TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH



KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY (MMH: MDPR310423)

BẢNG TÓM TẮT THÔNG SỐ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

Đề: 2

Phương án: 10

Điểm HD:

Điểm PB:

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Minh Kỳ

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Minh Tấn

Mã số sinh viên: 20146417

Nhóm: 04CLC

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 1|P a g e

 TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2022

Trường ĐHSPKT TP.HCM ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ -

Khoa : Cơ khí Chế tạo máy PRMD310529

Bộ môn: Cơ sở Thiết kế máy THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG

BĂNG TẢI
10
Đề số: 02 -- Phương án:

SVTH: Nguyễn Minh Tấn MSSV: 20146417

Chữ ký:
GVHD: Nguyễn Minh Kỳ
Ngày bảo
Ngày nhận đề: 29/8
vệ:

I. ĐỀ BÀI:

Động cơ điện
Bộ truyền đai thang
Hộp giảm tốc
Khớp nối
B Băng tải
L

Hình 1: Sơ đồ động Hình 2: Minh họa băng tải

Điều kiện làm việc:

- Tải trọng không đổi, quay một chiều
- Thời gian làm việc 5 năm (300 ngày/năm, 2 ca/ngày, 6 giờ/ca)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 2|P a g e

 - Sai số tỉ số truyền hệ thống |∆𝑢/𝑢| ≤ 5%

Số liệu cho trước:

ST Tên Giá trị

T gọi

1 Loại vật liệu vận chuyển Đá dăm

2 Năng suất Q (tấn/giờ) 160
3 Chiều dài băng tải L (m) 42
4 Chiều rộng băng tải B (mm) 1200
5 Đường kính tang dẫn động D (mm) 320
6 Vận tốc băng tải v (m/s) 1,9

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 3|P a g e

 MỤC LỤC
Phần 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC 6
1. Công suất trên tang dẫn băng tải được tính theo công thức 6
2. Tốc độ quay tang dẫn động băng tải được tính theo công thức 6
Phần 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 7
1. Bảng thông số động cơ điện 7
2. Bảng phân phối tỉ số truyền 8
Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI 8
BỘ TRUYỀN ĐAI THANG THANG 8
1. Thông số đầu vào 8
2. Thông số tổng hợp của đai 8
Phần 4: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG 10
1. Thông số đầu vào 10
2. Các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 10
Kiểm tra sai số tỷ số truyền thực tế 11
Phần 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 12
1. Sơ đồ phân tích lực trên bánh răng 12
2. Biểu đồ nội lực các trục 12
3. Thông số tính toán tiết diện các trục15
4. Kết cấu các trục (I & II) 15
Phần 06: Ổ LĂN 16
Thông số các ổ trục 16
Phần 07: DUNG SAI 16
1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính 5
a. Trục I 16
b. Trục II 16
2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục 16
Phần 8: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VỎ HỘP 17

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 4|P a g e

Phần 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC

1. Công suất trên tang dẫn băng tải được tính theo công thức

Ptải =k . ( c . L . v +0,00015. Q. L ) (kW )

Trong đó:

k: Hệ số phụ thuộc vào chiều dài băng tải.

- k = 1,10 khi L= (16 ÷ 30) m.

- k = 1,05 khi L= (30 ÷ 45) m.

c: Hệ số phụ thuộc chiều rộng băng tải, tra bảng 3.1.

L: Chiều dài băng tải (m).
v: Vận tốc băng tải (m/s).
Q: Năng suất băng tải (tấn/h).

Bảng 3.1: Hệ số phụ thuộc chiều rộng băng tải.

B(mm) 500 650 800 1000 1200

c 0,018 0,023 0,028 0,038 0,048

Ta có:

Ptải =1 ,05. ( 0,048.42 .1 , 9+ 0,00015.160 .42 )

¿ 5 , 08(kW )

2. Tốc độ quay tang dẫn động băng tải được tính theo công thức
4
6.10 . v
ntải = (v / ph)
π .D

Trong đó:

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 5|P a g e

 v (m/s): Vận tốc băng tải.
D (mm): Đường kính tang dẫn động băng tải.

Ta có:
4
6.10 . v
ntải =
π .D

¿ 113 , 4(v / ph)

Bảng thông số trục công tác:

Công suất P, kW 5,08

Tốc độ nct, v/p 113,4

Phần 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1. Bảng thông số động cơ điện

Động cơ (ký hiệu) 160M6A

Công suất (kW ) 7,5

Số vòng quay (v / ph) 950

Hệ số quá tải (T ¿ ¿ k ¿ ¿ T dn)¿ ¿ 2

Khối lượng (kg ) 119

Đường kính trục động cơ(mm) 42

Hãng sản xuất ABB

2. Bảng phân phối tỉ số truyền

Bảng 1.2

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 6|P a g e

 Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)

Công suất P, kW 5 , 64 5 , 36 5 , 12 5 , 08

Tỉ số truyền u 2 4 1

Số vòng quay n,
950 475 118 , 75 118 , 75
vg/ph

Mômen xoắn T,
56697 107764 411756 408565
N.mm

Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

BỘ TRUYỀN ĐAI THANG THANG

1. Thông số đầu vào

- Công suất trục động cơ, P ct=5 , 64 (kW),
- Số vòng quay của trục động cơ, n đc =950(v/ph),
- Tỉ số truyền, uđ =2 .
2. Thông số tổng hợp của đai:

Thông số Ký hiệu (đơn vị) Giá trị

Loại đai Đai thang thường

Đường kính bánh đai d 1 (mm) 180

Đường kính bánh đai d 2 (mm) 355

Tỉ số truyền thực tế utt 1,96

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 7|P a g e

 Chiều rộng bánh đai Bđ (mm) 44

Số đai (chêm) Z 2

Khoảng cách trục a (mm) 417,7

Chiều dài đai L (mm) 1800

Lực tác dụng lên trục F rđ (N) 118,9

Lực vòng tác dụng lên bánh đai F tđ (N) 629,97

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 8|P a g e

Phần 4: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

1. Thông số đầu vào:

- Công suất trục I, P1 =5 ,36 (kW ),
- Tốc độ quay của trục I, n 1=475( v / ph),
- Tỉ số truyền un =2.
2. Các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị

Khoảng cách trục aw 165 (mm)
Mô đun pháp/ mô đun mn hoặc m 2,5 (mm)

Tỉ số truyền ut 4
Chiều rộng vành răng bánh (mm)
b1 50
dẫn
Chiều rộng vành răng bánh bị (mm)
b2 45
dẫn
Góc nghiêng β 9,94 (độ)
Góc ăn khớp α tw 20,28 (độ)
Số răng bánh dẫn Z1 26 (răng)
Số răng bánh bị dẫn Z2 104 (răng)
Đường kính vòng lăn bánh dẫn dw 1 66 (mm)
Đường kính vòng lăn bánh bị (mm)
dw 2 264
dẫn
Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn da1 71 (mm)

Đường kính vòng đỉnh bánh bị (mm)

da2 269
dẫn
Đường kính vòng đáy bánh dẫn df1 59,75 (mm)
Đường kính vòng đáy bánh bị (mm)
df2 257,75
dẫn
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng σH 443,42 (MPa)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 9|P a g e

 Lực tác ăn khớp
Lực vòng Ft 3265,58 (N )
Lực hướng tâm Fr 1206,67 (N )
Lực dọc trục (BTRT không có) Fa 572,28 (N )

 Kiểm tra sai số tỷ số truyền thực tế

- Tỉ số truyền tính ban đầu:
n đc 950
u= = =8
n ct 118 , 75
- Tỉ số truyền thực tế:
ut =ubr . un=4.2=8

- Sai số:
|u−ut| |8−8|
u= 100 %= 100 %=0<4 %
u 8

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 10|P a g e

Phần 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

1. Sơ đồ phân tích lực trên bánh răng

Hình 5.1 Sơ đồ minh hoạ đặt lực chung cho bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

2. Biểu đồ nội lực các trục

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 11|P a g e

 Hình 5.2 Sơ đồ lực và biểu đồ mô men (nội lực) trục I

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 12|P a g e

 Hình 5.3 Sơ đồ lực và biểu đồ mô men (nội lực) trục II

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 13|P a g e

3. Thông số tính toán tiết diện các trục

Trục
I II
Vị trí

A 30 50
B 35 55
C 40 50
D 35 45

4. Kết cấu các trục (I & II)

Hình 5.4 Kết cấu trục I

Hình 5.5 Kết cấu trục II

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 14|P a g e

Phần 06: Ổ LĂN

1. Thông số các ổ trục:

Trục I:

Tải tĩnh C 0 Tải động C Khối lượng

Ký hiệu d D B
(kN) (kN) (kg)

7207 35 72 17 19 29,1 0,28

Trục II:
Tải tĩnh C 0 Tải động C Khối lượng
Ký hiệu d D B
(kN) (kN) (kg)

7210 50 90 20 28,5 37,7 0,47

Phần 07: DUNG SAI

1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính:

a. Trục I:
- Vòng trong ổ bi dùng k6  ∅ 35 k 6 ( ∅ 35+0.002 )
+0.015

- Vòng ngoài ổ bi dùng H7  ∅ 72 H 7 ( ∅ 72+0.0 )

+0.03

- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6

b. Trục II:
- Vòng trong ổ bi dùng k6  ∅ 50 k 6 ( ∅ 50+0.002 )
+0.021

- Vòng ngoài ổ bi dùng H7  ∅ 90 H 7 ( ∅ 90+0.0 )

+0.035

- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6

2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 15|P a g e

 Trục
I II
Vị trí

A ∅ 30 H 7 /k 6 ∅ 50 k 6 ∅ 90 H 7

B ∅ 35 k 6 ∅ 72 H 7 55H7/k6
C 40 H 7/k 6 ∅ 50 k 6 ∅ 90 H 7

D ∅ 35 k 6 ∅ 72 H 7 45H7/k6

Phần 8: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VỎ HỘP

Nhiệm vụ của hộp giảm tốc là: bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận
máy, chịu tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ
các chi tiết máy tránh bụi bặm và chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng
cao, khối lượng nhỏ.

Vậy ta dùng vật liệu gang xám GX15 – 32

Bảng quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc

Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều dày:
¿ 8 mm
Thân hộp 
¿ 0 , 03. a+3>6 ❑1=0 , 9. ❑1=7 mm
Nắp hộp ❑1
Gân tăng cứng:
Chiều dày e e=(0 , 8 ÷1). e=7 mm
Chiều cao h h<58 (h=2. S 4) h=30 mm

Độ dốc khoảng 2

Đường kính:

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 16|P a g e

 d 1 >0 , 04. a+10>12 mm
Bulông nền d 1 d 1=17 mm

d 2=(0 , 7 ÷ 0 , 8). d 1
Bulông cạnh ổ d 2 d 2=13 mm
d 3=(0 , 8 ÷ 0 , 9). d 2
Bulông ghép bích nắp và d 3=11 mm

thân d 3 d 4 =(0 ,6 ÷ 0 , 7). d 2

Vít ghép nắp ổ d4 d 4 =8 mm
d 5=(0 , 5 ÷ 0 ,6). d 2
d 5=7 mm
Vít ghép nắp cửa thăm d 5

Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp S3 S3=(1 , 4 ÷ 1 , 8). d 3 S3=16 mm
Chiều dày bích nắp hộp S4 S4 =( 0 , 9÷ 1). S 3 S4 =15 mm

Bề rộng bích nắp và thân K 3 K 3 ≈ K 2−(3 ÷ 5) K 3=36 mm

Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ
vít: D3, D2 Trục 1:
D3 (1) =D+4 , 4. d 4 D3 (1) =107 mm
D2 (1) =D+(1 , 6 ÷ 2). d 4 D2 (1) =86 mm

Trục 2: (Tra theo bảng 18-2, D3 (2) =135 mm

trang 88 tài liệu [1] ) D2 (2) =110 mm

D3 (2 )
D2 (2)
K 2=mm

Bề rộng mặt ghép bulông

cạnh ổ: K2
K 2=E 2+ R 2+(3 ÷ 5)mm E2=20 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2và
R2=17 mm
C (k là khoảng cách từ tâm
bulong đên mép lổ)
E2 1 ,6. d 2

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 17|P a g e

 R2 1 ,3. d 2

S1=¿ 24 mm
S1 ( 1, 3 1 ,5 ) . d 1
Dd xác định theo đường kính dao
Mặt đế hộp:
khoét S1=¿ 27 mm
Chiều dày khi có phần lồi
S1 (1 , 4 1 , 7). d 1
Dd , S1 và S2 S2=¿ 17 mm
S2 (1 1 ,1).d 1
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q
K 1=¿ 51 mm
K 1 3.d 1
q=¿ 68 mm
q K 1 +2.

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành (1 1 ,2). ¿ 8 mm
trong hộp
Giữa đỉnh bánh răng lớn với ❑1 ≥(3 5). ❑1=24 mm

đáy hộp
Giữa mặt bên các bánh răng ¿ 10 m

với nhau
L+ B
Z=
(200 ÷ 300)
Số lượng bulông nền Z L, B: Chiều dài, chiều rộng của
Z=¿6

hộp

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 18|P a g e