BTL CHI TIẾT MÁY - NHÓM 6 - ĐỀ 1 - PA 2

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ SỐ 1 – PHƯƠNG ÁN 2
THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. BÙI TRỌNG HIẾU

Nhóm: 06
Lớp: L01
Sinh viên thực hiện:
STT Họ và tên MSSV Ghi chú
1 Nguyễn Đình Việt Anh 2110337
2 Lương Hữu Cương 1737003
3 Ngô Thái Điền 2113187
4 Lê Doãn Vịnh © 1915964
Thành phố Hồ Chí Minh – 2023

STT Họ và tên MSSV Phân công Ghi chú
1 Nguyễn Đình Việt Anh 2110337 - Chương 3: Thiết kế bộ truyền trong của hộp giảm tốc
- Chương 1: Tính toán lựa chọn động cơ và phân phối tỉ số
truyền
2 Lương Hữu Cương 1737003
- Chọn Ổ lăn; nối trục và kiểm nghiệm
- Vẽ hình chiếu đứng hộp giảm tốc
- Chương 4: Tính toán và thiết kế các trục và then
3 Ngô Thái Điền 2113187 - Chọn kích thước rãnh then
- Vẽ hình chiếu cảnh hộp giảm tốc
- Chương 2: Tính toán thiết kế bộ truyền đai
- Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ
4 Lê Doãn Vịnh 1915964
- Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép
- Vẽ hình chiếu bằng hộp giảm tốc
- Tổng hợp, hoàn thiện file CAD và file thuyết minh
Đề số 16: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
Phương án số: 2
Hệ thống dẫn động xích tải bao gồm:

1. Động cơ điện; 2. Bộ truyền đai thang; 3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ;
4. Nối trục đàn hồi; 5. Bộ phận công tác - Xích tải.
Số liệu thiết kế:
- Lực vòng trên xích tải F: 2500 N
- Vận tốc xích tải v: 3,0 m/s
- Số răng đĩa xích dẫn Z: 9 răng
- Bước xích p: 110 mm
- Thời gian phục vụ L: 4 năm
- Đặc tính làm việc: Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.
(1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)
- Chế độ tải: T1 = T; t1 = 45 giây; T2 = 0,8T; t2 = 24 giây
- Sai số vòng quay trục máy công tác so với yêu cầu ≤ ±5%
BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY GVHD: BÙI TRỌNG HIẾU
MỤC LỤC
CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ
TRUYỀN ......................................................................................................................... 2
1.1. Chọn động cơ điện ................................................................................................. 2
1.2. Phân phối tỉ số truyền ............................................................................................ 3
1.3. Lập bảng đặc tính................................................................................................... 3
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG ..................... 6
2.1. Thông số kỹ thuật .................................................................................................. 6
2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang ................................................................... 6
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG CỦA HỘP GIẢM TỐC ........ 12
3.1. Chọn vật liệu bánh răng ....................................................................................... 12
3.2. Tính toán ứng suất cho phép ................................................................................ 12
3.3. Tính các thông số hình học .................................................................................. 14
3.4. Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu ................................................................................. 20
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CÁC TRỤC VÀ THEN .................. 21
4.1. Thiết kế trục I ....................................................................................................... 21
4.2. Thiết kế trục II ..................................................................................................... 25
4.3. Kiểm nghiệm trục ................................................................................................ 29
CHƯƠNG V: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC .......................................................... 32
5.1. Trục đầu vào I ...................................................................................................... 32
5.2. Trục đầu ra II ....................................................................................................... 34
5.3. Chọn trục nối đàn hồi .......................................................................................... 36
CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ ............................ 38
6.1. Kích thước gối trục .............................................................................................. 39
6.2. Các chi tiết thành phần ........................................................................................ 40
CHƯƠNG VII: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP ................. 44
7.1. Bôi trơn hộp giảm tốc .......................................................................................... 44
7.2. Dung sai lắp ghép ................................................................................................ 44
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................... 46
NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 1

CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ

VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ điện
1.1.1. Hiệu suất chung của hệ thống
𝜂 = 𝜂𝑏𝑟𝑡 . 𝜂𝑘𝑛 . 𝜂đ . 𝜂𝑜𝑙 2
Trong đó, tra bảng 2.3 [1] ta được:
 ηbr = 0,97 - Hiệu suất một cặp bánh răng trụ ăn khớp được che kín
 ηkn = 1 - Hiệu suất khớp nối trục đàn hồi
 ηol = 0,99 - Hiệu suất một cặp ổ lăn được che kín
 ηđ = 0,95 - Hiệu suất bộ truyền đai để hở
=> η = 0,97 × 1 × 0,95 × 0,992 = 0,903
1.1.2. Công suất tính toán
- Công suất trên trục công tác:
F × v 2500 × 3
Plv = = = 7,5 (kW)
1000 1000
T1 2 T2 2
√( ) × t 1 + ( T ) × t 2
Pt = Ptd = Plv T
t1 + t 2
T 2 0,8T 2
√( ) × 45 + ( T ) × 24
= 7,5 × T
45 + 24
= 7,0147 (kW)
1.1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ
Công suất cần thiết:
Pt 7,0147
Pct = = = 7,768 (kW)
η 0,903
1.1.4. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

Theo công thức 2.17 [1], số vòng quay của trục công tác (đĩa tải xích)

60000. v 60000 × 3
nlv = = = 181,82 (vòng/phút)
z. p 9 × 110
Tra bảng 2.4 [1], ta chọn tỉ số truyền:
 uhgt = 4 - Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp (3 ÷ 5)
 uđ = 4 - Tỷ số truyền của bộ truyền động đai thang (3 ÷ 5)
=> Tỷ số truyền chung của hệ truyền động:
ut = uhgt × uđ = 4 × 4 = 16
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nsb = ut × nlv = 16 × 181,82 = 2909,12 (vòng/ phút)
1.1.5. Chọn động cơ điện và bảng thông số động cơ điện:
𝑃đ𝑐 ≥ 𝑃𝑐𝑡
Chọn động cơ điện thỏa mãn: {
𝑛đ𝑐 ≈ 𝑛𝑠𝑏
Với,
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb = 2909,12 (vòng/phút)
- Công suất cần thiết trên động cơ: Pct = 7,768 (kW)
Tra bảng phụ lục P1.3[1], ta chọn được động cơ nhãn hiệu 4A do nhà máy động cơ
Liên Xô cũ chế tạo, có các thông số:
Kiểu động cơ Công suất Vận tốc quay 𝜂% Cos𝜑 Tmax TK

(kW) (vòng/phút) T Tdn
4A132M2Y3 11 2907 88 0,9 2,2 1,6
1.2. Phân phối tỉ số truyền

Tỷ số truyền chung của hệ truyền động:
𝑛đ𝑐 2907
𝑢𝑡 = = = 16
𝑛𝑙𝑣 181,82
Tỷ số truyền của hộp giảm tốc tính được
𝑢𝑡 16
𝑢ℎ = 𝑢𝑏𝑟 = = =4
𝑢đ 4
1.3. Lập bảng đặc tính
1.3.1. Tính toán công suất trên các trục

- Công suất trên trục công tác:

P = Plv = 7,5 (kW)
- Công suất trên trục II:
Plv 7,5
P2 = = = 7,576 (kW)
ηol × ηkn 0,99 × 1
- Công suất trên trục I:
P2 7,576
P1 = = = 7,889 (kW)
ηol × ηbr 0,99 × 0,97
- Công suất trên trục động cơ:
P1 7,889
Pđc = = = 8,304 (kW) < 11 (kW) => Phù hợp
ηđ 0,95
1.3.2. Tính toán số vòng quay các trục

- Vận tốc quay trên trục động cơ:
nđc = 2907 (vòng/phút)
- Vận tốc quay trên trục I:
nđc 2907
n1 = = = 726,75 (vòng/phút)
uđ 4
- Vận tốc quay trên trục II:
n1 726,75
n2 = = = 181,69 (vòng/phút)
ubr 4
- Vận tốc quay trên trục công tác:
n2 181,69
nct = = = 181,69 (vòng/phút)
ukn 1
1.3.3. Tính momen xoắn trên các trục
- Momen xoắn trên trục 1:
P1 7,889
T1 = 9,55 × 106 × = 9,55 × 106 × = 103666,94 (Nmm)
n1 726,75
- Momen xoắn trên trục 2:
P2 7,576
T2 = 9,55 × 106 × = 9,55 × 106 × = 398210,14(Nmm)
n2 181,69

- Momen xoắn trên trục động cơ:

pđc 8,304
Tđc = 9,55 × 106 × = 9,55 × 106 × = 27280,08 (Nmm)
nđc 2907
- Momen xoắn trên trục công tác:
Pct 7,5
Tct = 9,55 × 106 × = 9,55 × 106 × = 394215,42(Nmm)
nct 181,69
1.3.4. Lập bảng đặc tính
Trục
Động cơ Trục 1 Trục 2 Trục công tác
Thông số
Công suất
8,304 7,889 7,576 7,5
(kW)
Tỉ số truyền u 4,06 4 1
Số vòng quay n
2907 726,75 181,69 181,69
(vòng/phút)
Momen xoắn T
27280,08 103666,94 398210,14 394215,42
(Nmm)

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ

TRUYỀN ĐAI THANG
2.1. Thông số kỹ thuật
Các thông số kỹ thuật để tính toán thiết kế bộ truyền đai thang:
- Công suất bộ truyền: P1 = Pđc = 8,304 (kW)
- Tỷ số truyền: u = uđ = 4
- Số vòng quay trục dẫn: n1 = nđc = 2907 vòng/phút
- Bộ truyền làm việc 1 chiều, 1 ngày 2 ca, mỗi ca 8 giờ
2.2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang
2.2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai
Với công suất bộ truyền và số vòng quay ta chọn loại đai thang theo đồ thị 4.1 [1]
=> Chọn: Tiết diện đai hình thang thường loại 𝐀 , với các thông số được cho ở bảng
4.13 [1]:
Ký Kích thước tiết diện Chiều dài
Loại đai hiệu (mm) giới hạn l

Diện Đường (mm)

bt b h y0 tích tiết kính bánh
diện A đai nhỏ d1
(mm2) (mm)
𝐀 11 13 8 2,8 81 100 – 200 560 – 4000
2.2.2. Chọn đường kính bánh đai nhỏ

Chọn đường kính bánh đai nhỏ theo tiêu chuẩn ở bảng 4.21 [1], ta được: d1 = 112mm
- Vận tốc đai:
π. d1 . n1 π. 112.2907
v= = = 17,048 (m/s)
60000 60000
v ≤ [v] = 25 m/s, đối với đai thang thường
Đường kính bánh đai lớn được tính theo công thức 4.2 [1]:
d1 . u
d2 =
1−ε
Trong đó: ε = 0.01 − Hệ số trượt tương đối (0,01 ÷ 0,02)
u = 4 – Tỉ số truyền
Suy ra:
d1 . u 112 × 4
d2 = = = 452,53 (mm)
1 − ε 1 − 0,01
2.2.3. Chọn đường kính bánh đai lớn
Chọn đường kính bánh đai lớn ở bảng 4.21 [1], ta được: d2 = 450 mm
Tính lại chính xác tỷ số truyền:
d2 450
uđ = = = 4,06
d1 (1 − ε) 112(1 − 0,01)
=> Sai lệch so với lựa chọn ban đầu là: 1,5 % < 5% (Đảm bảo)

2.2.4. Tính khoảng cách trục a

Với tỷ số truyền u = 4,06 và đường kính bánh đai lớn d2 = 400 mm, chọn khoảng
cách trục sơ bộ a theo bảng 4.14 [1], ta được:
a
= 0,95 => a = 0,95. d2 = 0,95.450 = 427,5 mm
d2
Trị số a cần thỏa mãn điều kiện:
0,55(d1 + d2 ) + h ≤ a ≤ 2(d1 + d2 )
<=> 0,55(112 + 450) + 8 ≤ a ≤ 2(112 + 450)
<=> 317,1 ≤ a ≤ 1124 (Thỏa mãn)
2.2.5. Chiều dài đai l
 Chiều dài đai l được xác định theo công thức 4.4 [1]
𝜋(𝑑1 + 𝑑2 ) (𝑑2 − 𝑑1 )2
L = 2a + +
2 4𝑎
𝜋(112 + 450) (450 − 112)2
= 2 × 427,5 + + = 1804,6 (mm)
2 4 × 427,5
Chọn chiều dài đai l theo tiêu chuẩn ở bảng 4.13 [1], ta được: L = 1800 mm
 Tính toán lại chính xác khoảng cách trục a theo công thức 4.6 [1]:
λ + √λ2 − 8Δ2
a=
4
Trong đó,
π(d1 + d2 ) π(112 + 450)
λ=L− = 1800 − = 917,21
2 2
d2 −d1 450 − 112
Δ= = = 169
2 2
Suy ra,
917,21 + √917,212 − 8 × 1692

a= = 425 mm
4
2.2.6. Góc ôm đai 𝜶𝟏

 Góc ôm đai α1 trên bánh đai nhỏ được xác định theo công thức 4.7 [1], ta được:
(𝑑2 − 𝑑1 ).57° (450 − 112). 57°
𝛼1 = 180° − = 180° − = 134,668°
𝑎 425
→ Thỏa mãn α1 ≥ 120°
2.2.7. Xác định số đai
 Số đai z được xác định bởi công thức 4.16 [1]
P1 . K đ
z=
[P0 ]Cα Cl Cu Cz
Trong đó,
 P1 – Công suất trên trục bánh đai chủ động, kW

 [P0] – Công suất cho phép, kW
 Kđ – Hệ số tải trọng động
 Cα − Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm α1
 Cl − Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai
 Cu − Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền
 Cz − Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây
đai.
2.2.8. Xác định các thành phần trong công thức

Công suất trên bánh đai chủ động (bánh đai nhỏ): P1 = 8,304 kW
Xác định công suất cho phép [P0]
Với, vận tốc đai v = 17,048 m/s và đường kính bánh đai nhỏ d1 = 112 mm, ta chọn
công suất cho phép theo bảng 4.19 [1] đối với đai thang thường:
[P0 ] = 2,73 kW
 Hệ số tải trọng động Kđ tra ở bảng 4.7 [1], nhóm 1 và làm việc 2 ca/ ngày, ta
được: K đ = 1,1 + 0,1 = 1,2
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm α1 : Cα , tra bảng 4.15 [1]: Cα = 0,87
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai Cl
Chiều dài đai l = 1800 mm
Chiều dài đai lấy làm thực nghiệm l0 = 1700 mm (ở bảng 4.19 [1])

l 1800
= = 1,0588
l0 1700
Tra bảng 4.16 [1] và nội suy ta được: Cl = 1,012
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền Cu

Tra bảng 4.17 [1] với u = 4,06, ta được: Cu = 1,14
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây
đai Cz
Giả sử có 2 – 3 đai, tra bảng 4.18 [1] ta được: Cz = 0,95
Vậy ta tính được số đai z:
P1 . K đ 8,304 × 1,2
z= = = 3,828
[P0 ]Cα Cl Cu Cz 2,73 × 0,87 × 1,012 × 1,14 × 0,95
=> Vậy số đai là 4
Xác định chiều rộng bánh đai B và đường kính ngoài của bánh đai theo công thức
B = (z − 1)t + 2e
4.17 và 4.18 [1] {
da = d + 2h0
Tra các thông số h0, t, e ở bảng 4.21 [1] tiết diện loại 𝐀 , ta được:
h 0 = 3,3 ; t = 15; e = 10
B = (z − 1)t + 2e = (4 − 1)15 + 2 × 10 = 65 mm
Suy ra {
da = d + 2h0 = 112 + 2 × 3,3 = 118,6 mm
2.2.9. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
 Lực căng trên một dây đai được xác định theo công thức:
780. K đ
F0 = + Fv
v. Cα z
Trong đó, Fv – Lực căng do lực li tâm gây ra, nếu định kỳ điều chỉnh lực căng thì được
tính theo công thức 4.20 [1]
Fv = qmv2
Với,
 qm = 0,105 kg/m – Khối lượng 1 mét chiều dài đai, tra ở bảng 4.22 [1]
 v = 17,048 m/s – Vận tốc vòng
 P1 = 8,304 kW – Công suất trên trục bánh đai chủ động

Suy ra, Fv = 0,105 × 17,0482 = 30,517 N

780. P1 . K đ 780 × 8,304 × 1,2
F0 = + Fv = + 30,517 = 161,53 N
v. Cα z 17,048 × 0,87 × 4
 Lực tác dụng lên trục:
α1 134,668°
Fr = 2F0 zsin ( ) = 2 × 161,53 × 4 × sin ( ) = 1192,44 N
2 2
2.2.10. Bảng thông số bộ truyền đai thang
Thông số Ký hiệu Độ lớn
Đường kính bánh dẫn d1 112 mm

Đường kính bánh đai bị dẫn d2 450 mm
Khoảng cách trục a 425 mm
Chiều dài đai L 1800 mm
Góc ôm đai 𝛼1 134,668°
Số đai z 4
Chiều rộng bánh đai dẫn B 65 mm
Đường kính ngoài của bánh đai dẫn da 118,6 mm
Lực căng ban đầu (lực căng 1 đai) F0 161,53 N
Lực tác dụng lên trục Fr 1192,44 N

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

CỦA HỘP GIẢM TỐC
3.1. Chọn vật liệu bánh răng
Do không có yêu cầu đặc biệt về tải trọng của hệ thống, cộng với công suất hộp giảm
tốc không cao nên ta sẽ chọn vật liệu cho bánh răng theo chế độ tải trọng trung bình
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15) HB
Nhóm vật liệu của hai bánh răng được tra ở bảng 6.1 [1]
Bánh dẫn (bánh răng nhỏ): Thép C45 Tôi cải thiện, độ rắn 250HB
Giới hạn bền: σb = 850 MPa ; Giới hạn chảy: σch = 580 MPa
Bánh bị dẫn (bánh răng lớn): Thép C45 Tôi cải thiện, độ rắn 235HB
Giới hạn bền: σb = 750 MPa ; Giới hạn chảy: σch = 450 Mpa
Tra bảng 6.2 [1], ta có hệ số an toàn tương ứng:
SH = 1,1; S F = 1,75
3.2. Tính toán ứng suất cho phép
3.2.1. Số chu kỳ làm việc cơ sở
Số chu kỳ làm việc cơ sở được tính bởi công thức 6.5 [1]
NHO1 = 30 × HB2,4 = 30 × 2502,4 = 1,71 × 107 (chu kỳ)
NHO2 = 30 × HB2,4 = 30 × 2352,4 = 1,47 × 107 (chu kỳ)
NFO1 = NFO2 = 4 × 106 (chu kỳ) đối với mọi loại thép theo [𝟏]
3.2.2. Số chu kỳ làm việc tương đương:
Số lần ăn khớp bánh răng trong 1 vòng quay c = 1
Số giờ làm việc tương đương:
Với các thông số dưới đây ta tính được số giờ làm việc tương đương:
- Thời gian phục vụ L: 4 năm
- Số ngày làm/ năm Kng: 300 ngày
- Số ca làm trong ngày: 2 ca; 1 ca làm việc 8 giờ
- t1 = 45 giây; t2 = 24 giây

- T1 = T; T2 = 0,8T
Suy ra: Lh = 8 × 2 × 300 × 4 = 19200 (giờ)
Số chu kỳ làm việc tương đương được tính bởi công thức 6.7 và 6.8 [1]:
n n
Ti 3 Ti 3 ti
NHE1 = 60 × c × ∑ ( ) × ni t i = 60 × c × Lh × n × ∑ [( ) × ]
Tmax Tmax ∑ ti
i=1 i=1
T 3 45 0,8T 3 24
= 60 × 1 × 19200 × 726,75 × [( ) × +( ) × ]
T 45 + 24 T 45 + 24
= 6,95 × 108 (chu kỳ)

NHE1 6,95 × 108
NHE2 = = = 1,7375 × 108 (chu kỳ)
u 4
n n
Ti MF Ti MF ti
NFE1 = 60 × c × ∑ ( ) × ni t i = 60 × c × Lh × n × ∑ [( ) × ]
Tmax Tmax ∑ ti
i=1 i=1
T 6 45 0,8T 6 24
= 60 × 1 × 19200 × 726,75 × [( ) × +( ) × ]
T 45 + 24 T 45 + 24
= 6,22 × 108 (chu kỳ) ,với MF = 6 khi HB ≤ 350

NFE1 6,22 × 108
NFE2 = = = 1,555 × 108 (chu kỳ)
4 4
3.2.3. Hệ số tuổi thọ
Do NHE1 > NHO1 , NHE2 > NHO2 , NFE1 > NFO1 , NFE2 > NFO2
cho nên theo [1] ta có: K HL1 = K HL2 = K FL1 = K FL2 = 1
3.2.4. Xác định sơ bộ ứng suất tiếp xúc cho phép [𝝈𝑯 ] - ứng suất uốn cho phép 𝝈𝑭
 Các ứng suất cho phép được tính theo công thức tra ở bảng 6.2 [1]
σ0Hlim1 = 2HB1 + 70 = 570 (MPa)
σ0Hlim2 = 2HB2 + 70 = 540 (MPa)
σ0Flim1 = 1,8HB1 = 450 (MPa)
σ0Flim2 = 1,8HB2 = 423 (MPa)

3.2.5. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
 Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ xác định bởi công thức 6.33 [1]
0,9 × σ0Hlim1 × K HL 0,9 × 570 × 1
[σH1 ] = = = 466,36 (MPa)
SH 1,1
0,9 × σ0Hlim2 × K HL 0,9 × 540 × 1
[σH2 ] = = = 441,82 (MPa)
SH 1,1
- Đối với bánh răng trụ răng nghiêng, ta có:
[σH1 ] + [σH2 ]
[σH ] = = 454,09 (MPa) ≤ 1,25[σH2 ] = 552,275 (MPa)
2
- Khi quá tải, đối với bánh răng tôi cải thiện:
[σH ]max = 2,8. σchmin = 2,8.450 = 1260 (MPa) (theo công thức 6.13 [1])
 Ứng suất uốn cho phép
σ0Flim1 × K FL 450 × 1
[σF1 ] = = = 257,14 (MPa)
SF 1,75
σ0Flim2 × K FL 423 × 1
[σF2 ] = = = 241,71 (MPa)
SF 1,75
- Khi quá tải, đối với HB ≤ 350:
[σF1 ]max = 0,8. σch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)
[σF2 ]max = 0,8. σch2 = 0,8.450 = 360 (MPa)
3.3. Tính các thông số hình học

3.3.1. Khoảng cách trục sơ bộ
 Được xác định theo công thức 6.15a [1] bánh răng ăn khớp ngoài:
3 T1 K Hβ
aw = K a (u + 1)√
[σH ]2 . u. 𝜓ba
Trong đó,
 K a ; K d - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
Tra bảng 6.5 [1] với vật liệu của bánh răng trụ răng nghiêng là Thép – Thép, ta được:
K a = 43 MPa1/3 ; K d = 67,5 MPa1/3
 T1 = 103666,94 Nmm − Momen xoắn trên bánh chủ động

 [σH ] = 441,82 MPa − Ứng suất tiếp xúc cho phép

 u = 4 – Tỷ số truyền
 ψba , ψbd − Các hệ số
Theo bảng 6.6 [1]. Chọn 𝜓ba = 0,4
=> 𝜓bd = 0,53. 𝜓ba (𝑢 + 1) = 0,53 × 0,4 × (4 + 1) = 1,06 (Theo công thức 6.16
[1])
 K Hβ −Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về tiếp xúc, tra bảng 6.7 [1], ta được: K Hβ = 1,2
Suy ra, khoảng cách trục sơ bộ:
3 T1 K Hβ 3 103666,94 × 1,2
aw = K a (u + 1)√ = 43 ( 4 + 1 )√ = 158,188 mm
[σH ]2 . u. ψba 441,822 × 4 × 0,4
→ Chọn aw = 160 mm
3.3.2. Thông số cơ bản
 Modun m = (0,01 ÷ 0,02)aw = (1,6 ÷ 3,2) → Chọn mođun m = 2 mm
 Số răng của bánh dẫn:
2aw cosβ 2 × 160 × cos20°
z1 = = = 30,07 răng
m(u + 1) 2 × (4 + 1)
→ Chọn z1 = 31 răng
 Số răng của bánh bị dẫn:
z2 = z1 × ubr = 31 × 4 = 124 răng
→ Chọn z2 = 124 răng
=> zt = z1 + z2 = 31 + 124 = 155
 Tính lại tỉ số truyền:
z2 124
ubr = = =4
z1 31
 Tính lại góc nghiêng răng theo công thức 6.32 [1]:
mzt 2 × 155
cosβ = = = 0,96875 => β = 14,36°
2aw 2 × 160

3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bên tiếp xúc

 Ứng suất xuất hiện trên bề mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện, công
thức 6.33 [1]:
2T2 K H (u + 1)
σH = ZM ZH Zε √ ≤ [σH ]
bw udw1 2
Trong đó;
 ZM = 274 MPa1/3 − Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp,
tra bảng 6.5 [1]
 ZH − Hệ số kể đến hình dạng bể mặt tiếp xúc, tính theo công thức 6.34 [1]
2cosβb
ZH = √
sin2αtw
Ở đây; tanβb = cosαt . tanβ

Đối với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh thì:
tanα tan20°
αt = αtw = arctan ( ) = arctan ( ) = arctan(0,3757) = 20,59°
cosβ cos14,36°
Khi đó; tanβb = cosαt . tanβ = cos20,59° × tan14,36° = 0,2397
=> βb = 13,48°
Suy ra;
2cosβb 2 × cos13,48°
ZH = √ =√ = 1,72
sin2αtw sin(2 × 20,59)
 Zε − Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với:

 bw = ψba . aw = 0,4 × 160 = 64 mm − Bề rộng vành răng
 εβ − Hệ số trùng khớp dọc, theo công thức 6.37 [1]:
bw . sinβ 64 × sin14,36°
εβ = = = 2,53
mπ 2×π
εβ ≥ 1 nên sử dụng công thức 6.36c [1]để tính 𝑍𝜀
1
Zε = √
εα

Với; 𝜀𝛼 − Hệ số trùng khớp ngang, tính bởi công thức 6.38b [1]
1 1
εα = [1,88 − 3,2. ( + )] cosβ
z1 z2
1 1
= [1,88 − 3,2 ( + )] cos14,36° = 1,7
31 124
1 1
Suy ra; Zε = √ =√ = 0,767
εα 1,7
 K H − Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

K H = K Hβ . K Hα . K Hv
Trong đó;
 Đường kính vòng lăn
2aw 160
dw1 = =2× = 64 mm
(u + 1) 4+1
πn2 dw1 π × 181,69 × 64
v = v1 = = = 0,61 m/s
60000 60000
 K Hβ = 1,2
 K Hα – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp, với vận tốc vòng v = 0,61 m/s; theo bảng 6.13 [1] ta được cấp chính xác số 9
Tra bảng 6.14 [1] xét với bánh răng trụ răng nghiêng, cấp chính xác số 9 ta được
K Hα =1,13
 K Hv – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tra bảng phụ lục
P2.3 [1]
K Hv = 1,01
Do đó, K H = K Hβ K Hα K Hv = 1,2 × 1,13 × 1,01 = 1,37
2T1 KH (u+1)
Vậy, 𝜎H = ZM ZH Zε √
bw udw1 2
2 × 103666,94 × 1,37 × (4 + 1)
= 274 × 1,72 × 0,767 × √ = 420,68 𝑀𝑃𝑎 ≤ [σH ]
64 × 4 × 642
= 441,82 MPa

Suy ra, điều kiện tiếp xúc của bánh răng trụ răng nghiêng được đảm bảo
 Tính lại bề rộng răng:
σH 2 420,68 2
bw = ψba . aw . ( ) = 0,4 × 160 × ( ) = 58,022 mm
[σH ] 441,82
→ Chọn bw = 70 mm
3.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
 Độ bền uốn của bánh răng phải thỏa mãn công thức 6.43 [1]:
2T1 K F Yε Yβ YF1
σF1 = ≤ [σF1 ]
bw . dw1 . m
 K F − Hệ số tải trọng tính theo công thức 6.45 [1]:
K F = K Fβ K Fα K Fv
Trong đó;
- K Fβ = 1,1 – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trong trên vành răng, tra ở
bảng 6.7 [1] với ψbd = 1,06
- K Fα = 1,37 – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng
đồng thời ăn khớp, tra bảng 6.14 [1] với v = 0,61 m/s
- K Fv - Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp tính theo công
thức 6.46 [1]:
vF . bw . dw1
K Fv = 1 +
2T2 . K Fβ . K Fα
aw
với, vF = δF g 0 v√ (theo công thức 6.47 [1])
u
Theo bảng 6.15 [1], ta có: δF = 0,006

Theo bảng 6.16 [1], với modun đến 3,55 và chọn cấp chính xác 9 ta
có: g 0 = 73
aw 160
=> vF = δF g 0 v√ = 0,006 × 73 × 0,61 × √ = 1,69 m/s
u 4
Khi đó,
vF . bw . dw1 1,69 × 70 × 64
K Fv = 1 + =1+ = 1,024
2T1 . K Fβ . K Fα 2 × 103666,94 × 1,1 × 1,37

Do đó, K F = K Fβ K Fα K Fv = 1,1 × 1,37 × 1,024 = 1,54

β 14,36
 Yβ = 1 − =1− = 0,897 − Hệ số kể đến độ nghiêng của răng
140 140
1 1
 Yε = = – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
εα 1,7
 YF1 , YF2 −Hệ số dạng răng
 Số răng tương đương tính theo công thức 6.53a [1]:
z1 31
zv1 = = = 34,1
cos3 β cos 3 14,36°
z2 124
zv2 = = = 136,39
cos3 β cos3 14,36°
Tra bảng 6.18 [1], ta được YF1 = 3,76; YF2 = 3,6
Do đó,
1
2T1 K F Yε Yβ YF1 2 × 103666,94 × 1,54 × 1,7 × 0,897 × 3,76
σF1 = = = 70,7
bw . dw1 . m 70 × 64 × 2
≤ [σF1 ]
σF1 YF2 70,7 × 3,6
σF2 = = = 67,69 ≤ [σF2 ]
YF1 3,76
Suy ra độ bền uốn của bánh răng trụ răng nghiêng được đảm bảo

3.3.5. Các thông số của truyền động bánh răng trụ răng nghiêng
Thông số Ký hiệu Công thức tính

0,5m(z1 + z2 ) 0,5 × 2 × (31 + 124)
a= = = 160 mm
Khoảng cách trục a cosβ cos14,36°
Modun m 2
Chiều rông vành răng bw 70 mm
Tỷ số truyền u 4
Số răng z z1 = 31 răng z2 = 124 răng
mz1 2 × 31 mz2 2 × 124
d1 = = d2 = =
cosβ cos14,36° cosβ cos14,36°
Đường kính vòng chia d = 64 mm = 256 mm
Đường kính vòng đỉnh da da1 = d1 + 2m da2 = d2 + 2m

răng = 68 mm = 260 mm
Đường kính vòng 𝑑𝑓 df1 = d1 − 2,5m df2 = d2 − 2,5m
chân răng = 59 mm = 251 mm
3.4. Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu
- Điều kiện bôi trơn ngâm dầu trong hộp giảm tốc 1 cấp:
- Bánh răng trụ răng nghiêng cần ngâm hết chiều cao răng hr và tối thiểu là 10 mm.
1
- Mức cao nhất của dầu không vượt quá 𝑅 bánh răng 2.
3
- Khoảng cách giữa mức dầu cao nhất và thấp nhất: hmax − hmin = 10 ÷ 15 mm
 Xét bánh răng trụ bị dẫn
Chiều cao thấp nhất bánh răng trụ bị dẫn cần ngâm trong dầu là
h2min = 2,25. m = 2,25 × 4 = 9 < 10 mm
1 1
h2 = da2 − 10 − 15 = × 260 − 10 − 15 = 105 mm
2 2
1 1
> da2 = × 260 = 86,67 mm
3 3
Do đó bộ truyền thoải mãn điều kiện bôi trơn

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CÁC

TRỤC VÀ THEN
4.1. Thiết kế trục I
4.1.1. Thông số ban đầu
Momen xoắn: T1 = 103666,94 Nmm
Số vòng quay: n1 = 726,75 vòng/phút
4.1.2. Chọn vật liệu:
Chọn vật liệu là thép C45 thường hóa. Các thông số:
Giới hạn bền: σb = 600MPa
Giới hạn chảy: σch = 340MPa
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 15 ÷ 30 MPa chọn sơ bộ [τ1 ] = 20
4.1.3. Chọn sơ bộ đường kính:
Đường kính tính toán sơ bộ, được tính theo công thức 10.9 [1]:
3 T 3 103666,94
d1 ≥ √ 1 = √ = 29,59 mm → Chọn d1 = 30 mm theo tiêu chuẩn
0,2[τ] 0,2×20
4.1.4. Chiều rộng ổ lăn:

Theo bảng 10.2 [1] chọn b1 = 19 mm
4.1.5. Tính toán phác thảo kích thước trục:
Theo bảng 10.4 [1], xét hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp, trục I
l13 = 0,5(lm13 + b1 ) + k1 + k 2 = 0,5(40 + 19) + 10 + 5 = 44,5 mm
→ Chọn l13 = 45 mm
Với (các hệ số được tra ở bảng 10.3 [1])
k1 = 8 ÷ 15 → chọn k1 = 10 - Khoảng cách giữa các chi tiết quay
k 2 = 5 ÷ 15 → chọn k 2 = 5 - Khoảng cách từ mặt mút ổ tới thành trong của hộp
lm13 = (1,2 ÷ 1,5)d1 = 36 ÷ 45 → Chọn lm13 = 40 mm - chiều dài mayơ bánh răng
trụ
l11 = 2 l13 = 90 mm

l12 = −lc12 = −[0,5(lm12 + b1 ) + k 3 + hn ] = −[0,5(40 + 19) + 15 + 15]

= −59,5 mm → Chọn l12 = − 60 mm
k 3 = 10 ÷ 20 → chọn k 3 = 15 - Khoảng cách từ mặt mút ổ tới nắp ổ
hn = 15 ÷ 20 → chọn hn = 15 - Chiều cao nắp ổ và đầu bulông
lm12 = (1,2 ÷ 1,5)d1 = 36 ÷ 45 → Chọn lm12 = 40 mm - Chiều dài mayơ bánh đai
4.1.6. Lực tác dụng lên các ổ trục
 Lực tác dụng từ bánh răng nghiêng dẫn
2T1 2 × 103666,94
Ft1 = = = 3239,59 N
d1 64
Ft1 tan αtw 3239,59 × tan 20,59°
Fr1 = = = 1256,29 N
cos β cos 14,36°
Fa1 = Ft1 tan β = 3239,59 . tan 14,36° = 829,38 N
 Lực tác dụng từ bánh đai:
α1 134,668°
Fr = 2F0 z sin = 2 × 161,53 × 4 × sin = 1192,44 N
2 2
Fa1 d1 829,38 × 64
M1 = = = 26540,16 Nmm
2 2
 Lực tác dụng lên các ổ trục
* Xét mặt phẳng (yOz)
∑ MA1x = 0 <=> −45Fr1 − M1 + 90R C1Y = 0
45Fr1 + M1 45 × 1256,29 + 26540,16
 YC1 = = = 923,04 N
90 90
∑ Fy = 0 <=> R A1Y − FR1 + R C1Y = 0
R A1Y = Fr1 − R C1Y = 1256,29 − 923,04 = 333,25 (N)

* Xét mặt phẳng (xOz)
∑ MA1Y = 0 <=> −45Ft1 − 90R C1X + 150Fr = 0
−45Ft1 − 150Fr −45 × 3239,59 + 150 × 1192.44
 R C1X = = = 367,605 (N)
90 90
∑ Fx = 0 <=> R A1X − Ft1 − R C1X + Fr = 0

 R A1X = Ft1 + R C1X − Fr = 3239,59 + 367,05 − 1192,44 = 2414,2 (N)

4.1.7. Xác định đường kính trục:
 Mô men uốn tổng tại các tiết diện tính bởi công thức 10.15 [1]:
2 + M2 = 0
MA1 = √Mrx ry
2 + M 2 = √41536,112 + 1086392 = 116308,56 Nmm

MB1 = √Mrx ry
2 + M 2 = √02 + 715472 = 71547 Nmm

MC1 = √Mrx ry
2 + M2 = 0
MD1 = √Mrx ry
 Momen tương đương tại các tiết diện được tính bởi công thức 10.16 [1]
2
MtA1 = √MA1 + 0,75T12 = 0
2
MtB1 = √MB1 + 0,75T12 = √116308,562 + 0,75 × 103666,942 = 146927,89 Nmm
2
MtC1 = √MC1 + 0,75T12 = √715472 + 0,75 × 103666,942 = 114800,26 Nmm
2
MtD1 = √MD1 + 0,75T12 = √0 + 0,75 × 103666,942 = 89778,2 Nmm
 Đường kính các đoạn trục được tính bởi công thức 10.17 [1]
Tra bảng 10.5 [1], với thép C45 và σ ≥ 600 MPa ta được trị số ứng suất cho phép
[σ] = 63 Mpa
3 M
dA1 = √ tA1 = 0 mm Chọn dA1 = 30mm
0,1[σ]
3 M 3 146927,89
dB1 = √ tB1 = √ = 28,57 mm Chọn dB1 = 35mm
0,1[σ] 0,1×63
3 M 3 114800,26
dC1 = √ tC1 = √ = 26,31 mm Chọn dC1 = 30mm
0,1[σ] 0,1×63
3 M 3 89778,2
dD1 = √ tD1 = √ = 24,24 mm Chọn dD1 = 25mm
0,1[σ] 0,1×63

Hình 4.1. Biểu đồ Momen và kết cấu sơ bộ trục I

4.2. Thiết kế trục II

Momen xoắn: T2 = 398210,14 Nmm
Số vòng quay: n2 = 181,69 vòng/phút
4.2.2. Chọn vật liệu:
Chọn vật liệu là thép C45 thường hóa. Các thông số:
Giới hạn bền: σb = 600MPa
Giới hạn chảy: σch = 340MPa
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 15 ÷ 30 MPa chọn sơ bộ [τ2 ] = 30
4.2.3. Chọn sơ bộ đường kính:
3 T 3 39820,14
Đường kính tính toán sơ bộ: d2 = √ 2 = √ = 40,49 mm
0,2[τ] 0,2.30
→ Chọn d2 = 45 mm theo tiêu chuẩn bảng 10.2 [1]

4.2.4. Chiều rộng ổ lăn:
Theo bảng 10.2 [1] chọn b2 = 25 mm
4.2.5. Tính toán phác thảo kích thước trục:
l21 = l11 = 90 mm
l22 = l13 = 45 mm
l23 = lc23 + l21 = 90 + 58 = 148 mm
lc23 = 0,5(lm23 + b2 ) + k1 + k 2
= 0,5(60 + 25) + 10 + 5 = 57,5mm → Chọn lc23 = 58mm
k1 = 8 ÷ 15 → chọn k1 = 10 - Khoảng cách giữa các chi tiết quay
k 2 = 5 ÷ 15 → chọn k 2 = 5 - Khoảng cách từ mặt mút ổ tới thành trong của hộp
lm23 = (1,2 ÷ 1,5)d2 = 54 ÷ 67,5 → chọn lm13 = 60 mm - chiều dài mayơ bánh
răng trụ
4.2.6. Lực tác dụng lên trục
 Lực tác dụng từ bánh răng nghiêng bị dẫn

Ft2 = Ft1 = 3239,59 N

Fa2 = Fa1 + Fr2 = Fr1 = 1256,29 N.
Fr2 = Fa1 = 829,38 N
 Lực tác dụng từ trục đàn hồi
2T2 2 × 398210,14
Fnt = 0,2Ft = 0,2. = 0,2 × = 1327,37 N
Dt 120
Dt = 120 mm − Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi,
tra bảng 15.10 [1]
Fa2 d2 829,38 × 256
M2 = = = 106160,14 Nmm
2 2
 Lực tác dụng lên các ổ trục:
* Xét mặt phẳng (yOz)
∑ MD2x = 0 <=> M2 + 45Fr2 − 90R B2Y = 0
M2 + 45Fr2 106160,64 + 45 × 1256,29
 R B2Y = = = 1807,71 N
90 90
∑ Fy = 0 <=> −R B2Y + Fr2 + R D2Y = 0
R D2Y = R B2Y − Fr2 = 1807,71 − 1256,29

= 551,42 (N)
* Xét mặt phẳng (xOz)
∑ MD1y = 0 <=> 45Ft2 + 90R B2X − 148Fnt = 0
−45Ft2 + 148Fnt −45 × 3239,59 + 148 × 1327,37

 RB2X = = = 562,99(N)
90 90
∑ Fx = 0 <=> −Fnt + R B2X + Ft2 − R D2X = 0
 R D2X = −Fnt + R B2X + Ft2 = −1327,37 + 562,99 + 3239,59

= 2475,21 (N)
4.2.7. Xác định đường kính trục:
 Mô men uốn tổng tại các tiết diện:
2 + M 2 = 0 Nmm
MA2 = √Mrx ry

2 + M 2 = √0 + 76987,462 = 76987,46 Nmm

MB2 = √Mrx ry
2 + M 2 = √248142 + 111384,452 = 114114,99 Nmm

MC2 = √Mrx ry
2 + M2 = 0
MD2 = √Mrx ry
 Momen tương đương tại các tiết diện
2 2
MtA2 = √MA2 + 0,75TA2 = √02 + 0,75 × 398210,142 = 344860,1 Nmm
2
MtB2 = √MB2 + 0,75T32 = √76987,462 + 0,75 × 398210,142 = 353349,06 Nmm
2
MtC2 = √MC2 + 0,75T32 = √114114,99 2 + 0,75 × 398210,142 = 363250,21 Nmm
2 2
MtD2 = √MD2 + 0,75TD2 =0
 Đường kính các đoạn trục
3 M 3 344860,1
dA2 = √ tA2 = √ = 37,96mm Chọn dA2 = 40 mm
0,1[σ] 0,1×63
3 M 3 353349,06
dB2 = √ tB2 = √ = 38,27mm Chọn dB2 = 45 mm
0,1[σ] 0,1×63
3 M 3 363250,21
dC2 = √ tC2 = √ = 38,63 mm Chọn dC2 = 50 mm
0,1[σ] 0,1.63
3 M
dD2 = √ tD2 = 0mm Chọn dD2 = 45 mm
0,1[σ]

Hình 4.2. Biểu đồ Momen và kết cấu sơ bộ trục II

4.3. Kiểm nghiệm trục

4.3.1. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi.
 Độ bền mỏi được kiểm nghiệm bởi công thức 10.19 [1]
sσj . sτj
sj = ≥ [s]
2 2
√sσj + sτj
→ Chọn [s] = 3: hệ số an toàn cho phép, như vậy không cần kiểm tra độ cứng của trục
Trong đó; - sσj và sτj − Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ
xét riêng ứng suất tại tiết diện j, xác định bởi công thức 10.20 và 10.21 [1]
σ−1
sσj =
K σdj σaj + ψσ σmj
τ−1
sτj =
K τdj τaj + ψτ τmj
Với:
+ Giới hạn mỏi uốn cho phép của Thép Cacbon:
σ−1 = 0,436σb = 0,436 × 600 = 261,6 MPa
+ Giới hạn mỏi xoắn:
τ−1 = 0,58σ−1 = 0,58.261,6 = 151,75 MPa
+ Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, theo công thức 10.22
[1] ta có: σmj = 0
Mj
σaj = σmaxj =
Wj
2 2
+ Trong đó: Mj = √Mxj + Myj
Wj : Momen cản uốn, tính theo bảng 10.6 [1]
+ Hệ dẫn động quay 1 chiều, tính theo công thức 10.23 [1]:
τmaxj Tj
τmj = τaj = =
2 2W0j
Với: τj : là momen xoắn tại tiết diện j
W0j : là momen cản xoắn, tính theo bảng 10.6 [1]

+ Hệ số ảnh hưởng của trị số trung bình đến độ bền mỏi, bảng 10.7 [1]
ψσ = 0,05; ψτ = 0
+ Hệ số, xác định theo công thức 10.25 và 10.26 [1]:
Kσ Kτ
+ Kx − 1 + Kx − 1
εσ ετ
K σdj = ; K τdj =
Ky Ky
- K x = 1,06 - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt được tiện với độ nhám
R a = 2,5 ÷ 0,63 ứng giới hạn bền, theo bảng 10.8 [1].
- K y = 2 - Bề mặt trục được tăng bền bằng cách thấm Cacbon, theo bảng 10.9 [1]
- K σ = 1,76; K τ = 1,54 - Trục có rãnh then cắt bằng dao phay ngón, tra bảng 10.12 [1]
- εσ ; ετ – Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng kích thước tiết diện trục đến giới hạn
mỏi, tra trong bảng 10.10 [1]
τa
Trục Vị trí Then Wj W0j εσ ετ σa sσ sτ s
= τm
A1,C1(30) x 2650,72 5301,44 0,88 0,81 26,99 0 9,39 x x
10
I B1(35) ×8 2923,53 7132,77 0,865 0,795 39,78 7,27 6,27 20,9 6
×5
8
D1(25) ×7 969,5 2503,48 0,9 0,85 0 20,7 x 7,83 x
×4
12
A2(40) ×8 4445,69 10728,87 0,85 0,78 0 18,56 x 8,04 x
×5
II B2,D2(45) x 8946,18 17892,35 0,83 0,77 12,76 11,13 20,26 13,24 11,1
14
C2(50) ×9 9222,26 21494,11 0,81 0,76 0 9,26 x 15,71 x
× 5,5
Kết luận: Như vậy, các trục thỏa điều kiện bền mỏi của trục.
4.3.2. Kiểm nghiệm về độ bền tĩnh
Kiểm nghiệm độ bền tĩnh với công thức 10.27 [1] có dạng:
σtd = √σ2 + 3τ2 ≤ [σ]

Trong đó:
Mmax
σ= (Công thức 10.28 [1])
0,1d3
Tmax
τ= (Công thức 10.29 [1])
0,2d3
[σ] = 0,8[σch ] = 0,8 × 340 = 272 MPa (Công thức 10.30 [1])
Trục σ τ σtd
I 43,08 19,20 54,24
II 12,52 21,85 39,86
Như vậy các trục thỏa điều kiện bền tĩnh của trục
4.3.5. Kiểm nghiệm then
Các then có thông số được chọn theo bảng 9.1 [1]
Điều kiện bền dập, kiểm nghiệm theo công thức 9.1 [1]:
2T
σd = ≤ [σd ] = 150 MPa
dlt (h − t1 )
Điều kiện bền cắt, kiểm nghiệm theo công thức 9.2 [1]:
2T
τc = ≤ [τc ] = 60MPa
dlt b
Với:
 T - moment xoắn (Nmm)

 D - Đường kính trục tại tại nơi sử dụng then (mm)
 b x h x t1 - kích thước cơ bản của then (mm)
 lt − chiều dài then (mm)
Trục Đường kính b × h × t1 lt T(Nmm) σd τc

35(B1) 10 × 8 × 5 36 103666,94 54,85 16,46
I
25(D1) 8×7×4 36 103666,94 76,79 28,79
40(A2) 12 × 8 × 5 50 398210,14 132,74 33,18
II
50(C2) 14 × 9 × 5,5 50 398210,14 91,01 22,75
Vậy các then thỏa điều kiện bền dập và bền cắt

CHƯƠNG V: CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC

5.1. Trục đầu vào I
Đường kính trong: d1 = 30 mm
Tốc độ quay: n1 = 726,75 vòng/phút
Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ
Thời gian làm việc: Lh = 8 × 2 × 300 × 4 = 19200 (giờ)
5.1.2. Thiết kế
Do trục chịu lực dọc trục Fa1 = 829,38 N nên ta ưu tiên chọn ổ đũa côn tại trục
đầu vào.
Sơ đồ phân bố lực:
Lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn tại A1:
2 2
FrA1 = √X A1X + YA1Y = √2414,22 + 333,252 = 2437,09 N
Lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn tại C1:
2 2
FrC1 = √X C1X + YC1Y = √367,6052 + 923,042 = 993,54 N
Vì FrA1 > FrC1 , nên ta tính toán để chọn ổ tại gối A1.
Chọn sơ bộ ổ lăn theo bảng phụ lục P2.11 [1]
Kí hiệu d, mm D, mm B, mm T, mm r, mm α C, kN C0, kN
7306 30 72 19 20,75 2,0 13,5 40,0 29,9

5.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

Hệ số tải trọng dọc trục: e = 1,5 tan α = 0,36
Thành phần lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:
FsA1 = 0,83. e. FrA1 = 0,83 × 0,36 × 2437,09 = 728,2 N
FsC1 = 0,83. e. FrB1 = 0,83 × 0,36 × 993,54 = 296,87 N
Tổng lực dọc trục tại A1:
∑ FaA1 = FsC1 + Fa1 = 296,87 + 829,38 = 1126,25 N
Do ∑ FaA1 > FsA1 nên FaA1 = ∑ FaA1 = 1126,25 N

Tổng lực dọc trục tại C1:
∑ FaC1 = FsA1 − Fa1 = 728,20 − 829,38 = −101,18 N
Do ∑ FaC1 < FsC1 nên FaC1 = FsC1 = 296,87 N

Xét tỉ số (V = 1 do vòng trong quay)
FaA1 1126,25
= = 0,462 > e = 0,36
V. FrA1 1 × 2437,09
Tra bảng 11.4 [1], ta có: X = 0,4, Y = 0,4 × cotg(13,5°) = 1,67
FaC1 296,87
= = 0,298 < e = 0,36
V. FrC1 1 × 993,54
Tra bảng 11.4 [1], ta có: X = 1; Y = 0.
Tải trọng quy ước trên ổ
Q A1 = (XVFrA1 + YFaA1 )K t K đ = (0,4 × 1 × 2437,09 + 1,67 × 1126,25) × 1 × 1
= 2855,67 N
Q C1 = (XVFrC1 + YFaC1 )K t K đ = (1 × 1 × 993,54 + 0) × 1 × 1 = 993,54 N
Với:
K t = 1 – Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ
K đ = 1 – Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (va đạp nhẹ, quá tải ngắn hạn, tra bảng
11.3 [1])
Do Q A1 > Q C1 nên ta tính toán ổ theo thông số tại A1

Thời gian làm việc của ổ đũa côn: Lh = 19200 (giờ)

Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng tính theo công thức 11.13 [1]:
60nLh 60 × 726,75 × 19200
L= = = 837,21 triệu vòng
106 106
Khả năng tải động tính theo công thức 11.12 [1]:
10
m 3
Cm = Q A1 √L = 2855,67 × √837,21 = 21,505 kN < C = 40 kN
10
Trong đó m = do sử dụng ổ đũa.
3
=> Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải.

5.1.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Đối với đũa côn tra bảng 11.6 [1] ta có:
X 0 = 0,5; Y0 = 0,22 cot α = 0,92
Theo công thức 11.19:
Q 0 = X 0 FrA1 + Y0 FaA1 = 0,5 × 2437,09 + 0,92 × 1126,25 = 2254,7 N < FrA1
Nên Q 0 = FrA1 = 2437,09 N < C0 = 29900 N
=> Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.
5.2. Trục đầu ra II
Đường kính trong: d2 = 45 mm

Tốc độ quay: n2 = 181,69 vòng/phút
Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ
5.2.2. Thiết kế
Lựa chọn ổ lăn
Do trục chịu lực dọc trục Fa2 = 829,38 N nên ta ưu tiên chọn ổ đũa côn tại trục đầu ra.
Lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn tại B2:
2 2
FrB2 = √X B2X + YB2Y = √562,992 + 1807,712 = 1893,35 N

Lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn tại D2:
2 2
FrD2 = √X D2X + YD2Y = √2475,212 + 551,422 = 2535,89 N
Chọn sơ bộ ổ lăn theo bảng phụ lục P2.11 [1]:

Kí hiệu d, mm D, mm B, mm T, mm r, mm α C, kN C0, kN
7309 45 100 25 27.25 2.5 10,83 76,1 59.3
5.2.3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

e = 1,5 tan α = 0,29
Thành phần lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:
FsB2 = 0,83. e. FrB2 = 0,83 × 0,29 × 1893,35 = 455,73 N
FsD2 = 0,83. e. FrD2 = 0,83 × 0,29 × 2535,89 = 610,39 N
Tổng lực dọc trục tại B2:
∑ FaB2 = FsD2 + Fa2 = 610,39 + 829,38 = 1439,77 N
Do ∑ FaB2 > FsB2 nên FsB2 = ∑ FaB2 = 1439,77 N

Tổng lực dọc trục tại D2:
∑ FaD2 = FsB2 − Fa2 = 455,73 − 829,38 = −373,65 N
Do ∑ FaD2 < FsD2 nên FaD2 = FsD2 = 610,39 N

Xét tỉ số (V = 1 do vòng trong quay)
FaB2 1439,77
= = 0,76 > e = 0,29
V. FrB2 1 × 1893,35
Tra bảng 11.4 [1], ta có: X = 0,4, Y = 0,4 × cotg(10,83°) = 2.09
FaD2 610,39
= = 0,24 < e = 0,29
V. FrD2 1 × 2535,89
Tra bảng 11.4 [1], ta có: X = 1; Y = 0.
Tải trọng quy ước trên ổ

Q B2 = (XVFrB2 + YFaB2 )K t K đ = (0,4 × 1 × 1893,35 + 2.09 × 1439,77) × 1 × 1

= 3766,46 N
Q D2 = (XVFrD2 + YFaD2 )K t K đ = (1 × 1 × 2535,89 + 0) × 1 × 1 = 2535,89N
Với: K t = 1 – Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ
K đ = 1 – Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (va đạp nhẹ, quá tải ngắn hạn, tra bảng
11.3 [1])
Do Q B2 > Q D2 nên ta tính toán ổ theo thông số tại B2
Thời gian làm việc của ổ đũa côn: Lh = 19200 h
Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng:
60nLh 60 × 181,69 × 19200
L= = = 209,31 triệu vòng
106 106
 Khả năng tải động:
10
m 3
Cm = Q B2 √L = 3766,46 × √209,31 = 18,714 kN < C = 76,1 kN
10
Trong đó m = do sử dụng ổ đũa.
3
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải.

5.2.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Đối với đũa côn tra bảng 11.6 [1] ta có:
X 0 = 0,5; Y0 = 0,22 cot α = 1,15
Theo công thức 11.19 [1]:
Q 0 = X 0 FrB2 + Y0 FaB2 = 0,5 × 1893,35 + 1,15 × 1439,77 = 2602,41 N > FrB2
Nên Q 0 = FrB2 = 1893,35 N < C0 = 59300N
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.
5.3. Chọn trục nối đàn hồi
- Chọn khớp nối là nối trục vòng đàn hồi
- Đặc điểm của khớp này là cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc bình
thường khi độ lệch tâm từ 0,2 − 0,6 (mm), độ lệch góc đến 10
- Với moment xoắn tại trục 2 là: 𝑇2 = 398210,14 Nmm ≈ 398,21 Nm
- Đường kính trục đầu vào d= 40 mm

Tra bảng 16.10a [1] ta có các thông số nối trục như sau:
T d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
1000 50 210 95 175 110 90 160 8 2850 6 70 40 36 40
Bảng 16.10b [1]
dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
18 M12 25 80 42 20 36 2
 Kiểm tra sức bền dập:

2kT
σd = ≤ [σd ]
ZD0 dc l3
Với:
[σd ] = 4 MPa: Ứng suất dập cho phép của vòng cao su
k = 1,5 – Hệ số chế độ làm việc (theo bảng 16.1 [1])

2 × 1,5 × 398210,14
𝜎𝑑 = = 1,44 𝑀𝑃𝑎 ≤ [σd ] = 4 MPa
8 × 160 × 18 × 36
Vậy trục thỏa bền dập
 Kiểm tra sức bền chốt
20
kTl0 1,5 × 398210,14 × (42 + )
σu = = 2 = 41,61 MPa ≤ [σ ] = 80MPa
3 3 u
0,1dc D0 Z 0,1 × 18 × 160 × 8
Vậy chốt thỏa điều kiện bền

CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI

TIẾT PHỤ
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận
của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và
bảo vệ các chi tiết tránh bụi.
Vật liệu chế tạo vỏ hộp là gang xám, GX15-32
Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để lắp các
chi tiết thuận tiện và dễ dàng hơn. Bề mặt ghép song song với mặt đế.
Mặt đáy hộp nghiêng một góc từ 10 về phía lỗ tháo dầu nhằm thuận tiện hơn trong việc
tháo dầu: dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm
tốc.
Hộp giảm tốc đúc có các thông số cơ bản sau, các thông số được tính theo công thức
bảng 18 – 1[1]:
Tên gọi Thông số

Khoảng cách trục 2-3 a = 250 mm
Thân hộp δ = 0,03a + 3 = 0,03 × 250 + 3
= 10,5 mm → Chọn δ = 10 mm
Chiều dày Nắp hộp δ1 = 0,9δ = 0,9 × 10,5 = 9,45 mm
→ Chọn δ1 = 10 mm
Chiều dày, e e = (0,8 ÷ 1)δ = (8 ÷ 10)
→ chọn e = 9 mm
Gân Chiều cao, h h < 5δ = 50 mm
tăng → Chọn h = 40 mm
cứng Độ dốc: Khoảng 2°
Bulông nền, d1 d1 > 0,04a + 10 = 20

→ Chọn d1 = 24mm
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8)d1 = (16,8 ÷ 19,2)
→ Chọn d2 = 18 mm
Đường Bulông ghép bích nắp d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 = (14,4 ÷ 16,2)
kính và thân, d3 → Chọn d3 = 16mm
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7)d2 = (10,8 ÷ 12,6)
→ Chọn 12 mm
Vít ghép nắp cửa d5 = (0,5 ÷ 0,6)d2 = (9 ÷ 10,8)
thăm dầu, d5 → Chọn d5 = 10mm

Chiều dày bích thân S3 = (1,4 ÷ 1,8)d3 = (22,4 ÷ 28,8)

hộp, S3 → Chọn S3 = 28 mm
Mặt bích S4 = (0,9 ÷ 1)S3 = (25,2 ÷ 28)
ghép nắp Chiều dày bích nắp → Chọn S4 = 26 mm
và thân hộp, S4
Bề rộng bích nắp hộp K 3 ≈ K 2 − (3 ÷ 5) = 46 mm
và thân, K3
Đường kính ngoài và Xác định theo kích thước nắp ổ
tâm lỗ vít, D3, D2
Bề rộng mặt ghép K 2 = E2 + R 2 + (3 ÷ 5) =59 mm
bulông cạnh ổ: K2
Kích thước Tâm lỗ bulông cạnh E2 ≈ 1,6d2 = 28,8mm
gối trục ổ: E2 và C ( k là R 2 ≈ 1,3d2 = 23,4mm
khoảng cách từ tâm
bulông đến mép lỗ )
Chiều cao, h Xác định theo kết cấu, phụ thuộc vào tâm lỗ
bulông và kích thước mặt tựa
Chiều dày không có S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)d1 = 36mm
phần lồi S1
Mặt đế Bề rộng mặt đế hộp, K1 ≈ 3d1 = 72mm
hộp K1 và q q = 95 mm ≥ K1 + 2δ = 93mm
Giữa bánh răng với ∆= 10mm ≥ (1 ÷ 1,2)δ = (10 ÷ 12)

Khe hở thành trong hộp
giữa các Giữa đỉnh bánh răng ∆1 = 40mm ≥ (3 ÷ 5)δ = (30 ÷ 50)
chi tiết lớn với đáy hộp
Giữa mặt bên các ∆2 = 10mm ≥ δ = 10
bánh răng với nhau
L+B
Z= =4
Số lượng bulông nền Z 200 ÷ 300
6.1. Kích thước gối trục

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D3, D2 chọn theo bảng 18.2 [1]
Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) h d4 Z

I 72 90 115 65 10 M8 4
II 100 120 150 90 12 M10 6

6.2. Các chi tiết thành phần

6.2.1. Bulon vòng
Tra bảng 18 – 3a [1], ta có:
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 Trọng lượng nâng được a
M16 63 35 14 35 22 30 12 8 550
6.2.2. Chốt định vị
Dùng để đảm bảo vị trí tương đối của nắp thân trước và sau khi gia công cũng như khi
lắp ghép. Ở đây ra dùng chốt định vị hình côn, tra ở bảng 18-4b [1]:
Độ côn: 1:50
Đường kính d = 6 (mm), c = 1 (mm)
Chiều dài l = 40 (mm)
6.2.3. Vòng chắn dầu
Không cho dầu mỡ tiếp xúc.
6.2.4. Cửa thăm

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp
có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có lắp thêm nút thông hơi.
Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18.5 [1]:

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 × 22 4
6.2.5. Nút thông hơi
Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nút cửa
thăm. Kết cấu và kích thước nút thông hơi được chọn theo bảng 18.6 [1]:

A B C D E G H I K L
M27 × 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10
M N O P Q R S
8 22 6 32 18 36 32
6.2.6. Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và hạt mài) hoặc
bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu,
lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Kết cấu và kích thước nút tháo dầu
được chọn theo bảng 18-7 [1]:
d b m f L c q D S D0
M20 × 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
6.2.7. Mắt chỉ dầu
Kích thước mắt kính D D1 l h
20 55 40 10 6
6.2.8. Que thăm dầu và dầu bôi trơn
Dùng kiểm tra dầu trong hộp giảm tốc. Vị trí lắp đặt nghiêng 550 so với mặt bên,
kích thước theo tiêu chuẩn.
Hình 8.1: Kích thước que thăm dầu.

6.2.9. Bulong vòng

Bulông vòng dùng để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc khi gia công hay lắp ghép.
Theo bảng 18.3b tài liệu [2] ta có khối lượng gần đúng của hộp giảm tốc là:
Với, 𝑎 = 250 𝑚𝑚 → Q = 400 (kg)
Theo bảng 18.3a tài liệu [2] ta có kết quả kích thước bulong vòng như sau:
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 L≥ f b c x r r1 r2
M16 63 35 14 35 22 30 12 8 32 2 16 2 4 2 6 6
Bảng 9.1: Thông số kích thước bulong vòng
Hình 9.1: Kích thước bulong vòng

CHƯƠNG VII: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG

SAI LẮP GHÉP
7.1. Bôi trơn hộp giảm tốc

Chọn độ nhớt phụ thuộc vào vận tốc vật liệu chế tạo bánh rang, tra theo bảng 18.11 [1]
Với vận tốc vòng từ 1 – 2,5 m/s, vật liệu chế tạo bánh răng là thép C45 tôi cải thiện, độ
nhớt của dầu ở 50°C là 186
Tra bảng 18.13 [1] ta sử dụng dầu ô tô máy kéo AK-15.
7.2. Dung sai lắp ghép

7.2.1. Chọn cấp chính xác
Đối với bánh răng: bộ truyền cấp chậm là 9
Đối với trục, then và các rãnh then chọn cấp chính xác là 7
Đối với các lỗ cấp chính xác là 6
Đối với sai lệch của độ song song, độ thẳng góc, độ nghiêng, độ mặt đảo đầu là 6; độ
thẳng, phẳng là 7; độ đồng tâm, đối xứng, giao trục, đảo hướng tâm, độ trụ, độ tròn và
profin tiết diện dọc là 6
7.2.2. Chọn kiểu lắp
Đối với then và bánh răng chọn kiểu lắp H7/k6
Đối với vòng trong chọn kiểu lắp k6
Đối với vòng ngoài chọn kiểu lắp H7
7.2.3. Bảng dung sai lắp ghép bánh răng và then

Dung
Trục Chi tiết Sai lệch giới hạn m
sai
+25
H7
0
Bánh răng chủ động d = 35 mm
+18
k6
+2
Trục I
+30
H7
Ổ đũa côn 7306 0
d = 30 mm; D = 72 mm +18
k6
+2
+25
H7
0
Bánh răng bị động d = 50 mm
+18
k6
+2
Trục II +35
H7
Ổ đũa côn 7309 0
d = 45 mm; D = 100 mm +18
k6
+2
Sai lệch giới hạn chiều rộng
Kích thước Chiều sâu rãnh then
trãnh then
tiết diện then
Trên trục Trên bạc Sai lệch giới Sai lệch giới
bxh
H9 D10 hạn trên trục t1 hạn trên bạc t2
+0,036 +0,098
10 × 8 × 5 + 0,2 + 0,2
0 +0,040
+ 0,036 +0,098
8×7×4 + 0,2 + 0,2
0 +0,040
+0,043 +0,120
12 × 8 × 5 +0,2 +0,2
0 +0,050
+0,043 +0,120
14 × 9 × 5,5 + 0,2 + 0,2
0 +0,050

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. PGS. TS. Trịnh Chất - TS. Lê Văn Uyển. “Tính toán hệ thống dẫn động cơ khí –
tập 1”, Nhà xuất bản Giáo dục
[2]. PGS. TS. Trịnh Chất - TS. Lê Văn Uyển. “Tính toán hệ thống dẫn động cơ khí –
tập 2”, Nhà xuất bản Giáo dục
[3]. TS. Nguyễn Hữu Lộc. “Cơ sở Thiết kế máy”, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia
Thành phố Hồ Chí Minh.
[4]. Trần Hữu Quế (2017). “Vẽ kỹ thuật cơ khí – tập 1”, Nhà xuất bản Giáo dục.
[5]. Trần Hữu Quế (2017). “Vẽ kỹ thuật cơ khí – tập 2”, Nhà xuất bản Giáo dục.
[6]. PSG. TS Ninh Đức Tốn – GVC. Nguyễn Thị Xuân Bảy. “Dung sai lắp ghép và kỹ
thuật đo lường”, Nhà xuất bản Giáo dục.

BTL CHI TIẾT MÁY - NHÓM 6 - ĐỀ 1 - PA 2

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BTL CHI TIẾT MÁY - NHÓM 6 - ĐỀ 1 - PA 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. BÙI TRỌNG HIẾU

Thành phố Hồ Chí Minh – 2023

Hệ thống dẫn động xích tải bao gồm:

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 1

CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ

1.1.4. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 2

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

Kiểu động cơ Công suất Vận tốc quay 𝜂% Cos𝜑 Tmax TK

4A132M2Y3 11 2907 88 0,9 2,2 1,6

1.2. Phân phối tỉ số truyền

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 3

- Công suất trên trục công tác:

1.3.2. Tính toán số vòng quay các trục

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 4

- Momen xoắn trên trục động cơ:

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 5

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 6

Diện Đường (mm)

𝐀 11 13 8 2,8 81 100 – 200 560 – 4000

2.2.2. Chọn đường kính bánh đai nhỏ

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 7

2.2.4. Tính khoảng cách trục a

917,21 + √917,212 − 8 × 1692

2.2.6. Góc ôm đai 𝜶𝟏

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 8

 P1 – Công suất trên trục bánh đai chủ động, kW

2.2.8. Xác định các thành phần trong công thức

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 9

 Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền Cu

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 10

Suy ra, Fv = 0,105 × 17,0482 = 30,517 N

Đường kính bánh dẫn d1 112 mm

Lực căng ban đầu (lực căng 1 đai) F0 161,53 N

Lực tác dụng lên trục Fr 1192,44 N

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 11

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 12

= 6,95 × 108 (chu kỳ)

= 6,22 × 108 (chu kỳ) ,với MF = 6 khi HB ≤ 350

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 13

3.3. Tính các thông số hình học

K a = 43 MPa1/3 ; K d = 67,5 MPa1/3

 T1 = 103666,94 Nmm − Momen xoắn trên bánh chủ động

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 14

 [σH ] = 441,82 MPa − Ứng suất tiếp xúc cho phép

Suy ra, khoảng cách trục sơ bộ:

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 15

3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bên tiếp xúc

Ở đây; tanβb = cosαt . tanβ

 Zε − Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với:

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 16

 K H − Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 17

Theo bảng 6.15 [1], ta có: δF = 0,006

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 18

Do đó, K F = K Fβ K Fα K Fv = 1,1 × 1,37 × 1,024 = 1,54

NHÓM 6 – LỚP L01 – ĐỀ 1 – PHƯƠNG ÁN 2 19

Thông số Ký hiệu Công thức tính