Datkmngoctan98 1

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
--- ooo ---
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY
Đề tài: Thiết kế hệ dẫn động cơ cấu nâng
SVTH:Nguyễn Ngọc Tân

MSSV:101170324
Lớp SH:17CDT3
GVHD:Lê Hoài Nam
Đồ án Thiết kế máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 1

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ MÁY

Họ và tên sinh viên: Nguyễn Ngọc Tân
Lớp: 17CDT3
Tên đề tài:
THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Thiết kế hộp giảm tốc 2 cấp nón trụ dẫn động cơ cấu nâng với sơ đồ động như hình vẽ
1. Động cơ
2. Bộ truyền đai dẹt
3. Hộp giảm tốc
4. Khớp nối
5. Tang

Số liệu cho trước:

1. Lực kéo cáp: P= 2500 N
2. Vận tốc kéo cáp: v= 1.15 m/s
3. Đường kính tang: D= 320 mm
4. Đặc tính tải trọng: tải trọng thay đổi, rung động nhẹ
5. Thời gian phục vụ: T=7năm
6. Mỗi năm làm việc 245 ngày, mỗi ngày làm việc 16h
7. Làm việc hai chiều.
Nội dung đồ án:
 Tính chọn công suất động cơ điện và phân phối tỷ số truyền
 Thiết kế các bộ truyền
 Thiết kế trục và tính then
 Thiết kế gối đỡ trục
 Tính chọn nối trục
 Cấu tạo vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết máy khác
 Bôi trơn, che kín hộp giảm tốc
 Lựa chọn kiểu lắp cho các mối ghép
Khối lượng đồ án:
 01 thuyết minh
 01 bản vẽ A0 vẽ lắp hộp giảm tốc

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp chúng ta kết hợp lại các kiến thức đã học
trong các môn Chi Tiết Máy, Vẽ Kỹ thuật Cơ khí, Truyền động cơ khí, Chế tạo máy, …
và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp
giảm tốc giúp chúng ta hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức
năng của các chi tiết cơ bản như bộ truyền bánh răng, bộ truyền đai, trục, ổ lăn,… Thêm
vào đó trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ
với phần mềm AutoCad.
Đề tài được giao là thiết kế hệ thống dẫn động băng tải.
Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó sai sót là điều không thể tránh khỏi, em mong nhận
được ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Hoàng Văn Thạnh và các bạn trong lớp đã giúp đỡ em rất
nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Sinh viên thực hiện
Dương Anh Đức

Mục lục
Trang
Phần 1: Tính toán động cơ và phân phối tỉ số truyền 6
1.1. Tính chọn công suất động cơ 6
1.2. Phân phối tỉ số truyền 7
Phần 2 : Thiết kế bộ truyền đai dẹt 10
2.1 Thông số đầu vào 10
2.2 Trình tự thiết kế 10
Phần 3 : Thiết kế bộ truyền bánh răng nón 13
3.1. Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện 13
3.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất mỏi cho phép 13
3.3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K 14
3.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng 14
3.5.Xác định chiều dài nón L 14
3.6. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác 15
3.7. Định chính xác hệ số tải trọng K và chiều dài nón L 15
3.8. Xác định môđun và số răng 15
3.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng 16
3.10. Kiểm tra sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột 16
3.11. Tính lực tác dụng 17
3.12. Các thông số 17
Phần4: Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ 19
4.1. Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt 19
4.2. Định ứng suất cho phép 19
4.3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K=1,3 20
4.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng 18
4.5. Tính khoảng cách trục A 20
4.6. Tính vận tốc vòng và cấp chính xác chế tạo bánh răng 20
4.7. Tính chính xác hệ số tải trọng K 20
4.8. Xác định mô đun, số răng và chiều rộng bánh răng 21

4.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng 21

4.10.Kiểm nghiệm sức bền của răng khi bị quá tải đột ngột trong thời gian
ngắn 22
4.11. Lực tác dụng 22
4.12. Các thông số 22
4.13. Kiểm tra điều kiện bôi trơi của bánh răng 23
Phần 5: Tính toán trục và then 25
5.1. Chọn vật liệu trục 25
5.2. Tính sơ bộ 25
5.3.Xác định khoảng cách giữa các gố đỡ và điểm đặt lực 25
5.4.Xác định lực tác dụng lên trục và tại các gối đỡ 27
5.5. Tính chính xác đường kính các đoạn trục 31
5.6. Tính mối ghép then 32
5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 35
Phần 6: Thiết kế gối đỡ trục dùng ổ lăn 38
6.1. Chọn ổ lăn cho trục I 38
6.2. Chọn ổ lăn cho trục II 39
6.3. Chọn ổ lăn cho trục III 40
Phần 7: Nối trục đàn hồi 42
Phần 8: Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết khác 43
8.1. Vật liệu làm hộp 43
8.2. Cấu trúc của vỏ hộp 43
8.3 Một số chi tiết khác 45
8.4. Bôi trơn hộp giảm tốc 48
8.4. Xác định và chọn kiểu lắp. 48
Tài liệu tham khảo 50

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ điện

1.1.1. Tỉ số cường độ làm việc của động cơ
3
t lv
%CĐ= 100 %=
t ck
60
+15+10
30
=83,5 %>60 %(❑
)
- t lv :thời gianlàm việc , t lv=t 1 +t 2+t 3
- t ck :thời gian chu kì
Động cơ được chọn ở chế độ dài hạn và có tải trọng thay đổi
1.1.2. Công suất đẳng trị :
M đt . n
N đt =N tang= (kW )
9550
với n làsố vòng quay trêntrục công tác
M đt là momen đẳng trị ( N . m)
3
M đt =
√ ∑ M k .t k
k=1
3
∑ tk
k=1
3
=
√ M 12 . t 1+ M 22 .t 2+ M 32 . t 3
t 1 +t 2+t 3
√
(1,3 M )2 . + M 2 .15+(0,3 M )2 .10
60
¿
3
+15+10
60
320
với M =P. R=2500. . 10−3 =400 ( N .m ) → M đt =319,525 ( N . m )
2
60.1000 . v 60.1000 .1,15
M đt . 319,525.
M đt . n π.D π .320 2,296 (kW )
N tang = = = =¿
9550 9550 9550
1.1.3. Hiệu suất chung
η=ηbr 1 .η br 2 . ηđ .η ol 4 . η kn=0,841
Trong đó :

- ηbr 1 = 0 , 96 hiệu suất bộ truyền bánh răng nón

- ηbr 2 =0,96 hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ
- ηđ =0,95 hiệu suất bộ truyền đaidẹp hở
- ηol =0,99 hiệu suất một cặp ổ lăn
- η kn=1 hiệu suất khớp nối
1.1.4. Công suất cần thiết trên trục động cơ
N đt 2 , 296
N= = =2,73 ( kW )
η 0,841
1.1.5. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:
Tỉ số truyền chung của hệ: i t=ihgt . ibtđ
Tra bảng 2.2 :
Chọn i hgt =(10÷ 25) : Tỷ số truyền hộp giảm tốc(chọn theo tiêu chuẩn);
i btđ =(2 ÷ 4) : Tỷ số truyền bộ truyền đai dẹt
¿>i t =10.2=20
Số vòng quay sơ bộ của động cơ: n sb=i t .n=20.68,635=1372,71 (vòng/phút)
1.1.6. Chọn động cơ

P ≥P
{
Điều kiện : n đc ≈ n ct
đc sb
=> Chọn kiểu động cơ điện có kí hiệu : A02(A0 π 2¿32-4 (phụ lục 2P[1])
Bảng 1.1, Chọn động cơ điện
Ở tải trọng định mức

Công suất
Kiểu động cơ Vận tốc
(kW) Hiệu suất
(vòng/phút)
A02(A0 π 2¿32-4 3 1430 83,5%
1.2. Phân phối tỉ số truyền

1.2.1. Tỉ số truyền chung
ndc
Tỉ số truyền chung: i=
ntang

Trong đó: n đc=¿ 1430 (vòng/phút);
ntang =68,635 (vòng/phút).
1430
¿>i= =20,835
68,635
Vớii=i đ . in . i c
Chọn trước: i đ =1,74=¿ ih=¿12

Chọn i c =3 ⇨ i n=4
1.2.2. Số vòng quay trên mỗi trục

n đc=1430(v/ph)
n đc 1430
n1 = = =822 (vg/ph)
i đ 1,74
n 1 822
n2 = = =205(vg/ph)
in 4
n 2 205
n3 = = =68 (vg/ph)
ic 3
1.2.3. Công suất trên mỗi trục

Trục động cơ: Ndc = 2,73(kW).
N I =N đc . ηđ . η ol =2 ,73 .0,95 .0,99=2,568 (kW)
N II =N I . η br1 η ol =2,568.0,96 .0,99=2,44 (kW)
N III=N II . η br2 . ηol =2,44.0,96 .0,99=2,32(kW)
1.2.4. Tính momen xoắn trên trục:

N I .9550 2,586 .9550
MI= = =29,835 ¿m)
n1 822
N II .9550 2,44 .9550
M II = = =113,668 ¿m)
n2 205
N III .9550 2,32 .9550
M III = = =325,824(N.m)
n3 68
N đc .9550 2, 73 .9550
M đc= = =18,232(N . m)
nđc 1430


Bảng 1.2, Hệ thống các số liệu tính được
Động cơ I II III
i 1,74 4 3
n (v/ph) 1430 822 205 68
N (kW) 2,73 2,568 2,44 2,32
M(N.m) 18,232 29,835 113,668 325,824

PHẦN 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI DẸT
2.1. Các thông số đầu vào.
Công suất trục động cơ: N đc =2,73( KW ).
Số vòng quay trục động cơ: n đc=1430 ¿vòng/phút).
Tỉ số truyền của bộ truyền đai: i đ =1,74
2.2. Các bước thiết kế.

2.2.1. Chọn loại đai : Đai vải cao su
2.2.2. Xác định đường kính bánh đai
Đường kính bánh nhỏ:
N1 2,73
D1=(1100÷ 1300) 3
√ n1
=(1100÷1300) 3
√1430
=(136,5÷161,27)
Trong đó :
- N 1 là công suất trên trục động cơ

- n1 số vòng quay trong 1 phút của trục dẫn
Theo bảng 5-1 chọn D1 = 160mm

Kiểm nghiện vận tốc đai theo điều kiện :
π d 1 n1 π .160 .1430
v= = =12(m/s)<(25÷ 30 ¿ m/ s
60.1000 60.1000
Đường kính bánh lớn:
D2 =i đ D1(1-ξ )
Trong đó:
- i đ :tỉ số truyền bộ truyền đai dẹt
- D1:đường kính bánh đai nhỏ
- ξ=0,01 hệ số trượt
Vậy đường kính bánh đai lớn :
D2=1,74.160.(1-0,01)=275,616(mm)
Chọn D2= 280theo bảng 5-1[1]
Số vòng quay thật 1 phút của bánh bị dẫn :

D1 160
n' 2=(1-ξ ) . n1 =(1-0,01). .1430=809 (v/ph)
D2 280
Sai số về số vòng quay so với yêu cầu:
822−809
∆n= = 1,6%
822
2.2.3. Xácđịnh khoảng cách trục và chiều dài đai
Chiều dài tối thiểu của đai
v
Lmin=
umax
Trong đó umax =(3÷5)chọn umax =4
12.1000
Lmin = =3000mm.
4
Khoảng cách trục A:
2 L−π (D2 + D1 )+ √([2 L−π (D2 + D1)]2 −8(D2−D 1 )2)
A=
8
A=2.3000−π ( 280+160 ) + √ ¿ ¿ ¿1152,8634mm
Kiểm nghiệm điều kiện: A≥2(160+280)=880mm
Chọn A =1152,68mm
Chiều dài đai:
π ( D2−D1 )2 π ( 280−160 )2
L= 2A + .¿) + = 2.1152,68+ .¿)+
2 4A 2 4.1152,68
L = 3000(mm)
2.2.4. Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ
−D2−D1 0 −280−160 0
α 1 = 1800 .57 =1800 .57 =174 0>1500
A 1152,68
2.2.5. Xác định tiết diện đai:
Để hạn chế ứng suất uống và tăng ứng suất có ích cho phép của đai, chiều dày đai
❑
δ được chọn theo tỉ số D1 sao cho
❑ ≤ ❑ D 1 160
D1 D1[ ] max
=¿ δ ≤ =
40 40
= 4 mm
1
Ta có : ❑ ≤ theo bảng (5-2 với đai vải cao su)
D1 40
D1 160
¿> δ ≤ = = 4 mm
40 40

Theo bảng 5-3 chọn đai vải có độ dày 3,75mm.

D1 160
Lấy ứng suất căng ban đầu σ 0=1,8N/mm2 theo trị số = =42,667 tra bảng 5-5
❑ 3,75
[1]
Ta được [σ p ]0 = 2,25 N/mm2
Các hệ số:
- c t =0,8 hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng , tra theo bảng 5-6[1]
- c α =1−0,003 ( 180−α 1 )=1−0,003 (180−174 )=0,98hệ số xét đến ảnh hưởng của
góc ôm
- c v =1−k v ( 0,01. v 2−1 )=0,98 hệ số xét đến ảnh hưởng của vân tốc, trong đó k v
=0,04 đối với đai vải cao su,v=12(m/s )
- c b=1 hệ số xét đến sự bố trí bộ truyền , tra theo bảng 5-9[1]
Chiều rộng b của đai;
P 1000.2,568
b≥ v σ c c c c ≥ 12 .4 .2,25.0,8 .0,98 .0,98 .1 =30,95mm
[ p ]0 t α v b
Chọn theo bảng 5-4[1] : b=40mm
2.2.6. Xác định chiều rộng B của bánh đai:

Tra bảng 5-10 [1]ta có B= 50 mm.
2.2.7. Tính lực căng và lực tác dụng lên trục
Lực căng S0 tính theo công thức
S0=σ 0 . δ . b=1,8.3,75 .40=270(N)
Lực tác dụng của trục

α1 174 0
R=3 S 0 . sin =2.270 . sin =539,26 (N)
2 2

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNGNÓN
3.1. Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện

Bánh nhỏ : Thép 50 thường hóatra bảng 3-8 có :
HB = 210 ,σ bk= 620 N/mm2 , σ ch = 320 N/mm2
Bánh lớn: Thép đúc thường hóa 45 π tra bảng 3-8 có :
HB = 170 ,σ bk = 550 N/mm2, σ ch = 320N/mm2
3.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất mỏi uống cho phép
3.2.1. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép
[σ ]tx = [σ ] N k ' N
0 tx
( công thức 3-1[1])
Trong đó:
- [σ] N 0 tx : Ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm) khi bánh răng làm việc lâu
dài, theo bảng (3-9 tr.43)chọn [σ ] N =2,6HB 0 tx
- N 0 :số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc, theo bảng 3-9 chọn N 0
=107;
N0
-
-
k ' N : Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc,k ' N =
N td :số chu kì tương đương.

√
6
N td
(3-2 [1])
Mi 2
Trường hợp trọng tải thay đổi : N tđ =60. u. ∑ ( ) M max
. ni . T i (3-4[1])
Trong đó :
- u : số lần ăn khớp của bánh răng trong 1 lần quay
- M i ,n i,T i : mômen xoắn , số vòng quay trong 1 phút và tổng số giờ bánh
răng làm việc ở chế độ i
- M max :mômenxoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng
Số chu kì tương đương của bánh lớn
15 10
N tđ 2 =60.1.(12 .
+0,32 . ) .205 .7 .245.1617,888 . 107> N 0 =107 mà N tđ 1 =i. N tđ 2 cũng
30 30
lớn hơn số chu kì cơ sở N 0 =107
=>hệ số chu kì ứng suất k ' N của hai bánh răng đều bằng 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép:
- Ứng suất tiếp xúc của bánh 1:
[σ ]tx 1 = [σ ] N k ' N =2,6 (HB)= 2,6.210=546( N / mm 2)
0 tx

[σ ]tx 2= [σ ] N k ' N = 2,6 (HB)=2,6.170=442( N /mm 2)

0 tx
Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ là [σ ]tx 2=442( N /mm 2)

3.2.2. Ứng suất uốn cho phép
σ −1 ”
Theo công thức 3-6[1] ta có : [σ ]u = .k
n.Kσ N
Trong đó:
- n :hệ số an toàn n1=1,5,n2 =1,8
- K σ :hệ số tập trung ứng suất ở chân răng đối với bánh răng bằng thép thường
thóa K σ =1,8
- σ −1 giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng, đối với thép ta có: σ −1 = (0,4
÷ 0,45 ¿.σ bkvớibánh nhỏ: σ −1 = 0,43.620 = 266,6v(N/mm2)và bánh lớn: σ −1 =
0,43.550 = 236,5(N/mm2)
N0
- k ”N :hệ số chu kỳ ứng suất uốn , tính theo công thức :k ”N =
Trong đó :
√
m
N td
- m:bằng 6 đối với thép thường hóa

- N 0:số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc
Mi 6
- N tđ =60. u. ∑ ( )
M max
.n i . T i (3-8 [1])là số chu kì tương đương
Số chu kì tương đương bánh lớn N tđ 2 =

15 10
60.1 .(16 . + 0,36 . ) .205.7 .245 .16=16,884.107 > N 0=5.10 6mà N tđ 1 =i. N tđ 2 cũng lớn
30 30
hơn số chu kì cơ sở N 0 =107
=>hệ số chu kì ứng suất uốn k ”N của hai bánh răng đều bằng 1
266,6.1
Ứng suất uốn của bánh nhỏ: [σ ]u1 = = 98,7 (N/mm2)
1,5.1,8
236,5.1
Ứng suất uốn của bánh lớn: [σ ]u2 = = 73 (N/mm2)
1,8.1,8
3.3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng
Chọn K = 1,3.
3.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
Bộ truyền bánh răng nón lấy ψ L = trong khoảng 0,3 ÷0,33do bộ truyền chịu tải
L
nhỏ nên ta chọn chọn ψ L= 0,3
3.5. Xác định chiều dài nón L:
Theo công thức 3-11[1], ta có:

1,05. 106 2
K .N
Trong đó: L ≥ √ i 2+1 . 3 [
- L : Chiều dài côn

√ ] .
( 1−0,5 ψ L ) .i . [ σ ]tx 0,85. ψ L .n 2
- ψ L: hệ số chiều dài bánh răng. ψ L=0,3

- i : tỉ số truyền. i = in = 4
- n2: số vòng quay trong 1 phút của bánh bị dẫn. n2 = 205 v/ph
- N : công suất của bộ truyền. N = 2,568 (kW)
- K :Hệ số tải trọng. K = 1,3
- [ σ ]tx = 442( N / mm 2)
1,05.10 6 2
1,3.2,568
Suy ra: L≥√ 4 2+ 1. [
√3
(1−0,5.0,3 ) .4 . 442
].
0,85.0,3.205
≈122 (mm)
3.6. Tính vận tốc vòng vcủa bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Vận tốc vòng của bánh răng nón theo công thức 3-18:
2 π . L .(1−0,5ψ L ) .n 1 2. π .122(1−0,5.0,3).822
v= = =¿2,165(m/s)
60.1000. √ i +1
2
60.1000 . √ 42 +1
Với vận tốc này chọn cấp chính xác 7( bảng 3-11)
3.7. Xác định chính xác hệ số tải trọng K và chiều dài nón L:
Hệ số tải trọng K được tính theo công thức 3-19[1]:
K = Ktt.Kđ
Trong đó:
- Ktt :hệ số tập trung tải trọng đối với bộ truyền chịu tải trọng thay đổi ta
K ttbảng +1 b i± 1 4 +1
có K tt = , Ψ d= =Ψ L =0,3. =¿0,75 trang bảng 3-12
2 d tb1 2 2
1,22+1
nên K tt=
2
=1,11
- Kđ: hệ số tải trọng độngtrabảng 3-13[1] ta có Kđ = 1,25.
K = Ktt.Kđ = 1,11.1,25 = 1,3875
Ta thấy rằng hệ số tải trọng K được tính chính xác sai lệch nhiều so với trị số đã
chọn sơ bộ (K=1,3) nên ta phải điều chỉnh lại khoảng chiều dài nónL theo công
thức:
K 1,3875
L = Lsb.
√ 3
K sb
= 122. 3
√
1,3
= 125(mm)
3.8. Xác định môđun và số răng

Môđun bánh răng:
m s = (0,02÷ 0,03 ¿. L= (0,02÷ 0,03 ¿.125 = (2,5÷ 3,75) (mm)

Chọn ms =3(mm)
Số răng của bánh dẫn:
- Số bánh răng nhỏ:
2.L 2.125
Z1 = 2 = =20,21,chọn Z1 = 20răng
ms . √ i +1 3( √ 4 2+ 1)
- Số bánh răng lớn:
Z2 = i. Z1 = 4.20 = 80 răng
Tính chính xác chiều dài nón :
L=0,5.m s.√ z 21 + z 22=0,5.3.√ 202 +802=123,7mm
Chiều rộng bánh răng:
b = ψ L.L = 0,3.123,7 = 37,11(mm) . Lấy b = 37 (mm)
Môđun trung bình:
( L−0,5 b ) (123,7−0,5.37 )
mtb = m s. =3. =2,55 ( mm )
L 123,7
3.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Góc mặt nón lăn bánh nhỏ tính theo công thức trong bảng 3-5[1]:
1 1
tg(φ1)= = =0,25=>φ1 = 14 0
i 4
Số răng tương đương của bánh nhỏ:
Z1 20
Ztđ1 = = = 21
cos φ1 cos 140
Góc mặt nón lăn bánh lớn:
tg(φ 2) = i = 4=>φ 2 = 760
Số răng tương đương của bánh lớn:
Z2 80
Ztđ2 = = = 330
cos φ2 cos 760
Theo bảng 3-18 và số răng tương đương ta tìm được hệ số dạng răng:
- Bánh nhỏ: y1 = 0,392
- Bánh lớn: y2 = 0,517
Theo công thức 3-35 bảng 3-16[1] ta có ứng suất sinh ra trong chân răng bánh
nhỏ:

19,1.106 . K . N 19,1.106 .1,3875 .2,586

σ u1= = = 52(N/mm2) < [σ ]u1
0,85. y . m tb❑2 . Z . n . b 0,85.0,392. 2,55❑2 .20 .822 .37
=98,7(N/mm2)
Ứng suất sinh ra trong chân răng bánh lớn:
y1 0,392
σ u2 = σ u1 . = 52. = 39,427 (N/mm2) < [σ ]u2 = 73(N/mm2)
y2 0,517
3.10. Kiểm tra sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn
3.10.1.Ứng suất tiếp xúc cho phép ( công thức 3-43)
Đối với thép có độ cứng HB ≤ 350:
[σ ]txqt = 2,5.[σ ]Notx (HB ≤ 350)
Đối với bánh 1:
[σ ]txqt1 = 2,5. [б]Notx1 = 2,5.2,6.HB= 2,5.546 = 1365 (N/mm2)
[σ ]txqt2 = 2,5. [σ ]Notx2 = 2,5.2,6.HB=2,5.442 = 1105 (N/mm2)
Ứng suất tiếp xúc quá tải: được tính theo công thức 3-15:
1,05.10 6 2 ( i+1 ) ❑
3/ 2
. K . N 1,05. 106
σ tx =
( L−0,5. b ) .i
3 /2
.
√
( 4+1 ) ❑ .1,3875 .2,586
0,85. b . n
=
( 123,7−0,5.37 ) .4
.
√
2
0,85.37 .205
= 196,14(N/mm2) <[σ ]txqt2 = 1105 N/mm2
3.10.2.Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
Theo công thức 3-46 (HB≤350), ta có: [σ ]uqt = 0,8.σ ch
Trong đó σ ch – giới hạn chảy
- Đối với bánh 1: [σ ]uqt1 = 0,8.320 = 256 (N/mm2)
- Đối với bánh 2: [σ uqt2 = 0,8.320 = 256 (N/mm2)
Kiểm nghiệm sức bền uốn công thức 3-42: σ uqt = σ u.Kqt
- Đối với bánh 1: σ uqt1 = σ u1.Kqt = 52.1,3 = 67,6(N/mm2) < [σ ]uqt1 = 256
(N/mm2)
- Đối với bánh 2: σ uqt2 = σ u2.Kqt = 39,43.1,3 = 51,25(N/mm2) < [σ ]uqt2 = 256
(N/mm2)
3.11. Tính lực tác dụng ( công thức 3-51[1])
Đối với bánh nhỏ:

2 M x1 9,55. 106 . N I 9,55.106 .2,568 3

- Lực vòng : P1= mà M x 1= = =29,835.10
d tb1 n1 822
N.mm
=> P1=1170N
- Lực hướng tâm: Pr 1=P 1 . tgα . cos φ1=¿413,2N với góc ăn khớp α =200
- Lực dọc trục : Pa 1=P1 .tg α . sin φ1=103,02N
Đối với bánh lớn :
- Lực vòng : P1=P2=1170N,
- Lực hướng tâm Pr 2=P a 1=103,02 N ,
- Lực dọc trục : Pa 2= Pr 1=413,3 N
3.12. Các thông số :
Tên thông số Công thức
Chiều dài nón L=123,7(mm)

Modun trên mặt mút lớn m s =¿3(mm)
Môđun trung bình m tb=2,55 (mm)
Chiều rộng bánh răng b=37mm

Số răng 2 bánh Z1 =20
Z2 =80
Góc mặt nón lăn(mặt nón chia) 1 1

tg(φ1)= = =0,25 => φ1 = 14 0
i 4
tg(φ 2) = i = 4 =>φ 2= 760
Đường kính vòng lăn (vòng chia) d 1=m s . Z 1=3.20=60(mm)
d 2=ms . Z 2=3.80=240(mm)
Đường kính vòng lăn trung bình
( bL )=51(mm)
d tb 1=d 1 1−0,5
b
d tb 2 =d ( 1−0,5 ) =204,1(mm)
2
L
Đường kính vòng đỉnh(khi chiều cao đầu D e 1=m s ( Z 1 +2 cos φ 1 ) =65,82(mm)
răng h=ms ¿ De 2=ms ( Z 2 +2 cos φ 2) =241,45(mm)

Góc đầu răng∆ (khi chiều cao đầu ms 0

∆ 1=∆ 2=∆=arctg =1,39
răng h' =ms ¿ L
Góc chân răng γ (khi chiều cao đầu 1,25.m s 0
γ 1=γ 2=γ =arctg =1,7364
răng h=1,25 ms ¿ L
Góc mặt nón chân răng φ i1=φ1−γ 1=12,2636 0
φ i2 =φ2−γ 1=74,227 0
Góc mặt nón đỉnh răng φ e1=φ1+ ∆1=15,390
φ e2=φ2 +∆2 =77,350

PHẦN 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ
4.1.Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện

Bánh nhỏ : Thép 45 thường hóa tra bảng 3-8[1] có:
HB = 200 ,σ bk = 600N/mm2, σ ch = 300N/mm2
(phôi rèn,giả thuyết đường kính phôi dưới 100mm)
Bánh lớn: Thép 35 thường hóa tra bảng 3-8[1] có :
HB = 170 ,σ bk = 500 N/mm2 , σ ch = 260N/mm2
(phôi rèn,giả thuyết đường kính phôi 100mm÷ 300 mm)
4.2.Xác định ứng suất cho phép và ứng suất mỏi uống cho phép
4.2.1.Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép
[σ ]tx = [σ ] N k ' N
0 tx
(3-1 [1])
Trong đó:
- [σ] N 0 tx : Ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm) khi bánh răng làm việc lâu
dài, theo bảng (3-9 tr.43) chọn [σ ] N =2,6HB
0 tx
- N 0 :số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc, theo bảng (3-9 [1])
chọn N 0 =107;
N0
- k ' N : Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc,k ' N =
√6
N td
(3-2 [1])
Mi 2
Trường hợp trọng tải thay đổi : N tđ =60. u. ∑ ( )
M max
. ni . T i (công thức 3-4 [1])
Số chu kì tương đương của bánh lớn

15 10
N tđ 2 =60.1.(1 . +0,32 . ) .68 .7 .245.16=5,933. 107> N 0 =107 mà N tđ 1 =i. N tđ 2 cũng
2
30 30
lớn hơn số chu kì cơ sở N 0 =107
=>hệ số chu kì ứng suất k ' N của hai bánh răng đều bằng 1
- Ứng suất tiếp xúc của bánh 1
[σ ]tx 1 = [σ ] N k ' N =2,6 (HB)= 2,6.200=520( N / mm 2)
0 tx

[σ ]tx 2= [σ ] N k ' N = 2,6 (HB)=2,6.170=442( N /mm 2)
0 tx
Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ là [σ ]tx 2=442( N /mm 2)

4.2.2.Xác định ứng suất uốn cho phép

σ −1 ”
Theo công thức 3-6[1] ta có : [σ ]u = .k
n.Kσ N
Trong đó:
- n :hệ số an toàn n =1,5
- K σ : hệ số tập trung ứng suất ở chân răng đối với bánh răng bằng thép
thường hóa K σ =1,8
- σ −1:giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứngđối với thép ta có: σ −1 = (0,4
÷ 0,45 ¿.σ bkvớibánh nhỏ: σ −1 = 0,43.600 = 258( N /mm 2); bánh lớn: σ −1 =
0,43.500 = 215( N /mm 2)
N0
- k ”N
đó:
hệ số chu kỳ ứng suất uốn , tính theo công thức :k ”N =
√
m
N td
Trong
- m:bằng 6 đối với thép thường hóa

- N 0:số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc
Mi 6
- N tđ =60. u. ∑ ( )
M max
.n i . T i (công thức 3-8[1]) số chu kì
tươngđương.
6 15 10
Số chu kì tương đương N tđ 2 =60.1 .(1 . + 0,36 . ).68.7 .245 .16=56.10 6> N 0=5. 106
30 30
N
mà tđ 1 =i. N tđ 2 cũng lớn hơn số chu kì cơ sở N 0 =10
7
=>hệ số chu kì ứng suất uốn k ”N của hai bánh răng đều bằng 1
258.1
Ứng suất uốn của bánh nhỏ: [σ ]u1 = = 95,556(N/mm2)
1,5.1,8
215.1
Ứng suất uốn của bánh lớn: [σ ]u2 = = 79,63 (N/mm2)
1,5.1,8
4.3.Sơ bộ chọn hệ số tải trọng
Chọn K=1,3
4.4.Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
Chọnψ A = =0,3
A
4.5.Tính khoảng cách trục A:
2 2
1,05.106 6
A ≥(i +1)
√(
3
)
[ σ ]tx . i
A ≥ 181(mm), chọn A=182(mm)
.
K . N =>
ψ A . n 2 √(
A ≥(3+1).
3 1,05.10
442.3 ) .
1,3.2,32
0,3.68
4.6.Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:

π . d1 . n 2π . A .n 2 π .182 .205
v= = (m/s) v= = 0,977(m/s)
60.1000 60.1000 .(i+1) 60.1000.(3+ 1)
Với vận tốc trên ta chọn cấp chính xác 9.
4.7.Xác định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trụ A :
Hệ số tải trọng K được tính theo công thức 3-19[1]:
K = Ktt.Kđ
Trong đó:
- Ktt:hệ số tập trung tải trọng đối với bộ truyền chịu tải trọng thay đổi ta
K ttbảng +1 b i± 1 3+1
có K tt = , Ψ d= =Ψ A =0,3. =¿0,6 trang bảng 3-
2 d tb1 2 2
1,16+1
12[1]nên K tt= 2 =1,08
- Kđ:hệ số tải trọng độngtrabảng 3-13 ta dó Kđ = 1,1.
K = Ktt.Kđ = 1,08.1,11 = 1,2
Vì trị số K khác đi nhiều so với trị số sơ bộ nên cần tính lại khoảng cách trục:
K 1,2
A = Asb.
√3
K sb √
= 182. 3
1,3
= 177,2(mm) Chọn A=178 mm
4.8.Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng.

Modun m=(0,01÷0,02).A=(1,78÷3,56)mm
Lấy m= 3 mm
Số răng bánh nhỏ:
2. A 2.178
Z1= = = 29,6667Chọn Z1=30 răng
m(i+1) 3(3+1)
Số răng bánh lớn:
Z2=i.Z1=3.30=90 răng
Chiều rộng bánh răng nhỏ b=Ψ A . A=0,3.178=53(mm)
Chiều rộng bánh răng lớn b’=b-5=48 (mm)
4.9.Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:
Số răng tương đương của bánh nhỏ
Ztđ 1=Z1=30=¿ y 1=0,451
Số răng tương đương của bánh lớn

Ztđ 2=Z2 =90=¿ y 2 =0,511

Theo công thức 3-35 bảng 3-16 ta có :

Ứng suất sinh ra trong chân răng bánh nhỏ:
19,1.10 6 . K . N 19,1.106 .1,2.2,44
σ u1= = = 41,95(N/mm2) < [σ ]u1
y . m❑2 . Z . n .b 0,451.3 2 .30 .205.53,4
=95,56(N/mm2)
Ứng suất sinh ra trong chân răng bánh lớn:
y1 0,451
σ u2 = σ u1 . = 41,9535. = 37,03(N/mm2) < [σ ]u2 = 79,63 (N/mm2)
y2 0,511
4.10.Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn
4.10.1.Ứng suất tiếp xúc cho phép( công thức 3-43[1])
Đối với thép có độ cứng HB ≤ 350:
[σ ]txqt = 2,5.[σ ]Notx (HB ≤ 350)
[σ ]txqt1 = 2,5. [σ ]N0tx1 = 2,5.2,6.HB= 2,5.520 = 1300 (N/mm2)
[σ ]txqt2 = 2,5. [σ ]N0tx2 = 2,5.2,6.HB=2,5.442 = 1105 (N/mm2)
Ứng suất tiếp xúc quá tải: được tính theo công thức 3-15[1]:
1,05.106 2 ( i+1 ) ❑3 . K . N 1,05.106 2 ( 3+ 1 )❑3 .1,2.2,32
σ tx =
A .i
.
√ b .n
=
178.3
.
√ 53,4.68
= 217,78(N/mm2) <[σ ]txqt2 = 1105 N/mm2
4.10.2.Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
Theo công thức 3-46 (HB≤350), ta có:
[σ ]uqt = 0,8.σ ch
Trong đó: σ ch :giới hạn chảy
Đối với bánh 1: [σ ]uqt1 = 0,8.300 = 240 (N/mm2)
Đối với bánh 2: [σ ]uqt2 = 0,8.260 = 208 (N/mm2)
Kiểm nghiệm sức bền uốn công thức 3-42[1]:
σ uqt = σ u.Kqt
Đối với bánh 1: σ uqt1 = σ u1.Kqt = 41,9535.1,3 =54,54(N/mm2) < [σ ]uqt1 =
240(N/mm2)
Đối với bánh 2: σ uqt2 = σ u2.Kqt = 37,03.1,3 = 48,14 (N/mm2) < [σ ]uqt2 = 208
(N/mm2)

4.11.Tính lực tác dụng ( công thức 3-51[1])

Đối với bánh nhỏ:
2M x 9,55. 106 . N 9,55. 106 .2,44 3
Lực vòng : P= mà M x = = =113,668. 10 N.mm
d n 205
=>P=1263N
Lực hướng tâm: Pr =P. tg α =¿4459,68752N với góc ăn khớp α =200
4.12.Các thông số :
Tên thông số Công thức
Khoảng cách trục A=0,5( Z1 + Z 2 ¿=180 mm
Môđun pháp m=3 mm
Chiều cao răng h=2,25.m=6,75mm
Độ hở hướng tâm c=0,25.m=0,75mm
Số răng 2 bánh Z1 =30 , Z 2=90
Đường kính vòng chia ( vòng lăn ) d c 1=90 mm

d c 2=270 mm
Đường kính vòng đỉnh răng D e 1=d c 1+ 2.m=96 mm

De 2=d c 2+ 2.m=276 mm
Đường kính vòng chân răng D i 1=d c 1−2. m−2 c=82,5 mm

Di 2=d c 2−2. m−2 c=262,5 mm
4.12. Kiểm tra điều kiện bôi trơn của bánh răng

e4
D
D
e2
Hmax
Hmin
Hình 4, Điều kiện bôi trơn của bánh răng
Với De 2, De 4lần lượt là đường kính vòng đỉnh của bánh bị dẫn cấp nhanh và cấp
chậm.
Việc bôi trơn hộp giảm tốc phải đảm bảo những điều kiện sau:
- Mức dầu thấp nhất ngập ( 0,7 ÷ 2) chiều cao răng h2 (h2 = 2,25.m) của
bánh răng 2 ( nhưng ít nhất là 10mm)
- Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất hmax – hmin = 10÷
15mm
- Mức dầu cao nhất không đựơc ngập quá 1/3 bán kính bánh răng thứ4
Tổng hợp các điều kiện trên để dảm bảo điều kiện bôi trơn phải thoả mãn bất đẳng
1 1 2 1 1
thức sau: H= De 2−10> De 4 . ⇔ .241,45−10> .276⇔ 120.725> 92 (thỏa điều
2 2 3 2 3
kiện bôi trơn ngâm dầu)

PHẦN 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

5.1.Chọn vật liệu
Vật liệu dùng để chế tạo trục có bộ bền cao, có khả năng chịu được sự tập trung
ứng suất lớn. Sử dụng thép C45 tôi cải thiện có độ cứng HB= 192 … 240 ,
σ b=600 N /mm2,σ ch=340 N /mm2
5.2.Tính sơ bộ trục
Theo công thức 7-2[1], đường kính trục :
N
d ≥C
√
3
n
; mm
Chọn C =120
N I =2,568(kW),n1 =822 (vg/ph)

N II =2,44 (kW),n2 =205(vg/ph)
N III=2,32 (kW),n3 =68 (vg/ph)
Do đó đường kính sơ bộ các trục:
2,568
d 1 ≥120
√
3
822
=17,54
2,44
d 2 ≥120
√
3
205
=27,4
2,32
d 3 ≥120
√
3
68
=39
Chọn :
d 1=30 mm , ta được chiều rộng ổ lăn b 0=19 mm
5.3.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

Chiều dài mayo bánh đai:
l m 12=( 1,2÷ 1,5 ) d 1=( 1,2 ÷1,5 ) .30=( 36 ÷ 45 ) mm
Chọn :l m 12=45 mm
Chiều dài mayo của bánh răng côn:
l m 13=( 1,2 ÷1,4 ) d 1=( 1,2÷ 1,4 ) .30=( 36 ÷ 42 ) mm
Chọn l m 13=42mm
l m 23=( 1,2 ÷1,4 ) .d 2= (1,2 ÷ 1,4 ) .35=( 42÷ 49 ) mm
Chọn l m 23=45 mm
Chiều dài mayo của bánh răng trụ:
l m 22=( 1,2÷ 1,5 ) . d 2=( 1,2 ÷1,5 ) .35= ( 42÷ 52,5 ) mm
Chọn l m 22=53 mmlấy bằng chiều rộng bánh răng nhỏ
l m 32=( 1,2÷ 1,5 ) . d 3=( 1,2 ÷1,5 ) .40=( 48 ÷ 60 ) mm
Chọn l m 32=48 mm
Chiều dài mayo khớp nối đàn hồi:

l m 33=( 1,4 ÷ 2,5 ) d 3=( 1,4 ÷ 2,5 ) .40=( 56 ÷ 100 ) mm
Chọn l m 32=60 mm
Trị số các khoảng cách :
- k 1=10 mm là khoảng cách từ khoảng cách giữa các chi tiết quay
- k 2=10 mmlà k hoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:
- k 3=15 mmlà khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
- h n=15 mm là chiều cao nắp ổ và đầu bulông
- Góc nón chia trên bánh răng nhỏ và bánh răng lớn :φ 1=14° ,φ 2=76°
Trục I:
l 11=(2,5÷ 3)d1=(75÷ 90), chọnl 11=80mm
l12 = lc12 = 0,5(lm12 + b0) + k3 + hn = 0,5.(45+ ¿19)+15+15=62 mm
l 13=l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(b0 – b13cos φ1)

= 80+10+10+42+0,5(19-37.cos14 ° ¿ =133,5mm
Trục II
l21 = lm22 + lm23 + b0 + 3k1 + 2k2 = 53+45+21+3.10+2.10=169mm
l22 = 0,5(lm22 + b0) + k1 + k2= 0,5.(53+21)+10+10=57mm
l23 = l22 + 0,5(lm22 + b13cosφ2) + k1 = 57+0,5.(53+37.cos76° )+10=98mm
Trục III:
l31 = l21 = 169mm
l32 = 0,5(lm32 + b0) + k3 + hn = 0,5.(48+25)+15+15=66,5mm
l33 = l22= 57mm
5.4.Xác định các lực tác dụng lên trục và các phản lực tại các gối đỡ
Trục I:
2. M 1 2.29835
F t 13= = =1170 N
d tb1 51
F r 13= F t 13. tgα.cosφ1 = 1170.tg20° . cos 14 °=¿ 413,195 N
F a 13= F t 13. tgα.sinφ1 = 103,02N
α1 174 0
F đ = 3 S 0 .sin =¿ 3.270 . sin =808,89 N
2 2
Vẽ biểu đồ mômen bằng phần mềm MDSoids 3.5 ta được :
F y10 =782,44N
F y11 =1952,44N
F x 10=1181,35N
F x 11=40,73N

Ft13
Fa13
Fx10 Fy11
Fd Fy10 Fx11
Fr13
l12 l11
l13
1545.3
Mx
20354.38
50151,18
62595,2
My
29835
Hình 5.1 Sơ đồ đặt lực và các biểu đồ mô men của trục I

Trục II:
F t 23=F t 13=1170(N)
F r 23=F a 13= 103,02 N
F a 23= F r 13= 413,195 N

2. M 2 2.113668
F t 22= = =2525,9 N
d 22 90
F r 22= F t 22. tgα=919,37 N
F y 20=608,72N, F y 21=207,45N
F x 20=2165,51, F x 21=1530,39N
Ft23
Fy20 Fr22 Fy21
Ft22
Fa23
Fr23
Fx20 Fx21
l22
l23
l21
Mx
14729,17
21960,16
34696,86
My
108657,85
123434
113668

Hình 5.2 Sơ đồ đặt lực và các biểu đồ mô men của trục II

Trục III:
F t 33= F t 22=2525,95 N
F r 33= F r 22=919,37 N
2. M 3
F K =(0,2÷ 0,3). =1861N
Dt
F y30 =609,89N, F y31 =310,08N
F x 30=908,27N, F x 31=1573,22N
Fk Fy30 Fy31
Fx31
Ft33
Fx30 Fr33
l32
l33
l31
34729,34
Mx
176200,95
121895,50
My
325824

Hình 5.1 Sơ đồ đặt lực và các biểu đồ mô men của trục III
5.5. Tính chính xác các đường kính các đoạn trục
Tính đường kính trục tại các tiết diện jtheo công thức:
M tdj
d j=
√
3
0,1. [ σ ]
Trong đó:
[σ] : Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục
M j :Momen uốn tổng M j =√ M 2yj + M 2xj
M tdj : Momen tương đương M tdj =√ M 2j +0,75. T 2j

T j mômen xoắn ở tiết diên j
2
√M + M 2xj +0,75. T 2j
Trục I:
⇒ d j=
√3 yj
0,1. [ σ ]
Tra bảng ta có [σ] = 63 MPa

Từ biều đồ momen ta thấy tiết diện 1-2 lắp bánh đai, tiết diện 1-0 ổ lăn 1-0, tiết
diện 1-1 có ổ lăn 11 và tiết diện 1-3 lắp bánh răng côn
Tại tiết diện 1-2:
2
√M + M 2xj +0,75.T 2j
d 12= 3
√
yj
0,1. [ σ ]
=
√
3 √0,75. 298352 = 16(mm)
0,1.63
2 2
√
d 10= 3 √ 50151,18 +0,75 .29835 = 20,76mm
0,1.63
2 2 2
√
d 11= 3 √ 20354,38 +62595,2 +0,75 .29835 = 22,39mm
0,1.63
2 2
√
d 13= 3 √ 1545,3 +0,75 .29835 =16mm
0,1.63
Lấy theo tiêu chuẩn d 12=20mm,d 10=d 11=30mm,d 13=20 mm
Trục II:
Tra bảng ta có [σ] = 63 Mpa

Từ biều đồ momen ta thấy tiết diện 2-2 lắp bánh trụ, tiết diện 2-3lắp bánh răng côn
2 2 2
√
d 22= 3 √ 34469,86 +123434 + 0,75.113668 =29,5mm
0,1.63
2 2 2
√
d 23= 3 √ 21960,16 +108657,85 +0,75 .113668 =28,656 mm
0,1.63
Lấy theo tiêu chuẩn :d 22= 38mm,d 23=35mm
Chọn đồng bộ đường kính trục với ổ lăn 2-0 và 2-1
d 20= d 21=30mm
Trục III:
Tra bảng ta có [σ] = 50 Mpa
Từ biều đồ momen ta thấy tiết diện 3-0 lắp ổ lăn 3-0, tiết diện 3-2 lắp khớp nối ,
tiết diện 3-3 lắp bánh răng trụ
2 2 2
√
d 33= 3 √ 34729,34 +176200,95 +0,75 .325824 =40,6 mm
0,1.50
2 2
√
d 30= 3 √ 121895,5 +0,75 .325824 = 39,46 mm
0,1.50
2
√
d 32= 3 √ 0,75 .325824 =38,35 mm
0,1.50
Lấy theo tiêu chuẩn d 33=48mm,d 32=40 mm
Tại tiết diện 3-1 lắp ổ lăn 3-1, chọn đồng bộ đường kính trục với ổ lăn 3-0
d30= d31=45 mm
5.6 . Tính mối ghép then:
Điều kiện độ bền dập và điều kiện bền cắt theo công thức:
2T
σ d= ≤[σ d ]
d l t (h−t 1 )
2T
τ c= ≤[ τ c ]
d lt . b

d : đường kính trục

T :momen xoắn trên trục
lt,b,h,t1: kích thước, mm (Bảng 9.1[2] hoặc 9.2[2])
[d] : ứng suất dập cho phép
[c] : ứng suất cắt cho phép
Theo bảng 9-5[2], với tải trọng rung động nhẹ chọn [d]=100 Mpa
[c] = (60÷90)/3 MPa, chọn [c] = 30 MPa
Trục I:
Tại vị trí lắp bánh đai với d = 20 (mm)
Theo bảng 9-1a[2], ta chọn then có các thông số:
b = 6mm, h = 6 mm ,t1 = 3,5mm, t2 = 2,8 mm,0,16 ≤ r ≤ 0,25
l t =(0,8 ÷ 0,9)l m =(0,8 ÷ 0,9).45=36 ÷ 40,5( mm)
Chọn lt = 40 mm
2T 2.29835
σ d= = =29,835 ( MPa ) < [ σ d ]
d l t ( h−t 1 ) 20.40 . ( 6−3,5 )
2T 2.29835
τ c= = =12,43125¿
d l t . b 20.40.6
=>Then đủ độ bền
Tại vị trí lắp bánh côn với d = 20 (mm)
Theo bảng 9-1a[2], ta chọn then có các thông số:
b = 6 mm, h = 6 mm ,t1 = 3,5 mm, t2 = 2,8 mm,0,16 ≤ r ≤ 0,25
l t =(0,8 ÷ 0,9)l m =(0,8 ÷ 0,9).42=33,6 ÷37,8 (mm)
Chọn lt = 36mm
2T 2.29835
σ d= = =33,15 ( MPa ) < [ σ d ]
d l t ( h−t 1 ) 20.36 . ( 6−3,5 )
2T 2.29835
τ c= = =13,8125 ¿
d l t . b 20.36.6
Trục II:
Tại vị trí lắp bánh răng côn với d = 35 (mm)
Tra bảng 9.1a[2], ta chọn then có các thông số:
b = 10 mm ,h = 8 mm , t1 = 5 mm, t2 = 3,3 mm, 0,25 ≤ r ≤ 0,4
l t =(0,8 ÷ 0,9)l m =(0,8 ÷ 0,9).45=36 ÷ 40,5( mm)

Chọn lt = 40 mm
2T 2.113668
σ d= = =54,13( MPa)< [ σ d ]
d l t (h−t 1 ) 35.40 .( 8−5)
2T 2.113668
τ c= = =16,238 ¿
d l t . b 35.40 .10
Tại vị trí lắp bánh răng trụ với d = 38 (mm)
b = 10 mm, h = 8 mm,t1 = 5 mm ,t2 = 3,3 mm ,0,25 ≤ r ≤ 0,4
l t =(0,8 ÷ 0,9)l m =(0,8 ÷ 0,9).53=42,4 ÷ 47,7(mm)
Chọn lt = 45 mm
2T 2.113668
σ d= = =44,3( MPa)< [ σ d ]
d l t (h−t 1 ) 38.45 .(8−5)
2T 2.113668
τ c= = =13,26 ¿
d l t . b 38.45 .10
Trục III:
Xét tại vị trí bánh răng trụ với d = 44 (mm)
b = 14mm,h = 9mm, t1 = 5,5 mm ,t2 = 3,8mm,0,25 ≤ r ≤ 0,4
l t =(0,8 ÷ 0,9)l m =(0,8 ÷ 0,9).4 8=38,4 ÷ 43(mm)
Chọn lt = 40 mm
2T 2.325824
σ d= = =96(MPa)< [ σ d ]
d l t (h−t 1 ) 4 8 .40 .(9−5.5)
2T 2.325824
τ c= = =24 ¿
d l t . b 4 8 .40 .14
Xét tại vị trí khớp nối với d = 40 (mm)
b = 12 mm, h = 8 mm, t1 = 5 mm, t2 = 3,3 mm , 0,24 ≤ r ≤ 0,4
l t =(0,8 ÷ 0,9)l m =(0,8 ÷ 0,9).70=56 ÷ 63(mm)
Chọn lt = 63 mm
2T 2.325824
σ d= = =86,19 (MPa)< [ σ d ]
d l t (h−t 1 ) 40.63 .(8−5)

2T 2.325824
τ c= = =21,55 ¿
d l t . b 40.63 .12
5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn tại
các chi tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
sσj . s τj
s j= ≥[s]
√ s2σj+ s2τj
Trong đó:
- [ s ] : Hệ số an toàn cho phép, thông thường [ s ] =1,5 ÷ 2,5
- sσj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp.
σ−1
sσj =
K σdj . σ aj +ψ σ .σ mj
- sτj : Hệ số an toàn xét riêng đến ứng suất tiếp
τ −1
sτj =
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mj
Với σ −1và τ −1 : giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng
Với thép 45 có σ b=600 MPa
σ −1=0,436. σ b =0,436.600=261,6 MPa
τ −1=0,58. σ −1=0,58.261,6=157,7 MPa
σ aj , σ mj : Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện j
τ aj , τ mj : Biên độ và trị số trung bình của ứng xuất tiếp tại tiết diện j
Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:
Mj
σ mj=0 , σ aj=σ max j=
Wj
Vì trục quay 2 chiều ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng , do đó:
Tj
τ mj=0 , τ aj =τ max =
W 0j
Momen cản uốn đối với trục có 1 rãnh then:

2
π d j3 b .t 1 . ( d j−t 1 )
W j= ( )
32
−
2. d j
mm
3
Momen cản xoắn đối với trục có 1 rãnh then:

2
π . d j3 b .t 1 . ( d j−t 1 ) 3
W oj = − mm
16 2. d j
ψ σ , ψ r −¿hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra theo bảng 10.7[2], ta có: ψ σ =0,05 ; ψ τ =0.
Bảng 5.1 Kích thước của then, trị số của mômen cản uốn và mômen cản xoắn ứng
Tiết Đường W Wo
b×h t1 a a
diện kính trục (mm3) (mm3)
1-2 20 6×6 3,5 642,467 1427,865 0 20,9

1-3 20 6×6 3,5 642,467 1427,865 2,4 20,9
2-2 38 10×8 5 3913,08 8493,52 32,76 13,38
2-3 35 10×8 5 3240,28 7098,94 33,76 16
3-3 48 14×9 5,5 10413,28 22685,13 19,85 14,36
K σdj , K τdj−¿hệ số, xác định theo các công thức:

Kσ
+ K x −1
εσ
K σdj =
Ky
Kτ
+ K x −1
ετ
K τdj =
Ky
Trong đó:
- K x :hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, tra bảng 10.8[2], ta có
K x =1,06.
- K y :hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[2] ta có K y =1
- ε σ , ε τ :hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi, tra bảng 10.10[2]
- K σ , K τ −¿ hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, tra bảng
10.12[2], ta có K σ =1,76 và K τ =1,54.
Bảng 5.2Kết quả tính hệ số an toàn

Tiết d Tỉ số Tỉ số K τ /ε τ K σd K τd Sσ Sτ S
diện (mm K σ / ε σ ¿do do
)
Rãnh Lắp Rãn Lắp
then căng h căn
then g
1-2 20 1,91 2,06 1,73 1.64 2,12 1,79 - 4,21 4,21
1-3 20 1,91 2,06 1,73 1,64 2,12 1,79 51,4 7 6,94
2-2 38 2,07 2,06 1,97 1,64 2,13 2,03 3,75 9,63 3,5
2-3 35 2 2,06 1,9 1,64 2,12 1,96 3,65 8,34 3,34
3-3 48 2,17 2,52 2,03 2,03 2,52 2,09 5,23 8,72 4,5
Vậy tiết diện trên các trục đều đảm bảo độ bền mỏi.

PHẦN 6: THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC DÙNG Ổ LĂN

6.1. Chọn ổ lăn cho trục I.
Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn
Dự kiến chọn trước góc β = 120 (kí hiệu 36000)
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức 8-1[1]
C ¿Q ¿
Trong đó :
- n =822 vòng/phút
- h = 27440 giờ – thời gian phục vụ của máy
- Q : tải trọng tương đương
Q=(K v R+m A t ) K n K t
Tra bảng 8-2[1], với ổ biđỡ chặn chọn m = 1,5
Tra bảng 8-3[1], chọn Kt = 1,1
Tra bảng 8-4[1], với nhiệt độ làm việc dưới 1000C chọn Kn = 1
Tra bảng 8-5[1], đối với ổ bi đỡ chặn chọn Kv = 1
R A =√ F2x10 + F 2y 10=√1 181,352 +782,442 =1417 ¿
R B=√ F2x 11 + F2y11 =√ 40,732 +1952,442 =1952,86 ¿

S A ¿ 1,3 R A tanβ=1,3.1417 . tan(120 )=319,55( N )
S B ¿ 1,3 RB tanβ =1,3.1952,86 . tan(1 20)=539,62(N )
Tổng lực chiều trục:
At = SA – Fa13– SB = 319,55 – 103,2–539,62 = -323,27
Lực At hướng về gối trục bên trái nên ta chỉ tính đối với gối trục bên trái( ở lực Q lớn hơn ) và
chọn ổ cho gối trục này còn gối trục kia lấy ổ cùng loại
QA = (1.1417+ 1,5.323,27).1.1,1= 2092N = 209daN
=>C = 209.(822.27440)0,3=33583,3
Tra bảng 17P[1] ứng với d = 30 mm chọn ổ có kí hiệu 36306 có các thông số:
Cbảng = 41000
Đường kính ngoài của ổ: D = 72 mm
Chiều rộng ổ: B = 19 mm
6.2. Chọn ổ lăn cho trục II
Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn

Dự kiến chọn trước góc β = 120 (kiểu 36000)

Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức 8.1[1]

C ¿Q ¿
Trong đó :
- n = 205 vòng/phút
Q=(K v R+m A t ) K n K t
Tra bảng 8-2[1], với ổ bi đỡ chặn chọn m = 1,5
Tra bảng 8-5[1], đối với ổ bi đỡ chặn chọn Kv = 1
RC = √ F 2x 20 + F2y20= √2165,452 +608,82=2249,4 ¿
R D= √ F 2x 21+ F 2y 21=√ 1530,52+ 207,562=1544,5 N ¿

SC ¿ 1,3 R c tanβ=1,3.2249,4 . tan(1 20)=621,56(N )
S D ¿1,3 R D tanβ=1,3.1544,5 . tan(120 )=429,54(N )
=> Tổng lực chiều trục:
At = SC + Fa23 – SD = 621,56+ 413,195 – 429,54 = 605,2
Lực At hướng về gối trục bên phải nên ta chỉ tính đối với gối trục bên phải ( ở lực Q lớn hơn ) và
chọn ổ cho gối trục này còn gối trục kia lấy ổ cùng loại
QD = (1.1544,5 + 1,5.605,2).1.1,1= 2697,53N = 269,753 daN
=>C = 269,753.(205.27440)0,3 = 28576,41
Tra bảng 17P[1] ứng với d = 30 mm chọn ổ có kí hiệu 36306 có các thông số:
C bảng = 41000
Đường kính ngoài của ổ: D = 72 mm
6.3. Chọn ổ lăn cho trục III
Do không có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức 8.1[1]
C ¿Q ¿
Trong đó :
- n = 205 vòng/phút

Trục không có lực dọc trục nên Q = KvKnKtR

Tra bảng 8-5[1], đối với ổ bi đỡ chọn Kv = 1
R E= √ F 2x 30+ F 2y 30=√ 9 08,272 +609,37 2=1093,75 ¿

R F= √ F 2x 31+ F 2y 31=√ 1573,222+310 2=1603,5 ¿
Tính cho gối đỡ F vì có lực RF lớn hơn, ổ còn lại lấy cùng loại
=> Q = 1,1.RF = 1763,8N = 176,38daN
=> C = 176,38.(68.27440)0,3=13419
Tra bảng 14P[1] ứng với d = 45 mm chọn ổ bi đỡ có kí hiệu 109 có các thông số:
Cbảng = 25000
Đường kính ngoài: D = 75 mm
6.4. Chọn kiểu lắp ổ lăn

Lắp ổ lăn và trục theo hệ lỗ, vỏ hộp theo hệ trục.
Sai lệch cho phép vòng trong của ổ là âm (kích thước vòng trong nhỏ hơn đường
kính danh nghĩa của trục), sai lệch cho phép trên lỗ là dương. Bảo đảm mỗi ghép
theo kiểu lắp trung gian.
Tham khảo bảng 8-15[1], có vòng trong chịu tải tuần hoàn và vòng ngoài chịu tải
cục bộ
Kiểu lắp ổ ở trục I, II, III (tra bảng 8-18[1], 8-19[1])
- Kiểu lắp vào trục: T 2ô
- Kiểu lắp vào vỏ hộp: T 2ô
6.5. Cố định trục theo phương dọc trục

Để cố định trục theo phương dọc trục ta dùng nắp ổ và điều chỉnh khe hở của ổ
bằng các tấm đệm kim loại giữa nắp ổ và thân hộp giảm tốc. Nắp của ổ lắp với hộp
giảm tốc bằng vít, loại này dễ chế tạo và lắp ghép.
6.6. Bôi trơn ổ lăn

Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp không thể
dùng phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ. Có thể
dùng mỡ loại T tương ứng với nhiệt độ làm việc từ 60 ÷ 1000C và vận tốc dưới
1500 v/p.

Lượng mỡ chứa 2/3 khoảng trống của bộ phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và
ngăn không cho dầu rơi vào bộ phận ổ nên làm vòng chắn dầu
6.7. Che kín ổ lăn

Để che kín các đầu trục ra, ránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng
như ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất.

PHẦN 7: NỐI TRỤC ĐÀN HỒI

1. Momen xoắn truyền qua nối trục
N 2,32
Mx = 9,55.106. = 9,55.106. = 325824Nmm
n 68
2. Momen tính
Mt = K. Mx = 1,25 . 325824 =407280 Nmm
Trong đó: K = 1,25 - hệ số tải trọng động, tra bảng 9-1[1].
3. Theo trị số mômen tính và đường kính trục chọn kích thước nối trục (bảng 9-
11[1]), các kí hiệu xem hình 9-13[1]
d = 40 mm ; D = 170 mm ; d0 = 36 mm ; l = 110 mm ;
c = 4 mm ; D0 = D – d0 – 14 = 130 mm.
Kích thước chốt :
dc = 14mm ; lc = 42 mm, ren M10.
Số chốt Z = 6 .
Kích thước vòng đàn hồi : đường kính ngoài 35 mm , chiều dài toàn bộ các
vòng
lv = 32mm.
4. Chọn vật liệu
Nối trục làm bằng gang C21-40 ; chốt bằng thép 45 thường hóa, vòng đàn hồi
bằng cao su.
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σ]d = 2 N/mm2.
Ứng suất uốn cho phép của chốt [σ]u = 60 N/mm2 .
5. Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng cao su
2.1,25.325824
σd = = 1,746N/mm2< [σ]d
6.120 .36.18
6. Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt

K . M x . lc 1,25.325824 .42 2
σu= 3
= 3
=40,73 N /mm <[σ u ]
0,1. Z d . D 0
c 0,1.6 .18 .120


PHẦN 8 : CẤU TẠO VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC
8.1. Vật liệu làm vỏ hộp
Chọn vỏ hộp đúc bằng gang, mặt ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng đi qua
đường tâm các trục cho việc lắp ghép dễ dàng.
8.2.Cấu trúc của vỏ hộp :
Vỏ hộp giảm tốc đúc có thể có nhiều dạng khác nhau , song chúng đều có chung
nhiệm vụ là đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận
tải trọng từ các chi tiết lắp trên vỏ, chứa dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy tránh
bụi bặm.
Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc
hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Dựa vào bảng 10-9 cho phép ta tính được kích thước các phân tử cấu tạo vỏ hộp
sau đây :
Bảng8.1. Các kích thước cơ bản của hộp giảm tốc
Tên gọi Biểu thức tính toán Số liệu
Chiều dày:
+ Thân hộp, δ δ =0,03 a+ 3=0,03.180+3=8,4 mm 9 mm
Chọn δ =9 mm
+ Năp hộp, δ 1 δ 1=0,9 δ=0,9.9=8,1 mm 8 mm

Chọn δ 1=8 mm
Gân tăng cứng
+ Chiều dày, e e=( 0,8 ÷ 1 ) δ =( 0,8 ÷1 ) 9=( 7,2÷ 9 ) 8 mm
Chọn e=8 mm
+ Chiều cao gân, h h ≤ 5 δ=5.9=45 ( mm ) chọn h=35 mm 35 mm
+ Độ dốc Khoảng 20
Đường kính
+ Bulong nền, d 1 d 1 >0,04.180+10=17,2 ( mm ) M18
Chọn d 1=18 mm và bu long M18
+ Bulong cạnh ổ,d 2 d 2=(0,7 ÷ 0,8)d1 =(0,7 ÷ 0,8).18=12,6 ÷ 14,4 ¿ M14
Chọn d 2=14 (mm) và chọn bulông M14

+Bulong ghép bích d 3= ( 0,8÷ 0,9 ) d 2=11,2 ÷ 12,6 mm M12
nắp và thân Chọn d 3=12 mm và chọn bulong M12

+ Vít ghép nắp ổ, d 4 =( 0,6 ÷ 0,7 ) d 2=8,4 ÷ 9,8 mm M8

d4 Chọn d 4 =8 mm và chọn vít M8
+ Vít ghép nắp cửa d 5= ( 0,5÷ 0,6 ) d 2=7 ÷ 8,4 mm M8
thăm,d 5 Chọn d 5=8 mm và chọn vít M8
Mặt bích ghép nắp
và thân:
Chiều dày bích S3=¿ 20 mm
thân hộp, S3 Chọn S3=20 mm
+ Chiều dày bích S4 =( 0,9 ÷ 1 ) S3=18 ÷ 20 mm 20 mm
nắp hộp, S4 Chọn S4 =20 mm
+ Bề rộng bích nắp K 3=K 2−( 3 ÷5 )=47−3=44 mm 44 mm
hộp và thân, K 3 Với K 2=E 2+ R2 + ( 3 ÷ 5 )
E2=1,6 d 2=1,6.14=22,4 mm
Chọn E2=23 mm
R2=1,3 d 2=1,3.14=18,2 mm
Chọn R2=19 mm
=> K 2=23+ 19+5=47 mm
Kích thước gối
trục
+ Đường kính Trục I:
ngoài và tâm lỗ vít: D=72 mm
D3 , D 2 D2=90 mm
D 3=115 mm
Trục II:
D=72 mm
D 2=90 mm
D3=115 mm
Trục III:
D=75 mm
D2=90 mm
D 3=115 mm
+ Bề rộng mặt K 2=47 mm 47 mm
ghép bulong cạnh
ổ K2
+ Tâm lỗ bulong E2=1,6.d 2=1,6.14=22,4 mm 23 mm

cạnh ổ: E2 Chọn E2=23 mm

Mặt đế
+ Chiều dày khi S1=( 1,3 ÷ 1,5 ) d 1=( 1,3÷ 1,5 ) 20=26 ÷30 mm 26 mm
không có phần lồi Chọn S1=26 mm
S1
Chiều dày khi có S1=(1,4 ÷ 1,7). d 1 ¿(1,4 ÷ 1,7).18=25,2÷ 30,6( mm) 30mm
phần lồi Dd , S1 , S2
S2=(1÷ 1,1). d 1 ¿(1 ÷1,1).18=18 ÷19,8 (mm)
20mm
+ Bề rộng mặt đế K 1=3 d 1=3.18=54 mm 72 mm
hộp, K 1 và q q ≥ K 1 +2 δ =54+2.9=72mm
Khe hở giữa các
chi tiết
+ giữa bánh răng ∆ ≥ ( 1÷ 1,2 ) δ=( 1÷ 1,2 ) 9=9÷ 10,8 mm 10 mm
và thành trong hộp Chọn ∆=10 mm
+ giữa đỉnh bánh ∆ 1=( 3 ÷5 ) δ=( 3 ÷ 5 ) 9=27 … 45 mm 35 mm
răng lớn với đáy Chọn ∆ 1=35 mm
hộp
+ Giữa mặt bên ∆ 2 ≥ δ =9 , lấy ∆2 =10 mm 10 mm
các bánh răng với
nhau
Số lượng bulong L+B 4
z= =4
trên nền, z 200 … 300
Chọn z=4
8.3. Một số chi tiết khác

8.3.1. Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào
hộp, trên đỉnh hộp có lắp cửa thăm. Dựa vào bảng 18.5[2] ta chọn kích thước của
cửa thăm như sau:
Bảng8.2. Kích thước cửa thăm
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 x 22 4

8.3.2. Nút thông hơi.
Khi làm việc ở nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp
trên nắp cửa thăm. Theo bảng 18.6[2] ta chọn kích thước của nút thông hơi như
sau:
Bảng8.3. Kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Hình 8.1. Kích thước của nút thông hơi
8.3.3. Nút tháo dầu.
Sau một thời gian làm việc, đàu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất,
do đó phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đyá hộp có lõ tháo dầu. Lúc đầu làm
việc lỗ được bít kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 18.7[2] ta chọn nút tháo dầu
có kích thước như sau:
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

Hình 8.2. Nút tháo dầu
8.3.4. Kiểm tra mức dầu.
Để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc ta dung que thăm dầu, que thăm dầu có
kết cấu như hình vẽ
Hình 8.3. Que thăm dầu dùng trong hộp giảm tốc.
8.3.5. Chốt định vị
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ
lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để dảm bảo vị trí tương đối
của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dung 2 chốt
định vị, nhờ có chốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng vòng ngoài của
ổ.

Hình 8.4. Kích thước chốt định vị hình côn

8.4. Bôi trơn cho hộp giảm tốc
Do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc có v<12 m/s nên ta chọn phương
pháp bôi trơn ngâm dầu. Tra bảng 18.11[2] ta được độ nhớt 186 ứng với 500 C .Tra
bảng 18.13[2], ta sử dụng dầu bôi trơn AK-15
8.5. Xác định và chọn kiểu lắp
STT Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú

1
H7
Bánh răng côn và trục I ∅ 20
k6
2 Vòng trong ổ lăn với trục I ∅ 30 k 6 2 ổ lắp giống nhau
3 Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp với thân ∅ 72 H 7 2 ổ lắp giống nhau
P9
4 Then và trục vào I ∅6 bxh=6x6
h9
Nắp ổ và thân của trục I H7

5 ∅ 72
d 11

H7
6 Bánh răng trụ và trục II ∅ 38
k6
H7
7 Bánh răng côn và trục II ∅ 35
k6
8 Vòng trong ổ lăn với trục II ∅ 30 k 6 2 ổ lắp giống nhau
9 Vòng ngoài ổ lăn trục II lắp với thân ∅ 72 H 7 2 ổ lắp giống nhau
P9
10 Then và trục II ∅ 10 b x h = 10x 8
h9
H7
11 Bánh răng trụ và trục III ∅ 48
k6
12 Vòng trong ổ lăn với trục III ∅ 45 k 6 2 ổ lắp giống nhau

Vòng ngoài ổ lăn trục III lắp với
13 ∅ 75 H 7 2 ổ lắp giống nhau
thân
P9
14 Then và trục III ∅ 14 b x h = 14 x 10
h9
H7
15 Nắp ổ và thân trục III ∅ 75
d 11

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Thiết kế chi tiết máy_Nguyễn Trọng Hiệp_Nguyễn Văn Lẫm

[2] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí_Tập 1, 2_Trịnh Chất_Lê Văn Uyển

Datkmngoctan98 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Datkmngoctan98 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

SVTH:Nguyễn Ngọc Tân

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ MÁY

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 2

Số liệu cho trước:

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Dương Anh Đức

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 4

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 5

4.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng 21

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 6

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. Chọn động cơ điện

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 7

- ηbr 1 = 0 , 96 hiệu suất bộ truyền bánh răng nón

Tra bảng 2.2 :

i btđ =(2 ÷ 4) : Tỷ số truyền bộ truyền đai dẹt

Số vòng quay sơ bộ của động cơ: n sb=i t .n=20.68,635=1372,71 (vòng/phút)

1.1.6. Chọn động cơ

Ở tải trọng định mức

1.2. Phân phối tỉ số truyền

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 8

Trong đó: n đc=¿ 1430 (vòng/phút);

ntang =68,635 (vòng/phút).

Chọn trước: i đ =1,74=¿ ih=¿12

1.2.2. Số vòng quay trên mỗi trục

1.2.3. Công suất trên mỗi trục

1.2.4. Tính momen xoắn trên trục:

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 9

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 10

Bảng 1.2, Hệ thống các số liệu tính được

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 11

PHẦN 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI DẸT

2.1. Các thông số đầu vào.

Công suất trục động cơ: N đc =2,73( KW ).

Số vòng quay trục động cơ: n đc=1430 ¿vòng/phút).

Tỉ số truyền của bộ truyền đai: i đ =1,74

2.2. Các bước thiết kế.

Đường kính bánh nhỏ:

- N 1 là công suất trên trục động cơ

Theo bảng 5-1 chọn D1 = 160mm

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 12

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 13

Theo bảng 5-3 chọn đai vải có độ dày 3,75mm.

2.2.6. Xác định chiều rộng B của bánh đai:

Lực tác dụng của trục

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 14

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNGNÓN

3.1. Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện

N td :số chu kì tương đương.

- Ứng suất tiếp xúc của bánh 2:

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 15

[σ ]tx 2= [σ ] N k ' N = 2,6 (HB)=2,6.170=442( N /mm 2)

Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ là [σ ]tx 2=442( N /mm 2)

- m:bằng 6 đối với thép thường hóa

Số chu kì tương đương bánh lớn N tđ 2 =

SVTH: Dương Anh Đức – 17CDT3 Trang 16

- L : Chiều dài côn

- ψ L: hệ số chiều dài bánh răng. ψ L=0,3