Đồ án nguyên lý chi tiết máy - Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.
HCM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
GVHD: THẦY DƯƠNG ĐĂNG DANH

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG
MSSV: 16144189
LỚP: 16144CL4

Đồ án Nguyên Lý - Chi Tiết Máy GVHD: thầy Dương Đăng Danh
Mục lục:
P0.ĐẦU ĐỀ ĐỒ ÁN ............................................................................................................................... 1
P1.CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ............................................................. 3
1.1 Chọn động cơ điện: ..................................................................................................................... 3
1.2 Phân phối tỷ số truyền: ................................................................................................................ 3
P2.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ..................................................................................... 6
2.1 Chọn loại xích: ............................................................................................................................. 6
2.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích: ...................................................................... 6
2.3 Tính toán kiểm nghiệm xích về độ bền:........................................................................................ 7
2.4 Kểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích: ................................................................................... 8
2.5 Xác định lực tác dụng lên trục: ..................................................................................................... 8
P3.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ........................................................................ 9
3.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng: ................................................................................................. 9
3.2 Xác định ứng suất cho phép: ....................................................................................................... 9
3.3 Tính toán cấp nhanh-Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng: ..................................................... 10
3.4 Tính toán cấp chậm-Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng: .......................................................... 13
3.5 Kiểm tra điều kiện bôi trơn HGT: ................................................................................................ 16
P4.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN ....................................................................................... 18
4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục: ......................................................................................................... 18
4.2 Xác định sơ bộ đường kính trục: ................................................................................................ 18
4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực: ............................................................ 18
4.4 Xác định trị số và chiều của các lực tác dụng lên trục: ............................................................... 19
4.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:....................................................................... 20
4.6 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi: ....................................................................................... 26
4.7 Kiểm nghiệm về độ bền của then: .............................................................................................. 28
P5.TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN ............................................................................................................ 29
5.1 Tính toán chọn ổ lăn trên trục vào: ............................................................................................. 29
5.2 Tính toán chọn ổ lăn trên trục trung gian: ................................................................................... 30
5.3 Tính toán chọn ổ lăn trên trục ra: ............................................................................................... 30
5.4 Chọn nối trục: ............................................................................................................................ 31
P6.THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ KẾT CẤU CÁC CHI TIẾT MÁY ................................................................ 33
6.1 Tính kết cấu của vỏ hộp: ............................................................................................................ 33
6.2 Một số kết cấu khác: .................................................................................................................. 34
P7.CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP ...................................................................... 36
7.1 Chọn dầu bôi trơn: ..................................................................................................................... 36
7.2 Dung sai lắp ghép: ..................................................................................................................... 36
P8.TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................................. 37
SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 1

LỜI NÓI ĐẦU:

Mỗi một máy bao gồm nhiều cụm chi tiết, các cụm chi tiết có công dụng chung
có mặt ở hầu hết các thiết bị và dây chuyền công nghệ, thực hiện một hay nhiều
chức năng. Các cụm chi tiết được tạo thành từ nhiều chi tiết cơ bản như: bánh
răng, trục, ổ lăn, then... Do đó việc hiểu rõ từng chi tiết về thiết kế và chọn các chi
tiết cơ bản là việc làm hết sức quan trọng và cần thiết.
Dưới góc nhìn đó, tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không
thể thiếu trong nhiều chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí nhằm cung cấp các kiến
thức cơ sở cho sinh viên về kết cấu máy. Đòi hỏi chúng ta cần nắm vững những
kiến thức về các môn học trước đó như: Nguyên lý-chi tiết máy, Hình họa-vẽ kỹ
thuật, Sức bền vật liệu...và biết cách giải quyết một số vấn đề kỹ thuật cụ thể.
Với tinh thần trên, em đã cố gắng vận dụng những kiến thức về thiết kế để
hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất, tuy nhiên do là lần đầu bước vào lĩnh
vực thiết kế máy, trong lúc thực hiện còn xảy ra thiếu sót hay những điều chưa
hợp lý trong thiết kế là điều không thể tránh khỏi. Kính mong các thầy điều chỉnh
và hướng dẫn thêm để em được trau dồi thêm kiến thức và rút ra kinh nghiệm
thực tế cho những đồ án môn học tiếp theo cũng như trong quá trình làm việc
sau này.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Dương Đăng
Danh và các thầy cô trong bộ môn Thiết kế máy trường đại học Sư phạm Kỹ
thuật TP. HCM đã tạo điều kiện giúp em hoàn thành đồ án này một cách hoàn
thiện nhất.
Sinh viên thực hiện:

TRẦN VĂN TRƯỜNG

PHẦN I:
CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ điện:
 Công suất trên trục công tác:
Ft .vt 2 F .vt 2400 1,4
Plv     3,36 (kW)
1000 1000 1000
 Công suất tương đương trên trục công tác:
Ptđ  Pt  Plv  12  0,7  0,82  0,3  3,36  12  0,7  0,82  0,3  3,173 (kW)
 Hiệu suất chung:
Qua số liệu bảng 2.3/19/[1], ta chọn:
+Hiệu suất khớp nối trục đàn hồi:  k  0,99
+Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:  br1  0,97
+Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:  br 2  0,97
+Hiệu suất bộ truyền xích:  x  0,93
+Hiệu suất 1 cặp ổ lăn:  ol  0,995
=>    k br1 br 2  x  ol 4  0,99  0,97  0,97  0,93 0,9954  0,849
 Công suất cần thiết trên trục động cơ:
pt 3,173
Pct    3,737 (kW)
 0,849
 Số vòng quay của trục công tác:
60000.vt 60000 1,4
nlv    84,848 (vg/ph)
Z. p 9  110
Ta chọn sơ bộ tỷ số truyền:
+Chọn: uxsb = 2
+Chọn: uhsb = 8
=> Tỷ số truyền chung sơ bộ: usb = uxsb  uhsb = 2  8 = 16
 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb = nlv  usb = 84,848  16  1357,568 (vg/ph)
 Động cơ được chọn phải thỏa mãn điều kiện:
 Pđc  Pct  3,737 (kW )

nđc  nsb  1357,568(vg / ph)
=> Dựa vào bảng P1.2/[1], ta chọn động cơ loại: 4A100L4Y3
Bảng thông số kỹ thuật động cơ được chọn:

Kiểu ĐC: Công suất Vận tốc quay Cosθ η Tmax/Tdn Tk/Tdn
(kW) (vg/ph) (%)
4A100L4Y3 4 1420 0,84 84 2,2 2
1.2 Phân phối tỷ số truyền:

 Tỷ số truyền chung:

nđc 1420
uch    16,736
nlv 84,848
Ta chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp phân đôi:
Ta chọn uh = 8 với: +Tỷ số truyền cấp nhanh u1 = 3,62
+Tỷ số truyền cấp chậm u2 = 2,21
 Tỷ số truyền của bộ truyền xích:
uch 16,736
ux    2,09
u1  u2 3,62  2,21
 Kiểm tra sai số cho phép về tỷ số truyền:
ut = ux.u1.u2 = 2,09  3,62  2,21  16,72
uch  ut 16,736 16,72
=> ∆u = 100%  100%  0,096 % < 3%
uch 16,736
 Phân phối công suất trên các trục:
Plv 3,36
=> P3    3,631 (kW)
ol . x 0,995  0,93
P3 3,631
=> P2    3,762 (kW)
 ol . br1 0,995 0,97
P2 3,762
=> P1    3,898 (kW)
 ol . br 2 0,995 0,97
P1 3,898
=> Pđc    3,957 (kW)
 ol . k 0,995 0,99
 Số vòng quay của các trục:
=> n1 = nđc = 1420 (vg/ph)
n1 1420
=> n2    392,265 (vg/ph)
u1 3,62
n2 392,265
=> n3    177,495 (vg/ph)
u2 2,21
n3 177,495
=> nct    84,926 (vg/ph)
ux 2,09
 Mômen xoắn trên các trục:
Pđc 3,957
=> Tđc = 9,55.106  9,55  106  26612,218 (N.mm)
nđc 1420
P1 3,898
=> T1 = 9,55.106  9,55  106  26215,423 (N.mm)
n1 1420
P2 3,762
=> T2 = 9,55.106  9,55  106  91588,849 (N.mm)
n2 392,265
P3 3,631
=> T3 = 9,55.106  9,55  106  195363,531 (N.mm)
n3 177,495
Plv 3,36
=> Tct = 9,55.106  9,55  106  377834,821 (N.mm)
nct 84,926

Bảng thông số bộ truyền:
Động cơ I II III Công tác
Trục:
Thông số:
Tỷ số truyền uk = 1 u1 = 3,62 u2 = 2,21 ux = 2,09
Công suất Pđc = 3,957 P1 = 3,898 P2 = 3,762 P3 = 3,631 Plv = 3,36

(kW)
Số vòng quay nđc = 1420 n1 = 1420 n2 = 392,265 n3 = 177,495 nct = 84,926
(vg/ph)
Mômen Tđc = T1 = T2 = T3 = Tct =
(N.mm) 26612,218 26215,423 91588,849 155363,531 377834,821

PHẦN II:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
Công suất (kW) P3 = 3,631
Số vòng quay bánh dẫn (vg/ph) n3 = 177,495
Mômen xoắn (N.mm) T3 = 195363,531
Tỷ số truyền ux = 2,09
2.1 Chọn loại xích:

=> Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp, không yêu cầu làm việc êm nên ta chọn loại xích
con lăn.
2.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích:

 Chọn số răng đĩa xích:
Theo bảng 5.4/[1], với ux = 2,09 => chọn số răng đĩa xích dẫn z1 = 25
=> Số răng đĩa xích bị dẫn:
z2 = ux.z1 = 2,09  25 = 52,25 < zmax = 120
=> Chọn z2 = 52
z 2 52
 Tính lại TST: u x    2,08
z1 25
2,09 2,08
=> ∆u =  100%  0,48 % < 3%
2,09
 Xác định bước xích:
Theo (5.3)/[1], ta có công suất tính toán:
Pt = P3.k.kz.kn
-Trong đó:
25 25
=> kz =  1
z1 25
Với n01 = 200 vg/ph (bảng 5.5 [1])
n01 200
=> kn =   1,127
n 3 177,495
Theo (5.4) & bảng 5.6/[1], ta có:
k = ko.ka.kđc.kđ.kc.kbt = 1  1  1  1,2  1,25  1,3 = 1,95
Với: ko = 1 (đường nối hai tâm đĩa xích so với phương ngang < 60ο)
ka = 1 (chọn a = 40.p)
kđc = 1 (vị trí trục được điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích)
kbt = 1,3 (môi trường làm việc có bụi loại II)
kđ = 1,2 (tải trọng va đập nhẹ)
kc = 1,25 (làm việc 2 ca/ngày)
=> Pt = 3,631  1,95  1  1,127 = 7,98 (kW)
Theo bảng 5.5/[1] với n01 = 200, chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích pc = 25,4
(mm)
=> Thỏa mãn điều kiện bền mòn: Pt  [P] = 11 (kW)
=> Đồng thời thỏa mãn điều kiện: pc  pmax = 50,8 (mm)
 Khoảng cách trục sơ bộ:
asb = 40.pc = 40  25,4 = 1016 (mm)
 Số mắt xích theo (5.12)/[1]:

2.asb z1  z 2 (z 2  z1 ) . pc 2  1016 25  52 (52  25) 2  25,4
2
x       118,962
pc 2 4. 2 .asb 25,4 2 4. 2  1016
=> Chọn số mắt xích chẵn xc = 118
 Tính lại khoảng cách trục theo (5.13)/[1]:
pc  z z z z   z  z  
2 2

a . xc  2 1   xc  2 1   2 2 1  
4 

2  2     
25,4  52  25 52  25   52  25  
2 2

=> a  .118   118   2   1003,715 (mm)
4  2  2     
 
 Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lượng bằng:
∆a = 0,003.a = 0,003  1003,715 = 3,011 (mm)
=> Do đó a = 1003,715 - 3,011 = 1000,704 (mm)
 Số lần va đập của xích theo (5.14) & bảng 5.9/[1]:
z1 .n3 25  177,495
i   2,507  i   30
15.xc 15  118
2.3 Tính toán kiểm nghiệm xích về độ bền:

Theo (5.15)/[1]:
Q
s
k đ .Ft  F0  Fv
Theo bảng 5.2/[1], ta có tải trọng phá hỏng Q = 56,7 (kN), khối lượng 1 mét xích q1 = 2,6
(kg)
+Kđ = 1,2 (tải trọng va đập nhẹ)
z1 . pc .n3 25  25,4  177,495
+Vận tốc: v x    1,882(m / s )
60000 60000
1000.P3 1000  3,631
+Lực vòng: Ft    1929,33( N )
vx 1,882
+Lực căng do lực ly tâm sinh ra: Fv = q1  v x2  2,6  1,882 2  9,21 (N)
+Lực căng do nhánh xích bị động sinh ra: F0 = 9,81.kf.q1.a = 9,81  6  2,6  1,000704 =
153,144 N
Với kf = 6 (bộ truyền đặt nằm ngang)
56700
=> s   23,249
1,2  1929,33  153,144  9,21
Theo bảng 5.10/[1] với n1 = 200 (vg/ph), pc = 25,4 (mm)
=> s > [s] =8,2 => bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.
 Đường kính vòng chia đĩa xích theo (5.17)/[1]:
pc 25,4
=> d1    202,66 (mm)
   
sin  sin 
 z1   25 
pc 25,4
=> d 2    420,68 (mm)
   
sin  sin 
 z2   52 
 Đường kính vòng đỉnh đĩa xích theo bảng 14.4b/[2]:

1    1   
=> d a1  pc .  cot   25,4    cot   213,762 (mm)
2  z1   2  25 
1    1   
=> d a 2  pc .  cot   25,4    cot   432,612 (mm)
2  z 2  2  52 
 Đường kính vòng đáy đĩa xích theo bảng 14.4b/[2]:
=> df1 = d1 – 2.r = 202,66 – 2  8,03 = 186,6 (mm)
=> df2 = d2 – 2.r = 420,68 – 2  8,03 = 404,62 (mm)
với r = 0,5025.d1 + 0,05 = 0,5025  15,88 + 0,05 = 8,03 (theo bảng 5.2/[1])
2.4 Kểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:

Theo (5.18)/[1]:
k r .Ft .K đ  Fvđ .E
 H  0,47.
A.k d
Trong đó:
kr1 = 0,42 ứng với z1 = 25
kd = 1 (bộ truyền xích một dãy)
Kđ = 1,2 (tải trọng va đập nhẹ)
Lực va đập trên một dãy xích: Fvđ = 13.10-7 n3  p3  m = 13.10-7  177,495  25,43  1 =
3,781 (N)
Môđun đàn hồi: E = 2,1.105 (MPa)
Diện tích chiếu của bản lề A = 180 (mm2) (bảng 5.12/[1])
0,42  1929,33  1,2  3,781  2,1.105
=>  H 1  0,47.  501,007 (MPa)
180  1
Tra bảng 5.11/[1], chọn vật liệu đĩa xích thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 có
 H  = 600 (MPa), đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.
=> Tương tự,  H 2   H (với cùng vật liệu và nhiệt luyện)
2.5 Xác định lực tác dụng lên trục:

Theo (5.20)/[1]:
Pr = Kx.Ft = 1,15  1929,33 = 2218,73 (N)
Với hệ số kể đến trọng lượng tính xích Kx = 1,15 (do bộ truyền nằm ngang)
Bảng thông số bộ truyền xích:

Thông số: Giá trị:
Khoảng cách trục (mm) a = 1000,704
Tỷ số truyền ux = 2,08
Số mắt xích xc = 118
Bước xích (mm) pc = 25,4
Số dãy xích 1
Số răng đĩa xích z1 = 25 z2 = 52
Đường kính vòng chia (mm) d1 = 202,66 d2 = 420,68
Đường kính vòng đỉnh (mm) da1 = 213,762 da2 = 432,612
Đường kính vòng đáy (mm) df1 = 186,6 df2 = 404,62

PHẦN III:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:
Do không có yêu cầu đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ta
chọn vật liệu 2 bánh răng như nhau.
Theo bảng 6.1/[1], ta chọn:
+Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241÷285, có ζb1 = 850 (MPa),
ζch1 = 580 (MPa)
+Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192÷240, ζb2 = 750 (MPa),
ζch2 = 450 (MPa)
3.2 Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2/[1], với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180÷350:
 Hlim
0
= 2HB + 70; SH = 1,1;  Flim
0
=1,8HB; SF = 1,75
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 250; độ rắn bánh lớn HB2 = 235, khi đó:
 Hlim1
0
= 2HB1 + 70 = 570 (MPa);  Flim1
0
=1,8HB1 = 450 (MPa)
 Hlim2
0
= 2HB2 + 70 = 540 (MPa);  Flim2
0
=1,8HB2 = 423 (MPa)
Theo (6.5)/[1], số chu kỳ làm việc cơ sở: N HO  30.H 2,4
HB
=> NHO1  30.H2,4

HB1  30  250
2, 4
 1,71107
=> NHO2  30.H2,4
HB2  30  235
2, 4
 1,47 107
Theo (6.7)/[1], số chu kỳ làm việc tương đương: NHE = 60.c.∑(Ti/Tmax)3.ni.ti
=> NHE2 = 60.c.(n1/u1). ∑ti .∑(Ti/Tmax)3.ti/∑Ti
= 60  1  (1420/3,62)  24000  (13  0,7+0.83  0,3)  56,67  107
Vì: NHE2 > NHO2 ,do đó KHL2 = 1
=> NHE1 > NHO1 , do đó KHL1 = 1
Với ∑ti = 5  300  2  8 = 24000 (giờ)
K HL
Theo (6.1a)/[1], ứng suất tiếp xúc cho phép: [ζH] =  Hlim
0

SH
570  1
=> [ζH1] =  518,182 (MPa)
1,1
5401
=> [ζH2] =  490,91 (MPa)
1,1
Với cấp nhanh sử dụng răng nghiêng, do đó theo (6.12)/[1]:
[ ]  [ H2 ] 518,182  490,91
[ζH] = H1   504,546 (MPa) < 1,25.[ζH2] = 613,638 (MPa)
2 2
Với cấp chậm sử dụng răng thẳng:
[ζH] = min([ H1 ], [ H2 ])  [ H2 ]  490,91(MPa)
Theo (6.7)/[1]: NFE = 60.c.∑(Ti/Tmax)6.ni.ti
=> NFE2 = 60.c.(n1/u1). ∑ti .∑(Ti/Tmax)6.ti/∑Ti
= 60  1  (1420/3,62)  24000  (16  0,7+0.86  0,3)  51,69  107
Vì: NFE2 > NFO = 4  106 ,do đó KFL2 = 1
=> NFE1 > NFO , do đó KFL1 = 1
Theo (6.2a)/[1], với bộ truyền quay một chiều KFC= 1, ta được:
 Flim1
0
K FC K FL1 450  1  1
=> [ζF1] =   257,143 (MPa)
SF 1,75
 Flim2
0
K FC K FL 2 423 1  1
=> [ζF2] =   241,714 (MPa)
SF 1,75
Ứng suất quá tải cho phép, theo (6.10)&(6.11)/[1]:
=> [ζH]max = 2,8   ch 2  2,8  450  1260 (MPa)
=> [ζF1]max = 0,8   ch1  0,8  580  464 (MPa)
=> [ζF2]max = 0,8   ch 2  0,8  450  360 (MPa)
3.3 Tính toán cấp nhanh-Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:
Số vòng quay bánh dẫn (vg/ph) n1 = 1420
Mômen xoắn (N.mm) T1 = 26215,423
Tỷ số truyền u1 = 3,62
 Xác định sơ bộ khoảng cách trục theo (6.15a)/[1]:
(T1 / 2)  K H (26215,423 / 2)  1,093
aw1 = K a  (u1  1)  3  43  (3,62  1)  3  74,065 (mm)
 H 
2
 u1  ba 504,5462  3,62  0,3
=> Lấy aw1 =80 (mm)
Trong đó, +Theo bảng 6.6/[1], chọn  ba = 0,3
+Theo bảng 6.5/[1], chọn Ka= 43 (răng nghiêng)
+ Theo (6.16)/[1], bd = 0,53  ba  (u1  1)  0,693
=> Do đó theo bảng 6.7/[1], chọn K H = 1,093 (sơ đồ 3)
Xác định các thông số ăn khớp:
Theo (6.17)/[1], môđun m = (0,01÷0,02)  aw = (0,01÷0,02)  80 = 0,8÷1,6 (mm)
Theo bảng 6.8 [1], chọn môđun pháp mn = 1,5 (mm)
Chọn sơ bộ β = 35°
Theo (6.31)/[1], số răng bánh nhỏ:
2  aw1  cos  2  80  cos 35°
z1=   18,913
mn  (u1  1) 1,5  (3,62  1)
=> Chọn z1 = 19 (răng)
Số răng bánh lớn:
z2= u1  z1 = 3,62  19 = 68,78
z 2 69
Do đó tỷ số truyền thực sẽ là: um1 =   3,63
z1 19
3,62 3,63
=> ∆u =  100%  0,27 % < 3%
3,62
Tính lại β:
m n  (z1  z 2 ) 1,5  (19  69)
cosβ =  => β  34,412°
2  a w1 2  80

 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
Theo (6.33)/[1], ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc:
(u1  1)
 H  Z M  Z H  Z   2  (T1 / 2)  K H 
bw1  u1  d w21
Theo bảng 6.5/[1], ZM = 274 (MPa1/3)
Theo (6.35)/[1], tanβb = cosαt  tanβ
 tan    tan 20° 
Với αt = αtw = arctg    arctg   23,806°
 cos    cos34,412°
=> βb = arctg(cos23,806°  tan34,412°)  32,077°
Do đó theo (6.34)/[1]:
2. cos  b 2  cos 32,077°
ZH =   1,515
sin(2. tw ) sin(2  23,806°)
Theo (6.37)/[1],
bw1  sin  0,3  80  sin 34,412°
εβ =   2,878
  mn   1,5
Theo (6.38b)/[1]:
  1 1   1 1 
εα = 1,88  3,2      cos   1,88  3,2      cos 34,412°  1,374
  z1 z 2    19 69 
1 1
Do đó theo (6.36c)/[1], Zε = =  0,853
 1,374
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

2  aw1 2  80
dw1 =   34,557 (mm)
u m1  1 3,63  1
  d w1  n1   34,557  1420
+Theo (6.40)/[1], v =   2,57 (m/s)
6000 6000
Với v = 2,57(m/s), chọn cấp chính xác 9 (bảng 6.13 [1])
Do đó theo bảng 6.14/[1], chọn KHα = 1,13
a w1 80
+Theo (6.42)/[1], vH = δH  go  v  = 0,002  73  2,57   1,714
u m1 3,63
+Trong đó theo bảng 6.15&6.16/[1]; chọn δH = 0,002; chọn go = 73

v H  bw1  d w1 1,714  0,3  80  34,557
Theo (6.41)/[1], KHv = 1+  1  1,044
2  (T1 / 2)  K H  K H 2  (26215,423 / 2)  1,093 1,13
Vậy theo (6.39)/[1], KH = KHv  KHα  KHβ = 1,044  1,13  1,093  1,289
Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33) [1]:
=>
1,289  (3,63  1)
 H  274  1,515 0,853 2  (26215,423 / 2)   434,223(MPa)
0,3  80  3,63  34,5572
Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo (6.1)/[1], với v = 2,57 < 5 (m/s), Zv = 1; với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5÷1,25  m, do
đó ZR= 0,95; với da < 700 mm, chọn KxH = 1
Do đó theo (6.1)&(6.1a)/[1], => [ζH] = [ζH]  Zv  ZR  KxH = 504,546  1  0,95  1 = 479,319
Như vậy ζH < [ζH] => thỏa điều kiện về độ bền tiếp xúc.
 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
2  (T1 / 2)  K F  Y  Y  YF 1
Theo (6.43)/[1], ζF1 =
bw1  d w1  mn
Theo bảng 6.7/[1], chọn KFβ = 1,203 (sơ đồ 3)
Theo bảng 6.14/[1], với v  2,5 m/s và cấp chính xác 9, chọn KFα = 1,37
aw1 80
Theo (6.47)/[1], vF =  F  g o  v  = 0,006  73  2,57   5,284
um1 3,63
Trong đó theo bảng 6.15/[1], δF = 0,006
Do đó theo (6.46)/[1], KFv =
v F  bw1  d w1 5,284  0,3  80  34,557
1+ 1  1,101
2  (T1 / 2)  K F  K F 2  (26215,423 / 2)  1,203 1,37
Vậy theo (6.45)/[1], KF = KFv  KFα  KFβ = 1,101  1,37  1,203  1,814
1 1
Với εα = 1,356; Yε =   0,728
 1,356
 34,412
Với β = 34,412°; Yβ = 1   1  0,754
140 140
Số răng tương đương:
z1 19
zv1 =   34
cos  cos (34,412°)
3 3
z2 69
zv2 =   123
cos  cos (34,412°)
3 3
Theo bảng 6.18/[1], ta được YF1 = 3,76; YF2 = 3,6

Với mn = 1,5 mm, YS = 1,08-0,0695  ln(1,5)  1,052; YR = 1 (bánh răng phay); KxF = 1 (da
< 400 mm)
Do đó theo (6.2)&(6.2a)/[1]:
[ζF1] = [ζF1]  YR  YS  KxF = 257,143  1  1,052  1  270,514 (MPa)
[ζF2] = [ζF2]  YR  YS  KxF = 241,714  1  1,052  1  254,283 (MPa)
Thay các giá trị tính được vào (6.43) [1]:
2  (26215,423 / 2)  1,814  0,728 0,754  3,76
=> ζF1 =  78,894 < [ζF1] = 270,514
0,3  80  34,557  1,5
(MPa)
YF 2 3,6
=> ζF2 =  F 1   78,894   75,537 < [ζF2] = 254,283 (MPa)
YF 1 3,76
=> Như vậy thỏa điều kiện về độ bền uốn.
 Kiểm nghiệm răng về quá tải:
Tmax
Theo (6.48)/[1], với Kqt =  1,8
T
ζH1max =  H  K qt  434,223 1,8  582,571< [ζH]max = 1260 (MPa)
Theo (6.49)/[1]:
ζF1max =  F1  Kqt  78,8941,8  142,009 < [ζF1]max = 464 (MPa)
ζF2max =  F 2  Kqt  75,5371,8  135,967 < [ζF2]max = 360 (MPa)
=> Như vậy thỏa điều kiện về quá tải.
Theo bảng 6.11/[1], ta tính được:
mn  z1 m z
Đường kính vòng chia: d1 =  34,546 (mm); d2 = n 2  125,455 (mm)
cos  cos 
Đường kính đỉnh răng: da1 = d1+2.mn.(1+ x1-∆y) = 37,546 (mm)
da2 = d2+2.mn.(1+ x2-∆y) = 128,455(mm)
Đường kính đáy răng: df1 = d1- (2,5-2.x1).mn = 30,796 (mm)
df2 = d2- (2,5-2.x2).mn = 121,705 (mm)
Bảng thông số và kích thước bộ truyền

Khoảng cách trục (mm) aw1 = 80
Môđun pháp (mm) mn = 1,5
Chiều rộng vành răng (mm) bw1 = 24
Tỷ số truyền um1= 3,63
Góc nghiêng của răng β = 34,412°
Số răng bánh răng z1 = 19 z2 = 69
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0 x2 = 0
Đường kính vòng chia (mm) d1 = 34,546 d2 = 125,455
Đường kính vòng đỉnh răng (mm) da1 = 37,546 da2 = 128,455
Đường kính vòng đáy răng (mm) df1 = 30,796 df2 = 121,705
3.4 Tính toán cấp chậm-Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:
Số vòng quay bánh dẫn (vg/ph) n2 = 392,265
Mômen xoắn (N.mm) T2 = 91588,849
Tỷ số truyền u2 = 2,21
 Xác định sơ bộ khoảng cách trục theo (6.15a)/[1]:
T2  K H 91588,849  1,02
aw2 = K a  (u2  1)  3  49,5  (2,21  1)  3  115,95 (mm)
 H 
2
 u2  ba 490,912  2,21 0,45
=> Lấy aw2 = 115 (mm)
Trong đó, +Theo bảng 6.6/[1], chọn  ba = 0,45
+Theo bảng 6.5/[1], chọn Ka= 49,5 (răng thẳng)
+ Theo (6.16)/[1], bd = 0,53  ba  (u2  1)  0,72
=> Do đó theo bảng 6.7 [1], chọn K H = 1,02 (sơ đồ 7)
Xác định các thông số ăn khớp:
Theo (6.17)/[1], môđun m = (0,01÷0,02)  aw2 = (0,01÷0,02)  115 = 1,2÷2,4 (mm)

Theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, chọn m = mn = 1,5 (mm)
Theo (6.19)/[1], số răng bánh nhỏ:
2  aw 2 2  115
z3=   47,767
m  (u 2  1) 1,5  (2,21  1)
Số răng bánh lớn:
z4= u2  z3 = 2,21  48 = 104,08
=> Chọn z4 = 105 (răng)
z 4 105
Do đó tỷ số truyền thực sẽ là: um2 =   2,19
z3 48
2,21  2,19
=> ∆u =  100%  0,905% < 3%
2,21
m  (z 3  z 4 ) 1,5  (48  105)
Do đó aw2 =   114,75 (mm)
2 2
Do đó cần dịch chỉnh để tăng khoảng cách trục từ 114,75 (mm) lên thành 115 (mm)
Tính hệ số dịch tâm theo (6.22)/[1]:
aw 2 (z 3  z 4 ) 115 (48  105)
y=     0,167
m 2 1,5 2
Theo (6.23)/[1]:
Ky = 1000  y/zt = 1000  0,167/(48+105) = 1,092
Theo (6.24)/[1], hệ số giảm đỉnh răng:
∆y = Kx  zt/1000 = 0,011  (48+105)/1000 = 0,002
Với Kx = 0,011 (bảng 6.10a/[1])
Theo (6.25)/[1], tổng hệ số dịch chỉnh:
xt = y+∆y = 0,167+0,02 = 0,169
Theo (6.26)/[1], hệ số dịch chỉnh bánh 1:

x1 = 0,5   xt 
z 4  z 3 . y   0,5  0,169  105  48.0,167  0,053
  
 (z 4  z 3 )   (105  48) 
Vậy hệ số dịch chỉnh bánh 2:
x2 = xt – x1 = 0,169 – 0,053 = 0,116
Theo (6.27)/[1], góc ăn khớp:
(z  z ).m. cos (48  105)  1,5  cos(20°)
cosαtw = 3 4 
2.a w2 2  115
=> αtw = 20,339°
 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
Theo (6.33)/[1], ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc:
(um 2  1)
 H  Z M  Z H  Z   2  T2  K H 
bw 2  um 2  d w2 3
Theo bảng 6.5 [1], ZM = 274 (MPa1/3)
Theo (6.34)/[1]:

2. cos  b 2 1
ZH =   1,752
sin(2. tw ) sin(2  20,339°)
Theo (6.3a)/[1]:
4   4  1,783
Zε =   0,86
3 3
 1 1    1 1 
Với εα = 1,88  3,2      1,88  3,2      1,783
  3
z z 4    48 105 
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:
2  aw 2 2  115
dw3 =   72,1 (mm)
u m 2  1 2,19  1
  d w 3  n2   72,1  392,265
+Theo (6.40)/[1], v =   1,481(m/s)
6000 6000
=> Chọn cấp chính xác 9 (bảng 6.13/[1])
aw 2 115
+Theo (6.42)/[1], vH = δH  go  v  = 0,006  73  1,481   4,701
um 2 2,19
+Trong đó theo bảng 6.15&6.16/[1]; chọn δH = 0,006; chọn go = 73
v H  bw2  d w3 4,701 0,45  115 72,1
Theo (6.41)/[1], KHv = 1+  1  1,094
2  T2  K H  K H 2  91588,849  1,02  1
Vậy theo (6.39)/[1], KH = KHv  KHα  KHβ = 1,094  1  1,02  1,116
Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33)/[1]:
1,116  (2,19  1)
=>  H  274  1,752  0,86  2  91588,849   434,345 (MPa)
0,45  115 2,19  72,12
Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo (6.1)/[1], với v = 1,481 < 5 (m/s), Zv = 1; với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mức tiếp xúc là 9, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 10÷40  m, do đó
ZR= 0,9; với da < 700 mm, chọn KxH = 1
Do đó theo (6.1)&(6.1a)/[1], => [ζH] = [ζH]  Zv  ZR  KxH = 490,91  1  0,9  1 = 441,819
Như vậy ζH < [ζH]; nhưng chênh lệch này khá nhỏ, do đó ta có thể giảm chiều rộng răng:
bw2 = 51,75.( ζH/[ζH])2 = 50,014 (mm)
=> Lấy bw2 = 50 (mm)
 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
2  T2  K F  Y  Y  YF 1
Theo (6.43)/[1], ζF1 =
bw 2  d w3  m
Theo bảng 6.7/[1], chọn KFβ = 1,026 (sơ đồ 7)
Theo bảng 6.14/[1], với v < 2,5 m/s và cấp chính xác 9, chọn KFα = 1,37
aw 2 115
Theo (6.47)/[1], vF =  F  g o  v  = 0,016  73  1,481  12,54
um 2 2,19
Trong đó theo bảng 6.15/[1], δF = 0,016
v F  bw2  d w3 12,54  50  72,1
Do đó theo (6.46)/[1], KFv = 1+  1  1,176
2  T2  K F  K F 2  91588,849  1,026  1,37

Vậy theo (6.45)/[1], KF = KFv  KFα  KFβ = 1,176  1,37  1,026  1,653
1 1
Với εα = 1,783; Yε =   0,561
 1,783
Yβ = 1 (răng thẳng)
Số răng tương đương:
z1
zv1 =  z1  48
cos3 
z2
zv2 =  z 2  105
cos3 
Theo bảng 6.18/[1], ta được YF1 = 3,624; YF2 = 3,58
Với m = 1,5 mm, YS = 1,08-0,0695  ln(1,5)  1,052; YR = 1 (bánh răng phay); KxF = 1 (da
< 400 mm)
Do đó theo (6.2)&(6.2a)/[1]:
[ζF1] = [ζF1]  YR  YS  KxF = 257,143  1  1,052  1  270,514 (MPa)
[ζF2] = [ζF2]  YR  YS  KxF = 241,714  1  1,052  1  254,283 (MPa)
Thay các giá trị tính được vào (6.43)/[1]:
2  91588,849  1,653 0,561 1  3,624
=> ζF1 =  113,841< [ζF1] = 270,514 (MPa)
50  72,1  1,5
YF 2 3,58
=> ζF2 =  F 1   113,841  112,459 < [ζF2] = 254,283 (MPa)
YF 1 3,624
=> Như vậy thỏa điều kiện về độ bền uốn.
 Kiểm nghiệm răng về quá tải:
Tmax
Theo (6.48)/[1], với Kqt =  1,8
T
ζH1max =  H  K qt  434,345 1,8  582,735< [ζH]max = 1260 (MPa)
Theo (6.49)/[1]:
ζF1max =  F1  Kqt  113,8411,8  204,914 < [ζF1]max = 464 (MPa)
ζF2max =  F 2  Kqt  112,4591,8  202,426< [ζF2]max = 360 (MPa)
=> Như vậy thỏa điều kiện về quá tải.
Theo bảng 6.11/[1], ta tính được:
m  z3 m  z4
Đường kính vòng chia: d3 =  72 (mm); d4 =  157,5 (mm)
cos  cos 
Đường kính đỉnh răng: da3 = d3+2.m.(1+ x1-∆y) = 75,173 (mm)
da4 = d4+2.m.(1+ x2-∆y) = 160,842(mm)
Đường kính đáy răng: df3 = d3- (2,5-2.x1).m = 68,409 (mm)
df4 = d4- (2,5-2.x2).m = 154,098 (mm)
3.5 Kiểm tra điều kiện bôi trơn HGT:
 Có: (da2/2) – 10 > 2.da4/6
 (128,455/2) – 10 > 2  160,842/6
 54,228 > 53,614
=> Thỏa mãn điều kiện bôi trơn HGT.

Bảng thông số và kích thước bộ truyền
Khoảng cách trục (mm) aw2 = 115
Môđun pháp (mm) m = 1,5
Chiều rộng vành răng (mm) bw2 = 50
Tỷ số truyền um2= 2,19
Góc nghiêng của răng β = 0°
Số răng bánh răng z1 = 48 z2 = 105
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0,053 x2 = 0,116
Đường kính vòng chia (mm) d3 = 72 d4 = 157,5
Đường kính vòng đỉnh răng (mm) da3 = 75,153 da4 = 160,842
Đường kính vòng đáy răng (mm) df3 = 68,409 df4 = 154,098

PHẦN IV:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN
T1 = 26215,423 (Nmm)
T2 = T1.um1.ηbr1.ηol = 91845,59 (Nmm)
T3 = T1.um1.um2.ηbr1.ηbr2.ηol2 = 194132,05 (Nmm)
4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục:

Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 có ζb = 600 MPa, ứng suất xoắn cho
phép [] = 12÷20 (MPa)
4.2 Xác định sơ bộ đường kính trục:
Theo (10.9)/[1], đường kính trục thứ k với k = 1÷3:
Tk
dk 
0,2   
3
Với T1 = 26215,423 (Nmm); [] = 12; => d1  22,188

Và d1 = (0,8÷1,2).dđc = 22,4÷33,6
Với T2 = 91845,59 (Nmm); [] = 20; => d2  28,423
Với T3 = 194132,05 (Nmm); [] = 20; => d3  36,476
=> Chọn d1= 25 (mm)
=> Chọn d2= 30 (mm)
=> Chọn d3= 40 (mm)
4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Từ bảng 10.2/[1], ta chọn chiều rộng ổ lăn:
d1 = 25(mm) => Chọn bo1 = 17(mm)
d2 = 30(mm) => Chọn bo2 = 19(mm)
d3 = 40(mm) => Chọn bo3 = 23(mm)
Từ bảng 10.3/[1], ta chọn các trị số khoảng cách:
k1 = 10; k2 = 5; k3 = 10; hn =15
Sử dụng (10.10)&(10.13)/[1], ta tính được:
Chiều dài mayơ nửa khớp nối và bánh răng trên trục I:
lm12 = (1,4÷2,5).d1 = 35÷62,5 mm => Chọn lm12 = 35 (mm)
lm13 = lm14 = (1,2÷1,5).d1 = 30÷37,5 mm => Chọn lm13 = 30 (mm)
Chiều dài mayơ các bánh răng trên trục II:
lm22 = lm24 = (1,2÷1,5).d2 = 36÷45 mm => Chọn lm22 = 36 (mm)
lm23 = (1,2÷1,5).d2 = 36÷45 mm => Chọn lmk = 45 (mm)
Chiều dài mayơ bánh răng và đĩa xích trên trục III:
lm32 = (1,2÷1,5).d3 = 48÷60 mm => Chọn lm32 = 48 (mm)
lm33 = (1,2÷1,5).d3 = 48÷60 mm => Chọn lm33 = 48 (mm)
Sử dụng (10.14) & bảng 10.4/[1], ta tính được các khoảng cách:
l12= -lc12= -[0,5  (lm12 + bo1) + k3 + hn]
= -[0,5  (35+17) + 10 + 15] = -51 (mm)
l13= l22= 0,5  (lm22 + bo2) + k1 + k2

= 0,5  (36+19) + 10 + 5 = 42,5 (mm)
l23 = l22+ 0,5  (lm22 + lm23) + k1 = l32
= 42,5 + 0,5  (36+45) + 10 = 93 (mm)
l14= l24= 2.l23
= 2  93 – 42,5 = 143,5 (mm)
l21 = 2.l23 = l11 = l31
= 2  93 = 186 (mm)
l33 = 2.l32 + lc33 = 2.l32 + 0,5  (lm33 + bo3) + k3 + hn
= 2  93 + 0,5  (48 + 23) + 10 + 15 = 246,5 (mm)
4.4 Xác định trị số và chiều của các lực tác dụng lên trục:
Sử dụng (10.1)/[1], ta tính được:
2  (T1 / 2) 2  (26215,423 / 2)
Ft13 = Ft14 =   758,614 (N)
d w1 34,557
tg tw tg 23,806°
Fr13 = Fr14 = Ft13   758,614   405,679 (N)
cos  cos 34,412°
Fa13 = -Fa14 = Ft13  tg  758,614  tg 34,412°  519,667 (N)
2  T2 2  91845,59
Ft23 =   2547,728 (N)
d w3 72,1
tg tw tg 20,339°
Fr23 = Ft23   2547,728  944,405 (N)
cos  1
Chọn hệ trục tọa độ như hình:
Sử dụng (10.5)/[1], ta tính được:

=> Fx13 = Fx14 = Ft13 = 758,614 (N)
=> Fy13 = Fy14 = -Fr13 = -405,679 (N)
=> Fz13 = -Fz14 = -Fa13 = -519,667 (N)
=> Fx22 = Fx24 = -Ft13 = -758,614 (N)
=> Fy22 = Fy24 = Fr13 = 405,679 (N)
=> Fz22 = -Fz24 = Fa13 = 519,667 (N)
=> Fx23 = -Ft23 = 2547,728 (N)
=> Fy23 = -Fr23 = -944,405 (N)
=> Fz23 = 0 (N)
=> Fx32 = Ft23 = 2547,728 (N)
=> Fy32 = Fr23 = 944,405 (N)
=> Fz32 = 0 (N)
Lực do đĩa xích tác dụng lên trục: Frx = 2218,73 (N)
=> Fy33 = -Frx = -2218,73 (N)

Lực do khớp nối tác dụng lên trục: Frk = (0,2÷0,3).2.T1/Do = 200 (N); với Do = 80 (bảng
9.7/[3])
=> Fx12 = -Frk = -200 (N)
4.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:
 Sơ đồ phân bố lực 3 trục:

 Sử dụng phương trình moment và phương trình hình chiếu của các lực trong các
mặt phẳng xOz và yOz, ta tính được:
Trục I:

 m10 F ( y)  Fy13 .l13  Fy14 .l14  Fz13 .(d w1 / 2)  Fz14 .(d w1 / 2)  Fl y11.l11  0  Fl y11  405,679( N )

  

  Fy1   Fy13  Fy14  Fl y10  Fl y11  0 Fl y10  405,679( N )

 m10 F ( x)   Fx13 .l13  Fx14 .l14  Fl x11.l11  Fx12 .l12  0  Fl x11  813,453( N )

  

  x1   Fx12  Fx13  Fx14  Fl x11  Fl x10  0
F Fl x10  503,775( N )
Trục II:

 m20 F ( y)   Fy 22 .l22  Fy 23 .l23  Fy 24 .l24  Fz 22 .(d w3 / 2)  Fz 24 .(d w3 / 2)  Fl y 21.l21  0  Fl y 21  66,524( N )

  

  F y 2  F y 22  F y 23  F y 24  Fl y 21  Fl y 20  0 Fl y 20  66,524( N )

 m20 F ( x)  Fx 22 .l22  Fx 23 .l23  Fx 24 .l24  Fl x 21.l21  0  Fl x 21  2032,478( N )

  

  F x1   F x 22  F x 23  Fx 24  Fl x 20  Fl x 21  0 Fl x 20  2032,478( N )
Trục III:

 m30 F ( y)   Fy 32 .l32  Fy 33 .l33  Fl y 31.l31  0  Fl y 31  2468,211( N )

  

  F

y 3  F y 32  F y 33  Fl y 31  Fl y 30  0 Fl y 30  1193,886( N )
 m30 F ( x)   Fx 32 .l32  Fl x 31.l31  0  Fl x 31  1273,864( N )

  

  F x 3  F x 32  Fl x 30  Fl x 31  0 Fl x 30  1273,864( N )

Biểu đồ mômen trục I:

Biểu đồ mômen trục II:

Biểu đồ mômen trục III:

Theo (10.15)&(10.16)/[1]:
Mtđj  M 2j  0,75.T j2 với M j  M xj2  M yj2 (Nmm)
=> Ta xác định được mômen tương đương ứng với các tiết diện:
j Mxj (Nmm) Myj (Nmm) Tj (Nmm) Mtđj (Nmm)

10 17241,358 40110,438 26215,423 24889,281
11 0 0 0 0
12 0 0 26215,423 22703,222
13 17241,358 40110,438 26215,423 49209,226
14 17241,358 34571,699 13107,712 40265,691
20 0 0 0 0
21 0 0 0 0
22 15906,725 86380,315 45922,795 96417,115
23 7939,526 150710,447 45922,795 156071,625
24 15906,725 86380,315 45922,795 96417,115
30 0 0 0 0
31 134233,131 0 194132,05 233727,188
32 111031,398 118469,352 194132,05 215137,103
33 0 0 194132,05 168123,287
Từ đó theo (10.17)/[1], ta xác định đường kính dkj, đối với trục k, tiết diện j:
M tđđ
dj  3 với  F  = 63 MPa (bảng 10.5/[1])
0,1   F 
Vậy ta tính được các giá trị:
d10  15,808 d20  0 d30  0
d11  0 d21  0 d31  33,352
d12  15,331 d22  24,828 d32  32,443
d13  19,841 d23  29,152 d33  29,883
d14  18,558 d24  24,828
=> Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ, ta chọn đường kính
các đoạn trục (mm) như sau:
d10 = d11 = 25 d20 = d21 = 25 d30 = d31 = 35
d12 = 23 d22 = d24 = 28 d32 = 38
d13 = d14 = 28 d23 = 30 d33 = 30

4.6 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:
Với thép C45 có ζb = 600 (MPa); ζ-1 = 0,436.ζb = 261,6 (MPa); -1 = 0,58.ζ-1 = 151,7
(MPa)
Theo bảng 10.6/[1], ψζ = 0,05; ψ = 0
Điều kiện kiểm tra trục vừa thiết kế về độ bền mỏi theo (10.19)/[1]:
Sj .Sj
Sj   S 
S2j  S2j
Trong đó: [S] = 1,5÷2,5 là hệ số an toàn cho phép
S j : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, theo (10.20)/[1]
Sj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j, theo (10.21)/[1]
 1
Sj 
Kdj . aj    . mj
 1
Sj 
Kdj . aj   . mj
Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do
đó theo (10.22)/[1]:
Mj
 mj  0; aj   max j 
Wj
Vì trục I quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó theo
(10.23)/[1]:
 T
 mj   aj  max j  j
2 2.Woj
Dựa vào kết cấu trục và biểu đồ mômen tương ứng, có thể thấy các tiết diện sau đây
là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm nghiệm về độ bền mỏi:
I: 12 nối trục
13 bánh răng
10 ổ lăn
II: 22 bánh răng nghiêng
23 bánh răng thẳng
III: 32 bánh răng
31 ổ lăn
33 Đĩa xích
Chọn lắp ghép: các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, đĩa xích, nối trục
theo k6 kết hợp với lắp then.
Kích thước của then bằng tra theo bảng 9.1a/[1]; trị số mômen cản uốn và
mômen cản xoắn ứng với tiết diện trục tính theo bảng 10.6/[1]:
Kết quả tính toán được ghi trong bảng sau:

3 3
Tiết diện: Đường kính trục (mm) t1 Wj (mm ) Woj (mm )
b h
I: 12 23 8 7 4 943,362 2137,854
13 28 8 7 4 1825,99 3981,122
10 25 --- --- 1533,981 3067,962
II: 22 28 8 7 4 1825,99 3981,122
23 30 8 7 4 2290,185 4940,904
III: 32 38 10  8 5 4670,599 10057,645
31 35 --- --- 4209,243 8418,487
33 30 8 7 4 2290,185 4940,904
Xác định hệ số Kζaj và Kηaj đối với các tiết nguy hiểm theo (10.25)&(10.26)/[1]:
 K   K 
  K x  1   K x  1
 
Kdj   ; Kdj   
Ky Ky
Các trục gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt Ra =
2,5÷0,63 m
Theo bảng 10.8/[1], hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt kx = 1,06
Do không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên hệ số tăng bền ky = 1
Dùng dao phay ngón để gia công các rãnh then nên từ bảng 10.12/[1], ta có:
K  1,76 ; K  1,54
Theo bảng 10.10/[1], ta có các thông số sau:
 d12  23 mm     0,908;   0,866
 d  28 mm    0,888;   0,826
 13 
d 22  28 mm     0,888;   0,826

 d 23  30 mm     0,88;   0,81
d32  38 mm     0,856;   0,786

 d33  30 mm     0,88;   0,81
K K
Theo bảng 10.11/[1], ta tra được trị số của và do lắp căng tại các tiết diện nguy hiểm
 
Kết quả tính toán được ghi trong bảng sau:
Tiết d
(m
K K K d Kd S S  aj  aj S
diện:
m)  do
 do
Rãnh Lắp Rãnh Lắp

then căng then căng
I: 10 25 --- 2,06 --- 1,64 2,12 1,7 18,56 20,9 6,65 4,27 13,88
12 23 1,938 2,06 1,778 1,64 2,12 1,838 --- 13,46 0 6,13 13,46
13 28 1,982 2,06 1,864 1,64 2,12 1,924 5,16 23,97 23,91 3,29 5,04
II: 22 28 1,982 2,06 1,864 1,64 2,12 1,924 2,57 13,66 48,1 5,77 2,53
23 30 2 2,06 1,901 1,64 2,12 1,961 1,87 16,64 65,9 4,65 1,86
III: 31 35 --- 2,06 --- 1,64 2,12 1,7 3,87 7,74 31,89 11,53 3,46
32 38 2,056 2,06 1,959 1,64 2,12 2,019 3,55 7,79 34,76 9,65 3,23
33 30 2 2,06 1,901 1,64 2,12 1,961 --- 3,94 0 19,65 3,96

Ta thấy các tiết diện nguy hiểm trên cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về độ bền mỏi:
S  S   1,5  2,5
4.7 Kiểm nghiệm về độ bền của then:
Với các tiết diện dùng mối ghép then ta tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ
bền dập σd và độ bền cắt τc theo (9.1)&(9.2)/[1]:
  d  ;   c  ;
2.T 2.T
d  c  Với lt  1,35.d
d .lt .( h  t1 ) d .lt .b
Ta có bảng kiểm nghiệm then như sau:
Tiết diện: d (mm) lt (mm) b h t1 T (Nmm)  d (Mpa)  c (Mpa)
I: 12 23 32 8 7 4 26215,423 23,746 8,905
13 28 40 8 7 4 26215,423 15,604 5,852
II: 22 28 40 8 7 4 45922,795 27,335 10,251
23 30 45 8 7 4 45922,795 22,678 8,504
III: 32 38 50 10  8 5 194132,05 68,117 20,435
33 30 45 8 7 4 194132,05 95,868 35,95
Theo bảng 9.5/[1], với tải trọng va đập nhẹ, dạng lắp cố định:
  d   100 ( Mpa)

 c   40  60 ( Mpa)
=> Vậy các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.

PHẦN V:
TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN
5.1 Tính toán chọn ổ lăn trên trục vào:
Với HGT phân đôi, lực dọc trục bị triệt tiêu, để bù trừ sai số góc nghiêng của
răng, với trục vào của HGT phân đôi cấp nhanh, ta chọn hai ổ đũa trụ ngắn đỡ có ngấn
chặn trong vòng trong làm ổ tùy động.
Với đường kính ngõng trục d = 25 mm, ta chọn ổ cỡ nhẹ ký hiệu 2205, cấp chính
xác 0.
Ký hiệu d D (mm) B (mm) r1 (mm) r2 (mm) dcl = lcl (mm) C (kN) Co (kN)
ổ (mm)
2205 25 52 15 1,5 1 6,5 13,4 8,61
 Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ:
Phản lực tổng trên 2 ổ:
 Fl  Fl 2  Fl 2  813,4532  405,6792  909
t11 x11 y11

 Flt10  Fl x10  Fl y10  503,775  405,679  646,811
2 2 2 2
Vì trên đầu vào của trục có lắp nối trục vòng đàn hồi nên ta cần chọn chiều của Fx12
ngược với chiều đã dùng khi tính trục, tức là cùng chiều với Fx13; khi đó phản lực trong
mặt phẳng xOz:

 m10 F ( x)   Fx13 .l13  Fx14 .l14  Fl x11.l11  Fx12 .l12  0  Fl x11  703,775( N )

  

  F x1  Fx12  F x13  Fx 14  Fl x11  Fl x10  0 Fl x10  1013,453( N )
Như vậy phản lực tổng trên 2 ổ:
 Fl  Fl 2  Fl 2  703,7752  405,6792  812,327
t11 x11 y11

 Flt10  Fl x10  Fl y10  1013,453  405,679  1091,633
2 2 2 2
=> Vậy ta tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn với Fr = Flt10 = 1091,633 (N)
 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:
Theo (11.6)/[1], với Fa = 0:
Q = V.Kt.Kđ.Fr = 1  1  1  1091,633 = 1091,633 (N)
Trong đó:
V = 1 (vòng trong quay)
Kt = 1 (t° < 100°C)
Kđ = 1 (tải trọng va đập nhẹ)
Khả năng tải động theo (11.1)/[1]:
10
Cd  Q. L  1,091633
m 3
2044,8  10,747 (kN)  C  13,4 (kN)
Trong đó: m = 10/3 (đối với ổ đũa)
60.n.Lh 60  1420 24000
Với: L    2044,8 (tr.vg)
106 106
=> Khả năng tải động của ổ được đảm bảo
 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Theo (11.19)/[1], với Fa = 0:
Qo1 = Xo.Fr = 0,5  1,091633 = 0,545816 (kN)
Qo2 = Fr = 1,091633 (kN)
=> Qo = max[Qo1,Qo2] = 1,091633 (kN) < C0 = 8,61 (kN)
=> khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo
5.2 Tính toán chọn ổ lăn trên trục trung gian:
Với trục trung gian của HGT phân đôi cấp nhanh, ta chọn gối đỡ trục là hai ổ bi
đỡ một dãy làm ổ cố định.
Với đường kính ngõng trục d = 25 mm, ta chọn ổ cỡ trung ký hiệu 305, cấp chính xác
0.
Ký hiệu d (mm) D (mm) B (mm) r (mm) dbi C (kN) Co (kN)
ổ (mm)
305 25 62 17 2 11,51 17,6 11,6
Flt 20  Flt 21  Fl x220  Fl y220  2032,4782  66,5242  2033,566
=> Vậy ta tiến hành kiểm nghiệm với Fr = Flt10 = 2033,566 (N)
Theo (11.3)/[1], với Fa = 0:
Q = X.V.Kt.Kđ.Fr = 1  1  1  1  2033,566 = 2033,566 (N)
Trong đó:
X = 1 (ổ chỉ chịu lực hướng tâm)
Kt = 1 (t° < 100°C)
Cd  Q.m L  2,033566 3 563,306  16,795 (kN)  C  17,6 (kN)
Trong đó: m = 3 (đối với ổ bi)
60.n.Lh 60  (1420 / 3,63)  24000
Với: L    563,306 (tr.vg)
106 106
Theo (11.19)/[1], với Fa = 0:
Qo1 = Xo.Fr = 0,6  2,033566 = 1,22014 (kN)
Qo2 = Fr = 2,033566 (kN)
=> Qo = max[Qo1,Qo2] = 2,033566 (kN) < C0 = 11,6 (kN)
5.3 Tính toán chọn ổ lăn trên trục ra:
Với trục ra của HGT phân đôi cấp nhanh, ta chọn gối đỡ trục là hai ổ bi đỡ một
dãy làm ổ cố định.
Với đường kính ngõng trục d = 35 mm, ta chọn ổ cỡ nhẹ ký hiệu 207, cấp chính xác 0.

Ký hiệu d (mm) D (mm) B (mm) r (mm) dbi C (kN) Co (kN)
ổ (mm)
207 35 72 17 2 11,11 20,1 13,9
 Fl  Fl 2  Fl 2  1273,8642  1193,8862  1745,879
t 30 x 30 y 30

 Flt 31  Fl x 31  Fl y 31  1273,864  2468,211  2777,552
2 2 2 2
=> Vậy ta tiến hành kiểm nghiệm ổ chịu tải lớn hơn với Fr = Flt31 = 2777,552 (N)
Theo (11.3)/[1], với Fa = 0:
Q = X.V.Kt.Kđ.Fr = 1  1  1  1  2777,552 = 2777,552 (N)
Trong đó:
X = 1 (ổ chỉ chịu lực hướng tâm)
Kt = 1 (t° < 100°C)
Cd  Q.m L  2,777552 3 257,217  17,664 (kN)  C  20,1(kN)
Trong đó: m = 3 (đối với ổ bi)
60.n.Lh 60  (1420/(3,63  2,19))  24000
Với: L    257,217 (tr.vg)
106 106
Theo (11.19)/[1], với Fa = 0:
Qo1 = Xo.Fr = 0,6  2,777552 = 1,666531 (kN)
Qo2 = Fr = 2,777552 (kN)
=> Qo = max[Qo1,Qo2] = 2,777552 (kN) < C0 = 13,9 (kN)
5.4 Chọn nối trục:
Dựa vào mômen xoắn đã tính, tra bảng 9.7/[3], ta chọn nối trục vòng đàn hồi với
các thông số như sau:
Do D3 l  B Chốt Vòng đàn hồi

(mm) (mm) (mm) (mm) dc lc d1 z dngoài l3
80 20 41 1÷4 10 19 M8 4 19 15
Theo bảng 9.1/[3], chọn k = 1,5
Dựa vào (9.8)/[3], ứng suất dập của vòng đàn hồi:
2  1,5  26215,423
 1,638MPa 
2.k .T
d  
z.Do .d c .l3 4  80  10  15
Ta thấy:  d   d   2  4 ( MPa)

=> Thỏa điều kiện về độ bền ứng suất dập của nối trục.
Dựa vào (9.9)/[3], ứng suất uốn của vòng đàn hồi:
1,5  26215,423 41
 50,383MPa 
k .T .lo
u  
z.Do .d c3 .0,1 4  80  103  0,1
Ta thấy:  u   u   60  80 ( MPa)
=> Thỏa điều kiện về độ bền ứng suất uốn của nối trục.

PHẦN VI:
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ KẾT CẤU CÁC CHI TIẾT MÁY
6.1 Tính kết cấu của vỏ hộp:
Vỏ hộp của hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết
và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền tới, đựng dầu bôi
trơn và bảo vệ các chi tiết may tránh bụi.
Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, chọn vật
liệu chế tạo vỏ hộp là GX15-32.
Kết cấu vỏ HGT với các kích thước cơ bản theo bảng 9.9/[3]:
 Chiều dày:
Thân hộp:   0,03  aw  3  0,03  195  3  8,85 => lấy  = 9 (mm)
Nắp hộp: 1  0,9    0,9  9  8,1 => lấy  1 = 8 (mm)
 Gân tăng cứng:
Chiều dày: e  (0,8  1)    7,2  9 => lấy e = 9 (mm)
Chiều cao: h < 58 (mm)
Độ dốc:  20
 Đường kính:
Bulông nền: d1 > 0,04.aw +10 = 0,04  195 +10 = 17,8 (mm) => lấy d1 = 18 (mm)
Bulông cạnh ổ: d2 = (0,7÷0,8).d1 = 12,6÷14,4 => lấy d2 = 14 (mm)
Bulông ghép nắp bích và thân: d3 = (0,8÷0,9).d2 = 11,2÷12,6 => lấy d3 = 12 (mm)
Vít ghép nắp ổ: d4 = (0,6÷0,7).d2 = 8,4÷9,8 => lấy d4 = 9 (mm)
Vít ghép nắp cửa quan sát: d5 = (0,5÷0,6).d2 = 7÷8,4 => lấy d5 = 8 (mm)
 Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp: S3 = (1,4÷1,8).d3 = 16,8÷21,6 => lấy S3 = 18 (mm)
Chiều dày bích nắp hộp: S4 = (0,9÷1).S3 = 16,2÷18 => lấy S4 = 18 (mm)
Bề rộng bích nắp và thân: K3  K2 – (3÷5) = 38÷40 => lấy K3 = 38 (mm)
 Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D31 = 70, D32 = 80, D33 = 90 (mm)
D21 = 60, D22 = 70, D23 = 80 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 = E2+R2+(3÷5) = 43÷45 => lấy K2 = 43 (mm)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2  1,6.d2 = 22,4 => lấy E2 = 22 (mm)
R2 = 1,3.d2 = 18,2 => lấy R2 = 18 (mm)
Chiều cao h: được xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bu lông và kích
thước mặt tựa.
 Mặt đế hộp:
Chiều dày khi không có phần lồi: S1 = (1,3÷1,5).d1 = 23,4÷27 => lấy S1 = 26 (mm)
Chiều dày khi có phần lồi: S1 = (1,4÷1,7).d1 = 25,2÷30,6 => lấy S1 = 26 (mm)
S2 = (1÷1,1).d1 = 18÷19,8 => lấy S2 = 18 (mm)
Bề rộng mặt đế hộp: k1 = 3.d1 = 54 (mm)
q  k1 + 2.  = 64 => chọn q = 72 (mm)
 Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp:   (1÷1,2).  = 9÷10,8 => lấy  = 10 (mm)
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp: 1  (3÷5).  = 27÷45 => lấy 1 = 45 (mm)
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau:    = 9 => lấy  = 10 (mm)
 Số lượng bulông nền: Z = 4
6.2 Một số kết cấu khác:

 Bu lông vòng:
Chọn bu lông vòng với các thông số kích thước được tra theo bảng 9.11/[3]
Ren M d1 (mm) d2 (mm) d3 (mm) d4 (mm) H (mm) l  (mm)
M8 36 20 8 20 18 18
 Chốt định vị:
Chọn chốt định vị hình côn với các thông số kích thước được tra theo bảng 9.13b/[3]
d (mm) l (mm) c (mm) 
8 40 1,2 1:50
 Cửa thăm:
Chọn cửa thăm với các thông số kích thước được tra theo bảng 9.14/[3]
A
K
B1
R
A 1
A B A1 B1 C K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 87 12 M8  22 4
 Nút thông hơi:
Để điều hòa không khí trong và ngoài hộp ta dùng nút thông hơi M27 ghép trên nắp
cửa thăm với các kích thước được tra theo bảng 9.15/[3]
A B C D E G H I K
M27  2 15 30 15 45 36 32 6 4
L M N O P Q R S
10 8 22 6 32 18 36 32

 Nút tháo dầu:
Để tháo dầu cũ thay dầu mới, ta dùng chi tiết nút tháo dầu với các thông số kích thước
được chọn theo bảng 9.16/[3]
d b m f L c q D S D0
M20  2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
 Que thăm dầu:
Để kiểm tra mức dầu trong hộp, ta sử dụng thiết bị que thăm dầu.
 Vòng chắn dầu:

Để ngăn cách mỡ trong ổ với dầu trong hộp, người ta thường dùng vòng giữ
dầu (mỡ). Vòng này gồm từ 2 đến 3 rãnh tiết diện tam giác, cần lắp sao cho vòng lót ra
ngoài vỏ 1÷2 mm, khe hở giữa vỏ (hoặc ống lót) với mặt ngoài của vòng ren lấy
khoảng 0,2 mm.

PHẦN VII:
CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
7.1 Chọn dầu bôi trơn:
Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt
và đề phòng các chi tiết bị han rỉ, cần phải bôi trơn liên tục các bộ phận truyền trong hộp
giảm tốc.
 Bôi trơn ổ lăn:
-Do ổ làm việc lâu dài, tốc độ làm viêc thấp, nhiệt độ làm việc < 150°C, nên ta bôi
trơn bằng mỡ; theo bảng 15.15a/[2], ta chọn mỡ LGMT2.
-Ta dùng vòng phớt để che kín ổ lăn.
 Bôi trơn hộp giảm tốc:
-Do vận tốc vòng < 12 (m/s) nên ta bôi trơn bằng phương pháp ngâm dầu với chiều
sâu ngâm dầu xấp xỉ: (0,75÷2).h > 10 mm (với h là chiều cao chân răng).
-Ta dùng dầu tuabin để bôi trơn.
-Chọn độ nhớt dầu bôi trơn bánh răng ở 50oC là 80 cautistoc hay 11 độ engle; từ
bảng 18.13/[2], chọn loại dầu AK20.
7.2 Dung sai lắp ghép:
Dựa vào kết cấu làm việc, chết dộ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn
các kiểu lắp ghép sau:
1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:
Chịu tải vừa, thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian K7/h6.
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:
Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý:
Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục.
Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, chọn kiểu
lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay.
Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
Chính vì vậy mà khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn
G7
3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:
Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
4. Dung sai khi lắp vòng lò xo ( bạc chắn ) trên trục tuỳ động:
Vì bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở H8/h7.
5. Dung sai lắp ghép then lên trục và trên bạc:
Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10.

Tài liệu tham khảo:
STT: Tên tài liệu: Tác giả:

[1] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - 1 Trịnh Chất, Lê Văn Uyển
[2] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - 2 Trịnh Chất, Lê Văn Uyển
[3] Thiết kế đồ án chi tiết máy Văn Hữu Thịnh, Nguyễn Minh Kỳ

Đồ án nguyên lý chi tiết máy - Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án nguyên lý chi tiết máy - Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

GVHD: THẦY DƯƠNG ĐĂNG DANH

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 1

LỜI NÓI ĐẦU:

Sinh viên thực hiện:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 2

Bảng thông số kỹ thuật động cơ được chọn:

1.2 Phân phối tỷ số truyền:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 3

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 4

Công suất Pđc = 3,957 P1 = 3,898 P2 = 3,762 P3 = 3,631 Plv = 3,36

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 5

2.1 Chọn loại xích:

2.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 6

2.3 Tính toán kiểm nghiệm xích về độ bền:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 7

2.4 Kểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:

2.5 Xác định lực tác dụng lên trục:

Bảng thông số bộ truyền xích:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 8

=> NHO1  30.H2,4

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 10

Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

+Trong đó theo bảng 6.15&6.16/[1]; chọn δH = 0,002; chọn go = 73

Theo bảng 6.18/[1], ta được YF1 = 3,76; YF2 = 3,6

Bảng thông số và kích thước bộ truyền

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 13

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 14

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 15

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 16

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 17

4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục:

Với T1 = 26215,423 (Nmm); [] = 12; => d1  22,188

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 18

Sử dụng (10.5)/[1], ta tính được:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 19

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 20

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 21

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 22

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 23

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 24

j Mxj (Nmm) Myj (Nmm) Tj (Nmm) Mtđj (Nmm)

d11  0 d21  0 d31  33,352

d12  15,331 d22  24,828 d32  32,443

d13  19,841 d23  29,152 d33  29,883

d14  18,558 d24  24,828

d12 = 23 d22 = d24 = 28 d32 = 38

d13 = d14 = 28 d23 = 30 d33 = 30

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 25

Kết quả tính toán được ghi trong bảng sau:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 26

Rãnh Lắp Rãnh Lắp

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 27

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 28

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 30

Do D3 l  B Chốt Vòng đàn hồi

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 31

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 32

6.2 Một số kết cấu khác:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 34

 Vòng chắn dầu:

SVTH: TRẦN VĂN TRƯỜNG 35