1doancc Gido

ĐAMH: CHI TIẾT MÁY GVHD: DƯƠNG ĐĂNG DANH
MỤC LỤC
PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.1 Chọn động cơ điện ............................................................................................1
1.2 Phân phối tỉ số truyền ......................................................................................1
1.3 Lập bảng đặc tính của động cơ .........................................................................1
PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

2.1 Thiết kế bộ truyền đai ........................................................................................1
2.2 Thiết kế bánh răng..............................................................................................1
2.2.1 Thiết kế bộ truyền cấp nhanh......................................................................1
2.2.2 Thiết kế bộ truyền cấp chậm.......................................................................1
2.2.3 Kiểm tra điều kiện bôi trơn.........................................................................1
2.3 Thiết kế trục và then hộp giảm tốc.....................................................................1
2.3.1 Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép.................................................1
2.3.2 Thiết kế sơ bộ moment xoắn:....................................................................1
2.2.3 Xác định khoảng cách giữa các gỗi đỡ và điểm đặt lực
2.3.4 Thiết kế trục...............................................................................................1
2.3.5 Kiểm tra độ bền trục.................................................................................1
2.3.6 Kiểm nghiệm then.
2.4 Tính toán chọn ổ và nối trục...............................................................................1
2.4.1 Tính chọn ổ hộp giảm tốc...........................................................................1
2.4.2 Nối trục đàn hồi..........................................................................................1
2.5 Chọn than máy, bulông và các chi tiết phụ khác................................................1
2.5.1 Vỏ hộp........................................................................................................1
2.5.2 Bulông và các chi tiết tiêu chuẩn................................................................1
2.5.3 Một số chi tiết khác....................................................................................1
2.5.3.1 Cửa thăm...........................................................................................1
2.5.3.2 Nút tháo dầu......................................................................................1
2.5.3.3 Kiểm tra mức dầu...............................................................................1
2.5.3.4 Chốt định vị ......................................................................................1
2.5.3.5 Nút thông hơi.....................................................................................1
2.5.3.6 Vòng chắn dầu...................................................................................1
PHẦN III: CHỌN DUNG SAI LẮP GHÉP................................................................1
Tài liệu tham khảo..........................................................................................................11
SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 1

ĐỀ TÀI
Đề số 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG
THÙNG TRỘN
Phương án số: 9
 Số liệu thiết kế
Công suất trên trục thùng trộn :P=3,5 kW
Số vòng quay trên trục thùng trộn :n= 30(vòng/phút)
Thời gian phục vụ :L= 6 (năm)
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ.
( 1năm làm việc 250 ngày, ngày làm 2 ca, 1 ca làm việc 8 giờ)
Chế độ tải: T1 = T T2 = 0,2T T3 = 0,2T

t1 = 12 (s) t2 = 60 (s) t3 = 28 (s)

PHẦN I:
CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ điện
 Hiệu suất truyền động:
η = ηkn ηd ηbr1 ηbr2 ηol4
Trong đó: (Tra bảng, chọn)
ηkn = 0,99 : Hiệu suất khớp nối đàn hồi
ηd = 0,95 : Hiệu suất bộ truyền đai thang
ηbr1 = 0,96 : Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh
ηbr2 = 0,97 : Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm
ηol = 0,99 : Hiệu suất của cặp ổ lăn

η = ηkn ηd ηbr1 ηbr2 ηol4
= 0,99.0,955.0,96.0,97.0,994
= 0,841
 Công Suất Tương Đương:
 Công suất cần thiết của động cơ:
Như vậy cần phải chọn động cơ có công suất lớn hơn 1,64 (kW)
 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:
Tỷ số truyền của hệ:
uh = uhgt.ud
Trong đó
uhgt = 10,5 : Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp
ud = 3 : Tỷ số truyền của bộ truyền đai thang

uh = uhgt.ud
= 10,5.3 = 31,5
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb = nct.uh= 30.31,5 = 945 (vòng/phút)
Từ các tính toán trên ta có
 Ta chọn động cơ điện ba pha không đồng bộ: dựa vào bảng P1.3 [1]

Công Vận tốc

Kiểu động cơ cos
suất(kW) quay(v/p)
4A132S6Y3 4 950 0,81 82 2,2 2
1.2 Phân phối tỉ số truyền
Tỷ số truyền thực sự khi đã chọn động cơ:
 Phân phối tỷ số truyền hộp giảm tốc

Tỷ số truyền chọn sơ bộ là
uhgt = 10,5
Phân phối tỷ số truyền trong hộp giảm tốc:
Ta xem hộp giảm tốc bánh răng phân đôi như là hộp giảm tốc khai triển với cấp
nhanh là cặp bánh răn chữ V, còn cấp chậm là bánh răng trụ răng thẳng.
Ta có :
Tỷ số truyền cuối cùng của hộp giảm tốc là
Sai số tỷ số truyền hộp giảm tốc:
 Tỷ số truyền bộ truyền đai:
1.3 Lập bảng đặc tính của động cơ

 Tính Toán Công Suất Trên Các Trục
 Tính Toán Số vòng Quay Của Các Trục

 Tính Toán Moment Xoắn Cho Các Trục
Bảng đặc tính của động cơ


Trục Động cơ 1 2 3 Công tác
Thông số
Công suất (kW) 4,162 3,952 3,756 3,607 3,5
Tỷ số truyền 3,016 3,5496 2,958 1
Số vòng quay (v/p) 950 315 89 30 30
Moment xoắn 41839,05 119814,603 403031,461 1148228,333 1114166,667
(Nmm)
PHẦN II:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY
2.1 Thiết kế bộ truyền đai
Thông số kĩ thuật để thiết kế:

Công suất bộ truyền: P1 = 4,162kW
Số vòng quay bánh dẫn n1 = 950 vòng/phút
Tỷ số truyền ud = 3,016
2.1.1 Chọn dạng đai: Dựa vào hình 4.22 tài liệu [3]
 ta chọn đai dạng B:
Loại Ký Chiều dài

bp(mm) bo(mm) h(mm) yp(mm) A(mm) T1(N.m) d1(mm)
đai hiệu đai
Đai
B 14 17 10,5 4,0 138 800-6300 40-190 140-280
thang
2.1.2.Tính đường kính bánh đai nhỏ d1:

Tính sơ bộ:
Theo tiêu chuẩn chọn: d1 = 180 mm
Tính vận tốc đai v1 :

2.1.3.Chọn hệ số trượt tương đối và tính d2 :

Chọn hệ số trượt tương đối
Tính sơ bộ d2 :
Chọn d2 theo tiêu chuẩn: d2 = 560 mm

Tỉ số truyền:
Sai lệch so với thông số kĩ thuật:
2.1.4.Tính khoảng cách trục a và chiều dài đai L:

Chọn sơ bộ khoảng cách trục a theo đường kính d2, với
Ta chọn :
Chiều dài sơ bộ đai L:
Chọn (mm)
Khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn:
với
Vậy :
Kiểm nghiệm điều kiện:
Ta thấy thỏa điều kiện.

 Vậy chọn
2.1.5. Số vòng quay của đai trong 1s :

 Điều kiện được thỏa
2.1.6. Tính góc ôm đai:
2.1.6. Tính số đai:

Công thức tính số đai:
Tra biểu đồ hình 4.21 [3] với các thông số d1 = 180 mm; v = 8,954 m/s ; đai loại B ta
có:
P0 = 3,7 kW
L0 = 2240 mm
Tính các hệ số sử dụng:
Hệ số xét đến ảnh hưởng gốc ôm đai:
Hệ số xét đến ảnh hưởng tỷ số truyền u:
Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai:
Hệ số xét đến ảnh hưởng sự phân bố không đồng đều tải trọng dây đai:
(giả sử chọn từ 2 3 đai)
Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ trọng tải: tải va đập nhẹ
Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc:
Ta có:
 Chọn z =2
Vậy hệ số xét đến ảnh hưởng sự phân bố không đồng đều tải trọng dây đai:
là hợp lý
2.1.7.Tính chiều rộng các bánh đai và đường kính ngoài d các bánh đai:
Áp dụng công thức 4.17 và 4.18 tài liệu [1]

(tra sách )
Chiều rộng bánh đai:
Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ:
Đường kính ngoài của bánh đai lớn:
2.1.8.Tính lực tác dụng lên trục và lực căng đai ban đầu F0 :
Lực căng đai ban đầu:
Lực căng trên mỗi dây đai:
Lực vòng có ích:
Lực vòng trên mỗi dây đai:
Từ công thức:
Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trượt trơn

(giả sử biên dạng bánh đai )
Lực tác dụng lên trục:
2.1.9.Tính ứng suất max cho phép:

Ta có:
Trong đó:

(Trong đó E là modul đàn hồi của đai: chọn E=100 N/m2)
(Với là khối lượng riêng của đai: chọn )

 Vậy ta có:
2.1.10.Tính tuổi thọ đai:

Giớ hạn mỏi của đai thang
Số mũ đường cong mỏi của đai thang
2.2 Thiết kế bánh răng

Đây là bộ truyền bối trơn ( bộ truyền kín) ta tính toán theo độ bền mỏi tiếp xúc để
tránh hiện tượng tróc rỗ bề mặt và kiểm nghiệm lại điều kiện bền uốn.
2.2.1 Thiết kế bộ truyền cấp nhanh
2.2.1.1 Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng:
Chọn thép C45 thường hóa. Theo bảng 6.13 tài liệu [3] ta có:
- Độ rắn bánh dẫn ( bánh nhỏ):
HB1 = 250HB
- Độ rắn bánh bị dẫn ( bánh lớn):
HB2 = 235HB
2.2.1.2 Ứng xuất cho phép:
Ứng suất tiếp xúc cho phép

khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể tính sơ bộ theo công thức
Giớ hạn mỏi tiếp xúc tương ứng với chu kỳ cơ sở được cho trong bảng 6.13 tài liệu
[3]

Hệ số tuổi thọ KHL được xác định theo công thức 6.34 tài liệu [3]
Trong đó:
NHE : số chu kỳ làm việc tương đương
NHO: số chu kỳ làm việc cơ sở
MH : bậc của đường cong mỏi, và có giá trị MH =6
Số chu kỳ làm việc tương đương được xác định bằng công thức 6.36 tài liệu [3]
c =1 : số lần ăn khớp của răng 1 vòng quay

Tuổi thọ : Lh=6.250.8.2=24000 giờ
Số chu kỳ làm việc cơ sở:
( chu kỳ)
( chu kỳ)
Vì NHE1 > NHO1, NHE2 > NHO2
Cho nên KHL1 = KHL2 = 1

Hệ số an toàn có giá trị theo bảng 6.13 tài liệu [3]
sH=1,1
ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
Đây là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng nên theo 6.40a tài liệu [3] ta có:
So sánh với điều kiện (6.41) tài liệu [3]:

Với là giá trị nhỏ trong hai giá trị và

Vậy :
Điều kiện không thỏa nên ta chọn:
ứng suất uốn cho phép


khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể chọn sơ bộ theo 3.20 tài liệu [3]:
Giới hạn mỏi uốn, tương ứng với chu kỳ cơ sở NFO được chọn phụ thuộc vào
độ rắn bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp nhiệt luyện:
Hệ số tuổi thọ KKL được xác định theo công thức 6.48 tài liệu [3]
Trong đó:
mF : chỉ số mũ mF=6
NFE : số chu kỳ làm việc tương đương
NFO: số chu kỳ làm việc cơ sở, thông thường lấy NFO=5.106 đối với tất cả các
loại thép
Số chu kỳ làm việc tương đương theo 3.22 tài liệu [3]
c=1 : số lần ăn khớp của răng 1 vòng quay
Tuổi thọ : Lh=6.250.8.2=24000 giờ
Do toàn bộ số chu kỳ làm việc tương đương đều lớn hơn số chu kỳ làm việc cơ sở
( NFE1 > NFO1, NFE2 > NFO2) Nên ta có:
KFL1=KFL2=1

SF=1,75
Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng:

Ta có:
2.2.1.3 Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng

Chiều rộng vành răng

Chiều rộng vành răng được xác định theo tiêu chuẩn dựa vào bảng 6.15 tài liệu [3]
Ta suy ra giá trị dựa vào công thức
Hệ số tập trung tải trọng


Dựa vào , tra bảng 6.4 tài liệu [3] ta xác định được các hệ số tập trung tải trọng:
2.2.1.4 Khoảng cách trục

Tính toán cho bánh răng trụ răng chữ V ta dùng công thức (6.90) tài liệu [3]:
Trong điều kiện sản xuất nhỏ lẻ ở nước ta nên ta chọn khoảng cách trục
2.2.1.5 Thông số ăn khớp

Modun pháp

Theo công thức 6.68 khi H1,H2 < 350:
Theo tiêu chuân trong bảng 3.2 ta chon modun pháp:
Số răng các bánh răng


Đối với bánh răng chữ V, ngoài số răng ta còn phải chọn góc nghiêng
Theo công thức 3.34 ta có

Chọn z = 24 răng
Số răng bánh bị dẫn
Ta chọn z = 86 răng
Ta tính lại tỷ số truyền thực:
Sai số tương đối tỷ số truyền:
theo công thức 3.37 ta có: gốc nghiên răng
2.2.1.6 xác định kích thước bộ truyền:

theo bảng 3.3 tài liệu [3]:
khoảng cách trục:
Đường kính vòng chia:
Đường kính vòng lăn:

dw1 = d1 = 69,82mm
dw2 = d2 = 250,17mm
Đường kính vòng đỉnh:
Đường kính vòng đáy:
Bề rộng răng:
2.2.1.7 chọn cấp chính xác cho bộ truyền
Vận tốc vòng bánh răng được tính theo công thức :

gh
Dựa vào bảng 6.3 ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 9 với v =3m/s
2.2.1.8 Xác định các giá trị lực tác dụng lên bộ truyền
Theo công thức 6.16, lực vòng:
Theo công thức 6.17 tài liệu [3], lực hướng tâm:
Theo công thức 6.18 tài liệu [3], lực dọc trục:
2.2.1.9 Hệ số tải trọng động
Với vận tốc v = 1,152m/s và cấp chính xác là 9 tra bảng 6.6 ta xác dịnh được
hệ số tải trọng động:
2.2.1.10 Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc tính toán được xác định bởi công thức 6.63 tài liệu [3]:
Trong đó:
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo công thức 6.64 tài liệu [3]:
Với
1/2
M
Nếu cặp bánh răng bằng thép thì: Z =275Mpa

Hệ số ảnh hưởng của tổng chuyền dài tiếp xúc theo 6.61 tài liệu [3]:

Theo công thức 5.58:
Hệ số tải trọng tính:
Với Tra bảng 6.11
Vậy :
Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép theo công thức 6.39 tài liệu [3]:
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám bề mặt:

ZR = 0,95
Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng
Do
Theo công thức 6.39 ta có:
Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn

Thông thường chon Kl=1
Hệ số ảnh hưởng của kích thướng răng
Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thỏa mãn. Tuy nhiên, bộ truyền nay dư bền
nhiều
2.2.1.11 Kiểm nghiệm ứng suất uốn
Ứng suất cho phép theo theo công thức 6.52 tài liệu [3]

Trong đó:
Hệ số khi xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ bền mỏi
KFC=1 khi quay 1 chiều
Hệ số khi xét đến ảnh hưởng của độ nhám
YR = 1 khi phay và mài răng
Hệ số kích thước
Hệ số độ nhạy bánh răng đến sự tập trung úng suất
Trong đó :
Hệ số dạng răng được tính bằng công thức thực nghiệm 3.66 tài liệu [3]
Trong đó:
Số răng tương đương:
Đặt tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:
Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn.
Ứng suất uốn được tính theo công thức 6.78 tài liệu [3]:
Hệ số tải trọng tĩnh:
Khi ncx ≥ 9 thì KFα = 1 và các hệ số KFβ và KFv được xác định ở trên,
Ứng suất tính toán:

Vậy độ bền uốn được thỏa.
2.2.2 T hiết kế bộ truyền cấp chậm

2.2.1.1 Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng:
Chọn thép C45 thường hóa. Theo bảng 6.13 tài liệu [3] ta có:
- Độ rắn bánh dẫn ( bánh nhỏ):
HB1 = 250HB
- Độ rắn bánh bị dẫn ( bánh lớn):
HB2 = 235HB
2.2.1.2 Ứng xuất cho phép:
Ứng suất tiếp xúc cho phép

khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể tính sơ bộ theo công thức
Giớ hạn mỏi tiếp xúc tương ứng với chu kỳ cơ sở được cho trong bảng 6.13 tài liệu
[3]
Hệ số tuổi thọ KHL được xác định theo công thức 6.34
Trong đó:
NHE : số chu kỳ làm việc tương đương
NHO: số chu kỳ làm việc cơ sở
MH : bậc của đường cong mỏi, và có giá trị MH =6
Số chu kỳ làm việc tương đương được xác định bằng công thức

Tuổi thọ : Lh=6.250.8.2=24000 giờ
( chu kỳ)
( chu kỳ)
Vậy:


sH=1,1
ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
Đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên theo 6.40a ta có:
So sánh với điều kiện (6.41):
Với là giá trị nhỏ trong hai giá trị và
Vậy :
Điều kiện không thỏa nên ta chọn:
ứng suất uốn cho phép


khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể chọn sơ bộ theo 3.20 tài liệu [3]:
Giới hạn mỏi uốn, tương ứng với chu kỳ cơ sở NFO được chọn phụ thuộc vào
độ rắn bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp nhiệt luyện:
Hệ số tuổi thọ KKL được xác định theo công thức 6.48 tài liệu [3]
Trong đó:
mF : chỉ số mũ mF=6
NFE : số chu kỳ làm việc tương đương
NFO: số chu kỳ làm việc cơ sở, thông thường lấy NFO=5.106 đối với tất cả các
loại thép
Số chu kỳ làm việc tương đương theo 3.22 tài liệu [3]
Tuổi thọ : Lh=6.250.8.2=24000 giờ

Do toàn bộ số chu kỳ làm việc tương đương đều lớn hơn số chu kỳ làm việc cơ sở
( NFE1 > NFO1, NFE2 > NFO2) Nên ta có:
KFL1=KFL2=1

SF=1,75
Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
Ta có:
2.2.1.4 Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng

Chiều rộng vành răng

Chiều rộng vành răng được xác định theo tiêu chuẩn dựa vào bảng 6.15 tài liệu
[3]:
Ta suy ra giá trị dựa vào công thức
Hệ số tập trung tải trọng


Dựa vào , tra bảng 6.4 ta xác định được các hệ số tập trung tải trọng:
2.2.1.4 Khoảng cách trục

Tính toán cho bánh răng trụ răng nghiêng ta dùng công thức (3.28) tài liệu [3]:
Trong điều kiện sản xuất nhỏ lẻ ở nước ta nên ta chọn khoảng cách trục
2.2.1.5 Thông số ăn khớp

Modun pháp

Theo công thức 6.68 khi H1,H2 < 350:
Theo tiêu chuân trong bảng 3.2 ta chon modun pháp:
Số răng các bánh răng


số răng bánh dẫn tinh theo công thức
Chọn Z = 38 răng
Số răng bánh bị dẫn
Ta chọn z = 112 răng
Ta tính lại tỷ số truyền thực:
Sai số tương đối tỷ số truyền:
2.2.1.6 xác định kích thước bộ truyền:

theo bảng 3.3:
khoảng cách trục:
2.2.2.6 xác định kích thước bộ truyền

Chiều cao răng:
Đường kính vòng chia:
Đường kính vòng lăn:
Đường kính vòng đỉnh:

Đường kính vòng đáy:
Bề rộng răng:
2.2.1.7 chọn cấp chính xác cho bộ truyền
Vận tốc vòng bánh răng được tính theo công thức :
gh
Dựa vào bảng 6.3 ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 9 với v =3m/s
2.2.1.8 Xác định các giá trị lực tác dụng lên bộ truyền
Theo công thức 6.16, lực vòng:
Theo công thức 6.17, lực hướng tâm:
2.2.1.9 Hệ số tải trọng động
Với vận tốc v = 0,53 m/s và cấp chính xác là 9 tra bảng 6.6 ta xác dịnh được hệ
số tải trọng động:
2.2.1.10 Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc tính toán được xác định bởi công thức 6.63 tài liệu [3]:
Trong đó:
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo công thức 6.64:
1/2
M
Nếu cặp bánh răng bằng thép thì: Z =275Mpa

Hệ số ảnh hưởng của tổng chuyền dài tiếp xúc theo 6.61 tài liệu [3]:
Theo công thức 5.58:
Hệ số tải trọng tính:
Với Tra bảng 6.11
Vậy :
Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép theo công thức 6.39 tài liệu [3]:
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám bề mặt:

ZR = 0,95
Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng
Do
Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn

Thông thường chon Kl=1
Hệ số ảnh hưởng của kích thướng răng
Theo công thức 6.39 tài liệu [3] ta có:

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thỏa mãn. Tuy nhiên, bộ truyền nay dư bền
nhiều
2.2.1.11 Kiểm nghiệm ứng suất uốn

Ứng suất cho phép theo theo công thức 6.52 tài liệu [3]
Trong đó:
Hệ số khi xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ bền mỏi
KFC=1 khi quay 1 chiều
Hệ số khi xét đến ảnh hưởng của độ nhám
YR = 1 khi phay và mài răng
Hệ số kích thước
Hệ số độ nhạy bánh răng đến sự tập trung úng suất

Trong đó :
Hệ số dạng răng được tính bằng công thức thực nghiệm 3.66 tài liệu [3]
Trong đó:
Số răng tương đương:
Đặt tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:
Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn.
Ứng suất uốn được tính theo công thức 6.78 tài liệu [3]:

Hệ số tải trọng tĩnh:
Khi ncx ≥ 9 thì KFα = 1 và các hệ số KFβ và KFv được xác định ở trên,
KF = .1,11.1=1,1187

Ứng suất tính toán:
Vậy độ bền uốn được thỏa
Thông số Cấp nhanh Cấp chậm

aw 160mm 255mm
u 3,5833 2,947
v 1,152m/s 0,53 m/s
m 2,5mm 3mm
¥ba 0,135 0,5
z1 24 38
z2 86 112
d1 69,82mm 114mm
d2 250,17mm 336mm
b 50,4mm 112,5mm
df1 63,57mm 106,5mm
df2 243,92mm 328,5mm
da1 74,82mm 120mm
da2 255,17mm 342mm
β 30,750 00
Ft 1716,05N 7070,73N
Fr 726,77 2810,93N
Fa 1020,94N 0N
2.2.3 Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngân dầu:

Tính từ tâm thì mức dầu phải phải cách tâm lớn hơn 2R/3 của bánh răng lớn
nhất ( điều này đảm bảo mức dầu sẽ thấp hơn 2R/3 của tất cả các bánh răng).

Điều kiện bôi trơn của hộp giảm tốc là:

Mức dầu thấp nhất ngập ( 0,7÷2) chiều cao răng (h2 = 2,25m) của bánh răng bị động
của cấp nhanh, nhưng ít nhất là 10mm
h2 = 2,25m = 2,25.2,5=5,625mm
Khoảng cách mức dầu thấp nhất và cao nhất là:
hmax – hmin = 10 ÷ 15mm
mức dầu cao nhất không ngập quá 1/3 đường kính bánh răng bị động của cấp chậm
ta có
Với da2 = 255,17 bánh bị động cấp nhanh

d’a2 = 342 bánh bị động cấp chậm
vậy hộp giảm tốc thỏa điều kiện bôi trơn ngâm dầu
2.3 Thiết kế trục và then hộp giảm tốc
2.3.1 Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép:
Chọn thép 45 có các ứng suất theo bảng 10.1:
σb = 785 Mpa
σch = 540 Mpa
τch = 324 MPa
σ-1 = 383 MPa
τ-1 = 226 MPa
[σ] = 85, 70 hoặc 65 MPa ứng với trục có đường kính lần lượt 30,50, hoặc 100
mm.
Chọn: [τ] 20MPa đối với trục vào và ra; [τ] 15MPa đối với trục trung gian.
2.3.2 Thiết kế sơ bộ moment xoắn:

Theo tiêu chuẩn ta chọn:
Dựa vào đường kính trên và kích thước ta phác thỏa lực của hộp giảm tốc:
2.2.3 Xác định khoảng cách giữa các gỗi đỡ và điểm đặt lực
Chọn:
k1 = 10 mm :khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay
k2 = 8 mm :khoảng từ mặt nút của ổ đến thành trong của hộp
k3 = 15 mm :khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến nắp ổ
hn = 18 mm :chiều cao nắp ổ và đầu bulông

Chiều dài m ayơ bánh dai, bánh răng, nối trục :

- lm12 = (1,2..1,5) dd =(1,2..1,5)28 = 33,6...42 mm.
Chọn lm12 = 40mm
- lm13 = lm14= (1,2..1,5) d =(1,2..1,5)32 = 38,4..48 mm.
Chọn lm13 = lm14= mm
- lm22 = lm24 =(1,2..1,5) d=(1,2..1,5)48 = 57,6..72 mm.
Chọn lm22 = lm24 = 67,5mm
- lm23 = (1,2..1,5) d =(1,2..1,5)50 = 60..75 mm
Chọn lm23 = mm
- lm32 = (1,2..1,5) d =(1,2..1,5)70 = 84..105 mm
Chọn lm32 = mm
- lm33 = (1,2..1,5) d =(1,2..1,5)65 = 78..97,5 mm
Chọn lm33 =80 mm
- lc33 = 0,5(lm33+b03) + k3 + hn=0,5(80+33) +15 +18= 70 (89,5)
vậy ta có các thông số trên trục như sau:
Theo bảng 10-2 [1] ta có thể xác định chiều rộng ổ lăn b theo d
- Trục 1
l12 =- lc12 =0,5(lm12 + b01) + k3 + hn= 0,5(40+19) +15 +18= 76 (62,5)=76mm
(62,5mm)
l13 =0,5(b01+lm13)+k1+k2=0,5(19+40)+11+8=65,2mm
l14 =0,5=248,1mm
l11 =0,5=313,3mm
- Trục 2
l22 = 0,5.(lm22 + b02) + k1 + k2 = 0,5.(67,5 + 23) + 12+8= 65,2 mm ok
l23 = l22 + 0,5(lm22+ lm23)+k1=65,2 + 0,5(67,5 + 23) +12 = 156,65mm.
l24 = 2l23 -l22 = 2.156,65-65,2 =248,1mm.
l21=2l23 =2.156,65=313,3 mm
- Trục 3
l32=l23=156,65 mm;
l31=l21=313,3mm;
l33=2l32 +lc33 =2.156,65 =383,3mm

2.3.4 Thiết kế trục

Ngoài moment xoắn trục còn chịu tác dụng của moment uốn, lực cắt, lực kéo và
lực nén. Do đó sau khi tính toán sơ bộ các kích thước chiều dài trục ta tiến hành thiết
kế trục dưới dạng tác đồng thời moment uốn và moment xoắn.
2.3.4.1Trục 1
Dựa vào các công thức ở các chương trước ta xác định các lực đặt lên bánh
răng và bánh đai.
Lực tác dụng lến bánh răng:

Lực tác dụng lên bánh đai:


Áp dụng phương trình cân bằng moment và phương trình cân bằng lực ta xác
định được các lực của các ổ tác dụng lên trục:
 Tính các phản lực:

Theo phương x:
Vậy ta có:
Theo phương y:
Vậy ta có bảng giá trị các lực
Ft1 = FC1x =1716,05N

Fa1 = FC1z =1020,94N
Fr1 = FC1y =726,77N
Ft2 = FD1x =1716,05N
Fa2 = FD1z =1020,94N
Fr2 = FD1y =726,77N
Fr = 729,24N
FB1x =1716,05N
FB1y =257,65N
FE1x =1716,05N
FE1y =981,95N

Vẽ biểu đồ môment:


Dựa vào biểu đồ nội lực tính moment uốn tổng hợp tại từng tiết diện theo công
thức

MA1 = MEl=0

Moment tương đương theo công thức
Đường kính các thiết diện theo công thức

Chọn sơ bộ
 Theo tiêu chuẩn và yêu cầu về kết cấu ta chọn các thiết diện có các giá trị sau:
A1
d = 28mm
B1
d =30mm
C1
d =32mm
D1
d =32mm
E1
d =30mm
kiểm tra lại việc chọn

hợp lý

2.3.4.2Trục 2
răng và bánh đai.
Lực tác dụng lến bánh răng chữ v:

Lực tác dụng lên bánh răng thẳng



Theo phương x:

Vậy ta có:
Theo phương y:
Vậy ta có:
Ft3 = FB2x =1716,05N

Fa3 = FB2z =1020,94N
Fr3 = FB2y =726,77N
Ft4 = FD2x =1716,05N
Fa4 = FD2z =1020,94N
Fr4 = FD2y =726,77N
Fr5 = FC2y =2810,93N
Ft5 = FC2x =7070,73N
FA2x =5251,4N
FA2y =678,695N
FE2x =5251,4N
FE2y =678,695N

Vẽ biểu đồ môment:



thức
MA2 = ME2=0


Chọn sơ bộ
 Theo tiêu chuẩn và yêu cầu về kết cấu ta chọn các thiết diện có các giá trị sau:
A2
d = 40mm
B2
d =48mm
C2
d =50mm
D2
d =48mm
E2
d =40mm
kiểm tra lại đường kính điều 50mm nên việc chọn

hợp lý

2.3.4.3Trục 3
răng
Lực tác dụng lến bánh răng:

Nối trục đàn hồi:


Trong đó:
T=T3= 1114166,667Nmm
D=163 đường kính vòng tròn qua tâm các chốt tra bảng 16.10a tài liệu [3]
Vậy

Theo phương x:
Vậy ta có:
Theo phương y:
Fr6 = FB3y =2810,93N

Ft6 = FB3x =7070,73N
FA3x =4146,25N
FA3y =1405,465N

FC3x =190,33N
FC3y =1405,465N
Fr‘=2734,15N
Vẽ biểu đồ môment cho trục 3:




thức
MA3=MD3=0


Chọn sơ bộ
Theo tiêu chuẩn và yêu cầu về kết cấu ta chọn các thiết diện có các giá trị sau:
A3
d = 65mm
B3
d = 70mm
C3
d = 65mm
D3
d = 63mm
kiểm tra lại đường kính điều bé hơn 100mm nên việc chọn
hợp lý


2.3.5 Kiểm tra độ bền trục

 Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn
Ta kiểm nghiệm tất cả các tiết diện đã có đường kính được xác định
Bằng tính toán phía trên. Hai thiết diện lắp ổ trên cùng một trục có đường kính như
nhau nên ta chỉ kiểm tra thiết diện ổ chịu tải trọng lớn trong hai ổ
Hệ số an toàn của trục khủy được xác định theo công thức 7.6 tài liệu [4]
Trong đó: theo công thức 7.8 và 7.9 ta có:
Trong đó:
Giớ hàn mỏi của vật liệu khi thử nghiệm với mẫu thử theo 7.10 tài liệu [4]
Biên độ và giá trị trung bình của úng suất:

Do trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng 7.11: tài liệu [4]
Với W là moment cản uốn

Ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ mạch động khi trục quay một chiều theo 7.12 tài
liệu [4]:
Với W0 là moment cản xoắn.

Moment cản uốn và moment cản xoắn của các thiết diện theo công thức bảng 10.6 tài
liệu [1]
Moment cản uốn:
Moment cản xoắn:

 Tính toán ta có bảng sau then 9.1tài liệu [1] :
Đường 0
Tiết diện bxh t W W
kính
A
1
28 8x7 4 1166.61 3320.65
1
B =E1 30 - - 2649.38 5298.75
1
C=D
1
32 10x8 5 1506.77 4722.13
2
A =E2 40 - - 6280.00 12560.00
2
B =D2 48 14x9 5,5 6505.55 17357.39
C
2
50 14x9 5,5 7691.25 19956.87
A3=C3 65 - - 21195.00 42390.00
B3 70 20x12 7,5 19317.77 46265.35
D3 65 20x12 7,5 14304.38 35499.38
Biên độ và các giá trị trung bình của các ưng suất:

Tiết diện
(MPa) (MPa)
(MPa)
A1 0.00 0 18.04
B1 22.73 0 11.31
C1 114.19 0 12.69
D1 97.65 0 6.34
B2 58.90 0 6.18
C2 94.96 0 5.38
D2 58.90 0 6.18
B3 35.50 0 12.84
C3 9.03 0 14.01
D3 0.00 0 16.73

Hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi phụ thuộc
vào cơ tính vật liệu ở bảng 10.7 tài liệu[1]
Theo bảng 7.6 hệ số tăng bền bề mặt ứng với kiểu tăng bền thấm cacbon
Hệ số xét đến ảnh hưởng của tập trung ứng suất đến độ bền mỏi theo bảng 10.12 tài
liệu [1]:
Hệ số kích thước tra theo bảng 10.10 tài liệu [1]

Chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các thiết diện lắp ổ, đối với các thiết diện lắp
bánh răng, bánh đai và nối trục chọn lắp then kết hợp trung gian có độ dôi.
 Kết quả tính toán đối với thiết diện ba trục:
Tỉ số Tỉ số
Tiết
d(mm) Rãn Rãn
diện Lắp Lắp
h h
chặt chặt
then then
B1 30 2.28 3.21 2.28 2.30 2.14 1.53 7.26 10.06 5.89
C1 32 2.29 3.21 2.3 2.30 2.14 1.53 1.53 8.96 1.51
D1 32 2.29 3.21 2.3 2.30 2.14 1.53 1.69 17.92 1.68
B2 48 2.45 3.21 2.42 2.30 2.14 1.61 2.80 17.50 2.77
C2 50 2.48 3.21 2.43 2.30 2.14 1.62 1.74 20.04 1.73
D2 48 2.45 3.21 2.42 2.30 2.14 1.61 2.80 17.50 2.77
B3 70 2.63 3.91 2.53 2.75 2.61 1.83 3.82 7.44 3.40
C3 65 2.55 3.91 2.48 2.75 2.61 1.83 15.01 6.82 6.21
Theo điều kiện hệ số an toàn
Trong đó
Theo bảng trên ta thấy các tiết diện đều thỏa điều kiện bền theo hệ số an toàn.
2.3.6 Kiểm nghiệm then.

Kiểm nghiệm độ bền dập theo (9.1) tài liệu [1]:
Kiểm nghiệm độ bền cắt theo công thức (9.2) tài liệu [1]:
Theo bảng 9.5[1] ta có ứng suất dập cho phép:
Ứng suất cắt cho phép:
Chiều dài then
Then (mm) Chiều dài Chiều dài làm

Đường Moment T d d
mayơ lm việc của then
kính (mm) bxh t1 (Nm) (MPa) (MPa)
(mm) lt (mm)
28 8x7 4 36.4 32 119816.6 89.15 33.43
Trục I
32 10x8 5 41.6 40 119816.6 62.40 18.72
48 14x9 5.5 62.4 63 403031.5 76.16 19.04
Trục II
50 14x9 5.5 65 63 403031.5 73.11 18.28
Trục 65 20x12 7.5 84.5 80 1148228.3 98.14 22.08
III 70 20x12 7.5 91 80 1187882.64 94.28 21.21
Ta nhận thấy tại một số then đều thỏa điều kiện bền dập và độ bền cắt
II chọn ổ
2.4 Tính toán chọn ổ và nối trục

2.4.1 Tính chọn ôr hộp giảm tốc

2.4.1.1 Chọn ổ cho trục 1
Do tổng lực dọc trục tác dụng lên trục 1 bằng 0 nên ta chọn ổ bi đỡ cho trục 1. Theo
tính toán ở trên ta tính được đường kính trục 1 tại vị trí lắp ổ là 30mm, tra bảng (P
2.7) tài liệu [1] ta sẽ chọn ổ cỡ nhẹ có ký hiệu ổ: 206
Thông số
Trục Kí hiệu ổ C0(KN
d(mm) D(mm) B (mm) r(mm) C(KN)
)
Trục 1 206 30 62 16 1,5 15,3 10,2
Ta có phản lực tại các gối tựa B
Ta có phản lực tại các gối tựa E
Ta tính cho gối tựa E vì lực Fr2 lớn hơn.

Theo công thức 11.3 tài liệu [1] với lực dọc trục bên ngoài Fa=0 thì tải trọng quy
ước :
Trong đó: đối với ổ đỡ chỉ chịu lực hướng tâm
X=V=1 ( vòng trong quay)
Kt=1 (nhiệt độ 1000C)
=1,1 (tải va đập nhẹ)
Vậy ta có:
 (N)
Theo công thức (11.1) tài liệu [1] khả năng tải động:
Trong đó: ổ bi m = 3
(triệu vòng)

Nhận thấy C =15,18< Cbảng = 15,3 kN.
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động. Vì đặc tính của bộ truyền làm việc êm
nên khả năng tải trọng tĩnh của ổ cũng luôn luôn đảm bảo khả năng.

2.7)[1] ta sẽ chọn ổ cỡ nhẹ có ký hiệu ổ: 208
Thông số
Trục Kí hiệu ổ
d(mm) D(mm) B (mm) r(mm) C(KN) C0(KN)
Trục 2 308 40 90 23 2,5 31,9 21,7
Ta có phản lực tại các gối tựa A
Ta có phản lực tại các gối tựa E
Ta tính cho gối tựa A hoặc E đều được vì lực Fr1=Fr2 Theo công thức 11.3 tài liệu [1]
với lực dọc trục bên ngoài Fa=0 thì tải trọng quy ước :
Vậy ta có:
 (N)
(triệu vòng)

Nhận tháy C =27,63< Cbảng = 31,9 kN.

2.7) tài liệu [1] ta sẽ chọn ổ cỡ nhẹ có ký hiệu ổ: 213
Thông số
Trục Kí hiệu ổ C0(KN
)
Trục 3 213 65 120 23 2,5 44,9 34,7
Ta có phản lực tại các gối tựa A
Ta có phản lực tại các gối tựa C
Ta tính cho gối tựa A vì lực Fr1 lớn hơn.

Theo công thức 11.3 tài liệu [1] với lực dọc trục bên ngoài Fa=0 thì tải trọng quy ước
Vậy ta có:
 (N)
(triệu vòng)

Nhận tháy C =15,9< Cbảng = 44,9 kN.
Kết quả chọn ổ


Trục Kí hiệu ổ Thông số

C0(KN
)
Trục 1 206 30 62 16 1,5 15,3 10,2
Trục 2 308 40 90 23 2,5 31,9 21,7
Trục 3 213 65 120 23 2,5 44,9 34,7
2.4.2 Nối trục đàn hồi

Trong nối trục đàn hồi , hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi . Nhờ có
bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng giảm va đập và chấn động. Đề
phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục
Theo trên: Mô men xoắn trục 1
Đường kính trục 1

Tra bảng 16-10a , 16-10b tài liệu [1] ta được nmax
NỐI TRỤC ĐÀN HỒI

d=38 mm D=125mm
B=5mm Z=6
nmax =4600v/ph
L=145mm l=60mm
VÒNG ĐÀN HỒI

l=62mm
h=1,5mm

Kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt

+ Điều kiện bền dập của vòng đàn hồi :
Với loại máy công tác theo bảng 16-1 tài liệu [1] lấy k= 2,1
T – momen xoắn danh nghĩa trên trục, T = 119814,603 [N.mm].
Theo bảng 16-10b[1] tra được dc= 14 mm, l3 = 28mm.
+ Điều kiện sức bền của chốt .

Với l0= l1+ = 34+ = 41,5 mm
su =
Vậy nối trục đã chọn thỏa mãn điều kiện bền dập và bền uốn
2.5 Chọn than máy, bulông và các chi tiết phụ khác
2.5.1 Vỏ hộp
Nhiệm vụ của vỏ hộp giảm tốc là bảo đảm vị trí tơng đối giữa các chi tiết và bộ
phận máy , tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến , đựng dầu bôi
trơn , bảo vệ các chi tiết tránh bụi bặm
Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32
2.5.1.1 Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân
Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp , phần dới là thân ) thường đi
qua đường tâm các trục , nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn
Bề mặt ghép thờng chọn song song với mặt đế

2.5.1.2 Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

 Chiều dày thân và nắp.
- Chiều dầy thân hộp d : Xác định theo công thức sau.
d = 0,03.aw +3 =0,03.225+3=9,75 mm . Lấy d = 10 mm.
- Chiều dầy nắp hộp d1: d1 = 0,9. d = 0,9.10 =9 mm. Lấy d1 = 8 mm.
 Gân tăng cứng .
- Chiều dầy gân e :
e= (0,8...1).d = (0,8...1).10 =8…10 mm Lấy e = 9 mm.
- Chiều cao h :
h = 55 mm
- Độ dốc lấy bằng 20.
 Các đường kính bulông và vít.
- Đường kính bulông nền d1 :
d1 > 0,04.aw + 10 = 0,04.225 + 10 = 19 mm
Lấy d1 = 18 mm, chọn bulông M18 ( theo TCVN).
- Đường kính bulông cạnh ổ d2 :
d2 = (0,7...0,8).d1 = (0,7...0,8).18 = 12,6...14,4 mm
Lấy d2 = 14 mm, chọn bulông M14 ( theo TCVN).
- Đường kính bulông ghép bích nắp và thân .
d3 = (0,8...0,9).d2= (0,8...0,9).14 = 11,2...12,6 mm
Lấy d3= 12 mm, chọn bulông theo TCVN : M12.
- Đường kính vít ghép nắp ổ d4:
d4 = (0,6...0,7).d2 = (0,6...0,7).14 = 8,4…9,8 mm
Lấy d4=9 mm, chọn vít M9.( theo TCVN)
- Đường kính vít nắp cửa thăm d5 :
d5 = (0,5...0,6).d2 = (0,5...0,6).14 =7...8,4 mm
Lấy d5= 8 mm, chọn vít M8 (theo TCVN)
 Mặt bích ghép nắp và thân.
- Chiều dầy bích thân hộp s3:
s3= (1,4...1,8).d3= (1,4...1,8).12 =16,8...21,6 [mm]
Lấy s3 = 20 mm.
- Chiều dầy bích nắp hộp S4:
s4= (0,9...1).s3 =18…20
lấy s4=18 mm
- Bề rộng bích nắp và thân
K3 = k2- (3 ->5)mm
K2 = E2 + R2+(3 á5)mm
E2= 1,6.d2 = 1,6.14 =22,4 mm lấy E2 = 22mm
R2 = 1,3.d2= 1,3.14 =18,2 mm , lấy R2= 18 mm
K2 = E2 + R2+(3…5)mm.= 22+18+4=44 mm
K3 = k2 - (3…5)mm = k2- 4 = 44 – 4 =40 mm

 Gối trên vỏ hộp .

Gối trục cần phải đủ độ cứng vững để không ảnh hởng đến sự làm việc của ổ ,
để dễ gia công mặt ngoài của tất cả các gối đỡ nằm trong cùng một mặt phẳng . Đ-
ường kính ngoài của gối trục đợc chọn theo đờng kính nắp ổ, theo bảng 18-2 tài liệu
[1] ta tra đợc các kích thớc của các gối nh sau
Kích thớc (mm) TrụcI Trục II Trục III
D 80 120 135
D2 100 140 160
D3 125 170 190
 Đế hộp .
- Chiều dầy đế hộp khi không có phần lồi s1.
S1 = (1,3…1,5).d1 = (1,3…1,5).18 = 23,4…27 mm
Chọn S1 = 25mm
- Bề rộng mặt đế hộp: K1 = 3.d1 = 3.18 =54 mm
 Khe hở giữa các chi tiết .
- Khe hở giữa bánh răng với thành trong hộp.
D = ( 1..1,2).d = (1..1,2)10 = 10…12 mm
Chọn D = 12 mm
- Khe hở giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp.
D1 = (3…5). d = (3…5).10 = 30…50 mm Chọn D1 = 40 [mm]
- Khe hở giữa các bánh răng với nhau D> d =10, lấy D = 13 mm

 Số lợng bulông nền.

Lấy Z= 4
Sơ bộ chọn L =740 mm, B= 415 mm.
2.5.2 Bulông và các chi tiết tiêu chuẩn

 Bảng thông kê các chi tiết tiêu chuẩn.
TT Ký hiệu Tên gọi Số lượng Ghi chú

1 M6 Bulông 2 Bulông nắp cửa thăm
2 M12 Bulông 6 Bulông cạnh ổ
3 M14 Bulông 6 Ghép thân và đáy hộp
4 M9 Bulông 4 Bulông ghép bích nắp và thân
5 M5 Bulông 12 Bulông ghép nắp ổ
6 2204 ổ đũa trụ ngắn 2 Lắp trên trục I
7 405 ổ bi đỡ 2 Lắp trên trục II
8 208 ổ bi đỡ 2 Lắp trên trục III
2.5.3 Một số chi tiết khác

2.5.3.1 Cửa thăm.
Dựa theo bảng 18-5 [1] chọn vít M8x22 có các thông số
A B A1 B1 C C1 K R Số lượng
150 100 190 140 175 - 120 12 4
50
60
70
150
Để kiểm tra quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có lắp cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp, cửa thăm có kết cấu và kích
thước như hình vẽ , theo bảng 18-5 tài liệu [1] tra được các kích thước của cửa thăm.

2.5.3.2 Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc , dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị biến chất , do
đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ
tháo dầu đợc bịt kín bàng nút tháo dầu, kết cấu và kích thước nh hình vẽ (các kích th-
ước tra bảng 18-7 tài liệu [1]]).
d b m f L c a D S D0
M22x2 15 10 3 29 2,5 19,8 32 22 25,4
2.5.3.3 Kiểm tra mức dầu.

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kích thớc và
kết cấu nh hình vẽ.

2.5.3.4 Chốt định vị .

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đờng tâm các trục . Lỗ trụ lắp
trên nắp và thân hộp đợc gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tơng đối của nắp và
thân trớc và sau gia công cũng nh khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị , nhờ có chốt
định vị , khi xiết bulông không bị biến dạng vòng ngoài ổ .
1:50
48
ϕ
2.5.3.5 Nút thông hơi.
Khi làm việc nhiệt độ trong nắp tăng nên, để giảm áp xuất và điều hoà không khí bên
trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi, theo bảng 18-6 tài liệu [1] tra đợc các
kích thớc nh hình vẽ.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

2.5.3.6 Vòng chắn dầu.

Nhằm để bảo vệ ổ khỏi bị bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhạp vào ổ.
Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han rỉ. Ngoài ra còn đề phòng dầu chảy ra ngoài
ra dùng vòng phớt. Theo bảng 15.17 tài liệu [2] ta có:
Vòng gồm 2 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 60 . Khoảng cách giữa các đỉnh
là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp 2 mm. Khe hở giữa vỏ với mặt ngoài của vòng ren
là 0.4 mm.

PHẦN III:
CHỌN DUNG SAI LẮP GHÉP
Thứ tự Tên mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn Ghi chú
của lỗ và trục
+ 25 mm
0 mm
1 Bánh răng và trục I
ϕ32 +18mm
+2mm
+ 25 mm
Bánh răng nghiêng và 0 mm
2 ϕ48
trục II +18mm
+2mm
+ 25 mm
Bánh răng thẳng và 0 mm
3 Φ50
trục II +18mm
+2mm
+ 30 mm
Bánh răng thẳng và 0 mm
4 ϕ 70
trục III + 21 mm
+ 2 mm
+ 21 mm
0 mm
5 Bánh đai và trục I ϕ 28
+15mm
+2mm
+ 30 mm
0 mm
6 Khớp nối và trục III ϕ 63
+ 21 mm
+ 2 mm
+ 33 mm
Dùng khống
0 mm
7 Bạc chặn và trục I ϕ 30 chế bánh
+ 23 mm
răng.
+ 2 mm
+ 39 mm
Dùng khống
0 mm
8 Bạc chặn và trục II ϕ 40 chế bánh
+ 27 mm
răng.
+ 2 mm
+ 46 mm
Dùng khống
9 0 mm
Bạc chặn và trục III ϕ 65 chế bánh
10 + 32mm
răng.
+ 2 mm
11 Vòng trong ổ lăn và ϕ 30k6 + 15 mm

trục I + 2 mm
+ 18 mm
12 Vòng trong ổ lăn và
ϕ 40k6 + 2 mm
trục II
Vòng trong ổ lăn và + 21 mm
ϕ 65k6
trục III + 2 mm
0 mm
13 -36mm
Then và trục I 10 bxh=10x8
0 mm
-36 mm
0 mm
14 -43mm
Then và trục II bxh=14x9
0 mm
-43mm
0 mm
15 -52mm
Then và trục III 20 bxh=20x12
16 0 mm
-52mm
17 Lỗ hộp và vòng ngoài +30 mm ở gối 1 trục
ϕ 62H7
ổ trục 1 0 mm I
Lỗ hộp và vòng ngoài +35 mm
18 ϕ 86H7 Hai ổ trục II
ổ trục 2 0 mm
Lỗ hộp và vòng ngoài +35 mm ở gối 1 trục
ϕ 111H7
ổ trục 3 0 mm III
+30 mm
0 mm ở gối 1 trục
20 Lỗ hộp trục I và nắp ổ ϕ 62
-100 mm I
-290mm
+35 mm
Lỗ hộp trục II và nắp 0 mm
21 ϕ 86 Hai ổ trục II
ổ -120 mm
-340 mm
+35 mm
Lỗ hộp trục III và nắp ϕ 111 0mm ở gối 1 trục
22
ổ -120 mm III
-340 mm
Mối ghép giữa bánh răng và trục với yêu cầu không tháo lắp thờng xuyên, khả năng
định tâm đảm bảo, không di trợt dọc trục nên ta dùng kiểu lắp . Còn đối với mối ghép
bạc và trục độ đồng tâm yêu cầu không cao nên ta dùng k`iểu lắp

Mối ghép then và trục ta dùng mối ghép trung gian , còn đối với mối ghép gi`ữa
lỗ hộp và nắp thì ta dùng mối ghép lỏng chẳng hạn

Mối ghép giữa ổ và trục thì lắp theo hệ thống lỗ ta chọn kiểu lắp K6, còn mối ghép
giữa vòng ngoài ổ và lỗ hộp thì ta dùng mối ghép H7
Tài liệu tham khảo

[1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển : Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí, Tập I
Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam.
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển : Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí, Tập II
Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam.
[3] Nguyễn Hưu Lộc – Nguyễn Trọng Hiệp : Cơ Sở Thiết Kế Máy, Nhà xuất bản đại học
quốc gia TP HCM
[4] Trần Thiên Phúc : Thiết Kế Chi Tiết Máy Công Dụng Chung, Tâp 1, Nhà Xuất Bản
Đại Học Quốc Gia TP HCM Năm 2011
[5] Ninh Đức Tốn: Dung Sai Lắp Ghép, Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam.
[6] Trần Hữu Quế – Đặng Văn Cừ : Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí, Tập 1 Nhà Xuất Bản Giáo
Dục.

1doancc Gido

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

1doancc Gido

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐAMH: CHI TIẾT MÁY GVHD: DƯƠNG ĐĂNG DANH

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

PHẦN III: CHỌN DUNG SAI LẮP GHÉP................................................................1

Tài liệu tham khảo..........................................................................................................11

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 1

Chế độ tải: T1 = T T2 = 0,2T T3 = 0,2T

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 2

t1 = 12 (s) t2 = 60 (s) t3 = 28 (s)

 Công suất cần thiết của động cơ:

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 3

Công Vận tốc

 Phân phối tỷ số truyền hộp giảm tốc

Tỷ số truyền cuối cùng của hộp giảm tốc là

Sai số tỷ số truyền hộp giảm tốc:

 Tỷ số truyền bộ truyền đai:

1.3 Lập bảng đặc tính của động cơ

 Tính Toán Số vòng Quay Của Các Trục

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 4

 Tính Toán Moment Xoắn Cho Các Trục

Bảng đặc tính của động cơ

 ta chọn đai dạng B:

Loại Ký Chiều dài

2.1.2.Tính đường kính bánh đai nhỏ d1:

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 5

2.1.3.Chọn hệ số trượt tương đối và tính d2 :

Chọn d2 theo tiêu chuẩn: d2 = 560 mm

Sai lệch so với thông số kĩ thuật:

2.1.4.Tính khoảng cách trục a và chiều dài đai L:

Kiểm nghiệm điều kiện:

Ta thấy thỏa điều kiện.

2.1.5. Số vòng quay của đai trong 1s :

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 6

 Điều kiện được thỏa

2.1.6. Tính góc ôm đai:

2.1.6. Tính số đai:

Hệ số xét đến ảnh hưởng tỷ số truyền u:

Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai:

Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc:

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 7

Chiều rộng bánh đai:

Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ:

Đường kính ngoài của bánh đai lớn:

Lực căng trên mỗi dây đai:

Lực vòng có ích:

Lực vòng trên mỗi dây đai:

Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trượt trơn

Lực tác dụng lên trục:

2.1.9.Tính ứng suất max cho phép:

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 8

(Trong đó E là modul đàn hồi của đai: chọn E=100 N/m2)

(Với là khối lượng riêng của đai: chọn )

2.1.10.Tính tuổi thọ đai:

Số mũ đường cong mỏi của đai thang

2.2 Thiết kế bánh răng

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 9

c =1 : số lần ăn khớp của răng 1 vòng quay

Số chu kỳ làm việc cơ sở:

So sánh với điều kiện (6.41) tài liệu [3]:

SVTH: Nguyễn Quốc Việt MSSV: G0904794 Page 10

Với là giá trị nhỏ trong hai giá trị và

Điều kiện không thỏa nên ta chọn:

ứng suất uốn cho phép