TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KHOA CƠ KHÍ

Vũ Văn Duy – 2151234381

 ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

GVHD : TS. Vũ Ngọc Thương

SVTH : Vũ Văn Duy
Lớp : 63KTO1
MSV : 2151234381

Hà Nội,09 -2023
LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.
Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì
vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng
trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết

Vũ Văn Duy – 2151234381

vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ
sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ thống
truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm
tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Cơ lý
thuyết, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Vẽ cơ khí...; và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan
về việc thiết kế cơ khí. Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công
việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…
Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ
năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy, các thầy cô và các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ
em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất
mong nhận được ý kiến từ thầy và các bạn.

Sinh viên thực hiện

Vũ Văn Duy – 2151234381

 MỤC LỤC

PHẦN I : TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC................................................................................1

1.1.Chọn động cơ điện......................................................................................1
1.2. Phân phối tỉ số truyền................................................................................2
1.3. Tính các thông số trên các trục..................................................................2
1.4 Bảng thông số động học.............................................................................3
PHẦN II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN..................................................5
2.1 Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn thẳng......................................5
2.1.1 Chọn vật liệu bánh răng và xác định ứng suất cho phép...................................5
2.1.2 Xác định thông số của bộ truyền.......................................................................7
2.1.3 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :................................................................10
2.1.4. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng.....................................16
2.2 Tính toán thiết kế bộ truyền đai................................................................17
2.2.1Chọn loại đai....................................................................................................17
2.2.2 Xác định các thông số của đai và bộ truyền đai............................................17
2.2.3 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên các trục...............................20
2.2.4 Bảng thông số bộ truyền đai:...........................................................................21
PHẦN III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC...................................................................22
3.1 Chọn vật liệu chế tạo trục.........................................................................22
3.2 Xác định lực tác dụng và phân bố lực trên trục........................................23
3.2.1 Bộ truyền bánh răng côn thẳng và bộ truyền đai.............................................23
3.2.2 Khớp nối..........................................................................................................24
3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục.......................................................................26
3.4. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực..........................................26
3.4.1 Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn................................................................26
3.4.2 Xác định chiều dài mayer................................................................................27
3.4.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:......27

Vũ Văn Duy – 2151234381

 3.4.4 Chọn then........................................................................................................38
3.5 Kiểm nghiệm trục.....................................................................................41
3.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi....................................................................41
3.5.2 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh :..................................................................43
PHẦN IV : TÍNH CHỌN Ổ LĂN....................................................................................45
Phần V : TÍNH TOÁN KẾT CẤU VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP.
..........................................................................................................................................50
1. Vỏ hộp........................................................................................................50
2.Một số chi tiết khác:....................................................................................52
PHẦN VI: BÔI TRƠN VÀ LẮP GHÉP ………………………………………56

Vũ Văn Duy – 2151234381

Đồ án cơ sở thiết kế máy
Thiết kế hệ thống dẫn động xích tải
Đề 2: Động cơ - khớp nối - bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng – xích - xích tải

Hệ thống xích tải gồm:

1. Động cơ điện 3 pha KĐB rotor lồng
sóc
2. Nối trục đàn hồi
3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng
nghiêng
4. Bộ truyền xích ống con lăn
5. Xích tải

Số liệu thiết kế :

5
Lực trên băng tải (N) 920
Vận tốc băng tải (m/s) 2.18
Số răng đĩa xích tải 12
Bước xích tải 85
Góc nghiêng đường nối tâm BT ngoài @ 135
(độ)
Thời gian phục vụ (năm) 4
1 năm làm việc (ngày) 300
Số ca làm việc (ca) 2
Thời gian 01 ca làm việc 7 (h)
Đặc tính tải trọng Va đập nhẹ
Môi trường làm việc Có bụi
Điều kiện bôi trơn Đạt yêu cầu

Vũ Văn Duy – 2151234381

ĐẠI HỌC THỦY LỢI

PHẦN I : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.Chọn động cơ điện
 Bước 1: Xác định công suất làm việc
(hệ thống tải trọng không đổi)
F . v 920 . 2 ,18
Plv = = =2 ,0056 kW
1000 1000
Plv: Công suất trên trục máy công tác (kW)
F: Lực kéo băng tải, xích tải (N)
v: Vận tốc băng tải, xích tải (m/s)

 Bước 2: Hiệu suất hệ dẫn động (bảng 2.3 tài liệu 1):
3
η=ηol . ηbr .η x . η ol
- Chọn:
• Hiệu suất của một cặp ổ lăn : η ol = 0,99

• Hiệu suất của bộ xích : η x = 0,90

• Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng : η br = 0,96

• Hiệu suất của khớp nối: ηk= 1

Thay số vào (1) ta có:

η = 0 , 993.0,96.0,90.1= 0,838
 Bước 3: Vậy công suất yêu cầu trên trục động cơ là :
Plv 2 ,0056
Pct = = =2 ,39 (kW )
η 0,838
 Bước 4: Xác định số vòng quay của động cơ :
Vận tốc của băng tải v = 2,18 (m/s)
Số răng đĩa xích tải: 12
Bước xích tải: 85
6000⋅ v 6000.2 ,18
η lv = = 12.85 = 128,24 (vòng/phút)
z⋅ P

1
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

 Bước 5: Chọn sơ bộ tỉ số truyền (bảng 2.4 tài liệu 1)

Tỉ số truyền của bộ truyền trong : ubr = 4
Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài : uđ = 3

 Usb = ub .uđ = 3.4 = 12

 Bước 6: Xác định số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ
nsb = nlv.usb =128,24.12 = 1538,88 (vg/ph)
Với điều kiện : Pđc Pct , η dc η sb.

Tra bảng bảng P.1.3 ta có động cơ điện

Kiểu động cơ Pđc (KW) Nđc (vg/ph) cosφ

4A100S4Y3 3,0 1420 0,83 822

2. Phân phối tỉ số truyền

 Bước 1: Tỉ số sơ bộ của hệ thống là :
ndc 1420
ut¿ = =11 ,07
nlv 128 , 24
Phân phối tỉ số truyền của bộ truyền trong
Chọn tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng ubr = 4
ut 11, 07
uđ = =
ubr 4 LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx Sheet1!R26C4 ¿¿ 4

3. Tính các thông số trên các trục

 Công suất
Công suất trên trục II là :
Plv
P II = =
ηol . ηkn 0 , 99 LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx

2
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Công suất trên trục I là :

PII 2 , 026
P I= =
ηol .η br 0 , 99.0 , 96 LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT

Công suất thực của động cơ là:

P1 2,197
Pdc = η ⋅η l = 1.0 , 99 = 2,219 (kW)
k 0

- Số vòng quay
Ta có nđc = 1420 (vg/ph)
Số vòng quay trên trục I:
nđc 1420
nI= =
uđ 2 , 7675 LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx S

Số vòng quay trên trục II:

nI 513 ,10
n II = =
ubr 4 LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx Sheet1
(vg/ph)
Số vòng quay trên trục làm việc:
n
nlv= uII =128,275 (vg/ph)

-Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục động cơ là :

6 Pđc 6 2 , 2 19
T đc =9 ,55. 10 . =9 , 55.10 . =1572 ,226 ( N .mm)
nđc 1420

Mômen xoắn trên trục I là:

6 PI 6 2 , 197
T I =9 ,55. 10 . =9 , 55.10 . =4291 ,366 ( N .mm)
nI 513 , 1

Mômen xoắn trên trục II là :

3
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

6 P II 6 2 ,026
T II =9 , 55.10 . =9 , 55. 10 . =15803 ,742(N . mm)
n II 128 ,275

Mômen xoắn trên trục làm việc là :

6 Plv 6 2 , 0056
T lv=9 ,55. 10 . =9 ,55. 10 . =15644 , 709 ( N .mm )
nlv 128 , 275

1.4 Bảng thông số động học

Thông
Động cơ I II Công tác
số/Trục
U 2,7675 4 1
n(v/ph) 1420 513,1 128,275 128,275
P(KW) 2,219 2,197 2,026 2,0056
T (N.mm) 1572 , 226 4291 , 366 15803 , 742 15644 , 709

4
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

PHẦN II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1 Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn thẳng.

2.1.1 Chọn vật liệu bánh răng và xác định ứng suất cho phép
 Chọn vật liệu
Tra bảng 6.1Tr92 [1], ta chọn:
Vật liệu bánh lớn:
 Nhãn hiệu thép : C45
 Tôi cải thiện
 Độ rắn : HB2 = 230
 Giới hạn bền :σ b2 = 750 (MPa)
 Giới hạn chảy :σ ch2 = 450 (MPa)

Vật liệu bánh nhỏ:

 Nhãn hiệu thép : C45
 Tôi cải thiện
 Độ rắn : HB1= 245
 Giới hạn bền :σ b1 = 850(MPa)
 Giới hạn chảy :σ ch1 = 580(MPa)
 Xác định ứng suất cho phép :
a. Ứng xuất tiếp xúc và uốn cho phép
¿

Trong đó:
KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. KFC = 1 khi đặt tải 1 phía.

SH, SF – Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
Tra bảng 6.2 Tr94 [1] với :
Bánh răng chủ động : S H 1=1 ,1; S F 1=1 , 75

5
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

 Bánh răng bị động : S H 2=1 ,1; S F 2=1 , 75

σ H lim ¿ ,σ
0
¿ - Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở :
F lim ¿0 ¿

¿ ⇒

Bánh chủ động :

{
0
σ H lim 1=2. HB1 +70=2.245+70=560(MPa)
σ 0F lim 1=1 ,8 . HB 1=1 ,8.245=441(MPa)

Bánh bị động :

{
0
σ H lim 2=2 . HB 2 +70=2.230+70=530 (MPa)
σ 0F lim 2=1 , 8 . HB 2=1 , 8.230=414 ( MPa)

Ta có : KHL, KFL – hệ số tuổi thọ.

KHL=
mH

√ N HO
N HE
; KFL=
√
mF N FO
N FE

Ta có

{
N H 01=30. H 2HB,41 =30.245 2, 4=1 , 6. 107
2 ,4 2, 4 7
N H 02=30. H HB 2 =30.230 =1, 39. 10
N F 01=N F 02=4.106

 N HE 1=60. c . n I .t Σ =60.1 .350 ,55.16800=353354400

N HE 2=60. c . n II . t Σ=60.1.87,6.16800 = 88300800

 N FE 1=N HE 1=353354400, N FE 2=N HE 2= 88300800

 Ta có
N HE 1> N H 01 ⇒ K HL 1=1
N HE 2> N H 02 ⇒ K HL 2=1
N FE 1> N F 01 ⇒ K FL1=1
N FE 2> N F 02 ⇒ K FL2=1

6
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Do vậy ta có :

{
0
σ 560
[ σ H 1 ]= SH lim 1 K HL1= 1 ,1 .1=509 , 09(MPa)
H1
0
σ H lim 2 530
[ σ H 2 ]= S . K HL2= 1 ,1 .1 .1=481 , 82( MPa)
H2
0
σ 441
[ σ F 1 ]= SF lim 1 . K FC K FL1= 1 ,75 .1.1=252(MPa)
F1
σ 0F lim 2 414
[ σ F 2 ]= S . K FC K FL2= 1 ,75 .1.1=236 , 57(MPa)
F2

Do đây là bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

⇒ σ H = min([σ ¿¿ H 1]¿,[σ H 2 ]) = 481,82(Mpa)

2.1.2 Xác định thông số của bộ truyền

Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài:

√
T I . K Hβ
Re =K R √ u +1 3
2
2
K be ( 1−K be ) .u . [ σ H ]

 KR – Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng và loại răng: Đối với bộ
truyền bánh răng côn răng thẳng làm bằng thép ⇒ KR = 50 MPa1/3.
 TI – Môment xoắn trên trục chủ động: TI =108426,7 (Nmm)
 [σ ¿¿ H ]¿- Ứng suất tiếp xúc cho phép : [σ ¿¿ H ]¿ = 481,82 (MPa)
 u – Tỉ số truyền : u = 4
 Kbe – Hệ số chiều rộng vành răng : Chọn sơ bộ K be =0 , 25
K be . u 0 , 25.4
⇒ = =0 , 57
2−K be 2−0 , 25
K H β , K F β – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành

răng khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn :

 Tra bảng 6.21Tr113 [1] với sơ đồ 1 trục lắp trên ổ đũa HB < 350
KHB = 1,13
Do vậy :

7
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

√ √
T 1 . K Hβ 108426 ,7.1 , 13
Re =K R √ u +1 3 =50. √ 4 + 1. 3
2 2
2 2
=183 ,37 ( mm )
K be ( 1−K be ) .u . [ σ H ] 0 ,25. ( 1−0 , 25 ) .4 . 481 , 82

 Xác định các thông số ăn khớp:

a. Xác định mô đun vòng ngoài và vòng trung bình mte ,mtm :
 Đường kính vòng chia ngoài:
2. R e 2.183 , 37
d e 1= = =88 , 9(mm)
√u +1
2
√ 42 +1
Tra bảng 6.22 Tr114[1] với d e 1=88 , 9(mm) và tỉ số truyền u=4 ta được số răng sơ bộ
Z1 p =¿17

Ta có: với HB <350 ⇒ Z1=1, 6 . Z 1 p=1 , 6.17=27 , 2

 Đường kính vòng trung bình:
d m 1=( 1−0 , 5 K be ) . d e1 =( 1−0 , 5.0 , 25 ) .88 , 9=77 , 78 ( mm )

 Modun vòng trung bình:

d m 1 77 , 78
mtm= = =2 , 88 ( mm )
z1 27

 Modun vòng ngoài

mtm 2 ,88
mte= = =3 , 29(mm)
1−0 ,5. K be 1−0 ,5.0 , 25

Tra bảng 6.8 chọn mte tiêu chuẩn : mte = 3 (mm)

 Tính lại mô đun vòng trung bình :
mtm=mte ( 1−0 ,5. K be ) =3 ( 1−0 , 5.0 , 25 )=2 , 63 ( mm )

dm 1 77 , 78
Z1 = = =29 ,57=¿ c h ọ n Z1 =30 ( r ă ng )¿> Z 2=u . Z 1=30.4=120 ( r ă ng )Tỉ số
mtm 2 ,63
truyền thực:
Z 2 120
ut = = =4
Z 1 30

8
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

∆ u= | |
ut −u
u
.100 %=0 %< 4 %

Góc côn chia:δ 1=arctg ( ) ( )

Z1
Z2
=arctg
30
120
=14 °δ 2=90 °−δ 1=90−14 ° =76 °

Với u = 4 ; Z1 = 30 răng => tra bảng 6.20

x 1=0 , 33 ; x2 =−0 , 33

 Đường kính trung bình

d m 1=mtm . Z 1=2 , 63.30=78 , 9(mm) d m 2=mtm . Z 2=2 , 63.120=315 , 6(mm)
 Chiều dài côn ngoài :
mte 2 2 3
Re =
2
√ Z1 + Z 2= 2 √ 302+ 1202=185 , 54(mm)
 Xác định chính xác ứng suất cho phép:
Vận tốc vòng của bánh răng:
π . d m 1 .n I π .78 , 9.350 , 55 m
V= = =1 , 45( )
60000 60000 s
Có ứng suất cho phép:
[ σ H ]=[ σ H ] sb . Z R . Z V . K xH
Trong đó:
 [σH]sb; [σF]sb - Ứng suất cho phép sơ bộ đã tính ở trên.
 ZR - Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt răng làm việc. Trang
91[1]
 Zv - Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng :
Nếu v > 5 m/s, Zv = 0.85v0.1
Nếu v < 5 m/s, Zv = 1
 KxH - Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng. Trang 91[1].
 YR - Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng. Trang 92[1].
 YS - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất. Trang
92[1]

9
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

 KxF – Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn.
Trang 92[1].
 Tra bảng ta đươc :
[ σ H ] sb=481, 82 MPa
Với cấp chính xác động học chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về
mức tiếp xúc 8. Khi đó có độ nhám cần gia công là :
Ra =2,5…1,25 um→ ZR=0,95
HB≤ 350,V<5m/s→ ZV=1
KxH=1
→ [ σ H ]=481,82.0,95.1.1 = 457,14 (Mpa)

Có ứng suất cho phép: [ σ F 1 ] =[ σ F ]1 sb.YR.YS.KXf

 Tra bảng và dựa vào kết quả đã tính ở trên :
 [ σ F ]1 sb=252(MPa)
 YR=1
 KxF=1
 𝑌𝑠 = 1,08 − 0,0695 ln(𝑚tm= 2,63)= 1,0128: hệ số xét đến độ nhạy của vật
liệu với tập trung ứng suất
→ [ σ F 1 ] =¿252.1.1,0128.1=255 (Mpa)

Tương tự như thế ta được [ σ F 2 ]=236 ,5 .1,0128 .1 .1=239 , 5(Mpa)

2.1.3 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :
 Kiểm nghiệm về ứng suất uốn :
Do bánh răng làm việc trong điều kiện bôi trơn tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ =>
kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền uốn :

√ 2T 1 K H √ u +1
2

σ H =Z M . Z H . Z ε 2
<[ σ H ]
0 , 85. b . ut d m 1

[σ ¿¿ H ]¿ - ứng suất tiếp xúc cho phép : [ σ H ]=481 ,82 MPa

10
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp: Tra bảng 6.5Tr96[1]
1 /3
⇒ Z M =274 MPa
Z H – Hệ số kể đến hình dạng hình học của bề mặt tiếp xúc: Tra bảng 6.12Tr106 [1] với

x 1+ x2 =0và β=0 ° ta được: Z H =1 , 76

Z ε – Hệ số trùng khớp của răng:

Z ε=
√ 4−ε α
3
, Với:

ε α – hệ số trùng khớp ngang:

ε α ≈ 1 , 88−3 , 2 ( 1 1
+
Z1 Z2 )
=1 , 88−3 , 2
1
+
1
30 120 (
=1,746 )
⇒ Zε=
√ 4−ε α
3
=
3 √
4−1,746
=0,867

Chiều rộng vành răng

b = Kbe . Re=0,25.185 , 54= 46,4

K H – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

K H =K H α K H β K Hv

• KHβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành

răng (mục 3)
• KHα – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng
thời ăn khớp. Bảng 6.13; 6.14[1].
• KHv – Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp. Bảng 6.13[1] &

phụ lục 2.3[1] hoặc công thức 6.41[1]

Tra bảng 6.21 với

K be .u 0 , 25.4
= =0 ,57=¿ K Hβ=1 , 13
2−K be 2−0 ,25
Bánh răng côn thằng => K Hα =1

11
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

VH = H
√
.g0.v. d m 1 .
u+1
u
=0,006.73.1 ,45 78 , 9 .
√
4 +1
4
= 6,3

π . d m 1 .n 1 π . 78 , 9 .350 ,55
Với v = = =1 , 45 m/s , chọn cấp chính xác 9
60000 60000
δH
= 0,006 hệ số sai số ảnh hưởng sai ăn khớp.
go = 73 hệ số ảnh hưởng của sai lệch bước răng (tra bảng 6.16).
V H . b . dm1 6 , 3.46 , 4.78 , 9
⇒ KHv =1+ =1+ =1,08⇒ KH=1,13.1.1,08=1,22
2T 1 . K Hβ . K Hα 2.108426 , 7 .1 ,13.1

Vậy ta có ứng suất tiếp xúc :

√ 2T 1 K H √u t +1
√ 2.108426 , 7 .1 , 22 √ 4 2 +1
2

σ H =Z M . Z H . Z ε 2
=274.1 ,76.0,867 2
=440 , 64 (MPa)
0 , 85. b .u t d m 1 0 , 85.46 , 4.4 . 78 , 9

=> σ H = 440,64 MPa <[

σH]
= 457,14 MPa
−H
và ∆σ = .100=3 ,6 % <10 %
[H]
Thỏa mãn giữ nguyên kết qủa tính toán và tăng chiều rộng vành răng.
Có:

( )
2
2 440 , 64
b= Kbe.Re.(σ H /[σ H ]¿ =0 , 25.185 ,54 . =43 , 1 mm
457 , 14
làm tròn b = 44 mm.
 Kiểm tra bền uốn: Kbe.Re
Lại có:
2 T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F
σ F=
0 , 85. b . d m 1 . mtm

Trong đó:
KF= K Fα . K Fβ . K FV
K be .u 0 , 25.4
= =0 ,57 → K Fβ=1 , 25
2−K be 2−0 ,25

12
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Với v=1,45m/s, tra bảng 6.14 tr107[1] → cấp chính xác 9

→ K Fα=1, 37
vF . b . dm1
KFv=1+
2.T 1 . K Fβ . K Fα

vF= F .g0.v.
√ dm1 .
u+1
u
π . d m 1 .n 1 π .78 , 9.350 , 55
Với v = = 60000
=1 , 45m/s , chọn cấp chính xác 9
60000
δH
Từ đó => F = 0,011 ; go = 73
Lại có :

vF= F .g0.v.
√ dm1 .
u+1
u
=0,011.73.1 , 45.
4 √
78 , 9 .( 4+1)

→vF=11,5m/s →KFv=1,11→KF=1,9
 Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Yε

1 1
=> YƐ= ε = =0 , 57
α 1,746

- Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng :

β 0
Y β=1− =1− =1
140 ° 140 °
- Xác định hệ số dạng răng Y F1 và YF2 theo số răng tương đương Z 1v;

Z2v; hệ số dịch chỉnh x1; x2

z1 30
Zv1= = =30 ,91 → Tra bảng 6.18 tr 109 [ 1 ] , Y F 1=3 , 54
cos δ 1 cos 14 °
z2 120
Zv2= = =496 , 02→ Tra bảng 6.18 tr 109 [ 1 ] , Y F 2=3 , 63
cos δ 2 cos 76 °
Từ đây thay số:
2 T 1 . K F . Y ε . Y β .Y F 2.108426 ,7.1 , 9.0 , 57.1.3 , 54
σ F1=
0 , 85.b . d m 1 . mtm
= 0 , 85.44 .78 , 9.2 , 63

13
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

{
σ F 1=107 , 12 MPa< [ σ F 1 ]=255 MPa
→ σ F 1 . Y F 2 107 ,12.3 , 63
σ F 2= = =109 , 85 MPa< [ σ F 2 ] =239 ,5 MPa
Y F1 3 , 54

Vậy vật liệu làm răng thoả mãn điều kiện về độ bền tiếp xúc.

Đường kính vòng chia ngoài:

de1=mte.z1=3.30=90 mm
de2=mte.z2=3.120=360 mm

Chiều cao đầu răng ngoài:

hae1=(hte+x1).mte=(1 +0,33).3=4 mm
hae2=(hte+x2).mte=(1-0,33).3=2 mm
Chiều cao răng ngoài :
he=2,2.mte
Chiều cao chân răng ngoài:
hfe1=he-hae1=(2,2.3) - 4= 2,6 mm
hfe2=he-hae2=(2,2.3) - 2 = 4,6 mm
Đườn kính đỉnh răng ngoài:
dae1=de1+2hae1.cosδ1=90+2.4.cos14° =97,76 mm
dae2=de2+2hae2.cosδ2=360+2.2.cos76° =360,97mm

 Lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng côn:

Lực vòng:
2T 1 2.108426 ,7
F t 1=F t 2= = =2748 , 46 N
dm1 78 ,9
Lực hướng tâm:

14
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

F r 1=F a 2=Ft 1 . tan20 ° . cos δ 1=2748 , 46. tan 20 ° . cos 14 °

= 970,64 N
Lực dọc trục:
F a 1=Fr 2=Ft 1 . tan20 ° . sin δ 1=2748 , 46. tan 20° . sin 14 °=242 N .

Vậy ta hoàn hành xong phần tính toán bánh răng.

15
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

2.1.4. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng
Bảng tổng hợp một vài thông số của bộ truyền bánh răng

Thông số Ký hiệu Giá trị

Chiều dài côn ngoài Re 185 , 54( mm)
Mô đun vòng ngoài mte 3(mm)
Chiều rộng vành răng b 44 mm
Tỉ số truyền ut 4
Góc nghiêng của răng β 0
°

Số răng của bánh răng Z1 30

Z2 120
Hệ số dịch chỉnh chiều cao x1 0,33
x2 -0,33
Góc côn chia δ1 14 °
δ2 76 °
Chiều cao răng ngoài he 6,6
Chiều cao đầu răng ngoài hae1 4(mm)
hae2 2(mm)
Chiều cao chân răng ngoài hfe1 2,6(mm)
hfe2 4,6(mm)
Đường kính vòng chia ngoài de 1 90(mm)
de 2 360(mm)
Lực vòng Ft1 2748 , 46 N
Ft2 2748 , 46 N
Lực dọc trục Fa1 242 N
Fa2 970,64 N
Lực hướng tâm Fr1 970,64 N
Fr2 242 N
Đường kính trung bình dm1 78,9mm
Đường kính đỉnh răng ngoài d ae 1 97,76(mm)
d ae 2 360,97(mm)

16
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

2.2 Tính toán thiết kế bộ truyền đai

2.2.1Chọn loại đai
Thông số yêu cầu: (lấy từ phần kết quả động học)
- P1 = Pđc = 4,19 (kW)

- T1 = Tđc = 28080,35 (Nmm)

- n1 = nđc = 1425 (v/ph)

- u = uđ =4,065

Dựa vào công suất động cơ, số vòng quay P = 4,19 (kw) , n = 1425 (v/ph) làm
việc của động cơ ta chọn đai làm việc cho động cơ là : => Đai thang thường với

loại đai là:

Tra bảng 4.13[1] theo dãy đường kính tiêu chuẩn, chọn đường kính
bánh đai nhỏ d1=200mm.
2.2.2 Xác định các thông số của đai và bộ truyền đai.

 Kiểm tra vận tốc đai:

π . d 1.n 1 3 ,14.200 . 1425
v= = =¿15 m/s<vmax=25m/s
60000 60000
Tính chọn d2:
d2=u.d1.(1-Ɛ)=4,065.200.(1-0,02)=796,74 mm
Trong đó : u : là tỉ số truyền của bộ truyền đai.
ɛ : hệ số trượt : ɛ = 0,01 ÷ 0,02.
Chọn d2 gần nhất theo dãy đường kính tiêu chuẩn trong bảng 4.21[1]
 Ta chọn được đường kính bánh đai lớn là : d2 = 800 mm

 Xác định tỉ số truyền thực tế:

d2 800
ut= = =¿ 4,08
d 1.( 1−Ɛ ) 200.(1−0 , 02)
 Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền:

17
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

∆ u= |ut−u
u |
.100 %=
4 , 08−4,065
4,065
.100 %=0 , 37 % <4 %

 Tính khoảng cách trục sơ bộ:

a
Tra bảng 4.14 [1]: = 0,95 →asb=d2.0,95=800.0,95=760 mm
d2
Trị số a cần được thỏa mãn điều kiên sau:

0,55.(200+800)+10,5=560,5≤ a ≤ 2.(200+800)=2000

Chiều dài đai:

2
d 1+ d 2 (d 2−d 1)2 200+800 ( 800−200 )
L=2asb+π + =2.760+π +
2 4. a 2 4.760
=3209mm
Chọn chiều dài đai L gần nhất theo tiêu chuẩn bảng 4.13[1]:

Chọn L=3550 mm =3,55 m

Kiểm tra số vòng chạy của đai trong 1s:
v 15
i= = =4,22vg/s <imax=10 vg/s
L 3 ,55

Tính chính xác lại khoảng các trục:

λ+ √ λ2 −8 ∆2
a=
4
Trong đó:
d 1+ d 2 200+800
λ=L-π
2
= 3550-π
2
=1979,2
d 2−d 1 800−200
∆=
2
= 2
= 300

→a= 1979 ,2+ √ 1979 , 2 −8.300 =¿ 942 mm

2 2

4
Xác định góc côn trên bánh đai nhỏ:

18
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

57 ° (d 2−d 1 ) 800−200
α 1=180° - =180 °−57 ° 942 =143°41>120°
a

Xác định số đai:

P 1 . kđ
Z=
[ P 0 ] . C α . C L . Cu . C z
Trong đó:
P1=4,19 Kw Công suất trên trục chủ động.
Kđ=1,1 Hệ số tải trọng động Tra bảng 4.7.
[ P0 ] =5,53Kw Công suất cho phép. Tra bảng 4.19[1] với đai thang thường.
Cα = 0,92 số ảnh hưởng góc ôm.(tra bảng 4,15)

CL=1,1 Hệ số ảnh hưởng của chiều dài đai. Tra bảng 4.16[1].

Cu=1,14Hệ số ảnh hưởng của tỉ số truyền. Tra bảng 4.17[1].

C z=1 Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai. Tra
bảng 4.18[1].
Từ đây ta thay vào công thức trên:
4 ,19.1 , 1
→z=
5 ,53.0 , 92.1 , 1.1, 14.1
= 0,72=> chọn Z=1

Xác định các thông số cơ bản của bánh đai:

Tra bảng 4.21[1]ta được:
h0=4,2 mm
t=19 mm
e=12,5 mm
H=16 mm
φ =40°
Chiều rộng bánh đai:
B=(z-1).t+2e=(1-1).19+2.12,5=25 mm.
Đường kính ngoài của bánh đai:

19
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

da1=d1+2h0=200+2.4,2=208,4 mm.
da2=d2+2h0=800+2.4,2=808,4 mm.
Đường kính đáy bánh đai:
df1=da1 – 2.H=208,4 -2.16=176,4 mm.
df2=da2 – 2.H=808,4 -2.16=776,4 mm.
2.2.3 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên các trục.
Lực căng đai:
Fv=qm.v2=0,178.(15)2=40,05 N.
qm: khối lượng 1m đai, tra bảng 4.22[1]
Lực căng ban đầu:
780. P1 . k đ 780.4 , 19.1, 1
F0= +FV= +40,05 =300,5 N.
v . Cα . z 15.0 , 92.1

Lực tác dụng lên trục bánh đai:

Fr=2.F0sin ( α2 ) z=2. 300,5.sin ( 1432 ).1= 570 N.

1
.

20
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

s
2.2.4 Bảng thông số bộ truyền đai:
Thông số Kí Hiệu Giá trị
Đường kính bánh đai nhỏ d1 200 mm
Đường kính bánh đai lớn d2 800 mm
Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ da1 208,4 mm
Đường kính đỉnh bánh đai lơn da2 808,4 mm
Đường kính chân bánh đai nhỏ df1 176,4 mm
Đường kính chân bánh đai lớn df2 776,4 mm
Góc chêm rãnh đai φ 40
Số đai Z 1
Chiều rộng bánh đai B 25 mm
Chiều dài đai L 3550 mm
Khoảng cách trục a 942 mm
Góc ôm bánh đai nhỏ α1 143°
Lực căng ban đầu F0 300,5 N
Lực tác dụng liên tục Fr 570 N
Tiết diện đai A 138 mm

21
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

PHẦN III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

 Tính toán thiết kế trục cần chú ý :

Trục để đỡ các chi tiết quay bao gồm trục tâm và trục truyền. Trục tâm có thể
quay cùng với các chia tiết lắp trên nó hoặc không quay chỉ chịu được lực ngang và
momen uốn.

Trục truyền luôn quay có thể tiếp nhận đồng thời cả mômen uốn và mômen
xoắn. Các trục trong hộp giảm tốc là những trục truyền.

Chỉ tiêu quan trong nhất phần lớn với các trục là độ bền, ngoài ra còn có độ
cứng và đối với trục quanh nhanh là độ ổn định dao động. [1-182]

Tính toán trục bao gồm các bước sau đây:

• Chọn vật liệu;

• Tính thiết kế trục về độ bền;

• Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi;

• Trường hợp cần thiết thì kiểm nghiệm trục về độ cứng, trục quay nhanh kiểm
nghiệm về độ ổn định dao động.

3.1 Chọn vật liệu chế tạo trục

Hộp giảm tốc chịu tải trung bình thì ta chọn vật liệu cho các trục là thép 45 tôi cải thiện
có :
 Độ rắn : HB1= 245
 Giới hạn bền :σ b1 = 850(MPa)
 Giới hạn chảy :σ ch1 = 580(MPa)

22
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

3.2 Xác định lực tác dụng và phân bố lực trên trục.
3.2.1 Bộ truyền bánh răng côn thẳng và bộ truyền đai.

Tải trọng chủ yếu tác dụng lên trục là momen xoắn và các lực tác dụng khi ăn khớp
trong bộ truyền bánh răng, lực căng xích, lực lệch tâm do sự không đồng trục khi lắp
hai nửa của khớp nối. Bỏ qua trọng lượng trục, các chi tiết trên trục và lực ma sát sinh
ra ở ổ lăn.
Các lực tác dụng khi ăn khớp trong bộ truyền được chia làm 3 loại như sau:
 Ft - Lực vòng.
 Fr - Lực hướng tâm.
 Fa – Lực dọc trục.
Trị số của các lực được xác định theo công thức sau:

 Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng côn răng thẳng :
 Lực vòng:
2T I 2.108426 , 7
F t 1=F t 2= = =2748 , 4(N )
d m1 78 , 9

 Lực hướng tâm:

F r 1=F a 2 = F t 1.tanα .cos δ 1=2748 , 4 tan20° .cos14 ° = 970,64 (N)

 Lực dọc trục:

23
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

F a 1=Fr 2 = F t 1.tanα .sin δ 1= 2748,4.tan20° .sin14 ° = 242 (N)

Bộ truyền đai :

• F0: Lực căng trên 1 đai, N

• Z: Số đai
• 1: Góc ôm trên bánh 1
=>Frđ = 570 N
3.2.2 Khớp nối.
Chọn khớp nối đàn hồi có các ưu điểm: giảm va đập và chấn động, đề phòng
cộng hưởng do dao động xoắn gây ra và bù lại độ lệch trục (làm việc như nối trục bù),
Nối trục có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu phi kim rẻ và đơn giản dùng làm vật để
truyền mômen xoắn nhỏ và trung bình (đến 10000N.m). Còn để truyền momen xoắn
lớn hơn người ta dùng nối trục có bộ phận đàn hồi làm bằng kim loại.
Khớp nối đàn hồi, chi tiết tiêu chuẩn, dựa vào momen xoắn tính toán.
Ta có công thức sau:

k: Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc máy công tác, Tra bảng 16-1[2]
T=Tct= 408164,4.
Theo bảng 16-1, [II],do loại máy ta thiết kế là loại máy băng tải, chọn K = 1,5
Từ đây ta có thể tính được Tt = 1,5.408164,4 = 612246,6 N.mm =612,25 N.m
Từ kết quả Tt =612,5 N. ta => Do =160 mm
Tra bảng 16.10a, 16.10b. suy ta có các kích thước cơ bản của trục vòng đàn
hồi

24
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

T, d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
Nm

1000 50 210 95 175 110 90 160 8 2850 6 70 40 36 40

Các kích thước cơ bản của vòng đàn hồi [16.10b,2-69]

T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
1000 18 M12 25 80 42 20 36 2

Dt = D0: Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt. Tra bảng 16-10a [2]
Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:
Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi
2k .T
σ d= ≤[σ d ]
Z . Do d c l3
σ d -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [ σ d ] =2 ÷ 4 Mpa
Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:
2. k . T 2.1 ,5.412089
σ d= = =1 , 49<[σ d ]
Z . D0 . d c . l3 8.160 .18.36
→ Thỏa mãn.
Điều kiện bền của chốt:
k . T . l1
σ u= 3
≤[σ u ]
0 ,1. d 0 . D 0 . Z
Trong đó:
[σ u]- Ứng suất uốn cho phép của chốt.Ta lấy [σ u]=(60÷ 80) MPa;
l2 20
l 0=l 1 + =42+ =52
2 2
Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:
k . T . l0 1 ,5.412089 .52
σ u= 3
= 3
=43< [ σ u ] =60 ÷ 80 MPa
0 ,1. d . D0 . Z
o 0 ,1.18 .160 .8
→ Thỏa mãn.
Lực vòng trên khớp nối:

408164 , 4
= 2. =5102 N
160
Lực hướng tâm tác dụng lên trục:x

= 0,294. 5102 =1498N

25
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Xác định chỉ bằng momen xoắn:
dI ≥
√
3 T
(0 , 2.[ ])
T: Mô men xoắn trên trục, Nmm
[]: ứng suất xoắn cho phép. Với thép CT5, thép 45, 40X, []=15…30Mpa
Thay vào công thức ta được :
Đường kính trục I :

Lấy dI =30mm
dI ≥
√
3 108426 ,7
(0 ,2.25)
= 27,88mm

Đường kính trục II:

Lấy dII = 45 mm
dII ≥
√
3 412089 , 04
(0 , 2.25)
=43,5 mm

Sử dụng công thức thực nghiệm :

Đường kính trục đầu vào của HGT :
dv = (0,8…1,2).dđc
Với dđc là đường kính trục động cơ 4A112M4Y3 (đã chọn ở phần I), vậy theo
bảng phụ lục P1.7, [I].
Kích thước động học của động cơ ta có: dđc= 32 mm.
Từ đây => dv = (0,8…1,2). 32= (25,6…38,4) => ta lấy dv = 35 mm
3.4. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực.
3.4.1 Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn.
Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực
phụ thuộc vào sơ đồ động, chiều dài mayơ của các chi tiết quay, chiều rộng
ổ, khe hở cần thiết và các yếu tố khác.
Từ đường kính sơ bộ d của các trục, sử dụng bảng 10.2, [I]xác định gần
đúng chiều rộng ổ lăn bo tương ứng :

Từ bảng ta có :

{ {
d sbI =30(mm) ⇒ b01=19(mm)
d sbII =45(mm) b02=25(mm)

26
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

3.4.2 Xác định chiều dài mayer.

- Chiều dài mayơ bánh đai: lm12 = 1,2.d1= 1,2.30 =36 mm
- Chiều dài mayơ bánh răng côn:
• Bánh răng nhỏ: lm13 =1,4.d1 = 1,4.30 =42 mm
• Bánh răng lớn: lm23 = 1,4.d2 = 1,4.45 =63 mm
- Chiều dài mayơ nửa khớp nối: lm22 = 1,5.d2 = 1,6.45 = 72 mm
Theo bảng 10.3, [I]ta có:
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay k1= 8...15 mm. Lấy k1= 10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp k 2= 5...15 mm.
Lấy k2= 10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k 3= 10...20 mm.
Lấy k3= 20 mm
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulông hn = 15...20 mm. Lấy hn = 20 mm
3.4.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

 Lại có sơ đồ khoảng cách giữa các điểm đặt lực như hình vẽ phác họa kết cấu
HGT sau:

27
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

28
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Trong đó:

k: số thứ tự trục trong hộp giảm tốc, k=1..2 (hộp giảm tốc cấp 1).

i: số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết tham gia truyền tải trọng.

i=0 và 1 các tiết diện trục lắp ổ;

i=2…s, với s là số chi tiết quay.
lk1 - Khoảng cách giữa các gối đỡ 0
và 1 trên trục thứ k;
lki - Khoảng cách từ gối đỡ 0
đến tiết diện thứ i trên trục k;
lmki -Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k, đã

được tính sơ bộ ở trên.

lcki -Khoảng côngxôn (khoảng chìa) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ:

lcki = (0,5lmki+bo)+k3+hn

bki - Chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục thứ k.

bo – chiều rộng sơ bộ ổ lăn.

Theo bảng [10.4,1-191] xét với hộ giảm tốc bánh răng côn – trụ nhưng bỏ
qua phần tính khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện của bánh răng trụ.

Trục I
- l 1 c =0 , 5. ( l m 12 +b 01) + k 3+ hn

C ó l m 12=36 mm ; k 3=20 mm ; hn=20 mm=>l 1 c =0 , 5. ( 36+ 19 ) +20+20=¿67.5 mm

- l 12=l 11 +k 1 + k 2+l m13 +0 , 5 . ¿ ¿

Có l m 13=42 mm ; b13=44 ; δ 1=14 ° l11 = 2,5.d1 = 2,5. 30=75 mm

Lại có k 1=10 ; k 2=10

29
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Từ các thông số trên ta có :

l 12=75+10+10+ 42+0 , 5.¿

Lấy l12 = 125 (mm)

Trục II:
 𝑙22 = 𝑙𝑚23 + 0.5.𝑏02 + 𝑘1 + 𝑘2 -0.5 𝑏13. 𝑐𝑜𝑠𝛿2 = 63 + 0,5.25 + 10 + 10-
0,5. 44. 𝑐𝑜𝑠76 = 90 𝑚𝑚
 𝑙21 = 2.𝑙22 +dm1=2.90 +78,9=259 mm
 𝑙2c =0,5.(lm22+ b02)+k3+hn=88.5 mm
 Trục I :

- Sơ đồ đặt lực :

Tính phản lực tại các gối đỡ :

{
Fy=0=¿Y 0+ Frd + Y 1−Fr 1=0
Fx=0=¿ Ft 1−X 0−X 1=0
78 , 9
M 0 x=0=¿ Fđ .67 ,5−Y 1. 75−Fa1. + Fr 1. 125=0
2
M 0 y=0=¿ X 1. 75 – Ft 1 .125=0

 Thay số ở các tính toán bên trên vào các phương trình ta được :

30
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

{
−242.78 , 9
+ 970 ,64.125+ 570.67 ,5
2
Y 1=( )
75
Y 0+2003 , 44+ 570−970 ,64=0
X 1=(2748 , 4.125)/75=0
2748 , 4−X 0−4580 , 66=0

 ¿

31
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Từ những thông số trên ta vẽ được biểu đồ momen uốn (Mx , My) momen xoắn
Tz :

Tính đường kính tiết diện các trục :

- Tại vị trí ổ lăn 0 :

Mtd10 = √ M 2x + M 2y +0 , 75 M 2z =√ 384752 +0+0 , 75. 108426 ,7 2

=101477,03 (N).

32
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Vậy ta có kích thước đoạn trục này là d 10= 3

=> ta chọn d10 = 30 mm

√ M tđ
0 , 1. [ σ ]
=
√
3 101477 ,03
0 ,1.67
= 24,74

Trong đó với thép c45 tôi cải thiện bảng 10.5[1] => [ σ ]=67(Mpa)

- Tại vị trí ổ lăn 1 :

M tđ 11 =√ 389852+ 1374232+ 0 ,75.108426 ,7 2

¿ 170945 N .mm

Vậy ta sẽ có d11 là : d11¿

√
3 170945
0 ,1.67
= 29,44 mm => chọn d11 = 30 mm

Ta thay vào công thức xác định đường kính tại các tiết diện như trên.

Nhưng vì đây là vị trí lắp bánh răng nên đường kính lắp bánh răng, bánh đai
cần phải tăng lên 5% :

- Tại tiết diện lắp khớp nốp ( đai) :

M tđ 12=√ 02 +02 +0 , 75.108426 , 72

= 93900,27 (N.mm)

Từ đây ta có : d12¿
√
3 93900 ,27
0 ,1.67
=24,11 mm

=> d12 = 24,11 +(24,11.5%) = 25,3 mm => chọn d12 = 28 mm

- Tại tiết diện lắp bánh răng :

M t đ 13=√ 95472 +0 2+ 0 ,75.108426 , 72 = 94384,5 (N.mm)

d13¿
√
3 94384 , 5
0 ,1.67
=24,15 mm => chọn d13 = 24,15+(24,15.5%) =25,4 mm

33
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Từ đây ta chọn d13 = 28 mm

 Sơ đồ đặt lực trục II :

Tính phản lực tại các gối đỡ:

{
Fy=0=¿ Y 3+Y 4 + F r 2=0
Fx=0=¿ F kn−F t 2+ X 3+ X 4=0
M 3 x=0=¿−Y 4 . 259−F r 2 .90+ F a 2. 315 , 6/2=0
M 3 y =0=¿ F kn .88 ,5−X 4 .259+ F t 2 . 90=0

34
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

{
−242.90+970 , 64.315 , 6/2
Y 4=( )
259
Y 3+507.3+242=0
1498 , 2.88 , 5+2748 , 46.90
X 4=( )=0
259
1498 , 2−2748 , 4+ X 3+1467=0

{
Y 4=507 , 3( N )
Y 3=−749 , 3(N )

X 4=1467(N )
X 3=−216 ,8 (N )

Từ những thông số trên ta vẽ được biểu đồ momen uốn (Mx , My) momen xoắn
Tz :

35
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Tính đường kính tiết diện các trục :

- Tại vị trí ổ lăn 3 :

Mtd23 = √ M 2x + M 2y +0 , 75 M 2z =√ 02 +132590 , 72 +0 , 75. 4120892

36
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

=380714 (N).

Vậy ta có kích thước đoạn trục này làd 23= 3

chọn d23 = 45 mm
√ M tđ
√
0 , 1. [ σ ]
=
3 380714

0 ,1.67
= 38,4 => ta

Trong đó với thép c45 tôi cải thiện bảng 10.5[1] => [ σ ]=67(Mpa)

- Tại vị trí ổ lăn 4 có Mtd =0 suy ra :

d24 = d23 = 45 mm để đảm bảo tính công nghệ lắp.

Ta thay vào công thức xác định đường kính tại các tiết diện như trên.

Nhưng vì đây là vị trí lắp bánh răng nên đường kính lắp bánh răng, khớp nối
cần phải tăng lên 4-5% ( có khoét rãnh then) :

- Tại tiết diện lắp khớp nối :

M kn= √ 0 2+ 02+ 0 ,75.412089 2

= 356879,5 (N.mm)

Từ đây ta có : d21¿
√
3 356879 , 5
0 , 1.67
=37,6 mm

=> d21 = 37,6 +(37,6.4%) = 39,48 mm => chọn d21 = 40 mm

- Tại tiết diện lắp bánh răng :

M td 22=√ 85733 ,7 2+ 2479232+ 0 ,75.412089 2 = 442921.08

(N.mm)

√
d22¿ 3 442921.08 = 40.43mm => chọn d13 = 40.43+(40.4.5%) =42,95mm
0 ,1.67

37
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Từ đây ta chọn d22 = 50 mm.

3.4.4 Chọn then.

Do các trục nằm trong hộp giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo
tính công nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng một trục.
Chọn lắp ghép : Các ổ lăn lắp trên trục theo k6 , lắp bánh răng,bánh đai nối
trục theo k6 kết hợp với lắp then.

38
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Vị Trí Kích Chiều sâu Bán kính Wj(mm3) Woj(mm3)

thước tiết rãnh then góc lượn
Momen Momen
diện then của rãnh®
cản uốn cản xoắn

b h Trên Trên Nhỏ Lớn

trục lỗ t2 nhất nhất
t1

Lắp Trục I : 8 7 4 3.3 0.16 0.25 1825 3981

bánh
d13 =28mm
răng
côn

Trục II : 14 9 5.5 3.8 0.2 0.4 7611 16557

d22=50mm

Lắp Trục I: 8 7 4 2.8 0.16 0.25 1825 3981

bánh d12=28mm
đai

Lắp Trục II : 12 8 5 3.3 0.25 0.4 4670 10057

khớp d21=40mm
nối

Tra bảng 9.1 [2]-172 chọn được then bằng tại các vị trí như sau:

39
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Kiểm nghiện then :

Điều kiện bền đập và điều kiện bền cắt có dạng như sau:

2T
𝜎d = ≤ [𝜎d]
[d .l( h−t 1)]

2T
𝜏c = ≤ [𝜏c ]
d .l . b

Với: y

 𝜎d, 𝜏c : ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, MPa

 d: đường kính trục, mm

T: Mô men xoắn trên trục, Nmm

b,h,t: kích thước đã tính ở trên

 l = 0,9lm: chiều dài then bằng (với lm: chiều dài mayơ bánh răng côn)

 bánh răng côn nhỏ: lm13 = 42mm

 bánh răng côn lớn: lm23 = 63mm

 Bánh đai: lm12 = 36mm

 Khớp nối: lm22 = 72mm

 [𝜎d] = 150MPa: ứng suất dập cho phép, bảng 9.5 [1]-178

 [𝜏c ] = 60MPa: ứng suất cắt cho phép, chịu va đập nhẹ, thép C45

Kiểm nghiệm then tại các vị trí lắp bánh đai, bánh răng, khớp nối được bảng
như sau:

40
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Vị trí Trục 𝜎𝑑 𝜏𝑐

Bánh răng côn I 68 25.6

II 83.06 32.3

Bánh đai I 80 30

Khớp nối II 106 27

Bảng kết quả tính toán kiểm nghiệm then.

Vậy then tại các vị trí lắp trên 2 trục đều bền do đều nhỏ hơn ứng suất cho
phép.

3.5 Kiểm nghiệm trục

3.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.
Dựa theo kết trục trên các biểu đồ momen phía trên thì có thể thấy các tiết
diện sâu đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi :
 Tiết diện lắp bánh răng côn (d13,d22)
 Tiết diện lắp ổ lăn ( d10, d11, d23)
 Tiết diện lắp nối trục (d21)
Với vật liệu là thép C45 tôi cải thiện có σ b=850 MPa
Giới hạn mỏi uốn với thép cacbon
σ −1=0,436 . σ b=0,436.850=370 ,6 MPa

Giới hạn mỏi xoắnτ −1=0 , 58. σ−1=0 ,58.370 , 6=214 , 95 MPa.
 Trục I :
Tại vị trí lắp bánh răng
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm thoả mãn điều kiện sau:
s σj . sτj
s D= ≥[s]
√s 2
σj
2
+ s τj

41
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

 [s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3

không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
• sσj và sj hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j

σ −1
❑❑ s σj =
k σdj . σ aj +φ σ . σ mj
Với

τ−1
sτj =
k τdj . τ aj + φτ . τ mj
Do trục quay một chiều nên:
+ Ứng suất uốn (pháp) thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó:
Mj Tj
σ mj=0 ; σ aj = ; τ mj=τ aj =
Wj W oj
3
π dj
 W j= : 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑐ả𝑚 𝑢ố𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 𝑑𝑖ệ𝑛 𝑡𝑟ò𝑛
32
2
π d3j bt 1 ( d j−t 1 )
 W j= − : 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑐ả𝑚 𝑢ố𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑡𝑟ụ𝑐 1 𝑟ã𝑛ℎ 𝑡ℎ𝑒𝑛
32 dj

+ Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do đó:
Tj
τ mj=τ aj =
2. W oj

Với :
3
πd
 W 0 j= j : 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑥𝑜ắ𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 𝑑𝑖ệ𝑛 𝑡𝑟ò𝑛
16
2
π d 3j bt 1 ( d j−t 1 )
 W 0 j= − : 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑥𝑜ắ𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑡𝑟ụ𝑐 1 𝑟ã𝑛ℎ 𝑡ℎ𝑒𝑛
16 dj

 𝜓𝜎, 𝜓𝜏 : hệ số chỉ đến ảnh hưởng của hệ số ứng suất trung bình đến độ bề mỏi
Theo bảng 10.7 [2] -197, với 𝜎𝑏 = 850𝑀𝑝𝑎 được 𝜓𝜎 = 0,1, 𝜓𝜏 = 0,05.
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdj = ; K τdj=
Ky Ky

42
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Với
 𝐾𝜎 = 2.07, 𝐾𝜏 = 1.92: Tra bảng 10.12 [1]-199 .
 𝐾𝑥 = 1,1: hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt. Tra bảng 10.8 [2]-195 với phương pháp gia
công là tiện có 𝑅𝑎 = 2,5 … 0,63 (𝜇𝑚).
 𝐾𝑦: hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt,
cơ tính vật. Khi không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt thì Ky = 1.
 𝜀𝜎, 𝜀𝜏 : hệ số kích thước. Tra bảng 10.10 [1] -198.
Tiết d Tỉ số 𝐾𝜎/ ε σ Tỉ số 𝐾τ / ε τ K𝜎d K τd S𝜎 Sτ S
diện (mm do do
) Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
10 30 - 2.53 - 1.92 2.63 2.02 9.7 8.2 6.26
11 30 - 2.53 - 1.92 2.63 2.02 2.6 8.2 2.5
13 28 2.33 2.53 2.4 1.92 2.63 2.5 27 6.19 6
21 40 2.43 2.53 2.5 1.92 2.63 2.6 - 3.96 3.69
22 50 2.55 2.53 2.58 1.92 2.65 2.68 4.53 6.3 3.8
23 45 - 2.53 - 1.92 2.63 2.02 9.5 9 6.5

Lấy chiều dài then:l t =( 0.8 … 0.9 ) .l m thì ta có bảng thông số của then :
d (mm) Lt bxh t1
28 28 8x7 4
28 32 8x7 4
40 56 12 x 8 5
50 50 14 x 9 5.5

3.5.2 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh :

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải
đột ngột, cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức:

43
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Mmax, Tmax : Mô men uốn lớn nhất và xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc
quá tải, Nmm
Hệ số quá tải: Kqt phần tính toán bộ truyền bánh răng (2,2)
σch : giới hạn chảy của vật liệu, Mpa.
Tiết diện 11 22
d (mm) 30 50
Mmax (Nmm) 262835 435362
σ (Mpa) 56,7 20,2
Tmax (Nmm) 211793 849713
τ (Mpa) 19,1 20,6
σtđ (Mpa) 65,6 41

44
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

PHẦN IV : TÍNH CHỌN Ổ LĂN

Trục I :

Ta có: d = 30 mm
ổ lăn 0 : F r 0=√ R20 (X ) + R20 ( y)= √(−1832 ,3)2 +(−1602 , 8)2=2434 N
ổ lăn 1 : F r 1=√ R1( x)+ R 1( y)= √(4580 , 66) +2003 , 44 =4999 , 6 N
2 2 2 2

Lực dọc trục: Fa1 = 242 N

Fa1
=0 , 05<0 , 3
F rC
Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn chọn ổ
đũa côn 1 dãy .tra bảng P2.11 và dựa vào đường kính ngõng trục là d=30mm ta
chọn sơ bộ đũa côn cỡ nhẹ :
Kí hiệu 7606 có các thông số sau :
d= 30 mm ; D= 62 mm ; α =12 , 00 °

C= 29,80 kN ; C0 =22,30 kN , B=16 mm

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q . √ L
m

Trong đó:
m – bậc của đường cong mỏi: m = 10/3 (ổ đũa đỡ chặn)
L – tuổi thọ của ổ:
−6 −6
L=60. n . Lh . 10 =60. 350.16800. 10 =352 , 8¿ )
Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]
Q=( X .V . F r +Y . F a ) k t . k d

Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t−¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1
k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:

k đ =1

Theo bảng 11.4 với ổ đũa đỡ chặn :

ta có hệ số : e=1 , 5 tan α =1 , 5 tan 12 ,00=0.32

45
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

F s 0=0 , 83. e . F rB=0 , 83.0 , 32.2434 = 646,5 N

F s 1=0 , 83. e . Fr 4=0 ,83.0 , 32. 4999 , 6=1327 , 9 N

Sơ đồ bố trí ổ lăn trên trục I :

 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 0 là:

∑ F a 0=F s 1 + F a 1=1327 , 9+242=1569 , 9 N
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 là:
∑ F a 1=F s 0−F a 1=646 , 5−242=404 , 5 N
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn B là:
F a 0=Max ( ∑ F a 0 ; F s 0 ) =1569 , 9 N
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn C là:
F a 1=Max ( ∑ F a 1 ; F s 1 )=1327 ,9 N
 X – hệ số tải trọng hướng tâm
 Y – hệ số tải trọng dọc trục

Theo bảng B11.4 Tr216[1] ta có:

Fa0 1569 , 9
Với = =0,645> e=0 , 32
V . Fr 0 1 . 2434
⇒
{ X B =0 , 4
Y B =0 , 4. cot 12=1 , 88
Fa1 1327 , 9
Với = =0,265< e=0 ,32
V . Fr 1 1.4999 , 6

{
⇒ 4
X =1
Y 4=0

 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q0= ( X 0 .V . F r 0 +Y 0 . F a 0 ) . k t . k d =( 0 , 4.1 .2434+1 , 88.1569 ) .1.1=3923 , 32 N

46
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Q1=( X 1 . V . F r 1 +Y 1 . F a 1 ) . k t . k d =( 1 .1 . 4999.6+ 0. 1527 ) .1 .1=4999 ,6 N

⇒ Q=max ( Q0 , Q1 )=4999 ,6 N

 Khả năng tải động của ổ lăn…

10
m 3
C d 0=Q 0 . √ L=3923 , 32 √352 , 8=22,798 Kn
10
m 3
C d 1=Q1 . √ L=4999 , 6 √ 352 ,8=29,053 Kn

⇒ C d =max ( C d 0 ,C d 1) =29,053 kN <C=29 ,80 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

e . Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6 Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

{ X 0 =0 , 5
Y 0=0 , 22 cot α =0 , 22 cot12=1,035

 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

Qt 0=X 0 . F r 0+Y 0 . F a 0=0 , 5.2434+1,035.1569=2841 N

Qt 1 =X 0 . F r 1 +Y 0 . F a 1=0 ,5.4999 , 6+1,035.1527=4080 N

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

Với Fr1 = 4999,6 N
Qt =max ( Qt 1 , Qt 2 , F r 1 ) =4999 , 6 N <C 0=22300 N

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

* Trục II
Ta có d = 45 mm
ổ lăn 3 : F r 3=√ R23 (x) + R23( y) =√(−216 , 8)2 +(−749 , 3)2=780 N

ổ lăn 4 : F r 4 =√ R 24 (x) + R24 ( y)=√(507 ,3)2 +14672=1552, 24 N

Lực dọc trục: Fa2 = 970,6 N
Fa2
 =0 , 62>0 , 3
Fr 4

47
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn chọn
ổ đũa côn 1 dãy tra bảng P2.11 và dựa vào đường kính ngõng trục là d=45
mm ta chọn sơ bộ đũa côn cỡ nhẹ đặc biệt :
Kí hiệu 7209 có các thông số sau :
d= 45 mm ; D=85 mm ; α =15 , 33

C= 42,7 kN ; C0 = 33,4 kN, B=19 mm

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
C d=Q . √ L
m

Trong đó:
 m – bậc của đường cong mỏi: m = 10/3 (ổ đũa côn)
 L – tuổi thọ của ổ:
−6 −6
L=60. n . Lh . 10 =60. 87.6 .16800 .10 =88 , 3 ¿)
 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]
Q=( X .V . F r +Y . F a ) k t . k d
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t−¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1
k d – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất
nhỏ: k d=1
Theo bảng 11.4 với ổ đũa đỡ chặn :
ta có hệ số e=1 , 5 tan α =1 , 5 . tan 11,33=0 , 41

F s 3=0 , 83. e . F r 3=0 , 83.0 , 41.780 = 265,4 N

F s 4 =0 , 83.e . F r 4 =0 , 83.0 , 41. 1552 ,24=528 , 2 N

Sơ đồ bố trí ổ lăn :

 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 3 là:

∑ F a 3=F s 4 + F a 2=528 , 2+970 , 64=1499 N
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 4 là:
∑ F a 4 =F s 3−F a 2=265 , 4−970 , 64=−705 N
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn E là:
F a 3=Max ¿
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn G là:
F a 4=Max ( ∑ F a 4 ; F s 4 ) =705 N
 X – hệ số tải trọng hướng tâm
 Y – hệ số tải trọng dọc trục

48
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:

Fa3 1499
Với = =1 , 92>e=0 , 41
V . Fr 3 1.780
⇒
{ X 3=0 , 4
Y 3=0 , 4.cot 15 , 33=1, 46
Fa 4 705
Với = =0,454 >e=0 , 41
V . Fr 4 1. 1552 ,24
⇒ 4
{
X =0 , 4
Y 4 =1 , 46
 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q3=( X 3 .V . Fr 3+Y 3 . F a3 ) . k t .k d= ( 0 , 4.1.780+ 1, 46.1499 ) .1 .1=2500 , 54 N

Q4 =( X 4 .V . Fr 4 +Y 4 . F a 4 ) . k t . k d =( 1.1.1552 , 24+ 1, 46.705 ) .1 .1=2581 , 5 N

⇒ Q=max ( Q3 ,Q 4 )=2581, 5 N

 Khả năng tải động của ổ lăn :

10
m 3
C d 3=Q3 . √ L=2500 ,54 √ 88 , 3=9 , 6 Kn
10
m 3
C d 4 =Q4 . √ L=2518 ,5 √88 , 3=9 , 66 kN

C d=max ( C d 1 , C d 2 )=9 ,66 kN <C=42, 7 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
e . Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
 Tra bảng B11.6 Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

{ X 0=0 , 5
Y 0=0 , 22 cot α =0 , 22 cot15 ,33=0.8

 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

Qt 3 =X 0 . F r 3 +Y 0 . F a3 =0 ,5.780+ 0 , 8.1358=1590 N

Qt 4= X 0 . F r 4 +Y 0 . F a 4=0 , 5.1552 ,24 +0 , 8 . 776=1417 N

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

Với Fr4 = 1552,24 N
Qt =max ( Qt 3 , Qt 4 , F r 1 )=1590 N <C 0=33 ,8 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

49
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

50
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Phần V : TÍNH TOÁN KẾT CẤU VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU

CHỈNH ĂN KHỚP.
1. Vỏ hộp.
Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, chọn vật liệu
phổ biến nhất hay đúc là gang xám, kí hiệu GX 15-32. Chọn bê mặt ghép nắp và
thân đi qua tâm trục.
Theo bảng 18.1 Tr 85 [2] ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp
❖ Với a là khoảng cách tâm:

a=
√d 2
e1 +d 2e 2 √ 902 +3602
= =185 , 54(mm)
2 2

Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều Thân hộp: δ δ=0 , 03. a+3=0 , 03.185 , 6+3=8 , 6>6 δ=9 mm
dày Nắp hộp: δ 1 δ 1=0 , 9. δ =0,9.9=8,1 δ 1=9 mm
Gân tang Chiều dày gân: e e=( 0 , 8 ÷ 1 ) .δ =9 e=9 mm
cứng Chiều cao gân: h Tùy từng đoạn (thông chi tiết trên bản
vẽ)
Độ dốc Khoảng 2 ° 2°
Đường Bu lông nền: d 1 d 1 >0 , 04. a+10=0 , 04 .185 , 6+10=17 , 4>12 mmd 1=18 mm
kính M18
Bu lông cạnh ổ: d 2 d 2= ( 0 ,7 ÷ 0 , 8 ) . d 1=12 ,6 ÷ 14 , 4 d 2=14 mm
M14
Bu lông ghép mặt d 3= ( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) . d 2= d 3=12 mm
bích thân và nắp: 11, 2 ÷12 , 6 M12
d3
Vít ghép nắp ổ: d 4 d 4 =( 0 , 6 ÷ 0 ,7 ) .d 2= d 4 =10 mm
8,4−9 , 8 mm M10
Vít ghép nắp của d 5= ( 0 ,5 ÷ 0 , 6 ) d 2=¿ d 5=8 mm
thăm 7÷8,4 M8
Mặt bích Chiều dày mặt S3= (1 , 4 ÷1 , 8 ) . d 3= S3=22mm
ghép nắp bích thân: S3 16,8÷ 21 ,6
và thân Chiều dày mặt S4 =( 0 , 9÷ 1). S3= S4 =22 mm
bích nắp: S4 18÷ 20
Bề rộng mặt bích: K 3 ≈ K 2− ( 3 ÷ 5 ) K 3=40 mm
K3

51
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Kích Đường kình ngoài

thước gối và tâm lỗ vít Trục I: D=62mm D2=100 mm
trục D2 , D 3 D3=125 mm

D2=100 mm
Trục II: D=75 mm
D3=125 mm

Bề rộng mặt ghép K 2=E 2+ R 2+ ( 3÷ 5 ) mm K 2=45 mm

bu lông cạnh ổ: K 2
Tâm bu lông cạnh E2=1, 6 . d 2=1,6.14=22,4 E2=22, 4 mm
ổ: E2 ; C R2=1 , 3 . d 2=1,3.14=18,2 R2=18 , 2 mm
D3 Trục I C=53 mm
C=
2
Trục II C=59 , 5 mm

Khoảng cách từ k ≥ 1 ,2. d 2=1,2.14=16,8 k =17 mm

tâm bu lông đến
mép lỗ: k
Mặt đế Chiều dày khi S1=( 1 , 3 ÷1 , 5 ) . d 1=¿ S1=24 mm
hộp không có phần lồi: 23,4÷ 27
S1
Chiều dày khi có S1=( 1 , 4 ÷ 1 , 7 ) . d 1=¿ S1=26 mm
phần lồi: Dd ; S1 ; S 2 25,2÷ 30 , 6
S2= (1 ÷ 1 ,1 ) . d 1=¿ S2=20 mm
18÷ 19 , 8
Dd xác định theo đường kính dao khoét
Bề rộng mặt đế K 1=3. d 1=3.18=54 K 1=54 mm
hộp: K 1 ; q q ≥ K 1 +2. δ = 54+2.9= 72 q=72 mm
Khe hở Giữa bánh răng và ∆ ≥ ( 1 ÷1 , 2 ) . δ =9÷ 10 , 8 ∆=10 mm
giữa các thành hộp
chi tiết Giữa bánh răng và ∆ 1 ≥ ( 3 ÷5 ) . δ =27÷ 45(phụ thuộc loại hộp ∆ 1=27 mm
đáy hộp giảm tốc)
Giữa mặt bên các ∆ ≥ δ =9 ∆=10 mm
bánh răng với
nhau
Số lượng Z=( L+B ) /(200¿÷ 300) ¿ Z=¿ 4
bu lông L, B – Chiều dài và chiều rộng của hộp
nền Z

52
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Chiều Từ đáy hộp đến vị h max= 1⁄6.dae2 h max=61 mm

cao mức trí mức dầu cao
dầu bôi nhất
trơn Từ đáy hộp đến vị h min=¿ Δ1 + 1⁄6.b h min=34 mm
trí mức dầu thấp
nhất

2.Một số chi tiết khác:

a. Vòng móc
 Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên lắp và thân thường sử dụng vòng
móc. Kích thước vòng móc được chọn xác định như sau (h18-7)[2]:
 Chiều dày vòng móc: S=(2…3) δ = (14…21)
 Đường kính: d=(3…4) δ = (20…28)
b. Chốt định vị

Tên chi tiết: Chốt định vị

● Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng
ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được
các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
● Chọn loại chốt định vị là chốt côn

● Thông số kích thước: tra bảng 18.4b Tr90[2] ta được:

d=5 mm , c=0 , 8 mm , L=16 ÷ 90 mm

Chọn L=40 mm

c. Cửa thăm

Tên chi tiết: cửa thăm

 Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp,
trên nắp có nút thông hơi.
 Thông số kích thước: tra bảng 18.5 Tr93[2] ta được

53
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
150 100 190 140 175 130 120 12 M 8× 22 4
d. Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi

● Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều
hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.

● Thông số kích thước: tra bảng 18.6 Tr93[2] ta được

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M 27× 215 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

54
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

e. Nút tháo dầu

Tên chi tiết: nút tháo dầu

● Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn
(do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu
mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín
bằng nút tháo dầu.
● Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7 Tr93[2] ta được

f. Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: que thăm dầu.

● Que thăm dầu:

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc
biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Số lượng 1 chiếc

55
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

g. Lót ổ lăn

Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp
bằng vòng phớt.

Chi tiết vòng phớt:

● Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất
xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.
● Thông số kích thước: tra bảng 15.17 Tr50[2] ta được

d d1 d2 D a b S0
Trục I 40 41 36 46 6 4,3 9
(mm)
Trục II 45 46 50 55 6 6,5 12
(mm)

h. Ổ lăn
❖ Chi tiết: ổ đũa côn.

● Chức năng: đỡ trục và các chi tiết trên trục và chịu lực dọc trục làm
cho trục quay ổn định và cứng vững.
● Vật liệu: thép ổ lăn.

● Thông số kích thước:

56
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Ổ Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α C C0
đũa hiệu
côn
mm ° KN
Trục 7206 30 62 50.6 45.6 16 14 17.25 1.5 0.5 13.67 29.80 22.3
I
Trục 7209 45 85 64,8 59,5 19 16 20,75 2.0 0.8 11,33 42.7 33.4
II

K. Cốc lót và nắp ổ

❖ Tên chi tiết: cốc lót

● Chức năng: dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điểu

chỉnh bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn.

● Vật liệu: gang xám GX15÷32

 Thông số chi tiết:

Chọn chiều dày cốc lót: δ=9 mm
Chiều dày vai và bích cốc lót: δ 1=δ 2=δ=9 (mm)
Đường kính lỗ lắp cốc lót: D' =D+2 δ=62+9=71 mm
Đường kính bích: D3=D' +δ=71+9=80 mm

57
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

❖ Nắp ổ
Theo đường kính gối trục và đường kính lỗ lắp ở lăn đã chọn ở trên

Vị trí

Trục I 62 100 125 M8

Trục II 85 110 135 M8

Kết cấu bánh răng

58
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

● Đường kính đỉnh răng

d ae 1=78 , 9 mm
d ae 2=315 , 6 mm

● Chiều rộng vành răng: b=44 mm

● Độ dày vành răng: δ=( 2 , 5÷ 3 ) mte =( 2 ,5 ÷ 3 ) .3=7.5 ÷ 9 mm ;

chọn δ=9 mm
● Chiều dài mayơ: l=( 0 ,8 1 , 8 ) d
Chọn l 1=49 mm

l 2=65 mm

● Đường kính ngoài mayơ: D= (1 , 5 ÷1 , 8 ) d

D1=( 1 , 5 ÷1 , 8 ) d 1=( 1 , 5÷ 1 , 8 ) .28=42÷ 50 , 4 mm
Chọn D1=48 mm
D2=( 1 , 5 ÷1 , 8 ) d 2=( 1 , 5÷ 1 , 8 ) .50=75 ÷ 90 mm
Chọn D2=90 mm

● Chiều dày đĩa nan hoa dùng để nối mayơ với vành răng:

59
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

C 1=0 , 35.b=0 , 35.44=17 mm

● Đường kính lỗ d 0 =d 01=d 02=30 mm.

60
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

PHẦN 5: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN

5.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn
 Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ
theo hệ thống trục cơ bản.
 Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
 Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
a. Lắp bánh răng lên trục:
 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng then
bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên
trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo
rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6
b. Dung sai mối ghép then
 Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:

{ Trục I :b × h=8× 7 chọn : Js 9 ( ± 0,018 )

Trục II :b × h=14 × 9 chọn :Js 9 ( ± 0,021 )
Sai lệch chiều sâu rãnh then:

{Trục I :t=4 mm ⇒ N max=+ 0 ,2 mm

Trục II :t=5 , 5 mm⇒ N max =+ 0 , 2mm
5.2 Bôi trơn hộp giảm tốc
 Bôi trơn trong hộp

 Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có
vận tốc v=1 , 45<12 ( m/s ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp
ngâm dầu.
Với vận tốc vòng của bánh răng côn v=1 , 45 ( ms ) tra bảng 18.11Tr100[2], ta
186 ( 11)
được độ nhớt để bôi trơn là:
16 ( 2 )
Tử số chỉ độ nhớt Centistoc, mẫu số chỉ độ nhớt Engle ở 50 ℃ . Trong
ngoặc chỉ độ nhớt tương ứng ở 100℃

61
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20

● Bôi trơn ngoài hộp

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám
bụi do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.

● Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn,
ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực
tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn.
Do vận tốc vòng v=1 , 45 m/s< 3 m/s nên dùng mỡ để bôi trơn
 Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi
do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn,
ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực
tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn.
Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong thực
tế thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ
dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm.
Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng
15.15aTr44[2] ta dùng loại mỡ LGMT2 và chiếm 1/2 khoảng trống trong ổ.

62
ĐẠI HỌC THỦY LỢI

5.3 Bảng dung sai lắp ghép

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
+0,015
Trục I Trục lắp bánh ϕ 28 k 6 ϕ 28+0,002
đai
Trục và bạc lót D8 +0,098
ϕ 28+0,065
+0,015
ϕ 28+0,002
ϕ 28
k6

Nắp ổ và cốc H7 ϕ 620

+0,030 −0,065
ϕ 62−0,195
ϕ 62
lót d 11
+0,030
Vòng ngoài ϕ 62 H 7 ϕ 620
của ổ và cốc
lót
Cốc lót và vỏ H7 ϕ 770
+0,030 0
ϕ 77−0,019
ϕ 77
h6
+0,015
Trục và vòng ϕ 30 k 6 ϕ 30+0,002
trong ổ đũa
côn
Trục và bánh H7 ϕ 280
+0,021 +0,015
ϕ 28+0,002
ϕ 28
răng k6

Trục II Vỏ và nắp ổ H7 ϕ 850

+0,030 −0,065
ϕ 62−0,195
ϕ 85
d 11
Trục và vòng D8 + 0,098
ϕ 45+ 0,065
+ 0,018
ϕ 45+ 0,002
ϕ 45
chắn dầu k6
Trục và bánh H7 ϕ 500
+0,025 +0,018
ϕ 50+0,002
∅ 50
răng k6
+ 0,018
Trục và vòng ϕ 45 k 6 ϕ 45+ 0,002
trong ổ
Vỏ và vòng H7 ϕ 850
+0,030
ϕ 85
ngoài ổ h6
Trục và bạc lót D8 + 0,119
ϕ 40+ 0,080
+ 0,018
ϕ 45+ 0,002
ϕ 45
k6
+ 0,018
Trục và khớp ϕ 40 k 6 ϕ 40+ 0,002
nối

63
 ĐẠI HỌC THỦY LỢI

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS Ninh Đức Tốn
4. Trang web: http://thietkemay.edu.vn

64