TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
NHÓM CHUYÊN MÔN Ô TÔ VÀ XE CHUYÊN DỤNG

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG

BĂNG TẢI
Giảng viên hướng dẫn: TS.Nguyễn Thanh Tùng
Họ và tên sinh viên: Nguyễn An Trường
Mã số sinh viên: 20196720
Lớp: TE1 03-K64
Mã lớp học: 723626
Năm học: 2022-2023

Hà Nội, 2023

1
 LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án thiết kế máy là một trong những đồ án quan trọng nhất của sinh viên cơ khí
động lực. Đồ án thể hiện những kiến thức cơ bản của sinh viên về vẽ kỹ thuật, dung sai lắp
ghép và cơ sở thiết kế máy, giúp sinh viên làm quen với cách thực hiện đồ án một cách
khoa học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo.

Đề tài được giao của em là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm hộp giảm tốc cấp một
bánh răng trụ răng nghiêng và bộ truyền xích. Hệ thống được dẫn động bằng động cơ điện
thông qua khớp nối, hộp giảm tốc và bộ truyền xích truyền chuyển động tới băng tải.

Đây là đồ án đầu tiên của em, cùng bước đầu làm quen với công việc tính toán,
thiết kế chi tiết máy. Dù đã cố gắng nhưng với sự hiểu biết hạn chế nên bài tập đồ án
không thể tránh khỏi những thiếu sót. Em kính mong được sự hướng dẫn và giúp đỡ từ
các thầy cô trong bộ môn để giúp sinh viên ngày một tiến bộ.

2
 ĐỀ BÀI:

1. Động cơ
2. Khớp nối mềm
3. Hộp giảm tốc- Bánh răng trụ nghiêng, bánh răng chủ động nghiêng phải
4. Bộ truyền xích
5. Băng tải
Số liệu cho trước:
STT Thông số và đơn vị Giá trị
1 Lực kéo băng tải, N F = 3105
2 Vận tốc băng tải, m/s V = 2,35
3 Đường kính tang, mm D = 250
4 Thời hạn phục vụ, giờ Lh = 16500
5 Số ca làm việc, ca Soca = 02
6 Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài, độ @ = 120
7 Đặc tính làm việc Va đập vừa

3
 MỤC LỤC
1
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI 1
LỜI NÓI ĐẦU 2
ĐỀ BÀI: 3
MỤC LỤC 4
CHƯƠNG I: TÍNH ĐỘNG HỌC 7
Chọn động cơ điện 7
1.1. Công suất làm việc 7
1.2. Hiệu suất dẫn động 7
1.3. Công suất cần thiết trên động cơ 7
1.4. Xác định tốc độ quay trên trục công tác 7
1.5. Chọn tỉ số truyền sơ bộ 7
1.6. Xác định số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ 8
1.7. Chọn động cơ điện 8
1.8. Phân tích tỉ số truyền 8
Tính toán các thông số trên trục 9
1.9. Công suất 9
1.10. Số vòng quay 9
1.11. Momen xoắn trên các trục 10
1.12. Bảng thông số bộ truyền: 10
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 11
2.1. Chọn loại xích 11
2.2. Chọn số răng đĩa xích 11
2.3. Xác định bước xích p 11
2.4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích: 12
2.5. Kiểm nghiệm xích và độ bền 13
2.6. Xác định các thông số của đĩa xích: 14
2.7. Xác định lực tác dụng lên trục. 15
2.8. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích 15
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG (BÁNH RĂNG TRỤ) 17
4
 3.1. Dữ liệu đầu vào 17
3.2. Chọn vật liệu làm bánh răng 17
3.3. Xác định ứng suất cho phép 17
3.4. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền 19
Xác định thông số ăn khớp 20
3.5. Xác định module 20
3.6. Xác định số răng, góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh 20
3.7. Xác định hệ số và một số thông số động học và ứng suất cho phép 20
3.8. Kiểm nghiệm độ bề tiếp xúc 22
3.9. Kiểm nghiệm độ bền uốn 23
3.10. Kiểm nghiệm độ bền khi quá tải 24
Xác định các thông số, kích thước hình học của bộ truyền 24
3.11. Một số thông số, kích thước hình học của bộ truyền 24
3.12. Bảng thông số của bộ truyền bánh răng 25
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN Ổ LĂN 27
Chọn khớp nối 27
Tính sơ bộ trục 28
4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục 28
4.2 Tính sơ bộ đường kính trục 28
4.3. Xác định lực từ các chi tiết, bộ truyền tác dụng lên trục: 28
4.4 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực: 29
Tính, chọn đường kính các đoạn trục 31
4.5. Trục I 31
4.5.1 Tính phản lực 31
4.5.2 Vẽ biểu đồ momen 32
4.5.3 Tính momen tương đương 33
4.5.4 Tính đường kính các đoạn trục theo momen tương đương 33
4.5.5 Chọn đường kính các đoạn trục 33
4.5.6 Chọn và kiểm nghiệm then 33
4.5.7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi và độ bền tĩnh 35

5
 4.5.8 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn 40
4.6. Trục II: 44
4.6.1 Tính phản lực 44
4.6.2 Vẽ biểu đồ momen 45
4.6.3 Tính momen tương đương 45
4.6.4 Tính và chọn đường kính các đoạn trục: 46
4.6.5 Chọn và kiểm nghiệm then 47
4.6.6 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi 48
4.6.7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh 53
4.6.8 Chọn và kiểm nghiệm ổ lăn 54
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
58
5.1 Tính, lựa chọn kết cấu cho các bộ phận, các chi tiết 58
5.1.1 Thiết kế vỏ hộp 58
5.11.2 Xác định các kích thước cơ bản của bỏ hộp 58
5.2 Tính lựa chọn bôi trơn 61
5.3 Các kết cấu liên quan đến cấu tạo vỏ hộp 61
5.4 Dung sai lắp ghép 66
TÀI LIỆU THAM KHẢO 69

6
 CHƯƠNG I: TÍNH ĐỘNG HỌC
Chọn động cơ điện
1.1. Công suất làm việc
𝐹𝑣
Plv = (kW)
1000

Với F là lực kéo băng tải (N);

v là vận tốc băng tải (m/s);
Theo đề bài ta có: F= 3105 N; v = 2,35m/s;
𝐹𝑣 3105.2,35
Plv = = = 7,297 (kW).
1000 1000

1.2. Hiệu suất dẫn động

𝜂𝑐 = ∏η𝑡𝑖
Với 𝜂i là hiệu suất của bộ truyền thứ I và của các cặp ổ trong hệ thống dẫn động; tlà số
lượng bộ truyền hay cặp ổ đó
Từ đó ta suy ra được:
𝜂 = 𝜂𝑏𝑟.η2𝑜𝑙 .η𝑏𝑟 . 𝜂𝑘
=> 𝜂 = 0,99. 0,992. 0,96.0,92 = 0,857
Bảng 1.1 Hiệu suất của các bộ truyền (dựa vào bảng 2.3 tr19 [1])

Tên gọi Kí hiệu Giá trị Số lượng

Hiệu suất khớp nối 𝜂𝑘 0,99 1
Hiệu suất 1 cặp ổ lăn 𝜂𝑜𝑙 0.99 2
Hiệu suất 1 cặp bánh răng 𝜂𝑏𝑟 0,96 1
Hiệu suất bộ truyền xích 𝜂𝑥 0,92 1
1.3. Công suất cần thiết trên động cơ
𝑃𝑙𝑣 7,297
𝑃𝑦𝑐 = = = 8,51 (kW)
η 0,857

1.4. Xác định tốc độ quay trên trục công tác

60000𝑣 60000.2,35
𝑛𝑙𝑣 = = = 179,62 (vòng/phút)
𝐷,𝜋 250.3,14

1.5. Chọn tỉ số truyền sơ bộ

𝑢𝑠𝑏 = ∏𝑢𝑠𝑏𝑖

7
Với usbi là tỉ số truyền sơ bộ thứ i trong hệ thống
Ta có thể xác định công thức cụ thể như sau:
𝑢𝑠𝑏 = 𝑢𝑠𝑏(𝑥). 𝑢𝑠𝑏(𝑏𝑟)
Ta tham khảo bảng 2.4 trang 21 [1]:
Tên gọi Kí hiệu Giá trị
Tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền xích usb(X) 2….5
Tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền bánh răng trụ usb(br) 3….5

Chọn 𝑢𝑠𝑏(𝑏𝑟) = 3,2; 𝑢𝑠𝑏(𝑥) = 2,6 (do tính để 𝑛𝑠𝑏 gần với 3000, 1500, 1000, 750)

→ 𝑢𝑠𝑏 = 3,2.2,6 = 8,32

1.6. Xác định số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ
nsb = nlv . usb = 179,62. 8,32 = 1494,44 (v/p)
1.7. Chọn động cơ điện
Động cơ điện chọn cần thỏa mãn:
ndc ≈ nsb = 1494,44 (v/p)
Pdc ≥ Pyc = 8,51 (kW)
Tra bảng P1.3/236 [1] và P1.7/242[1] (Phụ lục), ta tìm chọn động cơ điện, có bảng số
liệu:
Ký hiệu của Pdc ndc 𝑇𝑚𝑎𝑥⁄𝑇𝑑𝑛 𝑇𝑘 /𝑇𝑑𝑛 mdc ddc
động cơ (Kw) (v/p) (kg) (mm)
4A132M4Y3 11 1458 2,2 2 93 38

1.8. Phân tích tỉ số truyền

Tỷ số truyền chung của hệ thống:
𝑛𝑑𝑐 1458
𝑢𝑐ℎ = = = 8,12
𝑛𝑙𝑣 179,62

Chọn 𝑢𝑏𝑟 = 3 ta được:

uch 8,12
𝑢𝑥 = = ≈ 2,7
𝑢𝑏𝑟 3

8
Tính toán các thông số trên trục
1.9. Công suất
Để tính công suất trên các trục, ta bắt đầu từ công suất trục công tác Plv và hiệu
suất,lần lượt tính được PII, PI, Pđc theo công thức:
P𝑖
Pi-1 = (kW)
η(𝑖−1)𝑖

Với Pi-1 là công suất trên trục thứ (i-1) (kW);

𝜂(i-1)i là hiệu suất từ trục thứ i-1 sang i;

 Công suất trên trục bộ phận công tác:

Pct = Plv = 7,297 (kW)

 Công suất trên trục II (Trục ra hộp giảm tốc):

𝑃𝑙𝑣 7,297
PII = = = 7,93 (kW)
η𝑥 0,92

 Công suất trên trục I (Trục vào HGT):

𝑃𝐼𝐼 7,93
𝑃𝐼 = = = 8,34 (kW)
η𝑏𝑟 η𝑜𝑙 0,96.0,99
 Công suất trên trục động cơ theo tính toán (khác với công suất danh nghĩa của
động cơ):
𝑃𝐼 8,34
𝑃𝑑𝑐 = = = 8,51 (kW)
η𝑘 η𝑜𝑙 0,99.0,99

1.10. Số vòng quay

Số vòng quay trên trục động cơ: 𝑛𝑑𝑐 = 1458 v/ph
Số vòng quay trên trục 1:
𝑛𝑑𝑐 1458
𝑛𝐼 = = = 1458 (v/ph)
𝑢𝑘 1

Với 𝑢𝑘 =1 là tỉ số truyền từ trục động cơ điện đến trục sơ cấp (trục 1) của hộp giảm tốc
Số vòng quay trên trục 2:
𝑛𝐼 1458
𝑛𝐼𝐼 = = = 486 (v/ph)
𝑢𝑏𝑟 3

Với 𝑢𝑏𝑟 = 3 là tỉ số truyền từ trục sơ cấp đến trục thứ cấp (trục 2) của hộp giảm tốc

9
Số vòng quay trên trục công tác (trục băng tải):
𝑛𝐼𝐼 486
𝑛𝑐𝑡 = = = 180 (v/ph)
𝑢𝑥 2,7

Với 𝑢𝑥 = 2,7 là tỉ số truyền của bộ truyền xích

1.11. Momen xoắn trên các trục
Momen xoắn trên trục động cơ điện theo tính toán:
𝑃𝑑𝑐 8,51
𝑇𝑑𝑐 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 55741,08 (N.mm)
𝑛𝑑𝑐 1458

Momen xoắn trên trục 1:

𝑃𝐼 8,34
𝑇𝐼 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 54627,57 (N.mm)
𝑛𝐼 1458

Momen xoắn trên trục 2:

𝑃𝐼𝐼 7,93
𝑇𝐼𝐼 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 155826,1 (N.mm)
𝑛𝐼𝐼 486

Momen xoắn trên trục công tác (trục băng tải):

𝑃𝑐𝑡 7,297
𝑇𝑐𝑡 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 387146,34 (N.mm)
𝑛𝑐𝑡 180

1.12. Bảng thông số bộ truyền:

Trục Động cơ Trục I Trục II Trục công tác
𝑢𝑘 = 1 𝑢𝑏𝑟 = 3 𝑢𝑥 = 2,7
Thông số
P (kW) 8,51 8,34 7,93 7,297
n (v/ph) 1458 1458 486 180
T (N.mm) 55741,08 54627,57 155826,1 387146,34

10
 CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
 Điều kiện làm việc:
 Đặc tính làm việc: Va đập vừa
 Số ca làm việc: Soca = 2
 Góc nghiêng: @ = 120°
 Thông số yêu cầu:
 P = 𝑃𝐼𝐼 = 7,93 (kW)
 𝑇1 = 𝑇𝐼𝐼 = 155826,1 (Nmm)
 𝑛1 = 𝑛𝐼𝐼 = 486 (v/ph)
 u = 𝑢𝑥 = 2,7
2.1. Chọn loại xích
Chọn loại xích ống – con lăn 1 dãy
2.2. Chọn số răng đĩa xích
𝑍1 = 29 – 2u = 29 ̶ 2.2,7 = 23,6 >19
 Lấy 𝑍1 = 25 răng (Chọn 𝑍1 lẻ để bộ truyền xích mòn đều hơn)
𝑍2 = u.𝑍1 = 2,7.25 = 67,5 < 𝑍𝑚𝑎𝑥 = 120  Lấy 𝑍2 = 67.
𝑍2 67
Như vậy tỉ số truyền thực tế: 𝑢𝑡𝑡 = = = 2,68
𝑍1 25

|𝑢𝑡𝑡−𝑢| |2,68−2,7|
∆u = = .100% ≈ 0,74% (đạt yêu cầu cho phép)
𝑢 2,7

2.3. Xác định bước xích p

Bước xích được tra bảng 5.5 trang 81 với điều kiện: 𝑃𝑡 ≤ [P] trong đó:
𝑃𝑡 – công suất tính toán: 𝑃𝑡 = P.k.𝑘𝑧 .𝑘𝑛
Chọn bộ truyền thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và vận tốc vòng đĩa
xích nhỏ là: 𝑍01 = 25
𝑛01 = 400 (v/ph)
Do vậy ta tính được:
𝑧01 25
Hệ số răng: 𝑘𝑧 = = =1
𝑧1 25

𝑛01 400
Hệ số vòng quay: 𝑘𝑛 = = = 0,82
𝑛 486

Hệ số sử dụng: k = 𝑘0 𝑘𝑎 𝑘𝑑𝑐 𝑘𝑏𝑡 𝑘𝑑 𝑘𝑐 trong đó:

11
  𝑘0 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: Tra bảng 5.6 trang 82
Với @ = 120°, ta được 𝑘0 = 1,25
 𝑘𝑎 : Hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích:
Chọn a = (30 ÷ 50)p → tra bảng 5.6 trang 82 ta được 𝑘𝑎 = 1
 𝑘𝑑𝑐 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng chỉnh:
Tra bảng ⟹ 𝑘𝑑𝑐 = 1 ( Vị trí trục được điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích).
 𝑘𝑏𝑡 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn: 𝑘𝑏𝑡 = 1,3 (Bôi trơn đạt yêu cầu trong
môi trường có bụi)
 𝑘𝑑 : Hệ số tải trọng động: 𝑘𝑑 = 1,3 (Va đập vừa)
 𝑘𝑐 : Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền: 𝑘𝑐 = 1,25 (Soca = 2)
 k = 𝑘0 𝑘𝑎 𝑘𝑑𝑐 𝑘𝑏𝑡 𝑘𝑑 𝑘𝑐 = 1,25.1.1.1,3.1,25 ≈ 2,03
Công suất tính toán: 𝑃𝑡 = 𝑃. 𝑘. 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛 = 7,93.2,03.1.0,82 = 13,2 (kW)
Tra bảng 5.5 trang 81/[1] với điều kiện: 𝑃𝑡 ≤ [P]
𝑛01 = 400(v/ph)
Ta được:
 Bước xích: p = 25,4 mm
 Đường kính chốt: 𝑑𝑐 = 7,95mm
 Chiều dài ống: B = 22,61mm
 Công suất cho phép: [P] = 19 kW
2.4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:
Chọn sơ bộ: a = 40p = 40.25,4 = 1016 (mm)
Số mắt xích:
2𝑎 𝑍1 + 𝑍2 (𝑍2 −𝑍1 )2 𝑝 2.1016 25+67 (67−25)2 .25,4
x= + + = + + = 127,12
𝑝 2 4𝜋 2 𝑎 25,4 2 4.3,14 2 .1016

Lấy x = 128 (x chẵn sẽ tránh dùng mắt chuyển)

Chiều dài xích: L = x.p = 128.25,4 = 3251,2 (mm)
Tính lại khoảng cách trục:

𝑝 𝑍1 +𝑍2 𝑍1 +𝑍2 2 𝑍2 ̶ 𝑍1 2
𝑎∗ = [x ̶ + √(𝑥 ̶ ) ̶( ) ]
4 2 2 𝜋

25,4 25+67 25+67 2 67 ̶ 25 2

𝑎∗ = [128 ̶ + √(128 ̶ ) ̶( ) ] = 1034,43 (mm)
4 2 2 𝜋

12
Để xích không quá căng thì cần giảm a một lượng:
∆a = 0,003𝑎∗ = 0,003.1034,43 = 3,1 (mm)
Do đó: a = 𝑎∗ ̶ ∆a = 1034,43 – 3,1 = 1031,33 (mm)
Số lần va đập của xích i:
Tra bảng 5.9 trang 85/[1] với loại xích ống con lăn, bước xích p = 25,4 mm
→ Số lần va đập cho phép của xích: [i] = 30.
𝑍1 .𝑛1 25.486
i= = = 6,33 < 30 → Thỏa mãn.
15.𝑥 15.128

2.5. Kiểm nghiệm xích và độ bền

𝑄
𝑠= ≥ [𝑠]
𝑘𝑑 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣

Q – Tải trọng phá hỏng: Tra bảng 5.2 trang 78 với p = 25,4 mm ta được:
 Q = 56700 N
 Khối lược 1 mét xích: q = 2,6 kg
𝑘𝑑 : Hệ số tải trọng động: 𝑘𝑑 = 1,2 (với chế độ tải trọng mở máy 150% tải trọng danh
nghĩa)
Vận tốc trung bình của xích:
𝑍1 .𝑝.𝑛1 25.25,4.486
𝑣= = = 5,14 (m/s)
60.1000 60000

𝐹𝑡 – Lực vòng:
1000𝑃 1000.7,93
𝐹𝑡 = = = 1542,8 (N)
v 5,14

𝐹v – Lực căng do lực ly tâm gây ra: 𝐹𝑣 = q.𝑣 2 = 2,6. 5,142 = 68,69 (N)
𝐹0 – Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
𝐹0 = 9,81.𝑘𝑓 .q.a
Trong đó:
Do @ = 120 > 40° → 𝑘𝑓 = 2 – hệ số phụ thuộc độ võng của xích (Trang 85)
→ 𝐹0 = 9,81.2.2,6.1,03133 = 52,61 (N)
Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng 5.10 trong 86[1] với p = 25,4 mm; 𝑛1 = 486 vg/ph ta
được [s] = 9,3

13
Do đó:
𝑄 56700
𝑠= = = 28,74 > [s] = 9,3
𝑘𝑑 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣 1,2.1542,8+52,61+68,69

→ Thỏa mãn.
2.6. Xác định các thông số của đĩa xích:
a. Đường kính vòng chia:
𝑝 25,4
𝑑1 = 𝜋 = 𝜋 = 202,66 (mm)
sin sin
𝑍1 25

𝑝 25,4
𝑑2 = 𝜋 = 𝜋 = 541,9 (mm)
sin sin
𝑍2 67

b. Đường kính đỉnh răng:

𝜋 𝜋
𝑑𝑎1 = p [0,5 + cot ] = 25,4 [0,5 + cot ] = 213,8 (mm)
𝑍1 25

𝜋 𝜋
𝑑𝑎2 = p [0,5 + cot ] = 25,4 [0,5 + cot ] = 554 (mm)
𝑍2 67

c. Bán kính đáy:

𝑟 = 0,5025𝑑1′ + 0,05 = 0,5025.15.88 + 0,05 = 8,03 (mm)
Với 𝑑1′ = 15.88 mm (tra bảng 5.2 trang 78[1] với bước xích p = 25,4 mm)
d. Đường kính chân răng:
𝑑𝑓1 = 𝑑1 - 2𝑟 = 202,66 – 2.8,03 = 186,6 (mm)

𝑑𝑓2 = 𝑑2 - 2𝑟 = 541,9 - 2.0,83 = 540,2 (mm)

Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:
𝐸
σ 𝐻1 = 0,47 √𝑘𝑟 (𝐹𝑡 𝐾𝑑 + 𝐹𝑣𝑑 )
𝐴.𝑘𝑑

Trong đó:
𝐾𝑑 – Hệ số tải trọng động: 𝐾𝑑 = 1,3 (va đập vừa) ; Bảng 5.6 trang 82[1]
A – Diện tích chiếu của bản lề: Tra bảng 5.12 trang 87[1] với p = 25,4 mm
→ A = 180 (𝑚𝑚2 )
𝑘𝑟 – Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích, tra bảng tr. 87 với số răng 𝑍1 = 25 được
𝑘𝑟 = 0,42
14
𝑘𝑑 – Hệ số tải trọng phân bố không đều giữa các dãy: 𝑘𝑑 = 1 (xích 1 dãy)
E – module đàn hồi:
2.𝐸1 .𝐸2
E= = 2,1.105 (Mpa)
𝐸1 + 𝐸2

Lực va đập trên m dãy xích:

𝐹𝑣𝑑 = 13. 10−7 .𝑛1 .𝑝3 . 𝑚 = 13.10−7 .486.25,43 .1 = 10,35 (N)

2,1.105
 σ 𝐻1 = 0,47√0,42(1542,8.1,3 + 10,35) = 467,13 (Mpa)
180.1

Vậy ta chọn vật liệu thép C45 tôi cải thiện với độ cứng HRB170…210 có [σ 𝐻 ] = 600
> σ 𝐻1 = 467,13 Mpa → Đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa xích.
2.7. Xác định lực tác dụng lên trục.
𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 .𝐹𝑡 . Trong đó:
𝑘𝑥 – Hệ số kể đến trọng lượng của xích: 𝑘𝑥 = 1,05 (Với bộ truyền nghiêng trên 40° so với
phương ngang)
 𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 .𝐹𝑡 = 1,05. 1542,8 ≈ 1620 (N)
2.8. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
P = 7,93 (kW)
𝑇1 = 155826,1 (Nmm)
𝑛1 = 486 (v/ph)
𝑢 = 𝑢𝑥 = 2,7
@ = 120°
Thông số Kí hiệu Giá trị
1. Loại xích Xích ống con lăn 1 dãy
2. Bước xích p 25,4 (mm)
3. Số mắt xích x 128
4. Chiều dài xích L 3251,2 (mm)
5. Khoảng cách trục a 1034.43 (mm)
6. Số răng đĩa xích nhỏ 𝑍1 25
7. Số răng đĩa xích lớn 𝑍2 67

15
8. Vật liệu đĩa xích Thép C45
9. Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ 𝑑1 202,66 (mm)
10. Đường kính vòng chia đĩa xích lớn 𝑑2 541.9 (mm)
11. Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ 𝑑𝑎1 213,8 (mm)
12. Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn 𝑑𝑎2 554 (mm)
13. Bán kính đáy r 8,03 (mm)
14. Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ 𝑑𝑓1 186,6 (mm)
15. Đường kính chân răng đĩa xích lớn 𝑑𝑓2 540,2 (mm)
16. Lực tác dụng dọc trục 𝐹𝑟 1620 (N)

16
 CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG
(BÁNH RĂNG TRỤ)
3.1. Dữ liệu đầu vào
Bảng 3.1 Dữ liệu yêu cầu bộ truyền bánh răng
Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị
Tỉ số truyền 𝑢12 3
Tốc độ quay của trục chủ động 𝑛1 (v/ph) 1458

Tốc độ quay của trục bị động 𝑛2 (v/ph) 486

Công suất trên trục chủ động 𝑃1 (kW) 8,34
Công suất trên trục bị động 𝑃2 (kW) 7,93
Momen xoắn trên trục chủ động 𝑇1 (Nmm) 54627,57

Momen xoắn trên trục bị động 𝑇2 (Nmm) 155826,1

Thời hạn phục vụ 𝐿ℎ (giờ) 16500

3.2. Chọn vật liệu làm bánh răng

Do công suất của bộ truyền không lớn, không có yêu cầu đặc biệt về vật liệu chế
tạo nên để thống nhất về mặt thiết kế ta chọn vật liệu cho bộ truyền bánh răng một cấp là
như nhau: cụ thể là thép C45 được tôi cải thiện. Đồng thời để tăng khả năng chạy mòn
của răng, nên nhiệt luyện bánh răng sơ cấp (bánh nhỏ) đạt độ rắn cao hơn bánh răng thứ
cấp (bánh lớn) từ 10 đến 15 đơn vị.
Dựa vào bảng 6.1 trang 92/[1] ta chọn vật liệu như sau:
Bánh răng Độ cứng (độ rắn) Giới hạn chảy Giới hạn bền
(MPa) (MPa)
Chủ động (sơ cấp – 𝐻𝐵1 = 220 σ 𝑐ℎ1 = 450 σ 𝑏1 = 750
bánh răng nhỏ)
Bị động ( thứ cấp – 𝐻𝐵2 = 210 σ 𝑐ℎ2 = 450 σ 𝑏2 = 750
bánh răng lớn)
3.3. Xác định ứng suất cho phép
- Ứng suất tiếp xúc cho phép:
σ 0𝐻𝑙𝑖𝑚
[σ 𝐻 ] = ..𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻 . 𝐾𝐻𝐿
𝑆𝐻

- Ứng suât uốn cho phép:

17
 σ 0𝐹𝑙𝑖𝑚
[σ 𝐹 ] = .𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝐹𝐶 . 𝐾𝐹𝐿 . 𝐾𝑥𝐹
𝑆𝐹

Trong đó:
𝑍𝑅 là hệ số xét đến độ nham của mặt răng làm việc;
𝑍𝑉 là hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;
𝐾𝑥𝐻 là hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng;
𝑌𝑅 là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng;
𝑌𝑆 là hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất;
𝐾𝑥𝐹 là hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
Chọn sơ bộ 𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻 = 1 và 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 1;
𝐾𝐹𝐶 = 1 (hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải);
𝑆𝐻 , 𝑆𝐹 là hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn. Tra bảng 6.2 được:
 Bánh chủ động: 𝑆𝐻1 = 1,1; 𝑆𝐹1 = 1,75
 Bánh bị động: 𝑆𝐻2 = 1,1; 𝑆𝐹2 = 1,75.
σ 0𝐻𝑙𝑖𝑚 và σ 0𝐹𝑙𝑖𝑚 là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu
kì cơ sở. Tra bảng 6.2/Tr94 [1] được:
 Bánh chủ động: σ 0𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 2𝐻𝐵1 + 70 = 2.220 + 70 = 510 (MPa)
σ 0𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8𝐻𝐵1 = 1,8. 220 = 396 (MPa)
 Bánh bị động: σ 0𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 2𝐻𝐵2 + 70 = 2.210 + 70 = 490 (MPa)
σ 0𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8𝐻𝐵2 = 1,8. 210 = 378 (MPa)
𝐾𝐻𝐿 , 𝐾𝐹𝐿 là hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải
trọng của bộ truyền:
𝑚𝐻 𝑁 𝑚𝐹 𝑁
𝐻𝑂 𝐹𝑂
𝐾𝐻𝐿 = √𝑁 ; 𝐾𝐹𝐿 = √𝑁 ;
𝐻𝐸 𝐹𝐸

Trong đó: 𝑚𝐻 , 𝑚𝐹 là bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn.
𝑁𝐻𝑂 , 𝑁𝐹𝑂 là số chu kì thay đổi theo ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc và uốn.
𝑁𝐻𝐸 , 𝑁𝐹𝐸 là số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.
Ta có:
𝑚𝐻 = 6, 𝑚𝐹 = 6 ( do HB ≤ 350);

18
 2,4
𝑁𝐻𝑂1 = 30𝐻𝐻𝐵1 = 30.2202,4 = 1,256.107
2,4
𝑁𝐻𝑂2 = 30𝐻𝐻𝐵2 = 30.2102,4 = 1,123.107
𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 4.106
𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐹𝐸1 = 60𝑐𝑛1 𝑡∑ = 60.1.1458.16500 = 144,3.107

𝑁𝐻𝐸2 = 𝑁𝐹𝐸2 = 60𝑐𝑛2 𝑡∑ = 60.1.486.16500 = 48,1.107

Vì 𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑂1 nên lấy 𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐻𝑂1 → 𝐾𝐿𝐻1 = 1;
𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑂2 nên lấy 𝑁𝐻𝐸2 = 𝑁𝐻𝑂2 → 𝐾𝐿𝐻2 = 1;
𝑁𝐹𝐸1 > 𝑁𝐹𝑂1 nên lấy 𝑁𝐹𝐸1 = 𝑁𝐹𝑂1 → 𝐾𝐹𝐿1 = 1;
𝑁𝐹𝐸2 > 𝑁𝐹𝑂2 nên lấy 𝑁𝐹𝐸2 = 𝑁𝐹𝑂2 → 𝐾𝐹𝐿2 = 1;
Từ đó ta tính được:
σ 0𝐻𝑙𝑖𝑚1 510
[σ 𝐻1 ] = ..𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻 . 𝐾𝐻𝐿1 = . 1.1 = 463,63 (MPa)
𝑆𝐻1 1,1

σ 0𝐻𝑙𝑖𝑚2 490
[σ 𝐻2 ] = ..𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻 . 𝐾𝐻𝐿2 = . 1.1 = 445,45 (MPa)
𝑆𝐻2 1,1

σ 0𝐹𝑙𝑖𝑚1 396
[σ 𝐹1 ] = .𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝐹𝐶 . 𝐾𝐹𝐿1 . 𝐾𝑥𝐹 = .1.1 = 226,29 (MPa)
𝑆𝐹1 1,75

σ 0𝐹𝑙𝑖𝑚2 378
[σ 𝐹2 ] = .𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝐹𝐶 . 𝐾𝐹𝐿2 . 𝐾𝑥𝐹 = .1.1 = 216 (MPa)
𝑆𝐹2 1,75

Do là bánh răng trụ răng nghiêng nên:

[σ 𝐻1 ]+[σ 𝐻2 ] 463,63+445,45
[σ 𝐻 ] = = = 454,54 (MPa) ≤ 1,25 [σ 𝐻 ]𝑚𝑖𝑛 (thỏa mãn)
2 2

Ứng suất cho phép khi quá tải:

[σ 𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8max( σ 𝑐ℎ1 ; σ 𝑐ℎ2 ) = 2,8. 450 = 1260 (MPa);
[σ 𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8σ 𝑐ℎ1 = 0,8.450 = 360 (MPa);
[σ 𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8σ 𝑐ℎ2 = 0,8.450 = 360 (MPa);
3.4. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền
Đối với hộp giảm tốc, thông số cơ bản là khoảng cách trục 𝑎𝑤 .
3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 (𝑢 + 1) √[σ 2
(mm)
𝐻 ] 𝑢𝜓𝑏𝑎

19
Tra bảng 6.5/96 [1] chọn 𝐾𝑎 = 43 (𝑀𝑃𝑎1/3 ) (hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh
răng và loại răng)
Tra bảng 6.6/97 [1] chọn 𝜓𝑏𝑎 = 0,5;
𝜓𝑏𝑑 = 0,53. 𝜓𝑏𝑎 (𝑢 + 1) = 0,53.0,5.(3+1) = 1,06
Tra bảng 6.7/98 [1], với 𝜓𝑏𝑑 = 1,06 và sơ đồ 6 với HB< 350: 𝐾𝐻𝛽 = 1,053; 𝐾𝐹𝛽 = 1,112

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽 3 54627,57.1,053
 𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 (𝑢 + 1) √[σ 2
= 43(3 + 1) √ ≈ 98,1 (mm)
𝐻 ] 𝑢𝜓𝑏𝑎 454,542 .3.0,5

Vậy chọn 𝑎𝑤 = 100 (mm) theo tiêu chuẩn

Xác định thông số ăn khớp
3.5. Xác định module
Modun pháp: m = (0,001 ÷ 0,02)𝑎𝑤 = (0,001 ÷ 0,02),100 = 1÷2 (mm)
Tra bảng 6.8/99 [1] chọn m = 1,5 (mm)
3.6. Xác định số răng, góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh
Chọn sơ bộ góc nghiêng β = 15° .
2.𝑎𝑤 .cos 𝛽 2.100.cos 15°
Số răng bánh nhỏ: 𝑍1 = = = 32,2; Chọn 𝑍1 = 32
𝑚(𝑢+1) 1,5.(3+1)

Số răng bánh lớn: 𝑍2 = u.𝑍1 = 3.32 = 96.

Xác định góc nghiêng của răng:
𝑚(𝑍1 +𝑍2 ) 1,5.(32+96)
𝛽 = cos −1 ( ) = cos −1 ( ) = 16,26° (thỏa mãn 8° ≤ β ≤ 20° ).
2𝑎𝑤 2.100

Xác định góc ăn khớp 𝛼𝑡𝑤 :

Tra bảng 6.11/104 [1] được góc profile gốc 𝛼 = 20° ;
tan 𝛼 tan 20°
→ 𝛼𝑡𝑤 = 𝛼𝑡 = tan−1 ( ) = tan−1 ( ) = 20,76° .
cos 𝛽 cos 16,26°

Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở:

𝛽𝑏 = tan−1 (cos 𝛼𝑡 . tan 𝛽 ) = tan−1 (cos 20,76° . tan 16,26° ) = 15,26° .
Với bánh răng trụ nghiêng, nhờ có góc nghiêng β mà không cần thiết phải dịch chỉnh.
3.7. Xác định hệ số và một số thông số động học và ứng suất cho phép
𝑍2 96
- Tỉ số truyền thực tế: 𝑢𝑡 = = = 3;
𝑍1 32

20
- Đường kính vòng lăn:
2𝑎𝑤 2.100
 𝑑𝑤1 = = = 50 (𝑚𝑚)
𝑢𝑡 +1 3+1
 𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 . 𝑢𝑡 = 50.3 = 150 (𝑚𝑚)
- Vận tốc vòng của bánh răng:
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 3,14.50.1458 𝑚
𝑣= = = 3,81 ( )
60000 60000 𝑠

Dựa vào 𝑣 = 3,81 (m/s) < 4 (m/s) tra bảng 6.13/tr106 ta chọn cấp chính xác cho bộ
truyền là 9
- Ứng suất cho phép:
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 . 𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐹 ] = [𝜎𝐹 ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹
Trong đó:
 [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 , [𝜎𝐹 ]𝑠𝑏 - là ứng suất tiếp xúc đã tính ở mục 3.3
 𝑍𝑅 – Hệ số xét đến độ nhám mặt răng làm việc
 𝑍𝑉 – Hệ số xét đên ảnh hưởng của vận tốc vòng
 𝐾𝑥𝐻 − Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng
 𝑌𝑅 − Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
 𝑌𝑆 − Hệ số xét đến độ nhạy vật liệu với sự tập trung ứng suất
 𝐾𝑥𝐹 − Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn
Từ thông tin trang 91 va 92 trong [I] ta được:
𝑅𝑎 = 2,5 … 1,25 (𝜇𝑚) → 𝑍𝑅 = 0,95 (vì cấp chính xác động học là 9 nên chọn cấp chính
xác về mức tiếp xúc là 8)
𝑣 = 3,81 < 5 (m/s) → 𝑍𝑉 = 1
𝑑𝑎 < 700 (𝑚𝑚) → 𝐾𝑥𝐻 = 1
Chọn 𝑌𝑅 = 1
𝑌𝑆 = 1,08 – 0,0695 ln(𝑚) = 1,08 – 0,0695.ln(1,5) = 1,052
𝑑𝑎 < 400 (mm) → 𝐾𝑥𝐹 =1
Thay số ta được:
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]𝑠𝑏 . 𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻 = 454,54.0,95.1.1 = 431,8 (MPa)
[𝜎𝐹1 ] = [𝜎𝐹 ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 226,29.1.1,052.1 = 238,06 (MPa)
21
[𝜎𝐹2 ] = [𝜎𝐹 ]𝑠𝑏 . 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 216.1.1,052.1 = 227,23 (MPa)
3.8. Kiểm nghiệm độ bề tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện tren mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện:
2𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢+1)
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 √ 2 ≤ [𝜎𝐻 ]
𝑏𝑤 𝑢𝑑𝑤1

Tra bảng 6.5 → 𝑍𝑀 = 274 (𝑀𝑃𝑎)1/3 ;

𝑏2 cos 𝛽 2 cos 15,26°

𝑍𝐻 = √ =√ = 1,71;
sin 2𝛼 sin(2.20,76° )
𝑡𝑤

1 1 1 1
𝜀𝛼 = [1,88 − 3,2 ( + )] cos 𝛽 = [1,88 − 3,2 ( + )] cos 16,26° = 1,68;
𝑍1 𝑍2 32 96

𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑎 𝑎𝑤 = 0,5.100 = 50 (𝑚𝑚)

𝑏𝑤 . sin 𝛽 50. sin 16,26°
𝜀𝛽 = = = 2,97 > 1
𝑚. 𝜋 1,5.3,14
1 1
→ 𝑍𝜀 = √ = √ = 0,77.
𝜀 𝛼1,68

Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc: 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣

 𝐾𝐻𝛼 là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp. Tra bảng 6.14/107 [1] với 𝑣 = 3,81 𝑚/𝑠 và cấp chính xác là 9 → 𝐾𝐻𝛼 =
1,16.
 𝐾𝐻𝛽 là hệ số kể đế sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra
bảng 6.7/98 [1] được 𝐾𝐻𝛽 = 1,053
 𝐾𝐻𝑣 là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
𝑣𝐻 . 𝑏𝑤 . 𝑑𝑤1
𝐾𝐻𝑣 = 1 +
2𝑇1 . 𝐾𝐻𝛼 . 𝐾𝐻𝛽
Trong đó:
𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑎 . 𝑎𝑤 = 0,5.100 = 50 (𝑚𝑚)
𝑎𝑤
𝑣𝐻 = 𝜎𝐻 . 𝑔0 𝑣. √
𝑢𝑡

Tra bảng 6.15/107 [1] ta được 𝜎𝐻 = 0,002

Tra bảng 6.16/107 [1] với ccx =9 ta được 𝑔𝑜 = 73

𝑎𝑤 100
→ 𝑣𝐻 = 𝜎𝐻 . 𝑔0 𝑣. √ = 𝑣𝐻 = 0,002.73.3,81√ = 3,21
𝑢𝑡 3

22
 3,21.50.50
→ 𝐾𝐻𝑣 = 1 + = 1,06
2.54627,57.1,16.1,053

→ 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 = 1,16.1,053.1,06 = 1,295

2𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢+1) 2.54627,57.1,295.(3+1)

 𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 √ 2 = 274.1,71.0.77√ = 443,2
𝑏𝑤 𝑢𝑑𝑤1 50.3.502

Nhận xét: 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ] = 431,81 (thỏa mãn)

3.9. Kiểm nghiệm độ bền uốn
Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng phải thỏa mãn điều kiện:
2𝑇1 𝐾𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽 𝑌𝐹1
𝜎𝐹1 = ≤ [𝜎𝐹1 ]
𝑏𝑤 𝑑𝑤1 𝑚

𝜎𝐹1 𝑌𝐹2
𝜎𝐹2 = ≤ [𝜎𝐹2 ]
𝑌𝐹1

- Ta có: 𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝑣

 𝐾𝐹𝛽 là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về uốn, tra bảng 6.7/98 [1] được 𝐾𝐹𝛽 = 1,112;
 𝐾𝐹𝛼 là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp khi tính về uốn, tra bảng 6.14/ 107 được 𝐾𝐹𝛼 = 1,4
 𝐾𝐹𝑣 là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn.

𝑎
𝑣𝐹 𝑏𝑤 𝑑𝑤1 𝛿𝐹 𝑔𝑜 𝑣√ 𝑤 𝑏𝑤 𝑑𝑤1
𝑢
𝐾𝐹𝑣 =1+ =1+
2𝑇1 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼 2𝑇1 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼
100
0,006.73.3,81.√ .50.50
3
=1+ = 1,14
2.54627,57.1,112.1,4

Với 𝛿𝐹 = 0,006 (bảng 6.15/107 [1])

→ 𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝑣 = 1.112.1,4.1,14 = 1,77
1 1
- 𝑌𝜀 là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: 𝑌𝜀 = = = 0,6
𝜀𝛼 1,68

𝛽 16,26
- 𝑌𝛽 là hệ số kể đến độ nghiêng của răng: 𝑌𝛽 = 1 − =1− = 0,88
140 140

- 𝑌𝐹1 , 𝑌𝐹2 là hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng tương đương 𝑧𝑣1 , 𝑧𝑣2
và hệ số dịch chỉnh;

23
 𝑍1 32
𝑧𝑣1 = = = 36
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠(16,26)3

𝑍2 96
𝑧𝑣2 = = = 108
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠(16,26)3
Tra bảng 6.18/109 [1] được 𝑌𝐹1 = 3,74; 𝑌𝐹2 = 3,60
2𝑇1 𝐾𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽𝑌𝐹1 2.54627,57.1,77.0,88.3,74.0,6
→ 𝜎𝐹1 = = = 101,83 (MPa) < [𝜎𝐹1 ] = 238,06
𝑏𝑤 𝑑𝑤1 𝑚 50.50.1,5

𝜎𝐹1 𝑌𝐹2 101,83.3,6

𝜎𝐹2 = = = 98 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎𝐹2 ] = 227,23
𝑌𝐹1 3,74

 Thỏa mãn điều kiện uốn

3.10. Kiểm nghiệm độ bền khi quá tải
𝑇𝑚𝑎𝑥
- Hệ số quá tải: 𝐾𝑞𝑡 = = 2,2
𝑇𝑑𝑛

- Để tránh biến dạng dư hoặc gãy giòn lớp bề mặt thì:

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 √𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 ;

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 √𝐾𝑞𝑡 = 443,2. √2,2 = 657,4 (𝑀𝑃𝑎)

[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 (𝑀𝑃𝑎)

→ Thỏa mãn.
- Để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng thì:
𝜎𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎𝐹 ]𝑚𝑎𝑥 ;

𝜎𝐹1 = 𝜎𝐹1 𝐾𝑞𝑡 = 101,83.2,2 = 224 (𝑀𝑃𝑎)

𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹2 𝐾𝑞𝑡 = 98.2,2 = 215,6 (𝑀𝑃𝑎)
[σ 𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = [σ 𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
→ Thỏa mãn.
Xác định các thông số, kích thước hình học của bộ truyền
3.11. Một số thông số, kích thước hình học của bộ truyền
- Đường kính vòng chia:

24
 𝑚𝑍1 1,5.32
𝑑1 = = = 50 (𝑚𝑚)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠(16,26° )

𝑚𝑍2 1,5.96
𝑑2 = = = 150 (𝑚𝑚)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠(16,26° )

1 1
- Khoảng cách trục chia: (𝑑1 + 𝑑2 ) = . (50.150) = 100 (𝑚𝑚)
2 2

- Đường kính đáy răng:

𝑑𝑓1 = 𝑑1 − (2,5 − 2𝑥1 )𝑚 = 50 − (2,5 − 2.0). 1,5 = 46,25 (𝑚𝑚)

𝑑𝑓2 = 𝑑2 − (2,5 − 2𝑥2 )𝑚 = 150 − (2,5 − 2.0). 1,5 = 146,25 (𝑚𝑚)

- Đường kính đỉnh răng:
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 = 50 + 2.1,5 = 53 (𝑚𝑚)
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 = 150 + 2.1,5 = 153 (𝑚𝑚)
- Đường kính vòng cơ sở:
𝑑𝑏1 = 𝑑1 cos 𝛼 = 50. cos 20 = 47 (𝑚𝑚)
𝑑𝑏2 = 𝑑2 cos 𝛼 = 150. cos 20 = 141 (𝑚𝑚)
- Góc profile gốc: 𝛼 = 20°
3.12. Bảng thông số của bộ truyền bánh răng

Bảng 3.2. Thông số bộ truyền bánh răng trụ nghiêng

Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị

Vật liệu bánh răng nhỏ Thép 45
Vật liệu bánh răng lớn Thép 45
Độ cứng mặt răng bánh nhỏ 𝐻𝐵1 220
25
Độ cứng mặt răng bánh lớn 𝐻𝐵2 210
Khoảng cách trục 𝑎𝑤 mm 100
Chiều rộng vành răng 𝑏𝑤 mm 50
Module m 1,5
Tỉ số truyền u 3
Số răng 𝑍1 32
𝑍2 96
Đường kính vòng chia 𝑑1 mm 50
𝑑2 mm 150
Đường kính vòng lăn 𝑑𝑤1 mm 50
𝑑𝑤2 mm 150
Đường kính vòng đỉnh 𝑑𝑎1 mm 53
𝑑𝑎2 mm 153
Đường kính vòng đáy 𝑑𝑓1 mm 46,25
𝑑𝑓2 mm 146,25
Đường kính cơ sở 𝑑𝑏1 mm 47
𝑑𝑏2 mm 141
Hệ số dịch chỉnh 𝑥1 0
𝑥2 0
Góc profile gốc α độ 20
Góc profile răng 𝛼𝑡 độ 20,76
Góc ăn khớp 𝛼𝑡𝑤 độ 20,76
Góc nghiêng răng β độ 16,26

26
 CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN Ổ LĂN

Chọn khớp nối

- Để nối trục ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi vì cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay
thế, độ làm việc tin cậy.
- Các thông số khớp nối được chọn thông qua momen xoắn tính toán 𝑇𝑡 và đường kính
trục lắp khớp nối.
Ta có: 𝑇𝑡 = 𝑘𝑇 (𝑁𝑚𝑚)
Với T làm momen xoắn danh nghĩa: 𝑇 = 𝑇𝑑𝑐 = 55741,08 (Nmm)
K là hệ số chế độ lam việc, phụ thuộc loại máy. Tra bảng 16.1/58 [2] chọn k = 1,4
⇒ 𝑇𝑡 = 𝑘𝑇 = 1,4.55741,08 = 78037,5 (𝑁𝑚𝑚)
Đường kính trục lắp khớp nối (đường kính trục động cơ): 𝑑 = 𝑑𝑑𝑐 = 38 (𝑚𝑚)
Dựa vào 2 thông số trên, ta chọn khớp nối vòng đàn hồi có: T ≥ 55,74108 (Nm)
d ≥ 38 (m)
- Tra bảng 16.10a/68 [2] ta chọn khớp nối:
Bảng 4.1 Thông số khớp nối

T d D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷0 Z 𝑛𝑚𝑎𝑥 B 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙2
250 40 140 80 175 110 71 105 6 3800 5 42 30 28 32

- Và tra bảng 16.20b/69 [2]:

Bảng 4.2 Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

T 𝑑𝑐 𝑑1 𝐷2 l 𝑙1 𝑙2 𝑙3 h
250 14 M10 20 62 34 15 28 1,5

27
 Hình 4.1 Khớp nối – nối trục vòng đàn hồi
Tính sơ bộ trục
4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục
Đối với trục trong hộp giảm tốc, sử dụng thép 45 tôi cải thiện, 𝜎𝑏 = 750 (𝑀𝑃𝑎), 𝜎𝑐ℎ =
450 (𝑀𝑃𝑎)
4.2 Tính sơ bộ đường kính trục
3 𝑇 3 54627,57
Trục I: 𝑑1 ≥ √ 1 = √ = 26,3 (𝑚𝑚); chọn 𝑑1 = 30 (𝑚𝑚)
0,2[𝜏] 0,2.15

3 𝑇 3 155826,1
Trục II: 𝑑2 ≥ √ 2 = √ = 37,3 (𝑚𝑚); chọn 𝑑2 = 40 (𝑚𝑚)
0,2[𝜏] 0,2.15

[𝜏] : Ứng suất xoắn cho phép (MPa)

Tra bảng 10.2 [1] ta được chiều rộng các ổ lăn: 𝑏1 = 19 (𝑚𝑚); 𝑏2 = 23 (𝑚𝑚)
4.3. Xác định lực từ các chi tiết, bộ truyền tác dụng lên trục:
Ta có:
- Lực từ xích tác dụng lên trục II: 𝐹𝑟 = 1620 (𝑁)
- Lực tác dụng lên bánh răng:
2𝑇1 2.54627,57
 Lực vòng: 𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = 2185,1 (𝑁)
𝑑𝑤1 50
𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛(𝛼𝑡𝑤 ) 2185,1.tan(20,76° )
 Lực hướng tâm: 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = = = 862,8 (𝑁)
cos 𝛽 𝑐𝑜𝑠(16,26° )

28
  Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 tan 𝛽 = 2185,1. tan(16,26° ) = 637,3 (𝑁)
- Lực từ khớp nối tác dụng lên trục:
2𝑇𝑑𝑐 2.55741,08
𝐹𝑘 = 0,2𝐹𝑇 = 0,2 = 0,2. = 212,3 (𝑁)
𝐷𝑜 105

Hình 4.2 Sơ đồ đặt lực hộp giảm tốc

4.4 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực:
 Các khoảng cách trên hình 4.3 được xác định như sau:
 𝑘1 là khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp;
 𝑘2 là khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp;
 𝑘3 là khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ;
 ℎ𝑛 là chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:
 𝑙11 , 𝑙21 là khoảng cách giữa 2 gối đỡ trên trục I và trục II:
 𝑙12 , 𝑙13 là khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện các chi tiết trên trục thứ I;
 𝑙22 , 𝑙23 là khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện các chi tiết trên trục thứ II;
 𝑙𝑚 là chiều dài các moay ơ;
 𝑙𝑐12 là khoảng công – xôn trên trục I;

29
 Hình 4.3
Từ bảng 10.3/189 [1] tra được:
𝑘1 = 8 ÷ 15 (𝑚𝑚); 𝑘2 = 5 ÷ 15 (𝑚𝑚); 𝑘3 = 10 ÷ 20 (𝑚𝑚); 𝑘𝑛 = 15 ÷ 20 (𝑚𝑚)
Chọn 𝑘1 = 10 (𝑚𝑚); 𝑘2 = 10 (𝑚𝑚); 𝑘3 = 20 (𝑚𝑚); 𝑘𝑛 = 20 (𝑚𝑚)
*Trục I:
- Chiều dài moay ơ nửa khớp nối:
𝑙𝑚12 = (1,4 ÷ 2,5)𝑑1 = (1,4 ÷ 2,5). 30 = 42 ÷ 75 (𝑚𝑚); Chọn 𝑙𝑚12 = 55 (𝑚𝑚);
- Chiều dài moay ơ bánh răng trụ:
𝑙𝑚13 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑1 = (1,2 ÷ 1,5). 30 = 36 ÷ 45 (𝑚𝑚);
Vì 𝑙𝑚13 < 𝑏𝑤 = 50 𝑚𝑚 nên chọn 𝑙𝑚13 theo bề rộng bánh răng (lớn hơn 1 chút)
→ 𝑙𝑚13 = 55 𝑚𝑚
30
Khoảng cách công – xôn trên trục thứ I tính từ khớp nối đến gối đỡ:
𝑙𝑐12 = 0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏1 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(55 + 19) + 20 + 20 = 77 (𝑚𝑚)
Tra bảng 10.4/191 với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp [1] có:
𝑙13 = 0,5. (𝑙𝑚13 + 𝑏1 ) + 𝑘1 + ℎ2 = 0,5. (55 + 19) + 10 + 10 = 57 (𝑚𝑚);
𝑙11 = 2𝑙13 = 114 (𝑚𝑚);
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = −77 (𝑚𝑚);
*Trục II:
- Chiều dài moay ơ bánh răng trụ răng nghiêng lớn:
𝑙𝑚23 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑2 = (1,2 ÷ 1,5). 40 = 48 ÷ 60 (𝑚𝑚); chọn 𝑙𝑚23 = 55 𝑚𝑚
- Chiều dài moay ơ đĩa xích:
𝑙𝑚𝑘 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑2 = (1,2 ÷ 1,5). 40 = 48 ÷ 60 (𝑚𝑚); chọn 𝑙𝑚𝑘 = 53 𝑚𝑚
- Khoảng cách công – xôn trên trục thứ II tính từ đĩa xích đến gối đỡ:
𝑙𝑐22 = 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏2 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(53 + 23) + 20 + 20 = 78 (𝑚𝑚)
Tra bảng 10.4/191 với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp [1] có:
𝑙23 = 0,5. (𝑙𝑚23 + 𝑏2 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5. (55 + 23) + 10 + 10 = 59 (𝑚𝑚);
𝑙21 = 2𝑙23 = 118 (𝑚𝑚);
𝑙22 = −𝑙𝑐22 = −78 (𝑚𝑚);
Tính, chọn đường kính các đoạn trục
4.5. Trục I
4.5.1 Tính phản lực
Các phương trình cân bằng:
𝐹𝑘𝑛 = 212,3 𝑁; 𝐹𝑡1 = 2185,1 𝑁 ; 𝑙11 = 114 𝑚𝑚 ; 𝑙12 = 77 𝑚𝑚
𝐹𝑟1 = 862,8 𝑁; 𝐹𝑎1 = 637,3 𝑁 ; 𝑙13 = 57 𝑚𝑚 ; 𝑑𝑤1 = 50 𝑚𝑚
𝛴𝐹𝑥 = 𝐹𝑥11 − 𝐹𝑡1 + 𝐹𝑥12 + 𝐹𝑘𝑛 = 0
𝛴𝐹𝑦 = 𝐹𝑦11 − 𝐹𝑟1 + 𝐹𝑦12 = 0
𝑑𝑤1
𝛴𝑀𝑥 (1) = 𝐹𝑟1 . 𝑙13 − 𝐹𝑦12 𝑙11 + 𝐹𝑎1 =0
2
{ 𝛴𝑀𝑦 (1) = 𝐹𝑥12 𝑙11 − 𝐹𝑡1 𝑙13 − 𝐹𝑘𝑛 𝑙12 = 0

31
 𝐹𝑥11 = 736,85 (𝑁)
𝐹𝑥12 = 1235,95 (𝑁)
 𝐹 = 571,16 (𝑁)
𝑦12
{ 𝐹𝑦11 = 291,64 (𝑁)
4.5.2 Vẽ biểu đồ momen

Hình 4.4 Biểu đồ momen trục I

32
4.5.3 Tính momen tương đương
2 2
Momen uốn tổng được tính theo công thức: 𝑀𝑗 = √𝑀𝑦𝑗 + 𝑀𝑥𝑗 (𝑁𝑚𝑚)

𝑀𝑘𝑛 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝑀1 = √16347,62 + 02 = 16347,6 (𝑁𝑚𝑚)

𝑀2 = 0
{𝑀3 = √32556,12 + 70449,152 = 77607,9 (𝑁𝑚𝑚)

Momen tương đương được tính theo công thức: 𝑀𝑡𝑑𝑗 = √𝑀𝑗2 + 0,75𝑇𝑗2

𝑀𝑡𝑑2 = 0
𝑀𝑡𝑑𝑘𝑛 = √02 + 0,75. 54627,572 = 47308,86 (𝑁𝑚𝑚)

𝑀𝑡𝑑1 = √16347,62 + 0,75. 54627,572 = 50053,7 (𝑁𝑚𝑚)
{𝑀𝑡𝑑3 = √77607,92 + 0,75. 54627,572 = 90890,7 (𝑁𝑚𝑚)
4.5.4 Tính đường kính các đoạn trục theo momen tương đương
Đường kính trục tại tiết diện j được tính theo công thức:
3 𝑀𝑡𝑑𝑗
𝑑𝑗 = √ (𝑚𝑚); Tra bảng 10.5/195 [1] được [𝜎] = 63 (𝑀𝑃𝑎) ứng với 𝑑1 = 30 𝑚𝑚
0,1[𝜎]

𝑑2 = 0
3 𝑀 3 50053,7
𝑑1 = √ 𝑡𝑑1 = √ = 19,95 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.63

 3 𝑀 3 90890,7
𝑑3 = √ 𝑡𝑑3 = √ = 24,34 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.63

3 𝑀 3 47308,86
𝑑𝑘𝑛 = √ 𝑡𝑑𝑘𝑛 = √ = 19,58 (𝑚𝑚)
{ 0,1[𝜎] 0,1.63

4.5.5 Chọn đường kính các đoạn trục

Dựa theo các tiêu chuẩn (trang 195), ta chọn đường kính các đoạn trục như sau:
𝑑1 = 𝑑2 = 35 (𝑚𝑚) – các tiết diện lắp ổ lăn;
𝑑𝑏𝑟 = 36 (𝑚𝑚); 𝑑𝑘𝑛 = 34 (𝑚𝑚) – các tiết diện lắp bánh răng và khớp nối
4.5.6 Chọn và kiểm nghiệm then
Chọn loại then bằng

33
 Hình 4.5 Kích thước then bằng
Mối ghép then lắp bánh răng cho trục I: dựa vào đường kính trục 𝑑𝑏𝑟 = 36 𝑚𝑚 tra bảng
9.1a/173 [1] ta chọn được:
- Chiều rộng then: b = 10 mm;
- Chiều cao then: h = 8 mm;
- Chiều sâu rãnh then trên trục: 𝑡1 = 5 𝑚𝑚;
- Chiều sâu rãnh then trên lỗ: 𝑡2 = 3,3 𝑚𝑚;
- Chiều dài then: 𝑙𝑡 = (0,8 ÷ 0,9)𝑙𝑚13 = (0,8 ÷ 0,9). 55 = (44 ÷ 49,5)
Lấy 𝑙𝑡 = 45 𝑚𝑚
Mối ghép then lắp vị trí khớp nối cho trục I: dựa và đường kính trục 𝑑𝑘𝑛 = 34 𝑚𝑚, tra
bảng 9.1a/173 [1] ta chọn được:
- Chiều rộng then: b = 10 mm;
- Chiều cao then: h = 8 mm;
- Chiều sâu rãnh then trên trục: 𝑡1 = 5 𝑚𝑚;
- Chiều sâu rãnh then trên lỗ: 𝑡2 = 3,3 𝑚𝑚;
- Chiều dài then: 𝑙𝑡 = (0,8 ÷ 0,9)𝑙𝑚13 = (0,8 ÷ 0,9). 55 = (44 ÷ 49,5)
Lấy 𝑙𝑡 = 45 𝑚𝑚
- Khi đường kính đáy răng chênh lệch không nhiều so với đường kính trục thì thường chế
tạo liền trục, như vậy bớt được gia công cơ khí (không phỉa gia công rãnh then trên trục
và moay ơ), không phải lắp ghép bánh răng lên trục, tăng được độ cứng và độ chính xác
ăn khớp.
- Với khoảng cách từ đáy răng đến rãnh then (X) nhỏ hơn 2,5.m (m – module bánh răng).

34
- Điều kiện bánh răng lắp liền trục: X ≤ 2,5.m
𝑑𝑓1 𝑑𝑏𝑟1 46,25 36
𝑋= − − 𝑡2 = − − 3,3 = 1,825 < 2,5.1,5 = 3,75
2 2 2 2
- Như vậy khoảng cách giữa đáy răng và rãnh then không còn đủ để có thể lắp then, như
vậy ta chế tạo bánh răng sơ cấp liền trục.
 Kiểm nghiệm then: (cho then lắp khớp nối)
2𝑇
- Điều kiện bền dập: 𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ] với [𝜎𝑑 ] là ứng suất cho phép
𝑑𝑙𝑡 (ℎ−𝑡1 )

Tra bảng 9.5/178 [1] ta được [𝜎𝑑 ] = 100 (𝑀𝑃𝑎) với dạng lắp cố định và vậy liệu moay ơ
là thép va đập vừa
2.54627,57
Then lắp khớp nối: 𝜎𝑑 = = 23,8 (𝑀𝑃𝑎) → thỏa mãn
34.45.(8−5)

2𝑇
- Điều kiện bền cắt: 𝜏𝑐 = ≤ [𝜏 𝑐 ]
𝑑𝑙𝑡 𝑏

Vì then bằng thép 45 và chịu tải trọng va đập vừa nên [𝜏𝑐 ] = 40 ÷ 60 𝑀𝑃𝑎
2𝑇 2.54627,57
𝜏𝑐 = = = 7,14 ≤ [𝜏𝑐 ] → thỏa mãn
𝑑𝑙𝑡 𝑏 34.45.10

Vậy mối ghép then bằng tại khớp nối đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt
4.5.7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi và độ bền tĩnh
 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi
Kết cấu trục thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy
hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠 ]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗

Với [𝑠] là hệ số an toàn cho phép, thông thường [𝑠] = 1,5 ÷ 2,5 (khi cần tăng độ cứng
thì [𝑠] = 2,5 ÷ 3, có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục); lấy [𝑠] = 2.
𝑠𝜎𝑗 , 𝑠𝜏𝑗 là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j:
𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎𝑗 = ; 𝑠𝜏𝑗 = ;
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗
Trong đó:
- 𝜎−1 , 𝜏−1 là giới hạn mỏi uốn, xoắn ứng với chu kì đối xứng.

35
 𝜎−1 = 0,436𝜎𝑏 = 0,436.750 = 327 (𝑀𝑃𝑎)
Lấy gần đúng: {
𝜏−1 = 0,58𝜎−1 = 0,58.327 = 189,66 (𝑀𝑃𝑎)
- 𝜎𝑎𝑗 , 𝜏𝑎𝑗 , 𝜎𝑚𝑗 , 𝜏𝑚𝑗 là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j.
𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 =
Trục quay 1 chiều nên: 𝑊𝑗
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = =
{ 2 2𝑊𝑜𝑗

(𝑊𝑗 , 𝑊𝑜𝑗 là momen cản uốn và cản xoắn tại tiết diện j của trục)
- 𝜓𝜎 , 𝜓𝜏 là hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra
bảng 10.7/197 [1] được 𝜓𝜎 = 0,1; 𝜓𝜏 = 0,05.
- 𝐾𝜎𝑑𝑗 , 𝐾𝜏𝑑𝑗 là các hệ số được xác định theo công thức:
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝑗 = ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
Với:
 𝐾𝑥 là hệ số tập trung ứng suất do trang thái bề mặt, phụ thuộc phương pháp gia
công và độ nhẵn bề mặt, tra bảng 10.8/197 [1] với phương pháp gia công trục là
tiện, yêu cầu độ nhẵn Ra = 2,5…0,63μm, 𝜎𝑏 = 750 MPa, chọn Kx = 1,10.
 𝐾𝑌 là hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc phương pháp tăng bền bề mặt, cơ tính
của vật liệu, tuy nhiên do không dùng phương pháp tăng bền bề mặt nên 𝐾𝑌 = 1
 𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi.
 𝐾𝜎 , 𝐾𝜏 - Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn, xoắn, trị số của chúng phụ thuộc
vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất.

* Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn:

𝑀𝑗 = 𝑀11 = 16347,6 (𝑁𝑚𝑚)

{𝑇𝑗 = 𝑇11 = 54627,57 (𝑁𝑚𝑚)
𝑑𝑗 = 𝑑11 = 35 (𝑚𝑚)

Tra bảng 10.6/196 [1] được:

36
 𝜋𝑑𝑗3 3,14. 353 3
𝜋𝑑𝑗3 3,14. 353
𝑊𝑗 = = = 4207 (𝑚𝑚 ); 𝑊0𝑗 = = = 8414 (𝑚𝑚3 );
32 32 16 16
𝑀𝑗 16347,6
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 = = = 3,9 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑚𝑗 = 0;
𝑊𝑗 4207

𝑇𝑗 54627,57
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = = = 3,25 (𝑁/𝑚𝑚2 ).
2𝑊𝑜𝑗 2.8414

Tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi. Tra bảng 10.11/198 [1] theo kiểu lắp k, được:

𝐾𝜎
= 2,44
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 1,86
{ 𝜀𝜏

𝐾𝜎
+𝐾𝑥 −1 2,44+1,1−1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑𝑗 = = = 2,54
𝐾𝑦 1
 𝐾𝜏
+𝐾𝑥−1 1,86+1,1−1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 1,96
{ 𝐾𝑦 1

𝜎−1 327
𝑠𝜎𝑗 = = = 33
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 +𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 2,54.3,9+0,1.0
{ 𝜏−1 189,66 ;
𝑠𝜏𝑗 = = = 29
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 +𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 1,96.3,25+0,05.3,25

𝑠𝜎𝑗 .𝑠𝜏𝑗 33.29

 𝑠𝑗 = = √332 = 21,8 > [𝑠] = 2 (thỏa mãn)
2 +𝑠 2
√𝑠𝜎𝑗 +292
𝜏𝑗

* Kiểm nghiệm tại tiết diện bánh răng:

𝑀𝑗 = 𝑀𝑏𝑟 = 77607,9(𝑁𝑚𝑚)
{ 𝑇𝑗 = 𝑇𝑏𝑟 = 54627,57 (𝑁𝑚𝑚)
𝑑𝑗 = 𝑑𝑏𝑟 = 36 (𝑚𝑚)

Tra bảng 10.6/196 [1] được:

𝜋𝑑𝑗3 3,14. 363 3

𝜋𝑑𝑗3 3,14. 363
𝑊𝑗 = = = 4578 (𝑚𝑚 ); 𝑊0𝑗 = = = 9156 (𝑚𝑚3 );
32 32 16 16

37
 𝑀𝑗 77607,9
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 = = = 16,95 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑚𝑗 = 0;
𝑊𝑗 4578

𝑇𝑗 54627,57
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = = = 2,98 (𝑁/𝑚𝑚2 ).
2𝑊𝑜𝑗 2.9156

Tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi. Tra bảng 10.11/198 [1] theo kiểu lắp k, được:

𝐾𝜎
= 2,44
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 1,86
{ 𝜀𝜏

𝐾𝜎
+𝐾𝑥 −1 2,44+1,1−1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑𝑗 = = = 2,54
𝐾𝑦 1
 𝐾𝜏
+𝐾𝑥−1 1,86+1,1−1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 1,96
{ 𝐾𝑦 1

𝜎−1 327
𝑠𝜎𝑗 = = = 7,6
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗+𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 2,54.16,95+0,1.0
{ 𝜏−1 189,66 ;
𝑠𝜏𝑗 = = = 31,66
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 +𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 1,96.2,98+0,05.2,98

𝑠𝜎𝑗 .𝑠𝜏𝑗 7,6.31,66

 𝑠𝑗 = = = 7,4 > [𝑠] = 2 (thỏa mãn)
2 +𝑠 2
√𝑠𝜎𝑗 √7,62 +31,662
𝜏𝑗

* Kiểm nghiệm độ bền khớp nối

𝑀𝑗 = 𝑀𝑘𝑛 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
{𝑇𝑗 = 𝑇𝑏𝑟 = 54627,57 (𝑁𝑚𝑚)
𝑑𝑗 = 𝑑𝑏𝑟 = 34 (𝑚𝑚)

Vì 𝑀𝑘𝑛 = 0 nên kiểm tra độ bền của ứng suất tiếp

Ảnh hưởng của rãnh then:

Tra bảng 10.10/198 [10] được: 𝜀𝜎 = 0,88; 𝜀𝜏 = 0,81;

Tra bảng 10.6/196 [1] ta có công thức tính momen xoắn 𝑊𝑜𝑗 khi trục có 1 rãnh then:

38
 2
𝜋. 𝑑𝑗3
𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 ) 3.14. 343 10.5. (34 − 5)2
𝑊𝑜𝑗 = − = − = 7095 (𝑚𝑚3 )
16 2𝑑𝑗 16 2.34

𝑇𝑗 54627,57
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = = = 3,85 (𝑁/𝑚𝑚2 ).
2𝑊𝑜𝑗 2.7095

Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp khớp nối là do rãnh then.
𝐾𝜏
Xét ảnh hưởng của độ dôi, tra bảng 10.11/198 [1] với 𝜎𝑏 = 750 (𝑀𝑃𝑎): = 1,86
𝜀𝜏

Xét ảnh hưởng của rãnh then, tra bảng 10.12/199 [1] với trục phay bằng dao phay ngón:
→ 𝐾𝜏 = 1,88

𝐾𝜏 1.88
→ = = 2,32
𝜀𝜏 0,81

Ta so sánh 2 giá trị về sự ảnh hưởng của độ dôi và rãnh then với nhay và lấy giá trị lớn
𝐾𝜏
hơn để tính toán.  Chọn = 2,32
𝜀𝜏

Ta có:

𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 2,32 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 2,42
𝐾𝑦 1

𝜏−1 189,66
→ 𝑠𝜏𝑗 = = = 20 > [𝑠] = 2 (thỏa mãn)
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗+𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 2,42.3,85+0,05.3,85

 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột (chẳng
hạn như khi mở máy) ta cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.

𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ [𝜎]

Trong đó:

𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜎= ; 𝜏 = ; [𝜎] = 0,8𝜎𝑐ℎ = 0,8.450 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
0,1𝑑 3 0,2𝑑 3
39
Trong đó

𝑀𝑚𝑎𝑥 và 𝑇𝑚𝑎𝑥 (Nmm) – Momen uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại tiết
diện nguy hiểm lúc quá tải.

𝜎𝑐ℎ (MPa) – Giới hạn chảy của vật liệu trục

a) Tại tiết diện lắp khớp nối:

0 2
54627,57 2
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( ) + 3. ( ) = 12 ≤ [𝜎] = 360 𝑀𝑃𝑎
0,1. 343 0,2. 343

b) Tại tiết diện lắp bánh răng:

77607,9 2 54627,57 2
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( ) + 3. ( ) = 19,5 ≤ [𝜎] = 360 𝑀𝑃𝑎
0,1. 363 0,2. 363

c) Tại tiết diện lắp ổ lăn:

16347,6 2 54627,57 2
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( ) + 3. ( ) = 11,7 ≤ [𝜎] = 360 𝑀𝑃𝑎
0,1 . 353 0,2. 353

Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền uốn và mỏi

4.5.8 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn

Cần đảo chiều khớp nối và tính lại xem trường hợp nào ổ chịu lực lớn hơn thì tính cho
trường hợp đó:
Các phương trình cân bằng:
𝐹𝑘𝑛 = 212,3 𝑁; 𝐹𝑡1 = 2185,1 𝑁 ; 𝑙11 = 114 𝑚𝑚 ; 𝑙12 = 77 𝑚𝑚
𝐹𝑟1 = 862,8 𝑁; 𝐹𝑎1 = 637,3 𝑁 ; 𝑙13 = 57 𝑚𝑚 ; 𝑑𝑤1 = 50 𝑚𝑚
𝛴𝐹𝑥 = 𝐹𝑥11 − 𝐹𝑡1 + 𝐹𝑥12 − 𝐹𝑘𝑛 = 0
𝛴𝐹𝑦 = 𝐹𝑦11 − 𝐹𝑟1 + 𝐹𝑦12 = 0
𝑑𝑤1
𝛴𝑀𝑥 (1) = 𝐹𝑟1 . 𝑙13 − 𝐹𝑦12 𝑙11 + 𝐹𝑎1 =0
2
{ 𝛴𝑀𝑦 (1) = 𝐹𝑥12 𝑙11 − 𝐹𝑡1 𝑙13 + 𝐹𝑘𝑛 𝑙12 = 0

40
 𝐹𝑥11 = 1448,25 (𝑁)
𝐹𝑥12 = 949,15 (𝑁)
⇒ 𝐹 = 571,16 (𝑁)
𝑦12
{ 𝐹𝑦11 = 291,64 (𝑁)
So sánh trường hợp 𝐹𝑘𝑛 ngược chiều với 𝐹𝑡1 và trường hợp 𝐹𝑘𝑛 cùng chiều với 𝐹𝑡1 thì
trường hợp 𝐹𝑘𝑛 cùng chiều với 𝐹𝑡1 ổ phải chịu lực lớn hơn. Do vậy ta tính ổ lăn theo
trường hợp có 𝐹𝑘𝑛 cùng chiều với 𝐹𝑡1 .
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
- Tại vị trí ổ lăn 1:

2 2
𝐹𝑟11 = √𝐹𝑥11 + 𝐹𝑦11 = √1448,252 + 291,642 = 1477,3 (𝑁)

- Tại vị trí ổ lăn 2:

2 2
𝐹𝑟12 = √𝐹𝑥12 + 𝐹𝑦12 = √949,152 + 571,162 = 1107,75 (𝑁)

Lực dọc trục ngoài (lực dọc trục tác dụng lên bánh răng do sử dụng bánh răng nghiêng):
𝐹𝑎1 = 637,3 𝑁
𝐹𝑎1 637,3
= = 0,57 > 0,3
min(𝐹𝑟12 , 𝐹𝑟11 ) 1107,75
→ Chọn ổ bị đỡ - chặn và α = 12°
Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp, tra bảng 2.12/264 [1] với d = 35 mm:
 Kí hiệu ổ: 46306
 Đường kính trong: d = 35 mm
 Đường kính ngoài: D = 80 mm
 Khả năng tải động: C = 33,4 kN
 Khả năng tải tĩnh: 𝐶𝑜 = 25,2 kN
 Chiều rộng ổ lăn: b = 21 mm

a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn:

Khả năng tải động 𝐶𝑑 được tính theo công thức 11.1/213 [1]
𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿
41
Trong đó:

m – bậc của đường cong mỏi, m = 3 đối với ổ bi

L – tuổi thọ của ổ: L = 60.n.𝐿ℎ 10−6 = 60.1458.16500. 10−6 = 1443,4 triệu vòng

Q – tải trọng động quy ước (kN) được xác định theo công thức 11.3/114 [1]

𝑄 = (𝑋. 𝑉. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 ). 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑

Trong đó:

V- hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V =1

𝑘𝑡 – hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, 𝑘𝑡 = 1 do t < 100°

𝑘𝑑 – hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Theo bảng 11.3/215 [1], chọn 𝑘𝑑 = 1,3 với đặc tính
va đập vừa

X – hệ số tải trọng hướng tâm

Y – hệ số tải trọng dọc trục

Sơ đồ bố trí ổ:

Hình 4.6 Sơ đồ bố trí ổ lăn

𝐹𝑎 637,3
= = 0,037
𝐶𝑜 18,17. 103

42
Tra bảng 11.4/215 [1] → e = 0,35

- Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ lăn:

𝐹𝑠11 = 𝑒. 𝐹𝑟11 = 0,35.1477,3 = 517,1 (𝑁)

{
𝐹𝑠12 = 𝑒. 𝐹𝑟12 = 0,35.1107,75 = 387,7 (𝑁)

- Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 và ổ lăn 2:

𝛴𝐹𝑎11 = 𝐹𝑠12 − 𝐹𝑎1 = 387,7 − 637,3 = −249,6 (𝑁)

{
𝛴𝐹𝑎12 = 𝐹𝑠11 + 𝐹𝑎1 = 517,1 + 637,3 = 1154,4 (𝑁)

- Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 và 2 là:

𝐹𝑎11 = 𝑀𝑎𝑥 (𝛴𝐹𝑎11 , 𝐹𝑠11 ) = 517,1 (𝑁)

{
𝐹𝑎12 = 𝑀𝑎𝑥 (𝛴𝐹𝑎12 , 𝐹𝑠12 ) = 1154,4 (𝑁)

Theo bảng 11.4/216 [1] ta có:

𝐹𝑎11 517,1 𝑋1 = 1
Với = = 0,35 = 𝑒 ⟹ {
𝑉.𝐹𝑟11 1477,3 𝑌1 = 0

𝐹𝑎12 1154,4 𝑋2 = 0,45

Với = =1>𝑒⟹{
𝑉.𝐹𝑟12 1107,75 𝑌2 = 1,62

Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

𝑄1 = (𝑋1 . 𝑉. 𝐹𝑟11 + 𝑌1 . 𝐹𝑎11 ). 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑 = (1.1.1477,3 + 0.517,1). 1.1,3 = 1920,5 (𝑁)

𝑄2 = (𝑋2 . 𝑉. 𝐹𝑟12 + 𝑌2 . 𝐹𝑎12 ). 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑 = (0,45.1.1107,75 + 1,62.1154,4). 1.1,3 =

2916(𝑁)

Tiến hành kiểm nghiệm với giá trị Q lớn hơn ⟹ Q = max(𝑄1 , 𝑄2 ) = 2916 (𝑁)

Khả năng tải động của ổ lăn:

𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 = 2,916. 3√1443,4 = 32,95 (𝑘𝑁) < 𝐶 = 33,4 (𝑘𝑁)

⇒ Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn:

43
 𝑋0 = 0,5
Tra bảng 11.6/221 [1] cho ổ 1 dãy ta được: {
𝑌0 = 0,47

Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

𝑄𝑡1 = 𝑋0 . 𝐹𝑟11 + 𝑌0 . 𝐹𝑎11 = 0,5.1477,3 + 0,47. 517,1 = 981,7 (𝑁)

𝑄𝑡1 = 𝐹𝑟11 = 1477,3 (𝑁)

𝑄𝑡2 = 𝑋0 . 𝐹𝑟12 + 𝑌0 . 𝐹𝑎12 = 0,5.1107,75 + 0,47. 1154,4 = 1096,4 (𝑁)

𝑄𝑡2 = 𝐹𝑟12 = 1107,75 (𝑁)

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

𝑄𝑡 = max(𝑄𝑡1 , 𝑄𝑡2 ) = 1477,3 (𝑁) < 𝐶𝑜 = 25,2 (𝑘𝑁)

⇒ Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

4.6. Trục II:

4.6.1 Tính phản lực

Hình 4.7 Sơ đồ trục II

Các phương trình cân bằng:
𝐹𝑟 = 1620 𝑁; 𝐹𝑡2 = 2185,1 𝑁 ; 𝑙21 = 118 𝑚𝑚 ; 𝑙22 = 78 𝑚𝑚
𝐹𝑟2 = 862,8 𝑁; 𝐹𝑎2 = 637,3 𝑁 ; 𝑙23 = 59 𝑚𝑚 ; 𝑑𝑤2 = 150 𝑚𝑚
𝛴𝐹𝑥 = 𝐹𝑥21 − 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑥22 − 𝐹𝑟 . cos 30° = 0
𝛴𝐹𝑦 = 𝐹𝑦22 + 𝐹𝑟2 − 𝐹𝑦21 − 𝐹𝑟 . sin 30° = 0
𝑑𝑤2
𝛴𝑀𝑥 (0) = 𝐹𝑟 . sin 30° . 𝑙22 + 𝐹𝑟2 . 𝑙23 − 𝐹𝑦21 𝑙21 + 𝐹𝑎2 =0
2
{ 𝛴𝑀𝑦 (0) = 𝐹𝑥21 𝑙21 − 𝐹𝑡2 𝑙23 + 𝐹𝑟 . cos 30° . 𝑙22 = 0

44
 𝐹𝑥21 = 165,17 (𝑁)
𝐹𝑦21 = 1371,89 (𝑁)

𝐹𝑥22 = 3422,89 (𝑁)
{ 𝐹𝑦22 = 1319,1 (𝑁)
4.6.2 Vẽ biểu đồ momen

Hình 4.8 Biểu đồ momen trục II

4.6.3 Tính momen tương đương
 Tại tiết diện 21:

45
𝑀21 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2 = √02 + 02 = 0 (𝑁𝑚)
2
𝑀𝑡𝑑21 = √𝑀21 + 0,75𝑇 2 = √02 + 0,75. 02 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
 Tại tiết diện 20:

𝑀20 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2 = √631802 + 109430,92 = 126360 (𝑁𝑚𝑚)

2
𝑀𝑡𝑑20 = √𝑀22 + 0,75𝑇 2 = √1263602 + 0,75.155826,12 = 184873,4 (𝑁𝑚𝑚)
 Tại tiết diện lắp trục đĩa xích nhỏ:

𝑀𝑥𝑡 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)

2
𝑀𝑡𝑑𝑥𝑡 = √𝑀𝑥𝑡 + 0,75𝑇 2 = √02 + 0,75. 155826,12 = 134949,4 (𝑁𝑚𝑚)
 Tại tiết diện bánh răng thứ cấp:

𝑀𝑏𝑟2 = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2 = √809412 + 97452 = 81525,5 (𝑁𝑚𝑚)

2
𝑀𝑡𝑑,𝑏𝑟2 = √𝑀𝑏𝑟2 + 0,75𝑇 2 = √81525,52 + 0,75.155826,12 = 157663,4 (𝑁𝑚𝑚)
4.6.4 Tính và chọn đường kính các đoạn trục:
Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức:
3 𝑀𝑡𝑑𝑗
𝑑𝑗 = √ (𝑚𝑚); Tra bảng 10.5/195 [1] được [𝜎] = 50 (𝑀𝑃𝑎) ứng với 𝑑2 = 40 𝑚𝑚
0,1[𝜎]

𝑑21 = 0
3 𝑀 3 184873,4
𝑑20 = √ 𝑡𝑑20 = √ = 33,3 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.50

 3 𝑀 3 157663,4
𝑑𝑏𝑟2 = √ 𝑡𝑑,𝑏𝑟2 = √ = 31,6 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.50

3 𝑀 3 134949,4
𝑑𝑥𝑡 = √ 𝑡𝑑𝑥𝑡 = √ = 30 (𝑚𝑚)
{ 0,1[𝜎] 0,1.50

Xuất phát từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục
như sau:
𝑑𝑜𝑙21 = 𝑑𝑜𝑙20 = 40 (tiết diện trục lắp ổ lăn)
𝑑𝑥𝑡 = 38 (𝑚𝑚)
𝑑𝑏𝑟2 = 42 (𝑚𝑚)

46
4.6.5 Chọn và kiểm nghiệm then
a) Chọn then:
Mối ghép then lắp bánh răng cho trục II: Dựa vào đường kính trục 𝑑𝑏𝑟2 = 42 𝑚𝑚 tra
bảng 9.1a/173 [1] ta chọn được:
- Chiều rộng then: b = 12 mm;
- Chiều cao then: h = 8 mm;
- Chiều sâu rãnh then trên trục: 𝑡1 = 5 𝑚𝑚;
- Chiều sâu rãnh then trên lỗ: 𝑡2 = 3,3 𝑚𝑚;
- Chiều dài then: 𝑙𝑡 = (0,8 ÷ 0,9)𝑙𝑚23 = (0,8 ÷ 0,9). 55 = (44 ÷ 49,5), chọn 𝑙𝑡 =
45 𝑚𝑚
Mối ghép then lắp đĩa xích cho trục II: dựa vào đường kính trục 𝑑𝑥𝑡 = 38 (𝑚𝑚), tra
bảng 9.1a/173 [1] ta chọn được:
- Chiều rộng then: b = 10 mm;
- Chiều cao then: h = 8 mm;
- Chiều sâu rãnh then trên trục: 𝑡1 = 5 𝑚𝑚;
- Chiều sâu rãnh then trên lỗ: 𝑡2 = 3,3 𝑚𝑚;
- Chiều dài then: 𝑙𝑡 = (0,8 ÷ 0,9)𝑙𝑚𝑘 = (0,8 ÷ 0,9). 53 = (42,4 ÷ 47,7)
Lấy 𝑙𝑡 = 45 𝑚𝑚
b) Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt
Theo công thức 9.1 và 9.2 Trang 173/ [1] có:
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 )
2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏 𝑐 ]
{ 𝑑𝑙𝑡 𝑏
Tra bảng 9.5/178 [1]: dạng lắp cố định, vật liệu moay-ơ bằng thép và chế độ tải trọng va
[𝜎𝑑 ] = 100 𝑀𝑃𝑎
đập vừa → {
[𝜏𝑐 ] = (40 ÷ 60)𝑀𝑃𝑎
- Kiểm nghiệm độ bền then tại vị trí lắp bánh răng bị động:

47
 2𝑇 2.155826,1
𝜎𝑑 = = = 55 < [𝜎𝑑 ] = 100 (𝑀𝑃𝑎)
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 ) 42.45. (8 − 5)
2𝑇 2.155826,1
𝜏𝑐 = = = 13,7 < [𝜏𝑐 ] = (40 ÷ 60)𝑀𝑃𝑎
{ 𝑑𝑙𝑡 𝑏 42.45.12
- Kiểm nghiệm độ bền then tại vị trí lắp đĩa xích:
2𝑇 2.155826,1
𝜎𝑑 = = = 60,75 < [𝜎𝑑 ] = 100 (𝑀𝑃𝑎)
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 ) 38.45. (8 − 5)
2𝑇 2.155826,1
𝜏𝑐 = = = 18,2 < [𝜏𝑐 ] = (40 ÷ 60)𝑀𝑃𝑎
{ 𝑑𝑙𝑡 𝑏 38.45.10
 Then tại các vị trí này đều thỏa mãn điều kiện bền dập và bền cắt
4.6.6 Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi
Kết cấu trục thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy
hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠 ]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗

Với [𝑠] là hệ số an toàn cho phép, thông thường [𝑠] = 1,5 ÷ 2,5 (khi cần tăng độ cứng
thì [𝑠] = 2,5 ÷ 3, có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục); lấy [𝑠] = 2.
𝑠𝜎𝑗 , 𝑠𝜏𝑗 là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j:
𝜎−1 𝜏−1
𝑠𝜎𝑗 = ; 𝑠𝜏𝑗 = ;
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗
Trong đó:
- 𝜎−1 , 𝜏−1 là giới hạn mỏi uốn, xoắn ứng với chu kì đối xứng.
𝜎−1 = 0,436𝜎𝑏 = 0,436.750 = 327 (𝑀𝑃𝑎)
Lấy gần đúng: {
𝜏−1 = 0,58𝜎−1 = 0,58.327 = 189,66 (𝑀𝑃𝑎)
- 𝜎𝑎𝑗 , 𝜏𝑎𝑗 , 𝜎𝑚𝑗 , 𝜏𝑚𝑗 là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện j:
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎𝑗 = ; 𝜎𝑚𝑗 =
2 2
Đối với trục quay, ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng:

48
 𝑀𝑗
𝜎𝑚𝑗 = 0; 𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 =
𝑊𝑗
Trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = =
2 2𝑊𝑜𝑗

(𝑊𝑗 , 𝑊𝑜𝑗 là momen cản uốn và cản xoắn tại tiết diện j của trục)
- 𝜓𝜎 , 𝜓𝜏 là hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra
bảng 10.7/197 [1] được 𝜓𝜎 = 0,1; 𝜓𝜏 = 0,05.
- 𝐾𝜎𝑑𝑗 , 𝐾𝜏𝑑𝑗 là các hệ số được xác định theo công thức:
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝑗 = ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
Với:
 𝐾𝑥 là hệ số tập trung ứng suất do trang thái bề mặt, phụ thuộc phương pháp gia
công và độ nhẵn bề mặt, tra bảng 10.8/197 [1] với phương pháp gia công trục là
tiện, yêu cầu độ nhẵn Ra = 2,5…0,63μm, 𝜎𝑏 = 750 MPa, chọn Kx = 1,10.
 𝐾𝑌 là hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc phương pháp tăng bền bề mặt, cơ tính
của vật liệu, tuy nhiên do không dùng phương pháp tăng bền bề mặt nên 𝐾𝑌 = 1
 𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi.
 𝐾𝜎 , 𝐾𝜏 - Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn, xoắn, trị số của chúng phụ thuộc
vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất.

a) Kiểm nghiệm tiết diện tại trục bánh răng:

𝑀𝑗 = 𝑀𝑏𝑟2 = 81525,5 (𝑁𝑚𝑚)

{ 𝑇𝑗 = 𝑇𝑏𝑟 = 155826,1 (𝑁𝑚𝑚)
𝑑𝑗 = 𝑑𝑏𝑟2 = 42 (𝑚𝑚)

- Tra bảng 10.6/196 [1] với 𝑑𝑏𝑟2 = 42 được:

2
𝜋. 𝑑𝑗3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 ) 3.14. 423 12.5. (42 − 5)2
𝑊𝑗 = − = − = 6292 (𝑚𝑚3 )
32 2𝑑𝑗 32 2.42

49
 2
𝜋. 𝑑𝑗3
𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 ) 3.14. 423 12.5. (42 − 5)2
𝑊𝑜𝑗 = − = − = 13562 (𝑚𝑚3 )
16 2𝑑𝑗 16 2.42

𝑀𝑗 81525,5
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 = = = 13 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑚𝑗 = 0;
𝑊𝑗 6292

𝑇𝑗 155826,1
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = = = 5,74 (𝑁/𝑚𝑚2 ).
2𝑊𝑜𝑗 2.13562

𝜀𝜎 = 0,85
Tra bảng 10.10/198 với 𝑑𝑏𝑟 = 42 (𝑚𝑚) ta có {
𝜀𝜏 = 0,78

Do vị trí này lắp bánh răng nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra.

Tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi. Tra bảng 10.11/198 [1] theo kiểu lắp k, được:

𝐾𝜎
= 2,44
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 1,86
{ 𝜀𝜏

Xét ảnh hưởng của rãnh then, tra bảng 10.12/199 [1] với trục phay bằng dao phay ngón
𝐾𝜎 = 2,01
và 𝜎𝑏 = 750 (𝑀𝑃𝑎): {
𝐾𝜏 = 1,88

𝐾𝜎 2,01
= = 2,36
𝜀 0,85
→ { 𝐾𝜎𝜏 1,88
= = 2,41
𝜀𝜏 0,78

Ta so sánh 2 giá trị về sự ảnh hưởng của độ dôi và rãnh then với nhau và lấy giá trị lớn
hơn để tính toán.

𝐾𝜎
= 2,44
𝜀
Do đó ta chọn: { 𝐾𝜎𝜏
= 2,41
𝜀𝜏

Ta có:

50
 𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1 2,44 + 1,1 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑𝑗 = = = 2,54
𝐾𝑦 1
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 2,41 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 2,51
{ 𝐾𝑦 1

𝜎−1 327
𝑠𝜎𝑗 = = = 9,9
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 2,54.13 + 0,1.0
;
𝜏−1 189,66
𝑠𝜏𝑗 = = = 13
{ 𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 2,51.5,74 + 0,05.5,74

𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗 9,9.13

→ 𝑠𝑗 = = = 7,87 > [𝑠] = 2 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
2
√𝑠𝜎𝑗 + 2
𝑠𝜏𝑗 √9,92 + 132

b) Kiểm nghiệm tiết diện trục tại ổ lăn:

𝑀𝑗 = 𝑀𝑜𝑙2 = 126360 (𝑁𝑚𝑚)

{𝑇𝑗 = 𝑇𝑜𝑙2 = 155826,1 (𝑁𝑚𝑚)
𝑑𝑗 = 𝑑𝑜𝑙2 = 40 (𝑚𝑚)

- Tra bảng 10.6/196 [1] với 𝑑𝑜𝑙2 = 40 𝑚𝑚 được:

𝜋𝑑𝑗3 3,14. 403

𝑊𝑗 = = = 6280 (𝑚𝑚3 );
32 32

𝜋𝑑𝑗3 3,14. 303

𝑊0𝑗 = = = 12560 (𝑚𝑚3 );
16 16

𝑀𝑗 126360
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 = = = 20,1(𝑁/𝑚𝑚2 )
𝑊𝑗 6280

𝜎𝑚𝑗 = 0

𝑇𝑗 155826,1
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = = = 6,2(𝑁/𝑚𝑚2 )
2𝑊𝑜𝑗 2.12560

𝜀𝜎 = 0,85
- Tra bảng 10.10/198 [1] với 𝑑𝑜𝑙2 = 40 (𝑚𝑚), lấy {
𝜀𝜏 = 0,78
51
Ta thấy sự tập trung ứng suất tại ổ lăn là do lắp ghép có độ dôi.

𝐾𝜎
= 2,44
𝜀
Xét ảnh hưởng của độ dôi, tra bảng 10.11/198 với 𝜎𝑏 = 750 𝑀𝑃𝑎: { 𝐾𝜎𝜏
= 1,86
𝜀𝜏

Ta có:

𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1 2,44 + 1,1 − 1
𝜀
𝐾𝜎𝑑𝑗 = 𝜎 = = 2,54
𝐾𝑦 1
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 1,86 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 1,96
{ 𝐾𝑦 1

𝜎−1 327
𝑠𝜎𝑗 = = = 6,4
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 2,54.20,1 + 0,1.0
;
𝜏−1 189,66
𝑠𝜏𝑗 = = = 15,22
{ 𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 1,96. 6,2 + 0,05. 6,2

𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗 6,4.15,22

→ 𝑠𝑗 = = = 5,9 > [𝑠] = 2 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
2
√𝑠𝜎𝑗 + 2
𝑠𝜏𝑗 √6,42 + 15,222

c) Kiểm nghiệm tiết diện trục tại vị trí lắp đĩa xích:

𝑀𝑗 = 𝑀𝑥𝑡 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝑇𝑗 = 𝑇𝑥𝑡 = 155826,1 (𝑁𝑚𝑚)
𝑑𝑗 = 𝑑𝑥𝑡 = 38 (𝑚𝑚)

Vì 𝑀𝑥𝑡 = 0 nên kiểm tra hệ số an toàn của ứng suất tiếp.

Tra bảng 10.6/196 với 𝑑𝑥𝑡 = 38 𝑚𝑚

2
𝜋. 𝑑𝑗3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 ) 3.14. 383 10.5. (38 − 5)2
𝑊𝑜𝑗 = − = − = 10052 (𝑚𝑚3 )
16 2𝑑𝑗 16 2.38

𝑇𝑗 155826,1
𝜏𝑎𝑗 = 𝜏𝑚𝑗 = = = 7,75 (𝑀𝑃𝑎)
2𝑊𝑜𝑗 2.10052

52
 𝜀𝜎 = 0,85
Tra bảng 10.6/198 [1] với 𝑑𝑥𝑡 = 38𝑚𝑚 có {
𝜀𝜏 = 0,78

Ta thấy sự tập trung ứng suất tại trục lắp đĩa xích là do rãnh then.

𝐾𝜏
Xét sự ảnh hưởng của độ dôi, tra bảng 10.11/198 [1] với 𝜎𝑏 = 750 (𝑀𝑃𝑎): = 1,86
𝜀𝜏

Xét ảnh hưởng của rãn then, tra bảng 10.12/199 [1], với trục phay bằng dao phay ngón:
𝐾𝜏 = 1,88

𝐾𝜏 1.88
→ = = 2,41
𝜀𝜏 0,78

Ta so sánh 2 giá trị về sự ảnh hưởng của độ dôi và rãnh then với nhay và lấy giá trị lớn
𝐾𝜏
hơn để tính toán.  Chọn = 2,41
𝜀𝜏

Ta có:

𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 2,41 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 2,51
𝐾𝑦 1

𝜏−1 189,66
𝑠𝜏𝑗 = = = 9,95 > [𝑠] = 2 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛)
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 2,41.7,75 + 0,05.7,75

4.6.7 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột (chẳng
hạn như khi mở máy) ta cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.

𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ [𝜎]

Trong đó:

𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜎= ; 𝜏 = ; [𝜎] = 0,8𝜎𝑐ℎ = 0,8.450 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
0,1𝑑 3 0,2𝑑 3

Trong đó

53
 𝑀𝑚𝑎𝑥 và 𝑇𝑚𝑎𝑥 (Nmm) – Momen uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại tiết
diện nguy hiểm lúc quá tải.

𝜎𝑐ℎ (MPa) – Giới hạn chảy của vật liệu trục

a) Tại tiết diện lắp xích tải:

0 2
155826,1 2
𝜎𝑥𝑡 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( ) + 3. ( ) = 24,6 ≤ [𝜎] = 360 𝑀𝑃𝑎
0,1. 383 0,2. 383

b) Tại tiết diện lắp bánh răng thứ cấp

81525,5 2 155826,1 2
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( ) + 3. ( ) = 21,3 ≤ [𝜎] = 360 𝑀𝑃𝑎
0,1. 423 0,2. 423

c) Tại tiết diện lắp ổ lăn:

126360 2 155826,1 2
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( ) + 3. ( ) = 28,9 ≤ [𝜎] = 360 𝑀𝑃𝑎
0,1. 403 0,2. 403

Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền uốn và mỏi

4.6.8 Chọn và kiểm nghiệm ổ lăn

Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:

- Tại vị trí ổ lăn 1:

2 2
𝐹𝑟21 = √𝐹𝑥21 + 𝐹𝑦21 = √165,172 + 1371,892 = 1381,8 (𝑁)

- Tại vị trí ổ lăn 2:

2 2
𝐹𝑟22 = √𝐹𝑥22 + 𝐹𝑦22 = √3422,892 + 1319,12 = 3668,3 (𝑁)

Lực dọc trục ngoài (lực dọc trục tác dụng lên bánh răng do sử dụng bánh răng nghiêng):
𝐹𝑎1 = 637,3 𝑁
𝐹𝑎1 637,3
= = 0,46 > 0,3
min(𝐹𝑟12 , 𝐹𝑟11 ) 1381,8

54
→ Chọn ổ bị đỡ - chặn và α = 12°
Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp, tra bảng 2.12/264 [1] với d = 40 mm:
 Kí hiệu ổ: 46310
 Đường kính trong: d = 40 mm
 Đường kính ngoài: D = 90 mm
 Khả năng tải động: C = 39,2 kN
 Khả năng tải tĩnh: 𝐶𝑜 = 30,7 kN
 Chiều rộng ổ lăn: b = 23 mm

a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn:

Khả năng tải động 𝐶𝑑 được tính theo công thức 11.1/213 [1]
𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿

Trong đó:

m – bậc của đường cong mỏi, m =3 đối với ổ bi

L – tuổi thọ của ổ: L = 60.n.𝐿ℎ 10−6 = 60.486.16500. 10−6 = 481,1 triệu vòng

Q – tải trọng động quy ước (kN) được xác định theo công thức 11.3/114 [1]

𝑄 = (𝑋. 𝑉. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 ). 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑

Trong đó:

V- hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V =1

𝑘𝑡 – hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, 𝑘𝑡 = 1 do t < 100°

𝑘𝑑 – hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Theo bảng 11.3/215 [1], chọn 𝑘𝑑 = 1,3 với đặc tính
va đập vừa

X – hệ số tải trọng hướng tâm

Y – hệ số tải trọng dọc trục

55
Sơ đồ bố trí ổ:

Hình 4.9 Sơ đồ bố trí ổ lăn

𝐹𝑎 637,3
= = 0,014
𝐶𝑜 44,8. 103

Tra bảng 11.4/215 [1] → e = 0,3

- Lực dọc trục do lực hương tâm sinh ra trên ổ lăn:

𝐹𝑠21 = 𝑒. 𝐹𝑟21 = 0,3.1381,8 = 414,5 (𝑁)

{
𝐹𝑠22 = 𝑒. 𝐹𝑟22 = 0,3.3668,3 = 1100,5 (𝑁)

- Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 và ổ lăn 2:

𝛴𝐹𝑎21 = 𝐹𝑠22 + 𝐹𝑎2 = 1100,5 + 637,3 = 1737,8 (𝑁)

{
𝛴𝐹𝑎22 = 𝐹𝑠21 − 𝐹𝑎2 = 414,5 − 637,3 = −222,8 (𝑁)

- Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 1 và 2 là:

𝐹𝑎21 = 𝑀𝑎𝑥 (𝛴𝐹𝑎21 , 𝐹𝑠21 ) = 1737,8 (𝑁)

{
𝐹𝑎22 = 𝑀𝑎𝑥 (𝛴𝐹𝑎22 , 𝐹𝑠22 ) = 1100,5 (𝑁)

Theo bảng 11.4/216 [1] ta có:

𝐹𝑎21 1737,8 𝑋1 = 0,45

Với = = 1,26 > 𝑒 ⟹ {
𝑉.𝐹𝑟21 1381,8 𝑌1 = 1,81

56
 𝐹𝑎22 1100,5 𝑋2 = 1
Với = = 0,3 = 𝑒 ⟹ {
𝑉.𝐹𝑟22 3668,3 𝑌2 = 0

Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

𝑄1 = (𝑋1 . 𝑉. 𝐹𝑟21 + 𝑌1 . 𝐹𝑎21 ). 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑 = (0,45.1.1381,8 + 1,81.1737,8). 1.1,3 =

4897,4 (𝑁)

𝑄2 = (𝑋2 . 𝑉. 𝐹𝑟22 + 𝑌2 . 𝐹𝑎22 ). 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑 = (1.1.3668,3 + 0.1100,5). 1.1,3 = 4768,9(𝑁)

Tiến hành kiểm nghiệm với giá trị Q lớn hơn ⟹ Q = max(𝑄1 , 𝑄2 ) = 4897,4 (𝑁)

Khả năng tải động của ổ lăn:

𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 = 4,8974. 3√481,1 = 38,4 (𝑘𝑁) < 𝐶 = 39,2 (𝑘𝑁)

⇒ Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn:

𝑋0 = 0,5
Tra bảng 11.6/221 [1] cho ổ 1 dãy ta được: {
𝑌0 = 0,47

Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

𝑄𝑡1 = 𝑋0 . 𝐹𝑟21 + 𝑌0 . 𝐹𝑎21 = 0,5.1381,8 + 0,47. 1737,8 = 1508 (𝑁)

𝑄𝑡1 = 𝐹𝑟21 = 1381,8 (𝑁)

𝑄𝑡2 = 𝑋0 . 𝐹𝑟22 + 𝑌0 . 𝐹𝑎22 = 0,5.3668,3 + 0,47. 1100,5 = 2351,4 (𝑁)

𝑄𝑡2 = 𝐹𝑟22 = 3668,3 (𝑁)

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

𝑄𝑡 = max(𝑄𝑡1 , 𝑄𝑡2 ) = 3668,3 (𝑁) < 𝐶𝑜 = 30,7 (𝑘𝑁)

⇒ Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

57
 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ
CÁC CHI TIẾT KHÁC

5.1 Tính, lựa chọn kết cấu cho các bộ phận, các chi tiết
5.1.1 Thiết kế vỏ hộp
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm bị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do cá chi tiế lắp trên bỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ
các chi tiết máy chống bụi bặm. Chỉ tiêu cơ bản của phần bỏ này là độ cứng cao và khối
lượng nhỏ. Vật liệu dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX15-32. Bề mặt ghép nắp
và thân chọn đi qua đường tâm các trục và song song với mặt đáy.
5.11.2 Xác định các kích thước cơ bản của bỏ hộp

Hình 5.1 Vỏ hộp giảm tốc

58
 Bảng 5.1 Các kích thước vỏ hộp giảm tốc

Tên gọi Biểu thức tính toán KQ

δ=0,03. a+3=0,03.100+3=6 (mm) 7
Thân hộp δ
Chiều Chọn δ = 7 mm
dày δ1 = 0,9. Δ = 0,9.7
Nắp hộp δ1 = 6,3 (mm) 7
Chọn δ1 = 7 (mm)
e = (0,8÷1). Δ = (0,8÷1). 7=5,6÷7 6
Gân tăng Chiều dày gân e
cứng Chọn e = 6 (mm)
Chiều cao gân, h h≤5δ=40 mm, chọn h=40 mm 40
Độ dốc Khoảng 20 2o
d1 > 0,04. a+10=0,04.100+10
Bulông nền, d1 =14 >12(mm) 16
Chọn d1=16mm, chọn bulông M16.
d2= (0,7÷0,8). d1=11,2÷12,8 12
Bulông cạnh ổ, d2
Chọn d2=12 mm và chọn bulông M12
Đường d3= (0,8÷0,9). d2=9,6÷10,8
kính Bulông ghép bích nắp 10
mm chọn d3=10 mm, chọn
và thân, d3
bulông M10
d4= (0,6÷0,7). d2=7,2÷8,4 mm
Vít ghép nắp ổ, d4 8
Chọn d4=8 mm, chọn vít M8
Vít ghép nắp cửa thăm, d5= (0,5÷0,6). d2=6÷7,2 mm
6
d5 Chọn d5=6 mm và chọn vít M6
S3= (1,4÷1,8). d3= (1,4÷1,8).10=14÷18
Chiều dày bích thân mm 16
hộp, S3
Chọn S3 =16 mm
S4 = (0,9 ÷ 1). S3 = (0,9 ÷ 1). 16 =
Chiều dày bích nắp
Mặt bích 14,4 ÷16 (mm) 15
hộp, S4
ghép nắp Chọn S4 = 15 mm
và thân E2=1,6. d2=1,6. 12=19,2(mm)
Bề rộng bích nắp hộp
và thân, K3 lấy E2 = 20 (mm)
R2=1,3. d2=1,3. 12=15,6 (mm) 35
(K2 là bề rộng mặt
lấy R2 = 16 (mm)
ghép bu lông cạnh ổ)
Với K2= E2+ R2 +(3÷5)

59
 K2=20+16 +3 =39 (mm)
K3=K2 -(3÷5) = 39 - 4=35mm

Tra bảng 18.2

Đường kính ngoài và
tâm lỗ vít: Trục I: D = 80 (mm), D2 = 100 (mm),
𝐷3 = 𝐷 + 4,4𝑑4 D3 = 125 (mm)
𝐷2 = 𝐷 + (1,6 ÷ 2)𝑑4
Trục II: D = 90 (mm), D2 = 110 (mm)
Hoặc tra bảng 18.2/88
[2] D3 = 135 (mm)

Bề rộng mặt ghép bu K2 = E2 + R2 + (3÷5) = 39 (mm) 39

lông cạnh ổ: K2
Kích thước
gối trục E2 = 20 (mm)
Tấm lỗ bu lông cạnh ổ: R2 = 16 (mm)
E2 và C (k là khoảng k > 1,2 d2 = 1,2.12 = 14,14 (mm); chọn
cách từ tâm bu lông k = 22 (mm)
đến mép lỗ 𝐷3
𝐶≈
2

Phụ thuộc tâm lỗ bu lông và kích thước

Chiều cao h mặt tựa

S1= (1,3÷1,5). d1= (1,3÷1,5). 16 =

Chiều dày khi không 20,8÷25,6 mm 25
Mặt đế có phần lồi S1
Chọn S1 = 25 (mm)
Bề rộng mặt đế hộp, q ≥ K1 + 2. δ = 48 + 2.7 = 64 (mm)
62
K1và q với K1 = 3.d1 = 48 (mm)
Δ ≥ (1÷1,2). δ
Giữa bánh răng và
= (1÷1,2). 7 = 7 ÷ 8,4 (mm) 8
thành trong hộp
Khe hở Chọn Δ = 8 (mm)
giữa các Giữa đỉnh bánh răng Δ1 ≥ (3÷5). δ = (3 ÷5). 7
chi tiết 30
lớn với đáy hộp = 21÷49 (mm) Chọn Δ1 = 30 (mm)
Giữa mặt bên các bánh
Δ2 ≥ δ = 7, lấy Δ2 = 10 (mm) 10
răng với nhau

60
 Z: Số lượng bu lông trên nền Z=4 (đối với hộp giảm tốc 1 cấp)
L: Chiều dài vỏ hộp 4
B: Chiều rộng thân hộp (L khoảng 300mm, B khoảng 150)

5.2 Tính lựa chọn bôi trơn

Bộ truyền bánh răng có vận tốc vòng 𝑣 = 3,81 < 12 (m/s) nên sử dụng bôi trơn ngâm
dầu.
Có khoảng cách giữa đỉnh răng lớn và đáy hộp Δ1 = 30 (mm) nên chiều cao lớp dầu cho
khoảng 50 (mm)
Với 2,5 < 𝑣 = 3,81 < 5 (m/s) và bánh răng vật liệu thép C45 có 𝜎𝑏 = 750 (𝑀𝑃𝑎), tra
80
bảng 18.11/100 [2] được độ nhớt của dầu bôi trơn ở 50° C (100° C) là (tử chỉ độ nhớt
11
Centistokes, mẫu chỉ độ nhớt Engler
Tra bảng 18.13/101 [2] chọn được loại dầu ô tô máy kéo AK – 20
- Bộ truyền ngoài hộp: do không có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào, ta
chọn bôi trơn định kì bằng mỡ.

- Bôi trơn ổ lăn: khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn,
ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với
nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn. Chọn bôi trơn bằng mỡ

Thông số bôi trơn:

Tên dầu hoặc mỡ Thiết bị cần bôi trơn

Dầu ô tô máy kéo AK-20 Bộ truyền trong hộp
Mỡ Tất cả các ổ và bộ truyền ngoài
5.3 Các kết cấu liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
- Nắp ổ: Tra bảng 18.2/88 [2] được:
Bảng 5.2 Kích thước nắp ổ
Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4(mm) d4 (mm) Z h (mm)
Trục I 80 100 125 75 M8 4 10
Trục II 90 110 135 85 M8 4 12

61
 Hình 5.2 Nắp ổ
- Chốt định vị:
Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp
ghep, dùng 2 chốt định vị. Các chốt định vị này giúp khi xiết bu lông khôn lam biến dạng
vòng ngoài của ổ.
Chọn chốt định vị là chốt côn có kích thước d = 8mm, c = 1,2 (mm), l = 35 (mm)

Hình 5.3 Chốt định vị

- Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có làm cửa thăm.

62
 Hình 5.4 Cửa thăm
Chọn theo kích thước nắp hộp giảm tốc:
Bảng 5.3 Kích thước cửa thăm
A B A1 B1 C C1 K R Vít
Số lượng
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
100 75 150 100 125 - 60 87 M8×22 4

- Nút thông hơi:

Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp nên dùng nút thông
hơi.

63
 Hình 5.5 Nút thông hơi
Chọn theo bảng 18.6/93 [2] được:
Bảng 5.4 Kích thước nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

- Nút tháo dầu:

Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu được bịt kín bằng nút tháo dầu.

Hình 5.6 Nút tháo dầu

64
Chọn nút tháo dầu trụ theo bảng 18.7/93 [2] được:

D b m f L c q D S Do

M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

- Kiểm tra mức dầu: Dùng que thăm dầu.

Hình 5.7 Que thăm dầu

- Vòng móc: Thiết kế vòng móc trên nắp với kích thước như sau:
Chiều dày vòng móc: 𝑆 = (2 ÷ 3)𝛿 = (2 ÷ 3). 7 = 14 ÷ 21 (𝑚𝑚), 𝑐ℎọ𝑛 𝑆 = 14 (𝑚𝑚)
Đường kính: 𝑑 = (3 ÷ 4)𝛿 = (3 ÷ 4). 7 = 21 ÷ 28 (𝑚𝑚), 𝑐ℎọ𝑛 𝑆 = 21 (𝑚𝑚)

Hình 5.8 Vòng móc

- Các chi tiết liên quan khác:
Lót kín bộ phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng, các tạp
chất khác xâm nhập vào ổ và đề phòng mỡ chảy ra ngoài. Chọn vòng phớt để lót kín vì
đây là chi tiết được dùng khá rộng rãi, kết cấu đơn giản, dễ dàng thay thế. Tra bảng
15.17/50 [2] theo đường kính bạc được:

65
 Bảng 5.6 Kích thước vòng phớt (lót ổ lăn)
d d1 d2 D a b S0

Trục sơ cấp 35 36 34 48 9 6,5 12

Trục thứ cấp 40 41 39 59 9 6,5 12

Hình 5.9 Vòng phớt

Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn mỡ
(dầu).

5.4 Dung sai lắp ghép

* Ổ lăn:
Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ
thống trục cơ bản.
Để các vòng trong không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay.
Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ: Tra bảng 20.12/132 và 20.13/133 [2]:

66
- Lắp ổ lên trục: k6
- Lắp ổ lên vỏ: H7
* Bánh răng trên trục:
Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng then bằng.
Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then trên trục thường được
phay thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo then theo rãnh để lắp then.
𝐻7
Lắp bảnh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian: 𝜙
𝑘6

* Bảng dung sai:

TT Tên mối ghép Kiểu lắp Lỗ Trục

𝐻7 + 0,025 + 0,018
1 Bánh răng thứ cấp và trục thứ cấp 𝜙42
𝑘6 0 +0,002

𝐻7 + 0,025 + 0,018
2 Đoạn trục sơ cấp lắp khớp nối 𝜙34
𝑘6 0 +0,002
+ 0,018
3 Đoạn trục thứ cấp lắp đĩa xích 𝜙38𝑘6
+ 0,002
+ 0,018
4 Vòng trong ổ lăn lắp với trục sơ cấp 𝜙35𝑘6
+ 0,002
+ 0,03
5 Vòng ngoài ổ lăn trục sơ cấp lắp với thân 𝜙80𝐻7
0
+ 0,018
6 Vòng trong ổ lăn với trục thứ cấp 𝜙40𝑘6
+ 0,002
+ 0,03
7 Vòng ngoài ổ lăn trục thứ cấp với thân 𝜙90𝐻7
0

𝐻7 + 0,03 - 0,1
8 Nắp ổ và vỏ hộp ở trục sơ cấp 𝜙80
𝑑11 0 - 0,29

𝐻7 + 0,03 - 0,12
9 Nắp ổ và vỏ hộp ở trục thứ cấp 𝜙90
𝑑11 0 - 0,34

67
 𝐻7 + 0,025 + 0,018
10 Trục sơ cấp vòng trong bạc chắn dầu 𝜙35
𝑘6 0 + 0,002

𝐻7 + 0,025 + 0,018
11 Trục thứ cấp và vòng trong bạc chắn dầu 𝜙40
𝑘6 0 + 0,002

𝐻7 + 0,025 + 0,018
12 Trục sơ cấp và bạc lót 𝜙34
𝑘6 0 +0,002

𝐻7 + 0,025 + 0,018
13 Trục thứ cấp và bạc lót 𝜙38
𝑘6 0 +0,002

68
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục, 2004;
PGS.TS Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển.
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục, 2004;
PGS.TS Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển.
3. Dung sai lắp ghép – Nhà xuất bản giáo dục năm, 2000; PGS.TS Ninh Đức Tốn

69