Doan Thiet Ke 1513451

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN: THIẾT KẾ MÁY
--------------oOo------------
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
Đề tài :
“THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI”
GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc

SVTH : Nguyễn Tân Tiến
MSSV: 1513451
TP HỒ CHÍ MINH, ngày 11 tháng 12 năm 2017

LỜI NÓI ĐẦU
Trong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp
nơi và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong cuộc sống cũng như trong sản xuất.
Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ
phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế giúp ta củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn Nguyên
lý máy, Chi tiết máy, Sức bền vật liệu, Vẽ kỹ thuật,…và giúp sinh viên có cái nhìn
tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp ta hiểu kỹ hơn
và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết cơ bản như
bánh răng, ổ lăn, trục, then…Thêm vào đó trong quá trình thực hiện các sinh viên
có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ hình chiếu với công cụ AutoCad, điều rất
cần thiết với một kỹ sư.
Em xin chân thành cảm ơn thầy PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc và các bạn trong
khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó có nhiều thiếu xót là điều không thể tránh
khỏi, em mong được nhận ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiện
hơn.
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Tân Tiến
Đồ án Thiết kế GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc
MỤC LỤC
Trang
PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ………………………………………………........1
2. Phân phối tỷ số truyền…………………………………………...3
PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

1. Thiết kế bộ truyền đai …………………………………………...5
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng
a. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng răng cấp nhanh…………9
b. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng răng cấp chậm……….....16
c. Kiểm tra điều kiện bôi trơn…………………….…….……22
d. Kiểm nghiệm về quá tải…………………………………...23
3. Lực tác dụng lên trục và sơ đồ tính toán các trục hộp giảm tốc….24
4. Phác thảo bố trí bản vẽ lắp chung hộp giảm tốc……………….....28
5. Tính toán kiểm nghiệm trục và ổ………………………………....32
6. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
6.1. Thiết kế vỏ hộp………………………………………….....48
6.2. Các chi tiết phụ
a. Vòng chắn dầu……………………………………….50
b. Chốt định vị………………………………………….50
c. Cửa thăm……………………………………………..51
d. Nút thông hơi………………………………………...52
e. Nút tháo dầu………………………………………….52
f. Que thăm dầu………………………………………....53
PHẦN III: DUNG SAI LẮP GHÉP
1. Dung sai lắp ghép bánh răng………………………………………54
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn……………………………………………54
3. Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu trên trục………………………..54
4. Dung sai lắp chốt định vị…………………......…………………...54
5. Dung sai lắp ghép nắp ổ thân hộp………….……………………...54
6. Dung sai lắp ghép then………………………………………….....54
Tài liệu tham khảo……………………………………………….................56
3
DANH MỤC CÁC HÌNH
Trang
Hình 1.1: Hệ thống dẫn động xích tải ..................................................... …..1
Hình 2.3.1: Phân tích lực tác dụng lên trục ............................................ …..24
Hình 2.3.2: Phác thảo sơ bộ kết cấu trục I .............................................. …..26
Hình 2.3.3: Phác thảo sơ bộ kết cấu trục II ............................................. …..26
Hình 2.3.4: Phác thảo sơ bộ kết cấu trục III............................................ …..27
Hình 2.4.1: Phác thảo kết cấu hình chiếu bằng ....................................... …..28
Hình 2.5.1: Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen tính toán trục I………..30
Hình 2.5.2: Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen tính toán trục II…….....36
Hình 2.5.3: Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen tính toán trục III.……...42
Hình 3.6.1: Hình dạng và kích thước vòng chắn dầu.............................. …..50
Hình 3.6.2: Hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn……………….50
Hình 3.6.3: Hình dạng và kích thước cửa thăm ...................................... …..51
Hình 3.6.4: Hình dạng và kích thước nút thông hơi ............................... ..…52
Hình 3.6.5: Hình dạng và kích thước nút tháo dầu ren trụ ………..……….52
Hình 3.6.6 :Hình dạng và kích thước que thăm dầu……………………......53
4
DANH MỤC CÁC BẢNG
Trang
Bảng 1.1.1: Động cơ và phân phối tỉ số truyền ....................................... ….2
Bảng 1.1.2: Thông số kỹ thuật của động cơ 4A132S4Y3…………………3
Bảng 1.2.1: Bảng đặc tính kỹ thuật ........................................................ ….4
Bảng 2.1.1: Thông số của bộ truyền đai thang........................................ ….7
Bảng 2.2.1: Các thông số hình học của cặp bánh răng trụ cấp nhanh .... ….13
Bảng 2.2.2: Thông số kết quả tính toán bánh răng trụ răng……………….
nghiêng cấp nhanh…………………………………………….15
Bảng 2.2.3: Các thông số hình học của cặp bánh răng trụ cấp chậm……...19
Bảng 2.2.4: Thông số kết quả tính toán bánh răng trụ răng…………….. .
nghiêng cấp chậm……………………………………………..21
Bảng 2.3.1: Giá trị các lực tác dụng lên trục........................................... ….25
Bảng 2.3.2: Chọn sơ bộ ổ lăn .................................................................. ….28
Bảng 2.4.1: Các kích thước phác thảo hình chiếu bằng…………….……..29
Bảng 2.6.1: Thông số kích thước hộp giảm tốc ...................................... ….48
Bảng 3.1.1: Sai lệch giới hạn của chiều rộng và chiều sâu rãnh then……..55
5
PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1. CHỌN ĐỘNG CƠ
1.1. Chọn hiệu suất bộ truyền của hệ thống:
đ = 0,95 → Hiệu suất bộ đai thang.
br = 0,97 → Hiệu suất bộ cặp truyền bánh răng trụ được che kín.
kn = 0,99 → Hiệu suất của khớp nối.
ol = 0,99 → Hiệu suất của ổ lăn.
 Hiệu suất chung của hệ thống:
ch đ .2br . kn .ol4  0,95.0,972.0,99.0,994  0,85
1.2. Tính công suất tính toán:
- Công suất trên trục công tác:
Ft .v 4500.1, 25
ct
Pmax    5,625(kW )
1000 1000
- Công suất lớn nhất trên trục động cơ:
ct
Pmax 5,625
đc
Pmax    6,62(kW )
ch 0,85
- Công suất tương đương của động cơ làm việc ở chế độ tải tải thay đổi :
2
n
 Ti  T 
2
 0,8T 
2
 0,8T 
2
1  T  it   .15    .44    .36

Ptd  Pmax
đc  max   6,62.  T   T   T   5,53(kW )
n
15  44  36
 ti
1
1.3. Số vòng quay trên trục công tác:

60.1000v 60.1000.1, 25
n ct    61,98( vòng / phút )
z.p 11.110
1.4. Tỷ số truyền chung xác định theo công thức:
n
u ch  u1.u 2 . u đ  dc
n ct
Trong đó: u1, u 2 - tỉ số truyền cặp bánh răng cấp nhanh và cấp chậm.
ndc - số vòng quay của động cơ đã chọn.
nct - số vòng quay của trục công tác.
6
1.5. Chọn động cơ:

Ta chọn động cơ điện 4A có công suất 7,5 (kW) theo bảng P1.3[2] với số vòng
quay và phân tỉ số truyền hệ thống truyền động theo bảng 1.1.
Bảng 1.1.1. Động cơ và phân phối tỉ số truyền.
Dạng động Số vòng Tỷ số Tỷ số Bộ Bộ Bộ

cơ quay truyền truyền truyền truyền truyền
động cơ, chung, hộp bánh bánh đai, 𝑢đ
𝑣𝑔/𝑝ℎ 𝑢𝑐ℎ giảm tốc răng, răng, 𝑢2
, 𝑢ℎ 𝑢1
4A112M2Y3 2922 47,14 12,5 4,42 2,83 3,77

4A132S4Y3 1455 23,48 10 3,82 2,62 2,35
4A132M6Y3 968 15,62 8 3,30 2,42 1,95
4A160S8Y3 730 11,78 8 3,30 2,42 1,47
1.6. Đối với hình trên là hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng hai cấp khai triển
nên 𝑢1 được tính theo công thức:
 ba1 uh
u1  3 u h2  (0,01  0,02)u h ; suy ra: u 2 
 ba 2 u1
- Thông thường tỷ số 𝛹𝑏𝑎2 /𝛹𝑏𝑎1 chọn bằng 1,25 hoặc 1,6. Ta chọn
𝛹𝑏𝑎2 /𝛹𝑏𝑎1 = 1,6.
- Với các tỷ số truyền trên bảng 1.1[1] ta chọn động cơ có kí hiệu
4A132S4Y3 với số vòng quay 𝑛 = 1455 𝑣𝑔/𝑝ℎ ; 𝑢1 = 3,82; 𝑢2 = 2,62
và tỷ số truyền chung 𝑢𝑐ℎ = 23,48 với các thông số kỹ thuật trong bảng
1.2:
7
Bảng 1.2. Thông số kỹ thuật của động cơ 4A132S4Y3.
Công suất, Vận tốc cos % Tmax TK

kW quay, vg/ph Tdn Tdn
7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2,0
2. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

2.1. Tính công suất trên các trục:
ct
Pmax 5,625
P    5,74(kW)
ol .kn 0,99.0,99
P 5,74
P    5,98(kW)
ol .br 0,99.0,97
P 5,98
P    6, 23(kW)
ol .br 0,99.0,97
P 6, 23
Pđc    6,62(kW)
ol .đ 0,99.0,95
2.2. Tính số vòng quay trên các trục:

n đc 1455
n    619,15 (vòng/phút)
uđ 2,35
n  619,15
n     162,08 (vòng/phút)
u1 3,82
n  162,08
n     61,86 (vòng/phút)
u2 2,62
n  61,86
n ct    61,86 (vòng/phút)
u kn 1
2.3. Tính mômen xoắn trên các trục:
8
9550.Pdc 9550.6,62
Tđc    43, 45 (N.m)
n đc 1455
9550.P 9550.6, 23
T    96,09 (N.m)
n 619,15
9550.P 9550.5,98
T    352,35 (N.m)
n  162,08
9550.P 9550.5,74
T    886,15 (N.m)
n  61,86
9550.Pct 9550.5,625
Tct    868,39 (N.m)
n ct 61,86
2.4. Theo các thông số vừa tính ta có bảng đặc tính kỹ thuật sau:
Bảng 2.1 Bảng đặc tính kỹ thuật:
Trục Động cơ I II III Công

Thông số tác
Số vòng quay n, 1455 619,15 162,08 61,86 61,86

vòng/phút
Tỷ số truyền u 2,35 3,82 2,62 1
Công suất P, kW 6,62 6,23 5,98 5,74 5,625
Momen xoắn T, N.m 43,45 96,09 352,35 886,15 868,39
9
PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
 Thông số đầu vào:
- Công suất: 𝑃1 = 6,62 (kW)
- Số vòng quay: 𝑛1 = 1455 (vòng/phút)
- Tỷ số truyền: 𝑢 = 2,35
1.1. Chọn thông số dây đai:
Theo hình 4.22a[1], phụ thuộc vào công suất 6,62kW và số vòng quay 𝑛1 =
1455 (vòng/phút) ta chọn đai thang loại B.
Theo bảng 4.3[1] với đai thang loại B có bảng thông số sau:
𝑏𝑝 , 𝑏0 , ℎ, 𝑦01 , 𝐴, Chiều 𝑇1 , 𝑑𝑚𝑖𝑛 ,

𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚2 dài đai, 𝑁. 𝑚 𝑚𝑚
𝑚𝑚
(mm)
14 17 10,5 4,0 138 800  6300 40 190 125
1.2. Chọn đường kính bánh đai 𝑑1 , 𝑑2 theo tiêu chuẩn:

Đường kính bánh đai nhỏ 𝑑1 = 1,2𝑑𝑚𝑖𝑛 = 1,2.125 = 150𝑚𝑚. Theo tiêu
chuẩn ta chọn 160mm.
Giả sử ta chọn hệ số trượt tương đối ξ= 0,02 với ξ = 0,01 ÷ 0,02
Đường kính bánh lớn:
𝑑2 = 𝑢𝑑1 (1 − ξ) = 2,35.160. (1 − 0,02) = 368,48𝑚𝑚
Theo tiêu chuẩn, chọn 𝑑2 = 355𝑚𝑚.
10
d2 355
Tính lại tỷ số truyền thực tế: u t    2, 26
d1 (1   ) 160(1  0,02)
Sai số tỷ số truyền: u  
u  u t  (2,35  2, 26)
 .100%  3,8%  4%
u 2,35
d1n1 .160.1455
1.3. Vận tốc đai: v    12,19(m / s) nhỏ hơn vận tốc cho phép
60000 60000
vmax  25(m / s) .
1.4. Theo bảng 4.14[2] chọn sơ bộ khoảng cách trục a  1,2d 2  426mm
1.5. Chiều dài tính toán của đai:
(d 2  d1 ) (d 2  d1 ) 2
L  2a  
2 4a
(355  160) (355  160)2
 2.426    1683,3mm
2 4.426
Theo bảng 4.13[2] chọn chiều dài đai theo tiêu chuẩn L  2000mm  2m
1.6. Số vòng chạy của đai trong một giây:
v 12,19
i   6,1s 1  [i]=10s 1 , do đó điều kiện được thỏa.
L 2
1.7. Tính chính xác lại khoảng cách trục a: a  k  k  8
2 2
4
(d1  d 2 ) 160  355
trong đó: k  L  2000    1191,04mm
2 2
(d  d )
  2 1  97,5mm
2
1191,04  1191,042  8.97,52
a  587, 4mm
4
Kiểm nghiệm lại khoảng cách trục theo công thức:
2(d1  d 2 )  a  0,7(d1  d 2 )
2(160  355)  a  0,7(160  355)
1030  a  360,5mm
 Giá trị a  587, 4mm vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép.
1.8. Góc ôm đai bánh nhỏ:
(d 2  d1 ) (355  160)
1  1800  57  1800  57  157,10  2,74rad
a 485,7
11
1.9. Các hệ số sử dụng:

- Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai:
𝐶𝛼 = 1,24. (1 − 𝑒 −𝛼1 /110 ) = 0,94
- Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc:
𝐶𝑣 = 1 − 0,05. (0,01𝑣 2 − 1) = 0,98
- Hệ số xét ảnh hưởng đến tỷ số truyền u:
𝐶𝑢 = 1,14 vì u = 2,35 ≈ 2,5.
- Hệ số xét đến sự ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng giữa các
dây đai 𝐶𝑧 , ta chọn sơ bộ 𝐶𝑧 = 0,95 với (𝑧 = (2 ÷ 3).
- Hệ số xét ảnh hưởng đến chế độ tải trọng: 𝐶𝑟 = 0,7 ( tải va đập nhẹ).
- Hệ số xét ảnh hưởng chiều dài đai :
6 𝐿 6 1800
𝐶𝐿 = √ = √ = 0,96
𝐿 0 2240
1.10. Theo bảng 4.8[1], ta chọn [P0] = 3,58kW khi d = 160mm, L0 = 2240mm,
v = 12,19m/s và đai loại B.
1.11. Số dây đai được xác định theo công thức:
P1 6,62
z   2,76
[P0 ]C Cu CL Cz Cr C v 3,58.0,94.1,14.0,96.0,95.0,7.0, 98
Ta chọn z = 3 đai.
1.12. Tính chiều rộng và đường kính ngoài bánh đai:
Chiều rộng bánh đai:
B  (z  1)t  2e  (3  1)19  2.12,5  63mm
Đường kính ngoài của bánh đai:
Bánh dẫn: da1  d1  2h 0  160  2.4,2  168,4mm
Bánh bị dẫn: a2
d  d  2h  355  2.4,2  363,4mm
a2 0
trong đó: t  19 , e  12,5 , h0 = 4,2- tra bảng 4.21[2].

1.13. Lực căng đai ban đầu: 𝐹0 = 𝐴𝜎0 = 𝑧𝐴1 𝜎0 = 3.138.1,5 = 621𝑁
𝐹0
 Lực căng mỗi dây đai : = 207 N
3
1000.𝑃1 1000.6,62
Lực vòng có ích : 𝐹𝑡 = = = 543,1N
𝑣1 12,19
 Lực vòng trên mỗi dây đai 181N.
12
𝛼 157,1
Lực tác dụng lên trục: 𝐹𝑟 ≈ 2𝐹0 sin ( 1 ) = 2. 621. sin ( ) = 1217,3𝑁
2 2
1.14. Ứng suất lớn nhất trong dây đai:
max  1  v  F1  0  0,5t  v  F1
2 yo 2.4
.100  5MPa ;  v   .v .10  1200.12,19 .10 MPa
6 6
với  F 1 
2 2
E
d 160
Ft 181 F 207
t   MPa ;  o  o  MPa
A 138 A 138
207 181
  max   0,5.  1200.12,192.106  5  7,33MPa
138 138
1.15. Tuổi thọ đai xác định theo công thức:
m
 r  7  9 
8
  .10   .107

L h   max  
7,33 
 1176,1 giờ.
2.3600i 2.3600.6,1
1
trong đó: r  9MPa; i  6,1s ; m  8
1.16. Bảng thông số của bộ truyền đai thang:
Bảng 2.1.1. Thông số của bộ truyền đai thang.
Thông số Giá trị Thông số Giá trị
Dạng đai B Đường kính ngoài của bánh 363,4

bị dẫn da2 , mm
Tiết diện đai A, 𝑚𝑚2 138 Số vòng chạy của đai trong 6,1
một giây i, s-1
Số dây đai z 3 Đường kính bánh dẫn 𝑑1 , mm 160
Khoảng cách trục a, mm 587,4 Đường kính bánh bị dẫn 𝑑2 , 355
mm
Chiều dài đai L, mm 2000 Lực căng đai ban đầu 𝐹0 , N 621
Góc ôm đai α, độ 157,1 Lực vòng có ích 𝐹𝑡 , N 543,1
Vận tốc đai v, m/s 12,19 Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 , N 1217,3
13
Chiều rộng bánh đai B, mm 63 Ứng suất lớn nhất 𝜎𝑚𝑎𝑥 , MPa 7,33
Đường kính ngoài của 168,4 Tuổi thọ đai L, giờ 1176,1
bánh dẫn da1 , mm
2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

A. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng răng cấp nhanh:
Vì bộ truyền bánh răng thiết kế là bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn
tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt răng. Do đó, ta tiến hành tính toán thiết
kế theo ứng suất tiếp xúc.
2.1a. Thông số đầu vào:

- Mômen xoắn trên trục bánh dẫn T1  96,09 N .m
- Tỷ số truyền u1 = 3,82
- Số vòng quay n1 = 619,15 vòng/phút
2.2a Chọn vật liệu:
- Theo bảng 6.13[1] ta chọn thép C45 được tôi cải thiện với độc rắn trung
bình từ (180…300)HB. Để bộ truyền bánh răng có khả năng chạy mòn
tốt thì độ rắn của bánh dẫn H1 và bánh bị dẫn H2 phải theo quan hệ
H1  H 2  (10  15) HB
- Đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB = 300
- Đối với bánh bị dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB = 285
2.3a. Số chu kỳ làm việc cơ sở:
NHO1  30HB12,4  30.3002,4  2,64.107 chu kỳ

NHO2  30HB2,4
2  30.285
2,4
 2,34.107 chu kỳ
NFO1  NFO2  5.106 chu kỳ (đối với tất cả các loại thép).
2.4a. Số chu kỳ làm việc tương đương xác định theo sơ đồ tải trọng:
- Tổng thời gian làm việc:
14
1
L h  6.210.24.  10080 giờ
3
- Số chu kỳ làm việc tương đương:
mH /2
 T 
N HE1  60c   i  niti
 Tmax 
10080  T  
3 3 3
 0,8T   0,8T 
 60.1.619,15.   15    44    36 
15  44  36  T   T   T  
 2,21.108 chu kỳ
N HE1 2, 21.108
 N HE2    5,79.107 chu kỳ
u 3,82
Tương tự :
10080
N FE1  60.1.619,15. 16.15  0,86.44  0,86.36   1, 42.108 chu kỳ
15  44  36
N FE1 1, 42.108
 N FE2    3,72.107 chu kỳ
u 3,82
- Vì N HE1  N HO1; N HE 2  N HO 2 ; N FE1  N FO1; N FE 2  N FO 2 cho nên:
K HL1  K HL 2  K FL1  K FL 2  1
2.5a. Theo bảng 6.13[1], giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng xác định:
 OH lim1  2 HB1  70  2.300  70  670MPa
OH lim 2  2HB2  70  2.285  70  640MPa
OF lim1  1,8HB1  1,8.300  540MPa
OF lim 2  1,8HB2  1,8.285  513MPa
2.6a. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

- Ứng suất tiếp xúc cho phép đối với bánh dẫn:
OH lim1 0,9 670.0,9
[H1 ]= K HL  .1  548,18MPa
s H1 1,1
- Với bánh bị dẫn:
OH lim 2 0,9 640.0,9
[H2 ]= K HL  .1  523,64MPa
s H1 1,1
15
trong đó: hệ số an toàn khi tôi bề mặt sH1 = sH2 = 1,1 tra theo bảng 6.13[1].
- Ứng suất tiếp xúc cho phép tính toán xác định theo công thức:
 H   
0,5 H1   H2 
2 2
 0,5.(548,182  523,642 )  536,1MPa
2.7a. Xác định ứng suất uốn cho phép:

- Ứng suất uốn cho phép đối với bánh dẫn:
0F lim1 540
F1   K FL  .1  308,6MPa
s F1 1,75
0F lim 2 513
F2   K FL  .1  293,1MPa
s F2 1,75
trong đó: hệ số an toàn trung bình sF1 = sF2 = 1,75- tra theo bảng 6.13[1].
2.8a. Theo bảng 6.15[1] do bánh răng nằm không đối xứng các ổ trục nên
 ba  0, 25  0, 4 , chọn  ba  0, 25 theo tiêu chuẩn. Khi đó:
 ba (u  1) 0,25(3,82  1)
 bd    0,6
2 2
- Theo bảng 6.4[1], với  bd  0, 6 ta chọn hệ số phân bố không đều của tải
trọng: K H  1,08;K F  1,17
2.9a. Khảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng xác định theo:
T1K H  96, 09.1, 08

aw  430(u  1) 3  430(3,82  1) 3  149,87mm
 ba  H  u
2
0, 25.454, 262.3,82
Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw  160mm

2.10a. Môđun răng mn theo khoảng cách trục:
mn  (0,01  0,02) aw  1,6  3, 2mm
Theo tiêu chuẩn, ta chọn mn  3mm
2.11a. Vì đây là bánh răng nghiêng nên góc nghiêng  có điều kiện sau: 20    8
0 0
𝑚𝑛 𝑧1 (𝑢+1)
𝑐𝑜𝑠8° ≥ ≥ 𝑐𝑜𝑠20°
2𝑎𝑤
16
Suy ra 21,9  z1  20,8 , ta chọn z1  21 răng, suy ra số răng bánh bị dẫn

z2  21.3,82  80, 22 , ta chọn z 2  81 răng.
Do đó tỷ số truyền thực tế sẽ là u  81 / 21  3,86
 Sai số tỷ số truyền ∆𝑢 = 1% < 2 ÷ 4%
mn ( z1  z2 ) 3.(21  81)
- Góc nghiêng răng:   arccos  arccos  17,010
2 aw 2.160
2.12a. Các thông hình học của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:
Bảng 2.2.1 Các thông số hình học của cặp bánh răng trụ cấp nhanh.
Thông số hình học Công thức Kết quả (mm)

Đường kính Bánh dẫn 𝑑1 = 𝑚𝑛 𝑧1 /cosβ 65,88
vòng chia Bánh bị dẫn 𝑑2 = 𝑚𝑛 𝑧2 /𝑐𝑜𝑠𝛽 254,12
Đường kính Bánh dẫn 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑛 71,88
vòng đỉnh Bánh bị dẫn 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑛 260,12
Đường kính Bánh dẫn 𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚𝑛 58,38
vòng chân Bánh bị dẫn 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚𝑛 246,62
Chiều rộng Bánh dẫn 𝑏1 = 𝑏2 + 5 45
vành răng Bánh bị dẫn 𝑏2 = 𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑎 𝑎𝑤 40
2.13a. Vận tốc vòng bánh răng:
d n .65,88.619,15
v 1 1   2,14m / s
60000 60000
 Theo bảng 6.3[1] chọn cấp chính xác của cặp bánh răng là cấp 9.
2.14a. Xác định các giá trị lực tác dụng lên bộ truyền:
- Lực vòng:
2𝑇1 . 103 𝑐𝑜𝑠𝛽 2.96,09. 103 cos(17,01°)
𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡1 = = = 2917 𝑁
mn 𝑧1 3.21
- Lực hướng tâm:

𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛𝑤 2917. 𝑡𝑎𝑛(20°)
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = = = 1110,3 𝑁
𝑐𝑜𝑠𝛽 cos(17,01°)
17
- Lực dọc trục:

𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛(𝛽) = 2917. 𝑡𝑎𝑛(17,01°) = 892,4 𝑁
2.15a. - Theo bảng 6.6[1] ta chọn hệ số tải trọng động 𝐾𝐻𝑣 = 1,05 𝑣à 𝐾𝐹𝑣 = 1,12
- Theo bảng 6.11[1], ta chọn hệ số phân bố tải trọng không đều:
𝐾𝐻𝛼 = 1,13 𝑣à 𝐾𝐹𝛼 = 1
- Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc: 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 𝐾𝐻𝛼 =
1,08.1,05.1,13 = 1,28
- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: 𝑍𝑀 = 190𝑀𝑃𝑎1/2 – do vật liệu là thép.
- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc 𝑍𝐻 :
2cos  2cos17,010
ZH    1,7
sin(2 tw ) sin(2.20,840 )
 tw  arctan  tan nw / cos   arctan  tan 200 / cos17,010   20,840 

1 1
- Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc: Z    0,8 khi   1
 1,6
trong đó:
- Hệ số trùng khóp ngang   tính gần đúng theo công thức (6.10)[1]:
  1 1    1 1 
  1,88  3, 2     cos   1,88  3, 2     cos17,010  1,6
  z1 z 2     21 81  
- Hệ số trùng khớp dọc tính gần đúng theo công thức (6.81)[1]:
sin  sin17,010
  b w  40  1, 2
m n .3
2.16a. Kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc:
Z M Z H Z 2T1.103 K H (u  1)
H 
d w1 bw u
190.1,7.0,8 2.96,09.103.1,28.(3,86  1)
H 
65,88 40.3,86
H  345,14MPa  H   536,1MPa
 Do đó điều kiện bền tiếp xúc được thỏa.
18
2.17a. Kiểm nghiệm theo độ bền uốn:

- Số răng tương đương:
z1 21
Bánh dẫn:  Zv1   24,02
cos  cos 17,010
3 3
z 81
Bánh bị dẫn: Zv2  23  3  92,63
cos  cos 17,010
- Hệ số dạng răng 𝑌𝐹 :
13, 2 13, 2
Bánh dẫn: YF1  3, 47 
 3, 47   4,02
z v1 24,02
13, 2 13, 2
Bánh bị dẫn: YF2  3, 47   3, 47   3,61
z v2 92,63
- Đặc tính so sánh độ bền uốn của bánh răng (độ bền uốn):
Bánh dẫn: F1   308, 6  76, 77
YF1 4, 02
Bánh bị dẫn: F2   293,1  81,19

YF2 3,61
 Ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền uốn thấp hơn.
2.18a. Ứng suất uốn tính toán theo công thức:
YF Ft K FY Y 4,02.2917.1, 25.0,625.0,83
F  
b w mn 40.3
F  63,36MPa  F1   308,6MPa
 Do đó, độ bền uốn được thỏa.
Với các hệ số:
- Hệ số tải trọng tính: K F  K F K F K Fv  1.1,2.1,04  1,25
1 1
- Hệ số xét ảnh hưởng đến trùng khớp ngang: Y    0,625
  1,6
- Hệ số xét ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn:
 1, 2.17,01
Y  1    1  0,83
120 120
Bảng 2.2.2. Thông số kết quả tính toán bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh
19
Tính toán thiết kế ( 1: bánh dẫn; 2 bánh bị dẫn)
Khoảng cách trục Góc nghiêng răng 𝛽

160 17,01
aw (mm) (độ)
Modun m (mm) 3 Đường kính 𝑑1 65,88

vòng chia
Dạng răng nghiêng (mm) 𝑑2 254,12
Chiều rộng 𝑏1 45 Đường kính 𝑑𝑎1 72,88
vành răng vòng đỉnh
𝑏2 40 𝑑𝑎2 260,12
(mm) (mm)
𝑧1 21 Đường kính 𝑑𝑓1 58,38
Số răng vòng chân
𝑧2 81 𝑑𝑓2 246,62
(mm)
Tính toán kiểm nghiệm
Giá trị tính Giá trị cho phép

Thông số toán (MPa) (MPa) Kết luận
Ứng suất tiếp 345,14 536,1 Thỏa điều kiện

xúc 𝜎𝐻
Ứng suất uốn 𝜎𝐹 63,36 308,6 Thỏa điều kiện
B. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng răng cấp chậm:

Vì bộ truyền bánh răng thiết kế là bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn
tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt răng. Do đó, ta tiến hành tính toán thiết
kế theo ứng suất tiếp xúc.
2.1b. Thông số đầu vào:
20
- Mômen xoắn trên trục bánh dẫn T2  352, 35N.m

- Tỷ số truyền u 2  2,62
- Số vòng quay n 2  162,08 vòng/phút
2.2b. Chọn vật liệu:
- Theo bảng 6.13[1] ta chọn thép C45 được tôi cải thiện với độc rắn trung
bình từ (180…300)HB. Để bộ truyền bánh răng có khả năng chạy mòn
tốt thì độ rắn của bánh dẫn H1 và bánh bị dẫn H2 phải theo quan hệ
H1  H2  (10  15)HB .
- Đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB  350
- Đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB  335
2.3b. Số chu kỳ làm việc cơ sở:
NHO1  30HB12,4  30.3502,4  3,83.107 chu kỳ
NHO2  30HB2,4
2  30.335
2,4
 2,45.107 chu kỳ
NFO1  NFO2  5.106 chu kỳ đối với tất cả các loại thép.
2.4b. Số chu kỳ làm việc tương đương xác định theo sơ đồ tải trọng:
- Tổng thời gian làm việc:
1
L h  6.210.24.  10080 giờ
3
- Số chu kỳ làm việc tương đương:
m H /2
 T 
N HE1  60c  i  ni ti
 Tmax 
10080  T   0,8T  
3 3 3
 0,8T 
 60.1.619,15.   15    44    36 
15  44  36  T   T   T  
 2, 21.108 chu kỳ
N HE1 2, 21.108
 N HE2    5,79.107 chu kỳ
u 3,82
Tương tự :
10080
N FE1  60.1.619,15. 16.15  0,86.44  0,86.36   1, 42.108 chu kỳ
15  44  36
21
N FE1 1, 42.108
 N FE2    3,72.107 chu kỳ
u 3,82
- Vì NHE1  NHO1; NHE2  NHO2 ; N FE1  N FO1; N FE2  N FO2 cho nên:
K HL1  K HL2  K FL1  K FL2  1
2.5b. Theo bảng 6.13[1], giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng xác định:
OH lim1  2HB1  70  2.350  70  770MPa
OH lim 2  2HB2  70  2.335  70  740MPa
OFlim1  1,8HB1  1,8.350  630MPa
OFlim 2  1,8HB2  1,8.335  603MPa
2.6b. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

- Ứng suất tiếp xúc cho phép đối với bánh dẫn:
OH lim1 0,9 770.0,9
[H1 ]= K HL  .1  630MPa
s H1 1,1
OH lim 2 0,9 740.0,9
[H2 ]= K HL  .1  605,5MPa
s H1 1,1
trong đó: hệ số an toàn khi tôi bề mặt sH1 = sH2 = 1,1 tra theo bảng 6.13[1].
- Ứng suất tiếp xúc cho phép tính toán xác định theo công thức:
 H   
0,5 H1   H2 
2 2
 0,5.(6302  605,52 )  617,9MPa
2.7b. Xác định ứng suất uốn cho phép:

- Ứng suất uốn cho phép đối với bánh dẫn:
0F lim1 630
F1   K FL  .1  360MPa
s F1 1,75
0F lim 2 603
F2   K FL  .1  344,6MPa
s F2 1,75
trong đó: hệ số an toàn trung bình sF1  sF2  1,75 - tra theo bảng 6.13[1].
2.8b. Theo bảng 6.15[1] do bánh răng nằm không đối xứng các ổ trục nên hệ số
chiều rộng vành răng ba  0,25  0,4 , ta chọn  ba  0,4 theo tiêu chuẩn. Khi đó:
22
 ba (u  1) 0, 4(2,62  1)
 bd    0,7
2 2
- Theo bảng 6.4[1], với  bd  0,7 ta chọn hệ số phân bố không đều của tải
trọng: K H  1,1;K F  1, 2
2.9b. Khảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng xác định theo:
T1 K H  352,35.1,1
aw  430(u  1) 3  430(2, 62  1) 3  154, 02mm
 ba  H  u
2
0, 4.617,92.2, 62
Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw  200mm

2.10b. Môđun răng mn theo khoảng cách trục:
mn  (0,01  0,02)aw  2  4mm
Theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ta chọn modun tiêu chuẩn của
bánh răng cấp chậm bằng modun ở cấp nhanh mn  3mm .
2.11b. Vì đây là bánh răng nghiêng nên góc nghiêng  có điều kiện sau: 200    80
𝑚𝑛 𝑧1 (𝑢+1)
𝑐𝑜𝑠8° ≥ ≥ 𝑐𝑜𝑠20°
2𝑎𝑤
Suy ra 36, 47  z1  34,61 , ta chọn z1  36 răng, suy ra số răng bánh bị dẫn
z2  36.2,62  94,32 , ta chọn z2  95 răng.
Do đó tỷ số truyền thực tế sẽ là u  95 / 36  2,64
 Sai số tỷ số truyền ∆𝑢 = 0,76% < 2 ÷ 4%
mn ( z1  z2 ) 3.(36  95)
- Góc nghiêng răng:   arccos  arccos  10, 730
2 aw 2.200
2.12b. Các thông hình học của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:
Bảng 2.2.3. Các thông số hình học của cặp bánh răng trụ cấp chậm
Thông số hình học Công thức Kết quả (mm)
Đường kính Bánh dẫn 𝑑1 = 𝑚𝑛 𝑧1 /cosβ 109,92
vòng chia Bánh bị dẫn 𝑑2 = 𝑚𝑛 𝑧2 /𝑐𝑜𝑠𝛽 290,07
Đường kính Bánh dẫn 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑛 115,92
vòng đỉnh Bánh bị dẫn 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑛 296,07
23
Đường kính Bánh dẫn 𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚𝑛 102,42
vòng chân Bánh bị dẫn 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚𝑛 282,57
Chiều rộng vành Bánh dẫn 𝑏1 = 𝑏2 + 5 85
răng Bánh bị dẫn 𝑏2 = 𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑎 𝑎𝑤 80
d1n n1 .109,92.162,08
2.13b. Vận tốc vòng bánh răng: v    0,93m / s
60000 60000
 Theo bảng 6.3[1] chọn cấp chính xác của cặp bánh răng là cấp 9.
2.14b. Xác định các giá trị lực tác dụng lên bộ truyền:
- Lực vòng:
2𝑇1 . 103 𝑐𝑜𝑠𝛽 2.352,35. 103 cos(10,73°)
𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡1 = = = 6410,9 𝑁,
mn 𝑧1 3.36
- Lực hướng tâm:
𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛𝑤 6410,9. 𝑡𝑎𝑛(20°)
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = = = 2374,6 𝑁
𝑐𝑜𝑠𝛽 cos(10,73°)
- Lực dọc trục:
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛(𝛽) = 6410,9. 𝑡𝑎𝑛(10,73°) = 1214,8 𝑁
2.15b. - Theo bảng 6.6[1] ta chọn hệ số tải trọng động 𝐾𝐻𝑣 = 1,02 𝑣à 𝐾𝐹𝑣 = 1,04
- Theo bảng 6.11[1], ta chọn hệ số phân bố tải trọng không đều:
𝐾𝐻𝛼 = 1,13 𝑣à 𝐾𝐹𝛼 = 1
- Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 𝐾𝐻𝛼 = 1,1.1,02.1,13 = 1,27
- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: 𝑍𝑀 = 190𝑀𝑃𝑎1/2 – do vật liệu là thép.
- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc 𝑍𝐻 :
2cos  2.cos10,730
ZH    1,74
sin(2 tw ) sin(2.20,330 )
 tw  arctan  tan nw / cos   arctan  tan 200 / cos10,730   20,330 

1 1
- Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc: Z    0,77 khi   1
 1,7
trong đó:
24
- Hệ số trùng khóp ngang   tính gần đúng theo công thức (6.10)[1]:
  1 1    1 1 
  1,88  3, 2     cos   1,88  3, 2     cos10,730  1,7
  z1 z 2     36 95  
- Hệ số trùng khớp dọc tính gần đúng theo công thức (6.81)[1]:
sin  sin10,730
  b w  80  1,6
mn .3
2.16b. Kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc:
Z M Z H Z 2T1.103 K H (u  1)
H 
d w1 bw u
190.1,74.0,77 2.352,35.103.1, 27.(2,64  1)
H 
109,92 80.2,64
H  255, 22MPa  H   617,9MPa
 Do đó điều kiện bền tiếp xúc được thỏa.
2.17b. Kiểm nghiệm theo độ bền uốn:
- Số răng tương đương:
z 36
Bánh dẫn: Zv1  13   37,96
cos  cos 10,730
3
z 95
Bánh bị dẫn: Zv2  23   100,16
cos  cos 10,730
3
- Hệ số dạng răng 𝑌𝐹 :
13, 2 13, 2
Bánh dẫn: YF1  3, 47   3, 47   3,82
z v1 37,96
13, 2 13, 2
Bánh bị dẫn: YF2  3, 47   3, 47   3,6
z v2 100,16
- Đặc tính so sánh độ bền uốn của bánh răng (độ bền uốn):
Bánh dẫn:
F1   360
 94, 24
YF1 3,82
Bánh bị dẫn:
F2   344,6  95,72
YF2 3,6
 Ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền uốn thấp hơn.
2.18b. Ứng suất uốn tính toán theo công thức:
25
YFFt K FY Y
3,82.6410,9.1, 25.0,59.0,86
F  
b w mn 80.3
F  64,72MPa  F1   360MPa
 Do đó, độ bền uốn được thỏa.

Với các hệ số:
- Hệ số tải trọng tính: K F  K F K F K Fv  1.1, 2.1,04  1, 25
1 1
- Hệ số xét ảnh hưởng đến trùng khớp ngang: Y    0,59
  1,7
- Hệ số xét ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn:
 1,6.10,73
Y  1    1  0,86
120 120
Bảng 2.2.4. Thông số kết quả tính toán cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm.
Tính toán thiết kế ( 1: bánh dẫn; 2 bánh bị dẫn)

Khoảng cách trục Góc nghiêng răng 𝛽
200 10,73
aw (mm) (độ)
Modun m (mm) 3 Đường kính 𝑑1 109,92
vòng chia
Dạng răng nghiêng (mm) 𝑑2 290,07
Chiều rộng 𝑏1 85 Đường kính 𝑑𝑎1 115,92
vành răng vòng đỉnh
𝑏2 80 𝑑𝑎2 296,07
(mm) (mm)
𝑧1 36 Đường kính 𝑑𝑓1 102,42
Số răng vòng chân
𝑧2 95 𝑑𝑓2 282,57
(mm)
Tính toán kiểm nghiệm
Giá trị tính toán Giá trị cho phép

Thông số Kết luận
(MPa) (MPa)
26
Ứng suất tiếp xúc

255,22 617,9 Thỏa điều kiện
𝜎𝐻
Ứng suất uốn 𝜎𝐹
64,72 360 Thỏa điều kiện
C. Kiểm tra điều kiện bôi trơn.

 Hệ thống bôi trơn sử dụng: dùng bể chứa dầu.
- Từ kết quả tính ở trên, ta có:
Đường kính vòng đỉnh của bánh răng bị dẫn cấp nhanh: da 2  260,12(mm)
Đường kính vòng đỉnh của bánh răng bị dẫn cấp chậm: da 4  296,07(mm)
1. Mức dầu thấp nhất ngập  0,75  2 chiều cao răng h 2 ( h 2  2,25m , m là modun
răng) của bánh răng 2 cấp nhanh (nhưng ít nhất 10mm).
2. Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất h max  h min  10...15mm
3. Mức dầu cao nhất không được vượt quá 1/3 bán kính vòng đỉnh bánh răng 4
(𝑑𝑎4 /6).
- Tổng hợp ba điều kiện trên thì để đảm bảo điều kiện bôi trơn phải thỏa mãn
bất đẳng thức sau:
1 1
H  d a 2  h 2  (10...15)  d a 4 nếu h 2  10mm (a)
2 3
1 1
hoặc H  d a 2  10  (10...15)  d a 4 nếu h 2  10mm (b)
2 3
- Đối với hộp giảm tốc đang khảo ta đang khảo sát do
h 2  2,25m  2,25.3  6,75mm  10mm , cho nên ta sử dụng bất đẳng thức (b):
1 1
H  d a 2  10  (10...15)  d a 4
2 3
1 1
H  .260,12  10  (10...15)  110,06...105,06mm  .296,07  98,69mm
2 3
 Do đó, hộp giảm tốc đang khảo sát thỏa mãn điều kiện bôi trơn.
D. Kiệm nghiệm răng về quá tải.
27
Khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải ( ví dụ lúc mở máy, hãm máy,..)
Tmax
với hệ số quá tải K qt  , trong đó Tmax là momen xoắn quá tải, Tdn là momen
Tdn
xoắn danh nghĩa. Vì vậy cần kiểm tra răng về quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc
cực đại và ứng suất uốn cực đại.
 Để tránh biến dạng dư hoặc gẫy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cựu đại
H max không được vượt quá tải một giá trị cho phép H max  H K qt  H max
 Cặp bánh răng cấp nhanh:
H max  345,14 2,2  511,92MPa  H max  536,1MPa
trong đó: hệ số quá tải K qt = 2,2 ( bảng 1.2 - phần I ).
 Thỏa mãn điều kiện cho phép.
 Cặp bánh răng cấp chậm:
H max  255,22 2,2  378,55MPa  H max  617,9MPa
 Thỏa mãn điều kiện cho phép.

 Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng,
ứng suất uốn cực đại F max tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một
một giá trị cho phép F max  F .K qt  F max
 Cặp bánh răng cấp nhanh:
F max  64,72.2.2  142,43MPa  F max  360MPa
 Thóa mãn điều kiện cho phép.

 Cặp bánh răng cấp chậm:
F max  63,36.2.2  139,4MPa  F max  308,6MPa
 Thóa mãn điều kiện cho phép.
3. LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC VÀ SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN CÁC TRỤC

HỘP GIẢM TỐC
3.1. Phân tích các lực tác dụng lên trục:
28
Hình 2.3.1. Phân tích lực tác dụng lên trục.

Bảng 2.3.1 Giá trị các lực tác dụng lên trục.
SST Lực Giá trị (N)
1 Lực hướng tâm Fr1  Fr 2 1110,3

2 Lực vòng (tiếp tuyến) Ft1  Ft 2 2917
3 Lực dọc trục Fa1  Fa 2 892,4
4 Lực hướng tâm Fr3  Fr 4 2374,6
5 Lực vòng (tiếp tuyến) Ft3  Ft 4 6410,9
6 Lực dọc trục Fa3  Fa 4 1214,8
7 Lực tác dụng lên bộ truyền đai FRy 1217,3
8 Lực tác dụng tại nối trục Fr

0
(Chon nối trục xích)
3.2. Lựa chọn vật liệu và ứng suất suất cho phép:
- Chọn vật liệu thép C45 với cơ tính vật liệu theo bảng 10.1[1], ta có:
ch  540MPa ; 1  383MPa ; b  785MPa ; 1  226MPa
- Chọn ứng suất xoắn cho phép:
29
[]  20MPa đối với trục đầu vào và trục đầu ra

[]  15MPa đối với trục trung gian
16T
3.3. Xác định đường kính trục sơ bộ theo công thức: d  10 3
[]
 Trục I:
16TI 16.96,09
d  10 3  10 3  29,03mm
[] .20
Theo tiêu chuẩn ta chọn d = 30 mm tại vị trí trục lắp bánh đai.
 Trục II:
16TII 16.352,35
d  10 3  10 3  49, 27mm
[] .15
Theo tiêu chuẩn ta chọn d = 50 mm tại vị trí trục lắp bánh răng.
 Trục III:
16TIII 16.886,15
d  10 3  10 3  60,88mm
[] .20
Theo tiêu chuẩn ta chọn d = 60 mm tại vị trí lắp nối trục.
3.4. Chọn đường kính và chiều dài các đoạn trục:

Theo đường kính trục vừa tìm được, ta định kết cấu trục ( đường kính các
đoạn trục) và chiều dài sơ bộ chọn theo đường kính.
 Trục I:
Hình 2.3.2. Phác thảo sơ bộ kết cấu trục I ( trục đầu vào).
- Đường kính lắp bánh đai d 0  30mm
- Đường kính lắp ổ lăn: chọn d 2  d 4  35mm .
- Đường kính lắp bánh răng: chọn d3  45mm
- Chiều dài đoạn đầu trục: l1 =(1,2...1,5)d0 =36...45mm , chọn l1  45mm
30
- Chiều dài đoạn l2  1,5d  1,5.35  52,5mm , chọn l1  60mm .

- Chiều dài đoạn l3 xác định khi phác thảo kết cấu.
- Chiều dài đoạn l4  B (với B là chiều rộng ổ bi)
 Trục II:
Hình 2.3.3. Phác thảo sơ bộ kết cấu trục II ( trục trung gian).
- Đường kính lắp bánh răng: d3  50mm chọn theo sơ bộ.
- Đường kính lắp ổ lăn: d 2  d 4  45mm .
- Chiều dài đoạn l2  l4  B (với B là chiều rộng ổ bi )
 Trục III:
Hình 2.3.4. Phác thảo sơ bộ kết cấu trục III ( trục đầu ra).
- Đường kính lắp nối trục d 0  60mm
- Đường kính lắp ổ lăn: d 2  d 4  65mm .
- Đường kính lắp bánh răng: d3  70mm
31
- Chiều dài đoạn đầu trục: l1 =(1...1,5)d0 =60...90mm , chọn l1  60mm

- Chiều dài đoạn l2  1,5d  1,5.65  97.5mm , chọn l2  90mm
- Chiều dài đoạn l4  B (với B là chiều rộng ổ bi)
3.5 Chọn sơ bộ ổ lăn.
Do sử dụng bánh răng nghiêng làm xuất hiện lực dọc trục nên ta chọn sơ bộ
ổ bi đỡ chặn 1 dãy theo TCVN 1496-85:
Bảng 2.3.2. Chọn sơ bộ ổ lăn:
Bộ truyền Trục Dạng ổ Cỡ ổ Góc tiếp xúc
Cấp nhanh Ổ bi đỡ chặn số Cỡ nhẹ   260

hiệu 36207
Ổ bi đỡ chặn số Cỡ nhẹ   260
Răng trụ răng Trung gian
hiệu 46209
nghiêng
Ổ bi đỡ chặn số Cỡ nhẹ   260
Cấp chậm
hiệu 46213
4. PHÁC THẢO BỐ TRÍ BẢN VẼ LẮP CHUNG HỘP GIẢM TỐC
32
4.1. Phác thảo hình chiếu bằng
Hình 4.1. Phác thảo kết cấu hình chiếu bằng
Bảng 2.4.1. Các kích thước phác thảo hình chiếu bằng:
1 Khoảng cách Kí hiệu Công thức tính Giá trị chọn

(mm)
2 Chiều dày thân hộp  0,025aw  3 8
3 Chiều dày nắp hộp 1 0,02aw  3 7
4 Chiểu dài mayơ lmo1  bw1  45

bánh răng lmo lm 0  (1,2...1,5)d lmo 2  50
lmo  bw lmo 3  bw3  85
lmo 4  90
33
5 Đường kính ngoài dm0 dmo  (1,5...1,8) d d mo 2  75

mayơ d mo 4  110
6 Chiều dài phần f Tra bảng 10.3[1] f1 = 70;

công xôn f2 =80
7 Vị trí lắp ổ lăn ( từ e e = 8-12, khi vận tốc vòng e = 10
thành trong đến ổ) bánh răng cấp nhanh
v<3m/s, có vòng chắn dầu.
8 K/c nhỏ nhất mặt e1 e1 = 10
e1 = (1,2…1,5) 
đầu bánh răng và
thành trong HGT
9 Khe hở giữa các e2 e2 = 8
e2 = 0,8 
chi tiết quay hặc
mayơ khi lắp trên
cùng 1 trục
10 K/c giữa đường c1 c1 = 10
c1 = 1,25 
kính vòng ngoài
bánh răng và thành
trong HGT
11 Khoảng cách L L L=L1+L2+L3=lmo2+lmo4 L = 207
giữa 2 ổ lăn trong +e2+2e+2e1+B
các trục HGT
34
5. TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM TRỤC VÀ Ổ

Trục I:
5.1. Phân tích lực tác dụng lên trục và vẽ biểu đồ momen:
35
Hình 2.5.1. Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen tính toán trục I.
Fa1.d1.103 892, 4.65,88.103

- Momen uốn tại B: Ma1    29, 4N.m
2 2
- Trong mặt phẳng zy ta có:
+ Phương trình cần bằng momen đối với điểm A :
M Ax  Fr1.L1  M a1  FRy .(L1  L 2  f )  FCy .(L1  L 2 )  0

M a1  FRy .(L1  L 2  f )  Fr1.L1
 FCy 
L1  L 2
29, 4  1217,3.295,9.103  1110,3.152, 4.103

205,9.103
 1070, 4N
+ Phương trình cân bằng lực theo phương y:
F y  FAy  Fr1  FRy  FCy  0
 FAy  Fr1  FCy  FRy  1110,3  1070, 4  1217,3  963, 4N
- Trong mặt phẳng zx ta có:

M Ay  F t1.L1  FCx (L1  L2 )  0

F t1.L1 2917.152, 4
 FCx    2159,1N
(L1  L2 ) 205,9
+ Phương trình cân bằng lực theo phương x:
F x  FAx  Ft1  FCx  0

 FAx  Ft1  FCx  2917  2159,1  757,9N
5.2. Kiểm nghiệm đường kính trục tại các tiết diện trục:
- Momen tương đương tại các tiết diện trục:
MAtd  M2Ax  M2Ay  0,75.TI2  02  02  0,75.96,092  82,21N.m
36
MBtd  MBx
2
 MBy
2
 0,75.TI2  146,822  115,52  0,75.96,092  204,5N.m
MCtd  MCx
2
 MCy
2
 0,75.TI2  109,562  02  0,75.96,092  137,58N.m
MDtd  M2Dx  M2Dy  0,75.TI2  02  02  0,75.96,092  82,21N.m

- Kiểm nghiệm đường kính tại các tiết diện trục:
32.M Atd .103 3 32.82, 21.103

dA  3   23, 44mm
.[] .65
32.M Btd .103 3 32.204,5.103

dB  3   31,76mm
.[] .65
32.MCtd .103 3 32.137,58.103
dC  3   27,83mm
.[] .65
32.M Dtd .103 3 32.82, 21.103
dD  3   23, 44mm
.[] .65
Tại D lắp then nên ta tăng d D thêm 5% nên d D  24,61mm
 Đường kính trục tại các tiết diện khi chọn sơ bộ đều thỏa mãn.
5.3. Chọn và kiểm nghiệm then:
- Tại vị trí D lắp bánh đai:
+ Với d D  30mm , tra phụ lục 13.1[3] đối với then bằng, ta có b=10 mm, h
= 8 mm, t = 5 mm, 𝑡1 = 3,3 𝑚𝑚.
+ Chiều dài then l  0,8l0  0,8.45  36mm - đúng theo tiêu chuẩn.
- Kiệm nghiệm then về bền dập và bền cắt:
2T 2.96,09.103
d    59,31MPa  [ d ]=100MPa
d Dl(h  t) 30.36.(8  5)
2T 2.96,09.103
C    17,79  [c ]  40MPa
d Dl.b 30.36.10
Với [d ]  100MPa ứng suất cho phép ( tải va đập nhẹ, lắp cố định, vật liệu thép)
[C ]  40MPa ứng suất cắt cho phép ( tải va đập nhẹ)
 Thỏa mãn 2 điều kiện bền dập và bền cắt.
37
5.4. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

- Với biểu đồ momen thì tiết diện nguy hiểm nhất tại vị trí B lắp bánh răng:
MB  MBx
2
 M2By  146,822  115,52  186,57N.m
- Vì trục tiết diện tròn nên momen cản uốn xác định theo công thức:
.d3B .403
W   6283, 2mm3
32 32
- Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu
kì đối xứng:
M B 186,57.103
a  max    29,7MPa ; m  0
W 6283, 2
- Momen cản xoắn tại B:
.d3B .403
W0    12566, 4mm3
16 16
- Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất xoắn biến đổi theo chu kì
mạch động:
T 96,09.103
a  m    3,82MPa
2W0 2.12566, 4
- Vì tiết diện tại B chế tạo bánh răng liền trục nên theo bảng 10.9[1] ta có hệ
số xét đến ảnh hưởng tập trung ứng xuất đến độ bền mỏi:
K   2, 4 ; K   1,8
- Theo bảng 10.4[1], hệ số kích thước:    0,81 ;   0,88
- Theo hình 2.11[1], ta chọn hệ số:    0,1 ;    0,05
- Theo hình 2.9[1], chọn hệ số tăng bề mặt   1 (đánh bóng).
- Hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và xoắn:
1 383
s    4,73
K  .a 2,4.29,7
  .m  0,1.0
 . 0,88.1
1 226
s    26,04
K  .a 1,8.3,82
   .m  0,05.3,82
 . 0,81.1
- Hệ số an toàn tại B:
s s  4,73.26,04
s   4,65  [s]=3
s2  s 2 4,732  26,042
38
 Do đó điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện nguy hiểm B được thỏa.
5.5. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải động:
- Phản lực hướng tâm trên các ổ:
FrA  FAx
2
 FAy
2
 757,92  963,42  1225,8N
FrC  FCx
2
 FCy
2
 2159,12  1070,42  2221,2N
Fa 892,4
- Vì tải trọng dọc trục Fa tương đối lớn   0,73 do đó chọn ổ bi
FrA 1225,8
đỡ chặn một dãy có kí kiệu ổ 46207 theo TCVN 1496-85 Phụ lục 9.3[3] có
các thông số:
Kí d, D, B, r, r1, 𝛼0 C, C0,
kiệu mm mm mm mm mm kN kN
46207 35 72 17 2,0 1,0 260 22,7 16,6
Fa 892, 4
Ta có   0,05 tra bảng 8.2[1] suy ra e  0, 26
C0 16,6.103
- Thành lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:
FS1  e.FrA  0,26.1225,8  318,7N
FS2  e.FrC  0,26.2221,2  577,5N
Ta có:
F aA  FS2  Fa  577,5  892, 4  1469,9N  FS1  318,7N
do đó FaA   FS1  1469,9N
F aC  Fa  FS1  892, 4  318,7  573,7N  FS2  577,5N
do đó FaC   FS2  577,5N
- Tải trọng động quy ước:
FaA 1469,9
Ổ tại A: tỉ số   1, 2  e  X  0, 45 Y  1, 46
VFrA 1.1225,8
 QA  (XVFrA  YFaA )K K t  (0,45.1.1225,8  1,46.1469,9).1,2.1  3237,2N
F 577,5
Ổ tại C: tỉ số aC   0, 26  e  X  1 Y  0
VFrC 1.2221, 2
 QC  (XVFrC  YFaC )K K t  (1.1.2221,2  0.577,5).1,2.1  3358, 4N
39
Với X, Y tra bảng 11.3[1]

K σ = 1,2 hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ.
K t  1 hệ số xét đến ảnh hường nhiệt độ đến tuổi thọ ổ (nhiệt độ làm
việc dưới 1000C).
V=1 ứng với vòng trong quay.
Vì QC  QA nên ta tính toán kiểm nghiệm theo ổ tại A.
- Vì tải thay đổi theo bậc nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức:
QE  3
Q L  3
i i
L i
3 3 3
 Q1  Q  Q 
  .L1   2  .L 2   3  .L3
 QC .  A   QA   QA 
3 Q
Ln
3 3 3
 T1  T  T 
  .L1   2  .L 2   3  .L3
 QC .   T T
3 T
Ln
15 44 36
13 10080  0,83. .10080  0,83. .10080
 3358, 4.
3 95 95 95
10080
 2815,3N
- Thời gian làm việc tương đương tính bằng triệu vòng quay:
60.L h .n 60.10080.619,15
L   374, 46 triệu vòng
106 106
- Khả năng tải động tính toán của ổ:
Qtt  QE m L  2815,3. 3 374, 46  20,3kN
Ta thấy: Qtt  20,3kN  C  22,7kN nên ổ 46207 đã chọn sơ bộ đảm bảo bền.
- Tính lại tuổi thọ thực sự của ổ theo công thức:
m
 C 
3
 26200 
L     782,9 triệu vòng
 Q E   2842,6 
106 L 106.782,9
Lh    21074,6 giờ
60n 60.619,15
40
 Trục II:
M Ax  Fr3 .L1  Ma3  Ma 2  Fr 2 .(L1  L2 )  FDy .(L1  L2  L3 )  0
Fr 2 .(L1 L2 )  M a 2  M a3  Fr3 .L1
 FDy 
(L1  L 2  L3 )
1110,3.153, 4.103  113, 4  66,8  2374,6.75,5.103

207,9
 823,65N
F  FAy  Fr3  Fr 2  FDy  0
y
 FAy  Fr3  Fr 2  FDy  2374,6  1110,3  823,65  2087.95N

M Ay  F t3 .L1  Ft 2 .(L1  L 2 )  FDx (L1  L 2  L3 )  0

F t3 .L1  Ft 2 .(L1  L 2 )
 FDx 
(L1  L 2  L3 )
6410,9.75,5.103  2917.153, 4.103

  4480, 47N
207,9.103

F x  FAx  Ft3  Ft 2  FDx  0
 FAx  Ft3  Ft 2  FDx  6410,9  2917  4480, 47  4847, 43N
41
Hình 2.5.2. Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen tính toán trục II.
M Atd  M Dtd  M Ax
2
 M 2Ay  0,75.TII2  02  02  0,75.352,352  305,14N.m
M Btd  M Bx
2
 M By
2
 0,75.TII2  157,642  365,982  0,75.352,352  501,9N.m
42
MCtd  MCx
2
 MCy
2
 0,75.TII2  68,512  244,192  0,75.352,352  396,78N.m
32.M Atd .103 3 32.305,14.103
dA  dD  3   36,3mm
.[] .65
32.M Btd .103 3 32.501,9.103
dB  3   42,8mm
.[] .65
Tại B lắp then nên ta tăng d B thêm 5% nên d B  44,94mm
32.MCtd .103 3 32.396,78.103
dC  3   39,6mm
.[] .65
Tại C lắp then nên ta tăng dC thêm 5% nên dC  41,6mm
- Tại vị trí B và C lắp bánh răng:
+ Với d B  dC  50mm , tra phụ lục 13.1[3] đối với then bằng, ta có b=16
mm,
h = 10 mm, t = 6 mm, t1  4,3mm
+ Chiều dài then lB  0,8bw3  0,8.85  68mm , theo tiêu chuẩn chọn
lB  70mm , lC  0,8lmo2  0,8.50  40mm , theo tiêu chuẩn chọn lC  40mm
+ Tại B:
2T 2.352,35.103
d    50,34MPa  [ d ]=100MPa
d BlB (h  t) 50.70.(10  6)
2T 2.352,35.103
C    12,58  [c ]  40MPa
d BlB .b 50.70.16
+ Tại C:
2T 2.352,35.103
d    70, 47MPa  [ d ]=100MPa
dClC (h  t) 50.50.(10  6)
2T 2.352,35.103
C    17,62  [c ]  40MPa
d ClC .b 50.50.16
43
MB  MBx
2
 M2By  157,642  365,982  398,49N.m
- Vì trục có 1 rãnh then nên momen cản uốn xác định theo công thức:
.d3B bt(d B  t)2 .503 16.6(50  6) 2
W     10413,3mm3
32 2d 32 2.50
kì đối xứng:
M B 398, 49.103
a   max    38, 27MPa ; m  0
W 10413,3
.d3B bt(d B  t)2 .503 16.6(50  6) 2
W0      22685,13mm3
16 2d 16 2.50
mạch động:
T 352,35.103
a  m    7,77MPa
2W0 2.22685,13
- Theo bảng 10.9[1] hệ số xét đến ảnh hưởng tập trung ứng xuất đến độ bền
mỏi:
K   2,05 ; K   1,9
- Theo bảng 10.4[1], hệ số kích thước:   0,76 ;   0,81
1 383
s    3,95
K  .a 2,05.38, 27
   .m  0,1.0
 . 0,81.1
1 226
s    12,03
K  .a 1,9.7,77
   .m  0,05.7,77
 . 0,76.1
s s  3,95.12,03
s   3,75  [s]=3
s2  s2 3,952  12,032
44
- Tổng lực dọc trục: Fa  Fa3  Fa 2  1214,8  892,4  322,4N

FrA  FAx
2
 FAy
2
 4847, 432  2087,952  5278N
FrD  FDx
2
 FDy
2
 4480, 47 2  823,652  4555,5N
Fa 322,4
- Vì tải trọng dọc trục Fa tương nhỏ   0,07  0,3 , do đó chọn lại
FrD 4555,5
ổ bi đỡ một dãy có kí kiệu ổ 209 cỡ nhẹ theo TCVN 1496-85 Phụ lục 9.1[3]
có các thông số:
Kí d, D,mm B,mm r,mm C,kN C0,kN
kiệu mm
209 45 85 19 2,0 25,7 18,1
Fa 322, 4
- Ta có   0,018 tra bảng 11.3[1] suy ra e = 0,3
C0 18,1.103
Fa 322, 4
Ổ tại A: tỉ số   0,06  e  0, 2  X  1 , Y  0
VFrA 1.5278
 QA  (XVFrA  YFa )K K t  (1.1.5278  0.1187,9).1,2.1  6333,6N
F 322, 4
Ổ tại D: tỉ số a   0,07  e  0, 2  X  1 , Y  0
VFrD 1.4555,5
 QD  (XVFrD  YFa )K K t  (1.1.4555,5  0.865,5).1,2.1  5466,6N
Vì QA  QD nên ta tính toán kiểm nghiệm theo ổ tại A.
QE  3
Q L  3
i i
L i
15 44 36
13. .10080  0,83. .10080  0,83. .10080
 6333,6.
3 95 95 95
10080
45
 5309,3N
60.L h .n 60.10080.162,08
L   98,03 triệu vòng
106 106
Qtt  QE m L  5309,3. 3 98,03  24,5kN
Ta thấy: Qtt  24,5kN  C  25,7kN nên ổ 209 đã chọn đảm bảo bền.
m
 C 
3
 25700 
L     113, 42 triệu vòng
 QE   5309,3 
106 L 106.113, 42
Lh    11663 giờ
60n 60.162,08
 Trục III:
5.11. Chọn nối trục:
- Chọn nối trục xích con lăn một dãy, nhờ khe hở giữa xích và răng đĩa xích,
nối trục xích cho phép độ lệch góc ∆∝ đến 10 và lệch tâm ∆𝑟 = 0,15 ÷
0,6𝑚𝑚. Do đó lực hướng tâm phụ lên trục 𝐹𝑟 ≈ 0.
- Ưu điểm nối trục xích: kết cấu đơn giản, dùng xích chế tạo sẵn theo tiêu
chuẩn, kích thước nối trục không lớn. Khi tháo lắp không cần dịch chuyển
dọc trục, truyền được momen xoắn 𝑇 = 63 ÷ 8000𝑁𝑚.
M Bx  Ma 4  Fr 4 .L1  FDy .(L1  L2 )  0
Fr 4 .L1  M a 4
 FDy 
(L1  L 2 )
2374,6.80,5.103  176, 2

217,9.103
 1685,89N
F  FBy  Fr 4  FDy  0
y
 FBy  Fr 4  FDy  2374,6  1685,89  688,71N
46
Hình 2.5.3. Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen tính toán trục III
+ Phương trình cần bằng momen đối với điểm B :
47
M By  F t 4 .L1  FDx (L1  L2 )  0

F t 4 .L1 6410,9.80,5
 FDx    2368, 41N
(L1  L2 ) 217,9
F x  FBx  Ft 4  FDx  0
 FBx  Ft 4  FDx  6410,9  2368, 41  4042, 49N
M Atd  M Btd  M Dtd M Bx
2
 M By
2
 0,75.TIII2  02  02  0,75.886,152  767, 23N.m
M Ctd  M Cx
2
 M Cy
2
 0,75.TIII2  231,642  325, 422  0,75.886,152  865,16N.m

32.MAtd .103 3 32.767, 23.103
dA  dB  dD  3   49, 4mm
.[] .65
Tại A lắp then nên ta tăng d A thêm 5% nên d A  51,87mm
32.MCtd .103 3 32.865,16.103
dC  3   51, 4mm
.[] .65
Tại C lắp then nên ta tăng dC thêm 5% nên d C  53,94mm
- Tại vị trí A lắp khối nối trục:
+ Với d A  60mm , tra phụ lục 13.1[3] đối với then bằng, ta có b=18 mm,
h = 11 mm, t = 7 mm, t1  4,4mm
+ Chiều dài then lA  0,8lo  0,8.60  48mm , theo tiêu chuẩn chọn
lA  50mm
- Tại vị trí C lắp bánh răng:
+ Với dC  70mm , tra phụ lục 13.1[3] đối với then bằng, ta có b=18 mm,
h = 11mm, t = 7 mm, t1  4,4mm
+ Chiều dài then lC  0,8lmo4  0,8.90  72mm - theo tiêu chuẩn chọn
lC  70mm
48
+ Tại A:
2T 2.886,15.103
d    89, 49MPa  [ d ]=100MPa
d AlA (h  t) 60.50.(11  4, 4)
2T 2.886,15.103
C    32,82  [c ]  40MPa
d AlA .b 60.50.18
+ Tại C:
2T 2.886,15.103
d    44,74MPa  [ d ]=100MPa
dClC (h  t) 75.80.(11  4, 4)
2T 2.886,15.103
C    16, 40  [c ]  40MPa
dClC .b 75.80.18
MC  MCx
2
 MCy
2
 231,642  325,422  399,44N.m
- Vì trục có 1 rãnh then nên momen cản uốn xác định theo công thức:
.d3C bt(d C  t)2 .753 22.9(75  9)2
W     35667,6mm3
32 2d 32 2.75
kì đối xứng:
M B 399, 44.103
a   max    11, 2MPa ; m  0
W 35667,6
.d3C bt(dC  t)2 .753 22.9(75  9)2
W0      77085,04mm3
16 2dC 16 2.75
mạch động:
T 886,15.103
a  m    5,75MPa
2W0 2.77085,04
- Theo bảng 10.9[1] hệ số xét đến ảnh hưởng tập trung ứng xuất đến độ bền
mỏi:
K   2,05 ; K   1,9
- Theo bảng 10.4[1], hệ số kích thước:   0,73 ;   0,75
49

1 383
s    12,51
K  .a 2,05.11, 2
   .m  0,1.0
 . 0,75.1
1 226
s    14,82
K  .a 1,9.5,75
   .m  0,05.5,75
 . 0,73.1
s s  12,51.14,82
s   9,56  [s]=3
s2  s 2 12,512  14,822
FrB  FBx
2
 Fby2  4042, 492  688,712  4100,74N
FrD  FDx
2
 FDy
2
 2368, 412  1685,892  2907,16N
Fa 1214,8
- Vì tải trọng dọc trục Fa tương lớn   0,4  0,3 , do đó chọn ổ bi
FrD 2907,16
đỡ chặn có kí kiệu ổ 46213 cỡ nhẹ theo TCVN 1496-85 Phụ lục 9.3[3] có
các thông số:
Kí d, D, B, r,mm r1 , 𝛼0 C, C0,
kiệu mm mm mm mm kN kN
46213 65 120 23 2,5 1,2 260 54,4 46,8
Fa 1214,8
- Ta có   0,026 tra bảng 11.3[1] suy ra e  0,34
C0 46,8.103
- Thành lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:
FS1  e.FrB  0,34.4100,74  1394,3N
FS2  e.FrD  0,34.2907,1  988,4N
Ta có:
50
F aB  Fa  FS2  1214,8  988, 4  226, 4N  FS1  1394,3N
do đó FaB   FS1  1394,3N
F aD  FS1  Fa  1394,3  1214,8  2609,1N  FS2  998, 4N
do đó FaD   FS2  2609,1N

FaB 1394,3
Ổ tại B: tỉ số   0,34  e  X  1 , Y  0
VFrB 1.4100,74
 QB  (XVFrB  YFaB )K K t  (1.1.4100,74  0.1394,3).1,2.1  4920,9N
F 2609,1
Ổ tại D: tỉ số aD   0,9  e  0,34  X  0, 45 , Y  1, 62
VFrD 1.2907,1
 QD  (XVFrD  YFaD )K K t  (0,45.1.2907,16  1,62.2609,1).1, 2.1  6643,1N

Vì QD  QB nên ta tính toán kiểm nghiệm theo ổ tại D.
QE  3
Q L  3
i i
L i
15 44 36
13 10080  0,83. .10080  0,83. .10080
 6643,1.
3 95 95 95
10080
 5568,7N
60.L h .n 60.10080.61,86
L   37, 41 triệu vòng
106 106
Qtt  QE m L  5568,7. 3 37, 41  18,62kN
Ta thấy: Qtt  18,63kN  C  54,4kN nên ổ 213 đã chọn sơ bộ đảm bảo bền.
51
m
 C 
3
 54400 
L     932,3 triệu vòng
 E
Q  5568,62 
106 L 106.932,3
Lh    251185,5 giờ
60n 60.61,86
6. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC
6.1. Thiết kế vỏ hộp
- Vật liệu: gang xám GX 15-32

- Chọn bề mặt ghép giữa nắp hộp và thân đi qua tâm các trục để việc lắp ghép
dễ dàng hơn.
- Bề mặt mặt lắp nắp và thân được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít, khi lắp có một
lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
- Ta thiết kế hộp giảm tốc đúc với các thông số cơ bản sau:
Bảng 3.6.1. Thống số kích thước hộp giảm tốc:
Biểu thức tính toán Giá trị chọn

Tên gọi
Chiều dày thân hộp   0,025a w  3  8 8
Chiều dày nắp hộp 1  0.02a w  3  7,5 1  7
Đường kính:
- Bulông nền, d1 d1  0.04a w  10  12 d1  18

- Bulông cạnh ổ, d2 d 2  (0,7  0,8)d1 d 2  14
- Bulông ghép bích nép và thân,
d3 d 3  (0,8  0,9)d 2 d 3  12
- Vít ghép nắp ổ, d4 d 4  (0,6  0,7)d 2 d 4  10
- Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d 5  (0,5  0,6)d 2 d5  8
52
Mặt bích ghép nắp và thân:

- Chiều dày mặt bích thân hộp, s4 s 4  (1,4  1,8)d 3 s4= 18
- Chiều dày mặt bích nắp hộp, s3 s  (0,9  1)s s3  16
3 4
- Bề rộng nắp bích và thân, S3
- Vị trí xiết bulông d3, c3 S3  k 3    x S3  43
c3  (1,0  1,2)d 3 c3  15
Kích thước gối trục:

- Đường kính ngoài và tâm lỗ
vít: D2, D1
+ Trục I: D2 = 110, D1 = 90
+ Trục II: D2 = 120, D1 = 100
+ Trục III: D2 = 165, D1 = 140
- Bề rộng mặt bích ghép nắp và
S2  k 2    x S2  46
thân cạnh ổ, S2
- Vị trí xiết bulông d2 tại vị trí đỡ c2  (1,0  1,2)d 2
ổ, c2 c 2  17
Mặt đế hộp:
- Chiều dày khi có phần lồi s1  (1,3  1,5)d1 s1  25
- Bề rộng mặt bích, S1 S1  k1    x S1  58
Khe hở giữa các chi tiết:

  (1  1,2)   10
-Giữa bánh răng với thành trong hộp
1  (3  5) 1  35
-Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
Gân tăng cứng: 3  8
- chiều dày gân:  3 3  (0,8  1) Độ dốc 20
Chiều dày lắp nắp và thân tại vị trí lắp Chọn theo kết cấu
ổ, 𝛿  2(s 3  s 4 ) 4  80
4
Số lương bulông nền, Z Z  0,005(L  B) Z6
53
6.2. Các chi tiết phụ
a. Vòng chắn dầu
Dùng để ngăn cách không cho dầu trong hộp tạt vào nộ phận ổ ( bôi trơn ổ
bằng mỡ).
Hình 3.6.1. Hình dạng và kích thước vòng chắn dầu.
b. Chốt định vị
Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp va thân vỏ hộp trước và sau khi gia công
cũng như khi ta lắp ghép chúng lại với nhau, ta dùng hai chốt định vị . Nhờ có chốt
định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ nên hạn chế được
việc ổ mau hỏng. Ta chọn chốt định vị có kích thước sau:
54
d (mm) c (mm) L (mm)
6 1 43
Hình 3.6.2. Hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn.
c.. Cửa thăm

Để kiểm tra xem xét các chi tiết trong hộp khi lắp ghép cũng như để đổ dầu
vào, trên đỉnh hộp ta làm của thăm, trên đó có lắp nút thông hơi, các kích thước cho
trong bảng sau:
Hình 3.6.3. Hình dạng và kích thước cửa thăm.
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4
d. Nút thông hơi
Khi làm việc, các bộ truyền trong hộp giảm tốc ăn khớp với nhau tạo nên ma
sát làm nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm ma sát và điều hòa không khí bên
55
trong và bên ngoài vỏ hộp, người ta dùng nút thông hơi. . Nút thông hơi thường
được lắp trên nắp cửa thăm hoặc vị trí cao nhất của nắp hộp.
Hình 3.6.4. Hình dạng và kích thước nút thông hơi.
A B C D E G H I K
15 30 15 45 36 32 6 4
M27x2 L M N O P Q R S
10 8 6 22 6 18 36 32
e. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn do bụi bặm,
hạt mài, …cần phải thay đổi lớp dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo
dầu, lúc đang làm việc thì được bịt kín bởi nút tháo dầu. Các kích thước như sau:
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
56
Hình 3.6.5. Hình dạng và kích thước nút tháo dầu ren trụ.
f. Que thăm dầu

Do ta bôi trơn ngâm dầu nên ta cần kiểm tra mức dầu để xem mức dầu có thỏa
mãn yêu cầu hay không. Thiết bị để kiểm tra mức dầu ở đây chính là que thăm dầu.
Hình 3.6.6. Hình dạng và kích thước que thăm dầu.
6.3. Chọn dầu bôi trơn

Ta chọn dầu bôi trơn cho bánh răng thoe tiêu chuẩn ISO.
Xác định độ nhớt động học  d của dầu bôi trơn xác định theo hình 13.9a[1]
105 H HV  H2 105.303.5362
theo hệ số : br    406,78 . Theo đồ thị hình 13.9a[1], ta
v 2,14
chọn dầu bôi trơn có ѵ50 = 85.10-6 (m2/s). Khi đó độ nhớt ở nhiệt độ 400C là
v40  v50 (40 / 50)3  85.(40 / 50)3  43,52 cSt (1cSt =1mm2/s ).
Theo bảng 13.1[1], ta chọn dầu bôi trơn ISO VG 46.
57
PHẦN III: DUNG SAI LẮP GHÉP
1. Dung sai lắp ghép bánh răng:

Do các bánh răng lắp cố định và ít tháo lắp; do hộp giảm tốc chịu tải vừa, va
đập nhẹ nên ta chọn mối ghép trung gian H7/k6.
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:
Vòng trong quay và chịu tải trọng tác động tuần hoàn, ta chọn kiểu lắp trung
gian k6 để ổ không bị trượt.
Để mòn đều, vòng ngoài ta chọn lắp thep hệ thống lỗ, trong quá trình làm việc,
nhiệt có thể sinh ra nhiều nên ta chọn kiểu lắp H7.
3. Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:
Để dễ dàng tháo lắp và lắp theo hệ thống lỗ, ta chọn kiểu lắp H7/j6 để thuận
tiện cho quá trình tháo lắp.
4. Dung sai lắp chốt định vị:
Chọn kiểu lắp H7/n8
5. Dung sai lắp ghép nắp ổ và thân hộp:
Chọn kiểu lắp theo hệ thống lỗ, kiểu lắp lỏng H7/e8 để dễ dàng tháo lắp và
điều chỉnh.
6. Dung sai lắp ghép then
Chọn kiểu lắp cho then bằng tủy thuộc vào đặc tính của mối ghép và quy mô
sản xuất. Khi chọn mối ghép chuẩn cho then, cho phép phối hợp miền dung
sai của then (h9) với bất kì bất kì miền dung sai nào của rãnh trục và bạc tùy
theo đặc tính yêu cầu của mối ghép. Kiểu lắp thông dụng trong sản xuất hàng
loạt là then lắp với trục theo kiểu lắp trung gian N9/h9 và lắp với bạc theo
Js9/h9.
58
Bảng 3.1.1. Sai lệch giới hạn của chiều rộng và chiều sâu rãnh then.
Sai lệch giới hạn chiều Chiều sâu rãnh then

rộng rãnh then
Kích thước
tiết diện
Trên trục Trên bạc Sai lệch giới Sai lệch giới
then, bxh
hạn trên trục t1 hạn trên bạc t2
N9 Js9
10x8 -0,036 ±0,018 -0,2 +0,2
16x10 -0,043 ±0,021 -0,2 +0,2
18x11 -0,043 ±0,021 -0,2 +0,2
59
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Cơ sơ Thiết kế máy - Nguyễn Hữu lộc, NXB Đại học Quốc gia TP.HCM, xuất
bản năm 2016.
[2]. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí (tập 1 và tập 2) – Trịnh chất – Lê
Văn Uyển, NXB Giáo dục, xuất bản năm 2006
[3]. Bài tập Chi tiết máy - Nguyễn Hữu Lộc, NXB Đại học Quốc gia TP.HCM, xuất
bản năm 2016.
[4]. Dung sai và lắp ghép - Ninh Đức Tốn, NXB Giáo dục, xuất bản năm 2016.
60

Doan Thiet Ke 1513451

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Doan Thiet Ke 1513451

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

GVHD: PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc

TP HỒ CHÍ MINH, ngày 11 tháng 12 năm 2017

Sinh viên thực hiện

PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

DANH MỤC CÁC HÌNH

Hình 2.3.2: Phác thảo sơ bộ kết cấu trục I .............................................. …..26

Hình 2.3.3: Phác thảo sơ bộ kết cấu trục II ............................................. …..26

Hình 2.3.4: Phác thảo sơ bộ kết cấu trục III............................................ …..27

Hình 3.6.6 :Hình dạng và kích thước que thăm dầu……………………......53

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1.1.2: Thông số kỹ thuật của động cơ 4A132S4Y3…………………3

Bảng 1.2.1: Bảng đặc tính kỹ thuật ........................................................ ….4

Bảng 2.1.1: Thông số của bộ truyền đai thang........................................ ….7

nghiêng cấp nhanh…………………………………………….15

nghiêng cấp chậm……………………………………………..21

Bảng 2.3.2: Chọn sơ bộ ổ lăn .................................................................. ….28

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1  T  it   .15    .44    .36

1.3. Số vòng quay trên trục công tác:

1.5. Chọn động cơ:

Dạng động Số vòng Tỷ số Tỷ số Bộ Bộ Bộ

4A112M2Y3 2922 47,14 12,5 4,42 2,83 3,77

Bảng 1.2. Thông số kỹ thuật của động cơ 4A132S4Y3.

Công suất, Vận tốc cos % Tmax TK

7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2,0

2. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

2.2. Tính số vòng quay trên các trục:

Trục Động cơ I II III Công

Số vòng quay n, 1455 619,15 162,08 61,86 61,86

Tỷ số truyền u 2,35 3,82 2,62 1

Công suất P, kW 6,62 6,23 5,98 5,74 5,625

Momen xoắn T, N.m 43,45 96,09 352,35 886,15 868,39

PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

𝑏𝑝 , 𝑏0 , ℎ, 𝑦01 , 𝐴, Chiều 𝑇1 , 𝑑𝑚𝑖𝑛 ,

1.2. Chọn đường kính bánh đai 𝑑1 , 𝑑2 theo tiêu chuẩn:

1.9. Các hệ số sử dụng:

trong đó: t  19 , e  12,5 , h0 = 4,2- tra bảng 4.21[2].

max  1  v  F1  0  0,5t  v  F1

Dạng đai B Đường kính ngoài của bánh 363,4

2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

2.1a. Thông số đầu vào:

NHO1  30HB12,4  30.3002,4  2,64.107 chu kỳ

OH lim 2  2HB2  70  2.285  70  640MPa

OF lim1  1,8HB1  1,8.300  540MPa

OF lim 2  1,8HB2  1,8.285  513MPa

2.6a. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

2.7a. Xác định ứng suất uốn cho phép:

T1K H  96, 09.1, 08

Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw  160mm

Suy ra 21,9  z1  20,8 , ta chọn z1  21 răng, suy ra số răng bánh bị dẫn

Thông số hình học Công thức Kết quả (mm)

- Lực hướng tâm:

- Lực dọc trục:

 tw  arctan  tan nw / cos   arctan  tan 200 / cos17,010   20,840 

2.17a. Kiểm nghiệm theo độ bền uốn:

Bánh bị dẫn: F2   293,1  81,19

Tính toán thiết kế ( 1: bánh dẫn; 2 bánh bị dẫn)

Thông số Giá trị Thông số Giá trị

Khoảng cách trục Góc nghiêng răng 𝛽

Modun m (mm) 3 Đường kính 𝑑1 65,88

Giá trị tính Giá trị cho phép