Okela

Đồ án chi tiết máy
1
LỜI NÓI ĐẦU

Thiết Kế Đồ Án Chi Tiết Máy là một môn cơ bản của ngành cơ khí. Môn học
này không những giúp cho sinh viên có một cái nhìn cụ thể hơn thực tế đối với các
kiến thức đã được học, mà nó còn là cơ sở rất quan trọng của các môn chuyên
ngành sẽ được học sau này.
Đề tài mà chúng em được giao là thiết kế hệ dẫn động bang tải gồm có bộ hộp
giảm tốc bánh răng rụ răng nghiêng và bộ truyền đai. Trong quá trình tính toán và
thiết kế các chi tiết máy cho hộp giảm tốc chúng em đã sử dụng và tra cứu một số
những tài liệu sau :
- Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 và 2 của PGS.TS Trịnh Chất và
TS Lê Văn Uyển.
Do là lần đầu làm quen với công việc thiết kế chi tiết máy, cùng với sự hiểu biết
còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo các tài liệu và bài giảng của các
môn có liên quan song bài làm của sinh viên chúng em không thể tránh khỏi những
sai sót. Kính mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các thầy cô trong
bộ môn giúp cho những sinh viên như chúng em ngày càng tiến bộ trong học tập.
Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn, đặc biệt
là thầy Vương Văn Thanh đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo tận tình để em có thể
hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
SVTH:
Mai Thị Lan
Nguyễn Huy Chương
2
MỤC LỤC
Lời nói đầu 2
CHƯƠNG I: TÍNH ĐỘNG HỌC

1. Chọn động cơ điện 5
2. Phân phối tỷ số truyền 6
3. Tính công suất trên trục 6
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
1. Chọn loại đai và tiết diện đai 8
2. Chọn đường kính hai bánh đai d1 và d2 8
3. Xác định khoảng cách trục a 8
4. Tính số đai z 9
5. Các thông số cơ bản của bánh đai 10
6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục 10
7. Tổng hợp thông số của bộ truyền đai 11
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ

RĂNG NGHIÊNG
1. Chọn vật liệu bánh răng 12
2. Xác định ứng suất cho phép 12
3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục 14
4. Xác định thông số ăn khớp 15
5. Xác định các thông số động học và ứng suất cho phép 16
6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng 17
7. Một số thông số khác của cặp bánh răng 19
8. Tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng 20
3
CHƯƠNG IV: TÍNH TRỤC, CHỌN Ổ LĂN ĐỐI VỚI TRỤC

1. Khớp nối 21
2. Tính sơ bộ trục 23
3. Tính toán thiết kế cụm trục I 26
4. Tính toán thiết kế cụm trục II 39
CHƯƠNG V: TÍNH THIẾT KẾ KẾT CẤU

Vỏ hộp 55
CHƯƠNG VI: MỘT SỐ CHI TIẾT KHÁC
1. Nắp ổ 58
2. Chốt định vị 58
3. Cửa thăm dầu 59
4. Nút thông hơi 59
5. Nút tháo dầu 60
6. Kiểm tra mức dầu 61
61
7. Vòng phớt, vòng chắn dầu
8. Kết cấu bánh răng 63
CHƯƠNG VII: BÔI TRƠN, LẮP GHÉP, DUNG SAI
1. Bôi trơn 65
2. Lắp bánh răng liên trục 65
3. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai 65
TÀI LIỆU THAM KHẢO 68
4
CHƯƠNG I : TÍNH ĐỘNG HỌC

THIẾT KẾ BĂNG TẢI
Lực kéo băng tải F = 2100 (N)
Vận tốc băng tải v = 1,15 (m/s)
Đường kính tang D = 200 (mm)
1. Chọn động cơ điện

1.1. Công suất làm việc
F.v 2100.1,15
Plv = 1000 = 1000
= 2,42 (kW)
1.2. Hiệu suất hệ dẫn động
 Hiệu suất bộ truyền đai ηđ = 0,96
 Hiệu suất bộ truyền bánh răng ηbr = 0,97
 Hiệu suất ổ lăn ηôl = 0,995
 Hiệu suất khớp nối ηkn = 1
η = η br . η ôl2. ηđ . ηkn = 0,97. 0,9952 .0,96.1= 0,92
1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ

Plv 2,42
Pyc = η = 0,92 = 2,63 (kW)
1.4. Số vòng quay trên trục công tác
Hệ băng tải
60000. v 60000.1,15
nlv = π . D = π .200
= 109,82 (v/ph)
1.5. Chọn tỷ số truyền sơ bộ
Chọn sơ bộ
 Tỷ số truyền của bộ truyền đai uđ = 2
 Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ ubr= 4,5
Tỷ số truyền sơ bộ
usb = uđ . ubr = 2.4,5 = 9
1.6. Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ
5
nsb = nlv . usb = 109,82.9 = 988,38 (v/p)

1.7. Chọn động cơ
ndc ~ nsb = 988,38 (v/p)
Pdc ≥ Pyc = 2,63 (kW)
Suy ra chọn động cơ : 4A100S4Y3
Công suất động cơ P= 3 (kW)
Vận tốc quay n= 1420 (v/p)
Đường kính trục động cơ = 28 (mm)
2. Phân phối tỷ số truyền

1420
uch = ndc / nlv = 109,82 = 12,93
chọn uđ = 3,15 suy ra ubr = 4,1
3. Tính công suất trên trục

3.1. Công suất
Công suất trên trục công tác
Pct = Plv = 2,42 (kW)
Pct 2,42
Trục 2 : P2 = ηkn = 1 = 2,42 (kW)
P2 2,42
Trục 1: P1 = ηol . ηbr = 0,995.0,97 = 2,51 (kW)
P1 2,51
Trục động cơ : Pđc = ηol . ηđ = 0,995.0,96 = 2,63 (kW)
3.2. Số vòng quay

Số vòng quay trên trục động cơ ndc= 1420 (v/p)
nđc 1420
Số vòng quay trên trục 1 n1 = uđ = 3,15 = 450,79 (v/p)
n1 450,79
Số vòng quay trên trục 2 n2 = ubr = 4,1 =109,95 (v/p)
Số vòng quay trên trục công tác nct = n2 = 109,95 (v/p)
6
3.3. Momen xoắn

Momen xoắn trên trục động cơ
6 Pđc
Tdc = 9,55. 10 . nđc =17687,68 (Nmm)
Momen xoắn trên trục 1
6 P1
T1 = 9,55. 10 . n 1 =53174,43 (Nmm)
Momen xoắn trên trục 2
6 P2
T2 = 9,55. 10 . n 2 =210195,54 (Nmm)
Momen xoắn trên trục công tác
6 Pct
Tct = 9,55. 10 . nct =210195,54 (Nmm)
Động cơ Trục 1 Trục 2 Trục công tác
Tỷ sô truyền ukn= 1 ubr = 4.1 Uđ = 3.15
Công suất P 2.63 2.51 2.42 2.42

(kw)
Số vòng quay 1420 450.79 109.95 109.95

n (v/p)
Momen xoắn 17687.68 53174.43 210195.54 210195.54

T (Nmm)
7
CHƯƠNG II : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

Điều kiện làm việc :
- Đặc tính làm việc : Êm
- Số ca : 2 (ca)
- Góc nghiêng : β = 180 – 120 = 60 (độ)
Thông số yêu cầu :
P1=Pđc = 2,63 (kW)
T1=Tđc = 17687,68 (Nmm)
n1=nđc = 1420 (v/ph)
u=uđ=3,15
1. Chọn loại đai và tiết diện đai
Chọn tiết diện đai : A
2. Chọn đường kính hai bánh đai d1 và d2
Tra bảng 4,13[1](trang 59) được giới hạn đường kính bánh đai nhỏ.
Chọn d1 theo tiêu chuẩn cho trong bảng 4,21[1](trang 63) d1=180(mm)
Kiểm tra về vận tốc đai
π . d 1.n 1 π .180 .1420
v = 60000 = 60000
= 13,38 (m/s) < vmax = 25(m/s)
Xác định d2 theo công thức (với ɛ = 0,02)
d2 = u.d1.(1 - 0,02) = 555,66 => chọn d2 = 560 (mm)
d2 560
Tỷ số truyền thực tế : ut = d 1(1−ε ) = 180.(1−0,02) = 3,17
|ut−u|.100 %
Sai lệch tỷ số truyền : ∆ u= u
=| 3,15 |.100 % = 0,63 % < 4%

3,17−3,15
3. Xác định khoảng cách trục a

a
Dựa vào ut = 3,17, tra bảng chọn d 2 = 1 từ đó tính được
asb = d2 = 560 (mm)
8
Chiều dài đai L

π (d 1+ d 2) (d 2−d 1)2
L = 2asb + + = 2346,85
2 4 asb
Chọn L theo tiêu chuẩn, L = 2240(mm/s)
v 13,38
Số vòng chạy của đai trong 1s là i = L = 2240 = 5,97 (m/s)
Kiểm tra i < imax = 10 (m/s)
Tính chính xác khoảng cách trục :
2 2
λ+ √( λ −8 Δ )
a=
4
d 1+ d 2
trong đó λ=L-π 2
= 1077,61
(d 2−d 1)
Δ= = 190
2
Tính được a = 502,91(mm)
Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ α 1
5 7́ ( d 2−d 1 )
α 1=18 0́− =136,9 3́ > 120o
a
4. Tính số đai Z
P1 = 2,63(kW) công suất trên trục bánh chủ động
[Po] : công suất cho phép , Tra bảng 4,19[1] hoặc 4,20[1] theo tiết diện đai A, d1 =
180(mm) và v = 13,38(m/s), được :
[Po] = 3,08 (kW)
Lo = 1700 (mm)
Kd : hệ số tải trọng động, Tra bảng 4,7[1], được Kd = 1,1
Cα : hệ số ảnh hưởng của góc ôm
Với α = 136,930 có Cα = 1- 0,0025 . (180 – α) = 0,876
CL : hệ số ảnh hưởng của chiều dài đai , Tra bảng 4,16[1]
L
với Lo =1,31 được CL = 1,056
9
Cu : hệ số ảnh hưởng của tỷ số truyền.

Tra bảng 4,17[1] vói ut = 3,17, được Cu = 1,14
Cz ; hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai.
P 2,63
Tra bảng 4,18[1] theo Z’ = [ Po] = 3,08 = 0,85 , được Cz = 1
PKd
Số đai : Z = [ Po ] .Cα . CL. Cu. Cz = 0,89
Chọn Z = 1 (là số nguyên và lớn hơn giá trị vừa tính đc)
5. Các thông số cơ bản của bánh đai
Chiều rộng bánh đai
B = (Z-1).t+ 2e
Tra bảng 4,21[1] được
ho = 3,3 (mm)
t = 15 (mm)
e = 10 (mm)
H = 12,5 (mm)
φ = 38o
thay vào được B = 20
Đường kính ngoài của bánh đai
da1 = d1 + 2ho = 186,6 (mm)

da2 = d1 + 2ho = 566,6 (mm)
Đường kính đáy bánh đai
df1 = da1 - H = 174,1 (mm)
df2 = da2 – H = 554,1 (mm)
6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
780. p 1. Kd
Lực căng ban đầu Fo = v .Cα . Z + Fv
10
Chọn bộ truyền tự động điều chỉnh lực căng thì Fv = 0 (N)

Do đó thay vào được Fo = 192,52 (N)
Lực tác dụng lên trục bánh đai
α1
Fr = 2. Fo . Z . sin( 2 ) = 358,16 (N)
7. Tổng hợp thông số của bộ truyền đai
Thông số Ký hiệu
Tiết diện đai A 81 mm
Đường kính bánh đai nhỏ d1 180 mm
Đường kính bánh đai lớn d2 560 mm
Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ da1 186.6 mm
Đường kính đỉnh bánh đai lớn da2 566.6 mm
Đường kính chân bánh đai nhỏ df1 174.1 mm
Đường kính chân bánh đai lớn df2 554.1 mm
Góc chêm rãnh đai φ 38 độ
Số đai Z 1
Chiều rộng bánh đai B 20 mm
Chiều dài đai L 2240 mm
Khoảng cách trục a 502.91
Góc ôm bánh đai nhỏ α1 136.93 độ
Lực căng ban đầu Fo 192.52 N
Lực tác dụng lên trục Fr 358.16 N
11
CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN

BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
Thống số yêu cầu :
P = P1 = 2,51 (kW)
T = T1 = 53174,43 (Nmm)
n1 = nI = 450,79 (v/ph)
u = ubr = 4,1
Lh = 11500 (giờ)
1. Chọn vật liệu bánh răng
Tra bảng 6.1[1] (trang 92), chọn :
- Vật liệu bánh lớn :
 Nhãn hiệu thép : 40X
 Chế độ nhiệt luyện : Tôi cải thiện
 Độ rắn HB = 230 – 260 , chọn HB2 = 250
 Giới hạn bền : = 850 (MPa)

 Giới hạn chảy : σch2 = 550 (MPa)
- Vật liệu bánh nhỏ :

 Nhãn hiệu thép : 40X
 Chế độ nhiệt luyện : Tôi cải thiện
 Độ rắn HB = 260 – 280 , chọn HB2 = 265
 Giới hạn bền : σb1 = 950 (MPa)
 Giới hạn chảy : σch1 = 700 (MPa)
2. Xác định ứng suất cho phép

σ 0 Hlim
[σH] = SH
ZRZvKxHKHL
σ 0 Flim
[σF] = SF
YRYSKxFKFL
12
Chọn sơ bộ : ZRZvKxH = 1 ; YRYSKxF = 1

 SH , SF : Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn.
Tra bảng 6,2[1] (trang 94) được :
- Bánh chủ động : SH1 = 1,1 ; SF1 = 1,75
- Bánh bị động : SH2 = 1,1 ; SF2 = 1,75
 σ0Hlim , σ0Flim : ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép ứng với số
chu kỳ cơ sở.
- Bánh chủ động :
σ0Hlim1 = 2HB1 + 70 = 2.265+70 = 600 MPa
σ0Flim1 = 1,8HB1 = 1,8 . 265 = 477 MPa
- Bánh bị động :
σ0Hlim2 = 2HB2 + 70 = 2.250 + 70 = 570 MPa
σ0Flim2 = 1,8HB2 = 1,8.250 = 450 MPa
 KHL , KFL : hệ số tuổi thọ.
KHL =
√
mH NH 0
NHE
√
KFL = mF NF 0
NFE
 mH, mF : bậc của đường cong mỏi.
Bánh răng có HB < 350, mH = mF = 6
 NH0 , NF0 : số chu kỳ thay đổi ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn.
Bánh chủ động : NH01 = 30HB12,4 = 19,63.106
NF01 = 4.106
Bánh bị động : NH02 = 30.HB22,4 = 17,07.106
NF02 = 4.106
 NHE , NFE : số chu kỳ thay đổi ứng suất
NHE = NFE = 60.c.n.tΣ
Trong đó : c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay , c = 1
n : vận tốc vòng của bánh răng
tΣ : tổng số giờ làm việc của răng , tΣ = Lh
13

NHE1 = NFE1 = 60.c.n.tΣ = 60.1.450,79.11500 = 311.106
NHE 1
NHE2 = NFE2 = u
= 75,86.106
NHE1 > NH01 lấy NHE1 = NH01 do đó KHL1 = 1
NFE1 > NF01 lấy NFE1 = NF01 do đó KFL1 = 1
NHE2 > NH02 lấy NHE2 = NH02 do đó KHL2 = 1
NFE2 > NF02 lấy NFE2 = NF02 do đó KFL2 = 1
Thay số vào công thức được :
σ́ Hlim1 600
[σH1] = SH 1 . KHL1 = 1,1 .1 = 545,45 (MPa)
σ́ Flim1 477
[σF1] = SF 1 . KFL1 = 1,75 .1 = 272,57 (MPa)
σ́ Hlim2 570
[σH2] = SH 2 . KHL2 = 1,1 .1 = 518,18 (MPa)
σ́ Flim 2 450
[σF2] = SF 2 . KFL2 = 1,75 .1 = 257,14 (MPa)
Với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng :

[ σH 1 ] + [ σH 2 ]
[σH]sb = = 531,82 (MPa)
2
3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
aw = Ka(u+1) 3
√ T 1. KHβ
[ σH ] s b2 .u . ψba
 Ka: hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng, Ka=43(MPa)
 T1: momen xoắn trên trục chủ động , T1 = 53174,43(Nmm)
 [σH]sb : ứng suất tiếp xúc cho phép , [σH]sb = 531,82(MPa)
14
 u : tỷ số truyền , u = 4,1
 ψba, ψbd : hệ số chiều rộng vành răng, chọn
ψba = 0,35
ψbd = 0,5 ψba (u+1) = 0,89
 KHβ : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng
vành răng , Tra bảng 6,7[1](trang 98) với ψbd = 0,89 , sơ đồ bố trí là sơ
đồ và HB<350, được :KHβ = 1,04
Thay số được : aw = 43.(4,1+1) 3

√ 53174,43.1,04
2
531,82 .4,1. 0,35
=112,85
Chọn aw = 115 (mm)

4. Xác định các thông số ăn khớp
4.1. Mô đun
M = 0,02.aw = 2,3
Tra bảng 6,8[1](trang 99), chọn m theo tiêu chuẩn, m = 2 (mm)
4.2. Xác định số răng
Chọn sơ bộ β = 100 => cosβ = 0,9848
2. aw . cosβ 2.115.0,9848
Z1 = m(u+1) = 2(4,1+1) =22,21 ,
Chọn Z1 = 22 (Z1 phải lớn hơn 17)

Z2 = u.Z1 =4,1.22= 90,2
Chọn Z2 = 90 ( gần với giá trị tính được nhất )
Z2 90
Tỷ số truyền thực tế : ut = Z 1 = 22 = 4,09
ut−u
Sai lệch tỷ số truyền : Δu = | u |.100%
4,09−4,1
=¿ 4,1
|.100% = 0,24% < 4%
4.3. Xác định góc nghiêng của răng
(Z 1+Z 2) (22+90)
Cosβ = m. = 2. = 0,9739 => β = 13,12
2 aw 2.115
4.4. Xác định góc ăn khớp αtw
15
tan α tan 20
αt = atw = arctan( cosβ ) = arctan( cos 13,12 ) = 20,49o ( α = 20o )
Góc nghiêng của răng trên hình trục cơ sở :
βb = arctan(cos αt.tan β)
= arctan(cos 20,490. tan 13,120) =12,320
5. Xác định các thông số động học và ứng suất cho phép
Tỷ số truyền thực tế : ut = 4,09
Đường kính vòng lăn :
2 aw 2.115
dw1 = ut +1 = 4,09+1 = 45,19 (mm)
dw2 = 2aw – dw1 = 2,115 - 45,19 = 184,81 (mm)
π . dw 1. n 1
Vận tốc vòng của bánh răng : v = 60000
π .45,19 .450,79
¿
60000
= 1,07 (m/s)
Ứng suất cho phép tính ở mục 2 chỉ là ứng suất cho phép sơ bộ.
Sau khi xác định được vật liệu, các kích thước và thông số động học của
bánh răng, cần phải xác định chính xác ứng suất cho phép.
[σH] = [σH]sb ZRZvKxH
[σF] = [σF]sb YRYSKxF
Trong đó :
 [σH]sb và [σF]sb là ứng suất cho phép đã tính ở mục 2 :

[σH]sb = 531,82 MPa
 ZR : hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Từ dữ liệu trang
91 và 92 chọn : Ra = 1,25-0,63 => ZR = 1
 Zv ; hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
v < 5(m/s) => Zv = 1
 KxH = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
 YR = 1 : hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
16
 YS ; hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất, Y s
= 1,08 - 0,0695ln(m) = 1,03 (với m = 2)
 KxF =1 : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ
bền uốn.
Thay số được :
[σH] = [σH]sb ZRZvKxH = 531,82 MPa
Bánh chủ động : [σF1] = [σF1]sb YRYSKxF = 280,75 MPa
Bánh bị động : [σF2] = [σF2]sb YRYSKxF = 264,75 MPa
6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

6.1. Kiểm nghiệm vè độ bền tiếp xúc
= [ ]
ZM = 274 : hệ số kể đến cơ tính của vật liệu
ZH : hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc
ZH = = √ 2.cos 13,32
sin ⁡(2.20,49)
= 1,72
Z ɛ : hệ số trùng khớp. Phụ thuộc hệ số trùng khớp ngang và hệ trùng khớp

dọc ɛβ
- : hệ số trùng khớp ngang
= [1,88 – 3,2 ].cos = 1,65

- ɛβ: hệ số trùng khớp dọc
bw . sinβ
ɛβ = mπ
= 1,45
ɛβ >1 thì Zɛ =
√ √
1
ɛα
= 1 = 0,78
1,65
KH : hệ số tải trọng KH = KHβKHαKHv

17
- KHβ = 1,04 (đã tính ở mục 3) hệ số kể đến sự phân bố không đều

của tải trọng trên chiều rộng vành răng
- KHα = 1 : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các
cặp răng đồng thời ăn khớp
KHv : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Với v = 1,07 < 5 m/s Zv = 1 , CCX = 9
Tra phụ lục 2,3[1](trang250) với :
CCX = 9 ; HB < 350 ; răng nghiêng ; v = 1,07 (m/s).
Nội suy tuyến tính được KHv = 1,01
Thay số được : KH = 1,05
bw : chiều rộng vành răng, bw = ψba.aw = 0,35.115 = 40,25
làm tròn số nguyên bw = 40 (mm)
dw1 = 45,19 (đã tính ở mục 5) đường kính vòng lăn
Thay số được : =
=274.1,72 .0,78
√ 2.53174,43.1,05 .(4,09+1)
40. 45,19 2 .4,09
= 479,47
σH < [σH] : kiểm tra :
σ H−[σ H ] 479,47−531,82
.100% = 531,82
.100% = 7,8% < 10%
[σ H ]
6.2. Kiểm nghiệm về độ bền uốn
= 2.T1.KF.Yɛ.Y .YF1/(bw.dw1.m) [ ]
= [ ]
[σF1] và [σF2] là ứng suất cho phép đã tính ở mục 5 lần lượt là
280,75 MPa và 264,85 MPa
KF : hệ số tải trọng khi tính toán về uốn
KF = KFαKFβKFv
18
- KFβ : hế số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều
rộng vành răng. Tra bảng 6,7[1](trang 98) với ψ bd = 0,89 và sơ đồ
bố trí là sơ đồ 6 ta được : KFβ = 1,09.
- KFα : hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp
răng đồng thời ăn khớp, KFα = 1 với răng thẳng.
- KFv : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Tra phụ lục 2,3[1](trang 250) với CCX = 9 ; HB < 350 ; Răng
nghiêng ; v = 1,07 (m/s).
Nội suy tuyến tính được KHv = 1,04
Thay số được : KF = KFαKFβKFv = 1,13
1 1
Yɛ : hệ số kể đến sự trùng khớp của răng ; Yɛ = ɛα = 1,65 =0,61
β
Yβ : hệ số kể đến độ nghiêng của răng ; Yβ = 1 - 140
13,12
=1 - 140 =0,91
YF1 và YF2 : hệ số dạng răng. Phụ thuộc số răng tương đương Zv1 và Zv2
Z1 Z2
Zv1 = = 23,82 ; Zv2 = = 97,43
cos 3⁡ ( β) cos 3⁡ ( β)
Tra bảng 6,8[1](trang 109) với : Z v1 = 23,82 ; Zv2 = 97,43 ; x1 = 0 ; x2 = 0.
được YF1 = 3,93 ; YF2 = 3,6
Thay số được :
= 2T1,KF,Y Y YF1/(bwdw1m) = 72,52 [ ]
= = 66,43 [ ]
7. Một số thông số khác của cặp bánh răng
m. Z 1
Đường kính đỉnh răng : da1 = d1 + 2m = 49,2 ( với d1 = cosβ )
m. Z 2
da2 = d2 + 2m = 188,8 ( với d2 = cosβ )
Đường kính đáy răng : df1 = d1 - 2,5m = 40,2
df2 = d2 - 2,5m = 179,8
19
2T 1
Lực vòng : Ft1 = Ft2 = dw 1 = 2353,37 (N)
Ft 1. tan20
Lực hướng tâm : Fr1 = Fr2 = cosβ
= 879,51 (N)
Lực dọc trục : Fa1 = Fa2 = Ft1 . tan β = 548,51(N)
8. Tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng
Thông số Ký hiệu
Khoảng cách trục aw 115 (mm)
Số răng Z1 22
Z2 90
Mô đun pháp m 2 (mm)
Góc nghiêng của răng β

13,120
Chiều rộng vành răng bw 40
Đường kính vòng lăn dw1 45,19 (mm)

dw2 184,81 (mm)
Đường kính đỉnh răng da1 49,2 (mm)

da2 188,8
(mm)
Đường kính đáy răng df1 40,2 (mm)

df2 179,8 (mm)
Lực ăn khớp
Lực vòng Ft 2353,37 (N)
Lực hướng tâm Fr 879,51 (N)
Lực dọc trục Fa 548,51 (N)
20
21
CHƯƠNG IV : TÍNH TRỤC, CHỌN Ổ LĂN ĐỐI VỚI TRỤC

1 Khớp nối:
1.1. Chọn khớp nối
Thông số đầu vào :
- Mô men cần truyền : T = T2 = 210195.54 Nmm
- Đường kính trục động cơ : dđc = 28 mm
- Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục :
- Ta chọn khớp nối theo điều kiện :
- Tt ≤ Tkncf & dt ≤ dkncf
- Trong đó :
- dt - Đường kính trục cần nối : dt = d2 = 35 mm
- Tt - Mô men xoắn tính toán :
- k – hệ số làm việc, phụ thuộc vào loại máy . Tra bảng 16.1[2] (trang 58) ta
lấy k = 1.4
- T – mô men xoắn danh nghĩa trên trục : T = 210195.54 Nmm
- Suy ra : Tt = k*T = 1.4*210195.54 = 294273.756 Nmm
- = 294.273 Nmm
- Tra bảng 16.10a[2](trang68) với điều kiện : Tt ≤ Tkncf & dt ≤ dkncf
- Thông số khớp nối như sau :
T d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
N
m
50 40 17 80 17 110 71 130 8 360 5 42 30 28 32

0 0 5 0
- Tra bảng 16.10b[2] (trang 69) ta được:
T dc d1 D2 l l1 l2 l3 H
22
(Nmm)
500 14 M10 20 62 34 15 28 1.5
1.2. Kiểm nghiệm khớp nối

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:
Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:
2. k T
σ d= σ
Z . Do . d c . l3 ≤ [ d]
2.1,4 .294273 , 756
= σ d= 8.130 .14 . 28
= 2,02 (MPa)¿ [❑d ]
=> Thỏa mãn
Điều kiện sức bền của chốt:
k . T . l0
❑u= ≤[❑u ]
0,1. d3c . D0 . Z
l2 15
l0 = l1 + 2 = 34 + 2 = 41.5 mm
T = 294273,756 Nmm
k T l0
σ u= 3 ≤ [σ u ¿
0 ,1. d c D o . Z
1,4.294273,756.41 , 5
= 3 = 59,91 (MPa)¿ [❑u ]
0,1. 14 .130 .8
=> Thỏa mãn
1.3. Lực khớp nối tác dụng lên trục
Dt - đường kính vòng tròn qua tâm các chốt
Dt = D0 = 130 mm
Ft – lực vòng trên khớp nối
2T 2.210195,54
Ft = Dt = 130
= 3233,78 N
Fkn – lực khớp nối
Fkn = 0.2Ft = 0,2.3233,78 = 646,76 N
23
1.4. Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi
Thông số Ký hiệu Giá trị
Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền được Tkncf 500 Nm
Đường kính lớn nhất có thể của trục nối dkncf 40 mm
Số chốt Z 8
Đường kính vòng tâm chốt D0 130 mm
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 28 mm
Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 34 mm
Đường kính của chốt đàn hồi d0 14 mm
2. Tính sơ bộ trục:
2.1. Chọn vật liệu trục:
Chọn vật liệu chế tạo trục : Thép 40X tôi cải thiện
Thông số vật liệu chế tạo trục :
- Giới hạn bềnσ b= 850 MPa
- Giới hạn chảy cho phép σ ch= 550 MPa
2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục
Đường kính trục lấy từ đường kính sơ bộ :
d=
√
3
Trong đó:
T
0,2 [ τ ]
(mm)
 T là momen xoắn (Nmm)

 [τ ¿là ứng suất xoắn cho phép : [τ ¿=15…30 (MPa)
Lấy [ τ 1 ] = 15 MPa, [ τ 2 ]= 28 MPa
Trục I (bánh răng chủ động)
√
3 T1
[ 1] √
d1 ≥ 0,2 τ = 3 53174.43 = 26.1 (mm) Lấy d1= 30 (mm)
0,2.15
Trục II (bánh răng bị động)
24
d2 ≥
√
3 T2
√
0,2 [ τ 2 ]
= 3 210195.54 = 33.5 (mm) Lấy d2= 35 (mm)
0,2.28
chọn chiều rộng ổ lăn : {

b01=19 mm
Theo bảng b02=21 mm
2.3. Xác định lực từ các chi tiết, bộ truyền tác dụng lên trục
- Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng : ( bánh răng nghiêng )
Lực vòng : Ft1 = Ft2 = 2353.37 N
Lực hướng tâm : Fr1 = Fr2 = 879.51 N
Lực dọc trục : Fa1 = Fa2 = 548.51 N
Góc @ = 1200 , Frd = 358,16 N
Góc hợp bởi Frx và Frd = 60 độ (180-120 = 60)
Frx = Frd.sin60 = 358,16.sin60 = 310,18 N;
Fry = Frd.cos60 = 358,16.cos60 = 179,08 N
2.4. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
- Các khe hở k1 = k2 = 10 ; k3 = 5
- Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông : hn = 25
25
- Chiều dài moayo :

Của bánh răng trụ : lm1 = 1.4.d1 = 1.4.30 = 42 mm
lm2 = 1.4.d2 = 1.4.35 = 49 mm
Của chi tiết lắp ngoài trên đầu trục :
lmc1 = 2.d1 = 2.30 = 60 mm
lmc2 = 2.d2 = 2.35 = 70 mm
( với d1 = 30 mm ; d2 = 35 mm là đường kính trục 1 và trục 2 )
lm 2 bo 2 49 21
l21 = 2 + k1 + k2 + 2 = 2 +10+10+ 2 = 55 mm
l21 = 2l22 = 110 mm = l21
bo2 lmc 2 21 70
l2c = 2 + hn + k3 + 2
= 2
+25+5+
2
= 75.5 mm
bo1 lmc 1 19 60
l1c = 2 + hn + k3 + 2
= 2
+25+5+
2
= 69.5 mm
26
3. Tính chi tiết trục I

Ta giả sử sơ đồ đặt lực lên trục một như sau:
Sơ đồ đặt lực trục 1
3.1. Tính phản lực tại các gối đỡ
- Xét tổng hợp lực với trục Oy và tổng momen với trục Ox tại (1)
{
ΣF y =F y 1+ F y 2+ F r 1 −F ry =0
1 dw 1
ΣM Ox =Fr 1 . l 12+ F y 2 . l 11+ F ry . l 1c −F a . =0
2
{
F y 2+ F y 1 +879,51−179,08=0
⇒ 45,19
879,51.55+ F y 2 .110+179,08.69,5−548,51. =0
2
{
⇒ F y 1=−260,20 N
F y2 =−440,23 N
- Xét tổng hợp lực với trục Ox và tổng momen với trục Oy tại (1)
{ ΣF x =F x 1+ F x 2−F t −F rx =0
ΣM 1Oy =Frx .l 1 c + F x2 . l11−F t . l 12=0
⇒
{ F x 1 + F x2 −2353,37−310,18=0
310,18 .69,5+ F x1 . 110−2353,37 . 55=0
⇒
{ F x 1=1682,84 N
F x 2=980,71 N
27
3.2. Vẽ biểu đồ momen
28
3.3. Tính momen tương đương
M tdj =√ M x + M y +0,75 T j
2 2 2
• M td 1=0
• M td 2=√ 21557,512+12446,06 2+ 0,75.53174,432
• ¿ 52347,59 Nmm
M td 3=√ 53939,05 +36606,46 +0,75.53174,43
2 2 2
•
• ¿ 79812,87 Nmm
M td 4 =√ 0,75.53174,43 =46050,41 Nmm
2
•
3.4. Tính đường kính các đoạn trục tương ứng

- Đường kính d = 30mm ⇒ tra bảng 10.5 : [σ] =70MPa
d j=
√
3 M tdj
0,1 [σ ]
d 2=
√
3
0,1[σ ]
=
√
M td 2 3 52347,59
0,1.70
=19,56 mm
d 3=
√
3
0,1[σ ]
=
√
M td 3 3 79812,87
0,1. 70
=22,51 mm
d4 =
√
3
0,1 [ σ ]√
M td 4 3 46050,41
=
0,1.70
=18,74 mm
Xuất phát từ độ bền, công nghệ,lắp ráp, ta chọn:
{
tại vị trí lắp bánh răng :d 3=26 mm
tại vịtrí ổ lăn : d 2=d 4 =25 mm
tại vị trí lắp bánh đai:d 1=22mm
đường kính vaitrục d v =32 mm
3.5. Chọn và kiểm nghiệm then trục 1

- chọn loại then hoa hình chữ nhật
- Tính toán mối ghép then thỏa mãn điều kiện:
29
2T
σ d= ≤[σ d ]
[d l t ( h−t 1 ) ]
2T
τ c= ≤[τ c ]
d lt b
Trong đó
- σd, τt là ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán
- [σ d ] là ứng suất dập cho phép, MPa, tra bảng 9.5 với dạng thép cố định ,
vật liệu may ơ là thép làm việc va đập nhẹ: [σ d ] = 100MPa
- [τ c ] là ứng suất cắt cho phép, MPa ; với then bằng thép 45 chịu tải trọng
[τ c ] = 40…60 MPa. [τ c ] = 50MPa
- d: đường kính trục tại tiết diện lắp then. d = 26 mm
- T: momen xoắn trên trục, Nmm
- lt, b, h, t: kích thước then bằng, mm tra bảng 9.1
Ta có
- Tại vị trí lắp bánh răng:
b = 8 (mm), h = 7 (mm), t1 = 4 (mm),t2= 2,8 mm
- Tại vị trí lắp đai:
b = 6 (mm), h = 6 (mm), t1 = 3,5 (mm)
- Chiều dài then tại vị trí lắp bánh răng:
lt = 0,84lm1 = 0,84.42= 35,28→ chọn lt = 35 (mm)
- Chiều dài then tại vị trí lắp bánh đai:
lt = 0,84lmc1 = 0,84.60= 50,4→ chọn lt = 50 (mm)
3.6. Kiểm nghiệm theo độ bền dập và độ bền cắt

+ Tại vị trí lắp bánh răng:
{
2T 2.53174,43
σd = = =40,51<10 0 MPa
d l t (h−t 1 ) 25 . 35 .(7−4)
2T 2. 53174,43
τ c= = =15,19<50 MPa
d lt b 25 . 35 .8
⇒ Thỏa mãn
 Kiểm tra điều kiện liền trục, ta có khoảng cách từ chân răng đến
rãnh then:
30
d f 1−d 3 40,2−26
X= – t2 = 2
– 2,8 = 4,3 < 2,5.m = 5
2
Vậy tại vị trí này ta làm bánh răng liền trục.
Xác định mối ghép then cho trục 1 lắp bánh đai: d1 = 22 mm
Chọn then bằng tra bảng B [1] ta có:

 Chiều rộng then: b = 6 mm
 Chiều cao then : h = 6 mm
 Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t1 = 3,5 (mm)
 Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2 = 2,8 (mm)
 Chiều dài then: l = (0,8÷0,9) lm1 = 0,85.42 = 35,7 (mm)
 Chọn l =36 (mm)
+Kiểm nghiệm then:
Ứng suất dập:

Với là ứng suất dập cho phép
Tra bảng với dạng lắp cố định,vật liệu may ơ là thép làm việc êm,ta
có =100Mpa.
2.53174,43
σ d= =53,71<[σ d ] =100 Mpa
22.36 .(6−3,5)
Ứng suất cắt:

Với là ứng suất cắt cho phép do va đập nhẹ gây nên:
= (60÷90) MPa
2.53174,43
τ c= =16,78 Mpa<[τ c ]
22.36 .8
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
3.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Kết cấu trục đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy
hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
31
s σj . s τj
s j= ≥[ s]
√ s σj+ s τj
2 2
Trong đó:
[s] – hệ số an toàn cho phép [s] = (2…4)
sσj và sτj – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j
{
σ −1
s σj =
K σdj σ aj +ψ σ σ mj
τ −1
s τj =
K τdj τ aj +ψ τ τ mj
σ −1 và τ −1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng. Đối với thép
cacbon σ −1 = 0,436σb = 0.436.850=370,6 MPa;
τ −1= 0,58σ −1=0,58.370,6= 214,95 MPa
σaj, τaj, σmj, τmj – biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j
𝜓σ và 𝜓τ – hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi, tra bảng 10.7 với σb = 850 MPa có σ = 0,1, 𝜓τ = 0.05
Các trục của hộp giảm tốc, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
Mj
σ mj=0 ;σ aj=σ max =
Wj
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động
τ maxj Tj
τ mj=τ aj = =
2 2 W oj
với Wj và Woj là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục
xác định theo bảng 10.6.
Dựa vào kết cấu trục và biểu đồ phân bố momen, có thể thấy các tiết diện sau đây
là tiết diện nguy hiểm cần kiểm nghiệm về độ bền mỏi: tiết diện (1), tiết diện (2),
tiết diện (3)
Chọn lắp ghép: các ổ lăn lắp trên trục theo r6, lắp bánh răng, bánh đai theo k6 kết
hợp với lắp then
32
-Tại tiết diện lắp bánh răng (3)

• M 3=√ M 2x 3 + M 2y 3=√ 53939,052+ 36606,462=65187,84 Nmm
{
M 3 =65187,84 Nmm
T 3=53174,43 Nmm
d 3=26 mm
{
2
π d3 b t 1 ( d 3 −t 1 ) π . 263 8.4 . ( 26−4 )2
3
W 3= − = − =1427,67 Nmm
32 2 d3 32 2.26
2
π d b t 1 ( d2 −t 1 ) π . 263 8.4 . ( 26−4 )2
3
W o 3= 3 − = − =3153,19 Nmm
16 2 d3 16 2.26
{
M 3 65187,84
σ a 3= = =45,66 MPa
W 3 1427,67
T 53174,43
τ a 3=τ m 3= 3 = =8,43 MPa
2W o 3 2. 3153,19
-Tại tiết diện lắp ổ lăn (2)

• M 2=√ M 2x 2+ M 2y2 =√ 21557,512 +12446,062=24982,38 Nmm
{
M 2=24892,38 Nmm
T 2=53174,43 Nmm
d 2=25 mm
{
3
π d π .253
W 2= 2 = =1533,98 Nmm
32 32
π d32 π .253
W o 2= = =3067,96 Nmm
16 16
{
M 2 24892,38
σ a 2= = =16,23 MPa
W 2 1533,98
T 53174,43
τ a 2=τ m 2= 2 = =8,67 MPa
2W o 2 2. 3067,96
-Tại tiết diện lắp bánh đai (1)
{
M 1=0 Nmm
T 1=53174,43 Nmm
d 1=22 mm
33
tra bảng 10.6 với số then bằng 2, ta có (t1 = 3,5)
{
2
π d1 b t 1 ( d1 −t 1 ) π . 223 6.3,5 . ( 22−3,5 )2
3
W 1= − = − =718,67 Nmm
32 d1 32 22
2
π d b t 1 ( d1−t 1 ) π . 223 6.3,5 . ( 22−3,5 )2
3
W o 1= 1 − = − =1764,04 Nmm
16 d1 16 22
{
M1
σ a 1= =0 MPa
W1
T 53174,43
τ a 1=τ m1= 1 = =15,07 MPa
2W o 1 2. 1764,04
Kích thước của then, trị số của momen cản uốn và momen cản xoắn ứng với các
tiết diện trục như sau:
Tiết diện Đường bxh t1 W(mm2) W0 (mm2)

kính trục
1 22 6x6 3,5 718,67 1764,04
2 25 1533,98 3067,96
3 26 8x7 4 1427,67 3153,19
Hệ số Kσdj và Kτdj xác định theo công thức:

K σdj =¿ ¿
( K τ /ε τ + K x −1)
K τdj =
Ky
Kx – hệ số tập trung ứng suất. Tra bảng 10.8 Kx = 1,12
Ky – hệ số tăng bền bề mặt trục. Ở đây không dùng phương pháp tăng bền bề
mặt, Ky = 1
εσ và ετ – hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục
đến giới hạn mỏi
Kσ và Kτ – hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, trị số của
chúng phụ thuộc vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất.
tra bảng 10.12
34
khi cắt bằng dao phay ngón, σb = 850 MPa trục có rãnh then ⇒ Kσ = 2,10 ; Kτ =1,9
+Tiết diện tại vị trí ổn lăn: Do tiết diện này nằm ở ổ lăn nên tiết
diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lỗ k6, tra bảng 10.11[1]
Kσ Kτ
(trang 198) với σb = 850 (MPa) ta có: ε = 2,54; ε = 1,92
σ τ
{
Kσ
+ K x −1
εσ 2,54+1 , 12−1
K σdj = = =2,66
Ky 1
→ Kτ
+ K x −1
ετ 1,92+ 1, 12−1
K τdj = = =2,04
Ky 1
{
σ−1 370,6
S σj = = =4,40
K σdj σ aj +ψ σ σ mj 2,66 ×31,69+0.1 ×0
→ τ −1 214,95
S τj = = =6,07
K τdj τ aj +ψ τ τ mj 2,04 ×16,93+ 0.05× 16,93
S σj × S τj 4,40 ×6,07
⟹ Sj = = = 1,40
√S 2
σj +S
2
τj √ 4,402 +6,072
+Tiết diện tại vị trí tại bánh đai:
Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp bánh đai là do rãnh then và
do lắp ghép có độ dôi. Tra bảng 10.11[1] (trang 198), ta được:
35
o Ảnh hưởng của độ dôi:
{
Kσ
=2,54
εσ
Kτ
=1 ,92
ετ
o Ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.10[1] (trang 198)
o σb = 850 (MPa ) dao phay ngón nội suy ta có: εσ =0. 89
τ
{
ε =0. 92
Tra bảng 10.12[1] (trang 199) với σb = 850 (MPa), ta được:
{
K σ 2,10
= =2,28
{ K σ =2,10 ε σ 0. 92
K τ =1,92 → K τ 1,92
= =2 , 16
ε τ 0.89
{
Kσ
=2 , 28
εσ
Lấy K
τ
=2 , 16
ετ
Kτ
+ K x −1 2, 16+1 , 12−1
K τdj = ε τ = = 2,28
1
Ky
τ−1 214,95
→ Sτj = K τ +ψ τ = 2, 14 × 20,69+0.05 ×20,69 = 4,74
τdj aj τ mj
Sj = Sτj = 5,81 > [S]

+ tiết diện tại vị trí bánh răng:
Tiết diện này có bề mặt trục lắp có độ dôi. Chọn kiểu lỗ k6, tra
bảng 10.11[1] (trang 198), ta có:
o Ảnh hưởng của độ dôi:
{
Kσ
=2,54
εσ
Kτ
=1 ,92
ετ
o Ảnh hưởng của rãnh then:
Tra bảng 10.10[1] (trang 198) ta có: ε =0. 85
τ
{ ε σ =0. 9
Tra bảng 10.12[1] (trang 199) với σb = 850 (MPa), ta được:
36
{
K σ 2,10
= =2,33
{ K σ =2,10 εσ 0 , 9
K τ =1 , 9 → K τ 1,9
= =2,24
ε τ 0 ,85
{
Kσ
=2,33
εσ
Lấy K
τ
=2 .24
ετ
{
Kσ
+ K x −1
εσ 2,33+1 ,12−1
K σdj = = =2,45
Ky 1
→ Kτ
+ K x −1
ετ 2,24 +1 ,12−1
K τdj = = =2.36
Ky 1
{
σ −1 370,6
S σj = = =2,90
K σdj σ aj +ψ σ σ mj 2,45.52,08+0.1 × 0
→ τ −1 214,95
S τj = = =9,35
K τdj τ aj +ψ τ τ mj 2 ,36 × 9,54+ 0 ,05 × 9,54
S σj × S τj 2,90 ×9,35
⟹ Sj = = = 2,77
√S 2
σj +S
2
τj √2,90 2+ 9,352
Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi.
3.8. Chọn và kiểm nghiệm ổ lăn

Tải trọng tác dụng lên 2 ổ:
- tại vị trí ổ lăn 1
F r 1=√ R x1 + R y 1=√ 980,71 +440,23 =1074,99 N
2 2 2 2
- tại vị trí ổ lăn 2

F r 2=√ R2x2 + R2y 2= √ 1682,84 2+260,622=1702,90 N
Ta có lực dọc trục ngoài ( lực dọc trục tác dụng lên bánh răng )
F a 1=548,51 N
Xét tỉ số:
F a1 548,51
= =0,51>0,3
min ⁡( F r 1 , F r 3 ) 1074,99
37
⇒ tra 2.12 trang 264 chọn loại ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp có thông số
Ký hiệu d (mm) D (mm) b=T(mm) r (mm) r1(mm) C (kN) Co(kN)
46304 20 52 15 2 1 14 9,17
i. Fa 1.548,51
Theo bảng 11.4 trang 216 với góc tiếp xúc α = 12 độ , C = 14 , 9 .1000 = 0.037
o
Nội suy e = 0.35

+ chọn cấp chính xác ổ lăn: 0, với độ đảo hướng tâm 20 µm
3.9. Kiểm tra khả năng tải động
Khả năng tải động Cd được tính theo công thức(trang214):
C d=Q . m√ L
Trong đó:
m – là bậc của đường cong mỏi, với ổ bi m = 3
L – tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay,
−6 −6
L=60 n Lh .10 =60. 450,79 .11500 . 10 =311,05
Lh – tuổi thọ của ổ tính bằng giờ, Lh = (10…25)103 giờ chọn Lh = 11500 giờ
Q – tải trọng động quy ước, kN được xác định bằng công thức:
Q=( XV Fr + Y F a )k t k d
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay V = 1
kt – hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ kt = 1(t<100 độ C)
kd – hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Theo bảng 11.3 trang 215, ta chọn (
làm việc êm )
X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng hướng trục
Sơ đồ bố trí ổ:
38
• Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ lăn là:
• F s 2=e F r 2=0 ,35 .1702,90=596,02 N
• F s 1=e F r 1=0 ,35 .1074,99=376,25 N
• Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn:
• Σ F a 1=F s 2−F a=596,02−548,51=47,51 N
• Σ F a 2=F s 1 + F a=376,25+548,51=924,76 N
• Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 là:
• F a 1=Max ( ΣF a 1 , F s 1 )=376,25 N
• Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 là:
• F a 2=Max ( ΣF a 2 , F s 2 )=924,76 N
• Xét tỷ số và kết hợp tra bảng 11.4_[1]_trang 216, ta có:

Xác định X và Y:
a1 F
376,25
- tại ổ lăn 1 : V F = 1.1074,99 =0 ,35=e
r1
⇒ X1 = 1, Y1 = 0
a2 F
924,76
- tại ổ lăn 2 : V F = 1.1702,90 =0 ,54 >e
r2
⇒ X2 = 0,45, Y2 = 1,56
Tải trọng quy ước tác dụng lên ổ:
Q 1 = ( X 1 V F r 1 + Y 1 F a 1) k t k d
39
¿ ( 1.1 .1074,99+0 . 376,25 ) .1 .1=1074,99 N

Q 2=( X 2 V F r 2+ Y 2 F a 2 ) k t k d
¿ ( 0 , 45 .1 .1702,90+ 1, 56 . 924,76 ) 1.1=2208,93 N
Tiến hành kiểm nghiệm với giá trị Q lớn hơn
Q=Max ( Q1 , Q 3 )=2208,93 N
Khả năng tải động của ổ lăn
C d=Q m√ L=2208,93 . √3 311,05=14,97 kN <21,1 kN
⇒ hai ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
3.10. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

Tra bảng 11.6 cho ổ bi đỡ chặn 1 dãy, góc α = 12° ta được:
⇒ Xo = 0,5, Yo = 0,47
Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt 1 =X o Fr 1+Y o F a 1=0,5.1074,99+0 , 4 7.376,25=704,33 N
Lấy Qt 1 =F r 1 =1074,99 N
Qt 3 =X o F r 3+ Y o F a 3=0 ,5 . 1702,90+0 , 4 7. 924,76=1286,09 N
Lấy Qt 3 =Fr 3=1702,90 N
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt =max ( Qt 1 , Qt 3 ) =1702,90 N =1 ,7 kN <C o 14,90 kN
⇒ hai ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh
40
4. Tính toán thiết kế cụm trục II

Chọn vật liệu chế tạo trục : Thép 40X tôi cải thiện
Thông số vật liệu chế tạo trục :
- Giới hạn bềnσ b= 850 MPa
- Giới hạn chảy cho phép σ ch= 550 MPa
Lực tác dụng lên trục từ khớp nối : Fkn = 646,76 N
Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng : ( bánh răng nghiêng )
- Lực vòng : Ft1 = Ft2 = 2353,37 N
- Lực hướng tâm : Fr1 = Fr2 = 879,51 N
- Lực dọc trục : Fa1 = Fa2 = 548,51 N
Khoảng cách đặt lực : l12=110 mm , l22= 55 mm, l2c= 75,5 mm
4.1. Tính phản lực tại các gối đỡ cho trục II:
Trường hợp 1: Fkn ngược chiều Ft2
41
Phương trình cân bằng:
{
∑ F x=−F k + F x 3 + F x 4 + F t 2=0
∑ F y=F y 3 + F y 4−F r 2=0
d
∑ M x ( 4 )=F a 2 . 2w 2 + F r 2 . l22−F y3 . l21=0
∑ M y ( 4 ) =−Ft 2 . l22−F x3 . l21+ F k .(l2C +l21)=0
{
∑ F x =−646,76+ F x3 + F x 4 +2353,37=0
∑ F y =F y 3+ F y 4 −879,51=0
184,81
∑ M x ( 1 )=548,51. 2 +879,51.55−F y 3 .110=0
∑ M y ( 1 )=−2353,37.55−F x 3 .110+ 646,76.185,5=0
{
F x 3=−86,01 N
F y 3=900,53 N
F x 4=−1620,60 N
F y 4 =−21,02 N
Trường hợp 2: Fkn cùng chiều Ft2
Phương trình cân bằng:
42
{
∑ F x =F k + F x 3+ F x 4+ Ft 2=0
∑ F y =F y 3+ F y 4 −Fr 2=0
d
∑ M x ( 4 ) =Fa 2 . 2w 2 + F r 2 . l22−F y 3 .l21=0
∑ M y ( 4 ) =F t 2 . l22+ F x 3 .l21+ F k .(l2 C +l21)=0
{
∑ F x =646,76+ F x3 + F x 4 +2353,37=0
∑ F y =F y 3 + F y 4−879,51=0
{
F 184,81
=−2267,36 N
∑ M x (1 ) =548,51.Fx3y 3=900,53
2
+879,51.55−F
N y3 .110=0
∑ M y ( 1 )=2353,37.55+
F x4 =−732,77 N
F x 3 .110+646,76.185,5=0
F y 4=−21,02 N
4.2. Vẽ biểu đồ mô men
43
Trường hợp 1:
Biểu đồ momen trục 2
Trường hợp 2:
44
Biểu đồ momen trục 2
4.3. Tính mô men tương đương

M tđ , i=√ M 2xi + M 2yi +T 2i .0,75
Trường hợp 1:
• M td 5=0
45
• M td 6=√ 49529,15 2+89133 2+ 0,75.210195,54 2

• ¿ 208649,11 Nmm
M td 7=√ 0 + 48830,38 + 0,75.210195,54
2 2 2
•
• ¿ 188470,24 Nmm
M td 8=√ 0,75. 210195,54 =182034,68 Nmm
2
•
Trường hợp 2:
• M td 5=0
M td 6=√ 49529,15 + 40302,35 + 0,75.210195,54
2 2 2
•
• ¿ 192909,41 Nmm
• M td 7=√ 02 + 48830,382+ 0,75.210195,54 2
• ¿ 188470,24 Nmm
M td 8=√ 0,75. 210195,54 =182034,68 Nmm
2
•
Nhận thấy momen tương đương tại tiết diện lắp bánh răng của trường hợp 1 lớn
hơn trường hợp 2 nên ta sẽ lấy các số liệu của trường hợp 1 để tính toán đường
kính các đoạn trục.
4.4. Tính đường kính các đoạn trục
Đường kính sơ bộ d 2 = 35mm ⇒ tra bảng 10.5 : [σ] =70MPa
d j=
√
3 M tdj
0,1 [σ ]
d6=
√
3
0,1[σ ]√
M td 6 3 208649,11
=
0,1. 70
=31,01mm
d7=
√
3
0,1[σ ]√
M td 7 3 188470,24
=
0,1. 70
=29,97 mm
d8=
√
3
0,1[σ ]√
M td 8 3 182034,68
=
0,1. 70
=29,63 mm
Xuất phát từ độ bền, công nghệ,lắp ráp, ta chọn:
{
tại vị trí lắp bánh răng :d 6=36 mm
tại vịtrí ổ lăn :d 5=d 7=35 mm
tại vị trí lắp khớp nối:d 8=32mm
đường kính vaitrục d v =42 mm
4.5. Chọn và kiểm nghiệm then

Tính toán mối ghép then thỏa mãn điều kiện:
46
2T
σ d= ≤[σ d ]
[d l t ( h−t 1 ) ]
2T
τ c= ≤[τ c ]
d lt b
Trong đó
- σd, τt là ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán
- [σ d ] là ứng suất dập cho phép, MPa, tra bảng 9.5 với dạng thép cố định ,
vật liệu may ơ là thép làm việc va đập nhẹ: [σ d ] = 100MPa
- [τ c ] là ứng suất cắt cho phép, MPa ; với then bằng thép 40x chịu tải trọng
[τ c ] =40…60MPa. [τ c ] = 50MPa
a. Xác định mối ghép then cho trục II lắp bánh răng
lt, b, h, t: kích thước then bằng, mm tra bảng 9.1
Ta có
b = 10 (mm), h = 8 (mm), t1 = 5 (mm),t2= 3,3 mm
- Chiều dài then:
lt = 0,85lm2 = 0,85.49= 41,65→ chọn lt = 42 (mm)
Kiểm nghiệm then:
{
2T2 2.210195,54
❑d = = =92,68 MPa < [ ❑d ] =100 MPa
d . l t .(h−t 1 ) 36.42 .(8−5)
2T 2 2.210195,54
❑c = = =27,80 MPa< [ τ c ]
d .l t .b 36.42.10
b. Xác định mối ghép then cho trục 2 lắp nối trục đàn hồi
- lt, b, h, t: kích thước then bằng, mm tra bảng 9.1
Ta có
b = 10 (mm), h = 8 (mm), t1 = 5 (mm),t2= 3,3 mm
47
- Chiều dài then:

lt = 0,85lmc2 = 0,85.70= 59,5→ chọn lt = 60 (mm)
Kiểm nghiệm then:
{
2T2 2.210195,54
❑d = = =72,98 MPa< [ ❑d ] =100 MPa
d . l t .(h−t 1 ) 32.60 .(8−5)
2T 2 2.210195,54
❑c = = =21,90 MPa< [ τ c ]
d .l t .b 32.60 .10
Vậy mối ghép then ở tất cả các vị trí đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt
4.6. Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi
Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa
mãn điều kiện:
sj .sj
s j= ≥ [s]
√s +s
2
j
2
j
Trong đó:
[s] – hệ số an toàn cho phép [s] = (2…4)
sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng đến ứng suất tiếp tại tiết diện j:
❑−1 ❑−1
s j= ; s j=
K dj .aj +❑❑ .mj K dj .aj +❑τ . mj
Với: ❑−1 và ❑−1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần
đúng
❑−1 = 0,436❑b = 0,436.850 = 370,6 MPa
❑−1 = 0,58❑−1 = 0,58. 370,6= 214,95 MPa
❑aj ,❑aj ,❑mj ,❑mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j
Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
Mj
❑mj =0 ;❑aj =❑maxj =
Wj
Do quay trục một chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động:
48
❑maxj Tj
❑mj=❑aj = =
2 2W 0 j
Trong đó: Wj, W0j là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục
Với trục có tiết diện tròn:
. d 3j . d 3j
W j= ;W 0 j =
32 16
Với trục có 1 rãnh then:
3 2 3 2
. d j b . t 1 . ( d j −t 1 ) . d j b .t 1 . ( d j−t 1 )
W j= − ; W 0 j= −
32 2.d j 16 2.dj
❑❑ ,❑❑- hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
tra bảng 10.7/T197 [1] vớib = 850 Mpa.Tacó: ❑ ❑=0,05 { ❑ =0,1

❑
K dj , K dj - hệ số xác định theo công thức sau :

K ❑/❑❑+ K x −1 K ❑ /❑❑+ K x −1
K dj = ; K dj =
Ky Ky
trong đó : Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8/T197 [1] , với phương pháp
gia công tiện, yêu cầu độ nhẵn Ra = 2,5...0,63 m, b = 850MPa => lấy Kx = 1,11
Ky - hệ số tăng bề mặt trục, cho trong bảng 10.9/T197[1], phụ thuộc vào phương
pháp tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng
bền bề mặt nên Ky = 1
❑❑ ,❑❑ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi
K ❑ , K ❑ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn
 Kiểm nghiệm tại tiết diện bánh răng:
{
M br=101969,74(N . mm)
T br=210195,54 (N . mm)
dbr =36(mm)
Ta có trục có 1 rãnh then:
49
{
2
d 3j b . t 1 . ( d j−t 1) . 363 10.5. ( 36−5 )2
W j= − = − =3996,41
32 2. d j 32 2.36
2
d j b . t 1 . ( d j−t 1 ) . 363 10.5 . ( 36−5 )2
3
W0 j= − = − =8576,86
16 2. d j 16 2.36
{
M j 101969,74
❑aj=
= =25,52 MPa
Wj 3996,41
❑mj=0
Tj 210195,54
❑aj=❑mj = = =12,25 MPa
2. W 0 j 2.8576,86
Trang bảng 10.10/T198 [1], với dbr = 36 mm => = 0,75 ;  = 0,79

Sự tập trung ứng suất tại bánh răng trục 2 là do rãnh then và lắp ghép có dộ dôi:
Xét đến ảnh hưởng của độ dôi, tra bảng 10.11/T198 [1], chọn kiểu lắp k6 với b =
850 MPa, ta có: K❑ /❑❑=1,92

❑ ❑
{K /❑ =2,54
Xét đến ảnh hưởng của rãnh then, tra bảng 10.12/T199 [1], với trục phay bằng dao
phay ngón:
{KK =2,14
❑
=2,05
❑
{K /❑ =2,85
❑ ❑
{K /❑ =2,85
=> K❑ /❑❑=2,59 => chọn K❑ /❑❑=2,59
❑ ❑
Lại có:
{
K❑ /ε ❑+ K x −1 2,85+1,11−1
K dj = = =2,96
Ky 1
K /❑ + K x −1 2,59+1,11−1
K dj = ❑ ❑ = =2,7
Ky 1
{
❑−1 370,6
s j= = =4,91
K dj .aj +❑❑ .mj 2,96 .25,52+ 0,1.0
❑−1 214,95
s j= = =6,38
K dj .aj +❑❑. mj 2,7 . 12,25+0,05 .12,25
sj .sj 4,91.6,38
s j= = =3,89
√s +s
2
j
2
j √ 4,912 +6,382
=> Thỏa mãn [ s ] =2 … 4
50
Kiểm nghiệm tại tiết diện ổ lăn
{
d3
{
3
M ol =48830,38(N . mm) W j= j = .35 =4209,24
32 32
T ol =210195,54( N . mm) 3
d j . 353
d ol =35( mm) W0 j= = =8418,49
16 16
{
M j 48830,38
❑aj == =11,60 MPa
W j 4209,24
❑mj=0
Tj 210195,54
❑aj=❑mj = = =12,48 MPa
2. W 0 j 2. 8418,49
Trang bảng 10.10/T198 [1], với dol = 35 mm => = 0,75 ;  = 0,8

Sự tập trung ứng suất tại ổ lăn là do lắp ghép có dộ dôi:
Xét đến ảnh hưởng của độ dôi, tra bảng 10.11/T198 [1], chọn kiểu lắp k6 với
b = 850 MPa, ta có: K❑ /❑❑ =1,92

❑ ❑
{K /❑ =2,54
Lại có:
{
K ❑ /ε ❑ + K x −1 2,54+1,11−1
K dj= = =2,65
Ky 1
K /❑ + K x −1 1,92+ 1,11−1
K dj= ❑ ❑ = =2,03
Ky 1
{
❑−1 370,6
s j= = =12,06
K dj .aj +❑❑ . mj 2,65 .11,60+ 0,1.0
❑−1 214,95
s j= = =8,28
K dj .aj +❑❑. mj 2,03 .12,48+ 0,05 .12,48
sj .sj 12,06.8,28
s j= = =6,83
√s +s2
j
2
j √12,06 2+ 8,282
=> Thỏa mãn
4.7. Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh
M max T max
❑td =√❑ +3 [ ]¿
2 2
3
;= 3
;[ ]=0,8❑ch=0,8.550=440 MPa
0,1. d 0,2. d
Mmax và Tmax – momen uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy
hiểm lúc quá tải
51
ch – giới hạn chảy của vật liệu trục

 Xét tại tiết diện lắp ổ lăn 3:
√( ) ( )
2 2
48830,38 210195,54
❑td =√❑ +3 =
2 2
3
+3. 3
=46,92 MPa
0,1. 35 0,2.35
¿ [ ]=272 Mpa ¿>¿ Thỏa mãn
 Xét tại tiết diện lắp bánh răng:
√( ) ( )
2 2
101969,74 210195,54
❑td =√ ❑ +3 =
2 2
3
+ 3. =44,72 MPa
0,1. 36 0,2. 363
¿ [ ]=272 Mpa ¿>¿ Thỏa mãn
 Xét tại tiết diện lắp khớp nối:
√( ) ( )
2 2
0 294273,756
❑td =√ ❑ +3 =
2 2
3
+3. 3
=77,77 MPa
0,1. 32 0,2.32
¿ [ ]=272 Mpa ¿>¿ Thỏa mãn
4.8. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn

4.8.1. Lực tác dụng lên ổ lăn
Trường hợp 1: Chiều của khớp nối như chiều đã chọn trong phần tính trục:
{
F x 3=−86,01 N
F y 3=900,53 N
F x 4=−1620,60 N
F y 4 =−21,02 N
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:

+ Tại ổ lăn 3:
F r 3=√ F x 3 + F y 3=√ 86,01 + 900,53 =904,63 (N)
2 2 2 2
+ Tại ổ lăn 4:
F r 4 =√ F 2x 4 + F 2y 4= √16202 +21,022=1620,74 N
Trường hợp 2: Đảo chiều khớp nối:
52
{
F x3 =−2267,36 N
F y 3=900,53 N
F x4 =−732,77 N
F y 4=−21,02 N
+ Tại ổ lăn 3:
F r 3=√ F2x 3 + F 2y 3=√ 2267,362 +900,532=2439,65 N
+ Tại ổ lăn 4:
F r 4 =√ F x 4 + F y 4= √ 732,77 +21,02 =733,07 N
2 2 2 2
Ta chọn trường hợp 2 do có phản lực tác dụng lên ổ lớn hơn. 2439,65 N
4.8.2 Chọn ổ lăn

 Lực dọc trục ngoài (lực dọc trục tác dụng lên bánh răng): Fat = Fa2 = 548,51 N
Fa
548,51
min ⁡(F ¿ ¿ r 3 , F r 4 )= =0,75> 0,3¿
733,07
¿>Theo trang 215 .[1],ta chọn ổ bi đỡ−chặn với góc=12
⇒tra 2.12 trang 263 chọn loại ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp có thông số
Ký hiệu d (mm) D (mm) b=T(mm) r (mm) r1(mm) C (kN) Co(kN)
36207 35 72 17 2,0 1 24 18,1

i. Fa 1.548,51
Theo bảng 11.4 trang 216 với góc tiếp xúc α = 12 độ , C = 18100 = 0.03
o
Nội suy e = 0.35

+ chọn cấp chính xác ổ lăn: 2, với độ đảo hướng tâm 2,5 µm
1. 4.8.3 Kiểm tra khả năng tải động
Khả năng tải động Cd được tính theo công thức(trang214):
C d=Q . m√ L
Trong đó:
m – là bậc của đường cong mỏi, với ổ bi m = 3
L – tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay,
−6 −6
L=60 n Lh .10 =60. 109,95 .11500. 10 =75,86
53
Lh – tuổi thọ của ổ tính bằng giờ, Lh = 11500 giờ

Q – tải trọng động quy ước, kN được xác định bằng công thức:
Q=( XV Fr + Y F a )k t k d
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay V = 1
kt – hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ kt = 1(t<100 độ C)
kd – hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Theo bảng 11.3 trang 215, ta chọn (
làm việc êm )
X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng hướng trục
Sơ đồ bố trí ổ:
Ta có: Fs3 = e. Fr3 = 0,35.2439,65 = 853,88 (N)

Fs4 = e. Fr4 = 0,35.733,07 = 256,57 (N)
Tổng ngoại lực dọc trục tác dụng lên 2 ổ lăn là:
Fa3 = Fs4 + Fat = 256,57+548,51= 805,08 (N)
Fa4 = Fs3 - Fat = 853,88-548,51= 305,37 (N)
Lực dọc trục tác động lên 2 ổ lăn là:
Fa3 = Max[Fs3;Fa3] = Max[853,88 ;805,08] = 853,88 (N)
Fa4= Max[Fs4;Fa4] = Max[256,57;305,37] = 305,37 (N)
Tìm hệ số X,Y(tra bảng 11.4/T216 [1]) cho ổ lăn (0) và (1):
Ta có:
F a3 853,88
+ Tại ổ lăn 3 : V . F = 1. 2439,65 =0,35=e => chọn X= 1; Y= 0
r3
Fa4 305,37
+ Tại ổ lăn 4: V . F = 1.733,07 =0,42>e => chọn X= 0,45; Y= 1,31
r4
Suy ra tải trong quy ước trên 2 ổ lăn là:

Q3=( X .V . Fr 3+Y . F a3 ) k t . k đ =(1.1.2439,65+0.853,88 ).1.1 =2439,65 (N)
54
Q 4 =( X . V . F r 4 +Y . F a 4 ) k t . k đ = (0,45.1.733,07 +1,31.305,37 ).1.1=729,92 (N)

Qm =Max ( Q3 , Q 4 ) =2439,65 N
Do đó: C d 0=Q m . √3 L=2439,65 . √3 75,86=10327,58 ( N )=10,33 ( kN )
¿ C=24 (kN )
Vậy cả hai ổ lăn đều thỏa mãn khả năng tải động
4.8.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

Tra bảng 11.6/T221[1] cho ổ bi đỡ - chặn 1 dãy (=12° )ta được:
{ X 0=0,5
Y 0=0 , 47
với X0, Y0 – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục
Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
{Qt= X 0 . F r +Y 0 . F a
Qt=F r
+ Với ổ lăn 3:
{Qt 3= X 0 . F r 3 +Y 0 . F a 3=0,5 . 2439,65+0,47. 853,88=1621,15( N )

Qt 3=F r 3=2439,65 (N)
+ Với ổ lăn 4:
{
Qt 4 =X 0 . F r 4 +Y 0 . F a 4 =0,5 .733,07+ 0,47.305,37=510,06(N )
Qt 4=F r 4 =733,07( N )
 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnhcủa ổ:

Thấy Qt = max(Qt3,Qt4) = 2439,65 (N) = 2,44 (kN) < C0 = 18,1 (kN)
Vậy cả hai ổ lăn đều thỏa mãn chỉ tiêu về khả năng tải tĩnh
55
CHƯƠNG V : TÍNH THIẾT KẾ KẾT CẤU

Vỏ hộp
 Tính kết cấu của vỏ hộp

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc
hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.
 Kết cấu vỏ hộp
Bảng 6.1 Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc :
Tên gọi Tính toán
Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.115 + 3 = 6,45 (mm)

Chọn δ =10 (mm)
Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9.δ = 0,9. 10 = 9(mm) chọn δ1 = 9
(mm)
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 8÷ 10 mm Chọn e = 8 (mm)

Chiều cao, h h < 58 mm chọn h = 45 mm
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04a + 10 = 0,04.115 + 10 = 14,6 (mm)
Chọn d1 = 18 (mm) ⇒ M 18
Bulông cạnh ổ d2 d2 = (0,7÷0,8)d1 = 0,75.18 = 13,5 mm
Chọn d2 = 14(mm)⇒M14
Bulông ghép bích, d3 d3 = (0,8÷0,9)d2 = 0,85.14 = 11,9 mm
Chọn d3 = 12 (mm)⇒M12
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6÷0,7)d2 = 0,65.14 = 9,1 mm
Chọn d4 =10(mm)⇒M10
56
Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5 d5 = (0,5÷0,6)d2 = 0,55.14 = 7,7 mm

chọn d2 = 8 (mm)⇒ M 8
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 1,5.12 = 18 mm
chọn S3 = 18(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9÷1)S3 = 1.18 = 18 mm
chọn S4 = 18 (mm)
Chiều rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 - (3÷5) = 44,6-4 = 40,6 mm

chọn K3 = 41(mm)
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ Trục I: D = 62 (mm) D2 = 80 (mm),

vít, D3 = D + 4,4.d4 D3 = 106 (mm)
D2 = D + (1,6÷2).d4 Trục II: D = 72 (mm) D2 = 90 (mm),
D3 = 116 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh K2 = E2+R2+(3÷5) = 22,4+18,2+4 = 44,6
ổ, K2 (mm)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 và C E2 = 1,6 d2 = 1,6.14 = 22,4 (mm)
(K là khoảng cách từ tâm chọn E2 = 23(mm)
bulông đến mép lỗ) R2 = 1,3 d2 =1,3.14 = 18,2(mm)
chọn R2 = 18(mm)
K > 1,2.d2 = 1,2.14 = 16,8
C≈ D3 /2 = 53÷ 58 = 55
h = 10 mm
Chiều cao, h
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có
57
phần lồi S1 Chọn S1 = (1,3 1,5) d1 = 1,4.18 = 25,2

Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q Chọn S1 = 25(mm)
K1 = 3.d1 = 3.18 = 54 (mm),
q ≥ K1 + 2δ = 54 + 2.10 = 74 (mm)
Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong Δ ≥ (1÷1,2)δ = (1 1,2).10 = 1,1.10 = 11
hộp chọn Δ = 11 (mm)
Giữa đỉnh bánh răng lớn với Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3 5).10 = 4.10 = 40
đáy hộp chọn Δ1 = 40 (mm)
Giữa mặt bên của các bánh Δ2 ≥ δ = 10 chọn Δ2 = 10 (mm)
răng với nhau
Số lượng bulông nền, Z

L: chiều dài vở hộp Z=
B:chiều rộng vỏ hộp Chọn Z = 6
58
CHƯƠNG VI : MỘT SỐ CHI TIẾT KHÁC

1. Nắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :
D3 = D + 4,4.d4 D3 D2
D2 = D + (1,6÷2).d4
Hình 7.1 Thông số
D4
đường kính nắp ổ
Bảng 7.1: Các thông số nắp ổ
Vị trí D(mm) D2(mm) D3(mm) D4(mm) d4(mm) z h
Trục I 62 80 106 54 M10 6 10
Trục II 72 90 116 64 M10 6 10
2. Chốt định vị
Tên chi tiết: Chốt định vị
 Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng
vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại
trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
 Chọn loại chốt định vị là chốt côn
 Thông số kích thước: B18.4aTr90[2] ta được:
Hình 7.2 chốt định

vị
d=6 mm , c=1 mm , L=20÷ 110 mm
59
Chọn L=50 mm
3. Cửa thăm dầu
Tên chi tiết: cửa thăm dầu
 Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp,
trên nắp có nút thông hơi.
 Thông số kích thước: tra bảng 18.5Tr93[2] ta được
Hình 7.3 Cửa thăm dầu
Bảng 18.5: Các kích thước cửa thăm
A B C K R Vít Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lượng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8x22 4
4. Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi
 Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và
điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.
 Thông số kích
Q
thước: tra bảng G K
18.6Tr93[2] ta được
O
P
N
C
A
L
E
B
I
60
D
R A
Hình 7.4 Nút thông hơi
Bảng 7.3: Các thông số nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5. Nút tháo dầu

Tên chi tiết: nút tháo dầu
 Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn
(do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu
mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín
bằng nút tháo dầu.
 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được
m
D0
D
d
b
S
L Hình 7.5 Nút tháo dầu
Bảng 18.7: Các thông số nút tháo dầu
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
6. Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: que thăm dầu.
61
 Que thăm dầu:

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc
biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Số lượng 1 chiếc
12
18
6
5
12 9 6
30
Hình 7.6 que thăm dầu

7. Vòng phớt ,vòng chắn dầu
Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp bằng
vòng phớt.
Chi tiết vòng phớt:
 Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất
xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.
 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được
Hình 7.7 Vòng phớt
62
Bảng 15.17 : Các thông số lót ổ lăn
d d1 d2 D a b S0
Trục I 25 26 24 38 6 4,3 9
Trục II 35 36 34 48 9 6,5 12
Chi tiết vòng chắn dầu

 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
 Thông số kích thước vòng chắn dầu
b
t
a
60°
Hình 7.8 Vòng chặn dầu

a=6 ÷ 9 ( mm ) , chọn a=8(mm)
t=2 ÷3 ( mm ) , chọn t = 2,5 (mm)
b=2 ÷5 ( mm ) , chọn b = 4 (mm)
(lấy bằng gờ trục)
8. Kết cấu bánh răng
Hình 7.9 Kết cấu bánh răng
- Kết cấu bánh răng 1:

Chiều rộng vành răng: b1 = 40
(mm)
63
d = 26 (mm)
da = 49,2 (mm)
df = 40,2 (mm)
Chiều dày đĩa nối moay ơ với vành răng:
c = (0,2÷0,3).b1 = (0,2÷0,3).40 = 0,25.40 = 10
lấy c = 10 (mm)
Vành răng:
δ = (2,5÷4).m = (2,5÷4).2 = 4.2 = 8 (mm)
chọn δ = 8 (mm)
Dv = df - 2. δ = 40,2 - 2.8 = 37,4 (mm)
Đường kính ngoài moay ơ:
D = (1,5÷1,8).d = (1,5÷1,8).26 = 1,7.26 = 44,2 (mm)
Chọn D = 45 (mm)
Đường kính tâm lỗ:
Do = (Dv-D)/2 + D = (37,4-44,2)/2 + 44,2 = 40,8 (mm)
l = 42 (mm)
- Kết cấu bánh răng 2:
Chiều rộng vành răng: b2 = 40 (mm)
d =36 (mm)
da = 188,8 (mm)
df = 179,8 (mm)
Chiều dày đĩa nối moay ơ với vành răng:
c = (0,2÷0,3).b = (0,2÷0,3).40 = 0,25.40 = 10
lấy c = 10 (mm)
Vành răng:
δ = (2,5÷4).m = (2,5÷4).2 = 4.2 = 8 (mm)
chọn δ = 8 (mm)
Dv = df - 2.δ = 188,8 - 2.10 = 168,8 (mm)
Đường kính ngoài moay ơ:
D = (1,5÷1,8).d = (1,5÷1,8).36 = 1,7.36 = 61,2 (mm)
64
Chọn D = 62 (mm)
Đường kính tâm lỗ:
Do = (Dv-D)/2 + D = (168,8-61,2)/2 + 61,2 = 115(mm)
l = 49 (mm)
65
CHƯƠNG VII : BÔI TRƠN, LẮP GHÉP, DUNG SAI

1.Bôi trơn
+ Bôi trơn trong hộp:
Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận
tốc v=1,07 ( m/s )< 12 ( m/s ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp
ngâm dầu.
Với vận tốc vòng của bánh răng v=1,07 ( m/s ) tra bảng 18.11Tr100[2], ta được độ
nhớt để bôi trơn là:186 Centistoc ứng với nhiệt độ 500C
Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu: dầu ôtô máy kéo AK-20
+ Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài
mòn, ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc
trực tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn. Bôi
trơn ổ lăn bằng mỡ
2. Lắp bánh răng lên trục:

 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng
then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then
trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo
then theo rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6
3. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai.

- Dung sai lắp ghép bánh răng: Chịu va đập nhẹ, không yêu cầu tháo lắp
thường xuyên ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
- Dung sai lắp bạc lót trục: Chọn kiểu lắp trung gian D11/k6 để thuận tiện
cho quá trình tháo lắp
- Dung sai và lắp ghép ổ lăn: Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt
trục hoặc lỗ khi làm việc cần chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các
vòng quay. Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ dôi hở.
66
Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn
vào vỏ thì ta chọn H7.
- Dung sai lắp ghép nắp ổ lăn: Chọn kiểu lắp H7/d11 để thuận tiện cho quá
trình tháo lắp
- Dung sai khi lắp vòng chắn dầu: Chọn kiểu lắp trung gian D11/k6 để thuận
tiện trong quá trình tháo lắp
- Dung sai lắp then trên trục: Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trên trục là P9,
trên bạc là D10
Bảng 8.1 Thống kê các kiểu lắp và dung sai
Sai lệch giới hạn, μm

Vị trí lắp ghép Kiểu lắp ghép
Lỗ Trục
+15
Ổ lăn - Trục Ø25k6 -
+2
+30
Ổ lăn - Vỏ hộp Ø62H7 -
0
H7 +30 -100
Nắp ổ - Thân hộp Ø62 d 11
Trục 0 -290
1 D11 +195 +15
Vòng chắn dầu - Trục Ø25 k 6
+65 +2
D11 +195 +15

Bạc - Trục Ø22 k 6
+65 +2
H7 +21 +15
Bánh răng - Trục Ø26 k 6
0 +2
Trục +18
Ổ lăn - Trục Ø35k6 -
2 +2
Ổ lăn - Vỏ hộp Ø72H7 +30 -

0
67
H7 +30 -100
Nắp ổ - Thân hộp Ø72 d 11
0 -290
D11 +240 +18

Vòng chắn dầu - Trục Ø35 k 6
+80 +2
D11 +240 +18

Bạc - Trục Ø32 k 6
+80 +2
H7 +25 +18
Bánh răng - Trục Ø36 k 6
0 +2
68
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1. NXB
Giáo dục, 2004.
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2. NXB
Giáo dục, 2004.
[3] Ninh Đức Tốn. Dung sai lắp ghép. NXB Giáo dục, 2000.
[4] Phạm Văn Nhuần, Nguyễn Đức Huệ, Nguyễn Văn Tuấn. Vẽ kĩ thuật Cơ khí.
NXB Giáo dục, 1994.
[5] https://sites.google.com/site/quannm187
69

Okela

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Okela

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án chi tiết máy

LỜI NÓI ĐẦU

Lời nói đầu 2

CHƯƠNG I: TÍNH ĐỘNG HỌC

2. Phân phối tỷ số truyền 6

3. Tính công suất trên trục 6

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

1. Chọn loại đai và tiết diện đai 8

2. Chọn đường kính hai bánh đai d1 và d2 8

3. Xác định khoảng cách trục a 8

5. Các thông số cơ bản của bánh đai 10

7. Tổng hợp thông số của bộ truyền đai 11

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ

1. Chọn vật liệu bánh răng 12

2. Xác định ứng suất cho phép 12

3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục 14

4. Xác định thông số ăn khớp 15

6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng 17

7. Một số thông số khác của cặp bánh răng 19

8. Tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng 20

CHƯƠNG IV: TÍNH TRỤC, CHỌN Ổ LĂN ĐỐI VỚI TRỤC

3. Tính toán thiết kế cụm trục I 26

4. Tính toán thiết kế cụm trục II 39

CHƯƠNG V: TÍNH THIẾT KẾ KẾT CẤU

CHƯƠNG VI: MỘT SỐ CHI TIẾT KHÁC

3. Cửa thăm dầu 59

4. Nút thông hơi 59

5. Nút tháo dầu 60

6. Kiểm tra mức dầu 61

CHƯƠNG VII: BÔI TRƠN, LẮP GHÉP, DUNG SAI

2. Lắp bánh răng liên trục 65

3. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai 65

TÀI LIỆU THAM KHẢO 68

CHƯƠNG I : TÍNH ĐỘNG HỌC

1. Chọn động cơ điện

1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ

1.4. Số vòng quay trên trục công tác

nsb = nlv . usb = 109,82.9 = 988,38 (v/p)

2. Phân phối tỷ số truyền

3. Tính công suất trên trục

3.2. Số vòng quay

3.3. Momen xoắn

Động cơ Trục 1 Trục 2 Trục công tác

Tỷ sô truyền ukn= 1 ubr = 4.1 Uđ = 3.15

Công suất P 2.63 2.51 2.42 2.42

Số vòng quay 1420 450.79 109.95 109.95

Momen xoắn 17687.68 53174.43 210195.54 210195.54

CHƯƠNG II : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

=| 3,15 |.100 % = 0,63 % < 4%

3. Xác định khoảng cách trục a

Chiều dài đai L

Cu : hệ số ảnh hưởng của tỷ số truyền.

da1 = d1 + 2ho = 186,6 (mm)

Chọn bộ truyền tự động điều chỉnh lực căng thì Fv = 0 (N)

7. Tổng hợp thông số của bộ truyền đai

CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN

 Giới hạn bền : = 850 (MPa)

- Vật liệu bánh nhỏ :

2. Xác định ứng suất cho phép

Chọn sơ bộ : ZRZvKxH = 1 ; YRYSKxF = 1

- Bánh chủ động :

Với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng :

3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục