KHOA CƠ KHÍ - ĐẠI HỌC KỸ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT

THUẬT CÔNG NGHIỆP NAM

BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

 

ĐỀ TÀI THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Số: 02 / NCT3BD
Sinh viên thiết kế:
Giáo viên hướng dẫn:

THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG DÙNG CHO BĂNG TẢI VỚI SỐ LIỆU SAU:
Lực vòng trên băng tải: Ft = 5800 N Thời hạn phục vụ: 10 năm
Đường kính tang băng tải: D = 500 mm Tỷ lệ số giờ việc/ngày: 2/3
Vận tốc vòng băng tải: V = 1,05 m/s Tỷ lệ số ngày việc/năm: 0,65
T/chất tải trọng: Không đổi, quay 1
chiều
P
PKbd
P

Sơ đồ khai triển trạm Sơ đồ tải

dẫn động trọng làm việc
1. Động cơ điện.
2. Bộ truyền đai Kbd = 1,55

3. Bộ truyền bánh
răng cấp nhanh.
4. Bộ truyền bánh răng cấp chậm.
5. Khớp nối.
6. Băng tải.
Khối lượng yêu cầu

1. 01 thuyết minh chung trình bầy tính toán chọn động cơ; tính thiết kế các chi tiết
của hệ dẫn động; lắp ráp, vận hành và bảo dưỡng hệ dẫn động.
2. 01 bản vẽ lắp hộp giảm tốc (khổ giấy Ao).
3. 02 bản vẽ chế tạo chi tiết trên khổ giấy A1 do giáo viên hướng dẫn chỉ định.

Giáo viên hướng dẫn

 LỜI NÓI ĐẦU

Khoa học kỹ thuật và công nghệ không ngừng cải tiến, phát triển đã nhanh
chóng làm thay đổi bộ mặt thế giới. Ngành công nghiệp thế giới nói chung và
ngành công nghiệp ở nước ta nói riêng đã và đang phát triển nhanh chóng, tạo ra
các sản phẩm thiết yếu phục vụ cho đời sống con người. Để nâng cao đời sống
nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trên thế giới. Đảng và
Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu đến năm 2025 nước ta cơ bản trở thành một nước
công nghiệp phát triển, trở thành một nền kinh tế vững mạnh trong khu vực, có
tiếng nói lớn hơn trong các diễn đàn kinh tế thế giới.
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển
nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan
trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân.
Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ
thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của
công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng em là sinh viên trường Đại Học Kỹ Thuật
Công Nghiệp Thái Nguyên luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau
dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng
góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước
trong thế kỷ mới .
Qua đồ án Chi tiết máy chúng em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên
môn, giúp chúng em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư tương lai. Song
với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ
án của chúng em không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng em rất mong được sự
chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Kỹ thuật Cơ khí và các Thầy Cô giáo trong
khoa để đồ án của chúng em được hoàn thiện hơn .
 Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy
Cô trong khoa và bộ môn Kỹ thuật Cơ khí trường Đại Học Kỹ Thuật Công
Nghiệp-Đại Học Thái Nguyên và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của cô :
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] . Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG
CƠ KHÍ , tập 1, Nhà xuất bản Giáo dục , 1999.
[2] . Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG
CƠ KHÍ , và tập 2, Nhà xuất bản Giáo dục , 1999.
[3] . Nguyễn Bá Dương, Nguyễn Văn Lẫm , Hoàng Văn Ngọc , Lê Đắc
Phong : TẬP BẢN VẼ CHI TIẾT MÁY, Nhà xuất bản Đại học và Trung học
chuyên nghiệp , 1978.
[4] . Nguyễn Trọng Hiệp: CHI TIẾT MÁY, tập 1 và tập 2, Nhà suất bản
Giáo dục, Hà Nội 1999.
PHẦN I. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

I. CHỌN ĐỘNG CƠ

1.1. Chọn kiểu loại động cơ điện

Chọn động cơ điện để dẫn động máy móc hoặc các thiết bị công nghệ, là giai
đoạn đầu tiên trong quá trình tính toán thiết kế máy.Trong thực tế có nhiều loại
động cơ khác nhau, mỗi loại động cơ đều có ưu nhược điểm riêng.Cho nên khi
chọn động cơ ta cần chọn loại động cơ tối ưu và phù hợp nhất.
 Đối với động cơ một chiều có ưu điểm là khởi động êm, hãm và đảo chiều dễ
dàng, nhưng nhược điểm của nó là đắt tiền và khó kiếm.
 Đối với động cơ xoay chiều thì có Động cơ xoay chiều một pha và động cơ
xoay chiều ba pha.
Đối với động cơ xoay chiều một pha có công suất nhỏ và thường dùng trong
sinh hoạt, nó có hiệu suất thấp và ít được dùng trong công nghiệp.
Đối với động cơ ba pha cũng có hai loại là : Động cơ ba pha đồng bộ và động
cơ ba pha không đồng bộ.
Động cơ ba pha đồng bộ có vận tốc góc không đổi, không phụ thuộc vào trị số
của tải trọng và thực tế là không điều chỉnh được, nó có ưu điểm là hiệu suất cao,
hệ số quá tải lớn nhưng nó lại có nhược điểm là thiết bị phức tạp và giá thành
tương đối cao.
Còn động cơ ba pha không đồng bộ lại chia ra kiểu rôto dây cuốn và kiểu rôto
lồng sóc ( rôto ngắn mạch ).
Với hệ dẫn động cơ khí dùng cho băngx` tải dùng với các hộp giảm tốc ta nên
sử dụng loại động cơ điện xoay chiều ba pha rôto lồng sóc vì loại động cơ này có
ưu điểm như sau:
 Kêt cấu đơn giản, dễ bảo quản, làm việc tin cậy.
 Có thể mắc trực tiếp vào lưới điện 3 pha không cần biến đổi dòng điện.
 Có giá thành rẻ.
Nhưng nhược điểm của nó là:
 Hiệu suất và hệ số động cơ thấp ( so với động cơ 3 pha đồng bộ )
 Không điểu chỉnh được vận tốc ( so với động cơ điện một chiều và động cơ ba
pha không đồng bộ roto dây cuốn ).
Nhưng nhờ có những ưu điểm cơ bản nên ta chọn động cơ xoay chiều 3 pha không
đồng bộ roto lồng sóc ( ngắn mạch ). Nó phù hợp để dẫn động các thiết bị vận
chuyển, băng tải, xích tải…

1.2.Tính chọn công suất và số vòng quay của động cơ

Công suất của động cơ được chọn theo điều kiện nhiệt độ nhằm đảm bảo cho
nhiệt độ của động cơ khi làm việc không lớn hơn trị số cho phép. Để đảm bảo điều
kiện đó cần thoả mãn yêu cầu sau:
dc
Pdm  Pdtdc (kW)
dc
Trong đó: Pdm : Công suất định mức của động cơ
Pdtdc : Công suất đẳng trị trên trục động cơ
Theo đề vì tải trọng không đổi nên ta có công suất đẳng trị trên trục động cơ
được xác địng như sau: Pdcdt ≥ Pdclv
Trong đó: Pdclv : Công suất làm việc trên trục động cơ
ct
dc p lv
Plv = ( kW )
Công suất làm việc trên trục: η∑
Trong đó: η Σ : Là hiệu suất chung của toàn hệ dẫn động.
ct
lv : Công suất làm việc danh nghĩa trên trục công tác
P

 Trị số công suất làm việc trên trục công tác:

ct Ft . V 5800.1,05
Plv = = =6,09(kW )
1000 1000
Trong đó: Ft : lực vòng trên trục công tác (N);
V: vận tốc vòng của xích tải (m/s).
 Hiệu suất chung của toàn hệ dẫn động:7
Theo công thức 2.9[1] ta có:
η∑ =ηđ . ηbr . ηk . ηol .η brc
Với: η ol: Hiệu suất 1 cặp ổ lăn
ηbr : Hiệu suất 1 bộ truyền bánh răng trụ (che kín)
η k : Hiệu suất 1 khớp nối
ηbrc : Hiệu suất của bộ truyền bánh răng côn (che kín)

Tra bảng 2.3[1] ta chọn được giá trị:

ηđ = (0,95÷ 0,96) chọn η x = 0,95
η ol = (0,99 ÷ 0,995) chọn η ol = 0,99
ηbr = (0,96 ÷ 0,98) chọn ηbr = 0,96
ηk = 1

ηbrc =¿÷ 0,97) chọn ηbrc =0,95

Vậy hiệu suất chung của toàn hệ thống là :

η∑ =ηđ . ηbr . ηk . ηol .η brc = 0,95.0,99.0,96 .1.0,95 = 0,86
 Công suất làm việc trên truc động cơ:
ct
dc P lv 6,09
Plv = = =7,08 (kW )
η∑ 0,86
Mà ta lại có : Công suất đẳng trị trên động cơ của tải không đổi
Vậy công suất định mức của động cơ điện phải thoả mãn:
dc dc dc
Pdm ≥ Pdt ≥ Plv ≥ 7,08(kW )

1.3. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ

Số vòng quay đồng bộ của động cơ (còn gọi là tốc độ từ trường quay) được xác
định theo công thức:
60f
n db =
p
Trong đó: f - tần số của dòng điện xoay chiều (Hz) (f = 50 Hz);
p - số đôi cực từ; p = 1; 2; 3; 4; 5; 6.
 Trên thực tế, số vòng quay đồng bộ có các giá trị là 3000, 1500, 1000, 750, 600
và 500 v/ph. Số vòng quay đồng bộ càng thấp thì kích thước khuôn khổ và giá
thành của động cơ càng tăng (vì số đôi cực từ lớn). Tuy nhiên dùng động cơ có số
vòng cao lại yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tức tỉ số truyền của toàn hệ thống tăng,
dẫn tới kích thước và giá thành của các bộ truyền tăng lên.
Do vậy, trong các hệ dân động cơ khí nói chung, nếu không có yêu cầu gì đặc
biệt, hầu như các động cơ có số vòng quay đồng bộ là 1500 hoặc 1000 v/ph (tương
ứng số vòng quay có kể đến sự trượt 3% là 1455 và 970 v/ph.
 Tính số vòng quay của trục công tác theo công thức [1]:
3
60. 10 . v
n ct=
πD
Trong đó:D : đường kính tang dẫn của băng tải (mm),
v – vận tốc vòng của băng tải (v = 1,05m/s);
60. 103 . v 60.103 .1,05
⇒ n ct = = =40,11( v / ph)
πD π .500
 Xác định số vòng quay đồng bộ nên dùng cho động cơ:
Tỷ số truyền nên dùng cho cả hệ thống phải bao gồm cả khoảng tỷ số truyền nên
dùng của hộp giảm tốc và khoảng tỷ số truyền nên dùng của bộ truyền ngoài hộp
h đ
und ¿ und und

Trong đó:
und : Tỷ số truyền nên dùng của hộp giảm tốc bánh răng côn-trụ (tra bảng 2.1[1]), ta
h

có:
10<u hnd< 25
uđnd : Tỷ số truyền nên dùng của bộ truyền đai (tra bảng 2.1[1]), ta có:
đ
1,5 ≤u nd ≤ 4
→ 15<und <100

Chọn số vòng quay dồng bộ của động cơ ndb = 1500 (v/p) (kể đến sự trượt 3% thì
số vòng quay của động cơ sẽ là n db=1455(v/ph)

Vậy tỷ số truyền của hệ thống được xác định theo công thức:
 ndb 1455
u sb= = =36,15 ∈(15 ÷ 100)
nct 40,107
Tra bảng ta thấy usb nằm trong khoảng u nên dùng.
Vậy ta chọn được số vòng quay đồng bộ của động cơ là: n db=1500(v / ph).

Chọn động cơ thực tế

Tra phụ lục P1.3[I] chọn động cơ 4A có các thông số kĩ thuật của động cơ thỏa
mãn những điều kiện sau:
Pdc ≥ Pct và nđb ≈ nsb
Bảng 1.1. Thông số của máy
Công suất Vận tốc T Max Tk
Kiểu động cơ
dc
Pdm quay Cos η (%) T dn T dn
(kW) (V/ph)
4A132M4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2,0

1. 4. Kiểm tra điều kiện mở máy, kiểm tra quá tải cho động cơ
a. Kiểm tra điều kiện mở máy cho động cơ
Khi khởi động, động cơ cần sinh ra một công suất máy đủ lớn để thắng sức ỳ của
hệ thống. Vì vậy cần kiểm tra điều kiện mở máy của động cơ:
dc dc
Pmm ≥ Pbd

+ Công suất mở máy của động cơ: Pdcmm=K mm . Pdcdm

Với: Pdcdm=7,5 (kW)
Tk
K mm = =2,0- Hệ số mở máy của động cơ
T dn
Nên: Pdcmm=7,5. 2,0=15,0 (kW)
+ Công suất cản ban đầu trên trục động cơ: Pdcbd =K bd . Pdclv
Với Pdclv =7,08 (kW) và hệ số cản ban đầu K bd =1,55
Nên Pdcbd =7,08.1,55=10,974(kW)
dc dc
Vậy Pmm=15 ( kW ) ≥ Pbd =10,974(kW )
Động cơ đã chọn thoả mãn điều kiện mở máy!

b. Kiểm tra quá tải cho động cơ

Vì tải trọng không đổi nên không cần kiểm tra quá tải cho động cơ.
II. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1. Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
Sau khi chọn động cơ điện ta chọn tỉ số truyền chung của toàn bộ hệ thống ( u Σ)
ndc
được tính theo công thức: u Σ=
nct
Trong đó:
ndc= 1455 (v/ph) : Số vòng quay của trục động cơ đã chọn.
nct = 40,11 (v/ph) : Số vòng quay của trục công tác:
1455
⇒ u Σ= =¿ 36,27
40,11
Với hệ dẫn động gồm HGT 2 cấp bánh răng côn-trụ nối với bộ truyền ngoài (bộ
truyền đai). Trong đó, tỷ số truyền của hệ dẫn động tính theo công thức 1.15[2]:
u∑=u đ . uh
Trong đó:
uđ −¿Tỷ số truyền của bộ truyền đai:
uh −¿ Tỷ số truyền của hộp giảm tốc.

2. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc

uđ = √( 0,1 ÷ 0,15 ) u Σ =√ ( 0,1÷ 0,15 ) 36,27=1,9 ÷ 2,3
 Chọn: uđ =2,00 (theo dãy các tỉ số truyền tiêu chuẩn: 1,00; 1,12; 1,25; 1,4; 1,6;
1,8; 2,00; 2,24; 20; 2,80; 3,15; 3,55; 4,00; 4,50; 5,00)

3. Tỉ số truyền của các bộ trong hộp giảm tốc

+ Tỉ số truyền của hộp giảm tốc được xác định:
u Σ 36,27
uh = = =18,14
uđ 2,00

uh =u1 . u2

Với hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ 2 cấp, để nhận được chiều cao hộp giảm tốc
nhỏ nhất có thể tính tỉ số truyền bánh răng cấp chậm u2 theo công thức:

Tỉ số truyền của cập chậm (tỉ số truyền của bánh răng trụ)

u2 ≈ 1,037.
√
3 Ψ ba2 uh
2
K be (1−0,5. K be )

Trong đó:
K be – hệ số chiều rộng vành răng bánh răng côn ( K be =0,25−0,3)

Ψ ba 2 – hệ số chiều rộng bánh răng trụ thì(Ψ ba 2=0,3−0,4 )

Chọn K be = 0,3 và Ψ ba 2=0,4 thì ta có :

u2 ≈ 1,32. √3 uh=1,32. √3 18,14=3,47

Tỉ số truyền của cấp nhanh (tỉ số truyền của bánh răng côn)
uh 18,14
u1= = =4,94
u2 3,47

4. Tính toán các thông số trên các trục

Ký hiệu các chỉ số tính toán như sau: chỉ số "dc" ký hiệu trục động cơ; các chỉ số
"I", "II", "III": chỉ trục số I, II và III.
a. Tốc độ quay của các trục:
dc n
1455 v
- Tốc độ quay của trục I: n I = u = 2,00 =727,5 ( ph )
đ

I n
727,5 v
- Tốc độ quay của trục II : n II = u = 4,94 =147,26( ph )
1

II 147,26n v
- Tốc độ quay của trục III :n III = u = 3,47 =42,44( ph )
2

III 42,44 n v
- Tốc độ quay của trục IV : n IV = u = 1 =42,44( ph )
k

b. Tính công suất trên các trục

Công suất danh nghĩa trên trục động cơ : Pdc =Plv =7,08( kW )- Công suất danh nghĩa
dc

trên các trục I, II, III và IV xác định lần lượt theo các công thức sau:
dc
- P I =Plv . ɳ đ .ɳ ol =7,08. 0,95 . 0,99=6,66 ( kW )

- P II =P I . ɳ brc . ɳ ol =6,66 . 0,95 .0,99=6,26(kW )

- P III=P II . ɳ br . ɳ ol =6,24 . 0,96 .0,99=5,93(kW )

- P IV =P III . ɳ k .ɳ ol =5,93. 1 . 0,99=5,87(kW )

c. Tính mô men xoắn trên các trục
Mô men xoắn trên trục thứ k được xác đinh theo công thức sau:
6
9,55 .10 . Pk
T k=
nk

Trong đó:

Pk là công suất lần lượt trên các trục (kW)

n k là tốc độ lần lượt trên các trục (v/ph)

là mô men xoắn trên các trục (N.mm)

Tk

=> Mô men xoắn trên trục động cơ:

6
9,55 . 10 . P dc 9,55 .10 6 .7,08
T dc = = =46470,1( N . mm)
ndc 1455

Mô men xoắn trên các trục I, II, III, IV l

9,55 . 106 . P I 9,55 .106 .6,66
TI= = =87426,8 ( N .mm)
nI 727,5
6
9,55. 10 . P II 9,55 . 106 .6,26
T II = = =405969,03( N . mm)
n II 147,26
6
9,55 .10 . PIII 9,55. 106 .5,93
T III = = =1334389,72( N .mm)
n III 42,44
6
9,55 .10 . PIV 9,55. 106 .5,87
T IV = = =1320888,31( N . mm)
n IV 42,44

d. Lập bảng kết qủa

Các kết quả tính ở trên là số liệu đầu vào cho các phần tính toán sau , do vậy cần
lập bảng thống kê theo mẫu sau
 Trục Đ/cơ I II III IV

Công suất P (kW) 7,08 6,66 6,26 5,93 5,87

Tỷ số truyền u (-) 2,00 4,94 3,47 1

Tốc độ quay n ( v/ph) 1455 727,5 147,26 42,44 42,4

Mômen xoắn T (N.mm) 46470,1 87426,8 405969,03 1334389,72 132088

III – Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài

Bộ truyền đai dẹt :
- Thông số: uđ = 2
Trên trục bánh đai nhỏ:
+ Gọi n1 = nđc = 1455 vg/ph
+ Gọi P1 = P'đc = 7,08 kW
+ Gọi T1 = T'đc = 46470,1Nmm
- Xác định các thông số của bộ truyền:
a) Đường kính bánh đai:
- Bánh đai nhỏ: CT4.1 [1]:
d1 = (5,2÷ 6,4)√3 46470,1= (186,9÷230) mm
Theo dãy tiêu chuẩn đường kính bánh đai và bảng 4.6 [1] chọn đai vải cao
su, có lớp lót, d1 = 180 mm > dmin = 140 mm. Kí hiệu đai Б-800, số lớp: 3.
- Bánh đai lớn:
d2 = d 1 u .(1−ε ), ε : hệ số trượt, 0,01÷ 0,02

u: TST của bộ truyền

d2 = 180.2 .(1−(0,01÷ 0,02)) = (441÷ 445,5) mm.
Theo dãy tiêu chuẩn, chọn d2 = 450 mm
 d2 450
- TST thực tế: ut = d (1−ε ) = 180(1−0,01) = 225
1

Sai lệch TST: Δu đ = (ut – uđ)/uđ = (225-2)/2 = 1,01% < 3%

b) Khoảng cách trục a: CT4.3 [1] : a ≥ (1,5÷ 2)(d1+d2)
⇒asb = (1,5÷ 2)(180+450) = (945÷ 1260) mm, lấy asb = 1100.

c) Chiều dài đai l:

π (d 1+ d 2)
l = 2a + +¿ ¿=
2
π .630 27 0 2
= 2.1100 + 2
+ = 3206 mm.
4.1100

l = 3206 mm, cộng thêm từ 100÷400 mm tùy theo cách nối đai.
Số vòng chạy của đai: i = v/l = 13,62/3,206 = 4,25 < imax = 3...5 s-1.
⇒ l thỏa mãn yêu cầu về tuổi thọ.

d) Góc ôm α 1:
−d 2−d 1
CT4.7 [1]: α 1 = 1800 .570
a

= 180 – 270.57/1100 = 1660 > 1500 = α min.

e) Tiết diện đai và chiều rộng bánh đai:
1000. P1 1000.7,08
CT4.9 [1] , lực vòng Ft = = 13,62 = 519,8 N.
v

4.8
theo bảng 55 [ 1], chọn đai vải cao su, nên lấy d(δ)
1 m ax
1
= 40

d1
⇒ chiều dài đai: δ = = 180/40 = 4,5 mm.
40

Bảng 4.1 [1], dùng loại đai có lớp lót, kí hiệu đai Б-800, 3 lớp, trị số tiêu
chuẩn là δ =4,5 mm.
f) Ứng suất có ích cho phép:
CT4.10 [1] : [σ F ] = ¿Cα CvCo
 k2 δ
¿ = k1 -
d1

với bộ truyền tự căng, lực căng không đổi: σ o = 2,0 M

⇒ theo bảng 4.9 [1] : k1 = 2,7

k2 = 11,0 ⇒¿ = 2,425 MPa

Cα - Hệ số ảnh hưởng của góc ôm α 1, bảng 4.10 [1] : Cα = 0,955
Cv - Hệ số ảnh hưởng của lực li tâm đến độ bám của đai trên bánh đai,
Bảng 4.11 [1]: Cv = 0,98 cho đai vải cao su, v = 13,62 m/s
Co - Hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền đai và phương pháp căng đai
Co = 1 (bảng 4.12 [1])
Từ đó có [σ F ] = 2,425. 0,955. 0,98. 1 = 2,27 MPa
g) Chiều rộng đai và bánh đai:
Ft Kd
- Chiều rộng đai (b): CT4.8 [1]: b = [ σ ]δ
F

4.7 519,8.1
Kđ = 1 (bảng 55 [1]) ⇒b = 2,27.4,5 = 35,0 mm

Lấy b theo tiêu chuẩn: b = 32 mm. (bảng 4.1 [1])

- Chiều rộng bánh đai (B):
B = 40 mm, tra bảng 21.16 [2]
h) Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
Fo = σ o . δ .b = 2. 4,5. 32 = 288 N (CT 4.12 [1])
α1 166
Fr = 2Fo sin = 2.288.sin 2 = 571,7 N (CT 4.13 [1] )
2

* Kết quả: d1 = 180 mm b = 32 mm

d2 = 450 mm δ = 4,5 mm

l = 3206 mm Fr = 571,7 N: Lực tác dụng trên trục.

IV – THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC:
HGT 2 cấp: - Truyền động bánh răng côn
- Truyền động bánh trụ răng nghiêng.
1. Chọn vật liệu:
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết
kế, chọn vật liệu 2 cấp bánh răng là như nhau:
Theo bảng 6.1[1], ta chọn:
- Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện, HB = 241-285
σ b 1= 850 MPa, σ ch 1 = 580 MPa

- Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện, HB = 192-240

σ b 2= 750 MPa, σ ch 2= 450 MPa.

2. Xác định ứng suất cho phép:

Bảng 6.2[1] với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180-350:
0
σ H lim = 2.HB + 70; SH = 1,1
0
σ F lim = 1,8.HB; SF = 1,75
+) Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 245, bánh lớn HB2 = 230
σ 0H lim 1 = 560 MPa; σ 0H lim 2 = 530 MPa,
0 0
σ F lim 1 = 441 MPa; σ F lim 2 = 414 MPa.

+) CT 6.5[1]:NHO = 30 H2,4
HB ⇒ NHO 1 = 30.245
2,4
= 1,6.107
NHO 2 = 30.2302,4 = 1,39.107
Vì tải không đổi nên ta có : N HE=N =60. c . n . t ∑

c: số lần ăn khớp trong một vòng quay. c=1

n: số vòng quay trong 1 phút.
t ∑: tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét : Bộ truyền làm mỗi ca 8 tiếng , 1
năm làm việc (2/3).365 ngày trong vòng 10 năm
 2
t = 10. 3 .365.0,65 .8 = 12653 (giờ)
⇒ Bánh nhỏ có: n1 = 727,5 (v/ph) nên:
NHE1 = 60.1.727,5.12653 = 101,4.107
Bánh lớn có: n2 = 147,26 (v/ph) nên:
NHE2 = 60.1.127,26.12653 = 55,2.107
NHE2 > NHO 2 = 1,39.107 ⇒KHL 2 = 1.
Tương tự, NHE 1 > NHO 1 ⇒KHL 1 = 1.
CT 6.1 a[1]: Xác định sơ bộ được: [σ H ] = σ 0H lim .KHK/SH
⇒ [σ H 1 ] = 560.1/1,1 = 509 MPa

[σ H 2 ] = 530.1/1,1 = 481,8 MPa.

Do đó để tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng,

lấy [σ H ] = min([σ H 1 ],[σ H 2 ]) = 481,8 MPa.
+) Với cấp chậm sử dụng bánh răng nghiêng:
[σ H ] = ([σ H 1 ] +[σ H 2 ])/2 = (509 + 481,8)/2 = 495,4 MPa < 3,4[σ H 2 ]

+) N FE=N=60.c . n .t ∑
⇒NFE 2 = 60.1.727,5.12653

= 5,5.108 > NFO = 4.106 ⇒KFL 2 = 1

tương tự, có KFL 1 = 1.
Từ đó theo CT 6.2 a[1], với bộ truyền quay 1 chiều thì KFC = 1,
[σ F ] = σ 0F lim .KFC .KFL/SF

⇒ [σ F 1 ] = 441.1.1/1,75 = 252 MPa

[σ F 2 ] = 414.1.1/1,75 = 236,5 MPa

+) Ứng suất quá tải cho phép:

CT6.13[ 1]: ¿= 2,8σ ch = 2,8.450 = 1260 MPa

CT6.14 [1] : ¿= 0,8σ ch1 = 0,8.580 = 464 MPa

¿= 0,8σ ch2 = 0,8.450 = 360 MPa.

3. Tính toán cấp nhanh: Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:
a) Xác định chiều dài côn ngoài:

CT 6.52 a[1]: Re = KR √
3 T 1 K Hβ
(1−K be ) K be . u .¿ ¿
¿

Với bộ truyền răng thẳng bằng thép, Kd = 100 (MPa)1/3, ta tính được KR - hệ số
phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng KR = 0,5.Kd = 50 (MPa)1/3 ;
Kbe = b/Re = 0,25÷ 0,3: Hệ số chiều rộng vành răng, chọn Kbe = 0,25
K Hβ - Hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
bánh răng côn, tra bảng 6.21[1], với:
K be .u 0,25.4,94
2−K be
= 2−0,25 = 0,7143, với trục bánh răng côn lắp trên ổ đũa, sơ đồ I, HB <
350; tra theo bảng 6.21[1] ⇒ K Hβ = 1,16
T1 = 87426,8Nmm ;

Từ đó: Re = 50√ 4,94 2+ 1 3

√ 87426,8.1,16
(1−0,25).0,25.5 . ¿ ¿
¿ = 206,3 mm

b) Xác định các thông số ăn khớp:

- Số răng bánh nhỏ:
2 Re 2.206,3
Từ de1 = = = 80,9 mm
√1+u 2
√1+ 4,942
Tra bảng 6.14 [1] , với bánh răng côn răng thẳng, TST u =4,94 ⇒ Z1P = 16
Với HB<350 ⇒ Z1 = 1,6.Z1P = 1,6.16 = 25,6
Lấy Z1 = 26 răng.
- Đường kính trung bình, môđun trung bình và môđun vòng ngoài:
6.54
dm1 = (1 - 0,5Kbe)de1 (CT 114 [1])

= (1 – 0,5.0,25).80,9 = 70,78 mm – đường kính trung bình

d m 1 70,78
mtm = Z = 26 = 2,722mm – môđun trung bình
1
 mtm 2,722
mte = 1−0,5 K = 1−0,5.0,25 = 3,11 mm – môđun vòng ngoài
be

bảng 6.8 [1], theo tiêu chuẩn lấy mte = 3 mm.

mtm = mte(1 - 0,5Kbe) = 3(1 – 0,5.0,25) = 2,625 mm
dm 1 70,78
Z1 = m = 2,625 = 24,62; lấy Z1 = 25 răng.
tm

- Số răng bánh lớn: Z2 = uZ1 = 125 răng.

- Góc côn chia: δ 1 = arctg(Z1/Z2) = arctg(0,2) = 11,30990 = 11018'35,76''
δ 2 = 900 - δ 1 = 78041'24,24''.

bảng 6.20[1] với Z1 = 25, TST u=4,94; chọn hệ số dịch chỉnh:

bánh nhỏ: x1 = 0,39
bánh lớn: x2 = - 0,39.
- Đường kính trung bình của bánh nhỏ:
dm1 = Z1.mtm = 25.2,625 = 65,625 mm.
- Chiều dài côn ngoài:
Re = 0,5.mte√ Z 12 +Z 22 = 0,5.3.√ 25 2+12 52 = 191,21 mm.

c) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

√ 2 T 1 K H √ u +1
2

CT6.58 1 ¿: σ H = ZMZHZ 2
≤ [σ H ]
0,85 b d m 1 u m

ZM = 274 (MPa)1/3 - hệ số kể đến cơ tính của vật liệu bánh răng: tra bảng 6.5[1].
ZH = 1,76 – Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, tra bảng 6.12[1] với β = 00
và xt = x1 + x2 = 0.

Zε =
√ 4−ε α
3
=
√
4−1,7264
3
= 0,8706 : hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, trong

(
1 1
)
đó ε α = [1,88 – 3,2 Z + Z ] cos β n (CT6.60[ 1])
1 2
 ( 1 1
)
= 1,88 – 3,2 25 + 125 = 1,7264 : hệ số trùng khớp ngang

KH = K Hβ K Hα KHv (CT6.61[1]): hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc;

K Hα = 1: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng, trường hợp bánh côn
răng thẳng;
π d m 1 n1 π .65,625 .727,5
vận tốc vòng: v = = 60.1000
= 1,986 m/s
60.1000
6.13
theo bảng 106 [1] chọn cấp chính xác 8 (ccx theo vận tốc vòng v≤4)

ν H b dm1 5,92.47,8 .65,625

CT6.63[1]: KHv = 1 + 2T K K = 1 + 2.87426,8.1,61 .1 = 1,106
1 Hβ Hα

trong đó: b = KbeRe = 0,25.191,21 = 47,8025

CT6.64 [1] : ν H = δ H g0v

√ d m 1(u+ 1)
u

√
= 0,006.56.1,986 65,625. 6 = 5,92.
5

trong đó δ H = 0,006 – bảng 6.15[1];

g0 = 56 – bảng 6.16 [1]
KH = 1,16.1.1,106 = 1,283.
Thay tất cả các hệ số tìm được vào công thức 6.58[ 1] ta tính được σ H :

√
σ H = 274. 1,76. 0,8706. 2.87426,8 .1,283 . √5 +1 ¿= 446,66 MPa.
2

0,85.47,8 . ¿¿

Theo 6.1 a , 6.1[1] :

[σ H ]' = [σ H ].ZR.Zv.KxH.KHL
= 481,8. 1. 0,95. 1 = 457,7 MPa
trong đó: Zv = 1 (v < 5m/s): hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
Z R = 0,95 (Ra = 2...1,25 μm): hệ số xét đến độ nhám mặt
răng làm việc
KxH = 1 (da < 700mm): hệ số xét ảnh hưởng kích thước bánh răng
 Như vậy σ H < [σ H ]': đảm bảo khả năng bền tiếp xúc.
d) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp uốn:
CT6.65[1]: σ F 1 = 2T1.KF.Yε Y β YF1/(0,85bmtmdm1)
trong đó:
K Kβ = 1,31: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng, tra
K be .u 0,25.5
bảng 6.21[1] với 2−K = 2−0,25 = 0,7143 (cũng đã tính ở trên)
be

√
CT6.64 [1] : ν F = δ F g0v
d m 1(u+ 1)
u

√
= 0,016.56.1,986 65,625. 6 = 15,79.
5

trong đó, δ F = 0,016 – bảng 6.15[1];

g0 = 56 – bảng 6.16 [1]
ν F b dm 1 15,79.47,8.65,625
⇒KFv = 1 + = 1 + = 1,25
2T 1 K Fβ K Fα 2.87426,8 .1,31.1

⇒KF = K Fβ K Fα KFv = 1,31. 1. 1,25 = 1,6375.

Y β = 1 - hệ số kể đến độ nghiêng của răng, ở đây là răng thẳng

Yε = 1/ε α = 0,579 với ε α = 1,7264 (đã tính ở trên)
Với số răng tương đương: ZV1 = Z1/cosδ 1 = 25/cos11,310 = 25,5
ZV2 = Z2/cosδ 2 = 125/cos78,690 = 637,37
Theo bảng 6.18[1] với x1 = 0,39, x2 = - 0,39, ta có các hệ số dạng răng: YF1 =
3,48 ; YF2 = 3,63.
Từ đó thế các hệ số vào CT6.65[1], tính được σ F 1 :
2.87426,8.1,6375 .0,579 .1.3,48
σ F 1= = 71,357 < [σ F 1 ] = 252 MPa
0,85.47,8 .2,625 .65,6
YF2
σ F 2= = 71,357.3,63/3,48 = 74,43 < [σ F 1 ] = 236,5 MPa
YF1

Vậy độ bền uốn được đảm bảo.

e) Kiểm nghiệm răng về quá tải:

CT6.48[ 1]: σ H max = √ K qt =446,6√ 1,55= 547 < [σ H ]max = 1260 MPa
CT6.49[ 1]: σ F 1 max = σ F 1 .Kqt = 71,36.1,55 = 107,04 < [σ F 1 ]max = 464 MPa
σ F 2 max = 74,4.1,55 = 111,6 < [σ F 2 ]max = 360 MPa.
Độ bền khi quá tải đảm bảo.
f) Các thông số & kích thước bộ truyền bánh răng côn:
- Chiều dài côn ngoài: Re = 191,21 mm
- Môđun vòng ngoài: mte = 3 mm
- Chiều rộng vành răng: b = 47,8 mm ≈ 48 mm
- TST: u=5
- Góc nghiêng răng: β = 00

- Số răng: Z1 = 25; Z2 = 125

- Hệ số dịch chỉnh chiều cao: x1 = 0,39; x2 = - 0,39.
g) Các thông số khác:
6.19
Theo bảng 111 [1]:

Đường kính chia ngoài de = mteZ1 de1 = 75 mm

de2 = 375 mm
Z1 0
0
δ 1=1 1 18 ' 36
δ 1=arctg ; δ ¿ 9 0 −δ 1
Góc côn chia (lăn) Z2 2 δ 2=7 80 41 ' 24
Chiều cao răng ngoài he = 2htemte + c he = 6,6 mm
Chiều cao đầu răng ngoài h ae1=(hte + x n 1 cos β m) mte hae1 = 4,17 mm
hae2 = 2htemte – hae1 hae2 = 1,83 mm
Chiều cao chân răng hfe1,2 = he – hae1,2 hfe1 = 2,43 mm
ngoài hfe2 = 4,77 mm
Đường kính đỉnh răng dae1,2 = de1,2 + 2hae1,2cosδ dae1 = 83,18 mm
ngoài dae2 = 375,72mm

4. Tính bộ truyền cấp chậm: Bánh răng trụ răng nghiêng:

a) Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
 √
CT6.15[1]: aw1 = Ka(u+1) 3 T 1 K Hβ ¿
¿¿
chọn ψ ba= 0,3 theo bảng 6.6 [1]
Ka = 43 đối với bánh răng nghiêng, bảng 6.5[1]
ψ bd = 0,5.ψ ba (u+1) =

6.7
= 0,5. 0,3. (3,47+1) = 0,67; bảng 98 [1] ⇒K Hβ = 1,05.

Với u = 3,47; P1 = 6,26 kW; T1 = 405969,03Nmm; [σ H ] = 495,4 MPa :

⇒
√
aw = 43(3,47+1) 3 405969,03.1,05 ¿= 238 mm.
¿¿
Lấy aw = 240 mm.
b) Xác định các thông số ăn khớp:
CT6.17 [1]: m = (0,01÷ 0,02)aw = (2,4÷4,8) mm
theo bảng 6.8 [1] chọn môđun pháp theo dãy tiêu chuẩn, mn = 3 mm
Chọn sơ bộ β = 100 ∈ (8 - 200) ⇒ cos β = 0,9848.
2 aw c os β
CT6.31[1]: Z1 =
m(u+1)
2.240.0,9848
⇒ Số răng bánh nhỏ: Z1 = = 31,76, lấy Z1 = 32;
3(3,47+1)

Số răng bánh lớn: Z2 = uZ1 = 3,47.32 = 122,76, lấy Z2 = 123.

⇒ Tỉ số truyền thực: ut = Z2/Z1 = 123/32 = 3,4777; Δ ut < 3%.

Xác định chính xác β :

m(Z 1 +Z 2 ) 3.(31+ 123)
cos β = 2 aw
= = 0,9625
2.240

β = 15,74050 = 15044'26''.

c) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

CT6.33[1]: σ H = Z M Z H Z ε
√ 2T 1 K H (u+1)
2
bw d w 1 u
≤ [σ H ]
- Bảng 6.5[1]: ZM = 274 (MPa)1/3
- CT6.35[1]: tg β b= cosα t tg β

α t = α tw = arctg ( tgα
c os β
= )
arctg
tg 20 0
0,9625
= 20,71420 = 20042'51''

⇒ tg β b= cos(20,71420).tg(15,74050) = 0,2636

⇒ cos β = 0,967

⇒ ZH =
√ 2 c os β b
sin2α tw
(CT6.34 [1] )

=
√ 2.0,967
sin (¿ 2.20,7142)
¿ = 1,71

bw sin β
- CT6.37 [1]: ε β = , bw = ψ ba .a w= 0,4. 240 = 96;
mπ
0
(¿ 15,7405 )
= 96. sin ¿= 2,072
3. π

1
(1 1)
- CT6.38 b [1]: ε α = [1,88 – 3,2 Z + Z ]cos β
2

= [1,88 – 3,2(1/31+1/123)].0,9625 = 1,685.

⇒ Zε = √ 1/ε α = 0,7703.

- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

2 aw 2.240
dw1 = u +1 = 3,4777+1 = 96,62 mm
t

π d w1 n1 π .96,62 .147,26
- CT6.40[1]: v = = 60000
= 0,585 m/s
60.1000

với bánh răng nghiêng, v < 4 tra bảng 6.13[1] ta được cấp chính xác 9;
tra bảng 6.14 [1] , với ccx 9, v < 2 suy ra K Hα = 1,13 ; K Fα = 1,37.
ν H bw d w 1 0,664.96 .96,62
- CT6.41[1]: KHv = 1 + 2T K K = 1 + 2.405969,03.1,05 .1,13 = 1,005
1 Hβ Hα

trong đó: bw = 96,

 6.42
CT 107 [1]: ν H = δ H g0v√ a w /u

= 0,002.73.0,585
√ 240
3,47
= 0,664

trong đó δ H = 0,002 – bảng 6.15[1];

g0 = 73 – bảng 6.16 [1].
CT6.39[1]: KH = 1,05. 1,13. 1,005 = 1,1924.
Từ đó ta tính được σ H :

√
σ H = 274. 1,72. 0,7703. 2.405969,03 .1,1924 .(3,4777+ 1) ¿ = 458,8 MPa.
96 .3,4777 . ¿ ¿

- Xác định chính xác các ứng suất cho phép:

CT6.1[1]: Với v = 0,585 < 5 m/s ⇒Zv = 1
Cấp chính xác động học là 9 ⇒chọn cấp chính xác mức tiếp xúc là 8; khi đó cần
gia công độ nhám Ra = 2...1,25 μm ⇒ ZR = 0,95
da < 700mm ⇒KxH = 1
Từ đó, theo CT6.1,6 .1 a[1]: [σ H ]' = [σ H ].ZR.Zv.KxH
[σ H ]' = 495,4. 1. (0,95).1 = 470,7 MPa
Vì σ H = 458,8 < [σ H ]' = 470,7 MPa, nên độ bền tiếp xúc được đảm bảo.
d) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
CT6.43[1]: σ F 1 = 2T1.KF.Yε Y β YF1/(bwdw1m) ≤ [σ F 1 ]
YF2
σ F 2= ≤ [σ F 2 ]
YF1

trong đó:
- Bảng6.7 [1]: ψ bd = 0,67⇒K Fβ = 1,12
- Bảng 6.14 [1] : K Kα = 1,37
- CT6.47 [1]: ν F = δ F g0v√ a w /u

√
= 0,006.73.0,585 240 = 1,993
3,47
 trong đó, δ F = 0,006 – bảng 6.15[1];
g0 = 73 – bảng 6.16 [1]
- Theo CT6.46 [1]:
ν F bw d w 1 1,993.72.96,62
⇒KFv = 1 + = 1 + 2.405969,03.1,12 .1,37 = 1,0126
2T 1 K Fβ K Fα

⇒KF = K Fβ K Fα KFv = 1,1. 1,37. 1,0126 = 1,526.

- Với ε α = 1,685 ⇒ Yε = 1/ε α = 0,593;

β = 13,6540 Y β= 1 - β 0/140 = 0,8876.

- Số răng tương đương: Zv1 = Z1/cos3 β = 31/(0,9625)3 = 34,77

Zv2 = Z2/cos3 β = 123/(0,9625)3 = 137,94;
bảng 6.18[1] ta có YF1 = 3,75 ; YF2 = 3,60.
với môđun m = 3: YS = 1,08 – 0,0695.ln3 = 1,0037
YR = 1 (bánh răng phay)
KxF = 0,95 (da < 700 mm)
CT6.2,6 .2 a[ 1]: [σ F 1 ]' = [σ F 1 ].YS.YR.KxF
= 252. 1. 1,0037. 0,95 = 240,3 MPa
tương tự [σ F 2]' = 236,5. 1. 1,0037. 0,95 = 225,5 MPa.
Thay các hệ số vào CT6.43[ 1], tính được σ F 1 :
2.405969,03.1,526 .0,593 .0,8876 .3,75
σ F 1= = 103,8 < [σ F 1 ]' = 240,3 MPa
96 .96,62 .3
YF2
σ F 2= = 103,8. 3,60/3,75 = 99,65 < [σ F 2 ]' = 225,5 MPa
YF1

⇒Độ bền uốn đảm bảo.

e) Kiểm nghiệm răng về quá tải:

Kqt = Kbd = 1,55

CT6.48,6 .49[1]: σ H 1max = √ K qt

 = 470,22√ 1,55= 575,9 < [σ H ]max = 1260 MPa
σ F max = σ F .Kqt

σ F 1 max = 105,37.1,55 = 158,05 < [σ F 1 ]max = 464 MPa

σ F 2 max = 99,30.1,55 = 149 < [σ F 2 ]max = 360 MPa.

f) Các thông số & kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:
Khoảng cách trục: aw = 240 mm
Môđun pháp: m = 3 mm
Chiều rộng vành răng: bw = 96 mm
Tỉ số truyền: ut = 3,4777
Góc nghiêng của răng: β = 15,74050 = 15044'26"
Số răng của bánh răng: Z1 = 31; Z2 = 123
Hệ số dịch chỉnh: x1 = x2 = 0
6.11
Từ bảng 104 [1]⇒d1,2 ; da1,2; df1,2 :

Đường kính chia d1,2 = mZ1,2/cos β d1 = 96,62 mm

d2 = 383,38 mm
Đường kính đỉnh răng da = d + 2(1 + x – ∆y).m da1 = 102,62 mm
da2 = 389,38 mm
Đường kính đáy răng df = d – (2 – 2x).m df1 = 89,12 mm
df2 = 375,88 mm

Kiểm Tra Điều Kiện Bôi Trơn Và Chạm Trục

1. Kiểm tra điều kiện bôi trơn
 Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát
nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền
trong hộp.
Theo mục 18.3.1 – Các phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc, [2] thì với bộ
truyền bánh răng có vận tốc vòng v ≤ 12 m/s thì dùng phương pháp bôi trơn ngâm
dầu cho hộp giảm tốc (hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ 2 cấp).
a). Mức dầu tối thiểu Xmin
X2min, X4min: là khoảng cách từ đường tâm các bộ truyền đến mức dầu min của
bộ truyền cấp nhanh và chậm.
- Với bánh răng côn:
d ae 2 375,72
X 2 min = −b sinδ 2 +¿ 5= −48 sin(¿ 78, 41o )+ 5=145,8 ¿ ¿ (mm)
2 2

- Với bánh răng trụ:

 da4
X 4 min = −l min
2

Trong đó: lmin = (0,75 ÷ 2)h = (0,75 ÷ 2).2,25mn (mm)

Lấy: lmin = 2h = 2.2,25.m = 2.2,25.3 = 13,5 (mm)
da4 389,38
Vậy: X 4 min = −l min = −13,5=181,2(mm)
2 2

b). Mức dầu tối đa Xmax

X2max, X4max: là khoảng cách từ đường tâm các bộ truyền đến mức dầu max
của bộ truyền cấp nhanh và chậm.
- Với cấp nhanh:
Vì v = 1,986 (m/s) > 1,5 (m/s) nên:
X2max = X2min – lmin – 10 (mm)
Trong đó : lmin = b. Sinδ2 – 5 = 48.Sin ( 78,41o) – 5 = 46(mm)
=> X2max = 145,8-46-10 = 89,8 (mm)
- Với cấp chậm:
Vì v = 0,585 (m/s) < 1,5 (m/s) nên
Mức dầu chung cho toàn hộp giảm tốc
Xmin = min (X2min ; X4min)=145,8 (mm)
Xmax = max (X2max ; X4max)=157,7 (mm)
Ta có chiều sâu ngâm dầu:
X = Xmax – Xmin = 11,9 >10 (mm)
Vậy điều kiện bôi trơn được thỏa mãn.
2.Kiểm tra điều kiện chạm trục
 x1 da3

aw
I

d IIIs b

II III
dae2 x2

Với hộp giảm tốc côn – trụ 2 cấp như hình vẽ, để các bánh răng không bị
chạm trục thì:
x1 > (5 ÷ 10) mm ; x2 > (5 ÷ 10) mm
Ta có:
d ae 2 d 375,72 102,62
x 1= −b sinδ 2−¿ a 3 = −48 sin(¿ 78,410)− =89,5 ¿ ¿ (mm)
2 2 2 2

Vậy x1 > 10 mm nên bánh răng 1 và bánh răng 3 không va chạm vào nhau.
sb
d ae2 d III
x 2=a w − −
2 2

Với: aw = 240 mm
dae2 = 372,72mm
sb
d III - đường kính sơ bộ của trục III

Theo công thức (10.9), [1] ta có: d sbIII=

√
3 T3
0,2 [ τ ]
 Trong đó:
T3 – mômen xoắn trên trục III , Nmm
[ τ ]- ứng suất xoắn cho phép, MPa
Với vật liệu trục là thép 45 thì [ τ ]=15. ..3 0 Mpa (lấy trị số nhỏ đối với trục
vào của hộp giảm tốc, trị số lớn đối với trục ra).
Vì lúc này tính đường kính trục không xét đến ứng suất uốn, nên để bù lại
phải lấy [ τ ] thấp xuống khá nhiều.

Lấy [ τ ]=25 MPa ta có: d sbIII=

√
3 T3
√
0,2 [ τ ]
=
3 1334389,72
0,2.25
=64,38 mm

372,72 64,38
⇒ x 2=240− − =32,18 mm
2 2

Suy ra bánh răng côn 2 không chạm vào trục III.

Vậy điều kiện về chạm trục được thỏa mãn.
V – TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC:
1. Sơ đồ đặt lực chung:
Sơ đồ tính khoảng cách của HGT BR côn-trụ :
2. Chọn vật liệu:
 Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có σ b=60 0 MPa,

ứng suất xoắn cho phép .

3. Xác định sơ bộ đường kính trục:

- CT , đường kính của trục thứ k, k = 1,2,3:

dk =
- T1 = 87426,8 Nmm ; T2 = 405969,03Nmm ; T3 = 1334389,72 Nmm ;
⇒ d1 = 30 mm ; d2 = 50 mm ; d3 = 70 mm ;
- Bánh đai được lắp trên đầu vào của trục I nên không cần quan tâm đến đường
kính trục động cơ điện.
4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ & điểm đặt lực:

⇒
- Từ dk và bảng chiều rộng b0 của ổ lăn:
d1 = 30 ⇒ b0 = 19
d2 = 50 ⇒ b0 = 27
d3 = 70 ⇒ b0 = 35.

⇒
- CT chiều dài mayơ của:
+ BR côn: lm13 ≥ (1,2÷1,4)d1 = 36÷42 = 50 mm
lm23 ≥ (1,2÷ 1,4)d2 = 54÷ 63 = 60 mm
+ Bánh đai: lm12 ≥ (1,2÷ 1,5)d1 = 36÷ 45 = 40 mm
+ Bánh răng trụ: lm22 ≥ (1,2÷ 1,5)d2 = 60÷ 75 = 72 mm
lm31 ≥ (1,2÷ 1,5)d3 = 98÷ 175 = 90 mm
+ Khớp nối đàn hồi: lm32 ≥ (1,4÷2)d3 = 98÷ 175 = 140 mm

- Bảng , hình vẽ ta tính được lki :

 l12 = lc12 = 0,5(lm12 + b0) + k3 + hn
= 0,5(40+19)+15+18
= 63 mm ;
l11 = (2…3)d1 = (2…3).30 = 75…90 = 80 mm ;
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(b0 – b13cosδ 1)
= 80+10+10+50+1/2.(19 – 48cos11,310) = 136 mm ;
l22 = 0,5(lm22 + b0) + k1 + k2 = 0,5(72+25)+10+10 = 69 mm ;
l23 = l22 + 0,5(lm22 + b13cosδ 2) + k1 =
= 69 + 0,5(72+48cos78,690) + 10 = 120 mm ;
l21 = lm22 + lm23 + b0 + 3k1 + 2k2 = 72+60+27+3.10+2.10 = 210 mm ;
5. Xác định trị số và chiều các lực của chi tiết quay tác dụng lên trục:
Chiều của các lực như hình vẽ trên sơ đồ đặt lực chung trong phần IV.1.
ta phải tính các lực Fa, Ft, Fr, Fk, Fđ ;
Phần tính toán đai ta đã tính được Fđ = 571 N, đồng thời đã có góc nghiêng đường
nối tâm của bộ truyền ngoài là 300.
⇒⃗
Fđ = ⃗
F đx + ⃗
F đy

⇒ Fxđ = Fđsin300 = 571.0,5 = 286 N ;

Fyđ = Fđcos300 = 495 N.

Các lực khác: Theo CT :

Bánh răng côn :
Ft11 = Ft21 = 2T1/dm1 = 2.87426,8/65,625 = 2664,4 N ;

Fr11 = Fa21 = Ft11 = 2664,4.tg200.cos11,310 = 950,9 N ;

Fa11 = Fr21 = Ft11 = 2664,4.tg200.sin11,310 = 190,1 N ;

Bánh răng trụ:
 Ft22 = Ft31 = 2T2/dw2 = 2.405969,03/96,62 = 8403,4 N ;

Fr22 = Fr31 = Ft22 = 8403,4.tg20,53370/cos15,74050 = 3077 N ;

Fa22 = Fa31 = Ft22tg β = 8403,4.tg15,74050 = 2368 N ;
6. Vẽ biểu đồ mômen uốn Mx, My và mômen xoắn T cho 3 trục:
a) Trục I:
Sơ đồ lực:

Tính các lực:

Với l12 = 63 mm
l11 = 80 mm
l13= 136 mm
dm1 = 65,625 mm (BR côn)
Hệ phương trình 1:
∑ Fx = 0 ⇒ - Fxđ + Fx10 + Fx11 – Ft11 = 0
∑ M y/0= 0 Fxđ.l12 + Fx11.l11 – Ft11.l13 = 0
⇒Fx10 + Fx11 = Fxđ + Ft11 = 286 + 2664,4 = 2950,4

Fx11 = (Ft11l13 - Fxđl12)/l11 = (2664,4.136-286.63)/80 = 4304,2 N

 ⇒Fx11 = 4304,2 N ;

Fx10 = - 1353,8 N, hay Fx10 có chiều ngược lại so với trên hình vẽ trên.
Hệ phương trình 2:
∑ F y = 0 ⇒ Fyđ – Fy10 + Fy11 – Fr11 = 0
∑ M x/0= 0 Fyđl12 – Fy11l11 + Fr11l13 – Fa11dm1/2 = 0
⇒Fy10 – Fy11 = Fyđ – Fr11 = 495 – 950,9 = - 455

Fy11 = (Fyđl12 + Fr11l13 – Fa11.dm1/2)/l11 =

= (495.63+950,9.136-190,1.65,625/2)/80 = 1721 N
⇒Fy11 = 1721 N ; Fx11 = 4304,2 N
Fy10 = 1393 N ; Fx10 = -1353,8 N : có chiều ngược chiều đã chọn.
b) Trục II:
Sơ đồ lực:

Tính các lực:

Với l21 = 210 mm
l22 = 69 mm
 l23= 120 mm
dm2 = 455 mm (BR côn)
dw1 = 96,62 mm (BR trụ)
Hệ phương trình 1:
∑ Fx = 0 ⇒ - Fx20 + Ft21 + Ft22 – Fx21 = 0
∑ M y/0= 0 - Fx20.l21 + Ft21.l23 + Ft22.l22 = 0
⇒Fx20 + Fx21 = Ft21 + Ft22 = 2664,4 + 8403,4 = 11067

Fx20 = (Ft21l23 – Ft22l22)/l21 = (2664,4.120-8403,4.69)/210 = 3870 N

⇒Fx20 = 3870 N

Fx21 = 7197 N
Hệ phương trình 2:
∑ F y = 0 ⇒ Fy20 + Fr21 – Fr22 + Fy21 = 0
∑ M x/0= 0 Fy20l21 + Fr21l23 - Fr22l22 + Fa21dm2/2 – Fa22dw1/2 = 0
⇒Fy20 – Fy21 = Fr22 – Fr21 = 3077 – 190,1 = 2828

Fy20 = (Fr22l22 + Fr21l23 – Fa21.dm2/2 + Fa22dw1/2)/l21 =

= (3077.69-190,1.120-950,9.455/2+2368.96,62/2)/210 = 662 N
⇒Fy20 = 662 N

Fy21 = 2166 N.
c) Trục III:
Với l21 = 210 mm
l22 = 69 mm
lc3 = 120 mm
dw2 = 367,38 mm (BR trụ)
Lực vòng Ft trên khớp nối đàn hồi :

Theo bảng , Ft = 2Tct/Dt = 2.1320888,31/180 = 14676 N

Trong đó Dt là đường kính qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi
⇒ Lực hướng tâm tính theo công thức gần đúng (trang 188 [1]) :

Fxk = (0,2÷ 0,3)Ft = 3750 N.

Hệ phương trình 1:
∑ Fx = 0 ⇒ Fx30 – Ft31 – Fx31 + Fxk = 0
∑ M y/0= 0 Fx30.l21 – Ft31.l22 – Fxk.lc3 = 0
⇒Fx30 - Fx31 = - Fxk + Ft31 = - 3750 + 8403,4 = 4653

Fx30 = (Ft31l22 + Fxklc3)/l21 = (8403,4.69+3750.190)/210 = 6153 N

⇒ Fx30 = 6153 N
Fx31 = 1500 N
Hệ phương trình 2:
∑ Fy = 0 ⇒ - Fy30 + Fr31 – Fy31 = 0
∑ M x/0= 0 - Fy30l21 + Fr31l22 - Fa31dw2/2 = 0
⇒Fy30 + Fy31 = Fr31 = 3077

Fy30 = (Fr31l22 – Fa31dw2/2)/l21 = (3077.69-2368.367,4/2)/210 = -1060 N

⇒Fy30 = -1060 N : ngược chiều đã chọn

Fy31 = 4137 N.
Trường hợp đảo chiều Fk ta tính lại các phản lực tại 2 gối đỡ lực tương tự như trên
với chiều của Fk ngược lại, được Fx30 = -6153 N, Fx31 = -1500 N và
Fy30 = -1060 N, Fy31 = 4137 N .
Biểu đồ mômen của 3 trục :
Trục I :
Trục II :
Trục III
7. Tính chính xác đường kính các đoạn trục:

Tính đường kính các trục tại tiết diện j: dj = (CT )

Với Mj = (CT ) ; Mtđ = (CT 10.16)

σ σ ∈
[ ] : ứng suất cho phép, bảng : lấy [ ] 40…50 = 45 MPa.
Từ đó ta tính được Mtđ và dj :
- Trục I : - Trục II : - Trục II :
Mtđ10 = 65 600 Nmm ; Mtđ20 = 0 Mtđ30 = 0
Mtđ11 = 74 800 Nmm ; Mtđ21 = 506 400 Nmm ; Mtđ31 = 1 532 500 Nmm ;
Mtđ12 =150 500 Nmm ; Mtđ22 = 580 400 Nmm ; Mtđ32 = 1 315 000 Nmm ;
Mtđ13 = 65 800 Nmm ; Mtđ23 = 0 Mtđ33 = 1 235 400 Nmm ;
d10 = 25 mm ; d20 = 0 d30 = 0
d11 = 26 d21 = 49 d31 = 70
d12 = 32 d22 = 51 d32 = 66
d13 = 25 d23 = 0 d33 = 65.
Kết hợp với hình vẽ ba trục ở trên, từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ,
theo dãy tiêu chuẩn tr.195[1] ta chọn đường kính các đoạn trục như sau :
d10 = 25 (lắp bánh đai)
d11 = d12 = 35 (2 ổ lăn)
d13 = 30 (bánh răng) ;
d20 = d23 = 45 (2 ổ lăn)
d21 = d22 = 52 (2 bánh răng) ;
d30 = d32 = 70 (2 ổ lăn)
d31 = 75 (bánh răng)
 d33 = 65 (khớp nối).
8. Chọn lắp ghép:
Các ổ lăn lắp trên trục theo k6; lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết hợp

với lắp then. Kích thước then theo bảng & W, Wo (mômen cản uốn và

mômen cản xoắn) bảng :

Tiết diện Đ/kính trục bxh t1 W (mm3) Wo (mm3)
10 25 8x7 4 1252 2786
13 30 8x7 4 2290 4941
21, 22 52 16x10 6 11851 25655
31 75 20x12 7,5 36861 78279
33 65 18x11 7 23701 50662
9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:
a) Thép 45: σ b=60 0 MPa , σ −1=0,436. σ b =261 ,6 MPa
τ −1=0,58. σ −1 =151, 7 MPa

ψσ ψτ ψσ ψτ
bảng tra ra và : = 0,05 ; = 0.
b) 3 trục của HGT đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng ⇒

Mj/Wj (CT )
Trục chỉ quay 1 chiều ⇒ ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động ⇒

(CT )
c) Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục :

sσ . s τ
≥
s = √ s σ2 + sτ 2 [s] ; [s] = 1,5…2 (CT )

σ −1
σ
s = K σd σ a +ψ σ σ m (CT )
 τ−1
τ
s = K τd τ a +ψ τ τ m (CT )

- Dựa theo kết cấu trục trên 3 hình vẽ trước và biểu đồ mômen tương ứng, ta phải
kiểm tra các tiết diện nguy hiểm sau về độ bền mỏi :
+ Trục I : 10 11 12 13.
+ Trục II : 21 22.
+ Trục III : 31 32 33.
T
- Xác định σ a , τ a : σ a= = Mj/W ; τ a= τ max/2 = 2 W 0 ; Mj = √ M x + M y (chỉ xét
2 2

uốn) :
Tiết d Mj W σa T (Nmm) Wo τa
diện (mm) (Nmm) (mm3) (mm3)
10 25 0 1 252 0 2 786 13,59
11 35 36 000 4 209 8,55 75 700 2 105 18,0
12 35 135 500 4 209 32,2 2 105 18,0
13 30 5 410 2 290 2,36 4 941 15,32
21 52 399 000 11 851 33,6 360 000 25 655 7,02
22 52 491 500 11 851 41,47 25 655 7,0
31 75 747 200 36 861 20,3 78 279 9,1
32 70 568 000 33 674 16,87 1 426 500 67 348 10,6
33 65 0 23 701 0 50 662 14,1
σd τd σd K σ /ε σ + K x −1
- Xác định hệ số K , K theo CT :K =( )/Ky
Kτd = ( K τ /ε τ + K x −1)/Ky
+ Với các trục được gia công tiện, tại các tiết diện nguy hiểm cần đạt Ra = 2…
μm
0,63 ; tra bảng ta được hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt: Kx
❑
= 1,06 (với σ b=60 0 MPa)
+ Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt thì hệ số tăng bền Ky = 1 ;
 σ b=60 0❑ MPa
+ Bảng , khi dùng dao phay ngón, thì hệ số tập trung ứng
σ τ
suất tại rãnh then là: K = 1,76; K = 1,54 ; tra bảng ta có các hệ số kích
ε ε
thước σ , τ ứng với đường kính của tiết diện nguy hiểm đang xét ; từ đó tính ra tỉ
số K σ /ε σ và K τ /ε τ tại rãnh then của tiết diện đó

❑
σ b=60 0 MPa K σ /ε σ K τ /ε τ
+ Bảng , với và dj ta tra được trị số của tỉ số và
đối với bề mặt trục lắp có độ dôi (lắp căng); từ đó lấy max trong các tỉ số K σ /ε σ để
tính Kσd , K σ /ε σ để tính Kτd .
- Kết quả ghi trong bảng sau:
K σ /ε σ do: K τ /ε τ do:
Tiết d
diện (mm) rãnh lắp rãnh lắp K σd K τd sσ sτ s
then căng then căng
10 25 1,96 2,06 1,90 1,64 2,12 1,90 - 5,88 5,88
11 35 - 2,06 - 1,64 2,12 1,70 14,43 2,48 2,44
12 35 - 2,06 - 1,64 2,12 1,70 3,43 3,70 22
13 30 1,96 2,06 1,90 1,64 2,12 1,90 52,3 5,21 5,18
21 52 2,17 2,06 2,03 2,03 2,23 2,09 3,50 10,34 3,32
22 52 2,17 2,06 2,03 2,03 2,23 2,09 2,83 10,37 2,73
31 75 2,36 22 2,14 2,03 28 2,20 5,00 7,58 4,17
32 70 - 22 - 2,03 28 2,09 6,01 6,85 4,52
33 65 2,28 22 2,09 2,03 28 2,15 - 5,00 5,00

Trong đó, xác định HSAT s chỉ xét riêng ứng suất pháp sσ , và HSAT chỉ xét riêng
τ ⇒
ứng suất tiếp s , tính theo CT s theo CT
- Kết quả trong bảng cho thấy tại các tiết diện nguy hiểm đảm bảo an toàn về mỏi.
10. Tính kiểm nghiệm độ bền của then:
Với các mối ghép dùng then cần tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền dập

và độ bền cắt theo CT và CT :

 Với lt = (0,8…0,9)lm ; lm: chiều dài mayơ

Kết quả tính toán kiểm nghiệm đối với các tiết diện của 3 trục trên đó lắp then
như bảng sau :

Tiết diện d lt lm bxh t1 T (Nmm) σ (MPa) τ ( MPa)

10 25 36 40 8x7 4 75 700 56,1 21,0
13 30 45 50 8x7 4 75 700 44,8 16,8
21 52 50 60 16x10 6 360 000 69,2 17,3
22 52 63 72 16x10 6 360 000 54,9 13,7
31 75 80 90 20x12 7,5 1 426 500 105,7 23,8
33 65 125 140 18x11 7 1 426 500 87,8 19,5

9.5
Theo bảng 178 [1], với đặc tính tải trọng êm [σ d ] = 150 MPa

[τ c ] = 60 – 90 MPa.

Vây tất cả các mối ghép then bằng đều đảm bảo độ bền dập & độ bền cắt.

VI – CHỌN Ổ LĂN:
1. Trục I :
Dùng ổ đũa côn cho hai tiết diện lắp ổ lăn để tăng độ cứng vững cho trục có lắp
bánh răng côn, giúp làm giảm bớt nghiêng trục, thuận lợi khi lắp bánh răng côn với
yêu cầu ăn khớp đỉnh chính xác.
Ta chọn sơ bộ ổ đũa côn cho trục I : Cỡ nhẹ, kí hiệu 7207, d = 35 , D = 72 , B =
17 , T = 18,25 , α = 13,830 , C = 35,2 , C0 = 26,3 :
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ đũa côn:
+ L = 60n.Lh = 60.578.20000 = 693,6 (triệu vòng)
11.4
+ Bảng 216 [1] : e = 1,5tgα = 1,5tg13,830 = 0,3693
+ Phản lực tại các gối đỡ: Fr = √ F x 2+ F y 2
Fr0 = √ 1393 2+110 42=1777N
Fr1 = √ 3697 2+ 17212=4078N.

11.7
+ CT 217 [1] : FS = 0,83eFr

FS0 = 0,83.0,3693.1777 = 545 N

FS1 = 0,83.0,3693.4078 = 1250 N
11.5
+ Bảng 218 [1] :

∑ F a 0= FS1 + Fat = 1250 + 190,1 = 1415 > FS0 = 545 N ;

⇒Lấy Fa0 = ∑ F a 0 = 1415 N

∑ F a 1= FS0 - Fat = 545 - 190,1 = 380 < FS1 = 1250 N ;

⇒ Lấy Fa1 = FS1 = 1250 N.

11.3
[1]
+ CT 214 : Q = (XVFr + YFa)KtKđ
F a 0 1415 0,4
= =¿0,796 > e = 0,3693 ⇒X0 = 0,4; Y0 = 0 = 1,625
V F r 0 1777 tg 13,8 3
F a 0 1250
= =¿0,3058 < e = 0,3693 ⇒X1 = 1; Y1 = 0.
V F r 0 4087

⇒ Q0 = 0,4.1.1777 + 1,625.1415 = 3010 N

Q1 = 4078 N
Tính cho ổ 1 chịu lực lớn hơn (Q = 4078 N).
 11.12
+ CT 219 [1]: Qtđ = m
√ ∑ Qim Li
∑ Li
Từ sơ đồ tải trọng, có:
Qtđ = 4078[110/3.5/8 + (0,7)10/3.3/8]0,3 = 4078.0,904 = 3687
+ Khả năng tải động Cd :
11.1
CT 213 [1]: Cd = Qm√ L = 3687.(693,6)0,3 = 26,24 kN < C = 35,2 kN

⇒Khả năng tải động của ổ lăn trên trục I được đảm bảo.

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ đũa côn:

11.6
Bảng 221 [1]: X0 = 0,5; Y0 = 0,22/tgα = 0,22/tg13,830 = 0,8937

11.19
CT 221 [1]: Qt = X0Fr + Y0Fa

= 0,5.4078 + 0,8937.1415 = 3304 < Fr1 = 4087 N

⇒ Chọn Qo = Fr1 == 4 078 N ≪ Co = 26 300 N

Khả năng tải tĩnh của ổ lăn trên trục I cũng được đảm bảo.

2. Trục II :
Ta chọn sơ bộ ổ đũa côn cho trục II : Cỡ nhẹ, kí hiệu 7209, d = 45 , D = 85 , B =
19 , T = 20,75 , α = 15,330 , C = 42,7 , C0 = 33,4 :
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ đũa côn:
+ L = 60n.Lh = 60.147,26.20000 = 138,72 (triệu vòng)
11.4
+ Bảng 216 [1] : e = 1,5tgα = 1,5tg15,330 = 0,4112

+ Phản lực tại các gối đỡ: Fr = √ F x 2+ F y 2

Fr0 = √ 387 02 +66 22=3926 N
Fr1 = √ 71972 +216 62=6569N.
 11.7
+ CT 217 [1] : FS = 0,83eFr

FS0 = 0,83.0,4112.3926 = 1340 N

FS1 = 0,83.0,4112.6569 = 2242 N.
11.5
+ Bảng 218 [1] :

∑ F a 0= FS1 + Fat = 2242 + (950,9+2368) = 4951 > FS0 = 1340 N ;

⇒Lấy Fa0 = ∑ F a 0 = 4951 N

∑ F a 1= FS0 - Fat = 1340 - (950,9+2368) = -1369 < FS1 = 2242 N ;

⇒ Lấy Fa1 = FS1 = 2242 N.

11.3
[1]
+ CT 214 : Q = (XVFr + YFa)KtKđ
F a 0 4951 0,4
= =¿ 1,2611 > e = 0,4112 ⇒X0 = 0,4; Y0 = = 1,46
V F r 0 3926 tg15,3 30
F a 0 2242
= =¿0,3413 < e = 0,4112 ⇒X1 = 1; Y1 = 0.
V F r 0 6569

⇒ Q0 = 0,4.1.3926 + 1,46.4951 = 8799 N

Q1 = 2242 N
Tính ổ 1 chịu lực lớn hơn (Q = 8799 N).

√
+ CT 219 [1]: Qtđ = m ∑ i i
m
11.12 Q L
∑ Li
Từ sơ đồ tải trọng, ta có:
Qtđ = 4078[110/3.5/8 + (0,7)10/3.3/8]0,3 = 8799.0,904 = 7954
+ Khả năng tải động :
11.1
CT 213 [1]: Cd = Qm√ L = 7954.(138,72)0,3 = 34,9 kN < C = 47,2 kN

⇒Khả năng tải động của ổ lăn trên trục II đảm bảo.

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ đũa côn:

11.6
Bảng 221 [1]: X0 = 0,5; Y0 = 0,22/tgα = 0,22/tg15,330 = 0,8025

11.19
CT 221 [1]: Qt = X0Fr + Y0Fa

= 0,5.6569 + 0,8025.2242 = 5084 < Fr1 = 6569 N

⇒ Chọn Qo = Fr1 == 6 569 N ≪ Co = 33 400 N

Khả năng tải tĩnh của ổ lăn trên trục II cũng đảm bảo.
3. Trục III :
Fa 2368
Chọn ổ bi đỡ chặn, vì F = 3077 =0,63> 0,3
r

Chọn ổ bi đỡ chặn cho trục III : Cỡ nhẹ hẹp, kí hiệu 46114, d = 70 , D = 110, B = T
= 20 , C = 35,6 kN, C0 = 32,3 kN :
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của bi đỡ chặn:
+ L = 60n.Lh = 60.28,9.20000 = 34,68 (triệu vòng)
11.4
+ Bảng 216 [1], với ổ bi đỡ chặn :

i F a 2368
= =0,058 ta chọn được e = 0,37
C 0 32,3

+ Phản lực tại các gối đỡ: Fr = √ F x 2+ F y 2, tùy thuộc vào chiều ⃗
F k ta có :

TH1: Fr0 = √ 61532 +10602=5981N, TH2: Fr0 =√(−6153)2 +10602 1073N ;

Fr1 = √ 15002 +41372 =4139N. Fr1 = √ 150002 +41372 =12888N.
⇒Lấy giá trị lớn hơn : Fr0 = 5981 N; Fr1 = 12888 N.
+ Ổ bi đỡ chặn : FS = e.Fr
FS0 = 0,37.5981 = 2213 N
FS1 = 0,37.12888 = 4769 N
11.5
+ Bảng 218 [1] :

∑ F a 0= FS1 - Fat = 4769 - 2368 = 2883 > FS0 = 2213 N ;

⇒Lấy Fa0 = ∑ F a 0 = 2883 N

∑ F a 1= FS0 + Fat = 2213 + 2368 = 4099 > FS1 = 1531 N ;

⇒ Lấy Fa1 = ∑ F a 1 = 4099 N.

11.4
+ CT 214 [1] : Q = (XFr + YFa)KtKđ

11.4
Bảng 216 [1], góc tiếp xúc α =260 (kiểu 46000, ổ bi đỡ chặn)

F a 0 2883 11.4
= =0,4820 > e = 0,37 ⇒X0 = 0,44; Y0 = 1,46 (bảng [1])
V F r 0 5981 216

F a 0 4099
= =¿0,9908 > e = 0,37 ⇒X1 = 0,44; Y1 = 1,46 .
V F r 0 4137

⇒ Q0 = 0,44.5981 + 1,46.2883 = 6841 N

Q1 = 0,44.4137 + 1,46.4099 = 7805 N

Tính cho ổ 1 chịu lực lớn hơn (lấy Q = 7805 N).
11.12
+ CT 219 [1]: Qtđ = m
√ ∑ Qim Li
∑ Li
Theo sơ đồ tải trọng, có:
Qtđ = 7805.[110/3.5/8 + (0,7)10/3.3/8]0,3 = 7805.0,904 = 7056 N.
 11.1
+ CT 213 [1]: Cd = Qm√ L = 7056.√3 34,68 = 23,01 kN < C = 35,6 kN

⇒Khả năng tải động của ổ lăn trên trục III đảm bảo.

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ bi đỡ-chặn:

α =260 ⇒ X0 = 0,5 ; Y0 = 0,37

Qt = X0Fr + Y0Fa = 0,5.5981 + 0,37.4099 = 4467 < Fr0 = 5981 N

⇒ Chọn Qo = Fr1 == 5 981 N ≪ Co = 32 300 N.

⇒Khả năng tải tĩnh đảm bảo.

Bảng tóm tắt các thông số cơ bản của 3 cặp ổ lăn trên 3 trục:
Trục Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α C Co
hiệu
I 7207 35 72 59 52,7 17 15 18,25 2,0 0,8 13,83 35,2 26,3
II 7209 45 85 70 64,8 19 16 20,25 2,0 0,8 15,33 42,7 33,4
III 46114 70 110 - - 20 - 20 2,0 1,0 - 35,6 32,3
VII– KẾT CẤU VỎ HỘP :
Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, chọn vật
liệu phổ biến nhất hay đúc là gang xám, kí hiệu GX 15-32. Chọn bê mặt ghép nắp
và thân đi qua tâm trục.
18.1
Theo bảng 85 [2] :

1. Chiều dày:
- Thân hộp: δ = 0,03a + 3 > 6 mm
δ = 0,03.240 + 3 = 10 mm.

- Nắp hộp: δ 1 = 0,9δ = 9 mm.

2. Gân tăng cứng:
- Chiều dày e = (0,8÷1)δ = 8-10 mm
- Chiều cao : h ≤ 58
- Độ dốc: ∼20
3. Đường kính:
- Bulông nền: d1 > 0,04a + 10 > 12 mm
d1 = 0,04.240 + 10 = 19,6
d1 = 20 mm.
- Bulông cạnh ổ: d2 = (0,7÷ 0,8)d1 = 14÷16
d2 = 16 mm
- Bulông ghép bích nắp và thân: d3 = (0,8÷ 0,9)d2 = 12÷ 13,5
d3 = 12 mm.
- Vít ghép nắp ổ: d4 = (0,6÷ 0,7)d2 = 9÷ 10,5
d4 = 10 mm.
- Vít ghép nắp cửa thăm: d5 = (0,5÷ 0,6)d2 = 7,5÷9
d5 = 8 mm.
4. Mặt bích ghép nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hộp: S3 = (1,4÷ 1,8)d3 = 16,8÷ 21,6
S3 = 20 mm.
- Chiều dày bích nắp hộp: S4 = (0,9÷ 1)S3 = 18÷ 20
S4 = 20 mm.
- Bề rộng nắp và thân: K3 = K2 – (3÷ 5) = 45 mm.
5. Kích thước gối trụ:
- Đường kính ngoài & tâm lỗ vít:
D = 80 ⇒D2 = 100, D3 = 125, d4: M8, h = 10
D = 90 ⇒D2 = 110, D3 = 135, d4: M8, h = 12
D = 110 ⇒D2 = 135, D3 = 190,1, d4: M10, h = 13
- Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 = E2 + R2 + (3÷ 5) = 48 mm.
- Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 = 1,6d2 = 24 mm
C = D3/2 = 65,5 ; 67,5 ; 82
- Khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ: k ≥ 1,2 d2 = 1,2.16 = 19,2
k = 20 mm.
- Chiều cao h: Xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulông & kích thước mặt
tựa.
6. Mặt đế hộp:
- Chiều dày:
+ Khi không có phần lồi: S1 = (1,3÷ 1,5)d1 = 26÷ 30 = 28 mm
+ Khi có phần lồi: Dd = xác định theo đường kính dao khoét
S1 ≈ (1,4÷ 1,7)d1 = 28÷34 = 30 mm
S2 ≈ (1÷ 1,1)d1 = 20÷ 22 = 20 mm.
- Bề rộng mặt đế hộp: K1 = 3d1 = 60 mm
q ≥ K 1+ 2 δ=60+ 2.10=80 mm
7. Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong hộp: Δ ≥(1÷ 1,2)δ=10 ÷ 12 = 12 mm.
- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp: Δ 1 ≥(3 ÷ 5) δ=30 ÷ 50= 40 mm; (tùy HGT &
chất lượng dầu bôi trơn trong hộp)
- Giữa mặt bên các bánh răng với nhau: Δ ≥ δ=10 mm
8. Số lượng bulông nền:
Z = (L+B)/(200÷ 300) =
= (860+270)/(200÷300) = 3,7 ÷ 5,6
Chọn lắp 4 bulông nền.
9. Các thông số của một số chi tiết phụ khác :
1- Nắp quan sát :
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào
18.5
hộp trên đỉnh hộp, ta làm cửa thăm, có nắp quan sát ; theo bảng 92 [2], ta tra ra
một số kích thước của nắp quan sát, hình vẽ trang 92[2] :
A=150; B=100; A1=190; B1=140; C=175; K=120; R=12; Vít M8x22, số lượng : 4
2- Nút tháo dầu :
18.7
Theo bảng 93 [2], ta có hình dạng và các kích thước của nút tháo dầu trụ M22x2:

Các thông số : b=15; m=10; f=3; L=29; c=2; q=19,8; D=32; S=22; D0=25,4.
3- Nút thông hơi :
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp ta làm nút thông hơi, hình dạng và kích thước nút
18.6
thông hơi tra bảng 93 [2], chọn loại M27x2, các kích thước :

B= 15; C= 30; D= 15; E= 45; G= 36; H= 32; I= 6 ; K= 4 ; L= 10; M= 8; N= 22;

O= 6; P= 32; Q= 18; R= 36; S= 32;

lç

4- Bulông vòng :
18.3 a
Kích thước bulông vòng tra theo bảng 89 [2] :
 d1
d3

d2 b

h
h1

x
r r2 r1

f
l

45°
60

3
d
d4

c
120°
d5
60
60

60
h2

Ren (d) M16, d1=63; d2=35; d3=14; d4=35; d5=22; h1=12; h2=8; h=30; l≥32; f=2;
b=16; c=2; x=4; r=2; r1=6=r2;
Trọng lượng nâng được : 550(a); 500(b); 250(c).
5- Chốt định vị :

18.4 b
Tra bảng 91 [2], ta có hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn :

d = 6 mm ; c = 1 mm ; l = 20..110 mm
6- Que thăm dầu :

VIII – BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP :

– Điều chỉnh ăn khớp trong các bộ truyền :Chọn chiều rộng bánh răng trụ nhỏ giảm
10% so với chiều rộng bánh răng lớn.
– Bôi trơn các bộ truyền trong hộp :
18.11
Chọn độ nhớt của dầu ở 500C(1000C) để bôi trơn bánh răng : Bảng 100 [2]

Với thép 45 tôi cải thiện như ta đã chọn, có vận tốc vòng là 1,986 và 0,585 m/s (lần
lượt là bánh răng của bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm), tức là thuộc khoảng [0,5-
2], ta dùng chung một loại dầu đặt chung trong HGT nên ta có thể chọn theo bảng
với thép σ b= 470-1000 MPa, độ nhớt Centistoc là 160(20) (hay độ nhớt Engle là
16(3)).
 18.13
Tiếp tục tra bảng 101 [2], với độ nhớt đã chọn, ta tìm được loại dầu bôi trơn bánh
răng: Dầu máy bay MC – 20, với các độ nhớt ở 500C(1000C) là 157(20) Centistoc.
– Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kĩ thuật nó sẽ không bị mài mòn,
bởi vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp
với nhau. Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả
năng thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng
ồn.
Về nguyên tắc, tất cả các ổ lăn đều được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ; chât bôi trơn
được chọn dựa trên nhiệt độ làm việc và số vòng quay của vòng ổ.
So với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời khả năng bảo
vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài
(khoảng 1 năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi nhiều. Dầu bôi trơn
được khuyến khích áp dụng khi số vòng quay lớn hoặc nhiệt độ làm việc cao, khi
cần tỏa nhiệt nhanh hoặc khi các chi tiết khác trong máy được bôi trơn bằng dầu.
Số vòng quay tới hạn cho từng loại ổ bôi trơn bằng mỡ hay bằng dầu được ghi
trong các catalô của ổ lăn.
15.15 a
Vì thế ta chọn bôi trơn ổ lăn bằng mỡ, theo bảng 45
[2] chọn loại mỡ LGMT2,

loại này đặc biệt thích hợp cho các loại ổ cỡ nhỏ và trung bình, ngay cả ở điều kiện
làm việc cao hơn, LGMT2 có tính năng chịu nước rất tốt cũng như chống gỉ cao.
Với các thông số của mỡ : Dầu làm đặc: lithium soap; Dầu cơ sở: dầu mỏ; nhiệt độ
chạy liên tục: -30 đến +1200C; độ nhớt động của dầu cơ sở (tại 400C): 91 (mm2/s);
độ đậm đặc: 2 (thanh: NLGI).
Về lượng mỡ tra vào ổ lăn lần đầu : G = 0,005DB (CT tr.46[2])
Trong đó G – lượng mỡ (g),
D,B – đường kính vòng ngoài và chiều rộng ổ lăn, mm
⇒ G=0,005.72.17=6,12 g (ổ lăn trên trục I)

G=0,005.85.19=8,075 g (ổ lăn trên trục II)

G=0,005.110.20=11 g (ổ lăn trên trục III).

IX – BẢNG KÊ CÁC KIỂU LẮP, TRỊ SỐ SAI LỆCH GIỚI HẠN VÀ DUNG
SAI LẮP GHÉP :
Kiểu lắp ghép: Ta chọn kiểu lắp ghép chung là H7/k6 (dùng cho mối ghép không
yêu cầu tháo lắp thường xuyên, tháo không thuận tiện hoặc có thể gây hư hại các
chi tiết được ghép; khả năng định tâm của mối ghép cao hơn khi đảm bảo chiều dài
mayơ l ≥ (1,2..1,5)d (d - đường kính trục), chẳng hạn lắp bánh răng, vòng trong ổ
lăn, đĩa xích lên trục, lắp cốc lót, tang quay; các chi tiết cần đề phòng quay và di
trượt), một số kiểu lắp khác phải dùng kiểu lắp lỏng D8/k6 (ví dụ bạc lót với trục)
5 5 4
Bảng kê các kiểu lắp ghép tra theo bảng 30 [3] cho H7, 31 [3] cho D8, 27 [3 ] cho
4
d11, 23 [3] cho k6 :

Trục 1 Trục 2 Trục 3

Kiểu Dung Kiểu Dung Kiểu lắp Dung
sai sai sai
Kiểu lắp giữa lắp lắp

(m) (m) (m)

+30
Nối trục đàn hồi – H7 0
65 k 6
trục
+21
+2
Ổ lăn – trục 35k6 +18 45k6 +18 70k6 +21
+2 +2 +2
Vỏ hộp – ổ lăn 72H7 +30 85H7 +35 110H7 +35
0 0 0
+21 +30 +30
Bánh răng – trục 0 0 0
 H7 +15 H7 +21 H7 +21
30 k 6 52 k 6 75 k 6
+2 +2 +2
+98 +119 +146
+65 +80 +100
Vòng chắn mỡ – D8 +15 D8 +18 D8 +21
30 k 6 45 k 6 70 k 6
trục
+2 +2 +2
+30 +35 +35
Nắp ổ – vỏ hộp H7 0 H7 0 110 0
72 d 11 85 d 11
H7
-100 -120 d 11 -120
-290 -340 -340
+35
Cốc lót – Vỏ hộp H7 0
92 k 6
+25
+3
+146
D8 +100
65 k 6
Bạc lót – Trục +21
+2
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Tài liệu tham khảo (REFERENCES):

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

[1]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển - Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập một. Nhà
xuất bản giáo dục, 2006.

[2]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển - Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập hai. Nhà
xuất bản giáo dục, 2006.

[3]. Ninh Đức Tốn, Nguyễn Trọng Hùng, Nguyễn Thị Cẩm Tú - Bài tập Kĩ thuật
đo. Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội, 2006.

[4]. Ninh Đức Tốn - Dung sai và lắp ghép. Nhà xuất bản giáo dục, 2004.

[5]. Nguyễn Tiến Thọ, Nguyễn Thị Xuân Bảy, Nguyễn Thị Cẩm Tú - Kĩ thuật đo
lường kiểm tra trong Chế tạo cơ khí. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2001.
 MỤC LỤC

I – Tính động lực học hệ dẫn động............................................................................1

1. Chọn động cơ.....................................................................................................1
a) Xác định công suất đặt trên trục động cơ......................................................1
b) Tốc độ đồng bộ của động cơ.........................................................................2
2. Phân phối tỉ số truyền (TST).............................................................................2
a) Xác định tỉ số truyền chung...........................................................................2
b) Phân phối TST...............................................................................................2
c) Tính toán các thông số động học...................................................................3
II – Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài : Bộ truyền đai dẹt ......................................5
a) Đường kính bánh đai.........................................................................................5
b) Khoảng cách trục a............................................................................................5
c) Chiều dài đai l....................................................................................................5
d) Góc ôm α 1..........................................................................................................6
e) Tiết diện đai và chiều rộng bánh đai.................................................................6
f) Ứng suất có ích cho phép...................................................................................6
g) Chiều rộng đai và bánh đai................................................................................7
h) Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.........................................7
III – Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc..............................................................8
1. Chọn vật liệu......................................................................................................8
2. Xác định ứng suất cho phép..............................................................................8
3. Tính toán cấp nhanh: Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng...............................9
a) Xác định chiều dài côn ngoài........................................................................9
b) Xác định các thông số ăn khớp...................................................................10
c) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.........................................................11
d) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp uốn........................................................12
e) Kiểm nghiệm răng về quá tải......................................................................13
f) Các thông số & kích thước bộ truyền bánh răng côn..................................13
g) Các thông số khác.......................................................................................14
4. Tính bộ truyền cấp chậm: Bánh răng trụ răng nghiêng...................................14
a) Xác định sơ bộ khoảng cách trục................................................................14
b) Xác định các thông số ăn khớp...................................................................14
c) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.........................................................15
d) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn...............................................................17
 e) Kiểm nghiệm răng về quá tải......................................................................18
f) Các thông số & kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng..............18
IV – Tính toán thiết kế trục.....................................................................................19
1. Sơ đồ đặt lực chung.........................................................................................19
Sơ đồ tính khoảng cách của HGT BR côn-trụ ....................................................20
2. Chọn vật liệu....................................................................................................21
3. Xác định sơ bộ đường kính trục......................................................................21
4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ & điểm đặt lực...................................21
5. Xác định trị số và chiều các lực của chi tiết quay tác dụng lên trục...............22
6. Vẽ biểu đồ mômen uốn Mx, My và mômen xoắn T cho 3 trục........................23
a) Trục I...........................................................................................................23
b) Trục II..........................................................................................................24
c) Trục III........................................................................................................25
Biểu đồ mômen của 3 trục ..................................................................................26
Trục I ..............................................................................................................26
Trục II .............................................................................................................27
Trục III ............................................................................................................28
7. Tính chính xác đường kính các đoạn trục.......................................................29
8. Chọn lắp ghép..................................................................................................29
9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi....................................................................30
10. Tính kiểm nghiệm độ bền của then...............................................................32
V – Chọn ổ lăn.........................................................................................................33
1. Trục I ..............................................................................................................33
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ đũa côn..........................................33
b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ đũa côn............................................34
2. Trục II .............................................................................................................34
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ đũa côn..........................................34
b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ đũa côn............................................36
3. Trục III ............................................................................................................36
a) Kiểm nghiệm khả năng tải động của bi đỡ chặn.........................................36
b) Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ bi đỡ-chặn.......................................37
VI – Kết cấu vỏ hộp ................................................................................................38
VII – Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp .....................................................................42
VIII – Bảng kê các kiểu lắp, trị số sai lệch giới hạn và dung sai lắp ghép .............43
Tài liệu tham khảo (References)..............................................................................45
Mục lục....................................................................................................................46