BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ
THIẾT KẾ HỆ THỐNG THÙNG TRỘN
Ngành: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ ĐIỆN TỬ

MÃ MÔN HỌC: PRMD315529_23_1_03CLC

GVHD: Đỗ Văn Hiến
SVTH: Nguyễn Hữu Phương
MSSV: 21146137
Lớp: 21146CL2B

Thành phố Hồ Chí Minh, Tháng 12 năm 2023

 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ
Đề số: 3 Ngày nhận đề: 6/9/2023
Phương án số liệu: 3
THIẾT KẾ HỆ THỐNG THÙNG TRỘN
I. ĐỀ BÀI:

Điều kiện làm việc:

- Tải trọng không đổi, quay một chiều
- Thời gian làm việc 5 năm (300 ngày/năm, 2 ca/ngày, 6 giờ/ca)
- Sai số tỉ số truyền hệ thống |∆𝑢/𝑢| ≤ 5%
- Số liệu cho trước:

STT Tên Giá

gọi trị
1 Năng suất Q (kg/giờ) 23000
2 Đường kính D (m) 0,7
3 Trọng lượng vật liệu trộn Gv (N) 2700
4 Góc nâng vật liệu 𝛼 (độ) 82
II. YÊU CẦU:

a. 01 bản thuyết minh tính toán (tóm tắt)

b. 01 bản vẽ chi tiết (khổ A3, vẽ chì)
c. 01 bản vẽ lắp HGT (khổ A0, bản in)
d. Nộp file mềm (thuyết minh, bản vẽ) trên trang Dạy học số
III. NỘI DUNG THUYẾT MINH:

a. Tính toán công suất và tốc độ của trục công tác

b. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
c. Tính toán các bộ truyền:
• Tính toán bộ truyền ngoài HGT
• Tính toán bộ truyền trong HGT
d. Tính toán thiết kế trục - then
e. Tính chọn ổ lăn
f. Tính toán vỏ hộp, xác định kết cấu các chi tiết máy, chọn khớp nối và các
chi tiết phụ
g. Lập bảng dung sai lắp ghép
IV. TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN:

Tuần Nội dung thực hiện GVHD

01 Giới thiệu môn học
Nhận đề đồ án môn học Phổ biến nội dung, yêu
02
cầu ĐAMH
03 Tính toán công suất, tốc độ trục công tác
04 Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền
Tính toán bộ truyền ngoài HGT một trong hai
bộ truyền sau:
05 + Bộ truyền đai
+ Bộ truyền xích
06 Tính toán bộ truyền trong HGT
Tính toán thiết kế trục và vẽ kết cấu trục - then
07-09 Chọn ổ
Chọn khớp nối
Tính toán vỏ hộp
10 Xác định kết cấu các chi tiết máy
Chọn các chi tiết phụ
11-13 Lập bản vẽ
14 Hoàn thiện thuyết minh ĐAMH
15 Nộp cho GVHD chấm điểm

Ghi chú: Sinh viên giữ đề để đóng vào tập thuyết minh
 MỤC LỤC:
PHẦN 1: TÍNH TOÁN THÙNG TRỘN ........................................................................... 1
1.1. Tính công suất trên trục tải: ................................................................................... 1
1.2. Tính tốc độ quay trên trục làm việc: ...................................................................... 2
PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN .................................. 3
2.1. Chọn động cơ ............................................................................................................ 3
2.1.1. Hiệu suất của hệ thống: ..................................................................................... 3
2.1.2. Công suất trên trục động cơ: ............................................................................ 3
2.1.3. Tỉ số truyền sơ bộ chuyển động xích:............................................................... 3
2.1.4. Số vòng quay sơ bộ động cơ và chọn đồng bộ động cơ: ................................. 4
2.2. Phân phối tỉ số truyền:............................................................................................. 5
2.2.1. Tỉ số truyền chung của hệ thống: ..................................................................... 5
2.2.2. Tỉ số truyền của hộp giảm tốc: ......................................................................... 5
2.2.3. Tính toán và lập bảng thông số trên các trục: ................................................ 6
PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH .............................................. 7
3.1. Tính toán bộ truyền xích: ........................................................................................ 7
3.2. Chọn loại xích và xác định thông số của xích và bộ truyền xích: ........................ 7
3.3. Xác định bước xích p: .............................................................................................. 8
3.4. Xác định bước xích p ............................................................................................... 9
3.5. Xác định khoảng cách trục a và số mắt xích X ................................................... 11
3.6. Kiểm nghiệm xích về độ bền S .............................................................................. 12
3.7. Xác định thông số xích và lực tác dụng lên trục: ................................................ 14
3.8. Tổng hợp các thông số cảu bộ truyền xích: ......................................................... 16
PHẦN 4: TÍNH TOÁN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG ..................................... 17
4.1. Chọn vật liệu bánh rang: ....................................................................................... 17
4.2. Xác định ứng suất cho phép: ................................................................................. 17
4.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài: ..................................................................... 20
4.4. Xác định thông số ăn khớp: .................................................................................. 21
4.4.1. Mô đun: ............................................................................................................. 21
4.4.2. Xác định số răng: ............................................................................................. 21
4.4.3. Xác định góc chia: ............................................................................................ 22
 4.4.4. Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài: ........................... 22
4.5. Xác định ứng suất cho phép: ................................................................................. 22
4.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng: ..................................................................... 23
4.6.1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc: ................................................................... 23
4.6.2. Kiểm nghiệm về độ bền uốn: .......................................................................... 25
4.6.3. Kiểm nghiệm răng về quá tải: ........................................................................ 27
4.7. Thông số hình học của cặp bánh răng: ................................................................ 28
PHẦN 5: TÍNH TOÁN KHỚP NỐI_TRỤC_Ổ LĂN .................................................... 31
5.1. Tính toán khớp nối: ............................................................................................... 31
5.1.1. Thông số đầu vào: ............................................................................................ 31
5.1.2. Chọn nối trục: .................................................................................................. 31
5.1.3. Tính kiểm nghiệm bền ..................................................................................... 32
5.1.4. Lực tác dụng lên trục: ..................................................................................... 33
5.2. Tính toán và thiết kế trục: ..................................................................................... 33
5.2.1. Chọn vật liệu: ................................................................................................... 34
5.2.2. Tính toán và thiết kế trục theo điều kiện bền tĩnh: ...................................... 34
5.3. Tính Toán Và Chọn Ổ Lăn:................................................................................... 54
5.3.1 Tính toán ổ lăn của trục 1: ............................................................................... 54
5.3.2 Tính toán ổ lăn của trục 2: ............................................................................... 56
Phần 6: TÍNH TOÁN VỎ HỘP ....................................................................................... 59
6.1. Xác định các kích thước cơ bản của hộp: ............................................................ 59
6.2. Các chi tiết phụ: ..................................................................................................... 61
6.3. Bôi trơn hộp giảm tốc: ........................................................................................... 64
PHẦN 7: DUNG SAI ........................................................................................................ 65
1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính: ..................................................................... 65
2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục: ............................................................ 65
TÀI LIỆU THAM KHẢO:
 PHẦN 1: TÍNH TOÁN THÙNG TRỘN
1.1. Tính công suất trên trục tải:
- Từ tài liệu [1] Hồ Lê Viên, các máy gia công vật liệu rắn và dẻo – Tập 1, NXB KHKT,
2003, có công thức sau:

Plv = P1 + P2 + P3 (kW)

Trong đó:

• Công suất nâng vật liệu lên độ cao thích hợp:

Gv .Ro .(1−cosα) .ω
P1 = . 10−3 (kW)
𝛼

• Công suất trộn vật liệu:

Gv .Ro .ω .sinα
P2 = (kW)
1000

• Công suất mất mát do ma sát ở ổ trục và thùng trộn:

P3 = 0,1 .(P1+P2) (kW)
Trong đó:
𝜋 .𝑛
ω – Tần số góc; ω = (rad/s)
30

Gv = 2700 – Trọng lượng vật liệu trộn (N)

α= 82o – Góc nâng vật liệu
D=0,7 – Đường kính trong của thùng trộn (m)
- Theo tài liệu [1], năng suất thùng trộn:
Q = 60 .Ft .𝜑 . 𝜌 . 𝑛 . 𝐿 . 𝑚 . 𝑡𝑎𝑛𝛽 (kg/giờ) (tài liệu [3], 17.6)
Trong đó:
𝜋 .𝐷2
Ft = (m2)
4

L = m .K .D .tan𝛽 (m) (tài liệu [3], 17.4)

Thùng trộn quay liên tục, có nghiêng của thùng so với phương ngang là  = 3o vật
𝐷 0,7
liệu trộn có khối lượng riêng  =1300 kg/m3 , bán kính R0 = = (𝑚)
3 3

1
 1 1
Các hệ số:  = ; m = ; K = 200.
3 3

Q=23000 (kg/giờ) – Năng suất

Ft – Tiết diện ngang của thùng (m2)
L – Chiều dài của thùng trộn (m)
Từ công thức Q, theo tài liệu [1], ta có tốc độ quay làm việc của thùng trộn:
𝑄
n= (v/ph)
60 .𝐹𝑡 .𝐿 .𝜌 .𝜑 .𝑚 .𝑡𝑎𝑛𝛽

-Từ các số liệu trên ta tính được các hệ số:

𝜋 .𝐷2 𝜋 .0.72
• Ft = = = 0,38 (m2)
4 4
1
• L = m .K .D .tan𝛽 = .200 .0,7 . 𝑡𝑎𝑛3𝑜 = 2,45 (m)
3
𝑄 23000
• n= = 1 1 = 54,39 (v/ph)
60 .𝐹𝑡 .𝐿 .𝜌 .𝜑 .𝑚 .𝑡𝑎𝑛𝛽 60 .0,38 .2,45 . .1300 . .tan3o
3 3
𝜋 .𝑛 𝜋 .54,39
• ω= = = 5,69 (𝑟𝑎𝑑/𝑠)
30 30

• Công suất nâng vật liệu lên độ cao thích hợp:

Gv .Ro .(1−cosα) .ω 2700 .0,23 .(1−cos82𝑜 ).6
P1 = . 10−3 = 3,14 . 10−3
𝛼 (82 . )
180

P1= 2,24 (kW)

• Công suất trộn vật liệu:
Gv .Ro .ω .sinα 2700 .0,23 .5,69 .𝑠𝑖𝑛82𝑜
P2 = = = 3,5 (𝑘𝑊)
1000 1000
• Công suất mất mát do ma sát ở ổ trục và thùng trộn:
P3 = 0,1 .(P1+P2)= 0,1 .(2,24 + 3,5) = 0,57 (kW)
➢ Vậy công suất làm việc cần cung cấp cho thùng trộn là:
Plv = P1 + P2 + P3 = 2,24 + 3,5 + 0,57 = 6,28 (kW)
1.2. Tính tốc độ quay trên trục làm việc:
Từ mục 1.1 ta rút ra được tốc độ quay theo công thức đã nêu sau:
𝑄 23000
n= = 1 1 = 54,39 (v/ph)
60 .𝐹𝑡 .𝐿 .𝜌 .𝜑 .𝑚 .𝑡𝑎𝑛𝛽 60 .0,38 .2,45 . .1300 . .tan3o
3 3

Vậy tốc độ quay trên trục làm việc là: 54,39 (vòng/phút).

2
 PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
2.1. Chọn động cơ
Ta có tốc độ quay và công suất trên trục làm việc lần lượt là:
nlv = 54,39 (v/ph)
Plv = 6,28 (kW)
2.1.1. Hiệu suất của hệ thống:
Tra bảng 2.3 trang 19 [1], ta có:
Bộ truyền bánh răng côn: 𝜂𝑏𝑟 = 0,96
Bộ truyền xích: 𝜂𝑥 = 0,96
Ổ lăn: 𝜂𝑜𝑙 = 0,995
Khớp nối: 𝜂𝑘𝑛 = 1
2.1.2. Công suất trên trục động cơ:
-Theo công thức (2.8) trang 19 [1]:
𝑃𝑡
Pct =
𝜂

Trong đó:
Pct - Công suất cần thiết trên trục động cơ (kW)
Pt - Công suất tính toán trên trục công tác (kW)
-Theo công thức (2.9) trang 19 [1], ta có:
𝜂 = 𝜂𝑘𝑛 𝜂𝑏𝑟 𝜂𝑥 𝜂𝑜𝑙 3 = 1 .0,96 .0,96 . 0,9953 = 0,91
Với 𝜂 là hiệu suất của các bộ truyền và của các cặp ổ lăn trong hệ thống
dẫn động
-Theo đề bài, điều kiện làm việc cho là tải trọng không đổi nên công suất tính toán là
công suất làm việc trên trục máy công tác:
Pt = Plv = 6,28 (kW)
Thay vào Pt = 6,28 (kW) và 𝜂 = 0,91 vào (2.8), ta được:
𝑃𝑡 6,28
Pct = = = 6,90 (kW)
𝜂 0,91

2.1.3. Tỉ số truyền sơ bộ chuyển động xích:

3
 -Theo đề bài, loại truyền động bánh rang côn thuộc hộp giảm tốc 1 cấp và là truyền
động xích cho nên dưa theo bảng 2.4 [1] trang 19 dưới, ta có: 𝑢𝑠𝑏 = 13

2.1.4. Số vòng quay sơ bộ động cơ và chọn đồng bộ động cơ:

-Theo công thức (2.18) trang 21[1]:
nđcsb = usb .nlv
Thay usb và nlv vào công thức (2.18)
nđcsb = usb .nlv = 13 .54,39 = 707,07 (v/ph)
-Chọn động cơ đồng bộ phải theo điều kiện: (2.19) [1]

Pđc ≥ Pct

nđb = 750 (v/ph)

𝑇𝑚𝑚 𝑇𝐾
≤ 𝐾𝑞𝑡 =
𝑇 𝑇𝑑𝑛

-Theo tài liệu trình tự thực hiện DA TKM, catalog ABB: ta chọn được số liệu sau:
4
 Bảng 1
Động cơ M2Q160L8A
Công suất (kW) 7,5
Số vòng quay (v/ph) 715
𝑇𝑘
Hệ số quá tải ( ) 2,1
𝑇𝑑𝑛

Khối lượng (kg) 142

Đường kính trục động cơ 42
2.2. Phân phối tỉ số truyền:
2.2.1. Tỉ số truyền chung của hệ thống:
Theo công thức (3.23) trang 48[1]
𝑛đ𝑐
ut =
𝑛𝑙𝑣

Trong đó:
nđc – số vòng quay của động cơ đã chọn (v/ph)
nlv – số vòng quay của trục máy công tác (v/ph)
Với nđc = 715 (v/ph), nlv = 54,39 (v/ph) vào (3.23), ta được:
𝑛đ𝑐 715
ut = = = 13,15
𝑛𝑙𝑣 54,39

2.2.2. Tỉ số truyền của hộp giảm tốc:

-Chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc theo tiêu chuẩn, ta chọn được :
ubr = 5
-Tỉ số truyền của hộp giảm tốc cấp 1 theo tiêu chuẩn, ta có:
𝑢𝑡 13,15
ux = = = 2,63
𝑢𝑏𝑟 5

-Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền:

|𝑢𝑡 −𝑢| |13,15−(5 .2,63)|
∆𝑢 = = = 0% ≤ 4% (thỏa điều kiện)
𝑢𝑡 13,15

5
2.2.3. Tính toán và lập bảng thông số trên các trục:
-Số vòng quay trên các trục:
• Trục 01: n1 = nđc = 715 (v/ph)
𝑛1 715
• Trục 02: n2 = = = 143 (v/ph)
𝑛𝑏𝑟 5
𝑛2 143
• Trục làm việc: nlv= = = 54,37 (v/ph)
𝑢𝑥 2,63

-Công suất trên các trục:

𝑃𝑙𝑣 𝑃𝑙𝑣 6,28
• Trục 02: P2 = = = = 6,57 (kW)
𝜂23 𝜂𝑥 .𝜂𝑜𝑙 0,96 .0,995
𝑃2 𝑃2 6,57
• Trục 01: P1 = = = = 6,88 (kW)
𝜂12 𝜂𝑏𝑟 .𝜂𝑜𝑙 0,96 .0,995
𝑃1 𝑃1 6,88
• Trục động cơ: Pđc = = = = 6,91 (kW)
𝜂01 𝜂𝑛𝑡 .𝜂𝑜𝑙 1 .0,995

-Moment trên các trục:

9,55 .106 .𝑃đ𝑐 9,55 .106 .6,91
• Trục động cơ: Tđc = = = 92294 (N.mm)
𝑛đ𝑐 715

9,55 .106 .𝑃1 9,55 .106 .6,88

• Trục 01: T1 = = = 91893 (N.mm)
𝑛1 715

9,55 .106 .𝑃2 9,55 .106 .6,57

• Trục 02: T2 = = = 438765 (N.mm)
𝑛2 143

9,55 .106 .𝑃𝑙𝑣 9,55 .106 .6,28

• Trục làm việc: Tlv = = = 1103071 (N.mm)
𝑛𝑙𝑣 54,37

Bảng 2

Trục Trục động cơ Trục 1 Trục 2 Trục công tác

(trục làm việc)

Thông số
Công suất P (KW) 6,91 6,88 6,57 6,28

Tỉ số truyền 1 5 2,63

Vòng quay n(vg/ph) 715 715 143 54,37

Mômen xoán T(N.mm) 92294 91893 438765 1103071

6
 PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
3.1. Tính toán bộ truyền xích:
-Số liệu đầu vào:
Trục Trục động cơ Trục 1 Trục 2 Trục công tác
(trục làm việc)

Thông số
Công suất P (KW) 6,91 6,88 6,57 6,28

Tỉ số truyền 1 5 2,63

Vòng quay n(vg/ph) 715 715 143 54,37

Mômen xoán T(N.mm) 92294 91893 438765 1103071

-Ta chọn thông số làm việc đầu vào của bộ truyền vì bộ truyền xích gồm xích dẫn và
xích bị dẫn và đĩa xích dẫn ta gắn trên trục 2 cho nên ta được các thông số sau:

• Công suất trên trục đĩa xích dẫn: Đặt P1 = 6,57 (kW)
• Tốc độ quay trên trục dẫn: Đặt n1 = 143 (v/ph)
• Tỷ số truyền của bộ truyền xích: u = 2,63
-Điều kiện làm việc:
• Tải trọng không đổi, quay một chiều
• Thời gian làm việc 5 năm ( 300 ngày /năm, 2 ca/ngày, 6 giờ/ca )
• Sai số tỉ số truyền của hệ thống |Δ𝑢/𝑢| ≤ 5%.
Tính toán thiết kế bộ truyền xích:
3.2. Chọn loại xích và xác định thông số của xích và bộ truyền xích:
-Ta chọn xích ống con lăn
-Xác định số răng đĩa xích:
Theo công thức thực nghiệm hoặc theo bảng 5.4 [1]:
• Z1 = 29 – 2 .u = 29 – 2 .2,63 = 23,74 ≥ 19
→ 𝐶ℎọ𝑛 𝑍1 = 21

7
 • Theo công thức (5.1)[1]: Z2 = u .Z1 ≤ Zmax
Z2 = 2,63 .21 = 55,23 ≤ Zmax = 120
→ 𝐶ℎọ𝑛 𝑍2 = 57
-Tỉ số truyền thực tế:
𝑍2 57
ut = = = 2,71
𝑍1 21

-Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền:

|𝑢𝑡 −𝑢| |2,71−2,63|
∆𝑢 = = = 2,95% ≤ 4% (thỏa điều kiện)
𝑢𝑡 2,71

3.3. Xác định bước xích p:

-Theo tài liệu [1] công thức (5.3) của công suất cho phép như sau:
𝑃 .𝐾 .𝐾𝑧 .𝐾𝑛
Pt =
𝐾𝑑

Trong đó:
Pt, P, [P] - lần lượt là công suất tính toán, công suất cần truyền và công suất cho phép
𝑧01 25
kz = = – hệ số bánh răng
𝑧1 𝑧1
25 25
= = = 1,19
𝑧1 21
𝑛01 200
kn = = – hệ số vòng quay theo tiêu chuẩn
𝑛1 𝑛1
200 200
= = = 1,39
𝑛1 143

-Theo tài liệu công thức (5.4) [1] và bảng (5.6) theo điều kiện làm việc ta chọn được
các hệ số sau:
k = ko .ka .kđc .kbt .kđ .kc
ko = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền
ka = 1 – hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích
kđc = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích
kbt = 1,3 – hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn
kđ = 1 – hệ số tải trọng động, kể đến tính chất của tải trọng
kc = 1,25 – hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền

8
 Dựa theo bảng (5.6) trang 81 và theo điều kiện làm việc ta chọn được các hệ số sau

Từ các số liệu có ở trên ta tính được hệ số k:

k = ko .ka .kđc .kbt .kđ .kc = 1 .1 .1 .1 .1,3 .1,25 = 1,63
3.4. Xác định bước xích p
Theo công thức (5.5) [1], ta có:
𝑃1 .𝑘 .𝑘𝑧 .𝑘𝑛 6,57 .1,63 .1,39 .1,19
𝑃𝑡 = = = 17,71 (kW)
𝑘𝑑 1

9
 Pt = 17,71 (kW)
Dựa vào bảng (5.5) công suất cho phép của con lăn:

Ta có: Pt ≤ [P0] = 19,3 (kW)

→ Chọn bước xích
𝑝 = 31,75 ≤ 𝑝𝑚𝑎𝑥
-Xích 1 dãy:
Theo tài liệu công thức (5.5) [1]:
𝑃1 . 𝑘 . 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛
𝑃𝑡 = ≤ [𝑃0 ]
𝑘𝑑
𝑃0 −𝑃𝑡 19,3−17,71
∆𝑃 = = 100% = 8,98% < 10% (thỏa)
𝑃𝑡 17,71

-Xích nhiều dãy với kd – hệ só phân bố không đều tải trọng cho các dãy, lấy kd = 1;
1,7; 2,5; 3 và 3 số khi số dãy là 1; 2; 3; 4.
Theo tài liệu công thức (5.5) [1]:
𝑃1 . 𝑘 . 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛
𝑃𝑡 = ≤ [𝑃0 ]
𝑘𝑑

10
 Ta lập được bảng như sau:
Bảng 3:
Số dãy kd Pt [P0] ∆𝑃% Bước
xích, p
1 1 17,71 19,3 4,83% 31,75
2 1,7 10,42 11 5,56% 25,4
3 2,5 7,08 11 55,37% 25,4
4 3 5,9 11 86,44% 25,4
Dựa vào số liệu bảng trên ta chọn được dãy 2 với Pt = 10,42 (kW)
và Δ𝑃 < 10% với bước xích p = 25,4
3.5. Xác định khoảng cách trục a và số mắt xích X
-Theo công thức (5.11)[1] , khoảng cách trục a được chọn như sau:
𝑎𝑠𝑏 = 40𝑝 = 40 .25,4 = 1016 (mm)
-Từ khoảng cách trục a chọn theo (5.11)[1] xác định số mắt xích:
2𝑎𝑠𝑏 (𝑍1 + 𝑍2 ) 𝑝 𝑍2 − 𝑍1 2
𝑋= + + ( )
𝑝 2 𝑎 2𝜋
2 .1016 (21+57) 25,4 57−21 2
= + + ( 2 .3,14 )
25,4 2 1016

= 119,82
Chọn số mắt xích X = 120
-Tính lại khoảng cách trục a ta được:

1 𝑍1 + 𝑍2 𝑍1 + 𝑍2 2 𝑍2 − 𝑍1 2
∗
𝑎 = 𝑝 [𝑋 − √
+ (𝑋 − ) − 2( ) ]
4 2 2 𝜋

1 21 + 57 21 + 57 2 57 − 21 2
∗
𝑎 = .25,4 [120 − + √(120 − ) −2( ) ]
4 2 2 3,14

𝑎∗ = 1018,29 (mm)

11
 -Để xích không quá căng, giảm a một lượng theo công thức [1]:
𝑎 = 𝑎∗ − ∆𝑎
= 1018,29 − 0,002 . 𝑎∗
= 1018,29 − 0,002 .1018,29
= 1016,25 (mm)
-Số lần va đập của xích trong 1 giây theo công thức (5.14)[1] và [i] theo bảng (5.9)

𝑍1 . 𝑛1 21 .143
𝑖= = = 1,67 < [𝑖] = 30
15𝑋 15 .120
3.6. Kiểm nghiệm xích về độ bền S
-Theo tài liệu [1] công thức (5.15), ta có:
𝑄
𝑆= ≥ [𝑆]
𝑘đ . 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣
Trong đó:
Q = 113,4.103 – tải trọng phá hỏng, tra bảng 5.2 (kN)
Kđ =1,2– hệ số kiểm nghiệm độ bền
1000 .𝑃1 1000 .6,57
Ft = = = 5173 (𝑁) – lực vòng
𝑣1 1,27

Fv= 𝑞 . 𝑣 2 = 5 . 1,272 = 8 (𝑁) – lực căng do lực li tâm sinh ra

𝑝 .𝑍1 .𝑛1 25,4 .21 .143
𝑣1 = = = 1,27 (𝑚⁄𝑠)
60000 60000

Fo =9,81. 𝑘𝑓 . 𝑞. 𝑎 = 9,81 .4 .5 .1,02 = 200 (𝑁)– lực căng do trong lượng

nhánh xích bị động sinh ra
Với a – khoảng cách trục (m); theo đề kf = 4 – hệ số phụ thuộc độ võng f của xích
và vị trí bộ truyền

12
-Dựa theo bảng 5.2[1] ta chọn được số liệu sau cho xích con lăn 2 dãy:

Bảng 4
Nằm nghiêng 00 400 < > 400 Thẳng

góc nghiêng đứng

kf 6 4 2 1

13
 -Từ các số liệu trên ta ráp vào công thức 5.15:
𝑄
𝑆= ≥ [𝑆]
𝑘đ . 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣
113,4 .103
𝑆= = 17,68 ≥ [𝑆] = 8,2 (thỏa điều kiện)
1,2 .5173+200+8

Với [S] chọn theo bảng 5.10:

3.7. Xác định thông số xích và lực tác dụng lên trục:
-Đường kính vòng chia của đĩa xích d1 và d2 được tính theo công thức (5.17)
𝑝 25,4
𝑑1 = 𝜋 = = 170,51 (𝑚𝑚)
sin (𝑍 ) 𝑠𝑖𝑛 (3,14)
1 21
𝑝 25,4
𝑑2 = 𝜋 = = 461,32 (𝑚𝑚) < 600 (𝑚𝑚)
sin (𝑍 ) 𝑠𝑖𝑛 (3,14
)
2 57
-Đường kính vòng đỉnh của đĩa xích da1, da2 được tính theo công thức (5,17)
𝜋 3,14
𝑑𝑎1 = 𝑝 [0,5 + cot ( )] = 25,4 . [0,5 + 𝑐𝑜𝑡 ( )] = 181,30 (𝑚𝑚)
𝑍1 21
𝜋 3,14
𝑑𝑎2 = 𝑝 [0,5 + cot ( )] = 25,4 . [0,5 + 𝑐𝑜𝑡 ( )] = 473,32 (𝑚𝑚)
𝑍2 57
-Đường kính vòng đáy cảu đĩa xích: 𝑑𝑓1 , 𝑑𝑓2 theo công thức (5.17)
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2𝑟 = 170,51 − 2 . (0,5025 .15,88 + 0,05) = 154,45 (𝑚𝑚)
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2𝑟 = 461,32 − 2 . (0,5025 .15,88 + 0,05) = 445,26 (𝑚𝑚)

14
-Kiểm nghiệm xích về độ bền tiếp xúc theo công thức (5.18):

𝐸
𝜎𝐻 = 0,47 . √𝑘𝑟 . (𝐹𝑡 . 𝑘đ + 𝐹𝑣đ ). ≤ [𝜎 ]
𝐴 . 𝑘𝑑

2,1 .105
= 0,47 . √0,47. (5173 .1,2 + 6) ≤ [𝜎 ]
306 .1,7

=510,32 (MPa) ≤ [𝜎] = 600 (MPa)

Trong đó:
Z1 = 21;
E = 2,1.105 MPa;
A = 306 mm2 (bảng 5.12);
kd =1,7 (xích 2 dãy); - hệ số phân bố không đều của tải trọng
Fvđ = 13.10-7 .n1 .p3 . m = 13.10-7 .143 .25,43 .2 = 6 (N) – lực va đập trên m
dãy xích. Vậy có 2 dãy xích nên m = 2
Kr – hệ số kể đến dảnh hưởng của số rang xích đĩa, phụ thuộc Z:

Đặt biến za = 20 và zb = 30
k1 = 0,48 và k2 = 0,36
𝑘2 − 𝑘1
𝑘𝑟 = 𝑘1 + (𝑧1 − 𝑧𝑎 ) .
𝑧𝑏 − 𝑧𝑎
0,36 − 0,48
= 0,48 + (21 − 20) .
30 − 20
= 0,47

➢ Như vậy, dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn

HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép [𝝈𝑯 ] = 𝟔𝟎𝟎 (𝑴𝑷𝒂)

15
 -Lực tác dung lên trục theo công thứ (5.20)[1]
Fr = kx .Ft = 1,15 .5173 = 5948 (N)

3.8. Tổng hợp các thông số cảu bộ truyền xích:

6,57
143

2,63
Xích ống con
lăn
25,4
1016,25
21
57
170,51
461,32

5948

16
 PHẦN 4: TÍNH TOÁN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
Thông số yêu cầu: bảng 2:
• P = P1 = 6,88 (kW)
• T = T1 = 91893 (N.mm)
• n = n1 = 715 (vg/ph)
• u = ubr = 5
• Thời gian làm việc Lh dựa trên số liệu đề cho Lh = 18000 (giờ)
4.1. Chọn vật liệu bánh rang:
Tra bảng 6.1[1](trang 92), chọn:
-Vật liệu bánh lớn
• Nhãn hiệu thép: Thép C40X
• Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
• Độ rắn HB = 230 ….. 260, chọn HB2 = 240
• Giới hạn bền σb2 = 850 (MPa)
• Giới hạn chảy σch2 = 550 (MPa)
-Vật liệu bánh nhỏ
• Nhãn hiệu thép: Thép C45
• Chế độ nhiệt luyện: Tôi cai thiện
• Độ rắn HB = 241 ……285, chọn HB1 = 255
• Giới hạn bền σb1 = 850 (MPa)
• Giới hạn chảy σch1 = 580 (MPa)
4.2. Xác định ứng suất cho phép:
Theo tài liệu [1] tr.91, công thức (6.1 và 6.2) của ứng suất cho phép là:

17
• SH, SF: hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn.
Tra bảng 6.2[1], tr.94 được:
-Bánh chủ động: SH1 = 1,1; SF1 = 1,75
-Bánh bị động: SH2 = 1,1; SF2 = 1,75
• 0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚, 0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 : ứng suất tiếp xúc và ứng suất uôn cho phép ứng với số
chu kỳ của cơ sở.

-Bánh chủ động:

0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 2𝐻𝐵1 + 70 = 2 .255 + 70 = 580 (𝑀𝑃𝑎)
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8𝐻𝐵1 = 1,8 .255 = 459 (𝑀𝑃𝑎)
-Bánh bị động:
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 2𝐻𝐵2 + 70 = 2 .240 + 70 = 550 (𝑀𝑃𝑎)
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8𝐻𝐵2 = 1,8 .240 = 432 (𝑀𝑃𝑎)
• Theo công thức (6.3 và 6.4) tr93 [1] thì KHL, KFL : Hệ số tuổi thọ

𝑚𝐻 𝑁𝐻0
𝐾𝐻𝐿 = √
𝑁𝐻𝐸

𝑚𝐹 𝑁𝐹0
𝐾𝐹𝐿 = √
𝑁𝐹𝐸

-mH, mF: bậc của đường cong mỏi. Bánh răng có HB < 350, mH = mF = 6
-NH0, NF0: số chu kỳ thay đổi ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn.
-Theo công thức (6.5) tr.93 [1] được: NF01 = NF02 = 4 × 106
*Bánh chủ động:
𝑁𝐻01 = 30𝐻𝐵12,4 = 30 . 2552,4 = 1,7 . 107
*Bánh bị động:
𝑁𝐻02 = 30𝐻𝐵22,4 = 30 . 2402,4 = 1,5 . 107

18
 -NHE, NFE : số chu kỳ thay đổi của ứng suất
𝑁𝐻𝐸 = 𝑁𝐹𝐸 = 60 . 𝑐 . 𝑛 . 𝑡Σ
* c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay. c = 1
* n: vận tốc vòng của bánh răng.
* 𝑡Σ : tổng số giờ làm việc của răng. 𝑡Σ = 𝐿ℎ = 18000 (giờ)
Bánh chủ động
𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐹𝐸1 = 60 . 𝑐 . 𝑛 . 𝑡Σ = 60 .1 .143 .18000 =1,5 .108
Bánh bị động:
𝑁𝐻𝐸1 1,5 .108
𝑁𝐻𝐸2 = 𝑁𝐹𝐸2 = = = 3 .107
𝑢 5
Bánh chủ động:
• Nếu NHE1 > NH01 lấy NHE1 = NH01 do đó KHL1 = 1
• Nếu NFE1 > NF01 lấy NFE1 = NF01 do đó KFL1 = 1
Bánh bị động:
• Nếu NHE2 > NH02 lấy NHE2 = NH02 do đó KHL2 = 1
• Nếu NFE2 > NF02 lấy NFE2 = NF02 do đó KFL2 = 1

Thay số vào công thức được:

-Bánh chủ động
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 580
[𝜎𝐻1 ] = 𝐾𝐻𝐿1 = .1 = 527,27 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻1 1,1
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 459
[𝜎𝐹1 ] = 𝐾𝐹𝐿1 = .1 = 262,29 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹1 1,75
-Bánh bị động
0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 550
[𝜎𝐻2 ] = 𝐾𝐻𝐿2 = .1 = 500 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻2 1,1
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 432
[𝜎𝐹2 ] = 𝐾𝐹𝐿2 = .1 = 246,86 (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹2 1,75
Với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
[𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 = 𝑚𝑖𝑛([𝜎𝐻1 ], [𝜎𝐻2 ]) = 500 (𝑀𝑃𝑎)

19
4.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài:
Theo công thức (6.52a)[1] được:

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
𝑅𝑒 = 𝐾𝑅 √𝑢2 + 1 √
𝐾𝑏𝑒 (1 − 𝐾𝑏𝑒 )𝑢[𝜎𝐻 ]2𝑠𝑏

• KR: hệ số pphuj thuộc vật liệu bánh răng và loại răng KR = 50 (MPa)
• T1: Momen xoắn trên trục chủ động T1 = 91893 (N.mm)
• [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 : ứng suất tiếp xúc cho phép. [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 = 500 (𝑀𝑃𝑎)
• 𝑢: Tỷ số truyền, 𝑢 = 5
• Kbe: Hệ số chiều rộng vành răng. Chọn sơ bộ Kbe = 0,25 ÷ 0,3
𝐾𝑏𝑒 .𝑢 0,28 .5
→ = = 0,82 (Chọn Kbe = 0,28)
2−𝐾𝑏𝑒 2−0,28

• 𝐾𝐻𝛽 : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng. Tra bảng (6.21)[1](tr.113) với:
𝐾𝑏𝑒 .𝑢
o = 0,8
2−𝐾𝑏𝑒

o Sơ đồ bố trí là sơ đồ I, trục lắp trên ổ đũa

o HB < 350
o Loại răng thẳng
Được: 𝐾𝐻𝛽 = 1,18
Thay số vào biểu thức ta được:

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
𝑅𝑒 = 𝐾𝑅 √𝑢2 + 1 √
𝐾𝑏𝑒 (1 − 𝐾𝑏𝑒 )𝑢[𝜎𝐻 ]2𝑠𝑏

3 91893 .1,18
𝑅𝑒 = 50 . √52 + 1 . √
0,26. (1 − 0,28). 5. 5002

𝑅𝑒 = 192,48 (𝑚𝑚)

20
4.4. Xác định thông số ăn khớp:
4.4.1. Mô đun:
-Theo công thức (6.52b)[1]tr.112, đường kính vòng chia ngoài được tính bằng:
2 .𝑅𝑒 2 .192,48
𝑑𝑒1 = = = 75,5 (mm)
√1+𝑢2 √1+52

-Tra bảng 6.22[1](trang114) với 𝑑𝑒1 = 75,5 (mm) và tỷ số truyền u = 5, được số răng
Z1P = 17. Với HB < 350 → Z1 = 1,6 .Z1P = 1,6 .17 = 27,2
Chọn Z1 = 27 (răng)
-Theo công thức (6.54 và 6.55)[1](tr.114) lần lượt:
• Đường kính trung bình:
𝑑𝑚1 = (1 − 0,5𝐾𝑏𝑒 )𝑑𝑒1 = (1 − 0,5 .0,28). 75,5 = 64,93 (𝑚𝑚)
• Môđun trung bình:
𝑑𝑚1 64,93
𝑚𝑡𝑚 = = = 2,4 (𝑚𝑚)
𝑍1 27
• Môđun vòng ngoài theo công thức (6.56) được:
𝑚𝑡𝑚 2,4
𝑚𝑡𝑒 = = = 2,8 (𝑚𝑚)
(1 − 0,5 . 𝐾𝑏𝑒 ) (1 − 0,5 .0,28)
Tra bảng 6.8[1](tr.99), theo tiêu chuẩn chọn 𝑚𝑡𝑒 = 3 (𝑚𝑚)
• Môđun vòng trung bình theo môđun tiêu chuẩn
𝑚𝑡𝑚 = (1 − 0,5 . 𝐾𝑏𝑒 ). 𝑚𝑡𝑒 = (1 − 0,5 .0,28). 3 = 2,58 (𝑚𝑚)
4.4.2. Xác định số răng:
-Số răng Z1 được tính như sau:
𝑑𝑚1 64,93
𝑍1 = = = 27,05
𝑚𝑡𝑚 2,4
Chọn Z1 = 27 (răng)
-Số răng Z2 được tính bằng:
𝑍2 = 𝑢. 𝑍1 = 5 .27 = 135 (𝑟ă𝑛𝑔)
-Tỷ số truyền thực tế:
𝑍2 135
𝑢𝑡 = = =5
𝑍1 27

21
 -Sai lệch tỷ số truyền:
𝑢𝑡 − 𝑢 5−5
∆𝑢 = | | . 100% = | | . 100% = 0% < 4% (thỏa điều kiện)
𝑢 5
4.4.3. Xác định góc chia:
-Góc côn chia bánh răng dẫn (độ)
𝑍1 27
𝛿1 = arctan ( ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) = 11𝑜 18′ 35,76"
𝑍2 135
-Góc côn chia bánh răng bị dẫn:
𝛿2 = 90𝑜 − 𝛿1 = 90𝑜 − 11𝑜 18′ 35,76" = 78𝑜 41′ 24,24"
4.4.4. Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài:
-Đường kính trung bình:
𝑑𝑚1 = 𝑚𝑡𝑚 . 𝑍1 = 2,4 .27 = 64,8 (𝑚𝑚)
𝑑𝑚2 = 𝑚𝑡𝑚 . 𝑍2 = 2,4 .135 = 324 (𝑚𝑚)
-Chiều dài côn ngoài:
𝑚𝑡𝑒 3
𝑅𝑒 = √𝑍12 +𝑍22 = √272 +1352 = 206,51 (𝑚𝑚)
2 2
4.5. Xác định ứng suất cho phép:
-Tỷ số truyền thực tế: 𝑢𝑡 = 5
-Theo công thức (6.40)[1](tr.106), ta được vận tốc vòng của bánh răng:
𝜋. 𝑑𝑚1 𝑛1 3,14 .64,93 .715
𝑣= = = 2,43 (𝑚⁄𝑠)
60000 60000
-Ứng suất cho phép tính ở mục 4.2 chỉ là ứng suất cho phép sơ bộ. Sau khi xác định
được vật liệu, các kích thước và thông số động học của bánh răng, cần phải xác định
chính sác ứng suất cho phép.
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 . 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐹 ] = [𝜎𝐹 ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹
Trong đó:
• [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 và [𝜎𝐹 ]𝑠𝑏 là ứng suất cho phép sơ bộ đã tính ở mục 4.2
• 𝑍𝑅 : hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Từ dữ liệu trong
trang 91 và 92 chọn 𝑍𝑅 = 0,95 và 𝑅𝑎 = 2,5 ÷ 1,25𝑢𝑚

22
 • 𝑍𝑣 : hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
Với 𝑣 ≤ 5 (𝑚⁄𝑠), 𝑍𝑣 = 1
• 𝐾𝑥𝐻 : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng. 𝐾𝑥𝐻 = 1
• 𝑌𝑅 : hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng Chọn 𝑌𝑅 = 1
• 𝑌𝑆 : hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất
𝑌𝑆 = 1,08 − 0,0695 ln(𝑚) với 𝑚𝑡𝑚 = 2,4 (𝑚𝑚)
𝑌𝑆 = 1,08 − 0,0695 ln(2,4) = 1,02
• 𝐾𝑥𝐹 : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn
𝐾𝑥𝐹 = 1
-Thay số ta được:
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 . 𝑍𝑅 𝑍𝑣 𝐾𝑥𝐻 = 500 .0,95 .1 .1 = 475 (𝑀𝑃𝑎)
-Bánh chủ động:
[𝜎𝐹1 ] = [𝜎𝐹1 ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 262,29 .1 .1,02 .1 = 267,54 (𝑀𝑃𝑎)
-Bánh bị động:
[𝜎𝐹2 ] = [𝜎𝐹2 ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 246,86 .1 .1,02 .1 = 251,8 (𝑀𝑃𝑎)
4.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng:
4.6.1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc:
-Theo công thức(6.58)[1](tr.115), ta được:

2𝑇1 𝐾𝐻 √𝑢𝑡2 + 1
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜖 √ [ ]
2 ≤ 𝜎𝐻
0,85 . 𝑏 . 𝑢𝑡 . 𝑑𝑚1

Trong đó:
• 𝑍𝑀 : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răn. 𝑍𝑀 = 274
• 𝑍𝐻 : hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc. Với bánh răng thẳng
và dịch chỉnh đều. 𝑍𝐻 = 1,76
• 𝑍𝜖 : hệ số trùng khớp được tính theo công thức(6.59b)[1](tr.115):

4 − 𝜖𝛼
𝑍𝜖 = √
3

𝜖𝛼 : hệ số trùng khớp ngang theo công thức(6.60)[1](tr.115):

23
 1 1 1 1
𝜖𝛼 = 1,88 − 3,2 . ( + ) = 1,88 − 3,2 . ( + ) = 1,74
𝑍1 𝑍2 27 135
Do đó:

4 − 𝜖𝛼 4 − 1,74
𝑍𝜖 = √ =√ = 0,87
3 3

• 𝐾𝐻 : hệ số tải trọng
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝑣
+𝐾𝐻𝛽 : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng
vành răng (đã xác định ở mục 4.3). 𝐾𝐻𝛽 = 1,18
+𝐾𝐻𝛼 : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp
răng đồng thời ăn khớp. 𝐾𝐻𝛼 = 1
+𝐾𝐻𝑣 : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Tra bảng 6.13[1](trang 106) với bánh côn răng thẳng và
𝑣 = 2,43 (𝑚⁄𝑠), được cấp chính xác của bộ truyền: CCX = 8
Tra phụ lục 2.3[1](tr.250) với
o CCX = 8
o HB < 350
o Răng thẳng
o 𝑣 = 2,43 (𝑚⁄𝑠)
Nội suy tuyến tính được 𝐾𝐻𝑣 = 1,06
Thay số được:
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝑣 = 1,18 .1 .1,06 = 1,25
• 𝑏: chiều rộng vành răng.
𝑏 = 𝐾𝑏𝑒 . 𝑅𝑒 = 0,28 .206,51 = 57,82 (𝑚𝑚)
Làm tròn (số nguyên) 𝑏 = 58 (𝑚𝑚)
Thay số được:

2𝑇1 𝐾𝐻 √𝑢𝑡2 + 1
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜖 √ [ ]
2 ≤ 𝜎𝐻
0,85 . 𝑏 . 𝑢𝑡 . 𝑑𝑚1

24
 2 .91893 .1,25 . √52 + 1
𝜎𝐻 = 274 .1,76 .0,87 . √
0,85 .58 .5 . 64,932

𝜎𝐻 = 445,43 ≤ [𝜎𝐻 ]
𝜎𝐻 = 445,43 < 475
Kiểm tra:
[𝜎𝐻 ] − 𝜎𝐻 475 − 445,43
100% = 100% = 6,23% < 10% (𝑡ℎỏ𝑎)
[𝜎𝐻 ] 475
-Theo công thức (6.64)[1](tr.115), ta tính được:

𝑑𝑚1 (𝑢 + 1)
𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 𝑔𝑜 𝑣 √
𝑢

Trong đó:
• dm1: đường kính trung bình của bánh côn nhỏ, (mm) ;𝑣 = 2,43 (𝑚⁄𝑠)
u = 5; 𝛿𝐻 và 𝑔𝑜 tra bảng (6.15 và 6.16) lần lượt hai thống số ta được:
• 𝛿𝐻 = 0,006 và 𝑔𝑜 = 56
Thay số ta tìm được:

𝑑𝑚1 (𝑢 + 1) 64,93 . (5 + 1)
𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 𝑔𝑜 𝑣 √ = 0,006 .56 .2,43 . √ = 7,21 (𝑚⁄𝑠)
𝑢 5

4.6.2. Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

-Theo công thức (6.55 và 6.66)[1](tr.116), điều kiện độ bền uốn được viết như sau:
2.𝑇1 .𝐾𝐹 .𝑌𝜖 .𝑌𝛽. 𝑌𝐹1
❖ 𝜎𝐹1 = ≤ [𝜎𝐹1 ]
0,85.𝑏.𝑑𝑚1 .𝑚𝑡𝑚
𝜎𝐹1 𝑌𝐹2
❖ 𝜎𝐹2 = ≤ [𝜎𝐹2 ]
𝑌𝐹1

Trong đó:
• [𝜎𝐹1 ] và [𝜎𝐹2 ] là ứng suất uốn cho phép đã tính ở mục 4.5
• 𝐾𝐹 : hệ số tải trọng khi tính về uốn
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣

25
 o 𝐾𝐹𝛽 : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên
chiều rộng vành răng. Tra bảng 6.21[1](trang 113) với
𝐾𝑏𝑒 .𝑢
* = 0,8 (đã tính ở mục 4.2)
2−𝐾𝑏𝑒

*Sơ đồ bố trí là sơ đồ I, trục lắp trên ổ đũa

*HB < 350
*Loại răng thẳng
Được: 𝐾𝐹𝛽 = 1,35
o 𝐾𝐹𝛼 : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các
cặp răng đồng thời ăn khớp. 𝐾𝐹𝛼 = 1
o 𝐾𝐹𝑣 : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Tra phụ lục 2.3[1](trang 250) với
*CCX = 8
*HB < 350
*Răng thẳng
*𝑣 = 2,43 (𝑚⁄𝑠)
Nội suy tuyến tính được 𝐾𝐹𝑣 = 1,16
Thay số ta được:
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣 = 1 .1,35 .1,16 = 1,57
• 𝑌𝜖 : hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
1 1
𝑌𝜖 = = = 0,57
𝜖𝛼 1,74
• 𝑌𝐵 : hệ số kể đến độ nghiêng của răng. Do răng thẳng 𝑌𝐵 = 1
• 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 : là hệ số dạng răng

Tra bảng 6.18[1](trang 109) với:

o 𝑥1 = 0
o 𝑥2 = 0
Được: 𝑌𝐹1 = 3,8 và 𝑌𝐹2 = 3,6

26
 -Thay số được:

2.𝑇1 .𝐾𝐹 .𝑌𝜖 .𝑌𝛽. 𝑌𝐹1

❖ 𝜎𝐹1 = ≤ [𝜎𝐹1 ]
0,85.𝑏.𝑑𝑚1 .𝑚𝑡𝑚

2 .91893 .1,57 .0,57 .1 .3,8

𝜎𝐹1 = ≤ [𝜎𝐹1 ]
0,85 .58 .64,93 .2,4
𝜎𝐹1 = 81,35 (𝑀𝑃𝑎) ≤ 267,54 (𝑀𝑃𝑎) (𝑡ℎỏ𝑎)

𝜎𝐹1 𝑌𝐹2
❖ 𝜎𝐹2 = ≤ [𝜎𝐹2 ]
𝑌𝐹1

81,35 .3,6
𝜎𝐹2 = ≤ [𝜎𝐹2 ]
3,8
𝜎𝐹2 = 77,07 (𝑀𝑃𝑎) ≤ 251,8(𝑀𝑃𝑎)
-Theo công thức (6.68a)[1](tr.116), ta tìm được:
Với 𝛿𝐹 = 0,016 (bảng 6.16)

𝑑𝑚1 (𝑢 + 1) 64,93 . (5 + 1)
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 𝑔𝑜 𝑣√ = 0,016 .56 .2,43 . √ = 19,21 (𝑚⁄𝑠)
𝑢 5

4.6.3. Kiểm nghiệm răng về quá tải:

-Để tránh biến dạng dư hoặc gãy giòn lớp bề mặt , ứng suất tiếp xúc cực đại 𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥
không được vượt quá một giá trị cho phép theo công thức (6.48)[1](tr.110):
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 . √𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥
Với:
[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 475 (𝑀𝑃𝑎) (mục 4.5)
𝐾𝑞𝑡 = 1 : hệ số quá tải
𝜎𝐻 = 445,43 (𝑀𝑃𝑎)

Thay số ta được:
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 445,43 ≤ 475 (𝑀𝑃𝑎)
-Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tỉnh mặt lượn chân răng, ứng
suất uốn cực đại 𝜎𝐹𝑚𝑎𝑥 tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho
phép (6.49)[1](tr.110):
27
 𝜎𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥
Với:
[𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 267,65 (𝑀𝑃𝑎)
[𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 251,8 (𝑀𝑃𝑎)
𝐾𝑞𝑡 = 1 : hệ số quá tải
𝜎𝐹1 = 81,35 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝐹2 = 77,07 (𝑀𝑃𝑎)
Thay số ta được:
𝜎𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 81,35 (𝑀𝑃𝑎) ≤ 267,65 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 77,07 (𝑀𝑃𝑎) ≤ 251,8 (𝑀𝑃𝑎)
4.7. Thông số hình học của cặp bánh răng:
-Đường kính vòng chia:
𝑑𝑒1 = 𝑚𝑡𝑒 . 𝑍1 = 3 .27 = 81 (𝑚𝑚)
𝑑𝑒2 = 𝑚𝑡𝑒 . 𝑍2 = 3 .135 = 405 (𝑚𝑚)
-Chiều cao răng ngoài:
ℎ𝑒 = 𝑚𝑡𝑒 . 2,2 = 3 .2,2 = 6,6 (𝑚𝑚)
-Chiều cao đầu răng ngoài:
ℎ𝑎𝑒1 = (ℎ𝑡𝑒 + 𝑥1 ). 𝑚𝑡𝑒 = (1 + 0). 3 = 3
ℎ𝑎𝑒2 = (ℎ𝑡𝑒 + 𝑥2 ). 𝑚𝑡𝑒 = (1 + 0). 3 = 3
Với ℎ𝑡𝑒 = 𝑐𝑜𝑠𝛽𝑚 = 𝑐𝑜𝑠3𝑜 ≈ 1
-Chiều cao chân răng ngoài:
ℎ𝑓𝑒1 = ℎ𝑡𝑒 − ℎ𝑎𝑒1 = |1 − 3| = 2 (𝑚𝑚)
ℎ𝑓𝑒2 = ℎ𝑡𝑒 − ℎ𝑎𝑒2 = |1 − 3| = 2 (𝑚𝑚)
-Đường kính đỉnh răng ngoài:
𝑑𝑎𝑒1 = 𝑑𝑒1 + 2ℎ𝑎𝑒1 cos 𝛿1 = 81 + 2 .3 . 𝑐𝑜𝑠11𝑜 = 86,89 (𝑚𝑚)

28
 𝑑𝑎𝑒2 = 𝑑𝑒2 + 2ℎ𝑎𝑒2 cos 𝛿2 = 405 + 2 .3 . 𝑐𝑜𝑠78𝑜 = 406,24 (𝑚𝑚)
-Lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng côn:
2𝑇1 2 .91893
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = 2836 (𝑁)
𝑑𝑚1 64,8
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 tan 20𝑜 cos 𝛿1 = 2836 . 𝑡𝑎𝑛20𝑜 . 𝑐𝑜𝑠11𝑜 = 1013 (𝑁)
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡1 tan 20𝑜 sin 𝛿1 = 2836 . 𝑡𝑎𝑛20𝑜 . 𝑐𝑜𝑠11𝑜 = 196 (𝑁)

29
Bảng thống kê số liệu:

Thông số Ký hiệu Giá trị đơn vị

Công suất trên trục bánh dẫn 𝑃1 6,88 (kW)
Tốc độ quay của trục dẫn 𝑛1 715 (vg/ph)
Mô men xoắn trên trục dẫn 𝑇1 91893 (N.mm)
thời gian làm việc 𝐿𝐻 18000 (giờ)
Tỷ số truyền 𝑢 5
Chiều dài côn ngoài 𝑅𝑒 206,51 (mm)
Mô đun vòng ngoài 𝑚𝑡𝑒 3 (mm)
Số răng 𝑍1 27 (răng)
𝑍2 135 (răng)
Chiều rộng vành răng 𝑏 58 (mm)
Hệ số dịch chỉnh 𝑥1 0 (mm)
𝑥2 0 (mm)
Tỷ số truyền thực 𝑢𝑡 5
Góc côn chia 𝛿1 11𝑜 18′ 35,76"
𝛿2 78𝑜 41′ 24,24"
Đường kính vòng chia ngoài 𝑑𝑒1 81 (mm)
𝑑𝑒2 405 (mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài 𝑑𝑎𝑒1 86,89 (mm)
𝑑𝑎𝑒2 406,24 (mm)
Chiều cao đầu răng ngoài ℎ𝑎𝑒1 3 (mm)
ℎ𝑎𝑒2 3 (mm)
Chiều cao chân răng ngoài ℎ𝑓𝑒1 2 (mm)
ℎ𝑓𝑒2 2 (mm)
Lực ăn khớp trên bánh chủ động
Lực vòng 𝐹𝑡1 2836 (N)
Lực hướng tâm 𝐹𝑟1 1013 (N)

Lực dọc trục 𝐹𝑎1 196 (N)

30
 PHẦN 5: TÍNH TOÁN KHỚP NỐI_TRỤC_Ổ LĂN
5.1. Tính toán khớp nối:
5.1.1. Thông số đầu vào:
Momen cần chuyền : 𝑇 = 𝑇1 = 91893 (N. mm)

𝑣ò𝑛𝑔
Số vòng quay: 𝑛đ𝑐 = 715 ( ⁄𝑝ℎú𝑡 )

5.1.2. Chọn nối trục:

-Chọn nối trục đàn hồi.
𝑐𝑝
𝑇𝑡 ≤ 𝑇𝑘𝑛
-Chọn theo điều kiện: { 𝑐𝑝
𝑑𝑡 ≤ 𝑑𝑘𝑛

-Khớp nối là chi tiết tiêu chuẩn , momen xoắn để tính toán theo công thức:

Tt = k.T≤ [T] (công thức 9.1[2]tr.255)

Với:

• k = 1,5 hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào máy công tác (B9.1),
• Momen xoắn T = 91893 N.mm = 91,893 N.m
Thay số vào phép tính ta được:

Tt = k.T= 1,5 .91,893 = 137,8395 (𝑁. 𝑚)

-Sơ bộ đường kính trục tại vị trí lắp nối trục, d(mm)

3 𝑇𝑡
𝑑≥√
0,2 . [𝜏]

Trong đó:

• 𝑇t (𝑁. 𝑚𝑚): moment xoắn cần truyền trên trục lắp nối trục

31
 • [𝜏]: ứng suất trượt cho phép. Giả sử chọn vật liệu làm trục là thép 45,
[𝜏] = 15 … 30 𝑀𝑃𝑎. Với hộp giảm tốc, trị số nhỏ sử dụng cho trục dẫn – trục
vào, trị số lớn sử dụng cho trục bị dẫn – trục ra. Chọn [𝜏] = 21 (MPa)
Thay số vào phép tính trên ta được:

3 𝑇𝑡 3 137839
𝑑≥√ =√ = 32,02 (𝑚𝑚)
0,2 . [𝜏] 0,2 .21

Chọn đường kính trục theo dãy số tiêu chuẩn ta được d = 32 (mm)

Dựa trên giá trị moment xoắn tính toán, đường kính trục sơ bộ ở bước trên, chọn nối
trục phù hợp theo bảng (9.10a[2]tr.235)

T,N.m d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2

125 32 125 65 165 80 56 90 4 4600 5 42 30 28 32

Các kích thước cơ bản của vòng đàn hồi (Bảng 9.10b[2].tr236):
T, N.m dc d1 D2 l l1 l2 l3 h

125 14 M10 20 62 34 15 28 1,5

5.1.3. Tính kiểm nghiệm bền

-Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi theo công thức (9.11) [8]:

2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎 ]𝑑
𝑍 . 𝐷0 . 𝑑𝑐 . 𝑙3

-Điều kiện sức bền của chốt theo công thức (9.12) [8]:

𝑘 . 𝑇 . 𝑙0
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎𝑢 ]
0,1 . 𝐷0 . 𝑑𝑐3 . 𝑍

32
 Với:

[𝜎]𝑑 : là ứng suất dập cho phép của vòng cao su ([𝜎d] = 2 - 4 Mpa)

[𝜎]𝑢 : là ứng suất cho phép của chốt, vật liệu thép 45, [𝜎]𝑢 = 60 ÷ 80 (𝑀𝑃𝑎)
𝑙2
𝑍, 𝐷0 , 𝑙3 , 𝑙0 , 𝑑𝑐 xem từ bảng 9.10a, b; 𝑙0 = 𝑙1 + = 42
2

Thay số ta được:

2𝑘𝑇 2 .1,5 .91893

𝜎𝑑 = = = 1,95 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎]𝑑 (𝑡ℎỏ𝑎)
𝑍 . 𝐷0 . 𝑑𝑐 . 𝑙3 4 .90 .14 .28

𝑘 . 𝑇 . 𝑙0 1,5 .91893 .46

𝜎𝑢 = = = 58,61 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎]𝑢 (𝑡ℎỏ𝑎)
0,1 . 𝐷0 . 𝑑𝑐3 . 𝑍 0,1 .90 . 143 .4

5.1.4. Lực tác dụng lên trục:

𝑇
𝐹𝑟𝑛𝑡 = (0,2 ÷ 0,3) .2 .
𝐷𝑡

Trong đó:

• T: moment xoắn trục lắp nối trục

• 𝐷𝑡 : đường kính qua tâm chốt nối trục đàn hồi
Thay số vào ta được:
𝑇 91893
𝐹𝑟𝑛𝑡 = (0,2 ÷ 0,3) .2 . = 0,2 .2 . = 408,41 (𝑁)
𝐷𝑡 90
5.2. Tính toán và thiết kế trục:
Thông số đầu vào:
-𝐹𝑟𝑥 = 5948 (N): lực tác dụng lên trục từ bộ truyền đai/xích
-𝛼 = 20𝑜 : góc nghiêng bộ truyền xích
-𝐹𝑟𝑛𝑡 = 408 (N) :lực nối trục (lực hướng tâm)
-𝐹𝑡 = 2836 (N): lực tiếp tuyến (lực vòng) bộ truyền bánh răng
-𝐹𝑟 = 1013 (N): lực hướng tâm bộ truyền bánh răng
-𝐹𝑎 = 196 (N): lực dọc trục bộ truyền bánh răng
-dm1 = 64,8 (mm): đường kính trục của bánh răng dẫn

33
 -dm2 = 324 (mm): đường kính trục của bánh răng bị dẫn
5.2.1. Chọn vật liệu:
Với hộp giảm tốc chịu tải nhỏ, trung bình, vật liệu làm trục thường dùng thép 45
thường hóa, tôi cải thiện.

5.2.2. Tính toán và thiết kế trục theo điều kiện bền tĩnh:
a. Xác định tải trọng tác dụng lên trục:

b. Xác định sơ bộ đường kính trục theo điều kiện bền cắt:

-Điều kiện bền cắt:

𝜏 ≤ [𝜏 ]

𝑇
𝜏=
0,2 . 𝑑 3

Trong đó:

• 𝑇 (𝑁. 𝑚𝑚): moment xoắn cần truyền trên trục

34
 • d (mm): đường kính trục
• [𝜏]: ứng suất trượt cho phép. Với vật liệu thép 45, 45X [𝜏] =
15 … 30(𝑀𝑃𝑎) Với hộp giảm tốc, trị số nhỏ sử dụng cho trục dẫn – trục vào,
trị số lớn sử dụng cho trục bị dẫn – trục ra.

Thay số ta được:

Lấy [𝜏] = 15 MPa đối với trục vào và [𝜏 ′ ] = 30 MPa đối với trục ra

3 𝑇1 3 91893
→ 𝑑1𝑠𝑏 ≥ √ =√ = 31,29 (𝑚𝑚)
0,2 . [𝜏] 0,2 .15

3 𝑇2 3 438765
→ 𝑑2𝑠𝑏 ≥ √ = √ = 41,82 (𝑚𝑚)
0,2 . [𝜏 ′ ] 0,2 .30

Chọn 𝑑1𝑠𝑏 ≈ 35 (𝑚𝑚) 𝑣à 𝑑2𝑠𝑏 ≈ 45 (𝑚𝑚)

-Từ đường kính sơ bộ vừa tính được tra bảng 10.2[1] thu được tương ứng sơ bộ chiều
rộng ổ lăn bo:

𝑏𝑜1 = 21 (𝑚𝑚), 𝑏𝑜2 = 25 (𝑚𝑚) và chiều rộng vành răng 𝑏13 = 58 (𝑚𝑚)

c. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

-Chiều dài mayơ đĩa xích bằng công thức(10.10)[1]tr.188:

lm = (1,2...1,5) .dsb

• Với đĩa răng nhỏ: lm12 = (1,2...1,5) . 𝑑1𝑠𝑏 = (42...52,5) (mm).

Lấy lm12 = 42 (mm)
• Với đĩa răng lớn lm22 = (1,2...1,5) . 𝑑2𝑠𝑏 = (54...67,5) (mm).
Lấy lm22 = 54 (mm)

35
-Xác định chiều dài mayơ bánh răng côn bằng công thức(10.12)[1]tr.188:

lm = (1,2...1,4) .dsb

• Với đĩa răng nhỏ: lm13 = (1,2...1,4) . 𝑑1𝑠𝑏 = (42...49) (mm).

Lấy lm13 = 42 (mm)
• Với đĩa răng lướn: lm23 = (1,2...1,4) . 𝑑2𝑠𝑏 = (54...63) (mm).
Lấy lm23 = 54 (mm)
-Xác định chiều dài mayơ nửa khớp nối bằng công thức(10.13)[1]tr.188:
lmkn = (1,4....2,5) .dsb (khớp nối loại vòng đàn hồi)
Thay số ta được:
lmkn = (1,4....2,5) . 𝑑1𝑠𝑏 = (1,4...2,5) .35 = (49...87,5) (mm)
Lấy lmkn = 50 (mm)
-Các kịch thước khác liên quan tới chiều dài trục chọn theo bảng 10.3[1]tr.188:

Tên gọi Kí hiệu và giá trị

Khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
k1 = 10
hoặc khoản cách giữa các chi tiết quay
Khoảng cách từ mặt nút ổ đến thành trong của hộp
k2 = 10
(lấy giá trị nhỏ khi bôi trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc)
Khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến nắp ổ k3 = 10
Chiều cao nắp ổ và đầu bulong hn = 15

-Xác định chiều cài các đoạn trục:

Theo công thức của hộp giảm tốc của bánh răng côn-trụ và bảng 10.4[1]tr.189
lần lượt ta tính được như sau:
❖ Đối với trục 1:
• l12 = 0,5 .(lm12 + b01) + k3 + hn = 0,5 .(42 + 21) + 10 + 15 = 56,5 (mm)
• l11 = (2,5...3) . 𝑑1𝑠𝑏 = (2,5...3) .35 = (87,5...105) (mm).
Lấy l11 = 88 (mm)
• l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5 .(b01 - b13 .cos𝛿1)
= 88 + 10 +10 + 42 +0,5 .(21 – 58 .cos 11𝑜 18′ 35,76" )

36
 = 132,03 (mm)
❖ Đối với trục 2:
• l22 = 0,5 .(lm22 + b02) + k1 + k2
= 0,5 .(54 + 25) +10 +10
= 59,5 (mm)
• l23 = l22 + 0,5 .(lm22 + b13 .cos𝛿2 ) + k1
= 59,5 + 0,5 .(54 + 58 .cos78o41’24,24”) + 10
= 102,52 (mm)
• l21 = lm22 + lm23 + b01 +3 .k1 +2 .k2
= 54 + 54 + 21 +3 .10 +2 .10
= 179 (mm)
- Xác định đường kính các đoạn trục theo thuyết bền 4:
❖ Tính toán thiết kế trục 1:
• Số liệu đầu vào:
Mômen cần truyền: T1 = 91893 (N.mm)
Số vòng quay: n2 = 715 (vòng/phút)
𝐹𝑡1 = 2836 (N)
𝐹𝑟1 = 1011 (N)
𝐹a1 = 196 (N)
𝐹𝑟𝑛𝑡 = 408 (N)
• Moment sinh ra bởi 𝐹a1:
𝑑𝑚1 64,8
Ma1 = Fa1. = 196 . = 6350 N.mm
2 2

37
• Biểu đồ lực moment của trục 1:

38
 • Phương trình cân bằng moment:

+Mặt (Oyz): RCy và RBy:

o MB = 0 −𝑅𝐶𝑦 . 𝑙11 + 𝐹𝑟𝑛𝑡 . 𝑙12 + 𝐹𝑡1 𝑙13 = 0

−𝑅𝐶𝑦 . 88 + 408 .56,5 + 2836 .132,03 = 0

𝑅𝐶𝑦 = 4516 (𝑁)

o Fy = 0−𝑅𝐵𝑦 +𝑅𝐶𝑦 −𝐹𝑡1 +𝐹𝑟𝑛𝑡 = 0

−𝑅𝐵𝑦 + 4516 − 2836 + 408 = 0

𝑅𝐵𝑦 = 2088 (𝑁)

+Mặt (Oxz): RCx và RBx:

o MB = 0 𝑀𝑎1 −𝐹𝑟1 𝑙13 + 𝑅𝐶𝑥 . 𝑙11 = 0

6350 − 1011 .132,03 + 𝑅𝐶𝑥 .88 = 0

𝑅𝐶𝑥 = 1444 (𝑁)

o 𝐹𝑥 = 0𝑅𝐵𝑥 − 𝑅𝐶𝑥 + 𝐹𝑟1 = 0

𝑅𝐵𝑥 − 1444 + 1011 = 0
𝑅𝐵𝑥 = 433 (𝑁)
• Xác định đường kính trục:

+Môment uốn 𝑀𝑖 tại các tiết diện i: (cth10.15[1])

o 𝑀𝐴 = √𝑀𝑌2𝐴 + 𝑀𝑋2𝐴 = √0 + 0 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝐵 = √𝑀𝑌2𝐵 + 𝑀𝑋2𝐵 = √232562 + 02 = 23256 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝐶 = √𝑀𝑌2𝐶 + 𝑀𝑋2𝐶 = √1248692 + 381642 = 130570 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝐷 = √𝑀𝑌2𝐷 + 𝑀𝑋2𝐷 = √0 + 63502 = 6350 (𝑁. 𝑚𝑚)

39
 +Mômen tương đương Mtdi tại các tiết diện i: (cth10.16[1])
o 𝑀𝑡𝑑𝐴 = √𝑀𝐴2 + 0,75. 𝑇𝐴2 = √0 + 0,75 .918932 = 79581 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝑡𝑑𝐵 = √𝑀𝐵2 + 0,75. 𝑇𝐵2 = √232562 + 0,75 .918932 = 82910 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝑡𝑑𝐶 = √𝑀𝐶2 + 0,75. 𝑇𝐶2 = √1305702 + 0,75. 918932 = 152910 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝑡𝑑𝐷 = √𝑀𝐷2 + 0,75. 𝑇𝐷2 = √63502 + 0,75. 918932 = 79834 (𝑁. 𝑚𝑚)
❖ Tính toán thiết kế trục 2:
• Số liệu đầu vào:
Mômen cần truyền: T2 = 438765 (N.mm)
Số vòng quay: n2 = 143 (vòng/phút)
Ft2 = 2836 (N)
Fr2 = 196 (N)
Fa2 = 1011 (N)
Frnt = 408 (N)
• Moment sinh ra bởi Fa2:

𝑑𝑚2 324
𝑀𝑎2 = 𝐹𝑎2 = 1011 . = 163782 (𝑁. 𝑚𝑚)
2 2

• Lực tác dụng từ bộ truyền xích vào khớp nối:

𝐹𝑥𝑥 = 𝐹𝑡 . 𝑐𝑜𝑠𝜑 = 1,15 .2836 . 𝑐𝑜𝑠30 = 2824 (𝑁)
𝐹𝑦𝑥 = 𝐹𝑡 . 𝑠𝑖𝑛𝜑 = 1,15 .2836 . 𝑠𝑖𝑛30 = 1631 (𝑁)

40
• Biểu đồ lực moment của trục 2:

50

50
45

45
5

41
 • Phương trình cân bằng moment:
+Mặt (Oyz): REy và RGy:
o 𝑀𝐸 = 0−𝐹𝑡2 . (𝑙21 − 𝑙23 ) − 𝑅𝐺𝑦 . 𝑙21 + 𝐹𝑦𝑥 . (𝑙22 + 𝑙21 ) = 0
-2836 .(179-102,52)- 𝑅𝐺𝑦 .179+1631.(59,5+179)=0
𝑅𝐺𝑦 = 961 (𝑁)
o Fy = 0 − 𝑅𝐸𝑦 + F𝑡2 + R 𝐺𝑦 − Fyx = 0
−𝑅𝐸𝑦 + 2836 + 961 − 1631 = 0
𝑅𝐸𝑦 = 2166 (𝑁)
+Mặt (Oxz): REx và RGx:
o ME = 0 Fr2.(l21 - l23) - RGx.l21 + Fxx.(l22 + l21) = 0
196 .(179 – 102,52) - RGx .179 + 2824 .(59,5+179)=0
RGx = 3846 (N)
o Fx = 0  -REx - Fr2 + RGx - Fxx = 0
-REx – 196 +3846 – 2824 = 0
REx =826 (N)

+Môment uốn 𝑀𝑖 tại các tiết diện i: (cth10.15[1])

o 𝑀𝐸 = √𝑀𝑌2𝐸 + 𝑀𝑋2𝐸 = √0 + 0 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)

2
o 𝑀𝐹 = √𝑀𝑌𝐹 + 𝑀𝑋2𝐹 = √1652922 + 1576612 = 228425 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝐺 = √𝑀𝑌2𝐺 + 𝑀𝑋2𝐺 = √978602 + 1694402 = 195669 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝐻 = √𝑀𝑌2𝐻 + 𝑀𝑋2𝐻 = √0 + 0 = 0 (𝑁. 𝑚𝑚)

+Mômen tương đương Mtdi tại các tiết diện i: (cth10.16[1])

o 𝑀𝑡𝑑𝐸 = √𝑀𝐸2 + 0,75. 𝑇𝐸2 = √0 + 0,75 .4387652 = 379981 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝑡𝑑𝐹 = √𝑀𝐹2 + 0,75. 𝑇𝐹2 = √2284252 + 0,75 .4387652 = 443355 (𝑁. 𝑚𝑚)

o 𝑀𝑡𝑑𝐺 = √𝑀𝐺2 + 0,75. 𝑇𝐺2 = √1956692 + 0,75 .4387652 = 427401 (𝑁. 𝑚𝑚)

42
 o 𝑀𝑡𝑑𝐻 = √𝑀𝐻2 + 0,75. 𝑇𝐻2 = √0 + 0,75 .4387652 = 379981 (𝑁. 𝑚𝑚)

-Xác định đường kính & chiều dài các đoạn trục

+Với d1 = 35 (mm) tra bảng 10.5 [1] trang 195. Chọn [𝜎] = 63 (𝑀𝑃𝑎) và theo
(cth10.17[1]tr.194)

3 MtdA 3 79581
dA = √ =√ = 23,29 (mm)
0,1. [σ] 0,1.63

3 MtdB 3 82910
dB = √ =√ = 23,61 (mm)
0,1. [σ] 0,1.63

3 MtdC 3 152910
dC = √ =√ = 28,95 (mm)
0,1. [σ] 0,1.63

3 MtdD 3 79834
dD = √ =√ = 23,31 (mm)
0,1. [σ] 0,1.63

Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn sẽ được:

𝑑𝐴 = 25 (𝑚𝑚); 𝑑𝐵 = 30 (𝑚𝑚); 𝑑𝐶 = 30 (𝑚𝑚); 𝑑𝐷 = 25(𝑚𝑚)

+Với d2 = 45 (mm) tra bảng 10.5 [1] trang 195. Chọn [𝜎] = 50 (𝑀𝑃𝑎) và theo
(cth10.17[1]tr.194)

3 MtdE 3 379981
dE = √ =√ = 42,36 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50

3 MtdF 3 443355
dF = √ =√ = 44,59 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50

3 MtdG 3 427401
dG = √ =√ = 44,05 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50

43
 3 MtdH 3 379981
dH = √ =√ = 42,36 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50

Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn sẽ được:

𝑑𝐸 = 45 (𝑚𝑚); 𝑑𝐹 = 50 (𝑚𝑚); 𝑑𝐺 = 50 (𝑚𝑚); 𝑑𝐻 = 45(𝑚𝑚)

d. Thiết kế kết cấu trục:

Tham khảo (H10.10[1]tr.192) với loại bánh răng côn ta được lần lượt:

• Trục 1:

• Trục 2:

44
e. Thiết kế then:

-Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt theo cth (9.1 và 9.2)[1]tr.173 có dạng:

2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑. 𝑙𝑡 . (ℎ − 𝑡1 )
2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏 𝑐 ]
𝑑. 𝑙𝑡 . 𝑏
Trong đó:

• 𝜎𝑑 ,𝜏𝑐 - ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán (MPa)
• d - đường kính trục (mm)
• T - mômen xoắn trên trục (N.mm)
• lt, b, h, t - kích thước then (mm) xem bảng 9.1 và 9.2;
-Dựa vào đường kính trục xác định phần 5.1, ta chọn được thông số then như sau:

Kích thước tiết diện Bán kính góc lượn của

Đường Chiều sâu rãnh then
then rãnh r
kính trục d
Trên trục
(mm) b h Trên lỗ t2 Nhỏ nhất Lớn nhất
t1
22..30 8 7 4 2,8 0,16 0,25
44..50 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4
- Chọn chiều dài then:
• Chiều dài then tại vị trí khớp nối: chọn 𝑙𝑡𝐴 = 25 (mm)
• Chiều dài then tại vị trí bánh răng côn dẫn: chọn 𝑙𝑡𝐷 = 35 (mm)
• Chiều dài then tại vị trí bánh răng côn bị dẫn: chọn 𝑙𝑡𝐹 = 42 (mm)
• Chiều dài then tại vị trí đĩa xích: chọn 𝑙𝑡𝐻 =40 (mm)

-Dựa vào bảng 9.5 [1] trang 178 ta chọn ứng suất dập cho phép như sau:

Đặc tính tải trọng

Dạng lắp Vật liệu mayơ Tĩnh
[σd] (MPa) đối với mối ghép then
Cố định Thép 150
-Do tải trọng tĩnh nên ứng suất cắt cho phép [𝜏𝑐 ] = (60 ÷ 90)𝑀𝑃𝑎

45
 -Thay số vào ta được:

Điều kiện bền dập:

2.91893
𝜎𝑑𝐴 = = 98,02(𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ]
25.25. (7 − 4)

2.91893
𝜎𝑑𝐷 = = 70,01(𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ]
25.35. (7 − 4)

2.438765
𝜎𝑑𝐹 = = 119,39 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ]
50.42. (9 − 5,5)

2.438765
𝜎𝑑𝐻 = = 139,29(𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ]
45.40. (9 − 5,5)

→ 𝑡ℎỏ𝑎 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛

Điều kiện bền cắt:

2.91893
𝜏𝑐𝐴 = = 36,76 (𝑀𝑝𝑎) ≤ [𝜏𝑐 ]
25.25.8

2.91893
𝜏𝑐𝐷 = = 26,26 (𝑀𝑝𝑎) ≤ [𝜏𝑐 ]
25.35.8

2.438765
𝜏𝑐𝐹 = = 29,85 (𝑀𝑝𝑎) ≤ [𝜏𝑐 ]
50.42.14

2.438765
𝜏𝑐𝐺 = = 31,34 (𝑀𝑝𝑎) ≤ [𝜏𝑐 ]
50.40.14

→ 𝑡ℎỏ𝑎 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛

f. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

-Hệ số an toàn được tính theo công thức (10.19) [1] tr.195:

𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠 ]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗

46
 Trong đó:

• [𝑠] là hệ số an toàn cho phép, [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)

• 𝑠𝜎𝑗 , 𝑠𝜏𝑗 :hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng
suất tiếp tại tiết diện j lần lượt theo cth (10.20 và 10.21)
𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎𝑗 = 𝑣à 𝑠𝜏𝑗 =
𝐾𝜎𝑑𝑗 . 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝑗 𝐾𝜏𝑑𝑗 . 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝑗
• Đối với trục quay các trục của hộp giảm tốc đều quay ứng suất uốn thay đổi theo chu
kì đối xứng. Do đó:
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑗 = ; 𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑊𝑗
• Theo công thức 10.23 [1] trang 196 khi trục quay 1 chiều thì ứng suất xoắn thay đổi
theo chy kỳ mạch động. Do đó:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = =
2 2. 𝑊𝑜𝑗

Với 𝑊𝑗 , 𝑊𝑜𝑗 là mômen cản uốn và mômen cản xoắn tại tiết diện j của trục, được xác
định theo bảng 10.6 [1] tr.196.
• Đoạn trục tiết diện tròn có biểu thức sau:
𝜋. 𝑑𝑗3 𝜋. 𝑑𝑗3
𝑊𝑗 = 𝑣à 𝑊𝑜𝑗 =
32 16
• Đoạn trục có 1 rãnh then có biểu thức sau:
2
𝜋. 𝑑𝑗3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 )
𝑊𝑗 = −
32 2. 𝑑𝑗

2
𝜋. 𝑑𝑗3
𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 )
𝑊𝑜𝑗 = −
16 2. 𝑑𝑗

- Với trục I mặt cắt nguy hiểm là tiết diện lắp khớp nối và bánh răng côn dẫn:
𝜋. 𝑑𝐴3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐴 − 𝑡1 )2 𝜋. 253 8.4. (25 − 4)2
𝑊𝐴 = − = − = 1251 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 2. 𝑑𝐴 32 2.25

𝜋. 𝑑𝐴3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐴 − 𝑡1 )2 𝜋. 253 8.4. (25 − 4)2

𝑊𝑜𝐴 = − = − = 2785 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 2. 𝑑𝐴 16 2.25

47
 𝜋. 𝑑𝐷3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐷 − 𝑡1 )2 𝜋. 253 8.4. (25 − 4)2
𝑊𝐷 = − = − = 1251 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 2. 𝑑𝐷 32 2.25

𝜋. 𝑑𝐷3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐷 − 𝑡1 )2 𝜋. 253 8.4. (25 − 4)2

𝑊𝑜𝐷 = − = − = 2785 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 2. 𝑑𝐷 16 2.25

- Với trục I có đoạn trục tiết diện tròn là 2 ổ lăn:

𝜋. 𝑑𝐵3 𝜋. 303
𝑊𝐵 = = = 2650 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 32
𝜋. 𝑑𝐶3 𝜋. 303
𝑊𝐶 = = = 2650 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 32

𝜋. 𝑑𝐵3 𝜋. 303
𝑊𝑜𝐵 = = = 5301 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 16

𝜋. 𝑑𝐶3 𝜋. 303
𝑊𝑜𝐶 = = = 5301 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 16

- Với trục II mặt cắt nguy hiểm là tiết diện lắp bánh răng côn bị dẫn và đĩa xích:
𝜋. 𝑑𝐹3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐹 − 𝑡1 )2 𝜋. 503 14.5,5. (50 − 5,5)2
𝑊𝐹 = − = − = 10747 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 2. 𝑑𝐹 32 2.50

𝜋. 𝑑𝐹3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐹 − 𝑡1 )2 𝜋. 503 14 .5,5. (50 − 5,5)2

𝑊𝑜𝐹 = − = − = 23018 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 2. 𝑑𝐹 16 2.50

𝜋. 𝑑𝐻3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐻 − 𝑡1 )2 𝜋. 453 14.5,5. (45 − 5,5)2

𝑊𝐻 = − = − = 7611 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 2. 𝑑𝐻 32 2.45

𝜋. 𝑑𝐻3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝐻 − 𝑡1 )2 𝜋. 453 14.5,5. (45 − 5,5)2

𝑊𝑜𝐻 = − = − = 16557 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 2. 𝑑𝐻 16 2.45

- Với trục 2 có đoạn trục tiết diện tròn là 2 ổ lăn:

𝜋. 𝑑𝐸3 𝜋. 453
𝑊𝐸 = = = 8946 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 32

𝜋. 𝑑𝐺3 𝜋. 503
𝑊𝐺 = = = 12271(𝑁. 𝑚𝑚3 )
32 32

48
 𝜋. 𝑑𝐸3 𝜋. 453
𝑊𝑜𝐸 = = = 17892 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 16

𝜋. 𝑑𝐺3 𝜋. 503
𝑊𝑜𝐺 = = = 24543 (𝑁. 𝑚𝑚3 )
16 16

Lập bảng tính toán trục quay ứng suất uốn đổi theo chu kì đối xứng:

𝑀𝑗
Tiết diện 𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑗 = , 𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑊𝑗
Trục I
𝑀𝐴 0
Khớp nối (A) 𝜎𝑎𝐴 = = = 0 (𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐴 1251
𝑀𝐷 6350
Bánh răng côn dẫn (D) 𝜎𝑎𝐷 = = = 5,08 (𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐷 1251
𝑀𝐵 23256
Ổ lăn (B) 𝜎𝑎𝐵 = = = 8,78 (𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐵 2650
𝑀𝐶 130570
Ổ lăn (C) 𝜎𝑎𝐶 = = = 49,27 (𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐶 2650
Trục II
𝑀𝐹 228425
Bánh răng côn bị dẫn (F) 𝜎𝑎𝐹 = = = 21,25 (𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐹 10747
𝑀𝐻 0
Đĩa xích (H) 𝜎𝑎𝐻 = = = 0(𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐻 7611
𝑀𝐸 0
Ổ lăn (E) 𝜎𝑎𝐸 = = = 0(𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐸 8946
𝑀𝐺 195669
Ổ lăn (G) 𝜎𝑎𝐺 = = = 15,95(𝑀𝑃𝑎)
𝑊𝐺 12271

49
 Lập bảng tính toán trục quay ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động:

𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
Tiết diện 𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = =
2 2. 𝑊𝑜𝑗
Trục I
𝑇𝐴 91893
𝜏𝑚𝐴 = 𝜏𝑎𝐴 = =
Khớp nối (A) 2. 𝑊𝑜𝐴 2.2785
= 16,5 (𝑀𝑃𝑎)
𝑇𝐷 91893
𝜏𝑚𝐷 = 𝜏𝑎𝐷 = =
Bánh răng côn dẫn (D) 2. 𝑊𝑜𝐷 2.2785
= 16,5 (𝑀𝑃𝑎)
𝑇𝐵 91893
𝜏𝑚𝐵 = 𝜏𝑎𝐵 = =
Ổ lăn (B) 2. 𝑊𝑜𝐵 2.5301
= 8,67 (𝑀𝑃𝑎)
𝑇𝐶 91893
𝜏𝑚𝐶 = 𝜏𝑎𝐶 = =
Ổ lăn (C) 2. 𝑊𝑜𝐶 2.5301
= 8,67 (𝑀𝑃𝑎)
Trục II
𝑇𝐹 438765
𝜏𝑚𝐹 = 𝜏𝑎𝐹 = =
Bánh răng côn bị dẫn (F) 2. 𝑊𝑜𝐹 2.23018
= 9,53 (𝑀𝑃𝑎)
𝑇𝐻 438765
𝜏𝑚𝐻 = 𝜏𝑎𝐻 = =
Đĩa xích (H) 2. 𝑊𝑜𝐻 2.16557
= 13,25 (𝑀𝑃𝑎)
𝑇𝐸 0
𝜏𝑚𝐸 = 𝜏𝑎𝐸 = =
Ổ lăn (E) 2. 𝑊𝑜𝐸 2.17892
= 0 (𝑀𝑃𝑎)
𝑇𝐺 438765
𝜏𝑚𝐺 = 𝜏𝑎𝐺 = =
Ổ lăn (G) 2. 𝑊𝑜𝐺 2.24543
= 8,94 (𝑀𝑃𝑎)
-Vì 𝜎−1 ,𝜏−1 là giới hạn mỏi uốn với xoắn tương ứng với chu kì đối xứng

50
Với thép C45 thường hóa có:
• 𝜎𝑏 = 850(𝑀𝑃𝑎) ⇒ 𝜎−1 = 0,436.850 = 370,6 (𝑀𝑃𝑎)
• 𝜏−1 = 0,58. 𝜎−1 = 0,58.370,6 = 214,948 (𝑀𝑃𝑎)
• 𝜓𝜎 , 𝜓𝜏 : là hệ số kể đến sự ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sự bền
mỏi.
Tra bảng (10.7) [1] tr.197 được: 𝜓𝜎 = 0,1 𝑣à 𝜓𝜏 = 0,05.

• 𝐾𝜎𝑑𝑗 , 𝐾𝜏𝑑𝑗 - hệ số. Xác định theo công thức (10.25), (10.26) [1] tr.197:
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝑗 = 𝑣à 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
Trong đó:

𝐾𝑥 - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia
công và độ nhẵn bề mặt, chọn trong bảng (10.8) [1] trang 197.
Chọn phương pháp gia công tiện với 𝑅𝑎 = (2,5 ÷ 0,63) và 𝜎𝑏 = 850(𝑀𝑃𝑎)
⇒ 𝐾𝑥 = 1,10
⇒ 𝐾𝑦 = 1,10 (Do không dùng các phương pháp tăng bề mặt)
Tra bảng 10.10 [1] trang 198 được các giá trị của 𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 là hệ số kích thước kể đến
ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi

I II
Trục
𝑑𝐴 𝑑𝐵 𝑑𝐶 𝑑𝐷 𝑑𝐸 𝑑𝐹 𝑑𝐺 𝑑𝐻
d (mm) 25 30 30 25 45 50 50 45
𝜀𝜎 0,88 0,88 0,88 0,88 0,85 0,81 0,81 0,85
𝜀𝜏 0,81 0,81 0,81 0,81 0,78 0,76 0,76 0,78

Tra bảng 10.12 [1] trang 199, trị số 𝐾𝜎 , 𝐾𝜏 đối với trục có rãnh then,

𝜎𝑏 = 850(𝑀𝑃𝑎), chọn cắt bằng dao phay ngón ⇒ 𝐾𝜎 = 2,01; 𝐾𝜏 = 1,88

51
Bảng tính trị số 𝑲𝝈𝒅𝒋 , 𝑲𝝉𝒅𝒋 :
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝐾𝜏𝑑𝑗
𝐾𝜎 𝐾𝜏
Tiết diện 𝜀𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
= =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
𝑑𝐴 2,38 2,42
𝑑𝐵 2,38 2,42
Trục I
𝑑𝐶 2,38 2,42
𝑑𝐷 2,38 2,42
𝑑𝐸 2,46 2,51
𝑑𝐹 2,58 2,57
Trục II
𝑑𝐺 2,58 2,57
𝑑𝐻 2,46 2,51
Thay vào công thức (10.20), (10.21) [1] trang 195, ta có:
Trục 1:
𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐴 = = =∞
𝐾𝜎𝑑𝐴 . 𝜎𝑎𝐴 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐴 2,38.0 + 0,1.0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐴 = = = 5,27
𝐾𝜏𝑑𝐴 . 𝜏𝑎𝐴 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐴 2,42.16,5 + 0,05 .16,5

⇒ 𝑠𝐴 = 𝑠𝜏𝐴 = 5,27 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)

𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐵 = = = 17,74
𝐾𝜎𝑑𝐵 . 𝜎𝑎𝐵 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐵 2,38 .8,78 + 0,1.0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐵 = = = 10,04
𝐾𝜏𝑑𝐵 . 𝜏𝑎𝐵 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐵 2,42.8,67 + 0,05. 8,67

𝑠𝜎𝐵 . 𝑠𝜏𝐵 17,74 .10,04

⇒ 𝑠𝐵 = = = 8,74 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)
2 2
√𝑠𝜎𝐵 + 𝑠𝜏𝐵 √17,742 + 10,042

𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐶 = = = 3,16
𝐾𝜎𝑑𝐶 . 𝜎𝑎𝐶 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐶 2,38 .49,27 + 0,1.0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐶 = = = 10,04
𝐾𝜏𝑑𝐶 . 𝜏𝑎𝐶 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐶 2,42.8,67 + 0,05.8,67

52
 𝑠𝜎𝐶 . 𝑠𝜏𝐶 3,16.10,04
⇒ 𝑠𝐶 = = = 3,01 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)
2 2
√𝑠𝜎𝐶 + 𝑠𝜏𝐶 √3,162 + 10,042

𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐷 = = = 30,65
𝐾𝜎𝑑𝐷 . 𝜎𝑎𝐷 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐷 2,38 .5,08 + 0,1.0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐷 = = = 5,27
𝐾𝜏𝑑𝐷 . 𝜏𝑎𝐷 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐷 2,42 .16,5 + 0,05.16,5

𝑠𝜎𝐷 . 𝑠𝜏𝐷 30,65 .5,27

⇒ 𝑠𝐷 = = = 5,19 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)
2 2
√𝑠𝜎𝐷 + 𝑠𝜏𝐷 √30,652 + 5,272

Trục 2:

𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐹 = = = 6,76
𝐾𝜎𝑑𝐹 . 𝜎𝑎𝐹 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐹 2,58 .21,25 + 0,1 .0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐹 = = = 8,61
𝐾𝜏𝑑𝐹 . 𝜏𝑎𝐹 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐹 2,57 .9,53 + 0,05 .9,53

𝑠𝜎𝐹 . 𝑠𝜏𝐹 6,76 .8,61

⇒ 𝑠𝐹 = = = 5,32 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)
2 2
√𝑠𝜎𝐹 + 𝑠𝜏𝐹 √6,762 + 8,612

𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐺 = = =9
𝐾𝜎𝑑𝐺 . 𝜎𝑎𝐺 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐺 2,58 .15,95 + 0,1 .0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐺 = = = 9,18
𝐾𝜏𝑑𝐺 . 𝜏𝑎𝐺 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐺 2,57 .8,94 + 0,05 .8,94

𝑠𝜎𝐺 . 𝑠𝜏𝐺 9 .9,18

⇒ 𝑠𝐺 = = = 6,43 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5)
2 2
√𝑠𝜎𝐺 + 𝑠𝜏𝐺 √92 + 9,182

𝜎−1 370,6
𝑠𝜎𝐻 = = =∞
𝐾𝜎𝑑𝐻 . 𝜎𝑎𝐻 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝐻 2,46 .0 + 0,1 .0

𝜏−1 214,948
𝑠𝜏𝐻 = = = 6,34
𝐾𝜏𝑑𝐻 . 𝜏𝑎𝐻 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝐻 2,51 .13,25 + 0,05.13,25

⇒ 𝑠𝐻 = 𝑠𝜏𝐻 = 6,34 ≥ [𝑠] = (1,5 ÷ 2,5) (𝑡ℎỏ𝑎 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛)

53
5.3. Tính Toán Và Chọn Ổ Lăn:
Thông số đầu vào:

Đường kính vòng trong d1 = 35 (mm)

Đường kính vòng trong d2 = 45 (mm)

Quay 1 chiều, làm việc 2 ca

𝑅𝐵𝑦 2088
𝑅𝑐𝑦 4516
𝑅𝐵𝑥 433
𝑅𝐶𝑥 1444
Phản lực tại các gối đỡ trục (N)
𝑅𝐺𝑥 3846
𝑅𝐸𝑥 826
𝑅𝐺𝑦 961
𝑅𝐸𝑦 2166
1 715
Số vòng quay của trục (vòng/phút)
2 178,75

5.3.1 Tính toán ổ lăn của trục 1:

-Chọn loại ổ lăn:

Với tải trọng va đập nhẹ, ổ đỡ trục lắp bánh răng côn nên ta dùng ổ đũa côn cho bốn gối
đỡ lần lượt là B, C ở trục 1:

2 2
𝐹𝑟𝐵 = √𝐹𝐵𝑥 + 𝐹𝐵𝑦 = √4332 + 20882 = 2132 (𝑁)

2 2
𝐹𝑟𝐶 = √𝐹𝐶𝑥 + 𝐹𝐶𝑦 = √14442 + 45162 = 4741 (𝑁)

Chọn Fr = 4741 (N)

-Chọn kích thước ổ lăn:

Dựa vào độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn nên chọn ổ đũa côn 1 dãy lắp đối
xứng và có đường kính vòng trong d1 = 35 (mm).

54
 Căn cứ vào trang 824[3] ổ đũa côn 1 dãy ta chọn được như sau:Kiểm nghiệm khả năng tải của

d D B C C0 Pu Ký e
(mm) (mm) (mm) (kN) (kN) (kN) hiệu
35 55 17 35,8 44 4,55 32006 0,43

-Tuổi thọ danh định cơ bản theo tiêu chuẩn ISO 281 được tính theo công thức:

𝐶 𝑝
𝐿10 =( )
𝑃

-Nếu tốc độ không thay đổi, thông thường tuổi thọ sẽ được tính theo số giờ hoạt động, sử
dụng công thức:

𝐿10 . 106
𝐿10ℎ =
60𝑛1

Trong đó:

• 𝐿10, tuổi thọ danh định cơ bản (với độ tin cậy 90%) [triệu vòng quay].
• 𝐿10ℎ, tuổi thọ danh định cơ bản (với độ tin cậy 90%) [giờ hoạt động].
• 𝐿𝐻, tuổi thọ bộ truyền.
• 𝐶, tải trọng động danh định cơ bản [kN], tra bảng thông số của ổ: Ổ đũa côn từ
trang 824.
• 𝑃, tải trọng động tương đương tác dụng lên ổ lăn [kN].
• 𝑛, tốc độ [v/ph].
• 𝑝, số mũ của công thức tính tuổi thọ: ổ đũa: 𝑝 = 10/3
• Đối với ổ đũa côn một dãy lắp đối xứng ta lập tỉ số:
𝐹𝑎 196
= = 0,04 ≤ 0,43 với tỉ số ta chọn ổ đũa côn đỡ chặn cho các
𝐹𝑟 4741

Tải trọng tương đương đối với ổ lăn :

𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 = 4741 + 0. 196 = 4741 (𝑘𝑁) = 4,741 (𝑁)

55
 Tuổi thọ danh định cơ bản theo tiểu chuẩn ISO 281 được tính theo công thức:
10
𝐶 𝑝 35,8 3
𝐿10 =( ) =( ) = 844,72 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔 𝑞𝑢𝑎𝑦)
𝑃 4,741

Nếu tốc độ không thay đổi, thông thường tuổi thọ sẽ được tính theo số giờ hoạt động thì:

𝐿10 . 106 844,72 . 106

𝐿10ℎ = = = 19690,44 (ℎ𝑟𝑠) > 𝐿𝐻 (𝑡ℎỏ𝑎)
60𝑛1 60 .715

-Dung sai, ổ trục để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc,
cần chọn kiểu lắp trung gian có đội dôi cho các vòng quay:

Đối với vòng trong chọn kiểu lắp H7.

Đối với vòng ngoài chọn kiểu lắp k6.

5.3.2 Tính toán ổ lăn của trục 2:

-Chọn loại ổ lăn:

Với tải trọng va đập nhẹ, ổ đỡ trục lắp bánh răng côn nên ta dùng ổ đũa côn cho bốn gối
đỡ lần lượt là E, G ở trục 2:

2 2
𝐹𝑟𝐸 = √𝐹𝐸𝑥 + 𝐹𝐸𝑦 = √8262 + 21662 = 2318 (𝑁)

2 2
𝐹𝑟𝐺 = √𝐹𝐺𝑥 + 𝐹𝐺𝑦 = √38462 + 9612 = 3964 (𝑁)

Chọn Fr = 3964 (N)

-Chọn kích thước ổ lăn:

Dựa vào độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn nên chọn ổ đũa côn 1 dãy lắp đối
xứng và có đường kính vòng trong d2 = 45 (mm).

56
 Căn cứ vào trang 824[3] ổ đũa côn 1 dãy ta chọn được như sau:Kiểm nghiệm khả năng tải của

d D B C C0 Pu Ký e
(mm) (mm) (mm) (kN) (kN) (kN) hiệu
45 75 20 58,3 80 8,8 32009 0,37

-Tuổi thọ danh định cơ bản theo tiêu chuẩn ISO 281 được tính theo công thức:

𝐶 𝑝
𝐿10 =( )
𝑃

-Nếu tốc độ không thay đổi, thông thường tuổi thọ sẽ được tính theo số giờ hoạt động, sử
dụng công thức:

𝐿10 . 106
𝐿10ℎ =
60𝑛2

Trong đó:

• 𝐿10, tuổi thọ danh định cơ bản (với độ tin cậy 90%) [triệu vòng quay].
• 𝐿10ℎ, tuổi thọ danh định cơ bản (với độ tin cậy 90%) [giờ hoạt động].
• 𝐿𝐻, tuổi thọ bộ truyền.
• 𝐶, tải trọng động danh định cơ bản [kN], tra bảng thông số của ổ: Ổ đũa côn từ
trang 824.
• 𝑃, tải trọng động tương đương tác dụng lên ổ lăn [kN].
• 𝑛, tốc độ [v/ph].
• 𝑝, số mũ của công thức tính tuổi thọ: ổ đũa: 𝑝 = 10/3
• Đối với ổ đũa côn một dãy lắp đối xứng ta lập tỉ số:
𝐹𝑎 196
= = 0,05 ≤ 0,43 với tỉ số ta chọn ổ đũa côn đỡ chặn cho các
𝐹𝑟 3964

Tải trọng tương đương đối với ổ lăn :

𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 = 3964 + 0. 196 = 3964 (𝑘𝑁) = 3,964 (𝑁)

57
Tuổi thọ danh định cơ bản theo tiểu chuẩn ISO 281 được tính theo công thức:
10
𝐶 𝑝 58,3 3
𝐿10 =( ) =( ) = 7794,41 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔 𝑞𝑢𝑎𝑦)
𝑃 3,964

Nếu tốc độ không thay đổi, thông thường tuổi thọ sẽ được tính theo số giờ hoạt động thì:

𝐿10 . 106 7794,41 . 106

𝐿10ℎ = = = 726751,52 (ℎ𝑟𝑠) > 𝐿𝐻 (𝑡ℎỏ𝑎)
60𝑛2 60 .178,75

-Dung sai, ổ trục để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc,
cần chọn kiểu lắp trung gian có đội dôi cho các vòng quay:

Đối với vòng trong chọn kiểu lắp H7.

Đối với vòng ngoài chọn kiểu lắp k6.

58
 Phần 6: TÍNH TOÁN VỎ HỘP
6.1. Xác định các kích thước cơ bản của hộp:

-Chọn vỏ hộp đúc vật liệu là gang xám GX15-32. Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân
hộp là mặt phẳng đi qua đường tâm các trục để cho việc lắp ghép các chi tiết được dể dàng
hơn.

-Xác định kích thước của vỏ hộp

Tên gọi Công thức Giá trị

𝛿 = 0,03R 𝑒 + 3 = 9,1953 > 6 𝛿 = 9 𝑚𝑚

Chiều dày: Thân hộp
𝛿 1 = 0,9 𝛿 𝛿 1 = 8,1 mm
Nắp hộp

e = (0,8÷1) 𝛿 = (6,4÷8) e = 7,2 mm

Góc tăng cứng: Chiều dày e
h < 58
Chiều cao h
Khoảng 20
Độ dốc
Đường kính:
Bulong nền, d1 d1 > 0,04R 𝑒 + 10 = 15,7mm > 12mm
d1 = 18 mm
Bulong cạnh ổ, d2
d2 = (0,7÷0,8) ×d1
Bulong ghép bích nắp và thân, d3 d2 = 13 mm
Vít ghép nắp ổ, d4 d3 = (0,8÷0,9) ×d2 d3 = 10 mm
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d4 = (0,6÷0,7) ×d2 d4 = 8 mm
d5 = (0,5÷0,6) ×d2 d5 = 6 mm

Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8) .d3 S3 = 15 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4
Bề rộng bích nắp và thân, K3 S4 = (0,9÷1) .S3 S4 = 14 mm
K3 = K2 – (3÷5) K3 = 38 mm

Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, Xác định theo kích thước nắp ổ
D2
K2 = E2 + R2 + (3÷5) mm K2 = 41 mm

59
 Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ, E2 = 1,6d2 (không kể đến chiều dày E2 = 20,8 mm
K2 thành hộp)
Tâm lỗ bulong cạnh ổ E2 và c (k là
Và R2 = 1,3d2 R2 = 16,9 mm
khoảng cách từ tâm bulong đến mép
D3
lỗ) C= nhưng phải đảm bảo k>1,2d2
2

h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm

lỗ bulong và kích thước mạt tựa
Chiều cao h

Mặt đế hộp:
Chiều dày: Khi không có phần lồi S1 = (1,3÷1,5)d1 S1 = 23 mm
S1
Khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 Dd xác định theo kích thước dao khoét S2 = 18 mm
S1 = (1,3÷1,5)d1 và S2 = (1÷1,1)d1 K1 = 54 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
K1 = 3d1, và q ≥ K1 +2𝛿 q = 75 mm

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ > (1 ÷ 1,2)𝛿
∆ = 10 𝑚𝑚
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp ∆1 > (3 ÷ 5)𝛿 và phụ thuộc loại hộp ∆1 = 30 mm
giảm tốc, lượng dầu bôi trơn trong hộp
∆≥ 𝛿
Giữa mặt bên với các bánh răng với
nhau
Số lượng bulong nền z = (L + B)/(200÷300)
L, B: chiều dài và chiều rộng của hộp

Bảng quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc

60
6.2. Các chi tiết phụ:
-Bulong vòng hoặc móc vòng

-Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc, trên nắp và thân thường lắp thêm bulong vòng, móc
vòng hoặc móc treo.

Ren d d1 d2 d3 d4 h l≥ a b c

M10 45 25 10 25 22 21 200 250 125

-Trọng lượng hộp giảm tốc: Q = 85 (Kg).

-Chiều dài vòng móc: S = (2 ÷ 3)𝛿 = (18 ÷ 27) chọn S = 18 mm.
-Đường kính d = (3 ÷ 5)𝛿 = (27 ÷ 45) chọn d = 30 mm.
• Chốt định vị

-Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công lắp ghép.

61
-Dùng chốt côn có d = 5 mm, c =0,8 mm, l = 40 mm.

• Cửa thăm

-Để kiểm tra quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp.

-Cửa thăm được đậy bằng nắp và trên nắp có thêm nút thông hơi.

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng

100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4

62
 • Nút thông hơi:

-Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp.
-Được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

• Nút tháo dầu

Dùng để tháo dầu cũ sau một thời gian dài làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do
bụi ) hoặc bị biến chất nên phải thay dầu mới.

d b m f L c q D S D0

M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

• Que thăm dầu

Chức năng: khi vận tốc bánh răng được ngâm trong dầu. Chiều cao mức dầu trong hộp được
kiểm tra qua thiết bị chỉ dầu là que thăm dầu.
63
6.3. Bôi trơn hộp giảm tốc:

Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề
phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.

64
 PHẦN 7: DUNG SAI
1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính:
a. Trục I:
- Vòng trong ổ bi dùng k6
- Vòng ngoài ổ bi dùng H7
- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6
b. Trục II:
- Vòng trong ổ bi dùng k6
- Vòng ngoài ổ bi dùng H7
- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6
2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:
Trục
I II
Vị trí
A E 25k6 45k6
B F 30H7/k6 50H7/k6
C G 30k6 45k6
D H 25 45

Trục

Vị trí I

Khớp nối 𝜙25𝐻7/𝑘6

Dung sai lắp ổ lăn trong 𝜙30𝑘6

Dung sai lắp ổ lăn ngoài 𝜙76𝐻7

Dung sai lắp ổ lăn trong 𝜙30𝑘6

Dung sai lắp ổ lăn ngoài 𝜙76𝐻7

65
Bánh răng 𝜙25𝐻7/𝑘6

Trục

Vị trí II

Dung sai lắp ổ lăn trong 𝜙45𝑘6

Dung sai lắp ổ lăn ngoài 𝜙100𝐻7

Bánh răng 𝜙50𝐻7/𝑘6

Dung sai lắp ổ lăn trong 𝜙45𝑘6

Dung sai lắp ổ lăn ngoài 𝜙100𝐻7

Đĩa xích 𝜙45𝐻7/𝑘6

66
 TÀI LIỆU THAM KHẢO:
[1]. Tài liệu Trịnh Chất: Thiết Kế Dàn Động Cơ Khí Tập 1. Nhà xuất bản Giáo dục,
Tháng 02 năm 2006 tại TP-Hà Nội.

[2]. SKF Rolling Bearings Catalogue, PUB BU/P1 10000/2 VI · 6/2014

[3]. Tài liệu Trịnh Chất: Thiết Kế Dàn Động Cơ Khí Tập 2. Nhà xuất bản Giáo dục,
Hà Nội năm 2006

[4] Cataloge motor ABB