Đ ồ án môn học: CHI TIẾT MÁY: Lời Nói Đầu

ồ án môn học: CHI TIẾT MÁY
Đ
LỜI NÓI ĐẦU:
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ
khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí
hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công
việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững
và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu
cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể
nói nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất.Đối với
các hệ thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không
thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp
giảm tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học
như Nguyên lý- Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật cơ khí..., và giúp sinh viên có cái
nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí.Hộp giảm tốc là một trong những bộ
phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ
bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh
viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ AutoCad, điều rất cần thiết với
một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy …………….. và các thầy cô trong khoa
…………………đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em
rất mong nhận được ý kiến từ thầy cô và các bạn
Sinh viên thực hiện:
GVHD: Trang 1
Đ
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN TỶ SỐ TRUYỀN

1. Chọn động cơ điện
1.1. Xác định công suất động cơ
- Công suất làm việc trên trục công tác: (công thức 2.11 trang 20 [1])
F: Lực kéo băng tải hoặc xích tải (N).

V: Vận tốc băng tải hoặc xích tải (m/s).
- Công suất tính toán: (CT 2.14 trang 20 [1])
- Hiệu suất hệ thống:

Trong đó: Theo bảng 2.3 trang.19, ta chọn
: Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
: Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ
: Hiệu suất bộ truyền xích
: Hiệu suất của khớp nối:
- Công suất cần thiết của động cơ: (CT 2.8 trang 19 [1])
1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ

- Số vòng quay của trục công tác (công thức 2.16 trang 21 [1])
- Chọn sơ bộ tỉ số truyền của toàn bộ hệ thống uch

uch = uh.ux
GVHD: Trang 2
Đ
Trong đó: uh – tỉ số truyền của hộp giảm tốc (8 ÷ 40)
ux – tỉ số truyền của bộ truyền xích (2 ÷ 5)
=> u = (8 ÷ 40).(2 ÷ 5) = (16 ÷ 200)
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ
Nếu chọn dộng cơ có số vòng quay đồng bộ nđb = 1500 v/p. Tra bảng P1.3 phụ lục, tài liệu
[1], căn cứ Pct = 3,89 (kW):
112M4Y3 ta có
→ Ta chọn động cơ 4A
Bảng 1.1: Thông số của động cơ
Công suất Vận tốc

Cos %
(kW) (v/p)
5,5 1425 0,85 85,5 2,2 2
2. Phân phối tỷ số truyền
2.1. Tỉ số truyền của hệ dẫn động
- Tỷ số truyền của hệ thống là:
ndc – số vòng quay của động cơ đã chọn

nlv – số vòng quay làm việc
- Chọn: uh=10 - tỉ số truyền của hệ thống, theo bảng 3.1 trang 43 TL [1]
+ Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ cấp nhanh: un = 3,58
+ Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm là: uc= 2,79
Nên tỉ số truyền của bộ truyền xích ống con lăn là
2.2. Công suất trên các trục

Plv = 3,5 (kW)
GVHD: Trang 3
Đ
2.3. Số vòng quay trên các trục
2.4. Mô men xoắn trên các trục
GVHD: Trang 4
Đ
Bảng 1.2: Bảng đặc tính
Trục Trục công

ĐC I II III
Thông số tác
Tỷ số truyền u 1 3,58 2,79 2,03
Số vòng quay n(v/p) 1425 1425 398,04 142,67 70,45
Công suất P(kW) 4,16 4,12 3,96 3,80 3,50
Moment xoắn T(Nmm) 27879,30 27611,23 95009,36 254363,22 474449,96
GVHD: Trang 5
Đ
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
Điều kiện làm việc của bộ truyền xích ống con lăn:
- Công suất trên trục chủ động: P3 = 3,8 (kW)
- Số vòng quay trục chủ động: n3 = 142,67 (v/p)
- Tỷ số truyền của bộ truyền xích: ux= 2,03
- Mômen xoắn trên trục dẫn: T3 = 254363,22 (N.mm)
Hình 2.1. Kết cấu xích ống con lăn

1. Chọn số răng của đĩa xích
- Số răng trên đĩa xích dẫn
Z1 = 29 – 2.ux = 29 - 2.2,03 = 24,94 răng
Theo bảng 5.4 trang 80 chọn: Z1 = 25 răng
- Số răng trên đĩa xích bị dẫn
Z2 = ux.Z1 = 2,03.25 = 50,75răng
Chọn: Z2 = 51 răng
- Tỉ số truyền thực tế
- Sai lệch tỉ số truyền
2. Xác định thông số xích:
GVHD: Trang 6
Đ
2.1. Bước xích:
Công suất tính toán theo công thức 5.3 trang 81 [1]
Tra bảng 5.6 trang 82 [1] ta có:

K0 = 1 (đường nối tâm đĩa xích so với đường nằm ngang dưới 600)
Ka=1 (Khoảng cách trục a=(30÷50).p
Kdc=1 (Vị trí trục được điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích)
Kbt=1 (Môi trường làm việc)
Kd=1 (Tải trọng va đập nhẹ)
Kc=1 (Làm việc 1 ca)
+ Hệ số làm việc (Công thức 5.4 trang 81 [1])

K = KoKaKdcKbtKdKc = 1.1.1.1.1.1= 1
+ Hệ số răng :
+ Hệ số vòng quay:
+ Hệ số xét đến số dãy xích (chọn 1 dãy xích) : Kx =1
→
Tra bảng 5.5 trang 81 [1] với n 01= 200 v/ph, chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích
p = 25,4 mm, [P] = 5,33 (kW) thỏa mãn điều kiện mòn Pt≤ [P]
GVHD: Trang 7
Đ
- Kiểm tra vòng quay tới hạn theo bảng 5.8 trang 83 [1]: p = 25,4 mm,
Ta có thỏa mãn
- Khoảng cách trục sơ bộ (Công thức 5.11 trang 84 [1]): a = (30÷50)p
Chọn a = 40.p = 40.25,4 = 1016 (mm)
Hình 2.2. Các thông số xích ống con lăn

2.2. Số mắt xích: (Công thức 5.12 trang 85 [1])
Chọn : X = 120 mắt xích

2.3. Tính chính xác khoảng cách trục: (Công thức 5.13 trang 85 [1])
Để xích không chịu lực căng lớn, giảm bớt lượng

∆a = (0,002 ÷ 0,004)a = (2,07 ÷ 4,14)mm
Chọn: a = 1033 (mm)
- Số lần va đập trong 1 giây (Công thức 5.14 trang 85 [1])
3.Kiểm nghiệm xích về độ bền (Công thức 5.15 trang 85 [1])
GVHD: Trang 8
Đ
Trong đó:
Tra bảng 5.2 trang 78 [1], ta được: Tải trọng phá hỏng Q = 56,7 (kN)
Khối lượng 1m xích: q = 2,6 kg
kđ =1,2 (Chế độ làm việc trung bình, tải trọng mở máy 150%)
- Vận tốc trung bình của đĩa xích
- Lực vòng:
- Lực căng do trọng lượng nhánh bị động gây ra

kf = 2: Hệ số phụ thuộc vào độ võng cuả xích (bộ truyền ngoài nghiêng 1 góc
trên 400)
F0 = 9,81.kf.q.a = 9,81.2.2,6.1,033 = 52,7 (N)
- Lực căng do lực li tâm sinh ra:
- Hệ số an toàn cho phép: [s] = 8,2 (Tra bảng bảng 5.10 trang 86 [1])
Vậy bộ truyền bảo đảm điều kiện bền

4. Xác định các thông số của đĩa xích và lực tác dụng lên trục
- Đường kính vòng chia của cặp đĩa xích (Công thức 5.17 trang 86 [1])
- Đường kính vòng đỉnh của cặp đĩa xích
- Đường kính vòng chân của cặp đĩa xích
GVHD: Trang 9
Đ
Với bán kính đáy r = 0,5025d1 +0,05 = 0,5025.19,05 +0,05= 9,6
- Lực tác dụng lên trục (Công thức 5.20 trang 88 [1])
Fr = kxFt = 1,05. 2516,7 = 2642,54 (N)
Trong đó:
- kx =1,05: hệ số kể đến trọng lượng xích (bộ truyền ngoài nghiêng 1 góc trên
400)
- Ft : Lực vòng
Bảng 2.1. Thông số của bộ truyền xích
Giá trị
Thông số
Đĩa xích nhỏ Đĩa xích lớn
Số răng Z, răng 25 51
Đường kính vòng chia d, mm 202,2 412,5
Đường kính vòng đỉnh da, mm 214 425
Đường kính vòng đáy df, mm 183 393,3
Tỷ số truyền u 2,04
Công suất truyền P1, KW 3,8
Số vòng quay trục chủ động 142,67
Bước xích p, mm 25,4
Khoảng cách trục A,mm 1033
Số mắt xích X, mắt 120
Số dãy xích x, dãy 1
Lực tác dụng lên trục, N 2642,5
GVHD: Trang 10
Đ
Chương 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN CẤP NHANH
Điều kiện làm việc của bộ truyền bánh răng cấp nhanh
- Mômen xoắn trên trục dẫn: T1= 27611,2 (Nmm)
- Số vòng quay trên trục dẫn: n1= 1425 (v/p)
- Công suất trên trục dẫn: P1 = 4,12 (kW)
- Tỷ số truyền: u = 3,58
- Thời gian phục vụ: Lh= 5.300.1.8=12000 (giờ)
1. Chọn vật liệu
Bánh nhỏ: C45 tôi cải thiện, độ cứng 250HB, σch1=580MPa
Bánh lớn: C45 tôi cải thiện, độ cứng 240HB, σch2=450MPa
2. Xác định ứng suất cho phép
2. 1. Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Bánh răng nhỏ:

Trong đó:
- Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra Bảng 6.2)
GVHD: Trang 11
Đ
- Hệ số tuổi thọ:
Với: NHO=30HB2,4=30.2502,4=17.106 chu kỳ
vì NHE>NHO nên KHL=1

- Sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1
Bánh răng lớn:

Trong đó:
- Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra bảng 6.2)
Với: NHO=30HB2,4=30.2402,4=15,5.106 chu kỳ

- Sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1
GVHD: Trang 12
Đ
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép của từng bánh răng là:
+ Bánh răng nhỏ:
+ Bánh răng lớn:
Ta có:
2.2. Ứng suất uốn cho phép
Bánh răng nhỏ:

Trong đó:
- Ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra bảng 6.2)
Với: NFO=4.106
Vì NFE > NFO nên KFL = 1

Sơ bộ chọn YR = 1, Ys = 1, KxF = 1
Bánh răng lớn:

Trong đó:
- Ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra bảng 6.2/94)
GVHD: Trang 13
Đ
Với: NFO=4.106

Vậy ứng suất uốn cho phép của từng bánh răng là:
+ Bánh răng nhỏ:
+ Bánh răng lớn:

2.3. Ứng suất quá tải cho phép
+ Ứng tiếp xúc quá tải cho phép: [σH] max = 2,8.σch2 = 2,8.450 =1260 (MPa)
+ Ứng suất uốn quá tải cho phép: [σF1] max = 0,8.σch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)
[σF2] max = 0,8.σch2 = 0,8.450 = 360 (MPa)
3. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng
- Hệ số phụ thuộc vật liệu bánh răng: Ka=43(Bảng 6.5)
- Hệ số chiều rộng vành răng: ψba= 0,315 (Bảng 6.6)
- ψbd = 0,53.ψba.(u+1) = 0,53.0,315.( 3,58+1) = 0,76
- Tra bảng 6.7 theo ψbd, sơ đồ 3 nội suy chọn: KHβ = 1,12 ; KFβ = 1,24
4. Khoảng cách trục
Xác định sơ bộ khoảng cách trục
GVHD: Trang 14
Đ
Chọn khoảng cách trục theo tiêu chuẩn: aw1= 80(mm)

5. Thông số ăn khớp
Xác định các thông số ăn khớp
- Môđun sơ bộ: mn=(0,01÷0,02)aW1=(0,6 ÷ 1,6)
→ Chọn mn= 1,5 (mm)
- Góc nghiêng răng sơ bộ: β = (300 - 400)
- Số răng bánh dẫn:
→ Chọn số răng bánh dẫn: Z1 = 20 răng

- Số răng bánh bị dẫn:
Z2 = u.Z1 = 3,58.20 = 71,6 răng
Chọn: Z2 = 72 răng
- Tính lại tỷ số truyền thực tế:

- Sai lệch tỷ số truyền:
thỏa mãn
- Góc nghiêng răng thực tế:
6. Xác định kích thước bộ truyền

- Khoảng cách trục:
GVHD: Trang 15
Đ
- Đường kính chia
- Đường kính đỉnh răng

da1 = d1 + 2mn = 34,8 + 2.1,5 = 37,8 (mm)
da2 = d2 + 2mn = 125,2 + 2.1,5 = 128,2 (mm)
- Đường kính đáy răng
df1 = d1 - 2,5m = 34,8 - 2,5.1,5 = 31 (mm)
df2 = d2 - 2,5m = 125,2 - 2,5.1,5 = 121,5 (mm)
- Chiều rộng vành răng
bw = aw.ψba = 80.0,315 = 25,2 (mm), chọn bw = 26 (mm)
7. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền
- Vận tốc dài của bánh răng:
Theo bảng 6.13 chọn cấp chính xác của bộ truyền là 9
Bảng các thông số của bánh răng và bộ truyền cấp nhanh

THÔNG SỐ KÝ HIỆU TÍNH TOÁN
Môđun mn mn = 1,5 (mm)
Góc nghiêng răng β β = 30,400
Số răng bánh dẫn z1 Z1 = 20 răng
Số răng bánh bị dẫn z2 Z2 = 72răng
Tỉ số truyền u u = 3,6
Đường kính chia d
GVHD: Trang 16
Đ
Khoảng cách trục chia a a1 = 0,5.(d1+d2) = 0,5.(34,8+125,2)= 80(mm)
bw1 = a1.ψba = 80.0,315 = 25,2 (mm),
Chiều rộng vành răng b chọn bw2 = 26 mm
bw1 = bw2 +5= 31mm
Góc profin gốc α α=200 (TCVN 1065-71)
Góc profin răng αt
Góc ăn khớp αtw αtw =αt = 24,250(Bánh răng không dịch chỉnh)
Khoảng cách trục aw
Đường kính lăn dw

dw2= 125,2 (mm)
Đường kính đỉnh răng da
Đường kính đáy răng df
Hệ số trùng khớp ngang εα
9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc làm việc(CT6.33/ trang 105):
Trong đó:
- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 (MPa)1/3 (Bảng 6.5)
- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: ZH=1,46 (Bảng 6.12)
- Hệ số kể đến sự trùng khớp của các răng:

- T1= 27611,2 (Nmm)
- KH=KHβKHαKHv = 1,12.1,13.1,04 = 1,32
Với: KHβ=1,12 (Tính ở phần khoảng cách trục)
KHα=1,13 (cấp 9) (Bảng 6.14)
GVHD: Trang 17
Đ
KHv=1,04 (cấp 9) (Phụ lục P2.3)
10. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Ứng suất uốn sinh ra:

Trong đó:
- T1= 27611,2 (Nmm)
-Yε=1/εα=1/1,45= 0,69
-Số răng tương đương:

-Tra bảng 6.18 với x = 0 nội suy ta có:
YF1= 3,75 ; YF2=3,6
-KF=KFβKFαKFv=1,21.1,37.1,11=1,7
Với: KFβ=1,21 (Tính ở phần khoảng cách trục)
KFα=1,37 (Bảng 6.14 cấp chính xác 9)
KFv=1,11 (Tra phụ lục P2.3 đối với cấp chính xác 9)
11. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Ta có:
Ứng suất tiếp xúc cực đại:
GVHD: Trang 18
Đ
Ứng suất uốn cực đại:
II. Thiết kế bộ truyền cấp chậm

Điều kiện làm việc của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm
+ Mômen xoắn trên trục dẫn: T2 = 95009,4 (Nmm)
+ Số vòng quay trên trục dẫn: n2= 398 (v/p)
+ Công suất trên trục dẫn: P2= 3,96 (kW)
+ Tỷ số truyền: u = 2,79
+ Thời gian phục vụ: L = 12000(giờ)
1. Chọn vật liệu
Bánh nhỏ: C45 tôi cải thiện, độ cứng 250HB, σch1=580MPa
Bánh lớn: C45 tôi cải thiện, độ cứng 240HB, σch2=450MPa
2. Xác định ứng suất cho phép
2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép:
a. Bánh răng nhỏ:

Trong đó:
-Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra Bảng 6.2)
-Hệ số tuổi thọ:

Với: NHO=30HB2,4=30.2502,4=17.106 chu kỳ
GVHD: Trang 19
Đ
-Sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1
b. Bánh răng lớn:

Trong đó:
- Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra bảng 6.2)
Với: NHO=30HB2,4=30.2402,4=15,5.106 chu kỳ

-Sơ bộ chọn ZR=1, ZV=1, KxH=1
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép của từng bánh răng là:
+Bánh răng nhỏ:
+Bánh răng lớn:
(thỏa)
2.2 Ứng suất uốn cho phép
GVHD: Trang 20
Đ
a. Bánh răng nhỏ:

Trong đó:
- Ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra bảng 6.2)
Với: NFO=4.106

b. Bánh răng lớn:

Trong đó:
- Ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Tra bảng 6.2/94)
Với: NFO=4.106
GVHD: Trang 21
Đ

Vậy ứng suất uốn cho phép của từng bánh răng là:
+Bánh răng nhỏ:
+Bánh răng lớn:

3.2.3. Ứng suất quá tải cho phép
+ Ứng tiếp xúc quá tải cho phép:
[σH]max =2,8.σch2 =2,8.450 =1260(MPa)
+ Ứng suất uốn quá tải cho phép:
[σF1]max = 0,8.σch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)
[σF2]max = 0,8.σch2 = 0,8.450 = 360 (MPa)
3.3. Tính toán bộ truyền
Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Trong đó:
- Hệ số phụ thuộc vật liệu bánh răng: Ka=43(Bảng 6.5)
- Hệ số chiều rộng vành răng: ψba=0,4 (Bảng 6.6)
- ψbd=0,53. ψba.(u+1) = 0,53.0,4.(2,79+1) = 0,8
- Tra bảng 6.7 theo ψbd chọn: KHβ=1,02 ; KF β=1,03
GVHD: Trang 22
Đ
Chọn aw2 =125(mm)
Xác định các thông số ăn khớp
+ Môđun sơ bộ: mn=(0,01÷0,02)aw2=(1,25÷2,5)
→ Chọn mn= 2(mm)
+ Góc nghiêng răng sơ bộ: β=(80 - 200)
+ Số răng bánh dẫn:
→Chọn số răng bánh dẫn: Z2’= 32 răng

+ Số răng bánh bị dẫn:
Z3 = u.Z2’ = 2,79.32 = 89,3 răng
Chọn Z3= 90 răng
+ Góc nghiêng răng thực tế:
+ Vận tốc dài của bánh răng:
Tính lại aw:
(không dịch chỉnh)

Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép:
Trong đó:
-
- Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc: ZR
Tốc độ vòng của bánh răng v = 1,37 (m/s)
GVHD: Trang 23
Đ
Tra bảng 6.13 ta có cấp chính xác cấp 9
Với cấp chính xác cấp 9, tra bảng 21.3 ta có Rz=20μm
Vậy ta có ZR = 0,95 (Trang 91)
-Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng: ZV
Với HB<350 ta có ZV = 0,85.v0,1 = 0,85.1,370,1 = 0,88
-Hệ số tính đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH=1 (da<400mm)
Tính lại ứng suất uốn cho phép:
Với: YR=1
YS=1,08-0,0695.ln(m)=1,08-0,0695.ln(2)=1(mm)
KxF=1 (Vì da < 400mm)
Bảng các thông số của bánh răng và bộ truyền cấp chậm

THÔNG SỐ KÝ HIỆU TÍNH TOÁN
Môđun mn mn = 2(mm)
Số răng bánh dẫn Z2’ Z2’ = 32 răng
Số răng bánh bị dẫn Z3 Z3 = 90 răng
Tỉ số truyền u u = 2,81
Đường kính chia d
a2 = 0,5.(d2’+d3)
Khoảng cách trục chia a
= 0,5.( 65,6+184,4) =125(mm)
bw 3= a2.ψba = 125.0,4 = 50 (mm)
Chiều rộng vành răng b chọn bw 3=50
bw 2’= bw 3+5 = 55mm
Góc profin gốc α α=200 (TCVN 1065-71)
Góc profin răng αt
Góc ăn khớp αtw αtw = αt = 200 (Bánh răng không dịch chỉnh)
GVHD: Trang 24
Đ
Khoảng cách trục aw
Đường kính lăn dw

dw3=dw2’.u = 65,6. 2,81= 184,4 (mm)
Đường kính đỉnh răng da
Đường kính đáy răng df
Hệ số trùng khớp ngang εα
3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc làm việc(CT6.33/ trang 105):
Trong đó:
- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 (MPa)1/3 (Bảng 6.5)
- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: ZH=1,76 (Bảng 6.12)
- Hệ số kể đến sự trùng khớp của các răng:

- T2= 95009,4 (Nmm)
- KH=KHβKHαKHv=1,02.1,13.1,02 =1,18
Với: KHβ=1,02 (Tính ở phần khoảng cách trục)
KHα=1,13 (cấp 9) (Bảnqg 6.14)
KHv=1,02 (cấp 9) (Phụ lục P2.3)
3.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
GVHD: Trang 25
Đ
Ứng suất uốn sinh ra:

Trong đó:
- T2= 95009,4 (Nmm)
-Yε=1/εα=1/1,7 = 0,59
-
-Tra bảng 6.18 với x=0 nội suy ta có:
YF1 = 3,75; YF2=3,6
- KF=KFβKFαKFv=1,03.1,37.1,2 = 1,69
Với: KFβ=1,03 (Tính ở phần khoảng cách trục)
KFα=1,37 (Bảng 6.14 cấp chính xác 9)
KFv=1,2 (Tra phụ lục P2.3 đối với cấp chính xác 9)
3.6. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Ứng suất tiếp xúc cực đại:
Ứng suất uốn cực đại:
GVHD: Trang 26
Đ
Chương 4
THIẾT KẾ TRỤC - THEN - KHỚP NỐI
Điều kiện làm việc của trục:
Mômen xoắn trên trục 1: T1= 27611,23 (Nmm)
I. THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu chế tạo trục:
Dùng thép C45 thường hoá có: σb = 600 (Mpa) [τ] = 15÷30 (Mpa)
2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
2.1. Đường kính trục sơ bộ:
Đường kính sơ bộ trục I:
Đường kính sơ bộ trục II:
Đường kính sơ bộ trục III:

Tra bảng 10.2 trang 189 [1] chọn:
d1 = 25(mm) b01 =17(mm)
d2 = 30(mm) b02 = 19(mm)
d3 = 35(mm) b03 =21(mm)
2.2 Chiều dài các đoạn trục:
Chọn các khoảng cách các chi tiết trong HGT
- Chọn sơ bộ chiều dài mayơ của khớp nối (CT 10.13 trang 189-[1]):
lmkn= (1,4 ÷2,5 ).d1 = (1,4 ÷2,5).25= (35÷62,5)mm; Chọn lmkn = 60 mm
- Chọn sơ bộ chiều dài mayơ đĩa xích (CT 10.10 trang 189-[1]):
lmx= (1,2÷1,5 ).d3 = (1,2÷1,5).35 = 42 ÷ 52,5mm, Chọn lmx = 50mm
- Chọn sơ bộ chiều dài mayơ bánh răng:
Chọn ,
- Chọn sơ bộ chiều dài mayơ bánh răng Z1:
Chọn lm 1=b w 1=31 mm
GVHD: Trang 27
Đ
- Chọn sơ bộ chiều dài mayơ bánh răng Z3’:
l m 4 =( 1,2÷ 1,5 ) d 3=( 1,2 ÷1,5 ) . 3 5=( 42÷ 5 2,5 ) mm
Chọn lm 4 =50 mm
Tra bảng 10.3 chọn: k1 = 10(mm)
k2 = 10(mm)
k3 = 15(mm)
hn = 20(mm)
Trục 1
l11 = 0,5lkn+k3+hn+bo1/2 = 0,5.60+15+20+17/2 = 73,5 mm
l12 = l14 = l21 = 47,5 mm
l13 = 2.l22= 111 mm
Trục 2
l21= l24=bo2/2+k1+k2+0,5lm2 =19/2+10+10+0,5.36= 47,5 mm
l22= l23 = 0,5(lm2+lm3)+k1 = 0,5.(36+55)+10 = 55,5 mm
Trục 3
l31 = l32 = l21 + l22 = 47,5+ 55,5 = 103 mm
l33= 0,5lx+k3+hn+bo3/2 = 0,5.50+15+20+21/2 = 70,5 mm
GVHD: Trang 28
Đ
GVHD: Trang 29
Đ
Fr1
Fr1
F a1 Fa1
Ft1 Ft1
Ft2 Ft2
Fa2 F a2
Fr2 Fr2
Fr3 F t3
Fa3
F a4
Ft4
Fr4
Fd
Hình 3.1. Sơ đồ hộp giảm tốc khai triển

3. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục:
3.1. Trục 1: Lực tác dụng lên bánh răng nhỏ cấp nhanh
Mômen uốn do Fa1 gây ra:
GVHD: Trang 30
Đ
Lực tác dụng do khớp nối:

Fkn= 0,3.2.T1/Do= 0,3.2. 27611,2/63 = 263 (N)
+ Trong mặt phẳng oyz:
+ Trong mặt phẳng oxz
Mômen uốn tương đương:
+Tại A:
+Tại B:
+Tại C:
+Tại D:
+Tại E:
Ứng suất cho phép của vật liệu: C45 có σb = 600 (Mpa).
Tra bảng 10.5 ta có: [σ] = 63(Mpa)
Đường kính trục tối thiểu tại các tiết diện:
GVHD: Trang 31
Đ
Theo kết cấu trục và tiêu chuẩn trang 195 nên chọn:
dA= 20mm, dB =20mm, dC =25mm, dD=25mm, dE=18mm
GVHD: Trang 32
Đ
47,5 111 47,5 73,5
RBx =436,6N Fkn =263 N

RAx=887,2N
Fr1=334,8 N Fr1=334,8 N
E O z
A C B
D
Fa1= 465,5 N Fa1=465,5 N
RAy =256,2N RBy =413,4N
x y
Ft1=793,4 N Ft1= 793,4N
20267,7N.mm
11538,3N.mm 19638,5 N.mm
12167,5 N.mm
Mx
My
19330,5 N.mm
42143,8N.mm
52559,7 N.mm
13805,61N.mm T
27611,23N.mm
Ø20
Ø25
Ø25
Ø20
Ø18
Biểu đồ mômen và kết cấu của trục 1

Kiếm tra trục 1:
- Kiểm nghiệm trục tại vị trí lắp ổ lăn (Tại A)
Lắp ghép có độ dôi. Kích thước trục tại vị trí lắp ghép Ф=35(mm)
GVHD: Trang 33
Đ
Trong đó:
+ Giới hạn mỏi uốn:
+ Giới hạn mỏi xoắn:

+ Biên độ trung bình của ứng suất pháp:
+ Biên độ trung bình của ứng suất tiếp:
+ Vì lắp ghép có độ dôi nên tra bảng 10.11, với kiểu lắp ghép k6, ta có:
→ Các hệ số:
- Kiểm nghiệm trục tại vị trí lắp bánh răng (Tại D)

Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
GVHD: Trang 34
Đ
Kích thước trục tại vị trí lắp ghép: Ф=36(mm)
Trong đó:

→ Các hệ số:
3.2. Xác định thông số và kiểm nghiệm bộ truyền trục II:
a. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:

Lực tác dụng lên bánh răng lớn cấp nhanh
GVHD: Trang 35
Đ
Lực tác dụng lên bánh răng nhỏ cấp chậm
+ Trong mặt phẳng oxz
+Tại A:
+Tại B:
+Tại C:
+Tại D:
+Tại E:
Tra bảng 10.5 ta có: [σ] = 63 (Mpa)
GVHD: Trang 36
Đ
dA=25mm, dB =25mm, dC = 30 mm, dD = 35mm, dE=30mm
GVHD: Trang 37
Đ
Ft2 =793,4 N
Ft2=793,4 N
F a2 =465,5 N
F a2 =465,5 N
Fr3=1080,2 N Fr2=334,8 N
Fr2=334,8 N
O z
F t3=2896,6 N
A E B
C D
RBx =2241,7 N
R Ax =2241,7 N RAy = 25,2 N F a3=646,3N x

RBy =385,4 N y
47,5 55,5 55,5 47,5
50326,8 N.mm
30344,8 N.mm 29127,8 N.mm
1198,7 N.mm 18304,8 N.mm

Mx
10841,3 N.mm
My
106480,8 N.mm
106480,8 N.mm
186861,4 N.mm
47504,68 N.mm
T
47504,68 N.mm
Ø25
Ø30
Ø35
Ø30
Ø25
Biểu đồ mômen và kết cấu của trục 2

b. Kiểm tra trục 2: Các tiết diện nguy hiểm tại C, D
- Kiểm nghiệm trục tại vị trí lắp bánh răng nhỏ cấp chậm (Tại C)
* Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Trong đó:
GVHD: Trang 38
Đ

+ Các hệ số:
- Kiểm nghiệm trục tại vị trí lắp bánh răng cấp nhanh (Tại D)
* Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Kích thước trục tại vị trí lắp ghép: Ф=46(mm)
Trong đó:

GVHD: Trang 39
Đ
+ Các hệ số:
3.3. Trục 3:
Lực tác dụng lên bánh răng lớn cấp chậm:
Mômen uốn do Fa3gây ra:
Lực bộ truyền xích tác dụng lên trục:

Fr = 2642,54N (tính ở phần xích)
+Trong mặt phẳng oxz
GVHD: Trang 40
Đ
+Tại A:
+Tại B:
+Tại C:
+Tại D:
Tra bảng 10.5 ta có: [σ] = 60(Mpa)
dA=40mm, dB =40mm, dC =35mm, dD=42mm
GVHD: Trang 41
Đ
Fa4=646,3N
Fx =2642,54N R Ax =1448,3 N RBx =1448,3 N

Ft4=2896,6 N
Fr4=1080,2 N
A D B
C
O z
RBy =75N
70,5 103 103 x y

R Ay =1487,4 N
186299,1 N.mm
Mx
7720 N.mm
67318,4 N.mm
My
149174,9 N.mm
T
254363,22 N.mm
Ø35
Ø40
Ø42
Ø40
II. THIẾT KẾ THEN
1. Trục 1
Tại vị trí C,D ta dùng then bằng
Kích thước then theo đường kính trục Ф32:
b h t1 t2 lt=(0,8..0,9).Lm1
10 8 5 3,3 36
GVHD: Trang 42
Đ
b
t1
t2
d
`
Hình 4.8. Then bằng
Kiểm nghiệm then tại vị trí lắp bánh răng( tại C) [σ d]=100Mpa ( Bảng 9.5 trang
178 [1]), [τc]=60Mpa trang174
Điều kiện bền dập:
σd=2T1/[(dC.l.(h-t1)]=2. 92425,7/[32.36.(8-5)] = 53,49[σd] =100Mpa
Điều kiện bền cắt:
τc=2T1/(dC.l.b)= 2. 92425,7/(32.36.10) = 16,05 [τc]=60MPa
2. Trục 2
Tại vị trí D ta dùng then bằng
b h t1 t2 lt=(0,8..0,9).Lm2
14 9 5,5 3,8 70
`Kiểm nghiệm then tại vị trí lắp bánh răng( tại C) [σ d]=100Mpa ( Bảng 9.5 trang
178 [1]), [τc]=60Mpa trang174
σd=2T2/[(dC.l.(h-t1)]=2. 317786,9/[50.70.(9-5,5)] = 51,88[σd] =100Mpa
τc=2T2/(dC.l.b)= 2. 317786,9/(50.70.14) =12,97 [τc] = 60MPa
Tại vị trí C ta dùng then bằng
Kích thước then theo đường kính trục Ф 42:
b h t1 t2 lt=(0,8..0,9).Lm1
12 8 5 3,3 36
`
Kiểm nghiệm then tại vị trí lắp bánh răng( tại C) [σd]=100Mpa ( Bảng 9.5
trang 178 [1]), [τc]=60Mpa trang174
σd=2T2/2.[(dC.l.(h-t1)]= 317786,9/[42.36.(8-5)] = 70,06[σd] =100Mpa
GVHD: Trang 43
Đ
τc=2T2/2.(dC.l.b)= 317786,9/(42.36.12) = 8,76 [τc]=60MPa
2.3.4. 3. Trục 3
Tại vị trí C ta dùng then bằng
b h t1 t2 lt
18 11 7 4,4 70
Kiểm nghiệm then tại vị trí lắp bánh răng.(tại D) [σd]=100Mpa ( Bảng 9.5
trang 178 [1]), [τc]=60Mpa( trang174 [1])
σd=2T3/[(dC.l.(h-t1)]
=2. 851138,90/[63.70.(11-7)]= 96,5[σd] =100MPa
Điều kiện bền cắt:
τc=2T3/(dC.l.b)=2. 851138,9/(63.70.18) = 21,44 [τc]=60MPa
III KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN TRỤC
1.Trục 1
- Tại tiết diện D (lắp bánh răng): [s]=1,5 (trang 195 [1])
sσj-hs an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp tại tiết diện j
sτj- hs an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j
Trong đó: σ-1=0,436σb=0,436.600=261,6MPa

τ-1=0,58 σ-1=151,73MPa
σaj= Mpa
GVHD: Trang 44
Đ
τaj= Mpa
Kσdj=Kσ/εσ+0,06=2,06+0,06=2,12 (B10.11 kiểu lắp k6)
Kτdj=Kτ/ετ+0,06=1,64+0,06=1,7 (B10.11 kiểu lắp k6)
Trong đó: Kσ, Kτ tra (B10.12) (phay rãnh then bằng dao phay ngón)
εσ, ετ tra (B10.10)
Tại vị trí có then, tra B10.11 (k6) có giá trị Kσ/εσ, Kτ/ετ lớn hơn nên dùng
giá trị trong bảng B10.11 để tính.
- Tại tiết diện A (lắp ổ lăn): [s]=1,5 (trang 195 [1])
Trong đó: σ-1=0,436σb=0,436.600=261,6MPa

τ-1=0,58 σ-1=151,73MPa
σaj= Mpa
τaj= Mpa
Kσdj=Kσ/εσ+0,06=2,06+0,06=2,12 (B10.11 kiểu lắp k6 [1])
Kτdj=Kτ/ετ+0,06=1,64+0,06=1,7 (B10.11 kiểu lắp k6 [1])
2.Trục 2
- Tại tiết diện D (lắp bánh răng): [s]=1,5 (trang 195 [1])
GVHD: Trang 45
Đ
Trong đó: σ-1=0,436σb=0,436.600=261,6MPa

τ-1=0,58 σ-1=151,73MPa
σaj= Mpa
τaj= Mpa
Trong đó: Kσ, Kτ tra (B10.12) (phay rãnh then bằng dao phay ngón)
εσ, ετ tra (B10.10)
Tại vị trí có then, tra B10.11 (k6) có giá trị Kσ/εσ, Kτ/ετ lớn hơn nên dùng
giá trị trong bảng B10.11 để tính.
3.Trục 3
- Tại tiết diện C (lắp bánh răng): [s]=1,5( trang 195 [1])
Trong đó: σ-1=0,436σb=0,436.600=261,6MPa

τ-1=0,58 σ-1=151,73MPa
GVHD: Trang 46
Đ
σaj= Mpa
τaj= Mpa
Kσdj=Kσ/εσ+0,06=2,06+0,06=2,12 (B10.11 kiểu lắp k6 [1])
Kτdj=Kτ/ετ+0,06=1,64+0,06= 1,7 (B10.11 kiểu lắp k6 [1])
Trong đó: Kσ, Kτ tra (B10.12 [1]) (phay rãnh then bằng dao phay ngón)
εσ, ετ tra (B10.10[1])
Tại vị trí có then, tra (B10.11 [1]) (k6) có giá trị K σ/εσ, Kτ/ετ lớn hơn nên
dùng giá trị trong bảng (B10.11 [1])để tính.
- Tại tiết diện B (lắp ổ lăn): [s]=1,5 (trang 195 [1])
Trong đó: σ-1=0,436σb=0,436.600=261,6MPa

τ-1=0,58 σ-1=151,73MPa
σaj= Mpa
τaj= Mpa
GVHD: Trang 47
Đ
IV. CHỌN KHỚP NỐI
Ta sử dụng khớp nối trục vòng đàn hồi. Căn cứ vào mô men xoắn trên trục
và đường kính trục sơ bộ, ta chọn kích thước khớp nối như sau (Bảng 16.10a)
Mômen xoắn lớn nhất: Tmax= 125N.m
d = 25mm: đường kính trong
D = 125 mm: đường kính ngoài
Do = 90mm: đường kính vòng tròn các chốt
dm = 50mm
l =60 mm
L =145mm: chiều dài mayo khớp nối
Z = 4chốt
B = 5 mm
l1 = 30mm
l2 = 32 mm
D3 =28 mm
B1 = 42mm
Các kích thước của vòng đàn hồi: (Bảng 16-10b)
dc = 14mm: đường kính chốt
l3 = 28 mm: chiều dài đoạn chốt bị dập
h = 1,5 mm ; D2 = 20 mm
lo= 41,5 mm: chiều dài chịu uốn của chốt
Chiều dài vòng đàn hồi: l = 62mm
Bulong đầu vòng đàn hồi: M10
kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt
k=1,5: hệ số chế độ làm việc (Bảng 16-1)
Điều kiện bền dập của vòng đàn hồi:
Điều kiện bền uốn của chốt:
Như vậy khớp nối bảo đảm bền
GVHD: Trang 48
Đ
Nối trục vòng đàn hồi
Phần 5
TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN
1. chọn ổ lăn trục 1
a. Sơ đồ tải trọng của trục 1 lắp ổ lăn.
RAx =890,2N RBx=1885,4N
Fa1=1236,6N
A B
Fa1=1236,6N
RAy =763,9N
RBy =763,9N
GVHD: Trang 49
Đ
Xét tỉ số:

Vì kA = kB =0 nên ta chọn ổ bi đỡ
Đường kính ngõng trục d = 30mm.
Ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung 306 có: d = 30mm D = 72mm
B= 19mm r=2mm
[C]= 22 kN, [Co]= 15,1 kN
b.Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.
- Tại ổ B:
Bố trí ổ như trên hình vẽ

Lực dọc trục tác dụng lên các ổ: FaA= FaB=ΣFa = 0
X=1; Y=0 (B 11.4 trang 215)
Tải trọng động qui ước:
Q=(XVFrB+YFaB)KtKd=(1.1. 2034,3+0.0)1.1= 2034,3N
Trong đó: Kt=1(hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ), Kd=1(B11.3 trang 215)
Tải trọng động tương đương:
Kiểm tra khả năng tải động:

C=Qtđ√3 L=1,93 √3 886=21,7 kN < [ C ]=22kN (thỏa)
Trong đó: triệu vòng quay

c. Kiểm tra khả năng tải trọng tĩnh
- Tại ổ A:
Tải trọng tĩnh tính toán:
Co=Xo.FrA+Yo.FaA= 0,6. 2034,3+0,5.0 = 1226N < [Co]=15,1 (kN)
Trong đó: Xo = 0,6
GVHD: Trang 50
Đ
Yo = 0,5 (Bảng 11.6/tr221)
RAy =382N
RBy =382N
Fa2=1236,6N
A B
Fa2=1236,6N
RBx =4693,9N
RAx=4693,9N
Xét tỉ số:

Ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung 308có: d = 40mm D = 90 mm
B= 23 mm r = 2,5 mm
[C]= 31,9kN, [Co] = 21,7 kN
- Tại ổ A, B:

X=1; Y=0 (B 11.4 trang 215)
Q=(XVFrA+YFaA)KtKd=(1.1. 4709,4+0.0)1.1 = 4709,4N
GVHD: Trang 51
Đ

C=Qtđ√3 L=4,467 √3 407,8=30,4 kN < [ C ]=31,9 N (thỏa

- Tại ổ A, B:
Co=Xo.FrA+Yo.FaA= 0,6. 4709,4+0,5.0 = 2825,6N < [Co]=21,7(kN)
Yo = 0,5 (Bảng 11.6/tr221)

RAy =3585,4N
A B
RAx =2998N RBx =2998N

RBy=9150,6N
GVHD: Trang 52
Đ
Xét tỉ số:

Ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung 312có: d = 60mm D = 130 mm
B= 31mm r=3,5mm
[C]= 64,1 kN, [Co]= 49,4 kN
- Tại ổ B:

X=1; Y=0 (B 11.4 trang 215)
Q=(XVFrB+YFaB)KtKd=(1.1. 9629,2+0.0)1.1 = 9629,2N

C=Qtđ√3 L=54,3 √3 210,5=54,3 kN < [ C ] =64,1 kN (thỏa)

- Tại ổ A:
Co=Xo.FrA+Yo.FaA= 0,6. 9629,2+0,5.0 = 2213,6N < [Co]=21,7 (kN)
GVHD: Trang 53
Đ
Yo = 0,5 (Bảng 11.6/tr221)
Chương 6
THIẾT KẾ VỎ HỘP CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ
I. KÍCH THƯỚC HỘP GIẢM TỐC ĐÚC
Lập bảng giá trị theo Bảng 18-1
GVHD: Trang 54
Đ
Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn
Chiều dày: Thân hộp, δ δ =0,03.a+3=0,03.200+3=9,3 10 mm
Nắp hộp, δ1 δ1= 0,9.δ =0,9.10=9 mm 9 mm
Gân tăng cứng:
Chiều dày, e e=(0,8÷1).δ =(0,8÷1).10=8÷10 8 mm
Chiều cao, h h < 58
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulong nền, d1 d1 > 0,04.a+10=0,04.200+10=18,4 20mm
Bulong cạnh ổ, d2 d2=(0,7÷0,8).d1=14÷16 14 mm
Bulong ghép bích, d3 d3=(0,8÷0,9).d2=11,2÷12,6 12 mm
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 M8
Tâm bulong cạnh ổ:
E2 E2≈1,6.d2=1,6.14=22,4 22 mm
R2 (Bán kính cong gối trục) R2≈1,3.d2=1,3.14=18,2 18 mm
Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ, K2 K2=E2+R2+(3÷5)=(43÷45) 43 mm
Mặt bích:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3=(1,4÷1,8).d3 =16,8÷21,6 20 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4=(0,9÷1).S3=18÷20 18 mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3=K2-(3÷5)=38÷40 40 mm
Kích thước gối trục 1:
Đường kính lỗ lắp ổ lăn, D D = 62 mm 62 mm
Đường kính tâm lỗ vít, D2 D2 =75 mm (Bảng 18.2/tr88) 75 mm
Đường kính ngoài, D3 D3 =90 mm (Bảng 18.2/tr88) 90 mm
C (k/c tâm bulong đến tâm lỗ) C=D3/2=90/2=45 mm 45 mm
Vít ghép nắp ổ: d4 (Bảng 18.2/tr88) M6 x 4
Chiều cao h Phụ thuộc kết cấu
C (k/c tâm bulong đến tâm lỗ) C=D3/2=135/2=67,5 mm 67,5 mm
GVHD: Trang 55
Đ
Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn
C (k/c tâm bulong đến tâm lỗ) C=D3/2=170/2=85 mm 85 mm
Mặt đế hộp:
Chiều dày (không có phần lồi): S1 S1=(1,3÷1,5).d1=26÷30 26 mm
Bề rộng mặt đế hộp: K1 K1≈3.d1=60 60 mm
q q>K1+2. δ =80 80 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
Bánh răng với thành trong hộp, Δ Δ=(1÷1,2). δ =10÷12 10 mm
Đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Δ1=(3÷5). δ =30÷50 30 mm
Mặt bên các bánh răng với nhau Δ2 ≥ δ
Số lượng bulong nền Z(chẵn) 6 cái
II. CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ
1. Nắp quan sát (Bảng 18-5)
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết bên trong hộp giảm tốc khi lắp, để đổ dầu
vào hộp dễ dàng, trên đỉnh hộp ta làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên
nắp có lắp nút thông hơi.Theo bảng 18-5 ta có kích thước nắp quan sát như sau:
Chọn nắp quan sát có kích thước như hình vẽ:
GVHD: Trang 56
Đ
2. Nút thông hơi (Bảng 18-6)

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa, trao
đổi không khí trong và ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp
trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của hộp. Hình dạng và kích thước cơ bản
của nút như sau:
3. Nút tháo dầu (Bảng 18-7)

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến
chất. Do đó ta cần phải thay dầu mới cho HGT. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp ta để lỗ
GVHD: Trang 57
Đ
tháo dầu. Để tháo dầu được dễ dàng, đáy hộp ta làm dốc về phía có lỗ tháo dầu. Tại
vị trí tháo dầu, ta phay lõm xuống một chút.
4. Que thăm dầu (H 18-11)

Hộp giảm tốc được bôi trơn bằng cách ngâm dầu và bắn tóe nên lượng dầu
trong hộp phải đảm bảo điều kiện bôi trơn. Để biết được mức dầu trong hộp ta cần
có thiết bị chỉ dầu. Ở đây ta sử dụng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu. Hình dạng
và kích thước cơ bản của que thăm dầu như hình vẽ A0
5. Bulong vòng (Bảng 18-3a)
Để nâng, vận chuyển HGT, trên nắp và thân thường được lắp thêm bu lông
vòng hoặc chế tạo vòng móc. Ta chọn cách chế tạo bu lông vòng trên nắp hộp
giảm tốc. Sử dụng Bulong vòng M10
6. Chốt định vị (B18.4c)
Để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp, thân trước và thân sau khi gia công
cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu
lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và
thân), do đó loại trừ được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Sử dụng 2 chốt định vị: Chiều dài: L=45,4(mm) ; Đường kính: d=8(mm)
7. Vòng phớt (Bảng 15-17)
Được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Dùng để
chặn không khí từ ngoài vào hộp giảm tốc. Tuy nhiên có nhược điểm là chóng mòn
và ma sát lớn khí bề mặt trục có độ nhám cao.
8. Vòng chắn dầu
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng
chắn mỡ (dầu). Vòng gồm từ 2 đến 3 rãnh tiết diện tam giác. Cần lắp sao cho vòng
GVHD: Trang 58
Đ
cách mép trong thành hộp khoảng 1 đến 2mm. Khe hở giữa vỏ (hoặc ống lót) với
mặt ngoài của vòng ren lấy khoảng 0,4mm.
CHƯƠNG 7: DUNG SAI LẮP GHÉP
Dựa vào kết cấu làm việc, chết dộ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta
chọn các kiểu lắp ghép sau:
1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:

Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:

Khi lắp ổ lăn ta cần lưu y:
- Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ
thống trục
- Để các vòng ổ không trơn trựơt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc,
chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay
- Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
Chính vì vậy mà khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào
vỏ ta chọn H7.
3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:

Chọn kiểu lắp trung gian H8/k7 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
4. Dung sai khi lắp vòng lò xo ( bạc chắn ) trên trục tuỳ động:
Vì bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở
H8/h7.
5. Dung sai lắp ghép then lên trục:

Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10.
GVHD: Trang 59
Đ
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng:
Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
Mối lắp trên (μm) dưới (μm) Nmax (μm) Smax(μm)

ES es EI ei
32H7/k6 +21 +15 0 +2 15 23
25H7/k6 +21 +15 0 +2 15 23
30H7/k6 +21 +15 0 +2 15 23
63H7/k6 +25 +18 0 +2 18 27
Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:
Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn

Nmax
Mối lắp trên (μm) dưới (μm) Smax(μm)
(μm)
ES es EI ei
30k6 +6 +15 -15 +2 30 -
40k6 +8 +18 -18 +2 36 -
60k6 +10 +20 -20 +3 40 -
GVHD: Trang 60
Đ
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh chất - Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí
tập 1 NXB Giáo dục, tái bản lần thứ 11, năm 2012.
[2] Trịnh chất - Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí
tập 2 NXB Giáo dục, tái bản lần thứ 11, năm 2012.
[3] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB giáo dục, Đại học quốc gia
TP Hồ Chí Minh, năm 2004.
GVHD: Trang 61

Đ ồ án môn học: CHI TIẾT MÁY: Lời Nói Đầu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đ ồ án môn học: CHI TIẾT MÁY: Lời Nói Đầu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ồ án môn học: CHI TIẾT MÁY

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN TỶ SỐ TRUYỀN

F: Lực kéo băng tải hoặc xích tải (N).

- Hiệu suất hệ thống:

: Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn

: Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ

: Hiệu suất bộ truyền xích

: Hiệu suất của khớp nối:

1.2. Xác định số vòng quay sơ bộ

- Chọn sơ bộ tỉ số truyền của toàn bộ hệ thống uch

- Số vòng quay sơ bộ của động cơ

Công suất Vận tốc

ndc – số vòng quay của động cơ đã chọn

2.2. Công suất trên các trục

2.3. Số vòng quay trên các trục

2.4. Mô men xoắn trên các trục

Bảng 1.2: Bảng đặc tính

Trục Trục công

Số vòng quay n(v/p) 1425 1425 398,04 142,67 70,45

Công suất P(kW) 4,16 4,12 3,96 3,80 3,50

Moment xoắn T(Nmm) 27879,30 27611,23 95009,36 254363,22 474449,96

Hình 2.1. Kết cấu xích ống con lăn

- Sai lệch tỉ số truyền

2. Xác định thông số xích:

Tra bảng 5.6 trang 82 [1] ta có:

Ka=1 (Khoảng cách trục a=(30÷50).p

Kbt=1 (Môi trường làm việc)

Kd=1 (Tải trọng va đập nhẹ)

Kc=1 (Làm việc 1 ca)

+ Hệ số làm việc (Công thức 5.4 trang 81 [1])

+ Hệ số xét đến số dãy xích (chọn 1 dãy xích) : Kx =1

Hình 2.2. Các thông số xích ống con lăn

Chọn : X = 120 mắt xích

Để xích không chịu lực căng lớn, giảm bớt lượng

3.Kiểm nghiệm xích về độ bền (Công thức 5.15 trang 85 [1])

- Lực căng do trọng lượng nhánh bị động gây ra

Vậy bộ truyền bảo đảm điều kiện bền

- Đường kính vòng đỉnh của cặp đĩa xích

- Đường kính vòng chân của cặp đĩa xích

Chương 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Bánh răng nhỏ:

vì NHE>NHO nên KHL=1

Bánh răng lớn:

vì NHE>NHO nên KHL=1

+ Bánh răng nhỏ:

+ Bánh răng lớn:

Bánh răng nhỏ:

Vì NFE > NFO nên KFL = 1

Bánh răng lớn:

Vì NFE > NFO nên KFL = 1

+ Bánh răng nhỏ:

+ Bánh răng lớn:

Chọn khoảng cách trục theo tiêu chuẩn: aw1= 80(mm)

→ Chọn số răng bánh dẫn: Z1 = 20 răng

- Tính lại tỷ số truyền thực tế:

6. Xác định kích thước bộ truyền

- Đường kính chia

- Đường kính đỉnh răng

Theo bảng 6.13 chọn cấp chính xác của bộ truyền là 9

Bảng các thông số của bánh răng và bộ truyền cấp nhanh

Đường kính chia d

Góc profin răng αt

Đường kính lăn dw