FinalVersion 1

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆP TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC:
CHI TIẾT MÁY
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG
DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
GVHD: NGUYỄN VĂN THANH TIẾN

SVTH: 1. LÊ ANH TUẤN 15074611
2. NGUYỄN CHÍ THANH 15074551
3. LÊ VĂN NGHĨA 15071341
4. NGUYỄN TRÍ NHÂN
5. TRẦN TRUNG TÍN 15029961
ĐỀ SỐ: 01- PHƯƠNG ÁN SỐ: 11
TPHCM, Tháng 10 năm 2018

Đồ án Chi tiết máy GVHD:NGUYỄN VĂN THANH TIẾN
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
…………………………………………………………………………………………...
TP.HCM, ngày … tháng … năm …
Giáo viên hướng dẫn
Đề 01- Phương án 11
Trang 2
Bảng đánh giá tham gia của các

thành viên trong nhóm
Tham gia /100%

STT Họ và tên Khoa TBC Ký Tên
1 2 3
1 Lê Anh Tuấn Ô Tô 80 80 85%
2 Nguyễn Chí Ô Tô 85 80 80%

Thanh
3 Lê Văn Nghĩa Ô Tô 85 80 80%
4 Nguyễn Trí Nhân Cơ khí
5 Trần Trung Tín Ô Tô
Trang 3
ĐỀ TÀI
Thiết kế hệ thống dẫn động xích tải
Đề 01-Phương án: 1
Hệ thống dẫn động gồm:

- Động cơ điện
- Bộ truyền đai thang
- Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp dạng khai triển
- Nối trục đàn hồi
- Xích tải
- Số liệu thiết kế: Phương án 11
o Lực vòng trên xích tải: F = 2500N
o Vận tốc xích tải: v = 1,2 m/s
o Số răng đĩa xích tải dẫn: z = 13
o Bước xích tải: p = 110 mm
o Thời gian phục vụ: L = 6 năm
o Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ
o (1 năm làm việc 300 ngày, 1ca làm việc 8 giờ)
o Chế độ tải: T1 = T; T2 = 0,5T
o t1= 72s ; t2 = 35s
Trang 4
MỤC LỤC
PHẦN I: TÌM HIỂU VỀ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI……………….………….……9
PHẦN II: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ…………………………………………………………….11
2. Phân phối tỷ số truyền………………………………………………………….12
PHẦN III: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
1. Chọn dạng đai: Các thông số của động cơ và tỷ số của bộ truyền đai…………...14
2. Tính đường kính bánh đai nhỏ…………………………………………………...14
3. Đường kính bánh đai lớn………………………………………………………...15
4. Xác định khoảng cách trục a và chiều dài đai l…………………………………..15
5. Tính góc ôm đai nhỏ……………………………………………………………...16
6. Tính số đai z………………………………………………………….…………...16
7. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai……………………………………….17
8. Lực tác dụng lên trục và lực căng ban đầu…………………………………….…17
9. Hê ̣ số ma sát nhỏ nhất để bô ̣ truyền không bị trượt trơn…………………………18
10. Tính lực tác dụng lên trụ………………………………………………………...18
11. Ứng suất lớn nhất trong dây đai…………………………………………………18
12. Tuổi thọ đai…………....………………………………………………………....18
PHẦN IV :THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
1. Tính toán cấp nhanh………………………………………………………………19
2 Tính toán cấp chậm………………………………………………………………..26
PHẦN V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN………………………...........35
1. Thiết kế trục……………………………………………………………………….35
2. Tính then…………………………………………………………………………..52
PHẦN VI: CHỌN Ổ LĂN VÀ KHỚP NỐI…………………………………………..56
PHẦN VII: THIẾT KẾ VỎ HỘP,CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
1.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc…………………………………………………………..61
2. Các chi tiết phụ……………………………………………………………………63
3. Dung sai lắp ghép…………………………………………………………………68
PHẦN VIII: TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………………69
Trang 5
DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Ứng dụng xích tải trong sản xuất………………………………….......….9,10
Hình 4.1 Sơ đồ phân tích lực trên các bánh rang………………………………….….34
Hình 5.1 Khoảng cách giữa các gối đỡ và khoảng cách điểm đặt lực của đai hoặc khớp
nối……………………………………………………………………………………..37
Hình 5.2 Biểu đồ nội lực trục I……………………………………….....................….39
Hình 5.3 Biểu đồ nội lực trục II…………………………………………….………...44
Hình 5.4 Biểu đồ nội lực trục III….…………………………………………….…….49
Hình 7.1.Vòng phớt…………………………………………………………………...63
Hình 7.2 Nặp ổ cho trục I và III…………………………………………………...….63
Hình 7.3 Nắp ổ cho trục II…………………………………………………………….64
Hình 7.4 Bulông vòng………………………………………………………………...64
Hình 7.5 Chốt định vị hình côn……………………………………………………….65
Hình 7.6 Vòng chắn dầu………………………………………………………………65
Hình 7.7 Cửa thăm……………………………………………………………………66
Hình 7.8 Nút thông hơi…………………………………………………….………….66
Hình 7.9 Nút tháo dầu trụ……………………………………….…………………….67
Hình 7.10 Que thăm dầu………………………………………………………………67
Trang 6
DANH MỤC BẢNG

Bảng 2.1 Thông số kĩ thuật của động cơ loại D K được chọn………………………..12
Bảng 2.2 Thông số trên các trục………………………………………………………13
Bảng 3.1 Thông số cơ bản của bánh đai………………………………………………14
Bảng 4.1 Thông số bộ truyền bánh rang………………………………………………33
Bảng 5.1 thông số then trên các trục……………………………………...…………..55
Bảng 6.1 Thông số để chọn ổ lăn……………………………………………………..60
Bảng 7.1 Thông số để thiết kế vỏ hộp giảm tốc………………………………..…61,62
Bảng 7.2 Thông số của vòng phớt………………………………………………….…63
Bảng 7.3 Thông số nắp ổ của trục I và III…………………………………………….63
Bảng 7.4 Thông số nắp ổ của trục II………………………………………………….64
Bảng 7.5 Kích thước Bulông vòng……………………………………………………64
Bảng 7.6 Kích thước vòng chắn dầu………………………………………………….65
Trang 7
LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt
khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy,
việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong
công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào
thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ
sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó đóng
một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất.Đối với các hệ thống truyền
động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc,
qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên lý
máy, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật cơ khí..., và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về
việc thiết kế cơ khí.Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc
thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm
vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng
vẽ AutoCad, điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy NGUYỄN VĂN THANH TIẾN đã giúp đỡ em rất nhiều
trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất mong
nhận được ý kiến từ thầy cô và các bạn
Sinh viên thực hiện:
LÊ ANH TUẤN
NGUYỄN CHÍ THANH
LÊ VĂN NGHĨA
TRẦN TRUNG TÍN
NGUYỄN TRÍ NHÂN
Trang 8
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU VỀ HỆ DẪN ĐỘNG

XÍCH TẢI
Xích tải là một loại của bộ truyền xích nó được sử dụng rất rộng rãi trong cuộc sống và
trong sản xuất với hiệu suất cao, không sảy ra hiện tượng trượt, khả năng tải cao, có
thể chịu được quá tải khi làm việc chính vì thế nó rất được ưa chuộn trong các băng
chuyền trong sản xuất.
Hình 1.1 Ứng dụng xích tải trong sản

xuất
Trang 9
CHƯƠNG 2 : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI

TỶ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ:
1.1 Xác định tải trọng tương đương:
- Công suất ứng với tải lớn nhất:
F.v 2500.1,2
Plv = 1000 = 1000 =3(kW )
- Công suất tương đương:
2 2
 T1   T2 
  t1    t2
T T 
 P1.  
t1  t2
Ptđ
T1 T
 1 ; 2  0,5
Với: T T
Trang 10
Thay số vào ta được:
Ptđ =2.606 (kW)
1.2. Xác định công suất cần thiết
- Hiệu suất bộ truyền theo bảng 2.3 Trang 19[1]
- Hiệu suất của bộ truyền đai (để hở): ηd = (0,95…0,96)
Chọn ηd = 0,96
- Hiệu suất của cặp bánh răng trụ (được che kín): ηbr = (0,96…0,98)
Chọn ηbr =0,98
- Hiệu suất của cặp ổ lăn: ηol = (0,99…0,995)
Chọn ηol =0,995
- Hiệu suất của khớp nối trục: k = (0,99…1)
- Chọn k = 1
- Hiệu suất của toàn bộ hệ thống η :
2 3
η =ηd . η br . ηol .1 = 0,96. 0,982 .0,9953. 1 = 0,908 2.9[1]
- Công suất cần thiết:

P td 2,606
Pct ¿ = =2,870 (kW ) 2.17[3]
0,908
- Tỉ số truyền ut của hệ thống dẫn động:

ut =ud . uh
Trong đó:
ud là tỉ số truyền của đai
uh là tỉ số truyền của hộp giảm tốc
Chọn ud = (3…5) ; uh = (8…40) 2.4[1]
ut = (3…5).(8…40) = (24 …200)
- Số vòng quay trục công tác:
60000. v 60000.1,2
nlv = = =50,35 (vg/ph) 2.17[1]
z .t 110. 13
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
n sb= nlv . ut =¿ (1208,4…10070) (vg/ph) 2.18[1]
Chọn n sb=1500 (vg/ph)
Động cơ được chọn phải có công suất Pđc và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn điều
kiện:
Pđc ≥ Pct
n đb ≈ n sb.
Dựa vào bảng Phụ lục 1.1[3]:
Trang 11
Bảng 2.1 Thông số kĩ thuật của động cơ loại được chọn.
Vận tốc Tmax Tk

Công suất
Phương án Kiểu động cơ quay,
kW % Tdn Tdn cos 
vg/ph
1 DK 51-4 4,5 1440 1,4 2,0 0,85
2 K112M4 3,0 1445 82 2,0 0,83
3 4A100S4Y3 3,0 1420 82 2,2 2,0 0,83
Phương án 1: Động cơ DK 51-4 với chế tạo đơn giản, làm việc chắc chắn, bền. Tuy
nhiên khối lượng động cơ lớn, bất tiện, giá thành cao.
Phương án 2: Động cơ K112M4 chế tạo trong nước, song phạm vi công suất nhỏ hơn
rất nhiều so với DK và 4A, có momen khởi động lớn hơn DK và 4A.
Phương án 3: Mặc dù động cơ 4A100S4Y3 có công suất nhỏ hơn động cơ DK 51-4,
tuy nhiên nó có khối lượng nhẹ, phạm vi công suất lớn, khối lượng giá thành động cơ
rẻ hơn 2 phương án còn lại.
Nên ta chọn Phương án 3 với nhiều đặc tính ưu điểm tốt, kinh tế phù hợp hơn.
2. Phân phối tỷ số truyền:
- Số vòng quay của đô ̣ng cơ : 1420 (vg/ph)
- Số vòng quay của trục công tác : 50,35 (vg/ph)
2.1 Tỷ số truyền chung của hệ thống dẫn động:

nđc 1420
ut = = =28,203 3.23[1]
nlv 50,35
Mà ut =ud . uh
Với: ud là tỉ số truyền của đai
uh là tỉ số truyền của hộp giảm tốc
Chọn uh= 8→ u1= 3,3 u2=2,42
Với u1 , u2 là số truyền cấp nhanh và cấp chậm.
ut 28,203
ud ¿ = =3,531 3.1[1]
u1 . u 2 3,3 . 2,42
2.2 Công suất trên các trục:
Plv 3
Công suất trên trục III: P3= = =3,015(kW )
ηkn . ηol 0,995
P3 3,015
Công suất trên trục II: P2= = =3 , 092(kW )
ηol . ηbr 0,995 . 0,98
P2 3,092
Công suất trên trục I: P1= = =3,171( kW )
ηol . ηbr 0,995. 0,98
Trang 12
2.3 Số vòng quay trên các trục:
nđc 1420
Số vòng quay trên trục I: n 1 = u = 3,531 = 402,152 (vg/ph)
d
n1 402,152
Số vòng quay trên trục II: n =u =
1
2
3,3 = 121,864 (vg/ph)
n 121,864
Số vòng quay trên trục III: n 3 = 2=
u2 2,42 = 50,357 (vg/ph)
2.4 Mômen xoắn trên các trục:
9 ,55 . 106 . P đc
T dc = = 9,55.10 6 . 3
Mômen xoắn trên trục động cơ: n đc 1420 = 20176,056
N.mm
6
9 , 55. 10 . P 1
T 1= = 9,55.10 6 .3,171
Mômen xoắn trên Trục I: n 1 402,152 = 75302,497 N.mm
9 , 55. 106 . P2
T 2= = 9,55.10 6 . 3,092
Mômen xoắn trên Trục II: n 2 121,864 = 242307,819
N.mm
9 , 55. 106 . P3
T 3= = 9,55.10 6 . 3,015
Mômen xoắn trên Trục III: n 3 50,357 = 571782,473
N.mm
Bảng 2.2 Thông số trên các trục

Trục Động cơ I II III Làm việc
Thông số
Tỷ số truyền 3,531 3,3 2,42
Công suất (kW) 3,0 3,171 3,092 3,015 3

Số vòng quay (vg/ph) 1420 402,152 121,864 50,357 50,35
Mômen T (Nmm) 20176,056 75302,497 242307,819 571782,47 571782,473
Trang 13
*Tính chênh lệch số vòng quay của trục III so với số vòng quay làm việc:
n3 -nlv = 50.357 – 50.35 = 0.007 (vòng)
Sau khi ta tính toán được các thông số của động cơ và phân phối tỷ số truyền.
Ta thấy rằng số vòng quay của trục III và số vòng quay làm việc sai số rất bé, nên hệ
thống đảm bảo làm việc ổn định, không bị quá tải.
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ BỘ

TRUYỀN ĐAI THANG
3.1 Nêu các yêu cầu để chọn đai:
- Làm việc 2 ca 1 ngày, quay 1 chiều, mỗi ca 8 giờ
- Chọn đai thang thường
- Ưu điểm: tăng khả năng tải bộ truyền đai nhờ tăng hệ số ma sát giữa đai và
bánh đai
3.2 Tính toán đai:

3.2.1 Bộ truyền đai thang
Trang 14
Các thông số của động cơ và tỷ số của bộ truyền đai:
nđc = 1420 (v/p)
Pđc= 3 (kw)
ud= 3,531
Bước 1: Theo sơ đồ hình 4.22 Trang 167[2], ta chọn loại đai là đai hình thang
thường loại
Tra Bảng 4.13 Trang 59[1], ta chọn:
Bảng 3.1 Thông số cơ bản của bánh đai và dây đai
Kích thước mặt cắt, (mm) Diện Đường kính Chiều dài
tích bánh đai giới hạn
Loại đai A1 nhỏ 1 d , mm l, mm
2
(mm )
bt b h y0
Thang, A
11 13 8 2,8 81 100-200 560-4000
Trong đó:
bt là chiều rộng theo lớp trung hòa đai thang
b là chiều rộng mặt bên của đai thang
h là chiều cao đai thang
y0 là khoảng cách từ trường trung hòa đến thớ đai ngoài
Bước 2: Xác định đường kính đai dẫn:

Tra Bảng 4.13 Trang 59[1], ta chọn:
d min= 100 (mm)
- Đường kính bánh đai nhỏ: theo ISO 5992: 1995 (GOST 1824.3-96)
Ta có : d 1 ≈1,2 d min → d 1 ≈ 1,2.100=120 (mm)
- Theo tiêu chuẩn trong bảng 4.26 Trang 67[1], chọn d1=125 mm
- Vận tốc dài của đai:
π . d 1 . nđc π .125 .1420
v= = = 9,294 m/s 4.6[2]
60000 60000
- Vận tốc đai nhỏ hơn vận tốc cho phép: v max=25 m/ s
Bước 3: Chọn hệ số trượt và xác định đường kính bánh đai bị dẫn
v1  v2
- Do sự trượt đàn hồi giữa đai và bánh đai nên và giữa chúng có liên hệ
v2  v1  1   
4.9[2]
Trang 15
Trong đó
 là hệ số trượt tương đối, thường   0,01  0,02
a chọn ξ = 0, 01
- Đường kính bánh đai lớn:
d 2=d 1 . ud ( 1−ξ )
¿ 125.3,531. ( 1−0,01 ) =436,961(mm) 4.10 [2]
Theo tiêu chuẩn trong bảng 4.26 Trang 67[1], chọn d 2=450(mm)
- Tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai là:
d2 450
u¿ = =¿ 3,636
d 1(1−ξ) 125.(1−0,01)
So sánh sai lệch tỷ số truyền của bộ truyền đai:

ud −u
∆ u= | |u
.100 %=
3,531−3,636
|
3,636 |
.100 %=2,974 %
=> Sai số của bộ truyền là 2,974% < 5% nên các thông số bánh đai được thỏa
Bước 4: Chọn sơ bộ a theo kết cấu hoặc theo đường kính d 2 :
Tra bảng 4.14 Trang 60[1], ta chọn sơ bộ khoảng cách trục:
a=0,95 d 2=0,95. 450=¿ 427,5 (mm)
- Chiều dài đai L:

d1 + d 2 (d 2 - d1 )
L = 2.a + π +
2 4a 4.4[1]
2
+ π (125+450) (450−125)
= 2.427,5 + = 1819,977 (mm)
2 4 . 427,5
Tra bảng 4.13 Trang 59[1], ta chọn L=1800 (mm)
- Chọn khoảng cách trục a:
0,55(d1 + d2) + h  a  2(d1 + d2 ) 4.14[1]
⇔ 0,55(125+450) + 8  a  2(125+450)
⇔ 1150 ≥ a ≥ 324,25
=> a=427,5 (mm) thỏa mãn điều kiện kiểm nghiệm.
- Xác định lại khoảng cách trục a :
k  k 2  8 2
a
4 4.5a[1]
Trang 16
π ( d1 +d 2 ) π ( 450+ 125 )
Với: k = L - ¿ 1800 -
2
= 896,792 (mm)
2
d 2−d 1 450−125
∆ ¿ = =¿162,5
2 2
896,792+ √ 896,7922−8.162,52
Vậy a ¿ =¿ 416,712 (mm)
4
=> Giá trị a vẫn nằm trong khoảng cho phép
Bước 5: Số vòng chạy của đai trong một giây:
Theo công thức 4.15 Trang 60[1]:
v 9,294. 1000 imax = 10 thỏa điều kiện
i¿ = =¿ 5,163<
L 1800
Bước 6: Tính góc ôm đai nhỏ:
Vì góc ôm bánh đai nhỏ trong trường hợp này luôn nhỏ hơn góc ôm bánh
đai lớn nên nếu góc ôm bánh đai nhỏ thõa thì góc ôm bánh đai lớn cũng
được thõa
α 1=¿ 180 °−57 ° .
( d 2−d1 )
a
450−125
¿ 180 °−57 ° . =¿ 136,667 ° = 2,381 rad
427,5
Vì α 1 ≥ α min=120° thỏa mãn điều kiện không trượt trơn.
Bước 7: Tính các hệ số dẫn động:
Theo bảng Trang 165[2], ta có:
Cv : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc
Cv =1 – 0,05. (0,01 v12 – 1) = 1 – 0,05. (0,01.9,2942 -1) = 1.007
C α : Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm
−α1 −136,667
C =1,24 ( 1−e )=1,24 ( 1−e
α
110 110 )=0,882
Cu : Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỉ số truyền
Chọn u
C = 1,14
C L : Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài đai L
Tra bảng 4.8 Trang 162[2], ta chọn:
L0=1700 (mm)
Với : L0 : chiều dài thực nghiệm
L 6 1800
C L= 6
√ √ L0
=
1700
=1,009
Z 23 46 Z >6

Trang 17
Cz 0,95 0,9 0,85
Chọn Cz = 0,95
Cr : Hệ số xét đến ảnh hưởng tải trọng( va đâ ̣p nhẹ)
Chọn Cr = 0,7 do cơ cấu phải làm việc 2 ca nên Cr = 0,7 – 0,1 = 0,6
Bước 8: Tính số đai z

Thay các thông số vào ta có:
P1
z≥
[ P 0 ] C a C u C l C z Cv Cr
3
¿ =¿ 1,949
1,879.0,882.1,14 .1,009 .0,95.1,007 .0,6
[Po ] : công suất có ích cho phép được xác định:
[P ]
Chọn o = 1.879 kW
Chọn z = 2 đai
Bước 9: Lực căng ban đầu :
Lực căng ban đầu:
F 0=A.[σ 0 ]= z. A 1 . [σ 0 ]=81.2 .1,2=194,4 (N) 4.19[2]
[σ 0 ] là ứng suất căng ban đầu cho phép
Đối với đai thang σ 0 ≤ 1,5MPa 149[2]

Lực căng mỗi dây đai:
F0 194,4
2
= 2
=¿ 97,2 (N)
Lực vòng có ít:
1000. P1 1000.3
F t= = = 322,789 (N)
v1 9,294
Lực vòng trên mỗi nhánh đai :
Ft
=¿ 161,394 [N]
2
Bước 10: Định các kích thước chủ yếu của bánh đai:
Chiều rộng bánh đai:
B = ( z - 1)t + 2e 4.17[1]
Với t và e tra bảng 4.21 Trang 63[2]
t = 15mm
e = 10mm
ho = 3,3 mm
Thay số vào ta được:
B = (2 – 1 ).15 + 2.10 = 35mm
Trang 18
Đường kính ngoài hai bánh đai:
Bánh dẫn : da1= d1+2ho=125 + 2.3,3=131,6 mm 4.18[2]
Bánh bị dẫn: da2=d2+2ho=450+ 2.3,3=456,6 mm
Bước 11. Hê ̣ số ma sát nhỏ nhất để bô ̣ truyền không bị trượt trơn:
Hê ̣ số ma sát thay thế:
1 2. F 0 + F t 1 2.194,4+322,789
f '= . ln ( 2. F −F ) = . ln ( 2.194,4−322,789 ) = 0,998
α 0 t 2,381
f min : Hê số ma sát nhỏ nhất để bô truyền không bị trượt trơn
̣ ̣
f min¿ f ' . sin ( 2γ ) = 0,998. sin20 = 0,341
Bước 12. Tính lực tác dụng lên trục
∝1 136,667
F r = 3 F 0.sin ( ) 2
= 3.194,4. sin 2 ( )
= 541,996 [N]
Kiểm tra lực căng ban đầu:
F t .(e f ∝ +1)
σ 0.Z. A1 ≥ F 0 ≥ f∝ 4.19 [2]
2 .(e −1)
322,789.(e 0.998.136,667 +1)
194,4≥ F 0 ≥
2.(e0.998 .136,667 −1)
194,4 ≥ F 0 ≥ 161,394
=> Thỏa điều kiện
Bước 13. Ứng suất lớn nhất trong dây đai:

1000 P1 e f α 2
1
−6 y0
σ max= . fα + ρ ν .10 +2 . E 4.29b[2]
v . A e −1 1
d1
1000.3 e 0,998.136,667 2 2,8
= 81.2.9,294 0,998.136,667 +1000. 9,294 .10 +2. 125 .100
−6
+
e −1
= 6,839 MPa
E: Modun đàn hồi của đai (100 – 200). Chọn E = 100 Mpa
ρ : Khối lượng riêng của đai ( ρ = 1000kg/m3 đối với đai cao su
Bước 14. Tuổi thọ đô ̣ng đai
9 8 7
( ) .10
L=¿ ¿ = 6,839 = 2903,660 (giờ) 4.37[2]
3600.2.5,163
Trong đó:
σ r : Giới hạn mỏi của đai thang, σ r = 9MPa

Trang 19
m : Chỉ số mũ của đường cong mỏi
Đối với đai thang m = 8
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH

RĂNG
Trang 20
A.Bộ truyền bánh răng trụ hai cấp

1. Sơ đồ động và kí hiệu các bánh răng
Hình 4.1: Sơ đồ kí hiệu các bánh răng

2. Tính toán cấp nhanh:
2.1 Chọn vật liệu:
- Ta chọn vật liệu là thép C45 tôi cải thiện có độ rắn: HB = 230…300
- Tra bảng 6.1[1] ta chọn độ rắn, ứng suất bền, ứng suất chảy cho bánh dẫn và
bánh bị dẫn:
+Độ rắn, ứng suất bền, ứng suất chảy của bánh dẫn:
HB1 =230, σ b= 850 Mpa, σ ch= 580 MPa
+Độ rắn, ứng suất bền, ứng suất chảy của bánh bị dẫn:
HB 2 = 200 , σ b= 750 Mpa, σ ch= 450 MPa
2.2 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép:
- Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ¿: 6.40a[2]
2
√
[σ H ¿= 0,5.( [ σ 2H 1 ] + [ σ 2 H 2 ])
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi tiếp xúc bánh dẫn: 6.5[1]
N HO = 30. HB 12,4 = 30.2302,4 =1,39.107 chu kỳ
1
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi tiếp xúc bánh bị dẫn: 6.5[1]
N HO = 30. HB 22,4 = 30.2302,4 = 0,99.107 chu kỳ
2
- Số chu kì làm việc tương đương của bánh dẫn: 6.7[1]

3
Ti
N HE =60 c ∑ ( ) . ni .t i
1
T
= 60.1.(0,53 . 402,152.72+13 . 121,864.35 ¿
= 473076,84 chu kỳ
- Số chu kì làm việc tương đương của bánh bị dẫn: 6.7[1]
Trang 21
60 c Ti 3
N HE = ∑ ( T ) . ni .t i
2
u
60.1
¿ ( 0,53 . 402,152.72+13 . 121,864.35 ) ¿143356,509 chu kỳ
3,3
- Hệ số tuổi thọ của bánh dẫn: 6.3[1]
N HO 6 1,39. 107
K HL1=
- Hệ số tuổi thọ của bánh bị dẫn:

√ √
mh
N HE
1
=
1
473076,84
=1,756
6.3[1]
N HO 6 0.99 . 107
K HL2=
- Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh dẫn:

√ √
mh
N HE
2
=
2
143356,509
=2,025
- Tra bảng 6.13[2], ta có:

σ OHlim 1=2 HB 1 +70=¿2.230 + 70 = 530 MPa
- Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh bị dẫn:
σ OHlim 2=2 HB 2 +70=¿2.200 +70 = 470 MPa
- Tra bảng 6.13[2], ta có hệ số an toàn:
SH =1.1
- Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh dẫn: 6.33[2]
0,9 K HL1 1,756.0,9
[σ ¿¿ H 1]=σ OHlim1 . =530. ¿ =
SH 1,1
761,46MPa
- Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh bị dẫn: 6.33[2]
0,9 K HL2 2,025.0,9
[σ ¿¿ H 2]=σ OHlim 2 . =470. ¿
SH 1,1
=778,70 MPa
=>Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép chung của 2 bánh là:
2
√
[σ H ¿= 0,5. ( [ σ 2 H 1 ] + [ σ 2H 2 ] )
¿ √ 0,5.(761,462 +778,702)=770,12MPa
- Điều kiện thỏa mãn: 6.41[2]
[σ H ] min ≤ [ σ H ] ≤1,25 ¿
⇔ 761,46 ≤ [ σ H ] ≤ 1,25.761,46
⇔ 761,46 ≤ [ σ H ] ≤ 951,82
- Ứng suất uốn cho phép [σ F ¿: 6.47[2]

K FL. K FC .
[σ F ]=σ OFlim .
SF
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi uốn bánh dẫn:
N FO =5.10 6 chu kỳ
1
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi uốn bánh bị dẫn:

N FO =5.10 6 chu kỳ
2
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh dẫn: 6.49[2]
Trang 22
Ti 3
N FE =60 c ∑ ( ) . ni . t i
1
T
¿ 60.1.(13 . 402,152.72+ 0,53 . 121,864.35 ¿
¿ 1769285,94 chu kỳ
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh bị dẫn: 6.49[2]
3
60 c Ti
N FE = ∑ ( ) . ni .t i
2
u T
60.1 3
¿ ( 1 . 402,152.72+ 0,53 . 121,864.35 )
3,3
¿ 536147,254 chu kỳ
N FO 6
K FL = 1

√ √
mf
N FE
1
1
=
6 5.10
1769285,94
=1,189
6.48[2]
N FO 6
K FL =
- Giới hạn mỏi uốn của bánh dẫn:

2
√ √
mf
N FE
2
2
=
6 5.10
536147,254
=1,45

σ OFlim 1=1,8 HB 1= 1,8.230 = 414 MPa
- Giới hạn mỏi uốn của bánh bị dẫn:
σ OFlim 2=1,8 HB 2 = 1,8.200 = 360 MPa

- Ứng suất uốn cho phép của bánh dẫn: 6.33[2]
K FL
[ σ F ]=σ OFlim 1 . S
1
1
F
1,189
¿ 414 . =281,283 MPa
1,75
- Ứng suất uốn cho phép của bánh bị dẫn: 6.33[2]
K FL
[ σ F ]=σ OFlim 2 . S
2
2
F
1,45
¿ 360 . =298,285 MPa
1,75
Kết luận: Ta chọn tính toán các thông số của bánh răng theo độ bền tiếp xúc
2.3 Chọn ứng suất tiếp xúc theo bánh bị dẫn:

Chọn [σ ¿¿ H ]= [ σ H ]=761,46 ¿ MPa 2
2.4 Chọn hệ số chiều rộng vành răng theo tiêu chuẩn:

- Tra bảng 6.15[2], ta chọn ψ ba=¿0,4
- Ta có:
ψ ba (u1 +1) 0,4 (3,3+1)
ψ bd = = =0,86
2 2
- Tra bảng 6.4[2] ta chọn hệ số phân bố không đều tải trọng:
Trang 23
K Hβ=1,06 ; K Fβ=¿1,12
2.5 Tính khoảng cách trục: 6.15a[1]
T 1 . K Hβ
75302,497.1,06
1
√
a w =43 ( u1 +1 ) 3 2
ψ ba [ σ H ] u1
¿ 43 ( 3,3+1 ) 3
√ 0,4. 761,462 .3,3
=87,033 mm
Ta chọn: a w =¿100 mm
2.6 Bề rộng vành răng:
- Bề rộng vành răng của bánh bị dẫn:
b 2=ψ ba . a w =¿100.0,86 = 86 mm
1
- Bề rộng vành răng của bánh dẫn:

b 1=b2 + ( 4 … 5 )=86+ ( 4 …5 )=¿) mm
Ta chọn: b 1=91 mm
2.7 Tính modun m n: 6.17[1]
mn=( 0,01 … 0,02 ) aw

¿ 100 ( 0,01 … 0,02 )=( 1 …2 )
- Tra bảng 6.8[1], ta chọn:
m n=¿ 2
2.8 Tính tổng số răng:
- Góc nghiêng răng thỏa điều kiện:
80 ≤ β ≤ 200
mn Z 1 (1+ u1)
⇔ cos 80 ≥ ≥ cos 20 0
2 aw 1
0 2. Z 1 .(1+ 3,3) 0
⇔ cos 8 ≥ ≥ cos 20
2.100
2. Z 1 . ( 1+3,3 )
⇔ cos 80 ≥ ≥ cos 20 0
2.100
23,029 ≥ Z 1 ≥ 21,857
Chọn Z1 =¿22 răng
Z2 =Z 1 .u1 =22.3,3=72,6 răng
Chọn Z2 =73 răng
- Tính lại góc nghiêng răng:

mn Z1 (1+u 1) 2.22(1+ 3,3)
Cosβ= = =0,946
2 aw 1
2.100
=> β=¿19,8340
2.9 Xác định lại tỉ số truyền:
' Z 2 73
u1 = = =3,318
Z 1 22
- Sai số tỉ số truyền:
Trang 24
u 1−u1' 3,3−3,318
∆ u 1= = =0,005< ( 2 % … 3 % )
u1 3,3
=> Thỏa mãn điều kiện
2.10 Xác định các kích thước bộ truyền:
* Tra bảng 6.2[2], ta chọn các công thức sau:
- Đường kính vòng chia và đường kính vòng lăn của bánh dẫn:
mn Z 1 2.22
d 1=d w = = =46,511 mm
1
Cosβ 0,946
- Đường kính vòng chia và đường kính vòng lăn của bánh bị dẫn:
mn Z 2 2.73
d 2=d w = = =154,334 mm
2
Cosβ 0,946
- Đường kính vòng đỉnh của bánh dẫn:

d a =d 1+2 m=¿ 46,511 + 2.2 = 50,511 mm
1
- Đường kính vòng đỉnh của bánh bị dẫn:

d a =d 2+ 2m=154,334 +2.2=158,334 mm
2
- Đường kính vòng đáy của bánh dẫn:

d f =d 1−2,5 m=46,511−2,5.2=41,511 mm
1

d f =d 2−2,5 m=154,334−2,5.2=149,334 mm
2
- Góc biến dạng:

● Do cặp bánh răng không dịch chỉnh nên ta có:
α =200
- Góc ăn khớp:
tgα tg 200
tgα t = = =0,384
cosβ 0,946
=> α t=21,0440
2.11 Tính vận tốc của bánh răng và chọn cấp chính xác:
- Vận tốc của bánh răng: 6.40[1]
π d 1 n 1 π .46,511 . 402,152
v1 = = =0,979m/ s
60.1000 60.1000
- Tra bảng 6.3[2] ta chọn cấp chính xác là cấp 9
2.12 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền:
- Lực vòng: 6.16[2]
2 T 1 2.75302,497
F t =F t = = =3238,051 N
2 1
dw 1
46,511
- Lực hướng tâm: 6.17[2]
0
tgα 3238,051. tg 20
F r =F r =F t = =1245,828 N
2 1 1
cosβ 0,946
- Lực dọc trục: 6.18[2]
F a =F a =Ft tgβ =3238,051.tg 18,9150=1109,579 N
2 1 1
2.13 Chọn hệ số tải trọng động:

- Tra bảng 6.6[2] ta chọn hệ số tải trọng động:
K HV =1,06 ; K FV =1,11
Trang 25
- Hệ số phân bố không đều tải trọng giữa các răng: 6.27[2]
4+(ε α −1)(n cx −5)

K Fα =
4 εα
- Khi n cx ≥ 9thì K Fα =1
2.14 Xác định ứng suất tiếp xúc σ H : 6.84[2]
Z m Z h Z e 2 T 1 K H (u1+ 1)
σ H=
dw 1
.
√ b1 u1
≤ [ σ H ]=770,12 MPa
- Trị số hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp:
- Tra bảng 6.14[1]
K Hα =1,13; K Fα =1,37
- Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc: 6.61[1]
K H =K Hβ K Hα K HV =1,06.1,13.1,06=1,27
- Hệ số xét đến ảnh hưởng của bề mặt tiếp xúc: 6.64 [ 2 ]
2 2
ZH=
√ sin 2α w
=
√
sin 2.20
- Hệ số xét đến ảnh hưởng tổng chiều dài tiếp xúc:
=1,764
6.61 [ 2 ]
Với: ε α =(1,2 … 1,8) là hệ số trùng khớp ngang
Chọn ε α =1,5
4−ε α 4−1,5
Z ε=
√ √3
=
3
=0,913
- Hệ số xét đến cơ tính làm vật liệu của bánh răng: 6.56[2]
2 E 1 E2
ZM=
√π ¿¿
¿
Với :μ 1=μ2=0,3 là hệ số poisson của vật liệu làm bánhrăng
E1=E 2=2,1. 105 MPalà môdun đàn hồi của vật liệu làm bằng thép
2 E1 E 2
√
¿> Z M =
π¿¿
¿
2.2,1 . 105 .2,1 .10 5

¿
√
π [2,1. 105 . ( 1−0,32 ) +2,1.105 . ( 1−0,3 2) ]
= 271,203 MPa
*Thay tất cả các thông số tính được và công thức 6.84[2] ta được:
271,203.1,764 .0,913 2. 75302,497.1,27(3,3+1)

σ H=
37,195
.
¿ 491,648 MPa ≤ [ σ H ]=770,12 MPa
√
91.3,3
Kết luận: Vậy bánh răng đảm bảo được điều kiện làm việc với ứng suất tiếp xúc nhỏ
hơn ứng suất tiếp xúc cho phép
2.15 Tính ứng suất uốn tại đáy răng:
- Ứng suât uốn tại đáy răng: 6.92[2]
Y F Ft K F Y ε Y β
σ F= ≤[ σ F ]
bw mn
Trang 26
- Hệ số tải trọng tính: 6.47[1]
K F=K Fα . K Fβ . K Fv=1.1,37.1,11 .1,12=1,70
- Hệ số dạng răng: 6.82[2]
13,2 27,9 x
Y F=3,47 + − +0,092 x2
Zv Zv
- Do răng không dịch chỉnh nên: x 1=x 2=0
=> Hệ số dạng răng:
13,2
Y F=3,47 +
Zv
- Hệ số dạng răng của bánh dẫn:
13,2 13,2
Y F =3,47+ =3,47+ =4,07
1
Z1 22
- Đặc tính so sánh độ bền bánh dẫn:
[σ F ] 281,283
1
= =69,111
YF 1
4,07
- Hệ số dạng răng của bánh bị dẫn:
13,2 13,2
Y F =3,47+ =3,47+ =3,650
2
Z2 73
- Đặc tính so sánh độ bền bánh bị dẫn:
[σ F ] 2 298,285
= =81,721
YF 2
3,650
¿Ta kiểm nghiệm độ bền uốn theo bánh dẫn vì có độ bền thấp hơn
- Hệ số xét đến ảnh hưởng trùng khớp ngang:
1 1
Y ε= = =0,667
ε α 1,5
- Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn:
εβ β 2. 18,915
Y β=1− =1− =0,7635
120 120
*Thay tất cả các thông số tính được vào công thức 6.92[2] ta được:
- Ứng suất uốn tại đáy răng của bánh dẫn:
Y F Ft K F Y ε Y β
σF = 1
1
bw 1 mn
4,07.3238,051.1,7 .0,667 .0,7635

¿
91.2
¿ 125,102 MPa ≤ [ σ F ] =281,283 MPa
1
3. Tính toán cấp chậm

3.1 Chọn vật liệu:
- So với bộ truyền bánh răng cấp nhanh, bộ truyền cấp chậm có tỉ số truyền cao
hơn, nhưng chênh lệch không lớn nên ta chọn vật liệu cấp nhanh giống cấp chậm.
- Tra bảng 6.1[1] ta chọn độ rắn, ứng suất bền, ứng suất chảy cho bánh dẫn và
bánh bị dẫn:
+Độ rắn, ứng suất bền, ứng suất chảy của bánh dẫn:
HB1 = 230 , σ b= 850 Mpa, σ ch= 580 MPa
Trang 27
+Độ rắn, ứng suất bền, ứng suất chảy của bánh bị dẫn:
HB 2 = 200 , σ b= 750 Mpa, σ ch= 450 MPa
3.2 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép:
- Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ¿: 6.33[2]
0,9 K HL
[σ ¿¿ H ]=σ OHlim ¿
SF
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi tiếp xúc bánh dẫn: 6.5[1]
N HO = 30. HB 2' 2,4 = 30.2302,4 = 1,397.107 chu kỳ
2'
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi tiếp xúc bánh bị dẫn: 6.5[1]
N HO = 30. HB 32,4 = 30.2002,4 = 0,999.107 chu kỳ
3
- Số chu kì làm việc tương đương của bánh dẫn: 6.7[1]

3
Ti
N HE =60 c ∑ ( ) . ni .t i
2'
T
= 60.1.(13 .121,864.72+0,53 .50,357.35 ¿
= 539671,193 chu kỳ
- Số chu kì làm việc tương đương của bánh bị dẫn: 6.7[1]
3
60 c Ti
N HE = ∑ ( ) . ni .t i
3
u T
60.1 3
¿ ( 1 . 121,864.72+0,53 .50,357.35 )
3,3
¿ 223921,553 chu kỳ
N HO 7
K HL2 ' =

√ √
mh
N HE
2'
2'
=
6 1,397.10
539671,193
=1,719
6.3[1]
N HO 7
K HL3=
mh
- Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh dẫn:

√ √ N HE
3
3
=
6 0,999. 10
223921,553
=1,883
σ OHlim 2' =2 HB 2 ' +70=¿2.230 + 70 = 530 MPa

- Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh bị dẫn:
σ OHlim 3=2 HB 3 +70=¿2.200 +70 = 470 MPa

- Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh dẫn: 6.33[2]
0,9 K HL2 ' 0,9. 1,719.530
[σ ¿¿ H 2' ]=σ OHlim 2 ' . = =745,420 MPa ¿
SH 1,1
- Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh bị dẫn: 6.33[2]
0,9 K HL 3 0,9.1,883 .470
[σ ¿¿ H 3]=σ OHlim 3 . = =724,099 MPa¿
SH 1,1
- Ứng suất uốn cho phép [σ F ¿: 6.47[2]
Trang 28
K FL
[σ F ]=σ OFlim .
SF
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi uốn bánh dẫn:
N FO =5. 106 chu kỳ
2'
- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi uốn bánh bị dẫn:

N FO =5. 106 chu kỳ
3
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh dẫn: 6.49[2]
Ti 3
N FE =60 c ∑ ( ) . ni .t i
2'
T
¿60.1.(13 .121,864.72+0,53 .50,357.35 ¿
¿ 539671,193 chu kỳ
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh bị dẫn: 6.49[2]
60 c Ti 3 60.1 3
N FE = ∑ ( ) . ni .t i¿ ( 1 . 121,864.72+0,53 .50,357.35 )
3
u T 3,3
¿ 223921,553 chu kỳ
N FO 6 5.10 6
K FL =

2'
√ √
mf
N FE
= 2'
539671,193
2'
=1,449
6.48[2]
N FO 6 5.10 6
K FL =
- Giới hạn mỏi uốn của bánh dẫn:

3
√ √
mf 3
N FE
3
=
223921,553
=1,679

σ OFlim 2' =1,8 HB 1= 1,8.230 = 414 MPa
- Giới hạn mỏi uốn của bánh bị dẫn:
σ OFlim 3=1,8 HB2 = 1,8.200 = 360 MPa
- Ứng suất uốn cho phép của bánh dẫn: 6.47[2]
K 1,449
[ σ F ]=σ OFlim 2' . SFLF 2' =414. 1,75 =342,792 MPa
2'
- Ứng suất uốn cho phép của bánh bị dẫn: 6.47[2]

K FL 1,679
[ σ F ]=σ OFlim 3 .
3
SF
3
=360.
1,75
=345,395 MPa
Kết luận: Ta tính toán các thông số của bánh răng theo độ bền tiếp xúc
3.3 Chọn ứng suất tiếp xúc theo bánh bị dẫn:
Chọn [σ ¿¿ H ]= [ σ H ]=724,099 MPa ¿
3
3.4 Chọn hệ số chiều rộng vành răng theo tiêu chuẩn:

- Tra bảng 6.15[2], ta chọn : ψ ba=¿0,4
- Ta có:
ψ ba (u2 +1) 0,4 (2,42+1)
ψ bd = = =0,684
2 2
Trang 29
- Tra bảng 6.4[2] ta chọn hệ số phân bố không đều tải trọng:
K Hβ=1,05 ; K Fβ=1,09
3.5 Tính khoảng cách trục: 6.15a[1]
T 2 . K Hβ
a w 2=50 ( u2+ 1 ) 3
242307,819.1,05
√ 2
ψ ba [ σ H ] u 2
¿ 50 ( 2,42+ 1 ) 3
√
0,4.724,0992 .2,42
¿ 135,839 mm
Ta chọn: a w 2=¿140 mm
3.6 Tính modun m n: 6.17[1]
m n=( 0,01 … 0,02 ) aw 2=( 0,01… 0,02 ) 140=(1,4 … 2,8)
- Tra bảng 6.8[1], ta chọn:
Chọn mn=¿ 2
3.7 Tính tổng số răng: 6.71[2]
2 a w 2.140
Z2 ' +Z 3 =Z 2 ' ( 1+u2 ) = = =140 răng
2
mn 2
Số răng bánh dẫn Z2 ' và bánh bị dẫn Z3 :
2 aw 2 2.140
Z2 =¿' = ¿ 40,93 răng
mn (1+ u2) 2(1+2,42)
Chọn Z2 =41răng
'
Z3 =140−41=99 răng
3.8 Xác định lại tỉ số truyền:
Z 3 99
u2' = = =2,414
Z 2 ' 41
- Sai số tỉ số truyền:
u 2−u2' 2,42−2,414
∆ u 2= = =0,002< ( 2 % … 3 % )
u2 2,42
¿> Vậy số cặp bánh răng được thỏa
3.9 Xác định các kích thước bộ truyền:

- Bề rộng vành răng của bánh bị dẫn:
b 3=ψ ba . a w =¿0,4.140 = 56 mm
2
- Bề rộng vành rang của bánh dẫn:

b 2' =b3 +5=56+ 5=61 mm
* Tra bảng 6.2[2], ta chọn các công thức sau:
- Đường kính vòng chia và đường kính vòng lăn của bánh dẫn:
d 2 ' =d w =m n . Z 2 ' =41.2=82 mm
2'
- Đường kính vòng chia và đường kính vòng lăn của bánh bị dẫn:
d 3=d w =m n . Z 3=99.2=198 mm
3
- Đường kính vòng đỉnh của bánh dẫn:

d a =d 2 ' +2 m=¿ 82 + 2.2 = 86 mm
2'
- Đường kính vòng đỉnh của bánh bị dẫn:

d a =d 3+ 2m=¿ 198 +2.2 = 202 mm
3

Trang 30
d f =d 2 ' −2,5 m=¿ 82 – 2,5.2 = 77 mm
2'
- Đường kính vòng đáy của bánh bị dẫn:

d f =d 3−2,5 m=¿ 198 – 2,5.2 = 190 mm
3
- Góc biến dạng:

● Do cặp bánh răng không dịch chỉnh nên ta có:
α =200
3.10 Tính vận tốc của bánh răng và chọn cấp chính xác:
- Vận tốc của bánh răng:
π d 2' n2 π .82 .121,864
v 2' = = =0,523 m/s
60.1000 60.1000
- Tra bảng 6.3[2] ta chọn cấp chính xác của cặp bánh răng là cấp 9.
3.11 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền:
- Lực vòng: 6.13[2]
2 T2
F t =F t =
3
dw
2
'
2'
2.242307,819
¿ =5909,946 N
82
- Lực hướng tâm: 6.14[2]
F r =F r =F t tgα=5909,946. tg 20=2151,044 N
3 2' 2'
3.12 Chọn hệ số tải trọng động:

- Tra bảng 6.6[2] ta chọn hệ số tải trọng động:
K HV =1,06 ; K FV =¿ 1,11
- Hệ số phân bố không đều tải trọng giữa các răng: 6.27[2]
4+(ε α −1)(n cx −5)
K Fα =
4 εα
n ≥ 9 K
- Khi cx thì Fα =1
3.13 Xác định ứng suất tiếp xúc σ H : 6.84 [2]
Z Z Z 2 T 2 K H (u2 ' +1)
σ H= m h e .
dw b 2' u2 ' 2'
√
≤ [ σ H ]=878,114 MPa
- Trị số hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp:
- Tra bảng 6.14[1]
K Hα =1,13; K Fα =1,37
- Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc: 6.61[1]
K H =K Hβ K Hα K HV =1,05.1,13.1,06=1,25
- Hệ số xét đến ảnh hưởng của bề mặt tiếp xúc: 6.64 [ 2 ]
2 2
¿ 1,764
ZH=
√ sin 2α w
=
sin 2.20 √
- Hệ số xét đến ảnh hưởng tổng chiều dài tiếp xúc: 6.61[2]
Với: ε α =(1,2 … 1,8) là hệ số trùng khớp ngang
Chọn ε α =1,5
4−ε α 4−1,5
Z ε=
√3
¿ 0,913
=
3 √
Trang 31
- Hệ số xét đến cơ tính làm vật liệu của bánh răng: 6.56[2]
2 E 2' E3
ZM=
√ π ¿¿
¿
Với: μ2 ' =μ3=0,3 là hệ số poisson của vật liệu làm bánh răng
E2 ' =E3 =2,1.10 5 làModun đàn hồi của vật liệu làm bằng thép
2 E1 E 2
¿> Z M =
√ π¿¿
¿
2.2,1 . 105 .2,1 .10 5

¿
√
¿ 271,023 MPa
π [2,1. 105 . ( 1−0,32 ) +2,1.105 . ( 1−0,3 2) ]
*Thay tất cả các thông số tính được và công thức 6.84[2] ta được:
271,023.1,764 .0,913 2.242307,819 .1,25 . ( 2,42+1 )
σ H=
82
.
¿630,602 MPa ≤ [ σ H ] =724,099MPa
61.2,42 √
Kết luận: Vậy bánh răng đảm bảo được điều kiện làm việc với ứng suất tiếp xúc nhỏ
hơn ứng suất tiếp xúc cho phép
3.14 Tính ứng suất uốn tại đáy răng:
- Ứng suât uốn tại đáy răng: 6.78[2]
2 Y F Ft K F
σ F= ≤ [σ F ]
b w mn
- Hệ số tải trọng tính: 6.47[1]
K F=K A . K Fα . K Fβ . K Fv =1.1,37 .1,09 .1,11=1,65
- Hệ số dạng răng: 6.82[2]
13,2 27,9 x
Y F=3,47 +
− +0,092 x2
Zv Zv
- Do răng không dịch chỉnh nên: x 1=x 2=0
- Hệ số dạng răng của bánh dẫn:
13,2 13,2
Y F =3,47 + =3,47+ =3,791
2'
Z2' 41
- Đặc tính so sánh độ bền bánh dẫn:
[σ F ] 342,792
2'
= =90,422
YF 3,791
2'
- Hệ số dạng răng của bánh bị dẫn:

13,2 13,2
Y F =3,47+ =3,47+ =3,603
3
Z3 99
- Đặc tính so sánh độ bền bánh bị dẫn:
[σ F ] 3 345,395
= =95,863
YF 3
3,603
¿Ta kiểm nghiệm độ bền uốn theo bánh dẫn vì có độ bền thấp hơn
- Thay tất cả các thông số tính được vào công thức 6.78[2] ta được:
Y F Ft K F
σF =
'
2
2
'
b w mn
Trang 32
3,791.5909,946.1,65
¿ =392,988 MPa ≤ [ σ F ]
61.2 2
'
Kết luận: Vậy bánh răng đảm bảo được điều kiện làm việc với ứng suất uốn nhỏ hơn
ứng suất tiếp xúc cho phép
Thông số Cấp nhanh Cấp chậm

Bánh dẫn Bánh bị dẫn Bánh dẫn Bánh bị dẫn
Modun m 2 2 2 2
Đường kính vòng chia 46,511 154,334 82 198
Đường kính vòng đỉnh 50,511 158,334 86 202
Đường kính vòng đáy 41,511 149,334 77 190
Chiều rộng vành răng 86 91 61 56
Số răng 22 73 41 99
Khoảng cách trục 100 140
Hình 4.1 Sơ đồ phân tích lực trên các bánh răng.
Trang 33
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

VÀ THEN
A. TÍNH TRỤC
5.1 Chọn vật liệu làm trục:
- Ở các máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ khi chịu tải trọng trung
bình ta thường dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện để chế tạo trục
- Tra bảng 10.5[2]: Ta chọn thép 45 thường hóa có
σ b=600 MPa ; σ ch = 340 MPa
5.2 Xác định chiều dài trục:.

5.2.1 Tính giá trị đường kính đầu ngõng trục:
- Tính đường kính sơ bộ theo công thức:
T
d≥
√
3
0.2[τ ]
10.9[1]
Ta chọn ứng suất xoắn cho phép [ τ ]=15 … 30 MPa, lấy trị số nhỏ với trục vào
của hộp giảm tốc và trị số lớn với trục ra.
- Đường kính sơ bộ của trục I:
T1 3 75302,497
√
d1 ≥ 3
√
0.2 [ τ 1 ]
- Đường kính sơ bộ của trục II:
=
0,2.15
=29,504 mm
T2 3 242307,819
√
d2 ≥ 3
√
0.2 [ τ 2 ]
- Đường kính sơ bộ của trục III:
=
0,2.20
=39,274 mm
T3 3 571782,47
√
d3 ≥ 3
√
0.2 [ τ 3 ]
- Tra bảng 10.2[1] ta chọn:
=
0,2.30
=45,676 mm
d1 = 30 mm
d2 = 40 mm
d3 = 50 mm
- Tra bảng 10.2[1]: Ta chọn giá trị chiều rộng ổ lăn:
- Chiều rộng ổ lăn ở trục I:
b01 = 19 mm
- Chiều rộng ổ lăn ở trục II:
b02 = 23 mm
- Chiều rộng ổ lăn ở trục III:
b03 = 27 mm
5.2.2 Hộp giảm tốc khai triển hai cấp:
Trang 34
Hình 5.1 Khoảng cách giữa các gối đỡ và khoảng cách điểm đặt lực của đai hoặc khớp
nối
Trang 35
Hình 5.2 Phát thảo kết cấu trục II (trục trung gian)
- Tra bảng 10.3[1] ta chọn:
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thanh trong của hộp số: k1 = 10
- Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thanh trong của hộp: k2 = 10
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k3 = 10
- Chiều cao nắp ổ và đầu bu long: hn = 15
- Ta xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục tùy
thuộc vào vị trí của trục trong hộp giảm tốc và loại chi tiết lắp lên trục:
- Dùng các kí hiệu sau đây:
k là số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc, k =1,…t, với t là sô trục của
hộp giảm tốc (t=2 đối với hộp giảm tốc 1 cấp, t=3 đối với hộp giảm tốc 2 cấp,…)
i là số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền
tải trọng:
i = 0 và 1 :Các tiết diện trục lắp ổ
i = 2…s với s là số chi tiết quay (bánh đai, bánh răng, bánh vít, trục vít,
đĩa vít và khớp nối)
lk1 là khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k
lki là khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ I trên trục thứ k
lmki là chiều dài moayơ của chi tiết quay thứ i ( lắp trên tiết diện i) trên
trục k, tính theo công thức (10.10)….(10.13)[1] tùy theo loại chi tiết quay, trong
đó thay d bằng dk tính theo Tk
lcki là khoảng côngxôn khoảng chìa trên trục thứ k tính từ chi tiết thứ I ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ
bki là chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục thứ k
- Chiều dài moayơ nữa khớp nối:
Trang 36
lm33 = (1,2…1,4)d3 = (1,2…1,4).50 = (60…70) mm
10.13[1]
- Chiều dài moayơ bánh đai:
lm12 = (1,2…1,5)d1 =(1,2…1,5).30 = (36…45) mm
10.10[1]
- Chiều dài moayơ bánh răng trụ trên trục I :
lm13 = (1,2…1,5)d1 = (1,2…1,5).30 = (36…45) mm
10.10[1]
- Chiều dài moayơ bánh răng trụ trên trục thứ II:
lm22 = (1,2…1,5)d2 = (1,2…1,5)40 = (48…60) = mm 10.10[1]
lm23 = (1,2…1,5)d2 = (1,2…1,5)40 = (48…60) = mm 10.10[1]
- Chiều dài moayơ bánh răng trụ trên trục thứ III:
lm32 = (1,2…1,5)d3 = (1,2…1,5)50 = (60…75) = mm 10.10[1]
Ta chọn:
lm33 = 65 mm
lm12 = 40 mm
lm13 = 40 mm
lm22 = 50 mm
lm23 = 50 mm
lm32 = 70 mm
- Chiều dài các đoạn trục của trục II: Tra bảng 10.4[1] ta có:
l22 = 0,5(lm22 + b02) + k1 + k2 = 0,5(50 + 23) + 10 + 10 = 56,5 mm
l23 = l22 + 0,5(lm22 + lm23) + k1 = 56,5 + 0,5(50 + 50) + 10 = 116,5 mm
l21 = lm22 + lm23 + 3k1 + 2k2 + b02 = 50 + 50 + 3.10 + 3.10 + 23 = 183 mm
- Chiều dài các đoạn trục của trục I:
l11 = l21 = 183 mm
l13 = l22 = 56,5 mm
l12 = - lc12 = 0,5(lm12 + b01) + k3 + hn 10.14[1]
⇔ l12 = 0,5(40 + 19) + 10 +15 = 54,5 mm
- Chiều dài các đoạn của trục III:
l33 – l31 = 0,5(lm33 + b03) + k3 + hn 10.14[1]
= 0,5(65 + 27) +10 +15 = 71 mm
l32 = l23 = 116,5 mm
l31 = l21 = 183 mm
5.3 Tính toán trục I:
5.3.1 Tính phản lực tại các gối đỡ của trục I:
Fr = 541,996 N
Ft1 = 3238,051N
Fr1 = 1245,828N
Fa1 = 1109,579N
Bài toán cơ tĩnh:
- Phân tích phản lực liên kết tại các ổ lắn:
Trang 37
-Viết phương trình cân bằng:

Xét trên mặt phẳng (yOz) ta có:
∑ M A =0 x
d1
⇔−F rd . l 12−Fr 1 . l13 +Y B . l 11 −F a 1 . =0
2
46,511
⇔−541,996.54,5−1245,828.56,5+Y B .183−1109,579. =0
2
⇔ Y B=687,059 N
∑ F Y =0
⇔ F rd +Y A−F r 1 +Y B=0
⇔ 541,996+ Y A−1245,828+ 687,059=0
⇔ Y A =16,773 N
Xét trên mặt phẳng (xOz) ta có:
∑ M A =0 y
⇔−F t 1 .l 13 + X B .l 11 =0
⇔−3238,051.56,5+ X B .183=0
⇔ X B =999,726 N
∑ F X =0
⇔−X A + F t 1−X B=0
⇔−X A +3238,051−999,726=0
⇔ X A =2238,325 N
Các mô men tác dụng lên trục:
M x 10=0 , M y 10=0 , T 10=75302,492 Nmm
M x 11 =29538,782 Nmm , M y 11 =0 ,T 11 =75302,492 Nmm
M x 12=61109,231 Nmm, M y 12=126465,363 Nmm , T 12=75302,492 Nmm
M x 13=0 , M y 13=0 , T 13=0
5.3.2 Momen uốn tổng, momen tương đương, đường kính trục tại các tiết diện trên
chiều dài trục:
- Tại tiết diện 10:

Momen uốn tổng:
M 10=√ M 2y10 + M 2x10=√ 0+ 0=0 Nmm
Momen tương đương:
M tđ 10=√ M 210+ 0,75T 210=√ 0+0,75. 75302,4922=65213,871 Nmm
Đường kính trục:
M tđ 10 3 65213,871
d 10=
√
3
0,1.[σ ]
=
√ 0,1.63
=21,793 mm
Trang 38
Momen uốn tổng:
M 11= √ M 2y 11 + M 2x11 =√ 29538,7822 +0=29538,782 Nmm
M tđ 11 =√ M 211 + 0,75T 211 =√29538,7822 +0,75.75302,4922
⇔ M tđ 11 M tđ 11 =71591,82 Nmm
M tđ 11 3 71591,82

d 11 =
√
3
0,1.[σ ]
=
√
0,1.63
=22,482 mm
Momen uốn tổng:

M 12=√ M 2y12 + M 2x 12=√ 61109,2312+ 126465,3632=140455,78 Nmm
M tđ 12=√ M 212+0,75 T 212=√ 140455,782 +0,75.75302,4922
⇔ M tđ 12=154856,951 Nmm
M tđ 12 3 154856,951

d 12=
√
3
0,1.[σ ]
=
√
0,1.63
=29,075 mm
Ta lấy d13 = d11

Vậy ta chọn d10 = 25 mm ;d11 = 25 mm;d12 = 32 mm
5.3.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

Kết cấu trục phải thỏa mãn điều kiện sau:
s τ 12
s=s σ 12 . 2 2
≥[s ]
√s σ 12 +s τ 12
Trang 39
Trang 40
Trong đó:
[s]: Hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5…2,5 (Khi cần tăng
độ cứng [s] = 2,5…3)
sσ 12 và sτ 12 : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn
chỉ xét riêng ứng suất tiếp.
σ −1
sσ 12=
K σd 12 . σ a 12+ ψ σ . σ m 12
τ−1
sτ 12=
K τd 12 . τ a12 +ψ τ . τ m 12
Trong đó:
σ −1 , τ −1 là giới hạn mỏi uốn, xoắn cứng đối với chu kỳ đối xứng, vật liệu
thép C45 với σ b=600 MPa:
σ −1=0,463 σ b =0,436.600=261,6 MPa
τ −1=0,58 σ −1=0,58.261,6=151,728 MPa
Tra bảng 10.7 trang 197[1] ta được:
ψ σ =0,05
ψ τ =0
Vì các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ
đối xứng, do đó:
σ m 12=0
M 12
σ a 12=σ max 12=
W 12
M 12
⇔ σ a 12= 3 2
πd 12
b t 1 ( d 12−t 1 )
−
32 d 12
140455,78
⇔ σ a 12= 3 2
=57,729 MPa
π .32 8.4 .(32−4)
−
32 32
Vì trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó:
τ max 12 T 12
τ m 12=τ a 12= =
2 2W o 12
T 12
⇔ τ m 12= 2
3
πd b t ( d −t )
2.( 16
− 1 12 1
12
d 12 )
75302,492
⇔ τ m 12= 2
=6,66
π 323 8.4 . ( 32−4 )
2.( − )
16 32
Kσ
+ K x −1
εσ
K σd 12=
Ky
Trang 41
Kτ
+ K x −1
ετ
K τd 12=
Ky
Trong đó:
K x: Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt, cho trong bảng 10.8 ta có K x =1,06
K y : Hệ số tăng bền bề mặt trục, cho trong bảng 10.9. Do không dùng
phương pháp tăng bền nên K y =1
ε σ và ε τ : Hệ số kích thước kể đến ảnh hương của kích thước tiết diện trục
dến giới hạn mỏi, tra bảng 10.10 ta được:
ε σ =0,87 ; ε τ =0,80
K σ và K τ : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn
Khi dùng dao phay dĩa, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng với vật liệu
σ b=600 MPa, tra bảng 10.12 trang 199[1] ta được
K σ =1,46 và K τ =1,54
Kσ
+ K x −1 1,46 +1,06−1
εσ 0,87
K σd 12= = =1,738
Ky 1
Kτ
+ K x −1 1,54 +1,06−1
ετ 0,8
K τd 12= = =1,985
Ky 1
σ −1 261,6
sσ 12= = =2,607
K σd 12 . σ a 12+ ψ σ . σ m 12 1,738.57,729+0,05.0
τ−1 151,728
sτ 12= = =11,477
K τd 12 . τ a12 +ψ τ . τ m 12 1,985.6,66+ 0.1,985
s 2,607.11,477
s=s σ 12 . 2 τ 12 2 = 2 2
=2,54 ≥ 1,5=[s]
√ σ 12 τ 12
s +s √ 2,607 +11,477
Vậy tại tiết diện 12 (chổ lắp bánh răng Z1) thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
5.4 Tính toán trục II:
5.4.1 Tính phản lực tại các gối đỡ của trục II:
Ft2 = 3238,051 N
Fr2 = 1245,828 N
Fa2 = 1109,579 N
Ft2’ = 5909,946 N
Fr2’ = 2151,044 N
Trang 42
∑ M C =0 x
d 22
⇔ F r 2 l 22−F a 2 −Fr 2 l 13+Y D l 21=0
'
2
154,334
⇔ 1245,828.56,5−1109,579 . −2151,044 .116,5+Y D .183=0
2
⇔ Y D =1452,62 N
∑ F Y =0
⇔−Y C +Y D + F r 2−F r 2 ' =0
⇔−Y C +1452,62+1245,828−2151,044=0
⇔ Y C =547,404 N
∑ M C =0 y
⇔−F t 2 l 22−F t 2 l 23 + X D l 21=0

'
⇔−3238,051 .56,5−5909,828.116,5+ X D .183=0

⇔ X D =4761,994 N
∑ F X =0
⇔ X D −F t 2 −Ft 2+ X C =0
'
⇔ 4761,994−5909,828−3238,051+ X C =0
⇔ X C =4385,885 N
Các mô men tác dụng lên trục:
M x 20=0 , M y 20=0 , T 20=0 Nmm
M x 21=54694,557 Nmm, M y 21=247802,503 Nmm, T 21=242307,819 Nmm
M x 22=96594,997 Nmm , M y 22=316672,543 Nmm , T 22=242307,819 Nmm
M x 23=0 , M y 23=0 , T 23 =0
Momen uốn tổng:
M 20=√ M 2y 20+ M 2x20= √ 0+ 0=0 Nmm
M tđ 20= √ M 220+ 0,75T 210=√ 0+0=0 Nmm
Momen uốn tổng:
M 21=√ M 2y21 + M 2x 21=√ 247802,5032+ 54694,5572=253766,773 Nmm
M tđ 21=√ M 221+0,75 T 221=√ 253766,7732+ 0,75.242307,8192 =329290,723 Nmm
M tđ 21 3 329290,723

d 21=
√
3
0,1.[σ ]√=
0,1.56,5
=38,771 mm
Momen uốn tổng:

M 22=√ M 2y22 + M 2x 22=√ 316672,5432+ 96594,9972=331077,171 Nmm
Trang 43
M tđ 22=√ M 222+0,75 T 222=√ 331077,1712 +0,75.242307,8192=391978,191 Nmm
M tđ 22 3 391978,191

d 22=
√
3
0,1.[σ ]√=
0,1.56,5
=41,090 mm
Ta lấy d23 = d20 = 40 mm

Vậy ta chọn d21 = 42 mm; d22 = 45 mm
Trang 44
Trang 45

s τj
s=s σj . 2 2
≥[s ]
√sσj + sτj
Tại tiết diện 22
s τ 22
s=s σ 22 . 2 2
≥[ s]
√s σ 22 +s τ 22
Trong đó:
độ cứng [s] = 2,5…3)
σ −1
sσ 22=
K σd 22 . σ a 22+ ψ σ . σ m 22
τ−1
sτ 22=
K τd 22 . τ a 22+ψ τ . τ m 22
Trong đó:
σ −1=0,463 σ b =0,436.600=261,6 MPa
τ −1=0,58 σ −1=0,58.261,6=151,728 MPa
ψ σ =0,05
ψ τ =0
σ m 22=0
M 22 M 22
σ a 22=σ max 22= =
W 22 π d 322 b t 1 ( d 22 −t 1 )2
−
32 d 22
331077,171
⇔ σ a 22=σ max 22= 2
=42,715 MPa
π . 453 8.4 .(45−4 )
−
32 45
τ max 22 T T 22
τ m 22=τ a 22= = 22 =
2 2W o 22 π d322 b t 1 ( d 22−t 1 )
2
2. ( 16
−
d 12 )
242307,819
⇔ τ m 22=τ a 22= 2
=14,512 N
π . 453 8.4 .( 45−4)
−
16 45
Trang 46
Kσ
+ K x −1
εσ
K σd 22=
Ky
Kτ
+ K x −1
ετ
K τd 22=
Ky
Trong đó:
ε σ =0,83
ε τ =0,77
K σ =1,46 và K τ =1,54
Kσ
+ K x −1 1,46 + 1,06−1
εσ 0,83
K σd 22= = =1,819
Ky 1
Kτ
+ K x −1 1,54 +1,06−1
ε 0,77
K τd 22= τ = =2,06
Ky 1
σ −1 261,6
sσ 22= = =3,367
K σd 22 . σ a 22+ ψ σ . σ m 22 1,819.42,715+0,05.0
τ−1 151,728
sτ 22= = =5,075
K τd 22 . τ a 22+ψ τ . τ m 22 2,06.14,512+ 0.14,512
s 3,367.5,075
s=s σ 22 . 2 τ 22 2 = =2,806 ≥ 1,5=[s ]
√ sσ 22 +sτ 22 √3,367 2+5,0752
5.5 Tính toán trục III:
5.5.1 Tính phản lực tại các gối đỡ của trục III:
Ft3 = 5909,936 N
Fr3 = 2151,044 N
Fkn = (0,2…0,3)2T3/Dt = (0,2…0,3).2.571782,47/130 = (1759…2638) N
Chọn Fkn = 1800 N
Trang 47

∑ M E =0
x
⇔ F r 3 l 32−Y F l 31=0
⇔ 2151,044.116,5−Y F .183=0
⇔ Y F =1369,380 N
∑ F Y =0
⇔−Y E + F r 3−Y F=0
⇔−Y E +2151,044−1369,308=0
⇔ Y E =781,736 N
∑ M E =0
y
⇔−F t 3 l 32+ F kn l 33+ X F l 31=0

⇔−5909,936 .116,5+1800.254 + X F .183=0
⇔ X F =1263,976 N
∑ F X =0
⇔−X E + F t 3− X F −K kn=0
⇔−X E +5909,936−1263,976−1800=0
⇔ X E =2845,96 N
Các momen tác dụng lên trục:
M x 30=0 , M y 30=0 , T 30=0 Nmm
M x 31=91072,244 Nmm , M y31=331554,34 Nmm ,T 31=571782,47 Nmm
M x 32=0 Nmm , M y 32=127799,936 Nmm , T 32=571782,47 Nmm
M x 33=0 Nmm , M y 33=0 Nmm ,T 33=571782,47 Nmm
Momen uốn tổng:
M 30=√ M 2y30 + M 2x30=√ 0+ 0=0 Nmm
M tđ 30=√ M 230+ 0,75T 230=√ 0+0=0 Nmm
Momen uốn tổng:
M 31=√ M 2y31 + M 2x 31=√ 331554,3 42 +91072,244 2=343834,894 Nmm
M tđ 31=√ M 231+0,75 T 231=√ 343834,894 2+ 0,75.571782,472=602846,439 Nmm
Trang 48
M tđ 31 3 602846,439

d 31=
√
3
0,1.[σ ]√=
0,1.50
=49,402 mm
Momen uốn tổng:

M 32=√ M 2y32 + M 2x 32=√ 127799,9362+ 02=127799,936 Nmm
M tđ 32=√ M 232+0,75 T 232=√ 127799,936 2+ 0,75.571782,472=511404,172 Nmm

M tđ 32 3 511404,172

d 32=
√
3
0,1.[σ ]√=
0,1.50
=46,766 mm
Momen uốn tổng:

M 33=√ M 2y33 + M 2x 33 =√ 02 +02 =0 Nmm
M tđ 33=√ M 233+ 0,75T 233=√ 02 +0,75.571782,472=495178,145 Nmm
M tđ 33 3 495178,145
d 33=
√
3
0,1.[σ ]√=
0,1.50
Vậy ta chọn d31 = 52 mm; d30 = d32 = 50 mm; d33 = 50 mm
=46,266 mm
Trang 49
Trang 50
s τj
s=s σj . 2 2
≥[s ]
√sσj + sτj
Tại tiết diện 31
s τ 31
s=s σ 31 . 2 2
≥[s ]
√s σ 31 +s τ 31
Trong đó:
độ cứng [s] = 2,5…3)
σ −1
sσ 31=
K σd 31 . σ a 31+ ψ σ . σ m 31
τ−1
sτ 31=
K τd 31 . τ a31 +ψ τ . τ m 31
Trong đó:
σ −1=0,463 σ b =0,436.600=261,6 MPa
τ −1=0,58 σ −1=0,58.261,6=151,728 MPa
ψ σ =0,05
ψ τ =0
σ m 31=0 ,
M 31 M 31
σ a 31=σ max 31= =
W 31 π d 331
32
343834,894
⇔ σ a 31= =24,908 MPa
π . 523
32
τ max 31 T T 31 571782,47
τ 31=τ a 31= = 31 = 3
= =20,711 N
2 2W o 31 π d 31 π . 523
2.
16 16
Kσ
+ K x −1
εσ
K σd 31=
Ky
Kτ
+ K x −1
ετ
K τd 31=
Ky
Trong đó:
Trang 51
ε σ =0,81
ε τ =0,76
K σ =1,46 và K τ =1,54
Kσ
+ K x −1 1,46 + 1,06−1
εσ 0,81
K σd 31= = =1,862
Ky 1
Kτ
+ K x −1 1,54 +1,06−1
ετ 0,76
K τd 31= = =2,086
Ky 1
σ −1 261,6
sσ 31= = =5,641
K σd 32 . σ a 31+ ψ σ . σ m 31 1,862.24,908+0,05.0
τ−1 151,728
sτ 31= = =3,556
K τd 31 . τ a31 +ψ τ . τ m 31 2,06.20,711+ 0.20,711
s 5,641.3,556
s=s σ 31 . 2 τ 31 2 = 2 2
=3,008 ≥1,5=[ s]
√ σ 31 τ 31
s +s √ 5,641 +3,556
B.TÍNH THEN:
5.1 Chọn mối ghép then :
- Ta chọn mối ghép then bằng vì cơ cấu chịu tải trọng nhẹ, đơn giản về chế tạo
và lắp ghép và được sử dụng rộng rãi và thường dùng hơn cả là then bằng
Hình 5.3 Mối ghép then bằng

5.2. Chọn vật liệu làm then bằng:
Trang 52
- Ở các máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ khi chịu tải trọng trung
bình ta dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện để chế tạo then
5.3 Chọn ứng suất dập và ứng suất cắt cho phép:
- Tra bảng 9.5[1], Ta chọn:
[ σ d ]=100 MPa
-Vì hộp giảm tốc chịu tải trọng va đập nhẹ nên ta chon:
[τ] = 60 Mpa
5.4 Tính then trục 1:
- Đường kính trục tại bánh đai:
d10= 25 mm
- Tra bảng 9.1a[1], Ta chọn:
bd = 8 mm ; hd = 7 mm
t1 = 4 mm ; t2 = 2.8 mm
Với: b là chiều rộng then
h là chiều cao then
t1 , t2 là chiều sâu rãnh then trên moayơ và trên trục
- Chọn chiều dài then và kiểm nghiệm độ bền các trục:
- Điều kiện chiều dài then bánh đai:
lđ ≤ 1,5.d10=1,5.25=37.5 mm
- Chiều dài then của bánh đai:
lđ=0,8.lm12=0,8.40=32 mm
lđ= 32 mm
-Ứng suất bền dập của then tại bánh đai: 16.1[2]
2 T1 2.75302,497
σd = = =67,234 MPa ≤[σ d ]
đ
t 2 . d10 .l đ 2,8.25 .32
-Ứng suất bền cắt của then tại bánh đai: 16.2[2]
2T 1 2.75302,497
τc = = =23,532 MPa ≤[τ c ]
đ
d 10 l đ b 25.32.8
- Đường kính trục tại bánh răng Z1:
d12= 32 mm
bz1 =10 mm ; hz1 =8 mm
t1 =5 mm ; t2 =3.3 mm
- Điều kiện chiều dài then bánh Z1:
l z ≤ 1,5.d12=1,5.32=48 mm
1
- Chiều dài then của bánh Z1:

l z =0,8.lm13=0,8.40=32 mm
1

l z = 32 mm
1

l z ≤ 1,5.d12=1,5.32=48 mm
1
Trang 53
l z =0,8.lm13=0,8.40=32 mm
1

l z = 32 mm
1
-Ứng suất bền dập của then tại bánh răng Z1: 16.1[2]
2 T1 2.75302,497
σZ = = =44,569 MPa ≤[σ d ]
t 2 . d 12 .l z
1
1
3,3.32.32
-Ứng suất bền cắt của then tại bánh răng Z1: 16.2[2]
2T 1 2.75302,497
τc= = =14,708 MPa ≤[ τ c ]
1
d 12 .l z . b
1
32.32 .10
d21= 42 mm
bz2 = 12 mm ; hz2 =8 mm
t1 = 5 mm ; t2=3,3 mm
l z ≤ 1,5.d21=1,5.42=63 mm
2

l z =0,8.lm22=0,8.50=40 mm
2

l z = 40 mm
2
2T2 2.242307,819
σd = = =87.413 MPa ≤ [σ d ]
t 2 . d 21 . l z
2
2
3,3.42.40
2T 2 2.75302,497
τc= = =14,708 MPa ≤[τ c ]
2
d 21 .l z . b
2
32.32 .10
- Đường kính trục tại bánh răng Z2’:
d22= 45 mm
bz2’=14 mm ; hz2’ = 9 mm
t1 = 5,5 mm ; t2= 3,8 mm
- Điều kiện chiều dài then bánh răng Z2’:
l z ≤ 1,5.d22=1,5.45=67.5 mm
2'
- Chiều dài then của bánh Z2’:

l z =0,8.lm23=0,8.50=40 mm
2'
Trang 54
l z = 40 mm
2'
-Ứng suất bền dập của then tại bánh răng Z2’: 16.1[2]
2T2 2.242307,819
σd = = =70,850 MPa ≤[σ d ]
z 2'
t 2 . d 22 . l z
2'
3,8.45 .40
-Ứng suất bền cắt của then tại bánh răng Z2’: 16.2[2]
2T 1 2. 242307,819
τc = = =19,231 MPa ≤[τ c ]
z2'
d 22 . l z . b
2'
45.40 .14
d31= 52 mm
bz3 = 16 mm ; hz3 = 10 mm
t1=6 mm ; t2=4,3 mm
- Điều kiện chiều dài then bánh răng Z3:
l z ≤ 1,5.d31=1,5.52=78 mm
3

l z =0,8.lm32=0,8.70=56 mm
3

l z = 56 mm
3
2 T3 2.571782,47
σd = = =91,328 MPa ≤ [σ d ]
t 2 . d31 .l z
z3
3
4,3.52.56
2T3 2.571782,47
τc = = =24,544 MPa≤ [ τ c ]
z3
d 31 . l z . b
3
52.56.16
5.5 Tính then khớp nối:
- Đường kính trục tại khớp nối:
d33= 50 mm
bkn = 14 mm ; hkn = 9 mm
t1 = 5.5 mm ; t2 = 3.8 mm
t1 , t2 là chiều sâu rãnh then trên lỗ
- Điều kiện chiều dài then khớp nối:
l kn ≤ 1,5.d33=1,5.50=75 mm
- Chiều dài then của khớp nối:
l kn =0,8.lm33=0,8.65=52 mm
l kn= 63 mm
-Ứng suất bền dập của then tại khớp nối: 16.1[2]
Trang 55
2T kn 2.571782,473
σd = = =95,536 MPa ≤[σ d ]
kn
t 2 . d33 .l kn 3,8.50 .63
-Ứng suất bền cắt của then tại khớp nối: 16.2[2]
2 T kn 2.571782,473
τc = = =26,047 MPa ≤[τ c ]
kn
d 33 . l kn . b 52.56 .14
Trang 56
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN
5.1 Chọn và tính toán ổ lăn cho trục I:
5.1.1 Sơ đồ tải trọng của trục lắp ổ lăn:
5.1.2 Xác định tải trọng tại các gối đở:

F rA=√ X 2A + Y 2A= √ 2238,3252 +16,7732=2238,387 N
F rB=√ X 2B + Y 2B= √ 999,7262+ 687,0552=1273,055 N
Vậy ta kiểm nghiểm ổ lăn tại A.
5.1.3 Chọn sơ bộ cỡ ổ:
F a 1 1109,579
Ta có: = =0,49
F rA 2238,387
Ta chọn ổ bi loại ổ bị đỡ chặn
Ổ bi đỡ chặn chịu lực hướng tâm và lực dọc trục từ 1 phía:
Chọn α =120
Ta có d10 = 25 mm, tra bảng P2.12 trang 263[1] ta chọn ổ bi có kí hiệu ổ là
36205 có:
D = 52 mm
b = 15 mm
r = 1,5 mm
r1 = 0,5 mm
C = 13,1 kN
Co = 9,24 kN
Trang 57
5.1.4 Chọn K σ , K t ,V theo điều kiện làm việc
Tra bảng 11.2 trang 444[2] ta chọn:
K σ =1,2 : Tải va đập nhẹ
K t =1 : Nhiệt độ làm việc dưới 100oC
V =1 : Vòng trong của ổ lăn quay
5.1.5 Xác định các hệ số X,Y:
Ta có:
F a 1 1109,579
= =0,12
C 0 9,24.1000
e= 0,31
Ta có:
Fa1 1109,579
= =0,496
V . F rA 1. 2238,387
Fa1
>e
V . F rA
→ Chọn X = 0,56, Y = 1,45
5.1.5 Tính tuổi thọ theo triệu vòng quay
106 . L
Lh =
60 n
Tải trọng quy ước:
Q A =( XV FrA +Y F a 1 ) K σ K t
⇔ Q A =( 0,56.1 .2238,387+1,45.1109,579 ) 1,2.1
⇔ Q A =3434,864 N
Tải trọng tương đương:
∑ (Q3i . Li ) =Q 3 3 3
Q E=
√
3
∑ Li A
√(
72
QA 1
QA
35
) L1 Q
( )
+ A2
L1 + L2 Q A
L2
L1 + L2
⇔ Q E =3434,864 13 .
Trong đó:
√3
107
+0,53
107
=3069,719 N
Q i: Tải trọng chế độ làm việc thứ i

Li: Thời hạn tính bằng triệu vòng quay khi chịu tải trọng Q i
C 3 13,1.1000 3
L=( ) =( ) =77,717 triệu vòng quay
QE 3069,719
106 . L 106 .77,717
→ Lh1 = = =3220,879giờ
60 n 60. 402,152
5.1.6 Khả năng tải trọng tính toán Ctt
C tt =Q E L1 /m =3069,719.77,717 1/3 =13099,979 N ≤ C=13100 N
- Xác định lại tuổi thọ:
C 3 13099,966 3
QE 3069,719
10 6 . L 106 .55,47
→ Lh = = =3220,879 giờ
60 n 60. 402,152
- Kiểm tra khả năng tải tĩnh:
Trang 58
Tải trọng tĩnh tính theo công thức:
Q0= X 0 F rA +Y 0 F a1
Tra bảng 11.6 trang 221[2]
Ta chọn: X 0=0,5 ; Y 0=0,37
Q 0= X 0 F rA +Y 0 F a1 =0,5.2238,387+ 0,37.1109,579=1529,738 N
Theo công thức 11.20 trang 221[1]
Q t =FrA =2238,387 N
Chọn Q=Q t vì Qt =Qo
→ Q=2238,387< 9240=C 0
Vậy loại ổ này thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
5.2 Chọn và tính toán ổ lăn cho trục II:

F rC =√ X 2C +Y 2C = √ 4385,8852+547,404 2=4419,914 N
F rD=√ X 2D +Y 2D= √ 4761,9942 +1542,622=4978,623 N
Vậy ta kiểm nghiểm ổ lăn tại D.
36208 có:
D = 80 mm
b = 18 mm
r = 2 mm
r1 = 1 mm
C = 30,6 kN
Co = 23,7 kN
Ta có:
Trang 59
F a 2 1109,579
= =0,047
C 0 23,7.1000
e= 0,25
Ta có:
Fa2 1109,579
= =0,222
V . F rD 1. 4978,623
Fa2
<e
V . F rD
→ Chọn X = 1, Y = 0
106 . L
Lh =
60 n
Q D=( XV F rD +Y F a 2 ) K σ K t
⇔ Q D =( 1.1. 4978,623+ 0.1109,579 ) 1,2.1=5974,348 N
∑ (Q3i . Li ) =Q 3 3 3
Q E=
72
√
3
∑ Li
35
D
√( Q D1
QD ) L1 Q
( )
+ D2
L1 + L2 Q D
L2
L 1 + L2
Trong đó:
√3
⇔ Q E =5974,348 13 .
107
+ 0,53
107
=5339,243 N

C 3 30,6.1000 3
QE 5339,243
10 6 . L 10 6 .188,246
→ Lh = = =25745,366 giờ
60 n 60. 121,864
C tt =Q E L1 /m =5339,243 .188,2461 /3 =30600 N ≤ C=30600 N
C 3 30600 3
QE 5339,243
6 6
10 . L 10 .134,367
→ Lh = = =25745,366 giờ
60 n 60. 121,864
Q 0= X 0 F rD +Y 0 Fa 2
Ta chọn: X 0=0,5 ; Y 0=0,37
Q0= X 0 F rD +Y 0 Fa 2 =0,5. 4978,623+0,37.1109,579=2899,856 N
Qt =FrD =4978,623 N
Chọn Q=Q t vì Qt =Qo
Trang 60
→ Q=4978,623< 23700=C 0
5.3 Chọn và tính toán ổ lăn cho trục III:


F ℜ=√ X 2E +Y 2E=√ 2845,962 +781,7362=2951,373 N
F rF=√ X 2F +Y 2F =√1263,976 2+1369,382 =1863,555 N
Vậy ta kiểm nghiểm ổ lăn tại E
36210 có:
D = 90 mm
b = 20 mm
r = 2 mm
r1 = 1 mm
C = 33,9 kN
Co = 27,6 kN
Ta có:
Fa 0
= =0
C0 23,7.1000
e= 0,19
Ta có:
Fa 0
= =0
V . F ℜ 1. 2951,373
Trang 61
Fa2
<e
V . F rD
→ Chọn X = 1, Y = 0
106 . L
Lh =
60 n
Q=( XV F ℜ +Y F a ) K σ K t=( 1.1 . 2951,373+0.0 ) 1,2.1=3541,648 N
∑ (Q3i . Li ) =Q 3 3 3
Q E=
√
3
∑ Li √(
72
Q1
Q )
35
L1 Q
( )
+ 2
L1 + L2 Q
L2
L1 + L2
⇔ Q E =3541,648 13 .
Trong đó:
√3
107
+ 0,53
107
=3165,152 N

C 3 33,9.1000 3
L=( ) =( ) =1228,614 triệu vòng quay
QE 3165,152
10 6 . L 10 6 .1228,614
→ Lh = = =290245,977giờ
60 n 60. 50,357

C tt =Q E L1 /m =3165,152. 1228,6141 /3 =33899,99 N ≤ C=339000 N
C 3 33899,99 3
L=( ) =( ) =1228,614 triệu vòng quay
QE 3165,152
10 6 . L 10 6 .1228,614
→ Lh = = =290245,977giờ
60 n 60. 50,357
Q0= X 0 F rD +Y 0 Fa 2
Ta chọn: X 0=0,5 ; Y 0=0,37
Q 0= X 0 F ℜ +Y 0 Fa =0,5. 2951,373+ 0,37.0=1475,687 N
Q t =F ℜ=2951,373 N
Chọn Q=Q t vì Q t =Q o
→ Q=2951,373<27600=C0
Trục Ký hiệu d D b R r1 C C0
(mm) (mm) (mm) mm (mm) kN kN
I 36205 25 52 15 1,5 0,5 13,1 9,24
II 36208 40 80 18 2 1 30,6 23,7
Trang 62
III 36210 50 90 20 2 1 33,9 27,6
CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU

TỐ CỦA VỎ HỘP GIẢM TỐC CÁC
CHI TIẾT KHÁC
Trang 63
6.1 Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc
Dựa vào bảng 18.1 ta có:
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày:
+) Thân hộp, δ δ = 0,03a +3 = 0,03.140 + 3 = 7,2 chọn δ = 7
+) Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9.δ = 0,9.7 = 6,7 chọn δ1 = 7
Gân tăng cường: +) Chiều dày e e = (0,8 ÷ 1).δ = (0,8 ÷ 1).7 = (5,6 ÷ 7)
Chọn e = 6
+) Chiều cao h h < 58
+) Độ dốc Khoảng 20
Đường kính:
+ Bu lông nền, d1 d1> 0,04a + 10 = 0,04.140 + 10 = 15,6
Chọn d1 = 16 mm (Số lượng: 4)
+ Bu lông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8).d1 = (0,7 ÷ 0,8).16 =(11,2 ÷ 12,8)
Chọn d2 = 12 mm (Số lượng: 10)
+ Bu lông ghép bích nắp và thân, d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 = (0,8 ÷ 0,9).12 = (9,6 ÷ 10,8)
d3 Chọn d3 = 10 mm ( Số lượng: 4)
d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2 = (0,6 ÷ 0,7).12 = (7,2 ÷ 8,4)
+ Vít ghép nắp ổ, d4 Chọn d4 = 8 mm ( Số lượng: 28)
Mặt bích ghép nắp và thân:

+ Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4 ÷ 1,8).d3 = (1,4 ÷ 1,8).12 = (16,8 ÷ 21,6)
Chọn S3 = 17
+ Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 ÷ 1).S3 = (0,9 ÷ 1).17 = (15,3 ÷ 17)
Chọn S4 = 16
+ Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 ~ K2 – (3 ÷ 5)
Chọn K3 = 35
Kích thước gối trục: Tra bảng (18.2)

+ Đường kính ngoài và tâm lỗ vít Trục I: D = 62, D2 = D + (1,6 ÷ 2).d4 = 62 + (1,6 ÷ 2).8
D3, D2 = 62 + (12,8 ÷ 16) Chọn D2 = 75
D3 = D2 + 4,4d4 = 62 +4,4.8 = 97,2 Chọn D3 = 95
Trục II: D = 80
D2 = D + (1,6 ÷ 2).d4 = 80 + (1,6 ÷ 2).8
= 80 + (12,8 ÷16) Chọn D2 = 95
D3 = D + 4,4.d4 = 80 + 4,4.8 = 115,2 Chọn D3 = 115
Trục III: D = 120
+ Bề cong mặt ghép bu lông sau ổ D2 = D + (1,6 ÷ 2).d4 = 120 + (1,6 ÷ 2).8
K2 = 120 + (12,8 ÷ 16) Chọn D2 = 135
Trang 64
+ Tâm lỗ bu lông cạnh ổ, E2 và C D3 = D + 4,4.8 = 120 + 4,4.8 Chọn D3 = 155
(k là khoảng cách từ tâm bu lông K2 = F2 + R2 + (3 ÷ 5) = 19 + 16 + (3 ÷ 5) = 40
đến mép lỗ)
E2 = 1,6.d2 = 1,6.12 = 19,2 Chọn E2 = 19
R2 = 1,3.d2 = 1,3.12 = 15,6 Chọn R2 = 16
+ Chiều cao h xác định theo kết k ≥ 1,2.d2 = 1,2.14 = 16,8 Chọn k = 17
cấu, phụ thuộc tâm lỗ bu lông và
kích thước mặt tựa.
Mặt đế hộp:
+ Chiều dày: Khi không có phần S1 = (1,3 ÷ 1,5).d1 = (1,3 ÷ 1,5).16 = (20,8 ÷ 24)
lồi S1 Chọn S1 = 24
K1 = 3d1 = 3.16 = 48
q ≥ K1 + 2 δ1 = 48 + 2.7 = 62 Chọn q = 62
+ Bề rộng mặt đế hộp k1 và q
Khe hở giữa các chi tiết
+ Giữa bánh răng với thành trong ∆ ≥ (1 ÷ 1,2).δ = (1 ÷ 1,2).7 = (7 ÷ 8,4) Chọn ∆ = 9
hộp: ∆1 ≥ (3 ÷ 5).δ = (3 ÷ 5).7 = (21 ÷ 35) Chọn ∆1 = 35
+ Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy (phụ thuộc loại hộp giảm tốc, bu lông dầu bôi trơn
hộp: trong hộp)
∆2 ≥ δ = 7 Chọn ∆2 = 7
+ Giữa mặt bên các bánh răng với

nhau:
Số lượng bu lông nền Z: L+ B
Z= = 3,423…4,012
(200 ÷ 300)
Chọn Z = 4
L, B: Chiều dài và chiều rộng của vỏ hộp
Trang 65
6.2 Kích thước của một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp
6.2.1 Vòng móc
Chiều dài vòng móc

S= (2÷3)= (2÷3)7=(14÷21)mm
Chọn S= 20 mm
Đường kín vòng nóc
d=(3÷4) =(3÷4)7=(21÷28) mm
Chọn d= 25 mm
6.2.2 Chốt định vị
Có tác dụng định vị chính xác vị trí của nắp và bulông hộp giảm tốc, nhờ có các
chốt định vị mà xiết bulong không làm biến dạng vòng ngoài của ổ
(Theo bảng 18-4b trang 91 hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn sách
tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 2)
Trang 66
d=8 mm
c=1,2mm
l=50mm
d1=10mm
6.2.3 Nút thông hơi
− Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hoà không
khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.
− Theo bảng 18-6 chọn M27 x 2 với các thông số:
Ø36 Ø18
4
Ø3 - 6 lo
6
8
22
Ø32
30
Ø27
10
45
32
Ø15
15
Ø36 M27x2
Theo bảng 18.6 trang 96 TC – LVU (2)
A B C D E G H J K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
62.4 Nút tháo dầu
Trang 67
Theo bảng 18.7 trang 96 TC – LVU (2)

Bảng kích thước của nút tháo dầu
d B m f L c q D S D0
M27x2 18 12 4 34 3,5 24 38 27 31,2
6.2.5 Vòng chắn dầu

Sữ dụng vòng chắn dầu quay cùng trục,có tác dụng không cho dầu và các cặn
bẩn tiếp xúc với mỡ bôi trơn các ổ lăn
Vòng chắn dầu

Trục L1 L2 D D1 D2 Số lượng a
Trục 1 12 14 72 32 37 2 9
Trục 2 8 14 100 47 52 2 9
Trục 3 5 3 130 62 66 2 9
6.2.5 Que thăm dầu
Dùng kiểm tra dầu trong hộp giảm tốc, vị trí lắp đặt nghiêng 45 o so với mặt bên, kích
thước theo tiêu chuẩn.
Trang 68
6.2.6 Vòng phớt chắn dầu
Dùng trên các nắp thủng có trục xuyên qua, kết cấu và kích thước vòng phớt.
Trục D d1 d2 D a b S0
I 25 26 24 38 6 4,3 9
III 60 61,5 59 79 9 6,5 12
(Theo bảng 15-17 trang 50 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 2)
6.2.7 Nắp cửa thăm
Để kiểm tra quan sát chi tiết trong hộp giảm tốc khi lắp ghép và để dầu vào hộp,
được bố trí trên đỉnh hộp (Tra bảng 18.5-kích thước nắp quan sát trang 92 sách
tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 2)
Trang 69
6.2.8 Nắp ổ
- Nắp ổ thường được chế tạo bằng gang xám GX15-32, có 2 loại là nắp kín và nắp
thủng cho trục xuyên qua.
-Công dụng: che kín và cố định ổ lăn
150
12
5
75
12
M8x2
M 27x2
100
88
50
- Các kích thước tra tronsg bảng sau:

D D2 D3 D4 h d4
Trục Z
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 90 70 110 65 10 M8 4
2 110 95 135 85 12 M8 4
3 130 110 160 100 12 M8 6
D – Đường kính đường tâm qua các bulông ghép nắp ổ; D2 – Đường kính ngoài của ổ;
D3 – Đường kính ngoài của nắp; h – chiều dày nắp
6.3 Chọn dung sai lắp ghép
Dựa vào kết cấu làm việc, chế độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:
 Dung sai và lắp ghép bánh răng
Chịu tải vừa, va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp ghép trung gian H7/k6
 Dung sai lắp ghép ổ lăn
Khi lắp ổ lăn ta cằn chú ý:
Lắp vòng trong đệm trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục
Để vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, chọn kiểu lắp
trung gian cho các vòng quay.
Trang 70
Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở. Vì vậy khi lắp ổ lăn trên
trục ta chọn k6.
 Dung sai lắp ghép then lên trục
Theo chiều rộng nên ta chọn kiểu lắp trên trục là P9
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng.
Mối lắp Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn N Max( μm¿ S Max( μm¿
( μm¿ dưới ( μm¿

ES es EI ei
∅ 38 H 7 /k 6 +25 +18 0 +2 18 23
∅ 50 H 7 /k 6 +25 +18 0 +2 18 23
∅ 55 H 7 /k 6 +30 +21 0 +2 18 23
∅ 70 H 7 /k 6 +30 +21 0 +2 21 28
( Theo bảng phụ lục P4.1, P4.2 trang 219 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 2)
 Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn.
Mối lắp Sai lệch giới hạn trên ( μm¿ Sai lệch giới hạn dưới ( μm¿
ES es EI ei
∅ 30k6 - +15 - +2
∅ 45k6 - +18 - +2
∅ 60k6 - +18 - +2
(Theo bảng phụ lục P4.1, P4.2 trang 219 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 2)
Trang 71
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.Tính Toán Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí (T1,T2) Trịnh Chất- Lê Văn Uyển
2.Cơ Sở Thiết Kế Máy Nguyễn Hữu Lộc
Trang 72

FinalVersion 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

FinalVersion 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆP TP.HCM

GVHD: NGUYỄN VĂN THANH TIẾN

ĐỀ SỐ: 01- PHƯƠNG ÁN SỐ: 11

TPHCM, Tháng 10 năm 2018

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

TP.HCM, ngày … tháng … năm …

Giáo viên hướng dẫn

Bảng đánh giá tham gia của các

Tham gia /100%

1 Lê Anh Tuấn Ô Tô 80 80 85%

2 Nguyễn Chí Ô Tô 85 80 80%

3 Lê Văn Nghĩa Ô Tô 85 80 80%

4 Nguyễn Trí Nhân Cơ khí

5 Trần Trung Tín Ô Tô

Hệ thống dẫn động gồm:

DANH MỤC HÌNH

DANH MỤC BẢNG

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện:

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU VỀ HỆ DẪN ĐỘNG

Hình 1.1 Ứng dụng xích tải trong sản

CHƯƠNG 2 : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI

- Công suất tương đương:

- Công suất cần thiết:

- Tỉ số truyền ut của hệ thống dẫn động:

Dựa vào bảng Phụ lục 1.1[3]:

Bảng 2.1 Thông số kĩ thuật của động cơ loại được chọn.

Vận tốc Tmax Tk

2.1 Tỷ số truyền chung của hệ thống dẫn động:

Bảng 2.2 Thông số trên các trục

Tỷ số truyền 3,531 3,3 2,42

Công suất (kW) 3,0 3,171 3,092 3,015 3

n3 -nlv = 50.357 – 50.35 = 0.007 (vòng)

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ BỘ

3.2 Tính toán đai:

Bước 2: Xác định đường kính đai dẫn:

- Tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai là:

So sánh sai lệch tỷ số truyền của bộ truyền đai:

a=0,95 d 2=0,95. 450=¿ 427,5 (mm)

- Chiều dài đai L:

Z 23 46 Z >6

Bước 8: Tính số đai z

[Po ] : công suất có ích cho phép được xác định:

Đối với đai thang σ 0 ≤ 1,5MPa 149[2]

Bước 13. Ứng suất lớn nhất trong dây đai:

Bước 14. Tuổi thọ đô ̣ng đai

σ r : Giới hạn mỏi của đai thang, σ r = 9MPa

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH

A.Bộ truyền bánh răng trụ hai cấp

Hình 4.1: Sơ đồ kí hiệu các bánh răng

- Số chu kì làm việc tương đương của bánh dẫn: 6.7[1]

- Hệ số tuổi thọ của bánh bị dẫn:

- Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh dẫn:

- Tra bảng 6.13[2], ta có:

- Ứng suất uốn cho phép [σ F ¿: 6.47[2]

- Số chu kỳ làm việc cơ sở của đường mỏi uốn bánh bị dẫn:

- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh dẫn: 6.49[2]

- Hệ số tuổi thọ của bánh bị dẫn:

- Giới hạn mỏi uốn của bánh dẫn:

- Tra bảng 6.13[2], ta có:

σ OFlim 2=1,8 HB 2 = 1,8.200 = 360 MPa

2.3 Chọn ứng suất tiếp xúc theo bánh bị dẫn: