ĐỀ TÀI

Đề số 14: Thiết kế hệ thống dẫn động thùng trộn

Phương án : 19

Hệ thống dẫn động thùng trộn: 1-Động cơ điện 3 pha không đồng bộ
2-Bộ truyền đai thang; 3-Hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng côn trụ;
4- Nối trục đàn hồi; 5- thùng trộn.
( Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ).
Thông số đầu vào:
1. Công suất trên trục thùng trộn là P= 5,5 (kw)
2. Số vòng quay trên trục thùng trộn là n= 30 vg/ph
3. Thời gian phục vụ là L=4 năm
4. Số ngày làm /năm là Kng=210 ngày
5. Số ca làm việc trong một ngày là 1 ca
6. t1= 35 ; t2= 20 ; T1=T ; T2=T
7. Đặc tính làm việc : va đập nhẹ

Yêu cầu:
1 bản thuyết minh , 1 bản vẽ lắp A0 , 1 bản vẽ chi tiết.
LỜI NÓI ĐẦU
 Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong
cơ khí.Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí
hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công
việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững
và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu
cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có
thể nói nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối
với các hệ thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không
thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế
hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn
học như Cơ lý thuyết, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Vẽ cơ khí...; và giúp sinh viên
có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Hộp giảm tốc là một trong những
bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết
cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh
viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết
với một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy, các thầy cô và các bạn trong khoa cơ khí đã
giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi,
em rất mong nhận được ý kiến từ thầy và các bạn.

Sinh viên thực hiện

MỤC LỤC
 Trang
Lời nói đầu 4
Phần 1 – Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
1.1 Công suất tính toán 5
1.2 Chọn tỉ số truyền sơ bộ 5
1.3 Chọn động cơ 6
1.4 Phân phối lại tỉ số truyền 6
1.5 Tính oán các thông số trên trục hệ dẫn động 6
1.6 Bảng các thông số động học 8
Phần 2: Tính toán thiết kế các bộ truyền đai thang
2.1 Chọn loại vật liệu của đai 9
2.2 Các thông số của bộ truyền 9
2.3 Các lực tác dụng lên bộ truyền 12
2.4 Ứng suất lớn nhất trong dây đai 12
2.5 Tuổi thọ đai 12
Phần 3: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn thẳng
3.1 Chọn vât liệu răng 13
3.2 Xác định ứng suất cho phép 13
3.3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn 15
3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 17
3.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 19
3.6 Kiểm nghiệm răng về độ quá tải 21
3.7 Các thông số hình học của bộ truyền 22
Phần 4 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
4.1 Chọn vật liệu răng 23
4.2 Xác định ứng suất cho phép 23
4.3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn 25
4.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 27
4.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 29
4.6 Kiểm nghiệm răng về độ quá tải 31
4.7 Các thông số hình học của bộ truyền 31
Phần 5: Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu 32
Phần 6: Chọn khớp nối 32

Phần 7 : Tính toán thiết kế trục

7.1 Xác đinh các lực tác dụng 34
7.2 Xác định sơ bộ đường kính trục 35
7.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực 36
7.4 Xác định các phản lực và đường kính các đoạn trục 39
7.5 Tính toán then và kiểm nghiệm then 46
 7.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 48
Phần 8 : Tính toán chọn ổ trục
8.1 Tính toán cho trục I 52
8.2 Tính toán cho trục II 56
8.3 Tính toán cho trục III 60
8.4 Bảng tóm tắt các thông số cơ bản 3 cặp ổ lăn 62
Phần 9 : Thiết kế kết cấu
9.1 Thiết kế hộp giảm tốc 64
9.2 Các chi tiết khác
9.2.1 Bu lông vòng 66
9.2.2 Chốt định vị 67
9.2.3 Cửa thăm 68
9.2.4 Nút thông hơi 69
9.2.5 Nút tháo dầu 69
9.2.6 Que thăm dầu 70
9.2.7 Nắp ổ 70
9.2.8 Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc 71
9.2.9 Cốc lót 71
9.2.10 Vòng phớt 71
9.2.11 Vòng chắn dầu 72
Phần 10 : Lắp ghép, bôi trơn và dung sai
10.1 Bôi trơn hộp giảm tốc 73
10.2 Dung sai và lắp ghép 73

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1,2 ( kí hiệu sách 1)
2. Giáo trình cơ sở thiết kế máy ( kí hiệu sách 2)

PHẦN 1:CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Thông số đầu vào:
Công suất trên trục thùng trộn là P= 5,5 (kw)
Số vòng quay trên trục thùng trộn là n= 30 vg/ph
Thời gian phục vụ là L=4 năm
Số ngày làm /năm là Kng=210 ngày
Số ca làm việc trong một ngày là 1 ca
t1= 35 ; t2= 20 ; T1=T ; T2=T
Đặc tính làm việc : va đập nhẹ
1.1 Công suất tính toán:
2
n
� �
Ti �
� �
�
T�
� �*t
� i �T �
3
�0,9T �
*35 + �
3

1 � � � �* 20
Ptt = Ptd = P * = �T� � T � (kw)
n
5,5 * = 5,31
�t i 35 + 20
1

Hiệu suất hệ dẫn động:

Trong đó,tra bảng 2.3( sách 1 ) ta được:
Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng : ηbrt = 0,97
Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn răng thẳng : ηđ = 0,96
Hiệu suất bộ truyền đai : ηđ = 0,96
Hiệu suất ổ lăn : ηol = 0,99
Hiệu suất khớp nối : ηkn = 0,99
Hiệu suất chung của bộ truyền là

h = hd .hbrc .hbrt .h ol4 .h kn = 0,96.0,96.0,97.0,994.0,99 = 0,85

Công suất cần thiết trên trục động cơ :

Ptt 5,31
Pdc = = = 6, 25 (kw)
h 0,85

1.2 Chọn tỉ số truyền sơ bộ

Tỉ số truyền bộ truyền đai thang : u1=3

Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng côn u2=3,75

Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng u2=3,75

Tỉ số truyền bộ truyền khớp nối u4=1

uch= u1.u2.u3.u4=3.3,75.2,85.1=32,06

Số vòng quay trên trục động cơ:

nsb=n. uch=30.32,06=961,8 (vg/ph)

1.3 Chọn động cơ:

Động cơ được chọn phải thỏa mãn:

 Pđc > Pct = 6,25(kw)

 nđc ≈ nsb = 961,8 (vg/ph)
Tra bảng phụ lục 1.3 và 1.7 ( sách 1) ta chọn được động cơ có các thông số:

Động cơ: 4A132M6Y3

Pđc = 7,5 KW nđc = 968 (vg/ph) cos j = 0,81
h = 85,5% TK / Tdn = 2, 0 Tmax / Tdn = 2, 2

1.4 Phân phối lại tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống:
Tỉ số truyền của hệ:
ndc 968
uch = = �32, 267
n 30

Chọn lại tỉ số truyền:

ud = 3 ubrc = 3, 75 ubrt = 2,85 ukn = 1

1.5 Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động:

Số vòng quay trên các trục:

Số vòng quay trên trục động cơ: n = 968 ( vg/ph)
Số vòng quay trên trục I:
n 968
n1 = U = 3 =322, 67 (vg/ph)
đc

đai

Số vòng quay trên trục II:

n 322, 67
n2 = U = 3, 75 =86, 04 (vg/ph)
1

brc

Số vòng quay trên trục III:

n 86, 04
n3 = U = 2,85 =30,19 (vg/ph)
2

brt

Số vòng quay trên trục công tác:

n 30,19
nct = U = 1 =30,19 (vg/ph)
3

kn

Công suất trên các trục:

Công suất trên trục công tác : P4=5,5 (kw)

Công suất trên trục III:

 P 5,5
P3 = h .h = 0,99.0,99 = 5, 61 (kw)
4

ot kn

Công suất trên trục II:

P 5, 61
P2 = h .h = 0,99.0,97 = 5,84 (kw)
3

ol brt

Công suất trên trục I:

P 5,84
P1 = h .h = 0,99.0,96 = 6,15 (kw)
2

ol brc

Công suất trên trục động cơ :

P 6,15
Pđc = h .h = 0,99.0,96 = 6, 47 (kw)
1

ol d

Mômen xoắn trên các trục:

Mô men xoắn trên trục động cơ:

Rdc 6, 47
Tdc = 9,55.106 . =9,55.106 . = 63831,1 (N.mm)
n dc 968

Mô men xoắn trên trục I:

R1 6,15
T1 = 9,55.106 . =9,55.106 . = 182020,33 (N.mm)
n1 322, 67

Mô men xoắn trên trục II:

R2 5,84
T2 = 9,55.106 . =9,55.106 . = 648210,13 (N.mm)
n2 86, 04

Mô men xoắn trên trục III:

R3 5, 61
T3 = 9,55.106 . =9,55.106 . = 1774610,8 (N.mm)
n3 30,19

Mô men xoắn trên trục công tác:

 R4 5,5
T4 = 9,55.106 . =9,55.106 . = 1739814,5 (N.mm)
n4 30,19

1.6 Bảng các thông số động học:

Trục Trục III

Trục công
Động cơ Trục I Trục II
tác
Thông số

Tỉ số truyền 3 3,75 2,85 1

P(KW) 6,47 6,15 5,84 5,61 5,5

n(vg/ph) 968 322,67 86,04 30,19 30,19

T(N.mm) 63831,1 182020,33 648210,13 1774610,8 1739814,5

30,19 - 30
Sai số vòng quay trên trục thùng trộn là .100% = 0, 63% < 3% ( thỏa mãn)
30

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ ĐAI THANG

Thông số yêu cầu:

 Pđc =6,47 (kw)

 ndc=968 (vg/ph)

 u1=3

2.1 Chọn vật liệu : đai thang

Đai thường loại B có các thông số sau : ( bảng 4.3 sách 2)
bp=14mm b=17mm h=10,5mm y0=4mm A=138mm2
Đường kính bánh đai nhỏ d1 từ 140mm đến 180mm.
Chiều dài giới hạn l từ 800mm đến 6300mm.
2.2 Các thông số của bộ truyền

Đường kính bánh đai nhỏ d1:

d1 = 1,2.dmin=1,2.140=168 (mm)

Chọn theo tiêu chuẩn d1 =180 (mm)

Vận tốc đai

p .d1 .n dc P .180.968
v= = = 9,123 (m/s) <vmax = 25( m/s )
60 000 60 000

Giả sử hệ số trượt tương đối x = 0, 01 thì đường kính bánh đai lớn là

d2 = uđ .d1 .( 1 - e ) = 3.180.( 1- 0,01 ) = 534,6( mm)

Lấy d2 theo trị số tiêu chuẩn d2 = 560 (mm)

=> Tỉ số truyền thực tế

d2 560
utt = d . ( 1- e) = 180. ( 1- 0, 01) = 3,14
1

Sai lệch tỉ số truyền

u tt - u 3,14 - 3
∆u = = = 4, 6% < 5%
u 3

Vậy thỏa điều kiện giữ lại các thông số ban đầu đã chọn.

Khoảng cách trục:

2( d1 + d2 ) �a �0,55( d1 + d2 ) + h

2.(180+560) �a �0,55.(180+560) +10,5

1480 �a �417,5 mm

Khi u �3 thì a=d2= 560 (mm)

Chiều dài tính toán của đai:

(d 2+ d1 ) (d 2 - d1 ) 2
L = 2a + p +
2 4a

p(180 + 560) (560 - 180) 2

= 2 .560 + + = 2346,85 (mm)
2 4.1000

Theo tiêu chẩn ta chọn l= 2360 (mm)

Số vòng chạy của đai:

v 9,123.103
i= = = 3,866 < imax=10s-1 ( thỏa điều kiện)
l 2360

Tính lại khoảng cách trục:

p(d1 + d 2 ) p(180 + 560)

k =l- = 2360 - = 1197,61 (mm)
2 2

d 2 - d1 560 - 180
V= = = 190 (mm)
2 2

2 2 2 2
 a = k + k - 8V = 1197, 61- 1196, 61 - 8.190 = 566,97 (mm)
4 4

Vậy a= 567 (mm)

Góc ôm đai

570 (d 2 - d1 ) 570.(560 - 180)

α1 = 1800 – = 1800 - =141,80
a 567

Các hệ số sử dụng:

Hệ số ảnh hưởng góc ôm đai:

Ca = 1, 24(1- e- a /110 ) =1, 24.(1- e- 141,8/110 ) = 0,899

Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc :

Cn =1- 0,05(0,01v 2 - 1) =1- 0,05.(0,01.9,1232 - 1) =1,008

Hệ số xét đến ảnh hưởng tỉ số truyền: Cu = 1,14 vì u=3,14 > 2,5

Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai Cz= 0,95 vì có 2 đến 3 dãy đai.

Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng Cr= 0,85 ( dao động nhẹ)

L 6 2360
Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai CL = 6 = = 1, 009
L0 2240

Khi d= 180 (mm) , L0=2240 (mm), v=9,123 (m/s) ta chọn [ P0 ] = 3,51 (kw)

Số dây đai dược xác định theo công thức là:

P1 6, 47
Z� = = 2, 27
[ P0 ] Ca CuCLCz Cr Cv 3,38.0,899.1,14.1,009.0,95.0,85.1,008

Ta chọn z= 3 đai

2.3 Các lực tác dụng:

Lực căng đai ban đầu : F0 = zA [ s 0 ] = 3.138.1,5 = 621 ( N)

1000 Pdc 1000.6, 47

Lực vòng có ích : Ft = v
=
9,123
= 709, 2 (N)

� 141,8 � 141,8 �
�
Lực tác dụng lên trục : Fr �2 F0 sin � �= 2.621.sin � �= 1173, 63 (N)
�2 � �2 �

2.4 Ứng suất lớn nhất trong dây đai:

212 709, 2 2.4
s max = s 0 + 0,5s t + s v + s F1 = + 0,5. + 1200.9,1232.10-6 + .100 = 6,94
138 3.138 180

Với s 0 do lực căng ban đầu gây ra

s t : Ứng suất có ích
 Fv
sv = = r v1210 -6
A1

r = 1200 Kg/m3 (là khối lượng riêng của đai: Đai vải cao su)

y0
s F1 = 2 E
d1

2.5 Tuồi thọ đai

m: Chỉ số đường cong mỏi, đối với đai thang m=8

s r : Giới hạn mỏi của đai thang s r = 9MPa

i: Số vòng chạy của đai trong 1s

8 8
�s r � 7 � 9 �
�.10
7
�
s �6,94 �.10 ( giờ )
Lh = � max � =� � = 2873,8
2.3600.i 2.3600.3,866

PHẦN 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN

THẲNG

�P1 = 6,15(kw)
�u1 = 3, 75
�
Thông số đầu vào: �
�n1 = 322, 67(vg / ph)
�
�T1 = 182020,33( Nmm)

Vì bộ truyền bánh răng ở đây là bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn tốt
nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt răng. Do đó, ta tiến hành tính toán
thiết kế theo ứng suất tiếp xúc.

3.1 Chọn vật liệu bánh răng: ( bảng 6.13 sách 2)

Vật liệu bánh dẫn:

 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB = 180 350 ta chọn HB1 = 250

 Giới hạn bền: b1 = 850(MPa)

  Giới hạn chảy: ch1 = 580 (MPa)

Vật liệu bánh bị dẫn :

 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
 Độ rắn: HB = 180 350 ta chọn HB2= 228

 Giới hạn bền: b2 = 850 (MPa)

 Giới hạn chảy: ch2 = 580 (MPa)

3.2 Xác định ứng suất cho phép

Số chu kì làm việc cơ sở:

NHO1 = 30HB2,4 = 30.2502,4 = 1,71.107 chu kì

NHO2 = 30HB2,4 = 30.2282,4 = 1,37.107 chu kì

Số chu kì làm việc cơ sở:

NFO=NFO1=NFO2=5.106 chu kì

Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng:
m /2
�Ti �
H
�
�T � 35 �0,9T � 20 �
3 3

NHE1= 60.c�� � ni .ti = 60.1.322, 67. �

� �. + � �. � .Lh
�Tmax � �T � 55 � T � 55 �
�

( Với LH=4.214.8=6720 (giờ))

N HE1
Từ đó suy ra: NHE1= 11,728*107 chu kì, NHE2 = u = 3,127.107 chu kì
2

m /2
�Ti �
H
�
�T � 35 �0,9T � 20 �
6 6

NFE1= 60.c�� � ni .ti = 60.1.322, 67. �

� �. + � �. � .Lh
�Tmax � �T � 55 � T � 55 �
�

N FE1
Từ đó suy ra : NFE1= 10,793.107 chu kì, NHE2 = u = 2,878.107 chu kì
2

Vì NHE1 > NHO1 ; NHE2 > NHO2 ; NFE1 > NF01 ; NFE2 > NFO2 cho nên:
KHL1 = KHL2 = KFL1= KFL2 =1
Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng được xác định như sau :

s OH lim1 = 2HB1 + 70 = 2.250 + 70 = 570MPa

s OFlim1 = 1,8 . 250 = 450 MPa

s OH lim 2 = 2HB2 + 70 = 2.228 + 70 = 526MPa

s OFlim 2 = 1,8 . 228 = 410,4MPa

Ứng suất tiếp xúc cho phép :

s OH lim s .0,9
[σH] = Z R Z V K L K xH K HL = OH lim .K HL
SH SH

Trong đó ZR: hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

Zv: hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng

KxH: hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng

Chọn sơ bộ ZR.Zv.KL .KxH = 0,9

Khi tôi cải thiện SH = 1,1

570.0,9
=> [σH]1 = = 466, 4 MPa
1,1

526.0,9
[σH]2 = = 430, 4 MPa
1,1

Vậy để tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ta lấy ứng suất cho phép tính
toán [σH] = [σH]2 = 430,4 MPa

Ứng suất uốn cho phép:

s OH lim
= K HL chọn SF=1,75
sF
=>> = 450 .1 = 257 MPa
1, 75

= 410, 4 .1 = 234,5 MPa

1, 75

3.3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn:

Chọn chiều rộng vành răng jbe = 0, 285

j .u 0, 285. 3, 75
=> 2 - j
be
= = 0, 62
be 2 - 0, 285

Giả sử ta chọn K H b = 1, 23 và K F b = 1, 47 ( bảng 6.21 sách 1)

Xác định các thông số ăn khớp

Đường kính bánh răng bánh nhỏ:

T1.K H b 182020,33.1, 23
d e1 = K d 3 = 100 3 = 116,5 (mm)
( 1 - jbe ) jbeu [ s H ]
2
( 1 - 0, 285) .0, 285.3, 75.430, 42

Kd : hệ số phụ thuộc bánh răng, với bánh răng côn răng thẳng thì Kd=100 MPa1/3

Tra bảng 6.22 ( sách 1) được z1p = 18

Với HB < 350 z1 = 1,6. z1p = 1,6.18 = 28,8 răng

Chọn z1 = 29 răng.

Z2=u2. z1=3,75.29=108,75 răng

Chọn z2 = 109 răng.

Môđun vòng chia ngoài :

d e1 116,5
me = = = 4, 01
z1 29

Chọn me=4
 z 109
Tính lại tỉ số truyền u = z = 29 = 3, 76
2

3, 76 - 3, 75
Sai lệch tỉ số truyền là *100% = 0, 27% < 3% (trong khoảng cho phép)
3, 75

�z �
Góc chia côn d1 = arctan �1 �= 14,9 và d 2 = 900 - 14,90 = 75,10
0

�z2 �

Vì đây là bánh răng côn nên ta không cần xác định hệ số dịch chỉnh:

x1 = x2= 0

Tính toán các kích thước chủ yếu :

Đường kính chia ngoài de1=mz1=4.29=116 (mm)

de2=mz2=4.109=436 (mm)

Đường kính trung bình và môđun vòng trung bình:

dm1 = (1 – 0,5 jbe ) de1 = (1 - 0,5.0,285).116 = 99,47 (mm)

dm2 = (1 – 0,5 jbe ) de2 = (1 - 0,5.0,285).436 = 373,9 (mm)

mm = me ( 1 - 0,5jbe ) = 4. ( 1 - 0,5.0, 285) = 3, 43

z12 + z 22 2 2
Chiều dài côn ngoài Re = 0,5 me = 0,5. 4. 29 +109 = 225,58(mm)

Chiều rộng vành răng: b= jbe Re = 0, 285.225,58 = 64, 29 (mm)

p d m1n p .99, 47.322, 67

Vận tốc vòng v theo đường kính vòng chia là v = = = 1, 68
60000 60000
(mm)

 Cấp chính xác theo vận tốc vòng là 8

3.4 Kiểm nghiệm răng về dộ bền tiếp xúc :

Kiểm nghiệm bộ truyền răng theo độ bền tiếp xúc

2T1.K H . u12 +1
[σH] = Z M Z H Z e
0,85.bd 2m1u

Trong đó:

ZM: Hệ số kế đến cơ tính của các bánh răng ăn khớp ZM = 274 MPa1/3

ZH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

Với x1 = x2 = 0 tra bảng 6.12 ( sách 1 ) được ZH = 1,76

Zε: Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.

Với bánh côn răng thẳng

4 - ea
Zε =
3

ea : hệ số trùng khớp ngang

�1 1 � � �1 �
ea = [1,88 – 3,2. �
�- �]cosβ � - 1 �
m= [1,88 – 3,2. � �].1 = 1,74
�
�z1 z2 � � �
29 109 �
�

4 - 1, 74
=> Zε = = 0,868
3

KH: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

KH = KHβ. KHα. KHv

KHβ = 1,23 ( bảng 6.7 sách 1)

KHα : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp. Với bánh răng côn thẳng KHα = 1

KHv : Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
 v bd
KHv = 1 + 2T K K
H m1

1 Hb Ha

d m1.( u +1)
Trong đó vH = dH .g o .v
u

dH : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp

Theo bảng 6.15 ( sách 1 ) chọn dH = 0,006

go : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2

Theo bảng 6.16 ( sách 1 ) chọn go = 61

99, 47.(3, 75 +1)

=> vH = 0, 006.61.1, 68. = 6,9
3, 75

KHv: Hệ số xét đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

v H . bd m1 6,9.99, 47.99, 47
KHv = 1 + 2. T1 K Hb K H
= 1 + 2.182020,33.1, 23.1 = 1,11

=> KH = 1,23.1.1,11 = 1,365

Thay các giá trị vừa tính vào ta được:

2.182020,33.1,365. 3, 752 +1
s H = 274.1, 76.0,868. = 408, 23 MPa
0,85.64, 29.99, 47 2.3, 75

s OH lim s
[σ’H] = Z R Z V K L K xH K HL = OH lim .0,95.0,895.1.1, 02.1 = 414, 7 MPa
SH 1,1

Với [σ’H] là độ bền tiếp xúc cho phép

Với Ra = 2,5…1,25 μm => ZR = 0,95

Z v = 0,85.1, 680,1 = 0,895

 d 99, 47
K xH = 1, 05 - 4
= 1, 05 - = 1, 02
10 104

Kl=1

=> σH =408,23MPa < [σ’H] =414,7MPa: đảm bảo độ bền tiếp xúc của bánh
răng.

3.5 Kiểm nghiệm bộ truyền răng theo độ bên uốn:

Điều kiện bền uốn:

2.T1 .K F .Yε .Yβ .YF 1

[σ’F] = 0,85. b. m nm .d m1

Trong đó KF : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

K F = K Fβ .K Fα .K Fv

Với K Fβ là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng ( bảng 6.7
sách 1)

K Fβ = 1,47 (tra ở trên)

K F =1: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp.

K Fv : Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

ν F .b.d m1
KFv = 1 + 2T1 .K Fβ .K Fα

d m1 ( u +1)
Với ν F = δ F .g0 .v
u

δF = 0,016 ( hệ số ảnh hưởng sai số ăn khớp)

go = 61 ( hệ số ảnh hưởng của sai lệch bước răng)

 99, 47.(3, 75 +1)
=> vF = 0,016 .61.1,68 . = 16,57
3, 75

16,57.64, 29.99, 47
KFv = 1 + 2.182020,33.1, 47.1 = 1, 2

Do đó KF = 1,47.1.1,2 = 1,764

Yb : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng Yb = 1

YF1, YF2 : hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2

Số răng tương đương

z 29
zv1 = cos d = cos ( 14,90 ) = 30
1

z 109
zv2 = cos d = cos 75,10 = 423,9
2

2 ( )

13, 2 13, 2
YF1 = 3, 47 + Z = 3, 47 + 30 = 3,91
v1

13, 2 13, 2
YF2 = 3, 47 + Z = 3, 47 + 423.9 = 3,5
v2

1 1
εα = 1,74 => Yε = e = 1, 74 = 0,575
a

Thay các giá trị vừa tính được:

2.182020,33.1, 764.0,575.1.3,91
s F1 = = 66, 40 MPa <[σF1]max=257MPa
0,85.64, 29.99, 47.4

YF 2
sF2 = .s F 1 = 59, 44 MPa < [σF2]max=234,5MPa
YF 1

Như vậy điều kiện uốn được đảm bảo.

3.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải:
Tmax
Theo 6.48 với kqt = =2
T

s H 1max = [s H ] 2 = 577,32 < [s Hmax ] = 2,8 * 580 = 1624 MPa

s F 1max = s F 1 K qt = 132,8 < [s F 1max ] = 464 MPa
s F 2 max = s F 2 K qt = 118,88 < [s F 2 max ] = 464 MPa

Đạt yêu cầu về quá tải

3.7 Các thông số hình học của bánh răng:

Thông số Ký hiệu Giá trị

Chiều dài côn ngoài Re 225,58(mm)
Mô đun vòng ngoài me 4(mm)
Chiều rộng vành răng b 64,29(mm)
Tỉ số truyền utt 3,76
Góc nghiêng của răng b
Số răng của bánh răng Z1 29
Z2 109
Hệ số dịch chỉnh chiều cao x1 0
x2 0
Đường kính vòng chia ngoài de1 116(mm)
de2 436(mm)
Góc côn chia δ1 14,90
 δ2 75,10
Chiều cao răng ngoài he 8,8(mm)
Chiều cao đầu răng ngoài hae1 4(mm)
hae2 4(mm)
Chiều cao chân răng ngoài hfe1 4,8(mm)
hfe2 4,8(mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài dae1 123,73(mm)
dae2 438,1(mm)
PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG

�P1 = 5,84(kw)
�u1 = 2,85
�
Thông số đầu vào: �
�n1 = 86, 04(vg / ph)
�
�T1 = 648210,13( Nmm)

Vì bộ truyền bánh răng ở đây là bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn
tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt răng. Do đó, ta tiến hành tính toán
thiết kế theo ứng suất tiếp xúc.

4.1 Chọn vật liệu bánh răng: ( bảng 6.13 sách 2)

Vật liệu bánh dẫn:

 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB = 180 350 ta chọn HB1 = 250

 Giới hạn bền: b1 = 850(MPa)

 Giới hạn chảy: ch1 = 580 (MPa)

Vật liệu bánh bị dẫn :

 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
 Độ rắn: HB = 180 350 ta chọn HB2= 228

 Giới hạn bền: b2 = 850 (MPa)

 Giới hạn chảy: ch2 = 580 (MPa)

4.2 Xác định ứng suất cho phép

Số chu kì làm việc cơ sở:

NHO1 = 30HB2,4 = 30.2502,4 = 1,71.107 chu kì

NHO2 = 30HB2,4 = 30.2282,4 = 1,37.107 chu kì

Số chu kì làm việc cơ sở:

NFO=NFO1=NFO2=5.106 chu kì
Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng:
m /2
�Ti �
H
�
�T � 35 �0,9T � 20 �
3 3

NHE1= 60.c�� � ni .ti = 60.1.322, 67 �

� �. + � �. � .Lh
�Tmax � �T � 55 � T � 55 �
�

(Với LH=4.214.8=6720 (giờ))

N HE1
Từ đó suy ra: NHE1= 11,728.107 chu kì, NHE2 = u = 3,127.107 chu kì
2

m /2
�Ti �
H
�
�T � 35 �0,9T � 20 �
6 6

NFE1= 60.c�� � ni .ti = 60.1.322, 67. �

� �. + � �. � .Lh
�Tmax � �T � 55 � T � 55 �
�

N FE1
Từ đó suy ra : NFE1= 10,793.107 chu kì, NHE2 = u = 2,878.107 chu kì
2

Vì NHE1 > NHO1 ; NHE2 > NHO2 ; NFE1 > NF01 ; NFE2 > NFO2 cho nên:
KHL1 = KHL2 = KFL1= KFL2 =1

Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng được xác định như sau :

s OH lim1 = 2HB1 + 70 = 2.250 + 70 = 570MPa

s OFlim1 = 1,8 . 250 = 450 MPa

s OH lim 2 = 2HB2 + 70 = 2.228 + 70 = 526MPa

s OFlim 2 = 1,8 . 228 = 410,4MPa

Ứng suất tiếp xúc cho phép :

s OH lim s .0,9
[σH] = Z R Z V K L K xH K HL = OH lim .K HL
SH SH

Trong đó ZR: hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

Zv: hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng

KxH: hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng

Chọn sơ bộ ZR.Zv.KL.KxH = 0,9

Khi tôi cải thiện SH = 1,1

570.0,9
=> [σH]1 = = 466, 4 MPa
1,1

526.0,9
[σH]2 = . = 430, 4 MPa
1,1

Đây là bộ truyền răng trụ răng nghiêng:

[ s H ] = 0,5 �
� �+ [ s H 2 ] = 0, 5. 466, 6 + 430, 4 = 319,9 MPa <[σH]2
s H1 � 2 2

Vậy để tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ta lấy ứng suất cho phép tính
toán [σH] = [σH]2 = 430,4 MPa

Ứng suất uốn cho phép:

s OH lim
= K HL chọn SF=1,75
sF

=> = 450 .1 = 257 MPa

1, 75

= 410, 4 .1 = 234,5 MPa

1, 75

4.3 Tính toán bộ truyền :

Chiều rộng vành răng :

Chọn jba = 0,3

jba ( u + 1) 0,3. ( 2,85 + 1)

jbd = = = 0,578
 2 2

Giả sử ta chọn K H b = 1, 05 và K F b = 1, 08 ( bảng 6.21 sách 1 )

Khoảng cách trục sơ bộ

aw=43(u+1) T2 .K H b 648210,13.1,05
3 = 43.(2,85 + 1). 3 = 269,15 =269,15(mm)
y ba [ s H ] u
2 2
0,3.430, 4 .2,85
Theo tiêu chuẩn ta chọn aw=315 (mm)

Mô đun răng : m = (0.01÷0.02)aw=(3,15÷6,13) mm

Chọn môđun m=4

Từ điều kiện 200 > b > 80 ta có

2aw cos ( 8 ) 2a cos ( 20 )

�z1 � w
m(u3 + 1) m(u3 + 1)
2.315.cos ( 8 )2.315.cos ( 20 )
=> �z1 �
4.(2,85 + 1) 4.(2,85 + 1)
=> 40,51 �z1 �38, 44

Chọn Z1 =40 ( răng)

Z2 =u2.z1=2,85.40=114 (răng)

Tính lại tỷ số truyền:

Z 114
Um = Z = 40 = 2,85 (không đổi so với ban đầu)
2

�m( z + z2 ) � �4.(40 + 114) �

=> b = arccos � 1 �= arccos � �= 12,1
0

� 2 a w � � 2.315 �

Tính lại khoảng cách trục :

m( z1 + z2 ) 4.(40 + 114)
aw = = = 315( mm)
2 cos b 2.cos 12,10 ( )
Các thông số kích thước của bộ truyền :

Đường kính vòng chia :

mz1 4.40
d1 = = = 163, 64 (mm)
cos b cos ( 12,10 )

mz2 4.114
d2 = = = 466,36 (mm)
cosb cos ( 12,10 )

Đường kính vòng lăn : dw1=d1 và dw2=d2

Đường kính đỉnh răng:

da1=dw1+2m=171,64 (mm)

da2=dw2+2m=474,36 (mm)

Bề rộng răng : Bánh bị dẫn : b2 = jba aw = 0,3.163, 64 = 94,5 (mm)

Bánh dẫn : b1 = 94,5 + 5 = 99,5 (mm)

Dịch chỉnh răng x1 = x2 = 0

p d w1n2 p .163, 64.86, 04
Vận tốc vòng: v = = = 0, 74 (m/s)
60000 60000

Cấp chính xác cấp 9

4.4 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

ZM= 274 MPa1/3 (hệ số kể đến cơ tính vật liệu )

b b = arctan ( cos 200.tan12,10 ) = 11,390

tan  tan 20
 t =  tw = arctan( ) = arctan( ) = 20, 42o
cos b cos12,1 0

Do đó ta có

2 cos b 2 cos11,39
ZH = sin 2a = sin 2 * 20, 42 = 1, 73
b

tw ( )

� �1 1 �� � �1 1 ��
e = �
1.88 - 3.2 � + �
�cosb = �
1.88 - 3.2 � + �
�cos12,1=1,73
� �z1 z2 �
� � �40 114 �
�

1 1
ze = = = 0, 76
e 1, 73

KH: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

KH = KHβ. KHα. KHv

KHβ = 1,05 ( bảng 6.21 sách 1 )

KHα : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp. Với bánh răng trụ răng thẳng KHα = 1,13 ( bảng 6.14 sách 1 )

KHv : Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

v bd
KHv = 1 + 2T K K
H m1

1 Hb Ha

aw
Trong đó vH = dH .g o .v
u

dH : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp

Theo bảng 6.15 chọn dH = 0,002

go : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2

Theo bảng 6.16 chọn go = 82

315
=> vH = 0, 002.82.0, 74. = 1, 276
2,85

KHv: Hệ số xét đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

v H . bd m1 1, 276.99,5.163, 64
KHv = 1 + 2. T1 K Hb K H = 1 + 2.648210,13.1, 05.1,13 = 1, 01

=> KH = 1,05.1,13.1,01 = 1,2

Thay các giá trị vừa tính vào ta được:

274.1,73.0,868 2.648210,13.1, 2.( 2,85 +1)

sH = . = 319,95 MPa
163, 64 99,5.2,85

s OHlim s
[σ’H] = Z R Z V K L K xH K HL = OH lim .0,95.0,825.1.1,02.1 = 382, 27 MPa
SH 1,1

Với [σ’H] là độ bền tiếp xúc cho phép

Với Ra = 2,5…1,25 μm => ZR = 0,95

Z v = 0,85.0, 740,1 = 0,825

d 99, 47
K xH = 1, 05 - 4
= 1, 05 - = 1, 02
10 104

Kl=1

=> σH =319,95MPa < [σ’H] =382,27MPa

Vậy bánh răng thỏa độ bền tiếp xúc

4.5 Kiểm nghiệm độ bền uốn:

Điều kiện bền uốn:

2T1 K F Ye Yb YF1
[σ’F] =
bw d w m

Trong đó KF : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

K F = K Fβ .K Fα .K Fv

Với K Fβ là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng

K Fβ = 1,08 (tra ở trên)

K F =1,37: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng
thời ăn khớp.(tra bảng 6.14 sách 1)

K Fv : Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

ν F .b.d m1
KFv = 1 + 2T1 .K Fβ .K Fα

aw
Với ν F = δ F .g 0 .v .
u3

δF = 0,006 ( hệ số ảnh hưởng sai số ăn khớp)

go = 82 ( hệ số ảnh hưởng của sai lệch bước răng)

315
=> vF = 0,006 .82.0,74 . = 3,83
2,85

3,83.99,5.163, 64
KFv = 1 + 2.648210,13.1, 08.1,37 = 1, 03

Do đó KF = 1,37. 1,08.1,03 = 1,52

Yb : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng Yb = 1 - b = 1 - 12,1 = 0,914

0

140 140

YF1, YF2 : hệ số dạng răng của bánh dẫn 3 và bánh bị dẫn 4

Số răng tương đương

z1 40
= = 42, 79
zv1 = ( cos b) 3
cos ( 12,10 )
3

z 114
zv2 = cos b 3 = cos 12,1 3 = 121,95
2

( ) ( )

13, 2 13, 2
YF1 = 3, 47 + Z = 3, 47 + 42, 79 = 3, 78
v1

13, 2 13, 2
YF2 = 3, 47 + Z = 3, 47 + 121,95 = 3,58
v2

1 1
εα = 1,73 => Yε = e = 1, 74 = 0,578
a

Thay các giá trị vừa tính được:

2.648210,13.1,52.0,578.0,914.3,78
s F1 = = 60, 42 MPa <[σF1]max=257MPa
99,5.163, 64.4

YF 2
sF2 = .s F 1 = 57, 22 MPa < [σF2]max=234,5MPa ( điều kiện uốn được đảm bảo)
YF 1
4.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải:

Tmax
Theo 6.48 với kqt = =2
T

s H 1max = [s H ] 2 = 452, 48 < [s Hmax ] = 2,8 * 580 = 1624 MPa

s F 1max = s F 1 K qt = 120,84 < [s F 1max ] = 464 MPa
s F 2 max = s F 2 K qt = 114, 44 < [s F 2 max ] = 464 MPa

Đạt yêu cầu về quá tải

4.7 Các thông số bộ truyền

Thông số Kí hiệu Giá trị

Khoảng cách trục aw 315 (mm)
Đường kính vòng chia d1 163,64 (mm)

d2 466,36 (mm)
Đường kính vòng lăn dw1 163,64 (mm)

dw2 466,36 (mm)

Đường kính vòng đỉnh da1= d1+2m 171,64 (mm)

da2= d2+2m 474,36 (mm)

Đường kính vòng đáy df1= d1-2,5m 153,64 (mm)

df2= d2-2,5m 456,36 (mm)

Bề rộng răng b1 99,5 (mm)

b2 94,5 (mm)

PHẦN 5: KIỂM TRA BÔI TRƠN NGÂM DẦU CỦA HỘP GIẢM TỐC

Hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp thì điều kiên bôi trơn là mức dầu ngập hết chiều
rộng vành răng của bánh răng côn lớn thì không ngập quá 1/3 bánh kính bánh
răng trụ răng nghiêng lớn. Nghĩa là
d ae 2 d 2
- b sin d 2 � ae 4 .
2 2 3

d ae 2 438,1
Mà - b sin d 2 = - 64, 29sin ( 75,10 ) =156,9 (mm)
2 2

d ae 4 2 474,36
. = =158 (mm)
2 3 3

Hai giá trị trên xấp xỉ nhau nên điều kiện bôi trơn ngâm dầu được thỏa.

Mức dầu cao nhất là 138,61 (mm)

Mức dầu thấp nhất là 118 ( mm)

PHẦN 6 : CHỌN KHỚP NỐI

NỐI TRỤC ĐÀN HỒI

Trong nối trục đàn hồi, hai nửa gối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Nhờ
có bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn
động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây ra và bù lại độ lệch trục

Momen xoắn trục III: T = 1774610,8 Nmm

Tra bảng 16.10 a,b:

Nối trục vòng đàn hồi

d =63 mm D = 260 mm dm = 160 mm l = 140 mm d1 = 110 mm

D0 = 200 mm Z = 8 Nma =2300 v/ph B = 8 mm B1 = 70
l1= 48 mm D3 = 48 mm l2 = 48 mm

Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

dc = 24 mm d1 = 16 mm D2 = 32 mm l = 95 mm l1 = 52 mm
l2 = 24 mm l3 = 56 mm h = 3mm
Kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt

Kiểm nghiệm bền dập của vòng đàn hồi

2k .T
σd= Z .D .d .l �[ s ]d
0 c 5

Theo bảng 16.1( sách 2 ) với : k=1,2

T: momen xoắn danh nghĩa trên trục . T = 1774610,8Nmm

2kT 2.1, 2.1774610,8

σd= ZD d l = 8.200.24.56 = 2 <[ s ]d = [ 2..4]
0 c 3

l2 24
Điều kiện sức bền của chốt với l0= l1 + =56 + = 68
2 2

kTl0 1, 2.1774610,8.68
su = 3
= = 65, 47 <[ s u ] = 70 MPa
ZD0 0,1d c 8.200.0,1.243

Như vậy nối trục đàn hồi thỏa mãn điều kiện bền dập và bền uốn.
 PHẦN 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

7.1 Xác định các lực tác dụng

Lực tác dụng lên trục bánh răng trụ răng côn:
2.T 2.182020,33
Ft1 = 1 =Ft2 = =3659,8 ( N )
d m1 99,47

Fr1 = Ft1tg .cosd1 = 3659,8.tg 200.cos14,90 = 1287,28( N ) = Fa 2

Fa1 = Ft1.tg .sin d1 = 3659,8.tg 200.sin14,90 = 342,5( N ) = Fr 2

Trong đó:

-dm1 là đường kính trung bình của bánh nhỏ

-  là góc ăn khớp :  = 200

- d1 là góc côn chia bánh nhỏ

Lực tác dụng lên bánh răng trụ răng nghiêng :

2.T 2 .648210,13
Ft 3 = 2 = = 7922,39 ( N ) = Ft 4
dw3 163,64
 Ft 3tg tw 7922,39.tg 200
Fr 3 = = = 2949 ( N ) = Fr 4
cosb cos12,10

Fa3 = Ft 3 * tg b = 7922,39.tg12,10 = 1698,41( N ) = Fa 4

Lực từ khớp nối tác dụng lên trục :

Fk = (0,2 � 0,3) Ft
2T1
Ft =
Dt

Trong đó Dt là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt (nối trục vòng đàn hồi).
Tra bảng 15.10[TK2]/67 : Dt = 200mm

(0,2 � 0,3).2.1774610,8
� Fk = = 4000( N )
200
Lực tác dụng từ bộ truyền đai thang :
Frd = 1173, 63( N )
7.2 Xác định sơ bộ đường kính trục:

Theo 10.9, đường kính trục thứ k ứng với k= 1…3:

T
dk �3 0, 2. t
k

[ ]

trong đó T là momen xoắn trên trục thứ k

[τ] là ứng suất xoắn cho phép, chọn [τ] = 30 MPa

182020,33
Trục 1: d1 �3 = 31,19 mm . Chọn sơ bộ dsb1 = 32 mm
0, 2.30

648210,13
Trục 2: d 2 �3 = 49,95 mm. Chọn sơ bộ dsb2 = 50 mm
0, 2.26

( vì trục 2 là trục trung gian nên chọn [τ] = 26 MPa )

1774610,8
Trục 3: d3 �3 = 66,6 mm. Chọn sơ bộ dsb3 = 70 mm
0, 2.30
Ở đây lắp bánh đai lên đầu vào trục nên không cần quan tâm đến đường kính
trục động cơ điện.

7.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực

Sơ đồ khoảng cách giữa các điểm đặt lực tương tự hình vẽ phác họa kết cấu
HGT sau:
Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn
Theo công thức: 10.12Tr189[1] ta có:
Chiều dài mayơ bánh đai :
lm12 =(1,2…1,5)d1 = (1,2…1,5).32 = 38,4…48 (mm)
Chọn lm12 = 40mm
Chiều dài may-ơ bánh răng côn thẳng , bánh răng trụ răng nghiêng:
Chiều dài mayơ bánh răng côn nhỏ:
lm13=(1,2…1,4)d1 = (1,2…1,4).35= 38,4…44,8 (mm)
lm13< b=64,29mm
Chọn lm13 = 65mm
Chiều dài mayơ bánh răng côn lớn:
l m 23 =(1,2…1,4)d 2 =(1,2  1,4).50=60…70 (mm)
Chọn l m 23 = 70mm
Chiều dài mayơ bánh răng trụ nghiêng nhỏ:
lm22=(1,2…1,5)d2 = (1,2  1,5).50 = 60…75 (mm)
Chọn lm22 = 70(mm)< 99,5(mm)=chiều rộng bánh răng trụ
Vậy chọn lm22=99,5(mm)
Chiều dài mayơ bánh răng nghiêng lớn:
lm32 =(1,2…1,5)d3 = (1,2…1,6).70 = 84…112 (mm)
Chọn lm32 = 110mm
Chiều dài mayơ khớp nối
lm33 =(1,4…2,5)d3 = (1,4…2,5).70 = 98…175 (mm)
Chọn lm33 = 165mm
Tra bảng 10.3
� k1 = 10; k2 = 10
k3 là khoảng cách từ mặt cạnh của các chi tiết quay đến nắp ổ. Tra
bảng 10.3 (sách 1) k3 =10mm

Khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:
Theo các CT[1]/189 – bảng 10.4 ta có:
Trục 1:
Chiều rộng ổ lăn b0=21mm ( bảng 10.2)
l11 = (2,5...3)d1 = (2,5...3).30 = 80...90 (mm)
Lấy l11 = 80mm
l12 = 0,5(lm12+b0)+ k3+hn=0,5(40+21)+ 10 +20=60,5(mm)
Trong đó: hn là chiều cao nắp ổ và đầu bulông.
Tra bảng 10.3 :hn = 20(mm)
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 +0,5(b0 – b13.cosδ1)
Trong đó:
+b13 = bw =64,29(mm) là chiều rộng vành răng
l13 = 80 +10 +10 + 65 + 0,5(21 – 64,29cos14,90) = 144,5(mm)
Để dễ thi công nên chọn lại l13=145(mm)
Trục 2:
Chiều rộng ổ lăn b0=27mm ( bảng 10.2)
l21 = lm 22 + lm 23 + b0 + 3k1 + 2k2 = 99,5 + 70 + 27 + 3.10 + 2.10 = 246,5(mm)
l22 = 0,5. ( b0 + lm 22 ) + k1 + k2 = 0,5. ( 27 + 99,5 ) + 10 + 10 = 83, 25( mm)
l23 = l22 + 0,5. ( lm 22 + b13cosd 2 ) + k1
( )
= 83, 25 + 0,5. 99,5 + 64, 29cos75,10 + 10 = 151, 27( mm)
Trục 3:
f = 0,5(lm 33 + b0 ) + k1 + hn = 0,5.(165 + 35) + 10 + 20 = 130( mm)
Chiều dài cả đoạn trục là
l21 + f = 246.5 + 130 = 376.5(mm)
7.4 Xác định các phản lực và đường kính tại các đoạn trục:
*Trục 1
Chọn vật liệu:Thép C45 có s F = 85MPa , t = 30MPa , s b = 785MPa , s ch = 540MPa ,
t ch = 324 MPa , s -1 = 383MPa , t -1 = 226MPa
( bảng 10.1 sách 2)
Các lực tác dụng lên trục I có chiều như hình vẽ:

d m1 99, 47
Moment do lực dọc trục Fa1 sinh ra là M a1 = Fa1. = 342,5. = 17034, 24 Nmm
2 2
+ Trong mặt phẳng YOZ:
�Fy =0 � �
�
� �RBY - RCY + Fr1 - Frd = 0
� �
�M XB =0 �
�
�
� �RCY .80 + M a1 - Fr1.145 - Frd .60,5 = 0
�RBY - RCY +1287, 27 - 1173,3 = 0
� �
�
�
�RCY .80 +17034, 24 - 1287, 27.145 - 1173, 63.60,5 = 0

�R = 2894,16 N
� � BY
�RCY = 3007,8 N
 + Trong mặt phẳng XOZ:

�Fx =0 � �
�
� �RBX - RCX + Ft1 = 0
� �
�M YB =0 �
�
�
�
�RCX .80 - Ft1.145 = 0

�RBX - RCX + 3659,8 = 0

� �
�
�
�RCX .80 - 3659,8.145 = 0

�R = 2973,59 N
� � BX
�RCX = 6633,39 N
*Trục 2

Chọn vật liệu:Thép C45 có s F = 70MPa , t = 26MPa , s b = 785MPa ,

s ch = 540 MPa , t ch = 324MPa , s -1 = 383MPa , t -1 = 226MPa ( bảng 10.1 sách 2 )

Các lực tác dụng lên trục I có chiều như hình vẽ:

Moment do lực dọc trục Fa2 và Fa3 sinh ra là

dm2 373,9
M a 2 = Fa 2 . = 1287, 27. = 240655,13 Nmm
2 2
d 163, 64
M a3 = Fa 3 . w 3 = 1698, 41. = 138963,91Nmm
2 2
+ Trong mặt phẳng YOZ:
�Fy =0 � �
�
� �REY + RHY + Fr 2 - Fr 3 = 0
� �
�M XE =0 �
�
�
� �RHY .246,5 - Fr 2 .151, 27 - M a 2 + Fr 3 .83, 25 + M a 3 = 0

�REY + RHY + Fr 2 - Fr 3 = 0
� �
�
�
�RHY .246,5 - 342,5.151, 27 - 240655,13 + 2949.83, 25 +138963,91 = 0
�R = 373, 24 N
� � EY
�RHY = 2233, 26 N

+ Trong mặt phẳng XOZ:

�Fx =0 � �
�
� �REX + RHX - Ft 2 - Ft 3 = 0
� �
�M YE =0 �
�
�
� �RHX .246,5 - Ft 2 .151, 27 - Ft 3 .83, 25 = 0
�REX + RHX - 3659,8 - 7922,39 = 0
� �
�
�
�RCX .80 - 3659,8.120 = 0
 �R = 6660, 66 N
� � EX
�RHX = 4921,53 N
*Trục 3
Chọn vật liệu:Thép C45 có s F = 85MPa , t = 30MPa , s b = 785MPa , s ch = 540MPa ,
t ch = 324 MPa , s -1 = 383MPa , t -1 = 226MPa ( bảng 10.1 sách 2)
Các lực tác dụng lên trục 3 có chiều như hình vẽ:

Moment do lực dọc trục Fa4 sinh ra là

dw 4 466,36
M a 4 = Fa 4 . = 1698, 41. = 396035, 24 Nmm
2 2
+ Trong mặt phẳng YOZ:
�Fy =0 � �
�
� �RIY - RKY - Fr 4 = 0
� �
�M XI =0 �
�
�
� �RKY .246,5 + Fr 4 .83, 25 - M a 4 = 0

�RIY - RKY - 2949 = 0

� �
�
�
�RKY .246,5 + 2949.83, 25 - 396035, 24 = 0
�R = 3559, 67 N
� � IY
�RKY = 610, 67 N

+ Trong mặt phẳng XOZ:

�Fx =0 � �
�
� �RIX - RKX - Ft 4 + Fkn = 0
� �
�M YI =0 �
�
�
� �Fkn .376,5 - RKX .246,5 - Ft 4 .83, 25 = 0

�RIX - RKX - 7922,39 + 4000 = 0

� �
�
�
�4000.376,5 - RKX .246,5 - 7922,39.83, 25 = 0

�R = 7356,31N
� � IX
�RKX = 3433,92 N
Moment uốn tổng Moment tương đương Đường kính tiết diện
(Nmm) (Nmm) (mm)
MA=0 MtdA=157634,29 dA≥26,63
MB=71004,62 MtdB=172887,84 dB≥27,46
MC=150392,39 MtdC=293051,94 dC≥32,75
MD=17034,24 MtdD=158551,9 dD≥26,68
MF=642665,57 MtdF=853317,8 dF≥49,89
MG=544007,52 MtdG=781713,79 dG≥48,45
MJ=680344,28 MtdJ=1680714,42 dJ≥62,54
MK=520000 MtdK=1622446,49 dK≥61,81
ML=0 MtdL=1536858,04 dK≥60,7

Dựa vào kết quả tính với đường kính sơ bộ đã chọn. Xuất phát từ yêu cầu độ
bền, lắp ghép ta chọn đường kính tại các tiết diện như sau:
dA=30mm dB=40mm dC=40mm dD=30mm

dE=50mm dF=55mm dG=55mm dH=50mm

dI=65mm dJ=70mm dK=65mm dL=63mm

7.5 Tính chọn then cho các trục và kiểm nghiệm then:
Chọn then tại các vị trí có bánh đai, bánh răng và khớp nối (bảng phụ lục 13.1
sách 2)
Chiều rộng then: b(mm)
Chiều cao then: h(mm)
Chiều sâu rãnh then trên trục: t1(mm)
Chiều sâu rãnh then trên mayơ: t2(mm)
Chiều dài then l=(0,8…0,9)lmjk ( sau đó chọn chiều dài theo tiêu chuẩn ).
+ Tại bánh đai l=(0,8…0,9).40= (32…36) =>Chọn l=36 mm
+ Tại bánh răng côn nhỏ l=(0,8…0,9).40= (32…36) =>Chọn l=36 mm
+ Tại bánh răng côn lớn l=(0,8…0,9).70= (56…63) =>Chọn l=60 mm
+ Tại bánh răng trụ nhỏ l=(0,8…0,9).99,5= (79,6…89,6)=>Chọn l=80 mm
+ Tại bánh răng trụ lớn l=(0,8…0,9).112= (89,6…100,8)=>Chọn l=100 mm
+ Tại khớp nối l=(0,8…0,9).165= (132…148,5) =>Chọn l=140 mm
 Vị trí Đường kính bxh t1 t2 L Số lượng và loại
trục then
Bánh đai 30 10x9 5,5 3,3 36 2 then bằng cao

Bánh răng côn 30 10x8 5 3,3 50 1 then bằng

nhỏ
Bánh răng côn 55 16x14 5 5,4 63 1 then bằng cao
lớn
Bánh răng trụ 55 16x10 6 4,3 90 1 then bằng
nhỏ
Bánh răng trụ 70 20x18 11 7,4 100 1 then bằng cao
lớn
Khớp nối 63 18x16 10 6,4 125 1 then bằng cao

Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt:

2.T
sd = �[ s d ]
d .lt ( h - t1 )

2.T
t c = d .l .b �[ t c ]
t

Trong đó

T: mômen xoắn trên trục

d: đường kính trục

lt, b, h, t kích thước then

[sd]: ứng suất dập cho phép ( MPa)

Theo bảng 9.5 ( sách 1), với tải trọng va đập vừa ta có [sd] = 100 MPa
 [tc ]: ứng suất cắt cho phép (MPa)

[tc] = (60..90).2/3 = 40..60 MPa  chọn [tc] = 60 MPa

( Giá trị tính được không được qua giá trị cho phép 5%)

Bảng kiểm nghiệm then:

Vị trí tại Ứng suất dập sd (MPa) Ứng suất cắt tc (MPa)
Bánh đai 100,01 35
Bánh răng côn nhỏ 101,12 37,92
Bánh răng côn lớn 100,3 31,34
Bánh răng trụ nhỏ 79,6 19,91
Bánh răng trụ lớn 90,54 31,69
Khớp nối 87,75 29,25
Vậy tất cả các then đều thỏa mãn điều kiện bền.

7.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn
tại các chi tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

ss .st
sj = �[ s]
2 2
s +s
s t

Trong đó [s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5…2,5

sσ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

s- 1
ss j =
K s s a / es b +ys s m

sτ: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

t- 1
st =
K t t a / et b + yt t m
Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng

σ-1 = 383 MPa

τ-1 = 226 MPa

Ks và Kt : hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ bền mỏi.

e s và et : hệ số kích thước( theo bảng 10.4 sách 2)

σa, σm: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:

M j
σm = 0 σa = σmax = Wj

τa, τm: biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j

Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động :

t T
τm = τa = 2 = 2W
max

ψσ , ψτ : Hệ số chỉ đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra bảng 10.7 ta có ψσ = 01, ψτ = 0,5.

W và Wo : momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện của trục.

Theo bảng 10.6 với

Trục có 1 rãnh then:

p d 3 bt1 (d - t1 )2
W = -
32 2d

pd3 bt (d - t1 )2
Wo = - 1
16 2d

Trục có 2 rãnh then:

 p d 3 bt1 (d - t1 )2
W = -
32 d

pd3 bt (d - t1 )2
Wo = - 1
16 d
Các thông số đầu vào trong việc kiểm nghiệm trục

Tại tiết diện es et Ks Kt

B 0,88 0,81 2,05 1,65

C 0,88 0,81 2,05 1,65
D 0,88 0,81 2,05 1,9
F 0,81 0,76 2,05 1,9
G 0,81 0,76 2,05 1,9
J 0,78 0,74 2,05 1,9
K 0,78 0,74 2 1,65

Kết quả tính toán kiểm nghiệm trục

Tại tiết W W0 σa τa sσ sτ S
diện

B 6283,19 12566,4 11,3 7,24 13,09 13,49 9,39

C 6283,19 12566,4 39,32 7,24 3,76 13,49 3,62

D 2129,89 4708,6 7,99 19,02 18,52 4,47 4,35

 F 14238,4 30572,2 45,14 10,6 3,02 7,54 2,8

G 13563,9 29897,6 40,11 10,84 3,4 7,37 3,09

J 28203,8 61877,8 24,12 14,34 5,44 5,43 3,84

K 26961,3 53922,5 19,28 16,46 6,97 5,43 4,28

Vậy điều kiện bền mỏi tại các tiết diện đều được thỏa.

PHẦN 8 : TÍNH TOÁN CHỌN Ổ TRỤC

8.1 Tính toán cho trục I

Chọn loại ổ lăn

Vì trục I có lắp bánh răng côn nên độ cứng, vững cần đòi hỏi cao => phải
dùng ổ đũa côn.

Do ổ lăn nằm trong hộp giảm tốc nên dùng cấp chính xác thường, có độ đảo
hướng tâm 20 μm.

Chọn kích thước ổ lăn: chọn theo khả năng tải trọng động
Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn d = 40 mm

Tra bảng phụ lục 9.4 (sách 2) với cỡ nhẹ ta chọn được ổ đũa côn kí hiệu 7208

có: Co = 32,5 kN C = 46,5 kN

α = 140 => e = 1,5 tgα = 0,374.

Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

Khả năng tải trọng động được tính theo công thức:

Cd = Q m L

Trong đó Q: tải trọng động quy ước kN

L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay

m: bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn

Với ổ bi đũa côn m= 10/3

Gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ, ta có :

L
Lh = 106.
60.n

Với L h = (10..25)10 3 giờ khi tính cho hộp giảm tốc

Theo đề bài Lh =6720(h)

n= 322,67 (vg/ph) là số vòng quay của trục 1.

60 nL h 60.322, 67.6720
=> L = 6
= =130,1 ( triệu vòng)
10 106

Xác định tải trọng động quy ước

Ta có công thức
 Q = (XVFr + YFa) Ks Kt

Trong đó: Fr và Fa là tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục,kN

V là hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay V=1

Kt là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, Kt =1(to <100o)

Ks là hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.2 (sách 2) với đặc

tính làm việc 1 ca đủ tải : Ks =1,2

X là hệ số tải trọng hướng tâm

Y là hệ số tải trọng dọc trục

Phản lực hướng tâm trên các ổ là :

FrB = FBx2 + FBy2 = 2973,592 + 2894,162 = 4149,5 N

FrC = FCx2 + FCy2 = 6633,392 + 3007,82 = 7283, 46 N

Lực dọc trục

S1= 0,83.e.FrC = 0,83.0,374.7283,46 =2260,9 N

S2 = 0,83.e.FrB = 0,83.0,374.4149,5= 1288,1N

Dựa vào bảng 11.1 ( sách 2) và theo sơ đồ trục 1 như trên ta có:
Vì S1>S2 và Fa> 0 nên

FaC= S1 = 2260,9 N

FaB= S1+ Fa = 2260,9+342,5= 2603,4 N

Tính tỉ số :

FaB 2603, 4
= = 0, 63> e = 0,374
V .FrB 4149,5

=> Tra bảng 11.3 ( sách 2) với ổ đũa côn:

XB = 0,4 và YB=0,4 cotgα = 0,4 cotg140 =1,6

FaC 2260,9
= = 0,31 < e = 0,374
VFrC 1.7283, 46

=> XC = 1 và YC = 0

Tải trọng quy ước trên ổ tại B và ổ tại C là:

QB = (XBVFrB + YBFaB ) Ks Kt

= (0,4.1.4149,5 + 1,6.2603,9).1.1,2 = 6990,3N

QC = (XCVFrC + YCFaC ) Ks Kt

= (1.1.7283,46 + 0.2260,9).1.1,2 = 8740,1 N

Như vậy chỉ cần tính với ổ tại C là ổ chịu tải lớn hơn

=> Q = 8740,1 N

Tải trọng tương đương:

QE = m
�Q .L
m
i i
= 8740,1.10/3 110/3.
35 20
+ 0,910/3. = 8446, 4 N
�L i 55 55

=> Ctt =Q m L =8446, 4.10/3 130,1 = 36,388kN < C = 46,5 kN

 => Thỏa mãn khả năng tải động của ổ

Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ ( tại C) :

Khả năng tải tĩnh của ổ: Qt ≤ C 0

Với Qt là tải trọng tĩnh quy ước, lấy giá trị lớn hơn trong các công thức sau

Qt = XFr + YFa

Qt = Fr

Với X0,Y0 :Hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.

Tra bảng 11.6 ( sách 2) với ổ đũa côn 1 dãy

X0 = 0,5 Y0 = 0,22 cotg α = 0,22.cotg 140 = 0,88

=> Qt1 = 0,5.7283,48 + 0,88.2260,9 = 5631,33 N

Qt2 = 7283,48 N

=> Qt = Qt2 = 7,283 kN < C0 = 32,5 kN

=> Thỏa mãn khả năng tải tĩnh của ổ

8.2 Tính cho trục II

Chọn loại ổ lăn

Vì trục II có lắp bánh răng côn nên độ cứng vững đòi hỏi cao => phải dùng ổ
đũa côn.

Do ổ lăn nằm trong hộp giảm tốc nên dùng cấp chính xác thường, có độ đảo
hướng tâm 20 μm.

Chọn kích thước ổ lăn: chọn theo khả năng tải trọng động

Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn d = 50 mm

Tra bảng phụ lục 9.4 (sách 2) với cỡ nhẹ ta chọn được ổ đũa côn kí hiệu 7210

có: Co = 56 kN C = 40 kN

α = 140 => e = 1,5 tgα = 0,374.

Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

Khả năng tải trọng động được tính theo công thức:

Cd = Q m L

Trong đó Q: tải trọng động quy ước kN

L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay

m: bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn

Với ổ bi đũa côn m= 10/3

Gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ, ta có :

L
Lh = 106.
60.n

Với L h = (10..25)10 3 giờ khi tính cho hộp giảm tốc

Theo đề bài Lh =6720(h)

n= 86,04 (vg/ph) là số vòng quay của trục 2.

60 nL h 60.86, 04.6720
=> L = 6
= =34, 69 ( triệu vòng)
10 106

Xác định tải trọng động quy ước

Ta có công thức

Q = (XVFr + YFa) Ks Kt
 Trong đó: Fr và Fa là tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục,kN

V là hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay V=1

Kt là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, Kt =1(to <100o)

Ks là hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.2 (sách 2) với đặc

tính làm việc 1 ca đủ tải : Ks =1,2

X là hệ số tải trọng hướng tâm

Y là hệ số tải trọng dọc trục

Phản lực hướng tâm trên các ổ là :

FrE = FEx2 + FEy2 = 6660, 662 + 2233,362 = 7025, 08 N

FrH = FHx2 + FHy2 = 4921,532 + 373, 242 = 4935, 66 N

Lực dọc trục

S1= 0,83.e.FrE = 0,83.0,374.7025,08 =2180,73 N

S2 = 0,83.e.FrH = 0,83.0,374.4935,66= 1532,13N

Dựa vào bảng 11.1 ( sách 2) và theo sơ đồ trục 1 như trên ta có:
Vì S1>S2 và Fa> 0 nên

FaE= S1 = 2180,73 N

FaH= S1+ Fa = 2180,73+1698,41+1287,27= 5166,41N

Tính tỉ số :

FaE 2180, 73
= = 0,31 < e = 0,374
VFrE 7025, 08

=> Tra bảng 11.3 ( sách 2) với ổ đũa côn:

XE = 1 và YE= 0

FaH 5166, 41
= =1, 04 > e = 0,374
VFrH 4935, 66

=> XH = 0,4 và YH = 0,4 cotgα = 0,4 cotg140 =1,6

Tải trọng quy ước trên ổ tại H và ổ tại E là:

QH = (XHVFrH + YHFaH ) Ks Kt

= (0,4.1.4935,66 + 1,6.5166,41).1.1,2 = 12288,62 N

QE = (XEVFrE + YEFaE ) Ks Kt

= (1.1.7025,08 + 0.2180,73).1.1,2 = 8430,1 N

Như vậy chỉ cần tính với ổ tại H là ổ chịu tải lớn hơn

=> Q = 12288,62 N

Tải trọng tương đương:

QE = m
�Q .L
m
i i
= 12288, 62.10/3 110/3.
35 20
+ 0,910/3. = 11875, 65 N
�L i 55 55

=> Ctt =Q m L =11875, 65.10/3 34, 69 = 34, 41kN < C = 56 kN

 => Thỏa mãn khả năng tải động của ổ

Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ ( tại H) :

Khả năng tải tĩnh của ổ: Qt ≤ C0

Với Qt là tải trọng tĩnh quy ước, lấy giá trị lớn hơn trong các công thức sau

Qt = XFr + YFa

Qt = Fr

Với X0,Y0 :Hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.

Tra bảng 11.6 ( sách 2) với ổ đũa côn 1 dãy

X0 = 0,5 Y0 = 0,22 cotg α = 0,22.cotg 140 = 0,88

=> Qt1 = 0,5.4935,66 + 0,88.5166,41 = 7014,27 N

Qt2 = 4935,66 N

=> Qt = Qt2 = 4,94 kN < C0 = 40 kN

=> Thỏa mãn khả năng tải tĩnh của ổ

8.3 Tính cho trục III

Fa 1698,41
Chọn ổ bi đỡ chặn: vì = = 0,21 < 0,3
Fr 8172,3

Đường kính tại chỗ lắp ổ lăn có d= 65 mm

Tra bảng phụ lục 9.5 ( sách 2) ta có

C = 54,4 kN C0 = 46,8 kN

α = 260

Kiểm nghiệm khả năng tải động của bi đỡ chặn:

Theo đề bài Lh =6720(h)

n= 30,19 (vg/ph) là số vòng quay của trục 3.

60 nL h 60.30,19.6720
=> L = 6
= =12,17 ( triệu vòng)
10 106

Bảng 11.4 ( sách 1 ) với ổ bi đỡ chặn :

iFa 1698,41
= = 0,036 ta chọn được e = 0,68
C0 46800
uu
r
+ Phản lực tại các gối đỡ: Fr = Fx 2 + Fy 2 , tùy thuộc vào chiều Fk ta có :

TH1: FrI = 7356,312 + 3559,67 2 = 8172,3N

FrK = 3433,92 2 + 610,67 2 = 3487,7 N

TH2: FrI = 3137,242 + 3559,67 2 = 4744,84N

FrK = 8785,152 + 610,67 2 = 8806,35N

� Lấy giá trị lớn hơn : FrI = 4744,84 N; FrK = 8806,35N.

+ Ổ bi đỡ chặn : S = e.Fr

S1= 0,68.8806,35 = 5988,32 N

S2 = 0,68.4744,84= 3226,5 N

Dựa vào bảng 11.1 ( sách 2) và theo sơ đồ trục 3 như trên ta có:
Vì S1>S2 và Fa> 0 nên

FaK= S1 = 5988,32 N

FaI= S1+ Fa = 5988,32+1698,41= 7686,73N

Tính tỉ số :

FaI 7686, 73
= =1.62 > e = 0, 68
VFrI 4744,842

=> Tra bảng 11.3 ( sách 2) với ổ đũa côn:

XI = 0,45 và YI= 1,62

FaK 5988,32
= = 0, 68 = e = 0, 68
VFrK 8806,35

=> XK = 1và YK = 0

Tải trọng quy ước trên ổ I và ổ K là:

QI = (XIVFrI + YIFaI ) Ks Kt

= (0,45.1.4744,82 + 1,62.7686,73).1.1,2 = 17505,21 N

QK = (XKVFrK + YKFaK ) Ks Kt

= (1.1.8806,35 + 0.5988,32).1.1,2 = 10567,62 N

Như vậy chỉ cần tính với ổ tại I là ổ chịu tải lớn hơn

=> Q = 17505,21 N

Tải trọng tương đương:

QE = m
�Q .L
m
i i
= 17505, 21.10/3 110/3.
35 20
+ 0,910/3. = 16916,93 N
�L i 55 55

=> Ctt =Q m L =16916,93.10/3 12,17 = 35,802kN < C = 54,4 kN

 => Thỏa mãn khả năng tải động của ổ

Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ ( tại I) :

Khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt ≤ C0

Với Qt là tải trọng tĩnh quy ước, lấy giá trị lớn hơn trong các công thức sau

Qt = XFr + YFa

Qt = Fr

Với X0,Y0 :Hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.

Tra bảng 11.6 ( sách 2) với ổ bi đỡ chặn 1 dãy

X0 = 0,5 Y0 = 0,37

=> Qt1 = 0,5.4744,842 + 0,37.7686,73 = 5216,51 N

Qt2 = 4744,842 N

=> Qt = Qt2 = 5,22 kN < C0 = 46,8 kN

=> Thỏa mãn khả năng tải tĩnh của ổ.

8.4 Bảng tóm tắt các thông số cơ bản của 3 cặp ổ lăn:

Trục Kí hiệu B T d D C0 C
I 7208 19 19,75 40 80 32,5 46,5
II 7210 21 21,75 50 90 40 56
III 46213 23 23 65 120 46,8 54,4
 PHẦN 9: THIẾT KẾ KẾT CẤU

9.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc :

Vỏ hộp giảm tốc

Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận
tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi
tiết máy tránh bụi bặm.
Thành phần bao gồm: thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ…
Chi tiết cơ bản: độ cứng cao, khối lượng nhỏ.
Vật liệu làm vỏ: gang xám GX15-32
Phương pháp gia công: đúc
Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc 2% và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống.

Chọn bề mặt lắp ghép và thân

- Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân)
thường đi qua đường tâm các trục
- Bề mặt lắp ghép song song với trục đế
Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
 Tên gọi và kí hiệu Trị số (mm)
Chiều dày

Thân hộp d 11

Nắp hộp d1 11

Gân tăng cứng:

Chiều dày e = (0,8…1) d 10

Độ dốc 2%
Đường kính:

Bulông nền d1 M24 ( số lượng 6 )

Bulông cạnh ổ d2 M18

Bulông ghép nắp bích và thân d3 M16

Vít ghép nắp ổ d4 M10 ( số lượng 6 )

Vít ghép nắp cửa thăm d5 M8 ( số lượng 4 )

Bulông vòng d6 M20

Chiều sâu lỗ ren lắp vít d4

Y41 25..40
Chiều rộng mặt bích

K1 38

K2 30

K3 32

K4 24
Khoảng cách từ mép lỗ lắp ổ lăn 30
đến tâm bu lông d2
Đường kính phân bố vít lắp ghép
nắp ổ:
Trục 1

Trục 2 110

Trục 3 120

150
Đường kính ngoài nắp ổ

Trục 1 140

Trục 2 150

Trục 3 180

Khoảng cách giữa mặt bên bánh 10

răng và thành hộp trong vỏ hộp
Khoảng hở giữa đỉnh răng và 10
thành trong vỏ hộp
Khoảng hở giữa đáy răng và 50
phần trong đáy hộp
Khoảng hở mặt bên giữa các 10
bánh răng
Chiều cao h để lắp bulong d2

Trục 1 58

Trục 2 58

Trục 3 58
Khoảng cách từ mặt thân hộp 36
đến tâm bu lông nền d1
Khoảng cách từ tâm bu lông nền 30
d1 đến mép ngoài chân đế
Bề rộng chân đế của vỏ hộp 72
Phần lồi vì lý do công nghệ 2

9.2 Các chi tiết khác

9.2.1 Bu lông vòng:

Tên chi tiết: Bu lông vòng

Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…)
trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng
Vật liệu: thép 20
Số lượng: 2 chiếc

Ren h f b c x r
d
M16 63 35 14 35 22 30 12 8 32 2 16 2 4 2 6 6
9.2.2 Chốt định vị

Tên chi tiết: Chốt định vị

Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng
ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các
nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
Chọn loại chốt định vị là chốt hình côn
Thông số kích thước: Bảng 18.4b ( sách 1)ta được:

d1 c l d
8 1,6 36 6

9.2.3 Cửa thăm

Tên chi tiết: cửa thăm

Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp
có nút thông hơi.
Thông số kích thước: tra bảng 18.5 ( sách 1 )ta được
 A B C D E F G R Vít Số
lượng
150 100 190 140 175 - 120 12 M8 4

9.2.4 Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi

Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều
hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.
Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được
 A B C D E G H I K L M N O P Q R S
15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

9.2.5 Nút tháo dầu

Tên chi tiết: nút tháo dầu

Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn (do
bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu mới, để
tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín bằng nút
tháo dầu.
Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được

d b m f L c q D S
15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
9.2.6 Que thăm dầu

Tên chi tiết: que thăm dầu.

Que thăm dầu:

Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt
khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Số lượng 1 chiếc
3

12

18
5
6

12 9 6
30
9.2.7 Nắp ổ
Che chắn ổ khỏi bụi bên ngoài
Làm từ vật liệu GX 15-32.
(Các kích thước đã tính ở phần vỏ hộp )

9.2.8 Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc

Có tác dụng tách nắp và thân hộp giảm tốc, vít M12x45
9.2.9 Cốt lót
Cốc lót dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều chỉnh bộ
phận ổ cũng như điều chỉnh sự ăn khớp của cặp bánh răng côn, cốc lót làm
bằng gang GX 15-32

Chọn chiều dày cốc lót:

Chiều dày vai và bích cốc lót:

9.2.10 Vòng ph ớt

Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi
bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất
này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng
dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng
phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy
nhiên có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám
cao.

Thông số kích thước: tra bảng 15.17 ( sách 1) ta được

a
d1

a
d

k
D

E2
d2
D

D0
b
S0

d D a B
Trục I 30 31 29 43 6 4,3 9
(mm)
Trục III 75 76,5 74 98 12 9 15
(mm)

9.2.11 Vòng chắn dầu

Chi tiết vòng chắn dầu

 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
 Thông số kích thước vòng chắn dầu

PHẦN 10: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI

10.1 Bôi trơn hộp giảm tốc

Bôi trơn trong hộp giảm tốc

Trong phần thiết kế bánh răng, điều kiện bôi trơn đã được thỏa mãn vì vậy ta
chọn phương pháp bôi trơn bằng dầu. Để kiểm tra mức dầu trong hộp, đảm bảo
tốt công việc bôi trơn cho bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc 1…2,5 (m/s).
Theo bảng 18.11 ( sách 1)dùng dầu nhớt ở t0 = 50° (100°) C có độ nhớt 186.
Theo bảng 18.13 ( sách 1) với dầu AK15. Độ nhớt ≥ 135. Khối lượng riêng ở
20°C là 0,886…0,926 (g/cm3 ).

Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào

ta chọn bôi trơn định kì bằng mỡ.

Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi vì chất bôi trơn
sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau. Ma sát
trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt
hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn. Ta sử dụng
mỡ bôi trơn bởi vì so với dầu thì mỡ được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có
khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Mỡ có thể dùng cho ổ
làm việc lâu dài (khoảng 1 năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi
nhiều. Theo bảng 15.15a ( sách 1) ta chọn loại mỡ có ký hiệu LGMT2 do hãng
SKF sản xuất. Mỡ tra vào ổ chiếm 1/2 thể tích của bộ phận ổ.

10.2 Dung sai và lắp ghép

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta
chọn các kiểu lắp ghép sau:

Dung sai ổ lăn

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung
gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải
chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong
quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều). Vòng ngoài của ổ lăn không
quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể di chuyển dọc
trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian
H7.

L ắp ghép bánh r ăng trên tr ục:

Do bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên, khả năng định tâm phải
đảm bảo, không di trượt dọc trục, do đó ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.

L ắp ghép then

Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là N9/h9 và kiểu lắp trên bạc là
D10/h9

Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
 Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.

Lắp ghép nắp ổ và thân hộp

Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/d11.
L ắp ghép vòng ch ắn d ầu
Lắp lỏng kiểu D8/k6 cho tất cả các vị trí.
Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai

TT Tên mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn Ghi chú
của lỗ và trục
(μm)
1 Bánh răng côn và trục I + 21
H7 0
Φ30
k6
+ 15

+2
2 Bánh răng côn và trục II +30 Tại bánh răng côn và
bánh răng trụ có
Bánh răng trụ và trục II F 55
H7 0
k6
đường kính trục bằng
+21 nhau.

+2
3 Bánh răng trụ với trục III F 70
H7 +30
k6
0
+21

+2
4 Vòng ngoài ổ lăn trục I +30
lắp với ống lót
F 80 H 7 0
5 Then trên trục I 0 Có cùng chiều rộng

-36 b=10mm
 10
N9 0
h9
-36

6 Then trên bánh côn nhỏ, +98 Then tại hai vị trí có
bánh đai cùng chiều rộng
10
D10 +40
h9
b=10mm
0

-36
7 Then trên trục II 0 Then tại hai vị trí có
cùng chiều rộng
16
N9 -43
h9
b=16mm
0

-43
8 Then trên bánh răng côn +120 Then tại hai vị trí có
lớn, bánh răng trụ nhỏ cùng chiều rộng
16
D10 +50
h9
b=16mm
0

-43
9 Then trên trục tại bánh 0
răng trụ lớn
20
N9 -52
h9
0

-52
10 Then trên bánh răng trụ +149
lớn
+65
D10 0
20
h9
-52
11 Then trên trục tại khớp 0
nối
18
N9 -43
h9
0

-43
12 Then trên khớp nối +120

18
D10 +50
h9
0

-43
13 Vòng trong ổ lăn với +18
trục I
F 40k 6 +2
14 Vòng ngoài ổ lăn với F 80 H 7 +30
trục I
0
15 Vòng trong ổ lăn với F 55k 6 +21
trục II
+2
16 Vòng ngoài ổ lăn với F 90 H 7 +35
trục II
0
17 Vòng trong ổ lăn với F 65k 6 +21
trục III
+2
18 Vòng ngoài ổ lăn với F 120 H 7 +35
trục III
0
19 Vỏ hộp với ống lót +35

F 96
H7 0
h6
+30

0
20 Nắp bích với trục I +30

F 80
H7 0
d11
-100

-290

21 Nắp bích với trục II +35

F 90
H7 0
d11

-120

-340
22 Nắp bích với trục III +35

F 120
H7 0
d11
-120

-340
23 Vòng chắn dầu trên +119

trục I F 32
D8 +80
k6
+18

+2
24 Vòng chắn dầu trên +146

trục II F 53
D8 +100
k6
+21

+2
25 Vòng chắn dầu trên +146

trục III +100

 F 68
D8 +21
k6
+2

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1,2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Giáo trình cơ sở thiết kế máy – Nhà xuất bản ĐHQG TP.HCM
Nguyễn Hữu Lộc
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS Ninh Đức Tốn
4. Vẽ kỹ thuật Cơ Khí tập 1và tập 2, NXB Giáo Dục.
Trần Hữu Huế

5. Trang web: http://thietkemay.edu.vn