao hơn, va ñập và tiếng ồn giảm. Còn so với
răng chữ V, răng nghiêng dễ chế tạo và giá thành rẻ hơn. Vì vậy, ở ñây ta sử dụng
bánh răng nghiêng ñể năng cao khả năng ăn khớp, truyền ñộng êm, vừa ñảm bảo
chỉ tiêu về kỹ thuật vừa ñảm bảo chỉ tiêu về kinh tế.
Tùy theo tỉ số truyền chung của hộp giảm tốc, người ta phân ra hộp giảm
tốc một cấp và hộp giảm tốc nhiều cấp. Trong ñó, hộp giảm tốc bánh răng trụ hai
cấp ñược sử dụng nhiều nhất, vì tỉ số truyền chung của hộp giảm tốc thường bằng
từ 8 ñến 40. Chúng ñược bố trí theo ba sơ ñồ sau ñây:

- Sơ ñồ khai triển: hộp giảm tốc kiểu này ñơn giản nhất và dễ chế tạo. Do ñó ñược
sử dụng rất nhiều trong thực tế. Tuy nhiên, các bánh răng các bánh răng bố trí
không ñối xứng với các ổ, do ñó làm tăng sự phân bố không ñều trên chiều rộng
vành răng. Do ñó, khi thiết kế, ñòi hỏi trục phải ñủ cứng thì sẽ ñảm bảo ñược khả
năng làm việc.
- Sơ ñồ phân ñôi: khi sử dụng sơ ñồ này cần phải chú trọng ñến việc bố trí ổ. Hộp
giảm tốc phải ñảm bảo sao cho tải trọng dọc trục không ñược cân bằng ở cặp răng
kề bên, không ñược tác dụng vào trục tùy ñộng của cấp phân ñôi nếu không thì sự
cân bằng của tải trọng dọc trục ở cấp phân ñôi sẽ bị phá vỡ và công suất sẽ phân
bố không ñều cho các cặp bánh răng phân ñôi này.
- Sơ ñồ ñồng trục: loại này có ñặc ñiểm là ñường tâm của trục vào và trục ra trùng
nhau, nhờ ñó có thể giảm bớt chiều dài của hộp giảm tốc giúp cho việc bố trí cơ cấu
gọn hơn.Tuy nhiên, sơ ñồ ñồng trục có một số nhược ñiểm như: khả năng tải của
cấp nhanh không dùng hết vì tải trọng tác dụng vào cấp chậm lớn hơn khá nhiều so
với cấp nhanh; kết cấu gối ñỡ phức tạp, gây khó khăn cho việc bôi trơn các ổ; do
khoảng cách giữa các trục trung gian lớn, nên trục trục không ñảm bảo ñộ bền và
ñộ cứng nếu không tăng ñường kính trục. Từ những nhược ñiểm này mà phạm vi
sử dụng của hộp giảm tốc ñồng trục bị hạn chế.
Việc lựa chọn sơ ñồ của hộp giảm tốc có ảnh hưởng trực tiếp ñến kết cấu của hệ
dẫn ñộng, cũng như khả năng làm việc và chi phí thiết kế. Qua việc phân tích các
sơ ñồ của hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp, ta nhận thấy:
+ So với sơ ñồ phân ñôi, thì sơ ñồ hộp giảm tốc khai triển có kết cấu và chế tạo
ñơn giản hơn nhất là việc chế tạo ổ, gối ñỡ ổ cũng như việc bố trí ổ. Mặt khác,
chiều rộng của hộp giảm tốc khai triển nhỏ hơn nên việc bố trí lắp ñặt dễ dàng
hơn. Ngoài ra, số lượng chi tiết và khối lượng gia công của hộp giảm tốc phân ñôi
tăng dẫn ñến giá thành cao hơn và chưa ñược sử dụng phổ biến như hộp giảm tốc
khai triển.
+ So với hộp giảm tốc ñồng trục, thì hộp giảm tốc khai triển cồng kềnh hơn. Tuy
nhiên, kết cấu hộp ñơn giản và vẫn ñảm bảo khả năng làm việc. Mặt khác, kết cấu

của hộp giảm tốc ñồng trục phức tạp: khả năng tải ở hai cấp không ñều, kết cấu
gối ñỡ phức tạp, ñòi hỏi trục phải lớn ñể ñảm bảo ñộ cứng và ñộ bền…
Từ những phân tích như trên ta chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng
dạng khai triển.
3.2 Chọn ñộng cơ ñiện
3.2.1. Chọn kiểu loại ñộng cơ
7 1. ðộng cơ ñiện
Ft
6 2. Bộ truyền ñai
5
3. Bộ truyền BR cấp nhanh
4 4. Bộ truyền BR cấp chậm
3
5. Khớp nối
2 6. Băng tải
1
Hình 3.1: Sơ ñô hệ dẫn ñộng băng tải
- ðộng cơ ñiện: Hiện nay trong công nghiệp dùng hai loại ñộng cơ ñiện là:
ðộng cơ ñiện một chiều và ñộng cơ ñiện xoay chiều.
ðộng cơ ñiện xoay chiều ñược sử dụng rộng rãi trong công nghiệp, với sức bền
làm việc cao, momen khởi ñộng lớn. bên cạnh ñó ta còn có ñộng cơ ñiện một chiều:
Là loại ñộng cơ ñiện có khả năng ñiều chỉnh tốc ñộ trong phạm vi rộng, khi làm
việc bảo ñảm khởi ñộng êm, hãm và ñảo dể dàng, giá thành cao khi lắp ñặt cần
thêm bộ chỉnh lưu.
Trên ưu khuyết ñiểm của hai loại ñộng cơ ñiện xoay chiều và ñộng cơ ñiện một
chiều ta thấy ñược ñộng cơ ñiện xoay chiều tuy tính chất thay ñổi tốc ñộ không
bằng ñộng cơ ñiện một chiều nhưng với tính thông dụng, bền và kinh tế hơn thì
những khuyết ñiểm của loại ñộng cơ nầy vẫn chấp nhận ñược.
Vậy ta chọn ñộng cơ ñiện xoay chiều.

3.2.2 Chọn công suất ñộng cơ

- Các thông số:
+ Lực vòng trên tang dẫn: Ft= 4268,2 (N)
+ Công suất trên băng tải : P= 6,3 (Kw)
+ Vận tốc băng V=90,334 (m/ph)=1,506 (m/s)
+ ðường kính tang dẫn ñộng D= 250 mm
+ Thời gian:
+ Mỗi ngày làm việc:
+ Mỗi ca:
- Tính công suất cần thiết:
Công suất trên trục ñộng cơ ñiện ñược xác ñịnh theo công thức (2.8)-[1].
PCT  (17)
Pt

Trong ñó: PCT: Công suất cần thiết trên trục ñộng cơ ( kW)
PT: Công suất tính toán trên trục máy công tác (kW)
 : Hiệu suất truyền ñộng
Với:    2 4
Tra bảng 2.3[1] ta có:
 1234
1: Hiệu suất của bộ truyền bánh răng (1 = 0,97)

2: Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn (2 = 0,995)
3: Hiệu suất của khớp nối (3 = 1)
3: Hiệu suất của bộ truyền ñai (3 = 0,95)
Vậy hiệu suất truyền ñộng là:   0,972.0,9954.1.0,95  0,876
Theo ñầu bài: tải trọng làm việc là không ñổi nên ta có:
Công suất tính toán là công suất làm việc trên trục máy công tác:
PT  PLV
 6,3(kW )
Thay vào (1) ta có công suất cần thiết trên trục ñộng cơ là:
Pt 6,3
P = = =7,2(kw)
CT
η 0,876

3.2.3 Chọn tốc ñộ ñồng bộ của ñộng cơ

Số vòng quay của trục công tác theo công thức (2.16)-[1] ta có:
nCT  60.10 .V  60.10 .1,506  80,71(v / ph)

3 3
 .D  .250
Với:
V: Vận tốc băng tải (m/s).
D: ðường kính tang quay (mm).
Số vòng quay sơ bộ của trục ñộng cơ phải thỏa mãn.
nCT .Umin  nsb  nCT .Umax
Trong ñó: Umin, Umax lần lượt là tỷ số truyền nhỏ nhất và lớn nhất của hộp giảm tốc
2 cấp.
Tra bảng 2.4 [3] ta có: Umax = 40, Umin = 8
 80,71.8  nsb  80,71.40
 645,68  nsb  3228, 4
Vậy ta chọn số vòng quay ñồng bộ của ñộng cơ: ndb = 1500 (v/ph)
3.2.4 Chọn ñộng cơ thực tế
ðiều kiện ñể chọn ñộng cơ như sau:
Pdc  Pdc (kW )
dm dt
Tra bảng 1.3[3] ta có:

Bảng 3.1 Chọn ñộng cơ
Kiểu ñộng Công Vận tốc
Cos  % Tmax/Tdn Tk/Tdn
cơ suất(kW) quay(v/ph)
4A132M4Y3 11 1458 0,87 87,5 2,2 2,0
3.2.5 Kiểm tra ñiều kiện mở máy và ñiều kiện quá tải cho ñộng cơ
Kiểm tra ñiều kiện mở máy cho ñộng cơ:
Khi khởi ñộng, ñộng cơ sinh ra cần 1 công suất ñủ lớn ñể thắng sức ỳ của
hệ thống. Vì vậy cần kiểm tra ñiều kiện mở máy cho ñộng cơ.

ðiều kiện mở máy của ñộng cơ thỏa mãn nếu công thức sau ñảm bảo:
dc dc
Pmm  Pbd
Trong ñó: P m dc: công suất mở máy của ñộng cơ (kW)
T
Pdc  K .Pdc  2, 2.11  24, 2(kW )
mm dm
Tdn
P dcb : Công suất ban ñầu trên trục ñộng cơ (kW)
Pdc  K .Pdc  1,5.6,3  9, 45(kW )
bd bd lv
Ta có:
 Pbd do vậy ñộng cơ ñược chọn thỏa mãn ñiều kiện mở máy.
dc dc
Pmm
3.3 Chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn
3.3.1 Chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn
Theo phần tính toán trên ta có các thông số sau:
nCT  80, 71(v / ph)
ndc  1458(v / ph)
P CT =7,2 kW
Ta chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn dựa vào tí số truyền của hệ thống và
Momen xoắn trên trục công tác:
 Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống ñược xác ñịnh theo công thức:
n
u  dc
nct (18)
Trong ñó: ndc: Số vòng quay của trục ñộng cơ ( ndc = 1458v/ph) nct:
Số vòng quay của trục công tác ( nct = 80,71v/ph)
1458
 u  80,71  18, 065
Với hộp giảm tốc bánh răng 2 cấp nối với bộ truyền ngoài hộp thì
ung  (0,15  0.1)uh
Mômen xoắn trên trục công tác là:

PCT .9,55.106 7, 2.9,55.106
TCT    851939,041(N.mm)
nCT 80, 71

Vậy theo bảng 2[2] ta chọn hộp giảm tốc II2Y-160 có TCT=1000(N.m)
Chọn tỷ số truyền tiêu chuẩn có uh=12,29 loại hộp giảm tốc khai triển theo
tiêu chuẩn Nga có kí hiệu: II2Y-160.
Theo bảng 2[2] ta có các thông số sau:
Bảng 3.2 Hộp giảm tốc khai triển theo tiêu chuẩn Nga
Tỷ số truyền Cấp nhanh Cấp chậm
Danh Thực
aw m z1 z2 x1 x2 b aw m z1 z2 x1 x2 b
nghĩa Tế
12,5 12,29 100 2 32 64 0 0 25 160 3 14 86 +0,75 -0,597 40
Như vậy ung  (0,15  0.1)uh  (0,15  0,1).12, 29  (1,844 1, 229)
3.3.2 Xác ñịnh phối tỷ số truyền ngoài hộp

Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống ñược xác ñịnh theo công thức:
n
u  ndc
ct
Trong ñó: ndc: Số vòng quay của ñộng cơ ( ndc = 1458 v/ph)
nct: Số vòng quay của trục công tác ( nct = 80,71v/ph)
1458
 u  80,71  18, 065
Phân tỉ số truyền của hệ dẫn ñộng ut

ut= un.uh
Mặt khác: uh= u1.u2
Trong ñó: u1- Tỉ số truyền của bộ truyền cấp nhanh
u2- Tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm
Theo hộp giảm tốc tiêu chuẩn ta có : u1 64

z2  2
 z1 32
u1 86
z4   6,143
 z 14
3

ðể tạo ra tốc ñộ quay theo yêu cầu của băng tải hệ thống gồm có hộp giảm
tốc và bộ truyền ngoài cụ thể là bộ truyền ñai. Như vậy tỉ số truyền của hệ dẫn
ñộng ut là:
ut= un.uh
18, 065
 ut   1, 47(kw)
u 12, 29
un h
Thỏa mãn ñiều kiện ung  (0,15  0.1)uh  (0,15  0,1).12,77  (1,9155 1, 277)
3.4 Công suất trên các trục

- Công suất danh nghĩa trên trục ñộng cơ:
lv
Pdc 
lv
dc  ctP 7, 2(kw)

- Công suất danh nghĩa trên trục I:
PI  Pdc .d .0.kn  7, 2.0,95.0,995.1  6,81(kw)
- Công suất danh nghĩa trên trục II:
PII  PI .III .0 
 6,573(kw)
6,81.0,97.0,995
- Công suất danh nghĩa trên trục III:
PIII  PII .II  III .0  6,573.0,97.0,995  6,344(kw)
- Công suất danh nghĩa trên trục IV:
PI
V
 PIII .IIIIV .0  6,344.1.0,995  6,312(kw)
3.5 Tính số vòng quay trên các trục

- Số vòng quay trên trục ñộng cơ: ndc  1458(v / ph)
1458
- Số vòng quay trên trục I: nn    991,8(v / ph)
dc 1, 47
I
ud
992
- Số vòng quay trên trục II: nII  nI   495,9(v / ph)
u 2
1
nIII
nII
- Số vòng quay trên trục III: 
4 95,9
u2  80, 7(v / ph) 6,143

- Số vòng quay trên trục IV:
nIV  nIII  80,7(v / ph)

3.6 Tính mômen xoắn trên các trục

- Mômen xoắn trên trục ñộng cơ:
Pdclv.9,55.106 7, 2.9,55.106
Tdc    47160,5(Nmm)
ndc 1458
- Mômen xoắn trên trục I:
PI .9,55.106 6,81.9,55.106
TI    65573, 2(Nmm)
nI 991,8
- Mômen xoắn trên trục II:
PII .9,55.106 6,573.9,55.106
TII    122769, 2(Nmm)
nII 495,9
- Mômen xoắn trên trục III:
PIII .9,55.106 6,344.9,55.106
TIII    750746(Nmm)
nIII 80,7
- Mômen xoắn trên trục IV:
P .9,55.106 6,312.9,55.106
TIV  IV   746959,1(Nmm)
nIV 80, 7
Ta có bảng thông số sau:
Bảng 3.3 Thông số P,n,T trên các trục
ðộng cơ Trục I Trục II Trục III Trục IV
U 1,47 2 6,143 1
P (kW) 7,2 6,81 6,573 6,344 6,312
n(v/ph) 1458 991,8 495,9 80,7 80,7
T (Nmm) 47160,5 65573, 2 122769, 2 750746 746959,1

3.7 Các thông số cơ bản của hộp giảm tốc tiêu chuẩn
Theo tính toán phần trên ta chọn hộp giảm tốc kiểu II2y-160(bảng 2 [2]).
Chọn loại hộp giảm tốc có tỷ số truyền và các thống số của bánh răng như sau
(bảng 2[2]):
Tỷ số truyền Cấp nhanh Cấp chậm
Danh Thực aw m z1 z2 x1 x2 b aw m z1 z2 x1 x2 b
nghĩa Tế
12,5 12,29 100 2 32 64 0 0 25 160 3 14 86 +0,75 -0,597 40
Các kích thước cơ bản của hộp giảm tốc:

Bảng 3.4 Kích thước cơ bản của hộp giảm tốc
aw1 aw2 A A1 B B1 H H1 H2 L1 L2 L3 L4
100 160 425 140 195 206 170 335 24 170 224 545 195
L5 L6 L7 b1 b2 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8
136 125 475 8 16 25 55 M16x1,5 M36x3 24 M24x1,5 40 75
h1 h2 h3 l1 l2 l3 l4 t1 t2
7 10 32 42 82 60 110 4 6 4,5 95
Kết luận: Sau khi phân tích, tính toán ta chọn ñược ñộng cơ, hộp giảm tốc
thỏa mãn ñiều kiện làm việc. Phần IV chúng ta sẽ tính kiểm tra bền cho các chi
tiết trong hộp.

PHẦN IV
TÍNH KIỂM TRA BỀN CHO CÁC CHI TIẾT TRONG HỘP
Tiến hành kiểm nghiệm các chi tiết trong hộp nhằm kiểm nghiệm xem các
chi tiết có ñủ ñiều kiện làm việc hay không, vật liệu chế tạo ñã hợp lý hay chưa.
Nếu vật liệu thiếu bền hay thừa bền nhiều ta thay bằng vật liệu mới giảm chi phí
mà vẫn ñảm bảo ñiều kiện bền.
4.1 Kiểm tra bền cho các bộ truyền bánh răng
4.1.1 Bộ truyền cấp nhanh
Theo hộp giảm tốc tiêu chuẩn ta có các thông số về bộ truyền cấp nhanh
như sau:
Bảng 4.1 Thông số cơ bản của bộ truyền cấp nhanh
Ký Kết ðơn
Thông số
hiệu quả vị
Khoảng cách trục aw 100 mm
D1 66,667 mm
ðK vòng chia
D2 133,333 mm
Da1 70,667 mm
ðK vòng ñỉnh
Da2 137,333 mm
Df1 61,667 mm
ðK vòng chân
Df2 128,333 mm
Db1 62,337 mm
ðK vòng cơ sở
Db2 124,673 mm
ðK vòng lăn Dw 66,667 mm
Modun pháp mn 2
Chiều rộng vành răng bw 25 mm
Tỷ số truyền u 2
Z1 32
Số răng
Z2 64
Hệ số dịch chỉnh X1 0,75

X2 0
Góc nghiêng  16,26 ðộ
Hệ số trùng khớp dọc  1,12
Hệ số trùng khớp ngang  1,66
4.1.1.1 Ứng suất cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép [H], ứng suất uốn cho phép [F] ñược xác ñịnh theo
công thức.
[H] = o .K HL. Z R.Z V.K
Hlim XH
/S H
(19)
[F] = o Flim . KFC . KFL.Y /RS F (20)
Với:  o
, o
:ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số
Hlim Flim
chu kì cơ sở.
Theo bảng 6.2 [3] với thép 25XM tôi cải thiện ñạt ñộ rắn HRC 57 … 63 có:
0 Hlim1
=23.HRC =m 23.60 =1380(MPa)
o Fli
=1000 (MPa)
0 Hlim2
= 23.HRC =m 23.60 =1380(MPa)
o Fli
=1000 (MPa)
KFC: Hệ số xét ñến ảnh hưởng ñặt tải.
Chọn: KFC = 1 do bộ truyền quay 1 chiều;
KHL,KFL: Hệ số tuổi thọ.
KHL = mNHO (21)

H
NHE
KFL = mF
NFO (22)
N FE
mH , mF : Bậc ñường cong mỏi.

mH  mF  6
NHO , NFO : Số chu kỳ thay ñổi ứng suất cơ sở khi thử về ứng suất tiếp xúc,

ứng suất uốn.

N  30.H 2,4
HO
N  30.6052,4  1, 42.108
H
N  30.6052,4  1, 42.108
H
ðối với thép NFO = 4.106

25XM:
NHE , NFE : Số chu kì thay ñổi về ứng suất tương ñương.
NHE  NFE  60.c.n.t
Với: c, n, t: Lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, số vòng
quay trong một phút,và tổng số giờ làm việc của cặp bánh răng ñang xét.
NHE1 2
 NFE1  60.1.2185,874.7.365.0,8.24.  306,37.107
3
2
NHE  NFE  60.1.1092,937.7.365.0,8.24.  153,186.107
2 2 3
Ta thấy:
NHE1  NHO1
NHE 2  NHO 2
NFE 2  NFO
Ta lấy
NHE1  NHO1
NHE 2  NHO 2
NFE 2  NFO
KHL1=1; KHL2=1; KFL=1.

Với: SH,SF: Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn.
Theo bảng 6.2 [3].
SH = 1,1; SF = 1,55 ;
ZR = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng ñộ nhám mặt răng.
ZV = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng vận tốc vòng.
KXH = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng của kích thước răng.

YR = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng của ñộ nhám mặt lượn chân răng.
Thay các tham số vào (1.1), (1.2) ta có:

[H1] = [H2] = [H] = 1380/1,2 = 1150 (MPa)

[F1] = [F2] = 1000/1,5 = 666,67 (MPa)
* Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[H1]Max =[H2]Max =40.HRCm = 40.60 = 2400 (MPa)
* Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[F1]Max =[F2]Max =0,6.ch2= 0,6.950 = 570 (MPa))
5.1.1.2. Kiểm nghiệm về ñộ bền tiếp xúc
Ứng suất xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thoả mãn ñiều kiện sau:
 Z 2.T1.KH .(u1  1)
.Z .Z .    (23)
H M H  bw.u 1w1
.d 2 H
Trong ñó:
ZM: Hệ số kể ñến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp.
Tra bảng 6.5 [3] ta có: ZM = 274 (MPa1/3)
ZH: Hệ số kể ñến hình dạng bề mặt tiếp xúc.
2.cos b
ZH 
sin(2.tw )
b: Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

tg b = cos t.tg 
ðối với cặp bánh răng nghiêng không dịch chỉnh:
 tg 
t = W = arctg (24)
 cos 
Chọn  =200 ;
t = 
arctg
 tg  20,760
20
 0 
cos16, 26 
tg b = cos 20,760.tg 16,260 = 0,273  b = 15,2550
 2.cos15, 2550
ZH  sin(2.20, 760)  1,707

Z :Hệ số kể ñến sự trùng khớp của răng, ñược xác ñịnh thông qua  , .

 :Hệ số trùng khớp ngang.

 = [1,88 – 3,2.(1/ Z1 + 1/ Z2)]. cos
 = [1,88 – 3,2.(1/ 32 + 1/ 64)]. Cos16,260= 1,66.
B: Hệ số trùng khớp dọc
 = bW.sin  /(m.)
 = 25.sin 16,260 / ( 2. 3,14 ) = 1,115 > 1
1 1
 Zε =εα = 1,115 =0,947
KH: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.

KH = KH.KH.KHV (25)
KH : Hệ số kể ñến sự phân bố tải trọng không ñều trên chiều rộng răng
Tra bảng 6.7 [3] ta có: KH = 1,07.
KH: Hệ số kể ñến sự phân bố không ñều tải trọng cho các ñôi răng ñồng thời
ăn khớp.
- Tính ñường kính vòng lăn bánh nhỏ:
2a W1 2.100
d = = =66,667 (mm)
w1
U m +1 2+1
Vận tốc vòng: v= π.dW1.n1 = 3,14.66,667.1458 =5,087 (m/s)

60000 60000
Tra bảng 6.13[3], bộ truyền dùng cấp chính xác 9.
Tra bảng 6.14[3] ta có KH = 1,16; KF = 1,4.
KHV : Hệ số kể ñến tải trọng ñộng xuất hiện trong vùng ăn khớp
KHV =1+
νH.bw .dw1
(26)
2.T1.KHβ .KHα
νH =δH.g0 .v.
aw (27)
u1
H: Hệ số kể ñến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp.
Tra bảng 6.15[1] ta có: H = 0,014
g0 : Hệ số kể ñến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng 1 và 2.
Tra bảng 6.16 [1] ta có: g0 = 73.
 νH =0,002.73.5,087. 100  5, 252

2
 KHV =1+ 5,252.25.66,667

 1, 054
2.65573,2.1,07.1,16
 KH =1,07.1,16.1,054=1,308
Thay số vào công thức (5) ta có:
σH =274.1,707.0,947.
2.65573,2.1,308.(2+1)
25.2.66,6672 =674,032 MPa
* Xác ñịnh chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép
[H]CX = [H].ZV.ZR .KHX (28)
Với v = 1,506 (m/s) < 5 (m/s), chọn Zv = 1
KHX: Hệ số xét ñến ảnh hưởng của kích thước bánh răng. KHX = 1
Vì cấp chính xác ñộng học là 9 chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi ñó
cần gia công ñạt ñộ chính xác với ñộ nhám Ra = (2,5...1,25)m.
Do ñó: ZR = 0,95
[H]CX = 1150.1.1. 0,95 = 1092,5 (MPa)
Ta thấy H < [H]
Vậy bộ truyền ñược thiết kế thoả mãn ñiều kiện bền tiếp xúc.
4.1.1.3. Kiểm nghiệm về ñộ bền uốn
ðể ñảm bảo ñộ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không ñược
vượt quá một giá trị cho phép.
2.T1.KF.Yε .Yβ .YF1 (29)

σF= bw .dw1.mn  σ F
σF1 .YF2 (30)
σ F2 =  σF2 
YF1
Trong ñó:

T1: Mô men xoắn trên trục chủ ñộng. T1 = 65573,2Nmm

mn: Mô ñun pháp. mn = 2
bW: Chiều rộng vành răng. bw = 25mm
dW1: ðường kính vòng lăn bánh chủ ñộng. dw1 =66,667 mm
1
Y: Hệ số kể ñến sự trùng khớp của răng. Yε = =0,63
1,6
16,26
Y: Hệ số kể ñến ñộ nghiêng của răng. Y =1- =0,88
β
140
YF1 , YF2: Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2.
Tính ZV1 ,ZV2:
Z 32 =34,27 .Chọn ZV1 = 35
ZV1 = 13 =
cos β cos 16,26
3 0
Z 64
Z = 2 = =68,58 . Chọn ZV2 = 70
V2
cos β cos 16,26
3 3 0
Tra bảng 6.18 [3] ta có: YF1 = 3,59, YF2 = 3,665

KF: Hệ số tải trọng khi tính ñộ bền uốn.
KF = KF.KF.KFV
Tra bảng 6.7 [3] ta có KF =1,69

Tra bảng 6.14 [3] ta có KF = 1,32
νF.bW .dW1
KFV =1+ b2  4ac
2.T1.KFβ .KFα
 F   .g .v.aW u1
0
F
Tra bảng 6.15; 6.16 [1] ta có: F = 0,006; g0 = 56

125
 ν F =0,006.56.7,7 4,04 =14,39
 KFV =1+ 14,39.32.50

=1,07
2.65573,2.1,69.1,32
 KF =1,69.1,32.1,07=2,39

Thay vào công thức (6), (7) ta có:

2.65573,2.2,39.0,63.0,88.3,59
σ F1 = =187,89MPa  < 666,67MPa
32.50.2,5
187,89.3,665
σ = =191,82MPa  < 666,67MPa
F2
3,59
Ta thấy F1 < [F1]; F2 < [F2]
Vậy bộ truyền ñược thiết kế thỏa mãn ñiều kiện bền uốn.
4.1.1.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải khi mở máy. Vì vậy, cần kiểm tra
quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực ñại, ứng suất uốn cực ñại.
Ta có hệ số quá tải (6.48)[1]: K Tqt

 1,8T  1,8

qt
T T
Trong ñó: T: là mômen xoắn danh nghĩa
Tqt: là mômen xoắn quá tải, với hệ số Kbd =1,5.
+ ðể tránh biến dạng dư hoặc gẫy răng bánh răng, ứng suất tiếp xúc cực ñại HMax
không vượt quá một giá trị cho phép. Nghĩa là:
H Max = H .
Kqt  [H]Max
  H max  628,1. 1,3
 716,14(MPa)   H   2400MPa 
m
+ ðồng thời ñể ñề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng thì:
σFmax =σF1.Kqt  σF max
 σ F1max =σ F1.K qt =187,89.1,3=244,26(MPa)   σ F1  max=570  MPa 
 σF2max =σF2.Kqt =191,82.1,3=249,37(MPa) <σF2
max=570MPa Kết luận: Vậy bộ truyền ñược thiết kế thỏa mãn ñiều kiện quá
tải.

4.1.2 Bộ truyền cấp chậm
Theo hộp giảm tốc tiêu chuẩn ta có các thông số về bộ truyền cấp chậm như sau:
Bảng 4.2 Thông số cơ bản của bộ truyền cấp chậm
Ký Kết ðơn
Thông số
hiệu quả vị
Khoảng cách trục aw 160 mm
D3 44,8 mm
ðK vòng chia
D4 275,19 mm
Da3 50,8 mm
ðK vòng ñỉnh
Da4 281,19 mm
Df3 37,3 mm
ðK vòng chân
Df4 267,69 mm
Db3 62,337 mm
ðK vòng cơ sở
Db4 124,673 mm
ðK vòng lăn Dw 44,8 mm
Modun pháp mn 3
Chiều rộng vành răng bw 40 mm
Tỷ số truyền u 6,143
Z3 14
Số răng
Z4 86
X1 0,75
Hệ số dịch chỉnh
X2 -0,597
Góc nghiêng  20,36 ðộ
Hệ số trùng khớp dọc  1,48
Hệ số trùng khớp ngang  1,62

4.1.2.1 Xác ñịnh ứng suất cho phép
 Ứng suất tiếp xúc cho phép [H], ứng suất uốn cho phép [F]
ðược xác ñịnh theo công thức:
[H] = o .K HL. Z R.Z V.K
Hlim XH
/S H
(31)
[F] = o . K FC. K FL.Y R/ S
Flim F (32)
Với:  o
, o
:ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số
Hlim Flim
chu kì cơ sở.
Theo bảng 6.2 [3] với thép 25XM tôi cải thiện ñạt ñộ rắn HRC 57 … 63 có:
0 Hlim1
=23.HRC =m 23.60 =1380(MPa)
o Fli
=1000 (MPa)
0 Hlim2
= 23.HRC =m 23.60 =1380(MPa)
o Fli
=1000 (MPa)
KFC: Hệ số xét ñến ảnh hưởng ñặt tải.
Chọn: KFC = 1 do bộ truyền quay 1 chiều;
KHL,KFL: Hệ số tuổi thọ.
m NHO
KHL = H
NHE
N FO
KFL = m F
N FE
mH , mF : Bậc ñường cong mỏi.
mH  mF  6
N HO , NFO : Số chu kỳ thay ñổi ứng suất cơ sở khi thử về ứng suất tiếp xúc, ứng
suất uốn.
N  30.H 2,4
HO
N  30.6052,4  1, 42.108
H
N  30.6052,4  1, 42.108
H
ðối với thép 25XM: N = 4.106

F
N HE , N FE : Số chu kì thay ñổi về ứng suất tương ñương.

ðề án kỹ  Thiết kế trạn dẫn ñộng băng
N HE  NFE
 60.c.n.t
Với: c, n, t: Lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, số vòng
quay trong một phút,và tổng số giờ làm việc của cặp bánh răng ñang xét.
NHE1 2
 NFE1  60.1.1691, 43.5.365.0,8.24.  237, 07.107
3
2
NHE 2  NFE 2  60.1.833, 22.5.365.0,8.24.  116, 78.107
3
Ta thấy: NHE1 > NHO1 và
NHE2 > NHO2 NFE1
> NFO1 và NFE2 > NFO2
Nên ta lấy : NHE1 = NHO1 và NHE2 = NHO2
NFE1 = NFO1 và NFE2 = NFO2
 KHL1=1; KHL2=1; KFL=1.
Với: SH, SF: Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn.
Theo bảng 6.2 [3].
SH = 1,2; SF = 1,55 ;
ZR = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng ñộ nhám mặt răng.
ZV = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng vận tốc vòng.
KXH = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng của kích thước răng.
YR = 1 hệ số xét ñến ảnh hưởng của ñộ nhám mặt lượn chân răng.
Thay các tham số vào (5.1) và (5.2) ta có:
 σo 
1380
 σ H1  =  H lim1  .K HL = .1=1150 (MPa)
 SH  1,2
 σo 
1380
 σ H2  =  H lim2  .K HL = .1=1150 (MPa)
 SH  1,2
 σo 
1000
 σF1  =  Flim1  .K FC .K FL = .1.1=645,16 (MPa)
 SF  1,55
 σo 
1000

σ F2  =  Flim2  .K FC .K FL = .1.1=645,16 (MPa)
 SF  1,55

Với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, ứng suất tiếp xúc cho phép [H]
lấy bằng giá trị trung bình của [H1] và [H2] nhưng không vượt quá 1,25[H]min
tức là:
 H 1    H 2 
 H    1, 25.
 
min

H
sb
2
Nghĩa là ở ñây ta lấy:
1150 1150
  1150 (MPa)
  sb
2
Với:  H   1150 MPa  1,

(MPa)
25. H  sb 1, 25.1150  1437, 5
 Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:

[H1]Max = 40.HRCm = 40.60 = 2400 (MPa)
[H2]Max = 40.HRCm = 40.60 = 2400 (MPa)
 Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[F1]Max = 0,6.ch1= 0,6.950 = 570 (MPa)
[F2]Max = 0,6.ch2= 0,6.950 = 570 (MPa)
4.1.2.2 Kiểm nghiệm về ñộ bền tiếp xúc

Ứng suất xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thoả mãn ñiều kiện sau:
  Z .Z .Z . 2.T2 .K H .(u 3  1)    (33)

H M H  H
b w3w
.u .d
3
2
Trong ñó:
ZM: Hệ số kể ñến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp.
Tra bảng 6.5 [3] ta có: ZM = 274 (MPa1/3)
ZH: Hệ số kể ñến hình dạng bề mặt tiếp xúc.
Tra bảng 6.12[3]: Với góc nghiêng  = 20,360
và : (X1 + X2) / (Z1 + Z2) = (0,75 - 0,597) / (14 + 68) = 0,0018
Ta có ZH = 1,63.
Z :Hệ số kể ñến sự trùng khớp của răng, ñược xác ñịnh thông qua  , .

 :Hệ số trùng khớp ngang.
 = [1,88 – 3,2.(1/ Z1 + 1/ Z2)]. cos
 = [1,88 – 3,2.(1/ 14 + 1/ 68)]. Cos20,3640= 1,62.
B: Hệ số trùng khớp dọc
 = bW.sin  /(m.)
= 40.sin 20.364 / ( 3.3,14 ) = 1,48 > 1
1 1
 Zε =εα = 1,62 =0,78
KH: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.

KH = KH.KH.KHV
(34)
KH : Hệ số kể ñến sự phân bố tải trọng không ñều trên chiều rộng răng
Tra bảng 6.7 [3] với ψbd =0,53ψba u+1=0,4 ta có: KH = 1,12.
KH: Hệ số kể ñến sự phân bố không ñều tải trọng cho các ñôi răng ñồng thời
ăn khớp.
- Tính ñường kính vòng lăn bánh nhỏ:
2a
d = W1 =
2.160 =44,8 (mm)
w1
U m +1 6,143+1
Vận tốc vòng: v= π.dW3.n3 = 3,14.44,8.177,916 =0,417 (m/s)

60000 60000
Tra bảng 6.13[3], bộ truyền dùng cấp chính xác 8.
Tra bảng 6.14[3] ta có KH = 1,13; KF = 1,37.
KHV : Hệ số kể ñến tải trọng ñộng xuất hiện trong vùng ăn khớp
νH.bw .dw3
KHV =1+
2.T2 .KHβ.KHα
ν =δ .g .v. a w
H H 0 u2
H: Hệ số kể ñến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp.

Tra bảng 6.15[3] ta có: H = 0,004

g0 : Hệ số kể ñến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng 1 và 2.
Tra bảng 6.16 [3] ta có: g0 = 56.
 νH =0,004.56.0,417. 160  0, 476

6,143
 KHV =1+ 0,417.40.44,8

 1, 002
2.122769,
2.1,12.1,13
 KH =1,002.1,13.1,12=1,268
Thay số vào công thức (5) ta có:
2.122769, 2.1,268.(6,143+1)
σ H =274.1,6.0,78. 40.6,143.44,82 =786,74MPa
* Xác ñịnh chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép
[H]CX = [H].ZV.ZR .KHX
Với v = 0,417 (m/s) < 5 (m/s), chọn Zv = 1
KHX: Hệ số xét ñến ảnh hưởng của kích thước bánh răng. KHX = 1
Vì cấp chính xác ñộng học là 9 chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi ñó
cần gia công ñạt ñộ chính xác với ñộ nhám Ra = (2,5...1,25)m.
Do ñó: ZR = 0,95
[H]CX = 1380.1.1. 0,95 = 1311 (MPa)
Ta thấy H < [H]
Vậy bộ truyền ñược thiết kế thoả mãn ñiều kiện bền tiếp xúc.
4.1.2.3. Kiểm nghiệm về ñộ bền uốn
ðể ñảm bảo ñộ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không ñược
vượt quá một giá trị cho phép.
2.T2.KF.Yε .Yβ .YF1 (35)

σF= bw .dw3.mn  σ F
σ .Y (36)
σ = F1 F2  σ 
Trong ñó:
Y

F
2
F2
F
1

T1: Mô men xoắn trên trục chủ ñộng. T2 = 122769, 2 Nmm
mn: Mô ñun pháp. mn = 3
bW: Chiều rộng vành răng. bw = 40mm
dW1: ðường kính vòng lăn bánh chủ ñộng. dw1 = 44,8 mm
1
Y: Hệ số kể ñến sự trùng khớp của răng. Yε = =0,61
1,63
20,364
Y: Hệ số kể ñến ñộ nghiêng của răng. Y =1- =0,85
β
140
YF1 , YF2: Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2.
Tính ZV1 ,ZV2:
Z 14
Z = 1 = =16,9
V1
cos β cos 20,364
3 3 0
Z 86
Z = 2 = =104,36
V2
cos3β cos3 20,3640
Tra bảng 6.18 [3] ta có: YF1 = 3,31, YF2 = 3,475
KF: Hệ số tải trọng khi tính ñộ bền uốn.
KF = KF.KF.KFV
Tra bảng 6.7 [3] ta có KF =1,3
Tra bảng 6.14 [3] ta có KF = 1,17
νF.bW .dW2 (37)
KFV =1+ b2 
2. T2.KFβ .KFα 4ac
 F  F .g .v.aW
0 u1
Tra bảng 6.15; 6.16 [3] ta có: F = 0,006; g0 = 56
160
 νF =0,006.56.0,417 6,143 =0,715
 KFV =1+ 0,715.40.44,8 2.1,3.1,17

2.122769,
=1,003

 KF =1,17.1,3.1,003=1,526
Thay vào công thức (5.6), (5.7) ta có:

2.122769, 2.1,526.0,61.0,85.3,31
σ F1 = = 140,34MPa < 645,16MPa
40.44,8.3
140,34.3,475
σ = =147,34MPa < 645,16MPa
F2
3,31
Ta thấy F1 < [F1]; F2 < [F2]
Vậy bộ truyền ñược thiết kế thỏa mãn ñiều kiện bền uốn.
4.1.2.4. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải khi mở máy. Vì vậy, cần kiểm tra
quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực ñại, ứng suất uốn cực ñại.
Ta có hệ số quá tải (6.48)[3]: K Tqt  1,3T  1,3


qt
T T
Trong ñó: T: là mômen xoắn danh nghĩa
Tqt: là mômen xoắn quá tải, với hệ số Kbd =1,3.
+ ðể tránh biến dạng dư hoặc gẫy răng bánh răng, ứng suất tiếp xúc cực ñại HMax
không vượt quá một giá trị cho phép. Nghĩa là:
H Max = H .
K qt  [H]Max
 H max  786,74 .
1,3  896,18(MPa)   H   2400MPa
m
+ ðồng thời ñể ñề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng thì:
F
max
  F 1.K   F max .
qt
 F
 140,34.1, 3  182, 442(MPa)   F 1 max  570MPa
F 1max
1
.Kqt

 147,34.1, 3  191, 542(MPa) <  F 2 max  570MPa
F2
max F
2.Kqt

Kết luận: Vậy bộ truyền ñược thiết kế thỏa mãn ñiều kiện quá tải.

4.2 Tính và kiểm nghiệm trục
4.2.1 ðịnh các kích thước cơ bản của trục
* Vật liệu chế tạo trục
Với chế ñộ chịu tải trọng trung bình, trục trong hộp giảm tốc ñược làm bằng
vật liệu thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.
Ở ñây ta chọn vật liệu ñể chế tạo trục là thép 45 tôi cải thiện có:
+ ðộ rắn: HB 192…240
+ Giới hạn bền: b  750Mpa
+ Giới hạn chảy: ch  450Mpa
Theo hộp giảm tốc tiêu chuẩn ta có bản vẽ kích thước lắp ghép sau:
8
Fa3
5
Fr4 Fr3
1
Ft4Ft3 Fa1
4
Fa4 Ft2Ft1
Fr2 Fr1
4
Fa2
150
Hình 4.1. Sơ ñồ bố trí hộp giảm tốc

4.2.2 ðịnh kết cấu cho các trục
Trục I
Ø
Ø
Ø
47
147 80
252
Hình 4.2: Kết cấu trục I

Lý lịch hộp giảm tốc tiêu chuẩn ñã cho kích thước ñường kính trục I tại vị trí
lắp ổ là 25, dựa trên thông số kích thước chiều rộng hộp giảm tốc ñã cho,kích
thước ñường kính trục ñược xác ñịnh như sau;
Kết cấu trục ñược xác ñịnh theo dạng trục bậc, các ñường kính nhỏ dần về
hai ñầu , khởi ñầu từ ñường kính tại vị trí lắp ổ bi, và các ñường kính tiếp theo
ñược lấy tăng lên (về phía trong ) hoặc giảm (nếu về phía ngoài ), các giá trị
ñường kính ñược lấy theo các giá trị tiêu chuẩn.
Chiều dài các ñoạn trục ñược xác ñịnh căn cứ vào khoảng cách giữa hai gối
ñỡ, chiều rộng bánh răng, chiều rộng ổ, khoảng cách giữa các chi tiết quay với
nhau, khoảng cách giữa các chi tiết quay với chi tiết cố ñịnh…
Trục II
Tính sơ bộ ñường kính trục II theo momen xoắn trên trục II như sau:
- ðường kính trục ñược xác ñịnh chỉ bằng momen xoắn theo công thức:
d2  T2
3 (mm)
0, 2.[]
Trong ñó:
T- Momen xoắn (Nmm)
[]- Ứng suất xoắn cho phép, với thép 45 []= 12-20 (Mpa)

Chọn: []=15 Mpa
* momen xoắn
T2 = 122769, 2 (Nmm)
sb
T2 122769, 2
=> d2  3 0, 2.15  3  34, 46(mm)
0, 2.15
Theo phần tính sơ bộ ở trên ta xác ñịnh ñược ñường kính sơ bộ của cả trục và dựa
trên thông số kích thước chiều rộng hộp giảm tốc ñã cho,kích thước ñường kính
trục ñược xác ñịnh như sau:
Ø44
Ø30
Ø30
Ø
Ø35
Ø35
47 59
147
168
Hình 4.3: Kết cấu trục II

Trục III
Ø
Hình 4.4: Kết cấu trục III
Lý lịch hộp giảm tốc tiêu chuẩn ñã cho kích thước ñường kính trục III tại vị
trí lắp ổ là 55, dựa trên thông số kích thước chiều rộng hộp giảm tốc ñã cho.
59
150 147
Kích thước ñường kính trục ñược xác ñịnh như sau:
4.2.3. Tính kiểm nghiệm trục về ñộ bền mỏi
Khi tính toán ở trên ta mới xét trục ở ñộ bền tĩnh. ðể ñảm bảo ñộ bền trục trong
quá trình làm việc, ñộ bền mỏi của trục cần phải thoả mãn ñiều kiện.
Sj .Sj
Sj =  [S (38)
S2jj  S 2 ]

[S]:Hệ số an toàn cho phép.
Sj , Sj : Hệ số an toàn xét riêng xét riêng về ứng suất pháp, tiếp xét tại tiết diện j.
S j   1
K (39)
d . aj   .
S  j
mj
(40)
 1
K dj .   .
j
mj
aj

-1,-1:Giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn ứng với chu kỳ ñối xứng.
-1 = 0,436.b = 0,436.750 = 327 (MPa)
-1 = 0,58.-1 = 0,58.327 = 189,66 (MPa)
aj ,aj ,mj , mj :Biên ñộ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j.
Khi trục quay ứng suất uốn thay ñổi theo chu kỳ ñối xứng do ñó.
aj = maxj = Mj /Wj
(41)
mj = 0
mj = aj = maxj/2 = T/(2.W0j)
(42)
Wj:Mô men chống uốn tại tiêt diện j.
W0j:: Mô men cản xoắn tại tiết diện j.
a. Kiểm tra trục I
* Các lực tác dụng lên bộ truyền cấp nhanh
2T 2.65573, 2
- Lực vòng: F =F = 1 = =2239,3(N)
t1 t2
dw1 66,667
F .tgtw 2239,3.tg 20, 76
- Lực hướng tâm: F =F = T 1 = =884,21(N)
r1 r2
cos cos 16,26

- Lực dọc trục: Fa1 =Fa2 = Ft1.tg = 2239,3.tg16,26= 653,12(N)
- lực hướng kính bộ truyền ñai * Tính phản lực trên các gối

+ Trong mặt phẳng yoz:
Fr  334,76(N )


m1 (F)  100Fr1  mFa1 147Fy2  80Fr  0
66,667
100.884, 21  .653,12  80.334,76
 100Fr1  mFa1  80Fr 2
F 
y2
147 147
 604, 63(N)
m2 (F)  47Fr1  mFa1  147Fy1  227Fr  0
66, 667
47.884, 21  .653,12  227.334,76
47Fr1  mFa1  227Fr

F  2
y1
147 147
 1,69(N)
Thử lại: - Fy1  Fr1  Fy 2  Fr  0
- Vậy chiều giả sử của FyA và FyB là ñúng.

+ Trong mặt phẳng xoz:

m1 (F)  100Ft1  147Fx 2  0
 Fx
2 100.F
 147 t1
100.2239,3
 Fx   1523,33(N)
2
147

m2 (F)  47Ft1 147Fx1  0

Fx1 47.F 47.2239,3
 147t1  147  715,97(N)
Thử lại: FxA  Ft1  FxB  0
Vậy chiều giả sử của FxA và FxB là ñúng.
* Tính mômen tại các tiết diện nguy hiểm
- Mômen Mx:

Ta có:

Mx1  80.Fr  80.277,884  22230, 72N.mm
Mx 2  Mx 4  0
Mp  47.F  47.604,63  28417, 61(Nmm)
x3 y2
66,667
Mt  Mp  m  28417, 61  .653,12  50188,39(Nmm)
x3 x3 Fa1
2
- Mômen My.
Ta có: My1  My 2  0
My3  100Fx1  100.715,97  71597(N.mm)
- Mômen Mz.
M z =T1 =74643, 712 (Nmm)

Fr
Fr1
Fa1
Ft1
80 10047
Fy1 Fr1 Fy2

Fr mFa1
4 1 Ft1 3 2
Fx1 Fx2
50188,39
22230,72
28417,61
Mx
4 1 3 2 N.mm
4 1 3 2
My
N.mm
71597
4 1 3 2
Mz
N.mm
74643,712
Hình 4.5 Biểu ñồ mômen trục I

Tại chỗ lắp bánh răng 1, trục có ñường kính dC = 32 mm
Tra bảng 9.1a[3] ta có: b = 10; h = 9; t1 = 5,5
3
3,14.d

3
bt (d  t ) 2
3,14.32 3
10.5,5.(32  5,5) 2
W11  C  1 C 1
   2611,864 mm )
32 2.dC 32 2.32
3
3,14.d 1 bt (dC  t1 )2 3,14.323 10.5,5.(32  5,5)2
 C
3
W01       5827, 223 (mm )

16 2.dC 16 2.32
+ Mômen uốn tại tiết diện ñang xét:
 M11  
M2x3 M2 y3
50188,392  715972  87435, 72
Theo 10.22 và 10.23 ta có

M11 87435,72
   =  33, 48(MPa)
 a1 a1
W1 2611,864
1
T T 74643,712  6, 404(MPa)
  1   = 
1
a1 a1
W01 2.W01 2.5827, 223
Tra bảng 10.7 ta có :
  0,1;
ψτ  0, 05
Tra bảng 10.8 ;10.9 trang [197] [3] với: b  750MPa ta ñược mài ra 0,32  0,16
Ta có: Kx =1; Ky =1,25 với phương pháp tăng bền bề mặt bằng phun bi.
Kx : hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt
KY : hệ số tăng bền bề mặt trục.
Tra bảng 10.10, ta ñược trị số của hệ số kể ñến ảnh hưởng của kích thước tiết diện
trục ñến giới hạn mỏi.  = 0,87;  = 0,81
ðối với trục rãnh then dùng dao phay ngón ñể cắt. Tra bảng 10.12 ñối với trục có
rãnh then,hệ số tập trung ứng suất ứng với vật liệu có b = 750Mpa.
Ta có:
K =1,948; K = 1,8

K, ,K: Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn.

K  1,948
  2, 239
 0,87
K 1,8
  2, 25
 0,8
K K
- Trị số của  ,  ñối với bề mặt trục lắp có ñộ dôi tra bảng (10.11) [3].
  
K
Chọn:  K
 2,75 ;   2,05


Vậy:
K
x K 1
 2, 239  1 1
K 2    1,791
Ky 1, 25
K
x  K 1


2, 25  1 1
K 2    1,8
Ky 1, 25
Theo công thức (10.20) (10.21)
S
327 189, 66
 1, 791.33, 48   5, 453 ;  1,8.6, 404   16, 453
2
S2
0 0
Thay số vào 10.19 ta ñược:
5, 453.16, 435
S2   5,176 > S   1,5  2,5
5, 4532  16, 4352
 Trục thoả mãn ñiều kiện bền mỏi.
b. Kiểm tra trục II

* Các lực tác dụng lên các bánh răng
2T1 2.65573, 2
- Lực vòng: F =F = = =2239,3(N)
t1 t2
dw1 66,667
2T 2.122769, 2
F =F = 2 = =6432,52 (N)
t3 t4
- Lực hướng tâm:

dw2 44,8 FT 1.tgtw 2239,3.tg 20, 76
Fr1=F r2= = =884,21(N)
cos cos 16,26


FT3.tgtw 6432,52.tg21, 22
F =Fr4 =
r3 = =2663,67 (N)
cos  cos 20,36
- Lực dọc trục:
Fa1 =Fa2 = Ft1.tg = 2239,3.tg16,26= 653,12(N)
Fa3 =Fa4 = Ft3.tg= 6432,52.tg20,36=2387,12 (N)
* Tính phản lực trên các gối

Trong mặt phẳng yoz

m A (F)  59Fr 3 100Fr 2  147FyB  D2 Fa 2  D3 Fa 3  0
2 2
D2
59F  100F  F D
 3F
 FyB  r3
2
r2
2
a
2
a3
147
133,33 44,8
59.2663,67  100.884, 21  .653,12 
.2387,12  192,36(N)
 2 2
147

m B (F)  147FyA  47Fr 2  88Fr3  D2 Fa 2  D3 Fa 3  0
2 2
D
47F  88F  2 F D
 3F
a3
 FyA  r2
2
r3
2
a
 1971,82(N)
147 2
Thử lại:
Ta có: -FyA-Fr2+Fr3+FyB=0
Vậy chiều của FyA và FyB là hợp lý.
- Trong mặt phẳng xoz

mA (F)  100Ft 2  59Ft3 147FxB  0

FxB 100Ft 2  59Ft3 100.2239,3  59.6432,52
 147  147  4105,09(N)


mB (F)  147FxA  47Ft 2  88Ft3  0

FxA 47Ft 2  88Ft3 47.2239,3  88.6432,52
 147  147  4566,73(N)

Thử lại: FxA+FxB-Ft2-Ft3=0 (Thỏa mãn)
*Tính mômen tại các tiết diện nguy hiểm
- Mômen uốn Mx
Ta có MxA=MxB=0
MT  59F  59.1971,82  116337,38(Nmm)
xC yA
133,33
M  M  m  116337,38 
P T
.653,12  72797,14(Nmm)
xC xC fa 2
2
M  47F  49.192,36  9425,64(Nmm)
P
xD yB
44,8
M  M  M  9425, 64 
T P
.2387,12  62897,13(Nmm)
xP xD fa 3
2
- Mômen uốn My.
Ta có: MyA=MyB=0
MyC= 59.FxA= 59.4105,09= 269437,07(N.mm)
MyD=47.FxB=47.4928,15=231623,05(Nmm)
- Mômen xoắn Mz. Mz  T2  144088,36(Nmm)

Ft2
Fa2
Fr2
C D
A B
Fr3
Fa3
Ft3
59 41 47
FyA Fr3 Fr2 FyB

mFa3
mFa2
A
D
FxA Ft2
C B
Ft3
116337,38
72797,14
44430,5 Mx
A C D B
9040,92 N.mm
My
B
A C 269437,07 231623, N.mm
A C D B Mz
144088,36
N.mm
Hình 4.6 Biểu ñồ mômen trục II

Tại chỗ lắp bánh răng 2, trục có ñường kính dC = 40 mm
Tra bảng 9.1a[3] ta có: b = 10; h = 8; t1 = 5
3
3,14.d

3
bt (d  t ) 2
3,14.403
10.5.(40  5) 2
W21  C  1 C 1
   5514,375 mm )
32 2.dC 32 2.40
3
3,14.d 1 bt (dC  t1 )2 3,14.403 10.5.(40  5)2
 C
3
W02       (mm )
11794,38
16 2.dC 16 2.40
M11  
M2x  M2
y
62897,142  231623,052  240011,02

M11 240011,02
   =  43,52(MPa)
a 2 a2
W1 5514,375
1
a 2  T  a2 = T2 144088,36  6,108(MPa)

2 
W02 2.W02 2.11794,38
  0,1;
ψτ  0, 05
Tra bảng 10.8 ;10.9 trang [197] [3] với: b  750MPa ta ñược mài ra 0,32  0,16
Ta có:
K =1,948; K = 1,8

K, ,K: Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn

K  1,948
  2, 239
 0,87
K 1,8
  2, 25
 0,8
K K
  
K
Chọn:  K
 2,75 ;   2,05


Vậy:
K
x K 1
 2, 239  1 1
K 2    1,791
Ky 1, 25
K
x  K 1


2, 25  1 1
K 2    1,8
Ky 1, 25
S
327 189, 66
 1,791.43,52   4,18 ; S2  1,8.6,108   17,19
2
0 0
4,18.17,19
S2   4,11> S   1,5  2,5
4,182  17,192
c. Kiểm tra trục 3

* Tính phản lực trên các gối
+ Trong mặt phẳng yoz:

mA (F)  59Fr 4  mFa 4  147FyB  0
F
 −59Fr 4  mFa 4

275,19
59.2663,67  .2387,12
2  3303, 49(N)
yB
147 147


mB (F)  147FyA  88Fr 4  mFa 4  0
275,19
88.2663, 67  .2387,12
 
4
−88Fr 4  mFa 2  639,82(N)
F
yA
147 147
Thử lại: FyA  Fr 4  FyB  0
Vậy chiều giả sử của FyA và FyB là ñúng.

+ Trong mặt phẳng xoz:

mA (F)  59Ft 4 147FxB  297Fx  0

FxB 59Ft 4  297Fx
 147
Với: F  0, 2  mà F 2T4 ( Dt là ñường kính của ñường tròn ñi qua tâm
0,3F 
x t t D
t
chốt). Chọn Dt = 200(mm)
 Ft
2.850029, 227
 200  8500, 29(N)
 Fx  0, 2  0,3.8500, 29  (1700  25500)(N)
Chọn Fx  2000(N)

FxB 59.6432,52  297.2000
 147  1459, 06(N)

mB (F)  88Ft 4  147FxA  150Fx  0
 88F  88.6432,52  150.2000

F 150F
 xt 4   5891,58(N)
xA
147 147
Thử lại: FxA  Ft 4  FxB  Fx  0
* Tính mômen tại các tiết diện nguy hiểm

- Mômen Mx:
Ta có: MxD  MxA  FxB  0
MT  59.F  59.639,82  37749,38(Nmm)
xC yA

275,19
MP  MT  m  37749,38  .2387,12  290706, 4(Nmm)
xC xC Fa 4
2
- Mômen My:
Ta có: MyA  MyD  0
MyC  59.FxA  59.5891,58  347603, 22(Nmm)
MyB  150Fx  150.2000  300000(Nmm)
- Mômen Mz:
MzC =MzD  T3  854269,712 (Nmm)

Ft4
Fr4
Fa4
5988150
FyA Fr4 mFa4 FyB
A C B D
FxA FxB
Ft4
37749,38
B Mx
C
A D
N.mm
290706,4
My
A C 347603,22 B 300000 D
N.mm
A C B D
Mz
N.mm
854269,71
Hình 4.7 Biểu ñồ mômen trục III

Tại chỗ lắp bánh răng 4, trục có ñường kính d = 65 mm
Tra bảng 9.1b[3] ta có: b = 18; h = 16; t1 = 10
3
3,14.d

3
bt (d  t ) 2
3,14.65 3
18.10.(65  10) 2
W33  C  1 C 1
   22759,12 (mm )
32 2.dC 32 65.2
3
3,14.d 1 bt (dC  t1 )2 3,14.653 18.10.(65  10)2
 C
3
W03       49706, 7 (mm )

16 2.dC 16 2.65
M33  
M2x  M2
y
290706, 42  347603, 222  453142,59

M33
  453142,59  19,91(MPa)
a3  a3 =
W3 22759,1164
3
T 854269,712
T3   =   8,593(MPa)
 
3
a3 a3
W03 2.W03 2.49706, 7
Tra bảng 10.7 [3] ta có:
  0,1; ψτ  0, 05
Tra bảng 10.8 ;10.9 trang [197] [3] với

 b  750MPa ta ñược mài ra 0,32  0,16 ta
có: Kx =1 ; Ky =1,25 với phương pháp tăng bền bề mặt bằng phun bi.
trục ñến giới hạn mỏi.
 = 0,80;  = 0,75
rãnh then,hệ số tập trung ứng suất ứng với vật liệu có b = 750Mpa, ta có:
K =1,95; Kτ = 1,80

K 1,95 K
  2, 438 ; 

1,80  2, 4

 0,80  0,75
K K
- Trị số của  ,  ñối với bề mặt trục lắp có ñộ dôi tra bảng 10.11 [3].
  
K K
  2,52 ;  2,03
 
Vậy:
K
x K 1


2, 438  1 1
K 3    1,984
Ky 1, 25
K
x  K 1


2, 4  1 1
K 3    1,92
Ky 1, 25
S  327  8, S2  189,66  11, 495

3 1,984.19,91  278 1,92.8,593 
0 0
8, 278.11, 495
Thay số vào 10.19 ta ñược: S2 8, 2782  11, 4952
  6,72 > S   1,5  2,5

PHẦN V
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP VÀ KHỚP NỐI
Khi tính toán bộ truyền ñai ta cần chọn loại ñai phù hợp với công suất và
thong số cho ban ñầu, tính toán chọn khớp nối theo tiêu chuẩn nhằm nâng cao
hiệu suất, giá thành rẻ, làm việc bền, có cấu tạo ñơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế,
làm việc tin cậy, và giá thành hợp lý.
5.1. Truyền ñộng ñai
5.1.1. Chọn loại ñai
Với công suất ñộng cơ và các thông số ñã cho ban ñầu cùng với thực tế (ñai
ñược sử dụng rộng rãi) ta chọn ñai hình thang.
Chọn ñai thang vì có mặt làm việc là hai mặt bên tiếp xúc với các rãnh hình
thang trên bánh ñai, nhờ ñó có hệ số ma sát giữa dây ñai và bánh ñai lớn do ñó khả
năng kéo cũng lớn hơn.
Chọn tiết diện ñai: YA
Vật liệu: Chọn vật liệu chế tạo ñai là vải cao su do nó có tính bền, dẻo,ít bị ảnh
hưởng của ñộ ẩm và sự thay ñổi của nhiệt ñộ.
Hình 5.1 : ðai thang

Bảng 5.1 Thông số cơ bản ñai thang
Kích thước tiết diện Diện tích
ðường kính Chiều dai giới
Kí hiệu tiết diện
bt b h yo bánh ñai nhỏ hạn
A(mm2)
YA 11 13 10 2,8 95 90-250 800-4500
5.1.2. Tính toán các thông số cơ bản của ñai

 ðường kính bánh ñai nhỏ

Theo bảng 4.13[3] chọn ñường kính bánh ñai nhỏ d1=220(mm).
 .220.1458
Vận tốc ñai v d n   16,786 (m/s)
1 ñc
1
60000 60000
Ta thấy v1=16,786 nhỏ hơn vận tốc cho phép vmax=40(m/s)
ðường kính bánh ñai lớn: Theo công thức 4.2[3] ta có
d2  ud .d1.(1   )
Với  là hệ số trượt  = 0,01…0,02. Chọn  = 0,02
Thay vào ta có:
d2  1, 47.220.(1  0, 02)  316,93(mm) , ñối chiếu với dẫy tiêu
chuẩn ta chọn d2  315(mm)
d2 315
Như vậy tỉ số truyền thực tế : u  
t
d1.(1   ) 220.(1   1, 461
0,02)
(u  u ) (1, 47 1, 461)
và sai lệch tỉ số truyền: u  t d .100%  .100%  0, 685% < 4%
ud 1, 461
(nằm trong phạm vi cho phép).
Khoảng cách trục:
Theo bảng 4.14[3] chọn sơ bộ khoảng cách trục a=1,5d2=1,5.315=472,5 (mm)
Kiểm tra ñiều kiện 4.14[3]: 0,55 (d1+d2) +h  a  2 (d1+d2)
 0,55 (220+315)+ 13,5 472,5 2( 220+315)
 Khoảng cách trục chọn sơ bộ thỏa mãn ñiều kiện.
 Chiều dài ñai: Theo công thức 4.4[3] ta có
 1.(d2  d)2 (d 1  d )2

l  2.a   (44)
2 4.a
 .(220  315) (315  220)2
2.472,5 1792,11 (mm)
  2  4.315 
Theo bảng 4.13[3] chọn chiều dài ñai l theo tiêu chuẩn l =1800(mm)
v
Do yêu cầu về tuổi thọ nên l   i  i  10
max
i
 .d1.ndc  .220.1458
với vận tốc dây ñai: v    16, 786(m / s) :

60000 60000

v 16,786
Số vòng quay của ñai: i    9,33  i
 => Thỏa mãn ñiều kiện.
10
max
l 1,8
Tính lại khoảng cách trục a:
2.l   (d12  d ) 2.l   (d  12d ) 8(d

  d )21
2 2
Theo công thức a 

8
 2.1800   (220  315)  2.1800   (220  315) 2  8(315  220)2
 477,66(mm) 8
(d  d ).570
o
 Góc ôm trên bánh ñai nhỏ: 1  180 21

a
(315  220).570
 180  o
168,67
477, 66
1 ≥min
= 1200 thỏa mãn (1200 là góc ôm tối thiểu yêu cầu ñối với ñai thang
vải cao su).
 Xác ñịnh số ñai z:
Số ñai z ñược xác ñịnh theo công thức 4.16[3]
P1.K d
z
[P0 ].C .Cl .Cu .Cz
Trong ñó:
 P1 : Công suất trên trục bánh ñai chủ ñộng, P1 =7,2 (kW)
 K d : Hệ số tải trọng ñộng, tra bảng 4.7[3]: ”Trị số của hệ số tải trọng ñọng” ta
ñược giá trị
Kd =1,0.
 [P0 ] : Công suất cho phép, kW xác ñịnh bằng thực nghiệm ứng với bộ truyền có
số ñai z=1, chiều dài ñai tiêu chuẩn lo, tỉ số truyền u=1 và tải trọng tĩnh, trị số
của [P0 ] ñối với ñai thang thường cho trong bảng 4.19[3], [P0 ]=5,34kW.
 C : Hệ số kể ñến ảnh hưởng của góc ôm 1 trên bánh ñai nhỏ ñến khả năng
kéo của ñai, tra bảng 4.15[3]: ”Trị số của hệ số kể ñến ảnh hưởng của góc ôm”

ta ñược giá trị C =1,0.

 Cl : Hệ số kể ñến ảnh hưởng của chiều dài ñai, tra bảng 4.16[3]: “Trị số của hệ
số Cl ” ta ñược giá trị Cl  1,1.
 Cu : Hệ số kể ñến ảnh hưởng của tỉ số truyền, tra bảng 4.17[3]: “Trị số của hệ số
Cu ” ta ñược giá trị Cu =1.
 Cz : Hệ số kể ñến ảnh hưởng của sự phân bố tải trọng không ñều ñến tải trọng
P1
các dây ñai, tra bảng 4.18[3], với z '  7, 2  ta có C  0,95 .
 1,35 Z
[P0 ] 5,34
Thay vào ta có: z  7, 2  1, 65

.1
5,34.1.0,86.1.0,95
Lấy z=2 ñai
 Kết cấu bánh ñai
Bánh ñai ñược làm từ gang xám GX15-32 bằng phương pháp ñúc. .
Theo bảng 4.21[3] ta có
Chiều rộng bánh ñai: B = (z – 1 )t + 2e =(2 – 1)15 + 2.10 = 35 (mm)
ðường kính ngoài của bánh ñai da=d + 2h0 = 220 +2.3 = 226 (mm)
5.1.3. Xác ñịnh lực căng ban ñầu và lực tác dụng lên trục
 Lực căng ban ñầu:
Theo công thức 4.19[T1] ta có:
F0 
780P1K d (45)
(v.C z)  F
v
Trong ñó: F  q v2 (ñịnh kỳ ñiều chỉnh lực căng),

v m
Tra bảng 4.22[3] có: qm  0,118(kg / m)

 F  q v2  0,118.16,7862  33.25(N )
v m
780.7, 2.1
Thay vào ta có: F0   84,1(N )
(16, 786.1.2)  33,
25
 Lực tác dụng lên trục

Theo công thức 4.21[T1] ta có:

 1   168, 67 
F r 2.F .z.sin
0   2.84,1.2.sin    334, 76(N )
2 2
   
Bảng 5.2 Các thông số bộ truyền ñai
Các thông số của bộ truyền ñai thang Giá trị
ðường kính bánh ñai nhỏ d1 (mm) 220
ðường kính bánh ñai lớn d2 (mm) 315

Chiều rộng bánh ñai B (mm) 35
Khoảng cách trục a (mm) 477,66
Chiều dài ñai l (mm) 1800
Lực căng ban ñầu F0 (N) 84,1
Lực tác dụng lên trục Fr (N) 334,76
5.2. Tính chọn khớp nối

+ Khớp nối gồm : Nối trục, ly hợp và ly hợp tự ñộng, khớp nối là chi tiết ñược tiêu
chuẩn. Thông số cơ bản của khớp nối là mômen xoắn Tx có thể truyền ñược, ứng
với mỗi trị số mômen xoắn khớp nối có các cớ ñường kính trong khác nhau có thể
lắp với các trục có ñường kính thích hợp. Chọn khớp nối cần phải căn cứ vào ñiều
kiện làm việc cụ thể của máy. Khâu yếu nhất của khớp nối cần ñược tính toán
kiểm nghiệm. Phương pháp tính phụ thuộc tính chất của tải trọng tác dụng và ñiều
kiện làm việc của khớp nối.
Ta chọn khớp nối loại nối trục vòng ñàn hồi( hình 4.2) vì một số ưu ñiểm
sau:
 Nhờ có bộ phận ñàn hồi cho nên nối trục vòng ñàn hồi có khả năng:
+ Giảm va ñập và trấn ñộng.
+ ðề phòng cộng hưởng do dao ñộng xoắn gây nên.
+ Bù lại ñộ lệch trục (làm việc như nối trục bù).
+ Mặt khác, nối trục vòng ñàn hồi có cấu tạo ñơn giản, rễ chế tạo, dễ thay thế, làm
việc tin cậy, và giá thành hợp lý:

l1 l2
D3
dc
d
D l1
dm
D
d
d
l3
h
l
B
l
Hình 5.2 . Cấu tạo khớp nối vòng ñàn hồi

5.2.1 Tính toán sơ bộ ñường kính trục tại các vị trí lắp khớp nối
Theo sơ ñồ hệ thống thiết kế thì ta cần phải thiết kế 2 khớp nối là:
Khớp nối tại vị trí nối giữa ñộng cơ và trục I, khớp nối thứ 2 nố giữa trục ñầu ra
của hộp giảm tốc và trục công tác của băng tải.
ðương kính trục ñược tính theo công thức sau:
d3 T
(46)
0, 2.[ ]
Vậy ta có :
- ðường kính trục tại vị trí nối giữa ñộng cơ và trục I là:
T 47160,5
d 3 3  22, 76mm
0, 2.[ ] 0, 2.20
Chọn theo theo tiêu chuẩn dñc=25mm
- ðường kính trục tại vị trí nối giữa trục III và trục IV là:
T 750746
d 3 3  57, 25mm
0, 2.[ ] 0, 2.20
Chọn theo theo tiêu chuẩn dñc= 63mm

5.2.2. Chọn khớp nối tiêu chuẩn
Tra bảng (16-10a)[4] tại tại vị trí trục ra hộp giảm tốc với tang dẫn ñộng
của băng tải với các thông số T=750746N.mm và d= 63mm ta chọn loại khớp nối
sau:
Bảng 5.3 Khớp nối ñộng cơ và trục III
T d D dm L l d1 Do Z nmax B B1 l1 D3 l2
2000 63 210 120 80 140 110 160 8 2850 6 70 40 36 40
Tra bảng (16.10b)[4]: ta có kích thước cơ bản của vòng ñàn hồi là:
Bảng 5.4 Kích thước cơ bản của vòng ñàn hổi của khớp nối trục III
T dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
2000 24 M16 32 95 52 24 44 2
+ Sau khi chọn kích thước nối trục theo trị số mômen xoắn tính toán (T t) và ñường
kính trục (d), cần kiểm nghiệm ñiều kiện bền của vòng ñàn hồi và chốt.
a. Kiểm nghiệm ñiều kiện bền dập của vòng ñàn hồi.
+ ðiều kiện bền dập của vòng ñàn hồi ñược tính theo công thức tr69-[4]:
2.k.T
d = Z.D .d .l   d (47)
0 c5
Trong ñó:
+) Z: là số chốt, Z=6.
+) D0: là ñường kính vòng tròn qua tâm các chốt, D0=71 mm.
+) dc: ñường kính chốt, dc = 14 mm.
+) l3: là chiều dài của vòng ñàn hồi, l3= 28mm.
+) [d]: ứng suất dập cho phép của vòng cao su, [d] = (2  4) (MPa).
Thay các trị số vào ta ñược:
2.1,5.56068,587
 d   1,01 (MPa)
6.71.14.28
Vậy d < [d] = (2  4) (MPa)

Kết luận: Khớp nối giữa trục ñầu ra và trục ñĩa xích ñảm bảo ñiều kiện bền dập.
b. Kiểm nghiệm ñiều kiện bền của chốt.
+) ðiều kiện bền của chốt ñược tính theo công thức trang 69-[4]:
k.T.l0
u =   u (48)
0,1.d 3 .D .Z
c 0

Trong ñó: +) Z: là số chốt, Z=6.
+) D0: là ñường kính vòng tròn qua tâm các chốt, D0=71 mm.
+) l0: là chiều dài chốt, xác ñịnh kích thước l0 qua bảng (16.10b)[4]:
l0 =l1+ l2/2 = 21 + 20/2 = 31 (mm)
+) dc: ñường kính chốt, dc = 14 mm.
+) [u]: là ứng suất uốn cho phép, [u] = (60  80) (MPa).
Thay các giá trị vào ta ñược:
u
1,5.56068,587.31
 0,1.143.71.6  22,304 (MPa)
Vậy u < [u] = (60  80) (MPa)

Kết luận: Khớp nối ñã chọn giữa trục ñầu ra của hộp giảm tốc với trục ñĩa xích ñã
thỏa mãn ñiều kiện làm việc.

PHẦN VI
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC PHẦN TỬ CỦA THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN
6.1. Tính toán thiết kế trục tang dẫn ñộng
6.1.1. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45. Có giới hạn bền
 b  600(Mpa) và
ứng suất xoắn cho phép τ=15÷30(MPa).
6.1.2. Tính sơ bộ trục

ðường kính trục ñược xác ñịnh bằng momen xoắn theo công thức 10.9[2]:
d T mm ;
3 (49)
0,2.τ
Trong ñó:
T - Momen xoắn trên trục công tác, T = 746959,1Nmm;
τ - ứng suất xoắn cho phép, τ=15÷20(MPa);

Từ (4.3.1) ta có:
d  746959,1
3 =57,16 mm. (50)
0,2.20
Sơ bộ chọn ñường kính trục là d = 65 mm.
6.1.3. Tính gần ñúng trục
L
bc ta
Ø2
630
Hình 6.1. Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang dẫn ñộng
Trên hình 6.1 là kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang dẫn ñộng, khoảng cách giữa
hai ñầu trục ñược tính như sau:

L = Lt+ 2a + 2t + b + c
(51)
Trong ñó:
L - là khoảng cách giữa hai ñầu trục, mm ;
a - khe hở giữa tang và ổ lăn, a = 50 mm;
Lt - chiều dài tang , Lt = 630 mm;
t - chiều dài trục lắp ổ, t = 48 mm;
b - chiều dài trục lắp moay ơ khớp nối, b = 140 mm;
c – là khe hở giữa ổ và khớp nối c =60 mm.
Thay các giá trị trên vào công thức (51), ta có:
L=630+2.50+2.48+140+60=1026 mm;
*Xác ñịnh tải trọng tác dụng lên trục:
Lực căng tại ñiểm vào tang dẫn.
F1= 6995,74 N 
Lực căng tại ñiểm ra tang dẫn.

F2 = 2727,54 (N)
Lực căng băng ST tác dụng lên trục:
ST = 3269,25 N ;
Lực tổng cộng là tổng lực căng của dây băng ở nhánh vào và nhánh ra:
F = F1 + F2 = 6995,74+2727,54= 9723,28N
Lực từ khớp nối tác dụng lên trục tang
Fk= 2000N
Khi làm việc, ta coi lực tổng cộng và mômen ñược phân ñôi trên trục tang như
hình (6.1).
* Phản lực ở các gối tựa:
- Lấy momen tại A:
F F
` m =0  Y .778  F .224- .231,5- 546,5=0
A B k
2 2
 YB =5437,48 N ;
- Lấy momen tại B:

F F
`  m =0  -Y .778-F .1002+ .231,5+ 546,5=0
B A k
2 2
 YA =2285,8 N ;
- Tổng lực tác dụng lên trục:
F F
F=-  +F +Y +Y = 0
k A B
2 2
Vậy chiều giả sử của phản lực tại A và B là ñúng
*Xác ñịnh nội lực Mx, Mz , vẽ biểu ñồ mômen.
- Biểu ñồ Mx
MA =F .224= 448000 Nmm
x
MC =F 224+231,5+Y .231,5= 1440162,7 Nmm
x k A
MD =Y .231,5=1258776,662 Nmm
x B
- Biểu ñồ Mz
MD
T  373479,55Nmm
P
2
M C  T  746959,1 Nmm
T

FK YA F2 F2 YB
KACDB
224 231,5 315 231,5
K A C D
Mx
B
N.mm
448000
1258776,62
1440162,7
746959,1
373479,55
Mz
N.mm
K A C D B
Ø
Ø
Ø
*Xác ñịnh ñường kính trục.

Ta xét tại hai tiết diện, tiết diện lắp tang và tại tiết diện trục lắp với ổ lăn.
- ðường kính trục d tại các tiết diện ñược xác ñịnh theo công thức 10.17[4]:
Mtd
d3 mm;
0,1[ ]
Trong ñó: Mtñ- momen tương ñương tại tiết diện j, Nmm;
Mtñ1 = (52)
M j2  0, 75.Tj 2Nmm;
 - ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục, MPa;

Thép 45 có [] = 50 Mpa.
- ðường kính tại tiết diện ñiểm C:
Từ biểu ñồ mômen ta có: MC =1440162,7 Nmm, Tc = 746959,1Nmm; thay vào

x
công thức (52) ta có:
M = 1440162,72 +0,75.746959,12 =1578774,7 Nmm

t
dC  1578774,7
3 =68,1 mm ;
0,1.50
- ðường kính tại tiết diện ñiểm D:
Từ biểu ñồ momen ta có: MD =1258776,662 Nmm, TD = 373479,55 Nmm;
x
M = 1258776,6622 +0,75.373479,552 =1299666,85 Nmm;

t
dD  1299666,85
3 = 63,82 mm ;
0,1.50
Chọn tiêu chuẩn ñường kính trục dC = dD = 70 mm.
- ðường kính trục d tại tiết diện trục lắp với ổ lăn :
Từ biểu ñồ momen xoắn ta có: MA = 448000 Nmm; T = 746959,1Nmm;
x
M = 4480002 +0,75.746959,12 =786870,334 Nmm;

t
d1  786870,334
3 =53,98 mm ;
0,1.50
Chọn tiêu chuẩn dA =dB = 60 mm
ðường kính trục chỗ lắp khớp nối là: dT = 50mm
6.1.4. Tính kiểm nghiệm trục
Khi tính toán ở trên ta mới xét trục ở ñộ bền tĩnh. ðể ñảm bảo ñộ bền trục trong
quá trình làm việc, ñộ bền mỏi của trục cần phải thoả mãn ñiều kiện.
Sj = Sσj +Sτj (53)

S2 +S2
GVHD: Th.S Nguyễn ðình 8 σjτj
Sinh viên: Lâm Ngọc
[S]:Hệ số an toàn cho phép.
Sσj,Sτj : Hệ số an toàn xét riêng xét riêng về ứng suất pháp, tiếp xét tại tiết diện.
Sσj = σ-1
(54)
Kσdj.σ aj +ψσ.σ
mj
Sτj =
τ-1 (55)
Kτdj.σ aj +ψτ.σ
mj
-1,-1:Giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn ứng với chu kỳ ñối xứng.
-1 = 0,436.b = 0,436.600 = 261,6 (MPa)
-1 = 0,58.-1 = 0,58.327 = 151,73 (MPa)
aj ,aj ,mj , mj :Biên ñộ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j.
Khi trục quay ứng suất uốn thay ñổi theo chu kỳ ñối xứng do ño.
aj = maxj = Mj /Wj
mj = 0
mj = aj = maxj/2 = T/(2.W0j)
Wj:Mô men chống uốn tại tiêt diện j.
W0j:: Mô men cản xoắn tại tiết diện j.
Tại vị trí có gia công rãnh then trục có ñường kính d = 65 mm
Theo tài liệu [8] (15h00 15/09/2011)
Ta có: b = 20; h = 11; t1 = 7,5
3
3,14.d3 bt (d  t )2 3,14.703 22.9.(70  7,5)2
W11   1 1
   28132,321(mm )
32 2.d 32 2.70
3
3,14.d3 bt (d  t )2 3,14.703 22.9.(70  7,5)2
W 02  1 1
   61789,196 mm 
16 2.d 16 2.70
M22= M11  1440162,72

M2x  M2
y   1440162,7 (Nmm)

T = 373479,55 Nmm
Ta có:

M11 1440162,7
   =  51,192(MPa)
a 2 a2
W11 28132,321
a 2  2W
T
2
T2 373479,55
 a2 =
  3, 022(MPa)
02
2.W02 2.61789,196
ψσ =0,1;
ψτ =0,05
Tra bảng 10.8 ;10.9 trang [197] [3] với: σb =600MPa ta ñược mài ra 0,32  0,16
Ta có:
K =1,76; K = 1,54
K 1, 76
  2,32
 0,76
K 1,54
  2,11
 0,73
K K
  
K
Chọn:  K
 2,75 ;   2,05



Vậy:

K
x K 1


2,32  1 1
K 2    2,11
Ky 1,1
K
x  K 1


2,11  1 1
K 2    1,92
Ky 1,1
S
261,6 151, 73
2
 2,11.51,192   2, 422 ;  1,92.3,022   26, 426
S2
0 0
2, 422. 26, 426
S2   2, 411> S=1,5÷2,5
2, 4222  26, 4262
6..1.5. Tính chọn then

Mối ghép then ñược dùng ñể truyền mômen xoắn từ trục tang ñến tang nhờ
moay ơ hàn vào tang (hình 6.2).
a. Chọn then tại vị trí lắp moay ở của trục tang dẫn
Hình 6.2 Then

Theo tài liệu [8] (15h00 15/09/2011)
Ta chọn ñược các kích thước của then vát như sau:

Bảng 6.1 Kích thước mặt cắt then vát và rãnh then (TCVN 4214-86)
d bxh t1 t2 S hoặc r S1 hoặc r1 h1 l
70 20x12 7,5 3,9 0,6 0,4 20 70

Kiểm nghiệm then theo ñiều kiện bền dập và ñiều kiện bền cắt
2.T
σ = 2.373479,55 =33,876MPa  =150MPa
=
d
σ
d.L.(h-t1 ) 70.70.(12-7,5) d
2.T 2.373479,55
   7,622MPa  [ ]  60  90MPa
c
d.L.b 70.70.20 c
Vậy then ñã chọn thoả mãn ñiều kiện bền dập và ñiều kiện bền cắt
b. Chọn then tại vị trí lắp khớp nối
Theo mục 4.4.1.3 ta có ñường kính trục chỗ lắp khớp nối là dT = 50mm.
Tra bảng 9.1a[3] ta có: b = 16 (mm); h = 10 (mm)
+ Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 6(mm)
+ Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 4,3 (mm)
Kiểm nghiệm then theo ñiều kiện bền dập và ñiều kiện bền cắt
2.T
σ = 2.746959,1 =124,493MPa  =150MPa
=
d
σ
d.L.(h-t1 ) 50.60.(10-6) d
2.T 2.746959,1
   31,123MPa   [ ]  60  90MPa
c
d.L.b 50.60.16 c
Vậy then ñã chọn thoả mãn ñiều kiện bền dập và ñiều kiện bền cắt
6.1.5. Tính chọn ổ lăn
Sơ ñồ tính chọn ổ trục tang dẫn
A B
778 224
Hình 6.3 Sơ ñồ tính chọn ổ trục tang dẫn

Vì trục không chịu lực dọc trục và ñể cho trục có thể tuỳ ñộng khi làm việc, ta
chọn kiểu ổ bi ñỡ lòng cầu 2 dãy:

Bảng 6.2: Kích thước ổ bi lòng cầu 2 dãy
Kí hiệu d(mm) D(mm) B(mm) r(mm) a(0) C(kN) C0(kN)
1312 60 130 31 3,5 8,53 45,8 27,1
*Tính kiểm nghiệm theo khả năng tải của ổ.
+ Khả năng tải ñộng .
Theo công thức 11.3[4] ta có
QA = ( XA.V.FRA + YA.FaA).Kñ.Kt
Trong ñó:
FR: Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ
Fa: Tổng lực dọc trục ngoài do các chi tiết máy quay truyền ñến ổ (Fa=0)
V: Hệ số kể ñến vòng nào quay; Vòng trong quay: V=1
Kt: Hệ số kể ñến ảnh hưởng của nhiệt ñộ; Kt =1
Kd: Hệ số kể ñến ñặc tính tải trọng; Kd =1
X: Hệ số tải trọng hướng tâm
Y: Hệ số tải trọng dọc trục
Tra bảng 11.4[3], với ổ bi ñỡ lòng cầu ta có:
e=1,5tgα=1,5.tg8,53=0,225
XA =XB =1
YA =YB =0
Thay số vào ta có :
QA = 1.1. 3192,89 . 9616,11.1.1 = 10046.19 9616,11 (N)
QB = 1.1. 6344,56 .13143,14.1.1= 6894,52 13143,14 (N)
Ta thấy QA > QB . Chọn QA ñể tính khả năng tải ñộng.
Ta có:
Cñ = Q. m L
Trong ñó:
Với ổ bi m = 3.
Q = QA = 6344,56 (N)

Lh = 23360 (h)
n = 80,7 (vg/ph)
L = 55.10-6.23360. 80,7= 103,683 ( triệu vòng )
Cñ =6344,56. 3 103,683  29806, 022(N)  29,806(kN)

Ta thấy Cñ = 29,806 (kN) < C = 45,8 (kN)
=> Vậy ổ ñã chọn thỏa mãn
+ Khả năng tải tĩnh .
Tra bảng 11.6[3], ta có.
Hệ số tải trọng hướng tâm: X0 = 0,5
Hệ số tải trọng dọc trục: Y0 = 0,22.cotg
=> Qt = X0.Fr + Y0.Fa = 0,5. 6344,56 + 0 = 2511,547(N)
Ta thấy: Qt = 3155,78 (N) < C0 = 103(kN)
Vậy ổ ñã chọn ñảm bảo khả năng làm việc.

6.2 Tính toán thiết kế cụm con lăn ñỡ nhánh có tải
Sơ bộ chọn ñường kính trục tại ổ lăn là d = 15 mm. ðối với cơ cấu băng tải ta
chọn ổ bi ñỡ một dãy.
Tra bảng P2.7 [3]có thông số của ổ lăn :
d D B r C C0
Ký hiệu
(mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)
1000902 15 28 7 0,5 2,53 1,51
B=500
Ø20 7
20°
Ø
2
Ø
1
35
10
6 Ø20
1
9
200
720
760
Hình 6.3:Kết cấu cụm con lăn
Fp
F Fp
1500
Hình 6.4: Sơ ñồ phân bố lực trên 1,5m

6.2.1 Tính lực tác dụng giữa 2 hàng con lăn
F = M.g (56)
Trong ñó:
M: Khối lượng vật liệu giữa 2 hàng con lăn
g = 10m/s2: Gia tốc trọng trường
- Tính khối lượng vật liệu giữa 2 hàng con lăn

M=V. (57)
Trong ñó:
M: Khối lượng vật liệu giữa 2 hàng con lăn
V: Thể tích của vật liệu giữa 2 hàng con lăn
: Khối lượng riêng tính toán của vật liệu;  = 0,9tấn/m3
Theo mục 2.5 ta có diện tích mặt cắt ngang dòng vật liệu là: A=0,0246m2
 Thể tích vật liệu giữa 2 hàng con lăn là:
V = A.1,5 = 0,0246.1,5 = 0,0369 m3
Lần lượt thay số vào các công thức (56), (57) ta có
M = 0,0369.0,9 = 0,03321tấn = 33,21kg
F = 33,21.10 = 332,1N
F
- Lực tác dụng lên cụm con lăn : Fp= 332,1
2 = =166,05 N
2
Fp
F1 F2
A
30° S1
B C
H
S2
h1 h2
S3 E I D S4 J
K G
h
20°
200
Hình 6.5: sơ ñồ phân bố lực cụm con lăn

Dựa vào sơ ñồ phân bố lực trên cụm con lăn (hình 6.5) ta thấy tại vị trí của
con lăn giữa phải chịu tác dụng lớn nhất. Do ñó, ta tiến hành tính và kiểm nghiệm
cho con lăn này.

Diện tích dòng vật liệu trên máng
B
b
F1
h2h1
F2
Hình 6.6. Mặt cắt tiết diện ngang của băng tải
Với loại băng này tiết diện ngang F ñược tính như sau:
F = F1 + F2
(58)
+ S: Diện tích ngang dòng vật liệu.
+ F1:Diện tích ngang dòng vật liệu phía trên phân bố theo hình tam giác cân.
c.b.h1
F  (59)
1
2
+ F2: Diện tích ngang dòng vật liệu phía dưới phân bố theo hình thang cân
(l  b).h2 (60)
F
2 2
- b: ðáy lớn hình thang.
b = 0,8.B = 0,8.500 = 400 (mm).
B: bề rộng băng tải, B = 500 mm
- l: ðáy nhỏ hình thang.
l = 0,4.B = 0,4.500 = 200 (mm).
- h1: Chiều cao hình tam giác cân.
h1 = 0,5.b.tgñ (mm)
- ñ: Góc ñỗ ñộng của vật liệu
ñ = 300 ( bảng 1.2 [1] )

 h1 = 0,5.400.tg300 = 115,47 (mm)

- h2: Chiều cao hình thang cân
(b  l)
h2 .tg 200
2 (400  200)
 0 .tg  36,397 (mm)
20
2
- c: Hệ số xét ñến ảnh hưởng ñộ dốc băng tải
Theo bảng 1.1 [1]: c = 0,99
0,99.400.115, 47
 22863,06 (mm ) = 0,02286 (m )
2 2
 F1
2
(400  200).36,397
  2  10919,1 (mm2) = 0,01092 (m2)
F2
Vậy F = 0,02286 + 0,01092 = 0,03378 (m2 )
* Diện tích ngang dòng vật liệu tại vị trí con lăn giữa: Sn = S1+S2
Trong ñó:
S1: Diện tích mặt cắt ngang dòng vật liệu phía trên phân bố theo dạng hình
tam giác cân.
AH.BC (61)
S1=
2
Sd: Diện tích mặt cắt ngang dòng vật liệu phía dưới phân bố theo dạng hình
chữ nhật
S2 =BC.CJ (62)
Chiều cao mặt cắt ngang dòng vật liệu là:
h=h1 +h 2 =36,397 +115,47=151,867 mm
Ta có AH= BC.sin 30= 200 .sin 30=50 mm
2 2
JC=h  AH=151,867  50=101,867 mm
Vậy:
S1: Diện tích mặt cắt ngang dòng vật liệu phía trên phân bố theo dạng hình tam
giác cân.
AH.BC 50.200
S= = =5000 mm2  0,005m2

1
2 2

Sd: Diện tích mặt cắt ngang dòng vật liệu phía dưới phân bố theo dạng hình
chữ nhật
S =BC.CJ=200.101,867  20373, 4mm2  0, 02037m2
2
 S=S1 +S2  0,005  0, 02037  0,02537
S 0,02537
Xét F = 0,03378  0,751  S = 0,751.F
 Fcl = 0,751.Fp = 166,05 .0,751= 124,7 N
6.2.3 Tính trục của con lăn

* Chọn vật liệu làm trục
Chọn vật liệu làm trục là thép 45 HB=200-210, σb=600MPa, σch=340MPa và ứng
suất xoắn cho phép τ=15÷30MPa .

* Xác ñịnh sơ bộ khoảng cách trục
Từ kết cấu sơ bộ trục lắp trên cụm con lăn, ta có khoảng cách giữa hai ñầu
trục là: L = 240 mm
* Xác ñịnh tải trọng tác dụng lên trục
Coi lực tác dụng nên trục có giá trị bằng một nửa lực tác dung nên con lăn
và ñược phân ñôi tại hai vị trí lắp ổ lăn, như hình vẽ (6.7)
F’  Fcl 124,7
  62,352 N
2 2
* Phản lực ở các gối tựa
- Lấy momen tại A:
m  0  55.F' + 185.F'-240Y =0
A B
 Y B=
55.F' +185.F' 55.62,352+185.62,352
240  240  62,352 N
- Tổng lực tác dụng lên trục:

F=F'+F'-Y -Y =0
A B
 Y =F'+F'-Y =62,352 N
A B

* Xác ñịnh nội lực My,Mz vẽ biểu ñồ mômen.

- Xét tại ñiểm C:
MC =55.Y =55.117,532=3429,36 (Nmm)
x A
T=0
- Xét tại ñiểm D:
MD =55.Y =55.117,532=3429,36 (Nmm)
x B
T=0
Từ các phản lực và mômen tính ñược ta vẽ biểu các biểu ñồ mômen uốn MX
(Hình 6.7).
Ø12
Ø15
Ø20
Ø15
Ø12
55 130
240
YA F' F' YB
A C D B
My N.mm
A C D B
6464,26 6464,26
Hình 4.15. Sơ ñồ ñặt lực, biểu ñồ mômen và kết cấu trục con lăn
* Xác ñịnh ñường kính trục.
Ta xét tại hai tiết diện, tiết diện giữa thanh và tại tiết diện trục lắp với ổ lăn.
- ðường kính trục d tại các tiết diện ñược xác ñịnh theo công thức 10.17[7]:

d  3 Mtd mm; (63)

0,1[σ]
Trong ñó: Mtñ- momen tương ñương tại tiết diện j, Nmm;
Mtñ1 = M2j +0,75.T2

j Nmm;
σ- ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục, MPa;
Thép 45 có [] = 50 Mpa.
- ðường kính tại tiết diện lắp trục với ổ lăn C và D :
M = 3429,362 +0,75.0 =3429,36 N.mm

t
Thay vào (4.54) ta có: dC =dD  3429,36

3 =10,05 mm
0,1.50
Chọn tiêu chuẩn ñường kính trục dC =dD  15 mm.
ðối với cơ cấu băng tải ta chọn ổ bi ñỡ một dãy.
Tra bảng P2.7[3] có thông số của ổ lăn :
d D B r C C0
Ký hiệu
(mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)
1000902 15 28 7 0,5 2,53 1,51
- ðể ñảm bảo kết cấu trục và thuận tiện cho viêc lắp rắp con lăn vào trục ta chọn
kích thước các ñoạn trục còn lại như sau:
ðoạn trục giữa con lăn: dCD  20 mm.

ðoạn truc lắp nên giá ñỡ: dA = dB 
12 mm.
* Kiểm nghiệm trục về ñộ bền tĩnh
Dùng ñề phòng khả năng biến dạng dẻo quá lớn hoặc do quá tải ñột ngột
(chẳng hạn khi mở máy) cần kiểm nghiệm trục về ñộ bền tĩnh.
Theo công thức 10.27[3] ta có:
td= σ
σ2 +3.τ2 
(64)

Trong ñó: σ = 0,8. ch
Tra bảng 6.1[3] ta có: ch= 340

 σ = 0,8. 340 = 272 (MPa)

= T max  0
=0
 0,2.d3 = 0,2.153
 C
Tmax: mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc quá tải:
Mmax
=
0,1.d3
C
Mmax: mômen uốn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc quá tải.
Ta có: Mmax= MyC= 3429,36 (Nmm)
Mmax 3429,36
=   10,161
0,1.d3 0,1.15 3
C
Thay các giá trị tính ñược vào công thức (4.55) ta có:
td= σ2 +3.τ2 = 10,1612  3.02  10,161(MPa)
Ta thấy: td= 10,161 (MPa) < = 272 (MPa)
Kết luận: Vậy trục thiết kế thoả mãn ñộ bền tĩnh.

PHẦN VII
KẾT LUẬN VÀ ðỀ NGHỊ
7.1. Kết luận
Băng tải ñai ứng dụng trong vận chuyển than ñá ñã làm giảm rất nhiều sức
lao ñộng trong việc vận chuyển cũng như ñịnh lượng than. Máy vừa làm chức
năng vận chuyển vừa là thiết bị ñịnh lượng liên tục phù hợp với yêu cầu công
nghệ khai thác và sản xuất than.
Băng tải có cấu tạo ñơn giản, lắp ñặt dễ dàng, các bộ phận hợp thành có
khối lượng không lớn nên vận chuyển nhẹ nhàng thuận tiện.
Sự ñiều chỉnh sức căng băng ñơn giản nhờ bộ phận căng băng là hai vít và
ba ñai ốc có thể ñiều chỉnh vít qua trái hoặc phải nhờ ñó mà băng có thể làm việc
ổn ñịnh, và ñộ căng phù hợp.
Việc ñịnh lượng cấp liệu của băng tải ñai ñược thực hiện nhờ vào tấm của
xả liệu trên máng cấp liệu. Sự lên hay xuống của của xả sẽ làm tăng hoặc giảm
lượng nguyên liệu mà băng vận chuyển ñược.
Với những kết quả thực tế hoạt ñộng cho thấy sự phù hợp của những thông
số tính toán và thông số làm việc thực tế. Vậy băng tải ñai ñược thiết kế ứng dụng
trong vận chuyển than ñã ñạt kết quả rất tốt, ñáp ứng ñược nhu cầu thay thế sức
lao ñộng chân tay của các doanh nghiệp.
7.2. ðề nghị
Với những kết quả ñạt ñược ban ñầu của ñề tài là ñưa băng tải ñai vào ứng
dụng trong dây truyền khai thác than ñá. ðề nghị tiếp tục theo dõi ñể bổ sung hoàn
chỉnh từ thiết kế, chế tạo ñến vận hành.
Trong quá trình vận hành khai thác sử dụng hệ thống cần lưu ý một số ñiểm
quan trọng sau:
- Vận hành hệ thống ñúng quy ñịnh, tránh ñể hệ thống bị quá tải.
- Quá trình bảo dưỡng phải ñược tiến hành ñúng thời gian quy ñịnh và thay thế
nếu cần.ðặc biệt với bộ truyền xích, do tải trọng làm việc lớn nên khi thiết kế chỉ

chọn ñược thời gian phục vụ của dây xích là 1 năm so với thời gian phục vụ của
hệ thống là nhỏ.Do ñó cần phải lưu ý ñể thay thế.
- Quá trình sửa chữa hộp giảm tốc nếu cần phải thay thế các bánh răng mà không
có vật liệu ñúng như thiết kế của nhà sản xuất thì có thể thay thế bằng vật liệu
khác thỏa mãn,do hệ số an toàn khi kiểm tra là rất lớn.

FILE - 20221007 - 174317 - Taisachmoi.com - Thiết kế trạm dẫn động băng tải vận chuyển than đá

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

FILE - 20221007 - 174317 - Taisachmoi.com - Thiết kế trạm dẫn động băng tải vận chuyển than đá

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ðề án kỹ thuật  Thiết kế trạn dẫn ñộng băng tải

ðẠI HỌC THÁI NGUYÊN

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 3 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 4 Sinh viên: Lâm Ngọc

Bảng 6.2: Kích thước ổ bi lòng cầu 2 dãy............................................... 88

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 5 Sinh viên: Lâm Ngọc

DANH MỤC HÌNH ẢNH

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 6 Sinh viên: Lâm Ngọc

TÀI LIỆU THAM KHẢO

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 7 Sinh viên: Lâm Ngọc

Lâm Ngọc Tiến

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 8 Sinh viên: Lâm Ngọc

1.1 Giới thiệu về trạm dẫn ñộng băng tải

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 9 Sinh viên: Lâm Ngọc

Hình 1.1 Cấu tạo băng tải

1. Cơ cấu kéo băng 7. ðộng cơ ñiện

2. Tang bị dẫn 8. Tang dẫn ñộng

3. Dây băng 9. Khung ñỡ băng tải

4. Cụm con lăn trên 10. Khớp nối

5. Cụm con lăn dưới 11. Bộ truyền ñai

6. Hộp giảm tốc

Nhược ñiểm của hệ dẫn ñộng băng tải:

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

1.2 Mục tiêu thiết kế

- Bề rộng băng tải cao su 500 mm

- Băng tải bố theo phương ngang.

- Năng suất : 120 tấn/h.

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BĂNG TẢI

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

2.2.1 Diện tích mặt cắt ngang dòng chảy

2.2.2 Góc mái

Hình 2.1 Góc mái

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

f l+l0  Qt f l+l0 (6)

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

2.4 Lực căng dây băng tải

Hình 2.2: Sơ ñồ lực căng dây băng tải

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

e: Cơ số logarit tự nhiên e = 2,718

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 1 Sinh viên: Lâm Ngọc

2.4.4 Lực kéo lớn nhất

2.5 Tính tiết diện ngang dòng vật liệu

Fmax .SFz (13)

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

2.7.2 Con lăn ñỡ băng

Chọn L' =500(mm) = 500 (m)

+ Con lăn ñỡ nhánh có tải (Hình 2.4)

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

Hình 2.4: Cấu tạo con lăn nhánh có tải

+ Con lăn ñỡ nhánh không tải (Hình 2.5)

Hình 2.5 Cấu tạo con lăn nhánh có tải

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc

GVHD: Th.S Nguyễn ðình 2 Sinh viên: Lâm Ngọc