Đồ Án TN Máy Đánh Bóng Mẫu TN

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN CNCTM
──────── * ───────
ĐỒ ÁN
TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC
NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH

BÓNG MẪU THÍ NGHIỆM & LẬP QUY
TRÌNH GIA CÔNG GIÁ ĐỠ TRỤC DẪN
ĐỘNG
Sinh viên thực hiện : Vũ Thanh Hải - Lớp KTCK05 – K57

Nguyễn Mạnh Thủy Lớp KTCK05-K57
Giáo viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung
Giáo viên phản biện: TS. Nguyễn Thành Trung
HÀ NỘI 6-2017
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
VIỆN CƠ KHÍ Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
BỘ MÔN CNCTM
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

(NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY)
1. Thông tin về sinh viên
Họ và tên sinh viên: Vũ Thanh Hải
Điện thoại liên lạc 0987524594 Email: vuhai2041@gmail.com
Lớp: KTCK05-K57 Hệ đào tạo: Kỹ sư
Đồ án tốt nghiệp được thực hiện tại: ĐH Bách Khoa HN
Thời gian làm ĐATN: Từ ngày 2 /2017 đến 6/2017
2. Đầu đề thiết kế
THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH BÓNG MẪU THÍ NGHIỆM VÀ LẬP QUY TRÌNH
GIA CÔNG GIÁ ĐỠ TRỤC DẪN ĐỘNG
3. Các số liệu ban đầu:

 Dạng sản xuất…
 Điều kiện sản xuất….
 Các sổ tay tra cứu…

4. Nội dung thuyết minh và tính toán:

 Thiết kế máy đánh bóng mẫu kim loại
 Lập quy trình gia công giá đỡ trục dẫn động
5. Các bản vẽ
 Bản vẽ lắp máy đánh bóng : 1 bản A0
 Bản vẽ tách 1 số chi tiết quan trọng gia công: 1 bản A0
 Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản A0
 Bản vễ sơ đồ nguyên công: 2 bản A0
 Bản vẽ đồ gá: 2 bản A0
Hà Nội, ngày tháng năm

Giáo viên hướng dẫn
BỘ MÔN CNCTM
NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên:…………………………………………………………………..

Khoá:………… Lớp:………………………Chuyên ngành: ………………………..
Tên đề tài tốt nghiệp:………………………………………………………………....
………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………..
NỘI DUNG NHẬN XÉT

I. Khối lượng đồ án:
1. Phần thuyết minh:……………trang
2. Phần bản vẽ: bản Ao
II. Ưu điểm của đồ án
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
III. Nhược điểm của đồ án

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
IV. Kết luận

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Hà Nội, ngày tháng năm 20

Giáo viên hướng dẫn
BỘ MÔN CNCTM
NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên:…………………………………………………………………..

Khoá:………… Lớp:………………………Chuyên ngành: ………………………..
Tên đề tài tốt nghiệp:………………………………………………………………....
………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………..
NỘI DUNG NHẬN XÉT

I. Khối lượng đồ án:
3. Phần thuyết minh:……………trang
4. Phần bản vẽ: bản Ao
II. Ưu điểm của đồ án
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
III. Nhược điểm của đồ án

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
IV. Kết luận

………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Hà Nội, ngày tháng năm 20

Giáo viên phản biện
Đồ án tốt nghiệp bộ môn Công nghệ chế tạo máy
TÓM TẮT NỘI DUNG

Máy đánh bóng mẫu thí nghiệm là máy được thiết kế chuyên dùng trong phòng thí
nghiệm. Một trong những ưu điểm lớn nhất của máy chính là có tay kẹp tự động và
có thể điều khiển dễ dàng bằng tay phù hợp với các sinh viên sử dụng trong phòng
thí nghiệm.
Cùng với đó giá đỡ trục dẫn động cũng là 1 chi tiết quan trọng trong hầu hết các
máy cơ khí, có tác dụng chính là đỡ trục, giúp trục chuyển động, nơi chứa ổ lăn, vòng
chắn dầu……Vì vậy việc lập quy trình gia công chi tiết này cũng rất quan trọng.
Sinh
2
MỤC LỤC
PHẦN I: THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH BÓNG MẪU THÍ NGHIỆM
Sinh
3
1. CHƯƠNG 1: SƠ LƯỢC VỀ MÁY MÀI
…………….......................12
1.1 Mài và các chế độ mài …………………………………………………12
1.2 Một số loại máy mài phẳng trên thị trường: …………………………..12
2. CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ MÁY MÀI
………………………………12
2.1 Cấu tạo của máy mài ……………………………………………………12
2.2 Nguyên lý hoạt động của máy mài …………………………………12

3. CHƯƠNG 3: CHẾ ĐỘ CẮT ………………………………………
12
3.1 Chiều sâu mài t (mm) : ………………………………………………12
3.2 Vận tốc mài V: ……………………………………………………….12
3.3 Thời gian gia công cơ bản T: ………………………………………….12

4. CHƯƠNG 4: CHỌN GIẤY NHÁM
……………………………………12
4.1 Vật liệu hạt mài : ……………………………………………………..12
4.2 Chất kết dính : ………………………………………………………12
4.3 Vật liệu nền giấy nhám: ………………………………………………12
4.4 Độ hạt:
………………………………………………………………….12
5. CHƯƠNG 5:DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI
5.1 Nhiệt sinh ra khi mài: …………………………………….....................12
5.2. Chọn dung dịch trơn nguội: ………………………………………..…12
Sinh
4
6. CHƯƠNG 6: CHỌN ĐỘNG CƠ
6.1 Tính toán động lực học: ……………………………………………….12

1
6.2 Chọn động cơ: ……………………………………………………….12
6.3 Điều khiển bằng hệ thống biến tần ……………………………………12

7. CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
7.1 .Thiết kế bộ truyền đai dẹt: ……………………………………..……12
7.2 .Tính thiết kế trục sơ bộ: ……………………………………….……12
7.3 .Chọn then cho trục: …………………………………………………12
7.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi ……………………………………12
7.5 Tính chọn ổ lăn ……………………………………………….………12

8. CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN LỰC KẸP CHI TIẾT………………………
Chọn vật liệu cho vít và đai ốc. …………………………………….…12

9. CHƯƠNG 9: CÁC SAI HỎNG VÀ CÁCH KHẮC PHỤC KHI MÀI…
12
10. CHƯƠNG 10: Lưu Ý Khi Vận Hành Và Bảo Dưỡng Máy
10.1 Lưu ý khi vận hành: …………………………………..……………12
10.2 Bảo dưỡng máy mài …………………………………………………12
PHẦN II: LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG GIÁ ĐỠ TRỤC DẪN
ĐỘNG
1
Sinh
5
11. 1. Công dụng của chi tiết , điều kiện làm việc
…………….......................12
2. Yêu cầu kĩ thuật , tính công nghệ ………………………..................…12
12. 3. Vật liệu chi tiết :
………………………………………………............12
13. 4. Xác định dạng sản xuất: ……………...................
….............................12
14. 5. Chọn phôi và chế tạo phôi …………….............
…..............................12
15. 6. Lâp thứ tự các nguyên công ……………...................
….......................12
16. 7. Tính lượng dư cho bề mặt thiết kế đồ gá …………….
…......................12
17. 8. Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá …………..........……
12
18. 9. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công: …………..........…
12
DANH MỤC BẢNG

Bảng 2.1 Đề xuất thông số máy mài……………………………………………12
Bảng 3.1: Hệ số mài các loại thép………………………………………………12
Bảng 4.1 thông số một số loại vật liệu hạt mài……………………………..…12
Bảng 6.1: Bảng thông số động cơ …………………………………………...........……12

Bảng 6.2: Bảng thông số: …………………………………………….........12
Bảng 7.1 : Thông số đai…………………………………............................12

Bảng 7.2: Kiểm nghiệm độ bên then tại các vị trí lắp: ……………………12
Sinh
6
Bảng 7.3: Kích thước then………………………………........................…12
Bảng 7.4: Giới hạn mỏi tại các tiện diện…………………………………..12
Bảng 14.1: dạng sản xuất…………………………………………..........…12
Bảng 15.1 Cô tính cuûa gang xaùm GX 15-32 ………………………...…12
Bảng 16.1: chế độ cắt NC1……………………………………......................12
Bảng 16.2 chế độ cắt NC2…………………………..........……..........………12
Bảng 16.3 chế độ cắt NC3…………………………………..........…..........…12
Bảng 16.4 chế độ cắt NC4…………………………………..........…..........…12
Bảng 16.6 chế độ cắt NC6…………………………..........…..........…………12
Bảng 16.7 chế độ cắt NC7………………………………..........…..........……12
Bảng 16.10 chế độ cắt NC 10………………………………..........…..........……2
Bảng 16.12 chế độ cắt NC 12……………………………..........…..........………12
Bảng 17.1 tính lượng dư và kích thước giới hạn Φ24+0.02 : ……………………12
Bảng 18.1 Tính lượng dư NC8 : ……………………………..........………12
Bảng 18.2 chế độ cắt NC8………………………………..........…..........……12
DANH MỤC HÌNH VẼ………………………………..........…..........……12

Hình 1.1: Quá trình mài………………………………..........…................……12
Hình 1.2: quá trình hình thành bề mặt đánh bóng……………………………12
Hình 1.3 : máy mài M series……………………………………..........…..........12
Hình 1.4 : máy mài A series……………………………..........…..........………12
Hình 2.1 : Sơ đồ động…………………………………..........…..........…........…12
Hình 2.2 : Bộ truyền đai………………………………..........…..........….....……12
Hình 2.3: trục truyền động………………………………..........…..........…….12
Hình 2.4 : Đĩa mài…………………………………..........…..........….............12
Hình 2.5 : Hệ thống kẹp chặt………………………………………………12
Sinh
7
Hình 2.6: hệ thống làm mát……………………………………………..…12
Hình 2.7: Đĩa mài…………………………………………………………….12
Hình 2.8: Giấy mài………………………………………………………..….12
Hình 2.9 : máy mài……………………………………………………………....12
Hình 2.10: Sơ đồ nguyên lý hoạt động…………………………………………12
Hình 4.1 : Giấy nhám……………………………………………………………..12
Hình 4.2 : Hạt mài Aluminium Oxide nâu……………………………………..………21
Hình 4.3: Hạt mài Aluminium Oxide trắng……………………………….. 12
Hình 4.4 : Hạt mài silicon carbon đen…………………………..........………… 12
Hình 4.5 : Ceramic…………………………………………………………… 12
Hình 4.6 : Ziconia Alumina……………………………………………………… 12
Hình 4.7 : Kim cương nhân tạo……………………………………..........……… 12
Hình 4.8 : Các loại độ hạt………………………………..........…..........…… 12
Hình 6.1 : đĩa mài…………………………………………………..........…… 12
Hình 6.2 : Quá trình xử lí tín hiệu…………………………………..…...…… 12
Hình 7.1: Sơ đồ trục…………………………………………..........………… 12

Hình 7.2 : Biểu đồ mômen………………………………………………… 12
Hình 7.3: Sơ đồ bố trí lực trên trục………………………………………….…12
Hình 7.4 : Hình ảnh trục vít - đai ốc…………………………………..…….…12
Hình 7.5 : Trục vít…………………………………………………………….12
Hình 7.6 : Tay kẹp chi tiết ……………………………………………………12
Hình 15.1 Bản vẽ đúc…………………………………………………………12
Hình 15.2 Bản vẽ lồng phôi…………………………………………………12
Hình 16.1: Gia công mặt C,L…………………………………………………12
Hình 16.2: Gia coâng lỗ  24………………………………………………12
Hình 16.3: Gia coâng maët phaúng A, K……………………………………..12
Hình 16.4 Phay thô, tinh 2 mặt O, P………………………………………....12
Hình 16.5: Gia công mặt phẳng E, H…………………………………….…12
Hình 16.6 Gia công mặt F, G…………………………………………………12
Sinh
8
Hình 16.7 Gia coâng lỗ  11……………………………………………..……
12
Hình 16.8 Gia công mặt B………………………………………………. .. 12
Hình 16.9: Gia coâng lỗ  10………………………………………………..12
Hình 16.10: Khoan,taro 3 lỗ M6 …………………………………………….12
Hình 16.11 Tiện thô lỗ  34 , tiện thô và tiện tinh lỗ  40 ……..………… 12
Hình 16.12: tiện rãnh  29…………………………………………………..12
Hình 16.13: kiểm tra…………………………………………………………..12
Hình 19.1: Lực tác dụng khi khoan………………………………………….12
Hình 19.2: Lực tác dụng lên chi tiết khi phay………………………………12
Sinh
9
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khao học kỹ thuật ngày càng phát triển ,mang lại lợi ích cho con
người để nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập chung với sự phát triển
chung của đất nước trong khu vực cũng như trên thế giới. Nước ta đã đặt ra
mục tiêu trong những năm tới thực hiện là “ Công nghiệp hóa, hiện đại hóa ”
đất nước.
Muốn thực hiện “ Công nghiệp hóa hiện đâị hóa đất nước ” một
trong những ngành cần quan tâm nhất cần thiết nhất là đẩy mạnh việc phát
triển cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo có vai trò quan trọng trong việc sản xuất
tạo ra các trang thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân, tạo tiền đề
cho các ngành này phát triển mạnh hơn.
Trong tất cả các dụng cụ cắt được phát triển phổ biến, thì đá mài là dụng cụ cắt
gọt được sử dụng rộng rãi nhất trong Công nghệ cơ khí. Nó dùng để gai công
thô và tinh các vật liệu kim loại gia công thô và tinh có được những ưu điểm
sau:
+ Độ chính xác gia công.
+ Chất lượng bề mặt gia công cao, thông thường đạt Ra= 1,25-0,63
+ Gia công được các vật liệu cứng như: hợp kim, thép đặc biệt, thủy
tinh.... và các loại mềm như : gỗ, cao su ,đá.....
+ Năng suất cắt gọt cao, lượng dư gia công nhỏ.
Tỉ lệ máy mài trong tổng số máy cắt kim loại nói chung chiếm khoảng
30%, trong một số ngành đặc biệt (như chế tạo vòng bi...) thì máy mài chiếm
khoảng 60%. Hiện nay mài không những chỉ được dùng nguyên công và gia
công tinh và bán tinh mà còn được dùng ở nhiều gia công thô khi cần có năng
suất và hiệu quả kinh tế cao.
Vậy nên,chúng em đã chọn làm đồ án môn học với đề tài “thiết kế máy
mài phẳng”. Máy sử dụng giấy nhám để mài các mặt phẳng. Trong quá trình
làm đồ án chúng em găp nhiều khó khăn nhưng được sự chỉ dạy tận tình của
thầy chúng em đã hoàn thành xong đúng thời hạn dù vẫn còn nhiều thiếu
sót.Chúng em rất mong muốn nhận được sự góp ý của các thầy, cô và các bạn
để đồ án môn học của bọn em được hoàn chỉnh hơnHà Nội 6/2017
Sinh
10
PHẦN I: THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH BÓNG

MẪU THÍ NGHIỆM
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khao học kỹ thuật ngày càng phát triển ,mang lại lợi ích cho con
người để nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập chung với sự phát triển
chung của đất nước trong khu vực cũng như trên thế giới. Nước ta đã đặt ra
mục tiêu trong những năm tới thực hiện là “ Công nghiệp hóa, hiện đại hóa ”
đất nước.
Muốn thực hiện “ Công nghiệp hóa hiện đâị hóa đất nước ” một
trong những ngành cần quan tâm nhất cần thiết nhất là đẩy mạnh việc phát
triển cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo có vai trò quan trọng trong việc sản xuất
tạo ra các trang thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân, tạo tiền đề
cho các ngành này phát triển mạnh hơn.
Trong tất cả các dụng cụ cắt được phát triển phổ biến, thì đá mài là dụng cụ cắt
gọt được sử dụng rộng rãi nhất trong Công nghệ cơ khí. Nó dùng để gai công
thô và tinh các vật liệu kim loại gia công thô và tinh có được những ưu điểm
sau:
+ Độ chính xác gia công.
+ Chất lượng bề mặt gia công cao, thông thường đạt Ra= 1,25-0,63
+ Gia công được các vật liệu cứng như: hợp kim, thép đặc biệt, thủy
tinh.... và các loại mềm như : gỗ, cao su ,đá.....
+ Năng suất cắt gọt cao, lượng dư gia công nhỏ.
Tỉ lệ máy mài trong tổng số máy cắt kim loại nói chung chiếm khoảng
30%, trong một số ngành đặc biệt (như chế tạo vòng bi...) thì máy mài chiếm
khoảng 60%. Hiện nay mài không những chỉ được dùng nguyên công và gia
công tinh và bán tinh mà còn được dùng ở nhiều gia công thô khi cần có năng
suất và hiệu quả kinh tế cao.
Vậy nên,chúng em đã chọn làm đồ án môn học với đề tài “thiết kế máy
mài phẳng”. Máy sử dụng giấy nhám để mài các mặt phẳng. Trong quá trình
làm đồ án chúng em găp nhiều khó khăn nhưng được sự chỉ dạy tận tình của
thầy chúng em đã hoàn thành xong đúng thời hạn dù vẫn còn nhiều thiếu
sót.Chúng em rất mong muốn nhận được sự góp ý của các thầy, cô và các bạn
để đồ án môn học của bọn em được hoàn chỉnh hơnHà Nội 6/2017
Sinh
2
Đồ án tốt nghiệp bộ môn công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG 1: SƠ LƯỢC VỀ MÁY MÀI
1.1 Mài và các chế độ mài

Trong sản xuất cơ khí cũng như trong các sản xuất khác sảm
phẩm được tạo ra ở sản phẩm được tạo ra cuối cùng của một quá trình sản
xuất, tuy nhiên để tạo ra sản phẩm cuối cùng, cần phải tiến hành qua nhiều
khâu, từ chổ là nguyên công vật liệu cho đến sản phẩm thường được tiến hành
liên tục theo một quy trình công nghệ nào đó hình thành một hệ thống quy
trình sản xuất, tùy theo mức độ phức tạp của sản phẩm mà dây truyền sản
xuất cũng có mức độ phức tạp tương ứng.Trong sản xuất cơ khí thì mài thuộc
giai đoạn gia công chi tiết để tạo ra một sản phẩm có bề mặt đạt yêu cầu kỹ
thuật. Máy mài được gia công tinh với lượng đường kính nhỏ, trước khi gia
công thô hoặc tinh trên các máy khác (phay,bào,tiện...) cũng như các máy
chuyên dùng để mài thô dùng trong phân xưởng chuẩn bị phôi với lượng
đường kính hàng mm (mài các phôi thepf đúc, vỏ hộp gang đúc.....)
Mài là nguyên công gia công tinh có thể gia công nhiều hình
dạng khác nhau: mài mặt trong, mài mặt ngoài, mài mặt phẳng mài mặt định
hình. Bản chất của quá trình mài là sự cào xước tế vi bề mặt của bề mặt vật
rắn bằng những hạt mài có vận tốc cao, thường là 20m/s với máy mài thường
và 200m/s với máy mài cao tốc. Gia công bằng máy mài cho phép đạt độ
chính xác cấp 2-3 đôi khi cấp 1 và độ bóng cấp 8-9. Trong một số trường hợp
mài được sử dụng làm sạch phôi đúc và phôi rèn hoặc tẩy sạch xỉ hàn, có
nghĩa là nguyên công chuẩn bị phôi hoặc nguyên công thô.
Sinh viên thực hiện: Vũ Thanh Hải-20120351-KTCK05-K57 1

Nguyễn Mạnh Thủy-20120948-KTCK05-K57
Hình 1.1: Quá trình mài

Mài có những đặc điểm sau:
+ Mài được thực hiện nhiều hành trình do đó có khả năng sửa lại
do đó có khả năng sửa lại sai số hình dáng và kích thước của chi tiết gia công.
+ Qúa trình cắt gọt được thực hiện bởi nhiều hạt mài có độ cứng tế
vi cao ( 2200-3100 kg/ mm 2 )
+ Quá trình cắt gọt được thực hiện với vận tốc cao của đá mài
( 20m/s- 70 m/s )
+ Các hạt mài được bố trí lôn xộn và có góc trước âm và góc cắt
lớn hơn 90 o
+ Tốc độ cắt và điiều kiện cắt không thuận lợi làm cho nhiệt
trong quá trình cắt lên ( 10000  15000 )
+ Điều khiển quá trình mài chỉ có thể được thực hiện bằng cách
thay đổi chế độ cắ , bởi vì thay đổi hình học của các hạt mài hầu như không
thực hiện được.
+ Trong quá trình gia công đá mài có thể tự mài sắc bởi vì hạt
mài sau khi mài mòn cho lực cắt tăng, dưới tác dụng của lực cắt lớn các hạt
mài tự bẻ gãy và tạo ra hạt mài mới có cạnh sắc mới.
+ Bề mặt được hình thành nhờ các tác động cảu các yếu tố hình
học đặc trưng cho quá trình cắt và quá trình biến dạng dẻo kim loại.

Hình 1.2: quá trình hình thành bề mặt đánh bóng

1.2 Một số loại máy mài phẳng trên thị trường:
a. Máy mài mẫu M series :
Hình 1.3 : máy mài M series

Máy mài có hai đĩa có vòng chặn để giữ giấy nhám hoặc nỉ đánh bóng,
đảm bảo cho bề mặt luôn luôn phẳng.
Điều chỉnh động cơ vô cấp và có đồng hồ hiển thị tốc độ từng đĩa mài
hay cả hai đĩa, có thể chọn chiều quay của đĩa bằng cách vặn núm vặn trên thân
máy.
Có cần nhỏ để phun nước hay phun dung dịch đánh bóng riêng cho
từng đĩa.
Nhằm đánh bóng để tránh làm hỏng bề mặt mẫu ,mẫu được mài được
giữ bằng tay tuy nhiên thì máy mài đánh bóng M series có thể gắn thêm bộ giữ
vật mài để đỡ mệt cho người sử dụng (mỗi lần giữ một mẫu).
Việc thay thế giáy mài được thực hiện đơn giản bằng thao tác nhấc vòng
đệm ra rồi lấy giấy nhám ra xong lại đặt giấy nhám vào và cho vòng chặn kẹp ,
gió cho giấy nhám không bị xê dịch ra bên ngoài trong qúa trình mài.
Bảng 1.1: Thông số kỹ thuật máy mài và đánh bóng.
Máy mài Thông số

Số đĩa mài 1 hoặc 2 đĩa
Đường kính đĩa mài  200  250  300
Công suất động cơ 250/250/370W

Giữ mẫu mài Tự động/Thủ công
Kích thước máy 450/650/380 (  200  250)
500/800/500 (  300)
Khối lượng máy 32kg/34 kg/63kg
Tốc độ đĩa mài 50-60 vg/ph
Nguồn điện AC220/1 
b. Máy mài mẫu A series

Máy mài đánh bóng tự động là sự kết hợp giữa chuyển động quay
của đĩa mài và chuyển động của bộ giữ chi tiết cần mài. Bộ giữ mẫu sẽ quay

ngược chiều hoặc cùng chiều với đĩa mài giảm đáng kể công sức của người sử
dụng.
Đầu giữ mẫu có thể có giữ được nhiều mẫu một lúc, có thể xác định định
lượng chính xác mình cần mài là bao nhiêu, có thể chọn lực nhấn riêng biệt với
từng mẫu( áp dụng nhiều mẫu khác nhau một lúc).
Việc thóa lắp mẫu với đầu mài và điều chỉnh các thông số nhanh chóng
bằng nút bấm ( hoặc cài đặt chương trình sẵn) và tay vặn trên thân máy.
Bảng 2.1: Có thể kết hợp với bộ phun nước tự động .
Máy mài Thông số
Số đĩa mài 1 đĩa
Đường kính đĩa mài  200,  220
Công suất động cơ 380 V/50 Hz
Giữ mẫu mài Tự động
Kích thước máy 380/460/680 mm
Khối lượng máy 70 kg
Tốc độ đĩa mài 500-60 vg/ph

Hình 1.4 : máy mài A series
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ MÁY MÀI

2.1 Cấu tạo của máy mài
Hình 2.1 : Sơ đồ động

Cấu tạo chính của máy mài bao gồm:
1. Động cơ
2. Bộ truyền đai
Hình 2.2 : Bộ truyền đai

3. Trục

Hình 2.3: trục truyền động

4. Tay kẹp chi tiết
Hình 2.4 : Tay kẹp

5. hệ thống kẹp chặt

Hình 2.5 : Hệ thống kẹp chặt

6.hệ thống làm mát được gắn vào máy
Hình 2.6: hệ thống làm mát

7. Đĩa mài

Hình 2.7: Đĩa mài

8. Giấy mài
Hình 2.8: Giấy mài

9. Bảng điều khiển động cơ

2.2 Nguyên lý hoạt động của máy mài

a. Gá đặt chi tiết gia công:
Chi tiết cần gia công được gá đặt trên cơ cấu kẹp, tùy theo hình dạng
của vật mài mà ta sẽ điều chỉnh để có thể mài được hiệu quá cao nhất.
Cơ cấu kẹp sinh ra lực nhấn khi điều chỉnh trục vít chuyển dộng
quay và đai ốc tịnh tiến đồng thời việc làm này cũng là việc điều
chỉnh vị trí của đầu cố định kẹp. Đối với chi tiết dầy thì ta có thể để
đầu cố định kẹp nằm ngang . Nếu chi tiết mỏng ta có thể để đầu cố
định kẹp ở phương thẳng đứng. Chi tiết được kẹp nhờ vít me trái
chiều được dặt ở đầu kẹp.
b. Tưới dung dịch trơn nguội:
Quá trình tưới dung dịch trơn nguội được tiến hành trước khi quá
trình mài,trong quá trình mài tùy theo tốc độ của máy mài mà ta điều
chỉnh bằng tay tốc độ phun của dung dịch trơn nguồi ra, nhằm mục
đích là để tránh lãng phí dung dịch trơn nguồi và có độ ma sát phù hợp
trong quá trình mài giữa đá mài và chi tiết được mài.

c. Khởi động máy mài:

Khởi động động cơ: Khi bật công tắc khỏi động máy mài,dòng điện
được truyền vào dây quấn stato của động cơ, tạo ra lực điện từ tác dụng
lên các thanh dẫn của roto. Tổng hợp các lực này tạo ra momen quay
đối với trục roto, làm cho roto quay theo chiều từ trường. Động cơ (1)
hoạt động.
- Truyền chuyển động: động cơ (1) khởi động, truyền chuyển động
quay cho bánh đai chủ động ,qua quá trình truyền dây đai (2) làm
cho bánh đai lớn quay,bánh đai lớn quay làm cho trục quay(3) ,đĩa
mài (4) được gắn lên trên trục,đĩa mài quay làm giấy nhám (8) gắn
trên đĩa quay theo.
Quá trình mài được bắt đầu.
Hình 2.9 : máy thiết kế

Bảng 2.1 Đề xuất thông số máy mài
Đường kính đĩa mài 200 mm

Tốc độ quay 500-1000vòng/ph
Lực nhấn trên mẫu 0-40N
Công suất động cơ 1,820 kW
Thời gian chạy mẫu 0-999s

Làm mát Nước, dầu cắt gọt
Hình 2.10: Sơ đồ nguyên lý hoạt động

CHƯƠNG 3: CHẾ ĐỘ CẮT
3.1 Chiều sâu mài t (mm) :

Chiều sâu mài là khoảng cách giữa bề mặt đang gia công và đã gia
công theo phương vuông góc bề mặt. Đối với máy mài đang được thiết kế thì
t chính là độ hạ thấp của chi tiết nhờ lực ấn từ vị trí tiếp xúc với đĩa mài mà
không có lực nhấn.
Khi chiều sâu mài tăng thì nhám bề mặt chi tiết tăng, tuy nhiên
lượng tăng không đáng kể nếu t vẫn nằm trong phạm vi giới hạn.
Khi mài thô nên chọn t lớn nhất cho phép theo cỡ hạt và công suất
máy. Chiều sâu mài không nên lớn hơn 0,05 kích thước tiết diện hạt mài.
Thông thường tiết diện hạt mài dao động từ 0,03 đến 1mm. Nếu t lớn hơn giá
trị trên, khe hở giữa các hạt mài sẽ nhanh chóng bị phoi kim loại điền đầy và
đá sẽ giảm khả năng cắt gọt, đồng thời lực cắt tăng làm cho quá trình cắt
không ổn định do có rung động dẫn đến tăng độ nhám bề mặt chi tiết một
cách đáng kể. Nếu t quá nhỏ thì sẽ xảy ra hiện tượng trượt dao khiến độ nhám
tăng.
Khi mài tinh nên chọn chiều sâu mài bé để nâng cao độ chính xác
và giảm độ nhám bề mặt chi tiết mài.
Khi chi tiết có độ cứng vững kém hay khi xuất hiện vết cháy, cần
giảm chiều sâu cắt.
Dựa vào thực nghiệm, người ta chọn giá trị của t cho máy mài
phẳng bằng mặt đầu đá:
- Mài thô: 0.015-0.04 (mm)
- Mài tinh: 0.005-0.01 (mm)
3.2 Vận tốc mài V:

Vận tốc mài V là lượng dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi
tiết gia công trong một đơn vị thời gian (hoặc lượng dịch chuyển tương đối

của một điểm trên bề mặt chi tiết gia công và lưỡi cắt trong một đơn vị thời
gian)
Ta có:
Vector V = Vector Vc + Vector S
Trong đó: Vc là vận tốc trục chính (đĩa mài)
S là vận tốc chạy dao
Ở đây không có chuyển động chạy sao S nên vận tốc mài V chính là
tốc độ của đĩa mài:
V= (m/s)
Trong đó: n: số vòng quay trong một phút của đĩa mài (vòng/phút)
D: đường kính đĩa mài (mm).
Trên thực tế ta chọn tốc độ mài thích hợp dựa trên một số yếu tố
như tình trạng bề mặt phôi, độ nhám, sau đó mới tính ra số vòng quay của đĩa
mài. Vận tốc mài càng lớn, điều kiện truyền nhiệt càng tốt, vì chi tiết tiếp xúc
với đá mài trong khoảng thời gian ngắn hơn, do vậy chi tiết ít có vết cháy.
Bên cạnh ưu điểm đó, còn có nhược điểm là làm biên độ dao động tăng, lực li
tâm tăng, mũi tâm mòn nhanh hơn, biến dạng nhiều và nhiệt độ cao làm tăng
độ nhám. Khi mài vật liệu càng cứng, dễ bị cháy và nứt, cần tăng tốc độ mài.
Dựa vào thực nghiệm người ta thường chọn tốc độ mài từ 20-40
m/s với mài thường, có thể cao hơn từ 50-70 m/s thậm chí cao hơn nữa với
máy mài cao tốc.
3.3 Thời gian gia công cơ bản T:
Thời gian gia công T chính là khoảng thời gian mài phôi, được tính
theo công thức:

T= K. ( với L= D+10 (mm))
Trong đó: D: là đường kính của đĩa mài (mm)

t: là chiều sâu cắt (mm)
z: là số chi tiết cùng gia công (z=1)
V: là vận tốc mài (v/p)
h: là lượng dư gia công, có thể coi xấp xỉ bằng t
K: hệ số điểu chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công.
Bảng 3.1: Hệ số mài các loại thép
Thép không tôi Thép có tôi Gang
Hệ số K khi
mài thô 0.95 1.0 1.05
Hệ số K khi
mài tinh 0.8 1.0 1.02
Thay các số liệu vào ta tính được thời gian mài cơ bản dao động từ 6 đến 7s.
CHƯƠNG 4: CHỌN GIẤY NHÁM

Giấy nhám (giấy ráp) được cấu tạo từ các hạt mài là loại giấy mài mòn
vật liệu tiếp xúc với bề mặt của nó. Ta lựa chọn giấy nhám hình tròn có
kích thước bằng kích thước đĩa mài là 8 inch. Các thông số cơ bản của đĩa
mài : Vật liệu hạt mài, Chất kết dính, Vật liệu nền giấy nhám, độ hạt.
Hình 4.1 : Giấy nhám

4.1. Vật liệu hạt mài :
Đối với mài kim loại, yêu cầu giấy nhám phải có các hạt mài rất bén, đều
và độ cứng cao, khả năng chịu nhiệt tốt để đảm bảo khả năng cắt gọt và
tuổi thọ. Các loại vật liệu hạt mài hay dùng:
a) Khái niệm
Là loại hạt mài khá phổ biến, tuy độ cứng không cao như các loại
khác, mài lâu hơn nhưng bề mặt mài lại đều hơn và ít bị xước. Được chế
tạo với nhiều độ tinh khiết cho các ứng dụng khác nhau, mức độ tinh
khiết càng cao thì độ cứng, dòn càng tăng, hạt càng dễ vỡ, chia thành 2
loại:
+ Hạt mài Aluminium Oxide nâu :
Có độ cứng cao. Giấy mài làm từ chúng thích hợp để mài thép gang đúc
và các loại vật liệu chịu lửa có độ cứng cao. Thành phần cấu tạo (theo
trọng lượng) : Al2O3 chiếm 92,5-97%; TiO2 chiếm 1,5-3,8%

Hình 4.2 : Hạt mài Aluminium Oxide nâu

Chúng được tạo ra bằng cách nung alumina trong lò quang điện.
Thành phần Al2O3 thường chiếm tới hơn 98% trọng lượng. So với aluminium
oxide nâu nó có độ chắc kém hơn một chút, nhưng vượt trội về độ cứng và khả
năng cắt. Giấy mài làm từ chúng thích hợp cho việc mài thép hợp kim cứng,
thép gió, thép carbon cao.
Thành phần cấu tạo (tính theo trọng lượng): Al2O3 97-98,5%; Na2O
0,5-0,8%
Hình 4.3: Hạt mài Aluminium Oxide trắng
b)Silic carbon :

Là hợp chất hóa học kết hợp giữa Silic (Si) và cacbon (C) được kết
tinh nhân tạo bằng cách thiêu kết trong lò điện có nhiệt độ 2100 22000C.
Đặc tinh cơ bản của loại hạt mài mày là độ cứng cao, dòn, có các góc
nhọn dễ vỡ thành các tinh thể nhỏ. Tùy theo thành phần mà có các loại sau:
+ Hạt mài silicon carbon đen :
Được tạo ra bằng cách nung cát thạch anh với than coke có độ tinh
khiết cao trong lò nung điện trở nhiệt. Chúng có màu đen. Giấy mài được làm
từ hạt mài này thích hợp để mài kim loại hoặc phi kim có độ cứng bề mặt
không quá lớn. Ví dụ, chúng thích hợp cho mài gang xám, đồng thau, nhôm,
đá, vải hoặc cao su cứng, v.v...
Thành phần cấu tạo (tính theo trọng lượng): SiC 93,0-98,5%; Fe2O3
0,6-1,7%; F.C 0,2-0,4%.
Hình 4.4 : Hạt mài silicon carbon đen

+ Hạt mài silicon carbon xanh :

Chúng được tạo ra tương tự như silicon carbon đen, ngoại trừ việc thay
đổi dôi chút trong thành phần nguyên liệu và công nghệ. Chúng có màu xanh
lá cây và hơi trong. Độ cứng và độ tinh khiết cao hơn so với silicon carbon
đen. Đá mài làm từ silicon carbon xanh thích hợp để mài các vật phi kim
cứng, giòn, thí dụ như bê tông, gạch ceramic, v.v... Chúng cũng được dùng để
mài các hợp kim cứng.
Thành phần cấu tạo (Tính theo trọng lượng): SiC 95-99%; F.C 0,2-
0,3%; Fe2O3 0,2-0,7%.
c) Ceramic :
Là công nghệ mới, có các ưu điểm :

+ Độ cứng, độ sắc cũng như độ bền của hạt cắt cao
+ Có khả năng tự mài sắc trong quá trình làm việc nên tốc độ cắt cao, nâng
cao năng suất sản xuất của sản phẩm.
+ Thời gian sử dụng lâu do nguyên lý tự mài sắc, có thể mài hết hạt mài
trên bề mặt nhám vòng.
+ Ít sinh nhiệt trong quá trình mài, không bao giờ sảy ra cháy đen sản
phẩm.
+ Có nhiều loại cứng mềm, mài khô, mài ướt để khách hàng lựa chọn.
Tuy nhiên nó có nhược điểm là giá thành rất đắt nên ít được sử dụng
trong sản xuất.

Hình 4.5 : Ceramic
d) Ziconia Alumina:
Loại nhám này được kết hợp giữa hai loại hạt cắt khác nhau đó chính
là hạt Zirconia oxide và hạt Aluminum oxide. Trong suốt quá trình mài loại
hạt mềm hơn ZrO2 sẽ bị tách ra khỏi bề mặt nhám trước (sau khi đã tham gia
quá trình mài) sau đó tới hạt cứng hơn là Al2O3 sẽ tách ra sau (sau khi đã
tham gia quá trình mài) chính vì vậy nên loại nhám này cũng có khả năng tự
làm sắc trong quá trình làm việc.
Loại nhám này có độ bền rất cao và hạt mài vô cùng bén, thích hợp
cho công việc mài, cắt đối với tất cả các loại inox, thép, thép hợp kim, kim
loại màu, hợp kim nhôm, các chi tiết máy sau khi đúc. Nhám sankyo fujistar ở
Việt Nam đang sử dụng rất tốt và phổ biến.
Hình 4.6 : Ziconia Alumina
e) Kim cương nhân tạo :

Nhật Bản đã phát minh ra giấy nhám có độ hạt mịn từ Carbon siêu
cứng hay được gọi là giấy nhám kim cương. Tính năng cắt gọt của kim cương
rất tốt, độ cứng cao hơn các loại khác rất nhiều, độ dẫn nhiệt lớn gấp 9 lần so
với SiC.

Khi mài bằng đá kim cương nhiệt độ mài thấp, chất lượng chi tiết đảm
bảo tốt. Kim cương dùng để sửa đá, dùng trong các nguyên công tinh cần độ
bóng cao từ cấp 10 đến 14, để mài nghiền, mài siêu tinh, mài khôn, mài các
hợp kim cứng, đặc biệt với những ứng dụng cần độ mài mòn cao và không
nhiễm từ như là đầu dò kim loại, mạch điện tử.
Hình 4.7 : Kim cương nhân tạo
Bảng 4.1 thông số một số loại vật liệu hạt mài
TT Tên gọi vật liệu hạt Kí hiệuCấu trúc (%) Độ cứng Độ bền
(VN) (Mpa) nhiệt (oC)

Al203 từ 20.500-
1 Aluminium nâu Cn > 2000
89-95% 24.000
Al203 từ
2 Aluminium trắng Ctr
97-99% 21.000- > 2000
26,000
3 Silic carbon đen Sđ
SiC từ 97- 28000-30000 20500C
98%
29000-
4 Silic carbon xanh Sx SiC từ 98-33,000 20500C
99%
5 Kim cương PCD C 100,000 8 000C
Tên hạt Thành phần Độ Tên Vật liệu gia công

mài cứng trọng
lượng
riêng
Thạch anh SiO2 7 2.65 Thép,đá gỗ,kính
Đá nhám Al2O3
và 8 3.7 Kim loại ,kính gỗ
Fe2O3
Cacbit silic SiC 9 3.2 Gang ,nhôm ,đồng,

kính
Kim cương C 10 3.5 Vật liệu giòn,vật
không kết liệu giấy
tinh
Kim cương C 10 3.5 Kim cương và các
kết tinh loại đá quý
Oxit Crôm Cr2O3 - - Thép, thép không
gỉ

Oxit magie MgO 4,5 5.8-6.9 Thép ,kính

Oxit kẽm ZnO
Oxit thiếc SnO2
Oxit sắt Fe2O3 - 5.2 Kim loại ,đá kính

Cacbit bo B4C 10 - Các loại thép
4.2 Chất kết dính :
Chất dính kết Gốm: Ký hiệu G: Là chất dính kết vô cơ được sử dụng
rộng rãi nhất. Hiện nay có tới 70% đá mài được chế tạo từ những dính kết này.
Chất dính kết gốm có độ bền, độ chịu nhiệt và độ cứng cao, chịu ăn mòn và
chịu ẩm tốt, bền vững về mặt hóa học. Nhược điểm của chất dính kết gốm là
giòn nên không dùng chế tạo đá mài có chiều dày nhỏ và chịu tải trọng va đập.
Đá mài dùng chất dính kết gốm có thể cắt với tốc độ 50m/s và cho năng suất
cao.
Chất dính kết Bakêlit: Ký hiệu B:
Là chất dính kết hữu cơ cũng được dùng rất phổ biến. Bakêlit là loại nhựa
tổng hợp được chế tạo từ axit cácbonic và phoóc ma lin. Đá mài dùng chất dính
kết Bakêlit được sử dụng rộng rãi ở tốc độ cao để mài rãnh, mài sắc dao đã tôi,
mài bề mặt định hình, mài ta rô, bàn ren, mũi doa….
Chất dính kết Vunkanít: Ký hiệu V:
Đó là chất dính kết hữu cơ được chế tạo bằng cách lưu hóa cao su đã được
làm mềm bằng benzen với lưu huỳnh. Bao gồm 70% cao su và 30% lưu huỳnh.
Đá mài dùng chất dính kết Vunkanít có độ bền mòn cao, thường dùng làm đá
dẫn của các máy mài vô tâm. Đá mài dùng chất dính kết Vunkanít cho phép
dùng với tốc độ cao, có thể tới 75m/s. Loại đá này thường dùng để cắt đứt, mài
rãnh, mài rãnh then, mài định hình chính xác lần cuối. Nhược điểm của đá mài
dùng chất dính kết Vunkanít là độ xốp thấp chịu nhiệt kém. Ở nhiệt độ 150oC
đá bắt đầu bị mềm. Khi nhiệt độ lớn hơn 200oC đá dễ bị cháy. Vì vậy khi mài
cắt phải tưới dung dịch trơn nguội không có kiềm tính.
Việc liên kết các hạt mài để tạo hình dáng và kích thước của đá mài là
nhờ chất kết dính.

Chất kết dính thường dùng là chất dẻo hay chất keo, hoặc kết hợp cả 2.
Keo không thể chịu được nhiệt sinh ra trong quá trình máy mài và không phải
là không thấm nước. Giấy nhám không thấm nước hoặc ẩm ướt/khô sử dụng
lớp keo nhựa và lớp lót chống thấm nước.
4.3 Vật liệu nền giấy nhám:
Nền giấy nhám, là vật liệu để gắn hạt mài lên. Phổ biến là giấy, sợi, vải.
Chúng có độ mềm cứng khác nhau.
Để tiết kiệm chi phí thì nền sử dụng nền giấy. Còn đối với nền vải thì nền
vải cứng để chà thô, hoặc dùng cho hệ thống máy tự động công suất lớn, nhám
chịu được lực kéo mạnh của máy.
Còn đối với nền vải mềm thì dùng để mài hoàn thiện sản phẩm, hoặc mài
các chi tiết có biên dạng độ cong đặt biệt.
4.4 Độ hạt:
Độ hạt được biều thị bằng kích thước thực tế của hạt mài. Tính năng cắt
của đá phụ thuộc vào kích thước của hạt.
Grit kích thước đề cập đến kích thước của các hạt vật liệu abrading nhúng
trong giấy nhám. Một số tiêu chuẩn khác nhau đã được thành lập cho kích
thước grit. Những tiêu chuẩn này thiết lập không chỉ kích thước grit trung bình,
mà còn biến thể cho phép từ trung bình. Hai phổ biến nhất là Hoa Kỳ CAMI
(Coated mài mòn các nhà sản xuất viện, nay là một phần của Hiệp hội các nhà
sản xuất Abrasives Hợp nhất ") và" P "lớp FEPA châu Âu (Liên đoàn các nhà
sản xuất châu Âu của Abrasives). Hệ thống FEPA giống như các tiêu chuẩn
ISO 6344. Các hệ thống khác được sử dụng trong giấy nhám Công nghiệp Nhật
Bản Ủy ban Tiêu chuẩn (JIS), cấp micron (thường được sử dụng cho bột kiều
mạch rất tốt).

Hình 4.8 : Các loại độ hạt
Khi mài thô, dùng hạt mài có kích thước lớn.
Khi mài tinh dùng cỡ hạt nhỏ.
Khi gia công vật liệu mềm và dẻo, để giảm hiện tượng nhét phoi và lỗ của
bề mặt đá
Mài, nên dùng cỡ hạt lớn.
Khi tăng tốc đĩa mài, ta cũng cần tăng độ hạt.
Hiện nay trên thị trường có nhiều loại với các bước nhám khác nhau từ
P60 đến P2500 và với hình dáng, kích thước, tính năng khô hoặc chịu nước
khác nhau :
*P80:
Kích cỡ nhám: Tròn 125mm, 152mm, 203mm; Chữ nhật: 115 x 225, 70 x
127, 70x198, 70x419mm.
Sử dụng: Đa mục đích từ việc mài matit đến đến mài sơn lót.
Ưu điểm: Mài bề mặt thép và lớp sơn cũ; Cho khả năng mài cắt cao, độ
bền lâu, ổn định do được thiết kế bởi lớp keo đặc biệt và đã qua sử lý chống

bám dính; Luôn cho những vết mài nông và đồng nhất tạo thuận lợi và dễ dàng
cho công đoạn kế tiếp và luôn cho bề mặt đẹp; Phù hợp cho các loại sơn High
Solid và sơn nước.
* P120:
Kích cỡ nhám: Tròn 125mm, 152mm, 203mm.
Sử dụng: Đa mục đích từ việc mài matit đến mài sơn lót
Ưu điểm: Mài Ma tít thô, Loại bỏ những lớp gỉ, lớp sơn cũ và mài ma tít.
* P150: Cấu trúc gồm 3 và 4 lớp: • Lớp giấy cán/• Chất kết dính tổng
hợp/• Hạt mài oxit nhôm/• Lớp bôi trơn (Chống dính) cho các bước từ P150 trở
lên.
Kích cỡ nhám: Tròn: D150mm; Vuông: 70X127mm, 70X198mm,

70X420mm,95X180mm và 95X330mm; Cuô ̣n tròn 25m dài với các kích thước
rô ̣ng 70mm và 95mm.
* P180:
Cấu trúc gồm 3 và 4 lớp: • Lớp giấy cán/• Chất kết dính tổng hợp/• Hạt
mài oxit nhôm/• Lớp bôi trơn (chống dính).
Kích thước: Tròn: D150mm; Vuông: 70X127mm, 70X198mm,

70X420mm,95X180mm và 95X330mm; Cuô ̣n tròn 25m dài với các kích thước
rô ̣ng 70mm và 95mm.
Ứng dụng: mài khô; mài phá lớp sơn cũ; mài phá và hoàn thiện lớp sơn
lót, sơn màu và dầu bóng.
Tính năng và các lợi ích cơ bản: khả năng cắt cao; lớp bôi trơn (chống
dính) giúp kèo dài độ bền; chất lượng bề mặt tốt.

Cùng quy cách, ứng dụng và tính năng như P180 là P200, P320, P400,
P500 và P600. Tùy vào mục đích sử dụng của người sử dụng. Duy chỉ có bước
nhám P180 bổ sung thêm ứng dụng mài góc cạnh, vét mí và mài hoàn thiện ma
tít (sử dụng 1 hoặc 2 bước nhám).
+ Trong ngành kim loại thì P36 và P40 dùng dể mài mối hàn cơ
khí cứng.
+ Độ hạt P60 – P120 là để tạo xước thô cho bề mặt kim loại inox.
+ P180 – P400 là để hoàn thiện bề mặt mài satin, nghĩa là sau khi mài thì
bề mặt inox hoặc kim loại sẽ mịn và mượt, có các sọc nhỏ.
+ Để đánh bóng gương, xóa các xước inox, tạo độ gương sáng thì dùng
nhám P600-P2000.
CHƯƠNG 5:DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI

5.1 Nhiệt sinh ra khi mài:
Trong quá trình mài thì nhiệt lượng sinh ra rất lớn, nguồn nhiệt cơ bản
sinh ra do biến dạng các phần tử vật liệu gọi là nhiệt lượng sinh ra do ma sát
trong,và một phần nhiệt do ma sát giữa giấy nhám và phoi, bề mặt đã gia công
sinh ra, đây là nhiệt lượng sinh ta do ma sát ngoài.
Trong quá trình sinh ra nhiệt thì phoi bị nung nóng nhiều nhất ( hấp thu
75% nhiệt toả ra ) bởi vì nó chịu sự biến dạng lớn nhất, kế đó là dao hấp thu
khoảng 20% nhiệt tỏa ra, phôi hấp thu khoảng 4% và khoảng 1% tỏa ra môi
trường xung quanh.
Nhiệt cắt còn ảnh hưởng đến dụng cụ cắt, một phần nhiệt lượng nhận trực
tiếp từ vùng cắt một phần được bổ sung từ phoi và chi tiết nó làm cho lưỡi cắt
của các hạt mài nóng lên làm giảm tuổi thọ, làm mất khả năng cắt gọt hoặc
làm hỏng giấy nhám.
Sự hấp thu nhiệt cắt trong quá trình gia công làm cho bề mặt chi tiết bị
thay đổi tính chất, làm cho chi tiết kém cứng vững hoặc gây biến dạng chi
tiết.
Nói chung nhiệt cắt không mang đến điều lợi gì, để làm giảm tác hại của
nhiệt cắt trong quá trình gia công người ta dùng các biện pháp bôi trơn làm

nguội để giải nhiệt vùng cắt, dụng cụ cắt và chi tiết gia công.
5.2. Chọn dung dịch trơn nguội:

a. Vai trò của dung dịch trơn nguội:
Ngoài tác dụng giải nhiệt vùng mài, dung dịch trơn nguội còn có các tác
dụng:
+ Khả năng bôi trơn tốt, có độ nhờn cao
+ Khả năng bảo vệ bề mặt chi tiết chống ăn mòn, ôxy hóa
b. Các loại dung dịch trơn nguội:
Dung dịch trơn nguội được phân loại theo hai chỉ tiêu :
- Theo tác dụng chính của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: Nhóm có tác
dụng làm mát (các dung dịch chất điện ly), nhóm có tác dụng làm mát và một
phần bôi trơn (dung dịch nước xà phòng, dung dịch emulsion), nhóm có tác
dụng bôi trơn và một phần làm mát (các chất dầu).
- Theo đặc tính sử dụng của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: Dầu cắt gọt,
dầu hòa tan, dung dịch cắt gọt hóa học. Trong thực tế sản xuất, người ta
thường phân loại dung dịch trơn nguội theo đặc tính sử dụng.
Dầu cắt gọt được chia thành loại hoạt động và loại thụ động, các thuật ngữ
này xác định tính hoạt động của dầu hoặc khả năng tương tác với bề mặt kim
loại ở nhiệt độ làm việc để bảo vệ bề mặt và cải thiện tác động cắt [2].
1. Dầu cắt gọt hoạt động
Dầu cắt gọt hoạt động là loại làm sẫm màu, khi nhúng vào dầu trong
ba giờ ở nhiệt độ 2120 F (1000C). Các loại dầu này nói chung được sử dụng
khi gia công thép, dầu có thể sẫm màu hoặc trong suốt. Các dầu sẫm mầu
thường chứa nhiều lưu huỳnh hơn loại trong suốt và thích hợp cho gia công
thô.
2. Dầu cắt gọt thụ động
Dầu cắt gọt thụ động là loại dầu không làm sẫm màu dải đồng khi
nhúng trong dầu ở nhiệt độ 2120 F (1000C) trong ba giờ. Lưu huỳnh trong

dầu cắt gọt thụ động là lưu huỳnh tự nhiên của dầu và không có giá trị hóa
học trong chức năng của dầu đó khi gia công. Các dung dịch là thụ động do
lưu huỳnh được gắn kết chặt chẽ với dầu được giải phóng rất ít để có thể
tương tác với bề mặt chi tiết trong quá trình cắt gọt.
3. Dầu hòa tan
Dung dịch trơn nguội hiệu quả phải có tính dẫn nhiệt cao, dầu
khoáng và dầu béo đều không phải là chất làm nguội tốt. Nước là môi trường
làm nguội tốt, tuy nhiên khi chỉ dùng nước làm dung dịch cắt gọt sẽ gây ra gỉ
sét và có tác dụng bôi trơn rất thấp. Bằng cách bổ xung vài phần trăm dầu hòa
tan vào nước có thể làm tăng tính chống gỉ sét và chất lượng bôi trơn cùng với
khả năng làm nguội của nước. Các dầu nhũ hóa hoặc hòa tan là dầu khoáng
chứa chất xà phòng hóa (nhũ hóa) làm cho chúng hòa tan được vào nước,
chúng được cung cấp ở dạng đậm đặc có nồng độ cao. Khi gia công với chế
độ cắt gọt nhẹ và khi cần làm nguội là chính thì pha từ 1 đến 5 phần dầu đậm
đặc với 100 phần nước, các hỗn hợp đặc hơn được dùng khi yêu cầu bôi trơn
và chống gỉ sét là cơ bản.
4. Dung dịch cắt gọt hóa học
Các dung dịch cắt gọt hóa học (đôi khi được gọi là dung dịch tổng hợp) đã
được sử dụng rộng rãi ngay sau khi được giới thiệu vào năm 1945. Chúng là
các nhũ ổn định được pha chế sẵn chứa rất ít dầu và dễ dàng hòa tan với nước.
Dung dịch cắt gọt hóa học phụ thuộc vào các tác nhân hóa học về tính bôi
trơn và giảm ma sát. Một số loại dung dịch cắt gọt hóa học có chứa các chất
bôi trơn áp suất rất cao (EP), tương tác với kim loại được gia công trong các
điều kiện nhiệt và áp suất tạo ra các chất bôi trơn rắn. Các dung dịch chứa
chất bôi trơn EP làm giảm cả áp suất và nhiệt giữa phoi và mặt dụng cụ cắt và
giảm nhiệt phát sinh do biến dạng dẻo kim loại. Các tác nhân hóa học có
trong hầu hết các loại dung dịch cắt gọt hóa học bao gồm [2]:
+ Amines và nitrites để ngăn chặn sự rỉ sét.
+ Nitrates để ổn định các nitrites. + Phosphate và borate để làm mềm nước.
+ Xà bông và tác nhân thấm ướt để bôi trơn.
+ Các hợp chất lưu huỳnh, phốt pho và clo để bôi trơn hóa học.
+ Glycol tác động như những tác nhân pha trộn. Kết quả của các tác nhân

hóa học bổ sung cho tính bôi trơn của nước làm cho dung dịch cắt gọt hóa
học có các ưu điểm sau đây:
+ Chống gỉ sét tốt.
+ Chống xuống cấp trong thời gian dài.
+ Giảm nhiệt phát sinh khi cắt gọt.
+ Khả năng làm nguội cao.
+ Ổn định lâu hơn so với dầu hòa tan.
+ Không cháy, không sinh khói.

CHƯƠNG 6: CHỌN ĐỘNG CƠ

Chọn sơ bộ:
Bán kính đĩa mài: R=200mm
Tốc độ quay của đĩa mài: v=10m/s, w=v/R= 50rad/s=8 vòng/s
6.1Tính toán động lực học:
Chú thích:
: độ lệch tâm của chi tiết so với đĩa mài.
:hệ số ma sát giữa 2 vật liệu hạt mài và chi tiết (kim loại), vì có
dung dịch trơn nguội nên µ không quá 0.3
r: bán kính đường tròn ngoại tiếp chi tiết mài, r<200mm
a.Lực ma sát :
Hình 6.1 : đĩa mài

Xét miền vi phân diện tích tiếp xúc giữa chi tiết và đá mài, ds như hình vẽ, tạo
bởi dx và d
  x  dx    x 2
2
2 x.dx  d 2 x
ds = .d   .d  xdx.d
2 2
Phản lực tác dụng lên diện tích ds: (Giả sử áp suất phân bố đều trên diện tích
tiếp xúc )
N N
.ds  2 .x.dx.d
r
2
r
Trong đó:
N là tổng phản lực đĩa mài tác dụng lên chi tiết, chính bằng lực nhấn chi tiết
tác dụng lên đĩa mài. ( trọng lượng chi tiết được cân bằng bởi lực ma sát sinh
ra do tiếp xúc với tay kẹp)
Lực ma sát tác dụng lên ds
N
d Fms =  x.dx. d
 .r 2
 Moomen ma sát dM = d Fms . x 2   2  2.x. cos 
Trong đó  : độ lệch tâm của chi tiết so với đĩa mài.

Mômen tại mọi vị trí đều có cùng chiều quay 
r 2
N
 dM =  .  x. x 2   2  2.x. cos  dx.d 
 .r 2 0 0
x 2  r 2  2.x.cos   x 2  r 2  2.x.   x   
2
r 2
N
M= 
 .r 2
  x.  x    dx.d
0 0
2 .N 2 .N  r 3 r2 
r
 
r 2 0
M x. x   .dx     
r2  3 2
2 N .r  2r 
M   N   N.   
3  3 
Do đó ta cố gắng gá đặt chi tiết sao cho độ lệch tâm là nhỏ nhất.
Giá trị cho phép  < 1 cm = 0,01 m
Công suất do ma sát sinh ra:
W(M) = M.w ≤ µ.N.(2r/3+  )

b. Lực nhấn N:
Khi mài ta phải tác dụng một lực nhấn chi tiết lên máy mài
theo phương thẳng đứng, mục đích là tạo chiều sâu cắt. Khi mài thô
ta tác dụng lực lớn hơn khi mài tinh. Lực nhấn phụ thuộc vào kích
thước chi tiết, không quá 30N
Công suất lực nhấn chi tết lên đĩa mài N:

W( N) = N .w. 
Trong đó :
w là tốc độ quay
 độ lệch tâm của chi tiết so với đĩa mài.
c. Lực cắt :
Lực cắt dặc trưng cho quá trình mài về phương diện vật lý. Lực cắt khi mài
là nguồn động lực gây ra các biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, rung
động ,nhiệt cắt, trong vùng gia công và nó xác định chế độ mòn của đá mài.
Khi lực cắt tăng , tuổi bền của đá mài giảm, độ chính xác gia công giảm và độ
nhám bề mặt tăng lên. Đặc biệt những thay đổi tức thời của lực cắt là nguyên
nhân chính gây ra các dao đông cưỡng bức cảu đầu đá và tạo nên những sai
hỏng khác.
Lực cắt F do hạt mài gây ra (cụ thể là do bề mặt giấy nhám ) có thành
phần Fz có tác dụng tách phoi. Fz có giá trị nằm trong khoảng 30N-40 N . Công
suất do lực cắt sinh ra là:
W(Fz) =Fz. v
6.2 Chọn động cơ:
Qua việc xác định các lực gây ra công suất nên ta chúng ta lựa chọn
động cơ như sau :
Công suất:
- Công suất làm việc:
Plv =W (M) + W (N) + W(Fz)

 2.r 
≤ .N .w      N . .w  10.w.R (W)
 3 

 2.r 
= .N .w      N . .w  10.v (W)
 3 
= 1610 W =1,610 Kw
Hiệu suất máy:
 = ol4 .  d = 0,994.0,95=0.912
ol - hiệu suất 1 cặp ổ lăn : 0,99
 d - hiệu suất bộ truyền đai : 0,95

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:
Plv 1, 610
Pct = = 0,912 =1,765 kW

 Xác định sơ bộ số vòng quay động cơ điện:
- Ta có vận tốc quay của đĩa: v = 40 m/s
 Vận tốc góc:  =800 rad/s
 Số vòng quay trên trục công tác : nlv = 382 v/ph
- Theo công thức 2.15[1], tỉ số truyền sơ bộ:
usb = usbd
T heo bảng B(2.4)[1] chọn sơ bộ:
usbd: tỉ số truyền sơ bộ đai:
 usb = 3
 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb =nlv.usb = 382  3 = 1146 v/ph
 Số vòng quay đồng bộ của động cơ:
Chọn nđb =1000 v/ph
 Chọn động cơ:
Tra bảng phụ lục P1.3[1] với P ct = 1,765 và nđb = 1000 v/ph
dùng động cơ: 1006LY3 đây là loại động cơ không đồng bộ 3 pha
Bảng 6.1: Bảng thông số động cơ
Động cơ Công suất Vận tốc  % Cos Tmax TK

điện (kW) vòng quay Tdn Tdn
(rpm)

A1006LY3 2,2 950 81 0 73 2.2 2.0
6.2.1.Phân phối tỉ số truyền:

ndc 1000
Tỉ số truyền tổng: u = n = = 2.61= ud
lv 382
Chọn tỉ số truyền đai: uđ = 3

6.2.2.Tính các thông số trên trục:
Tính công suất trên các trục:
Plv 1, 610
- Công suất trên trục 1: P1 =  . = 0.99  0,95 =1,711 kW
k ol
Công suất trên trục động cơ:

P1 1, 711
P’đc =  . = 0,99  0,95 =1,820 kW
ol d
Tính số vòng quay:

- Số vòng quay của động cơ: nđc =950 v/ph
950
- Số vòng quay trên trục 1: n1 = =316 v/ph
3
Tính momen trên trục:
- Momen xoắn trên trục động cơ:
Pdc' 1,820
Tđc = 9,55.106. =9,55.106. = 18295 Nmm
n dc 950
Momen xoắn trên trục 1:
P1 1, 711
T1 = 9,55.106. n =9,55.106. = 51709 Nmm
1 316
Bảng 6.2: Bảng thông số:
Thông số/Trục Động cơ

Tỉ số truyền Ud=3

P(kW) P’đc = 1,820 P1= 1,711

n(v/ph) nđc= 950 n1= 316
T(Nmm) Tđc= 18295 T1=51

709
6.3 Điều khiển bằng hệ thống biến tần

6.3.1 Khái quát về phương pháp.
a) Tổng quan về hệ thống điều khiển
Trong một số các tài liệu, danh từ hệ thống (system) được định nghĩa là
tập hợp hay sắp xếp kết nối có trật tự các phần tử vật lý theo một thể.
Danh từ điều khiển (control) thường mang ý nghĩa là điều chỉnh

(regulate), hướng đến nhắm đến (direct) và thực thi tác vụ hay một lệnh
(command).
Như vậy hệ thống điều khiển được hiểu là một tập hợp sắp xếp trật tự các
phần tử vật lý theo một thể, để nó có thể tự điều chỉnh, định hướng và thực thi
tác vụ cho riêng bản thân nó hoặc cho các hệ thống khác.
18.1
b)Các thành phần cơ bản của hệ thống điều khiển bao gồm (xem Hình 1.1):
- Mục tiêu điều khiển (input).
- Các phần tử của hệ thống bao gồm bộ điều khiển và đối tượng điều khiển.
- Kết quả hay tín hiệu ra (output).
Hình 6.2 : Quá trình xử lí tín hiệu

Danh từ mục tiêu điều khiển còn được gọi là tín hiệu vào (input), hay các
tín hiệu kích thích và kết quả nhận được từ hệ thống điều khiển còn được gọi
là tín hiệu ra (outputs) hay các biến điều khiển.
Một cách tổng quát, đối tượng của hệ thống điều khiển được điều khiển để
có các tín hiệu ra tuân theo qui định của tín hiệu vào thông qua các phần tử
trong hệ thống điều khiển.
Tín hiệu vào là các tác nhân (hay kích thích) từ nguồn năng lượng ngoài
cấp đến hệ thống điều khiển để tạo ra các đáp ứng mong muốn. Tín hiệu ra là
các đáp ứng thực sự từ hệ thống điều khiển, có thể giống hay không giống đáp
ứng mong muốn được xác định bởi các tín hiệu vào.
19. c) Phân lọai hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển thường được phân thành hai dạng:
- Hệ thống điều khiển vòng hở (open-loop).
- Hệ thống điều khiển vòng kín (closed-loop).
Để phân biệt các hệ thống trên chúng ta căn cứ vào tác động điều khiển
(control action), đó là quá trình định lượng tác động lên hệ thống điều khiển
để hình thành các tín hiệu ngõ ra.
6.3.2 Khái quát về hệ thống biến tần

Nguyên lý cơ bản làm việc của bộ biến tần cũng khá đơn giản. Đầu
tiên, nguồn điện xoay chiều 1 pha hay 3 pha được chỉnh lưu và lọc thành
nguồn 1 chiều bằng phẳng. Công đoạn này được thực hiện bởi bộ chỉnh lưu
cầu diode và tụ điện. Nhờ vậy, hệ số công suất cosphi của hệ biến tần đều có
giá trị không phụ thuộc vào tải và có giá trị ít nhất 0.96. Điện áp một chiều
này được biến đổi (nghịch lưu) thành điện áp xoay chiều 3 pha đối xứng.
Công đoạn này hiện nay được thực hiện thông qua hệ IGBT (transistor lưỡng
cực có cổng cách ly) bằng phương pháp điều chế độ rộng xung (PWM).

Nhờ tiến bộ của công nghệ vi xử lý và công nghệ bán dẫn lực
hiện nay, tần số chuyển mạch xung có thể lên tới dải tần số siêu âm nhằm
giảm tiếng ồn cho động cơ và giảm tổn thất trên lõi sắt động cơ.
Hệ thống điện áp xoay chiều 3 pha ở đầu ra có thể thay đổi giá trị
biên độ và tần số vô cấp tuỳ theo bộ điều khiển. - Theo lý thuyết, giữa tần
số và điện áp có một quy luật nhất định tuỳ theo chế độ điều khiển. Đối với
tải có mô men không đổi, tỉ số điện áp - tần số là không đổi. Tuy vậy với
tải bơm và quạt, quy luật này lại là hàm bậc 4. Điện áp là hàm bậc 4 của tần
số. Điều này tạo ra đặc tính mô men là hàm bậc hai của tốc độ phù hợp với
yêu cầu của tải bơm/quạt do bản thân mô men cũng lại là hàm bậc hai của
điện áp.
- Ngoài ra, biến tần ngày nay đã tích hợp rất nhiều kiểu điều khiển khác
nhau phù hợp hầu hết các loại phụ tải khác nhau. Ngày nay biến tần có tích
hợp cả bộ PID và thích hợp với nhiều chuẩn truyền thông khác nhau, rất
phù hợp cho việc điều khiển và giám sát trong hệ thống SCADA.
Tiết kiệm điện:
- Hiệu suất chuyển đổi nguồn của các bộ biến tần rất cao vì sử dụng các bộ
linh kiện bán dẫn công suất chế tạo theo công nghệ hiện đại. Chính vì vậy,
năng lượng tiêu thụ cũng xấp xỉ bằng năng lượng yêu cầu của hệ thống.
- Qua tính toán với các dữ liệu thực tế, với các chi phí thực tế thì với một
động cơ sơ cấp khoảng 100 kW, thời gian thu hồi vốn đầu tư cho một bộ
biến tần là khoảng từ 3 tháng đến 6 tháng. Hiện nay ở Việt nam đã có một
số xí nghiệp sử dụng máy biến tần này và đã có kết quả rõ rệt.
- Với giải pháp tiết kiệm năng lượng bên cạnh việc nâng cao tính năng điều
khiển hệ thống, các bộ biến tần hiện nay đang được coi là một ứng dụng
chuẩn cho các hệ truyền động cho bơm và quạt.
- Nhờ tính năng kỹ thuật cao với công nghệ điều khiển hiện đại nhất (điều

khiển tối ưu về năng lượng) các bộ biến tần đang và sẽ làm hài lòng nhiều
nhà đầu tư trong nước, trong khu vực và trên thế giới.
6.3.3 Chọn máy biến tần GD10- máy biến tần mini và lý do
GD10 - Biến tần mini

Biến tần mini GD10 là biến tần dùng cho các ứng dụng chế tạo máy cơ bản
cỡ nhỏ với công suất đến 2.2 kW.
Biến tần GD10 nhỏ gọn, tiết kiệm không gian và dễ dàng lắp đặt, thông số cài
đặt thân thiện với người dùng.
Biến tần GD10 có dải làm việc điện áp rộng, 1P 220 V±15% và 3P 380
V±15%, phù hợp cả với điều kiện điện áp lưới chập chờn, sụt áp nhiều ở các
hộ kinh doanh nhỏ, vùng sâu vùng xa.

Đặc tính kỹ thuật chính
 Điều khiển vô hướng V/F
 Torque khởi động ở 0.5Hz: 140%
 Điều khiển tốc độ chính xác đến ±0.5%
 Số cổng I/O: 10
 Truyền thông: Modbus, RS485
 Keypad liền, keypad rời tự chọn
 Chức năng ứng dụng: PLC giản đơn, các cấp tốc độ đặt trước, điều
khiển PID, cài đặt linh hoạt v/f…
 Tích hợp sẵn IEC 61800-3 C3 Filter, Braking Unit cho dòng GD10-B
 12 chức năng bảo vệ biến tần và động cơ trước các sự cố như là quá
dòng, áp cao, áp thấp, quá nhiệt, mất pha, lệch pha, đứt dây ngõ ra, quá
tải v.v
 CE hợp chuẩn thị trường châu Âu, 2006/95/EC và 2004/108/EC
- Tương thích điện từ: EN 61800-3:2004

- An toàn: EN 61800-5-1:2007
Biến tần GD10 được ứng dụng rộng rãi cho nhiều loại máy móc tự động hóa
có công suất nhỏ: máy se sợi, máy thổi, bơm quạt

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

7.1.Thiết kế bộ truyền đai dẹt:
a) Thông số yêu cầu:
P1= P’đc =1,820 kW
T1= Tđc= 18295 Nmm
n1= nđc= 950 v/ph
u= uđ=3
b) Chọn loại đai:
- Chọn đai vải cao su
c)Xác định các thông số của bộ truyền:
Theo công thức 4.1[1], d1 = (5,2 … 6,4). 3 T1 = (5,2 … 6,4). =
(5,2 … 6,4). 3 18295 = 137....168,6 mm
Chọn d1 theo tiêu chuẩn d1 = 140 mm
Vận tốc v =  d1n1/60000 = 3,14. 140.1000/60000= 7,3 m/s < vmax
Đường kính bánh đai lớn d2=ud1(1-  )=2.140(1-0,01)= 277,2 mm
(hệ số trượt  = 0,01  0,02; ta chọn  =0,01)

 Lấy giá trị số tiêu chuẩn theo bảng B21.15[2], d2 = 280 mm

 Tỉ số truyền thực tế: ut = d2/[d1(1-  )]=280/[140(1-0,01)]=2,02
- Sai lệch tỉ số truyền:  u = (ut – u)/u =[(2,02 – 2)/2]100%
=1%<4%
 d2 thỏa mãn
- Theo công thức 4.3[1], khoảng cách trục:
a = (1,5  2)(d1+d2)= (1,5  2)( 140+280)= 630  840 mm
Chọn a = 630 mm
- Theo công thức 4.4[1], chiều dài đai:
l = 2a +  (d1+d2)/2+(d2-d1)2/(4a)
= 2.630+3,14(140+280)/2+(280-140)2/(4.630)= 1927 mm
+) Cộng thêm từ 100  400 mm tùy thuộc cách nối đai
- Số vòng chạy của đai: i=v/l=7,3/1,927=3,7 (1/s) < imax=3  5
(1/s)
- Theo công thức 4.7[1], góc ôm 1 = 180o - (d2-d1)57o/a
=180o - (280-140)57o/630
=167o >  min = 150o
d) Xác định tiết diện đai và chiều rộng bánh đai:
- Theo công thức 4.8[1], diện tích A = b  = FtKđ/[  F ]
Trong đó:
b: chiều rộng đai
 : chiều dày đai
Ft: lực vòng
Kđ: hệ số tải trọng động
[  F ]: ứng suất có ích cho phép
+) Theo công thức 4.9[1], Ft = 1000P1/v=1000.1,711/7,3=234 N
+) Theo bảng B4.7[1], Kđ = 0,55
+) Theo bảng B4.8[1], tỉ số (  /d1)max nên dùng là 1/40, do đó
 =d1/40=140/40=3,5 mm, theo bảng B4.1[1] dùng loại đai
БКНЛ-65 không có lớp lót, trị số  tiêu chuẩn là  =3,5 mm(với
số lớp là 3).
+) Ứng suất có ích cho phép theo công thức 4.10[1]:
[  F ]=[  F ] 0 .C  .Cv.C0= 2,4.0,94.1,013.1 = 2,28 MPa
Trong đó với bộ truyền đặt nằm ngang, điều chỉnh định kì lực
căng, chọn  0 =1,8 MPa, theo bảng B4.9, k1=2,5 và k2=10, do
đó theo công thức 4.11[1]:
[  F ] 0 =k1 – k2  /d1= 2,7 –10x3,5/140=2,45 MPa
Theo bảng B4.10[1], C  =0,94 ;
Ta có: Cv = 1 – kv(0,01v2 – 1) = 1 – 0,04(0,01.8,22 – 1)= 1,013 ;

Theo bảng B4.12[1], C0 = 1 ;

 Theo công thức 4.8[1], b=FtKđ/([  F ]  )=234.0,55/(2,28.3)
=18,8 mm
Theo bảng B4.1[1], lấy trị số tiêu chuẩn b = 20 mm. Chiều rộng
bánh đai B=30mm theo bảng B21.16[2].
e)Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
- Theo công thức 4.12[1],lực căng ban đầu:
F0 =  0b = 1,8.20.3=172,8 N;
- Theo công thức 4.13[1],lực tác dụng lên trục:
Fr = 2F0sin( 1 /2) = 2.172,8. sin(167/2)= 343 N
Bảng 7.1 : Thông số đai
Thông số Ký hiệu Giá trị

Loại đai БКНЛ-65
Đường kính bánh đai nhỏ d1 140 (mm)
Đường kính bánh đai lớn d2 280 (mm)
Chiều rộng đai b 20 (mm)
Chiều dày đai  3(mm)
Chiều rộng bánh đai B 30 (mm)
Chiều dài đai L 1927 (mm)
Khoảng cách trục a 630 (mm)
Góc ôm bánh đai nhỏ 1 167o
Lực căng ban đầu F0 178,2 (N)
Lực tác dụng lên trục Fd 552 (N)
7.2.Tính thiết kế trục sơ bộ:

a.Chọn vật liệu:

Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có sức bền cao, ít nhạy với tập
trung ứng suất, có thể nhiệt luyện hóa luyện và dễ gia công.
Chọn vật liệu làm 2 trục là thép 45 thường hóa đạt đô cứng với:
- HB   170  217 
- Giới hạn bền:   600 MPa
b
- Giới hạn chảy: ch  340MPa

b. Xác định sơ bộ đường kính trục:
Theo công thức 10.9[1]:
d  3 T / (0, 2[ ])
Trong đó:
T – momen xoắn, Nmm
[ ] - ứng suất xoắn cho phép với thép 45 là: [ ] = 15  30 MPa
- Với trục 1:
d1sb  3 T1 / 0, 2[ ]  3 18295 / 0, 2.15  18, 26 , chọn d1sb = 20 mm
Từ đường kính d xác định gần đúng chiều dài ổ đũa23 b o theo
bảng B10.2[1]:
- d1sb = 20mm => bo1 = 15 mm
c. Sơ đồ phân tích lực:
Các giá trị lực tác dụng:
Lực tác dụng lên trục của đai: Fd= 552 N
d. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Chiều dài may-ơ bánh đai:
lm = (1,2 … 1,5)dsb1 = (1,2 … 1,5).20= 24 … 30 mm
=> Chọn lm = 25 mm
Khoảng cách từ tâm ổ đũa tới 0 bánh đai tâm lớn trên trục:
L1= 0,5.(Lm+bo)+ 70=0,5.(25+15)+70=100 mm
Khoảng cách từ bánh đai đến ổ đũa 1 trên tru
L2= 0,5.(Lm +bo)+ 110= 0,5.(25+15)+110=130mm
Khoảng cách từ ổ bi đỡ chặn 1 tới đĩa quay :
L3 =10 mm
7.3.Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:
a) Trục :

Hình 7.1: Sơ đồ trục

- Tính phản lực:
Cần xác định các phản lực từ các gối tựa: F x0, Fy0, Fx1,Fy1. Xét tại
gối tựa 1-0:
 M Ox   m x (F)  0 l1.Fd  (l1  l2 ).Fy1  0
 
 M Oy   m y (F)  0 (l1  l2 ).Fx1  (l1  l2  l3 ).Fms  0
 
 Fx  0 Fx0  Fx1 +Fms  0
 Fy0 +Fy1 +Fd  0
 Fy  0 
230.Fy1  100.552  0 Fx0  0, 4 N
 F  9, 4 N
9.270  230.Fx1  0  x1
 
Fx0  Fx1  9  0 Fy0  312 N
Fy0 +Fy1  552  0 Fy1  240 N
 
- Vẽ biểu đồ mômen:

-
Hình 7.2 : Biểu đồ mômen
- Tính momen uốn tổng Mj và momen tương đương Mtdj tại các
tiết diện j trên chiều dài trục:
Theo công thức 10.15[1]: Mj = M 2yj  M 2xj
Theo công thức 10.16[1]: Mtdj = M 2j  0, 75Tj2
Trong đó Myj và Mxj là momen uốn trong mặt phẳng yOz và xOz
tại các tiết diện j.
+) Tại tiết diện 1-2:
M12 = 9402  552002  55208 Nmm
Mtd12 = 552082  0.75.571092 = 71914.9 Nmm
M10 = 0 Nmm
Mtd10 = 0, 75.571092 = 49457,8 Nmm
M11 = 21622 = 2162 Nmm

Mtd11 = 21622  0, 75.571092 = 49505,1Nmm

M13 = 0 Nmm
Mtd13 = 0 Nmm
- Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức
10.17[1]:
dj = 3 M tdj / (0,1[ ])
(trong đó [  ] là ứng suất cho phép của thép chết tạo trục, tra bảng
B10.5[1] với thép 45  b  600MPa và d1 = 20mm thì
[  ]=63 MPa)
+) Tại tiết diện 1-2: d12 = 3 71914,9 / (0,1.63) = 22,25mm
+) Tại tiết diện 1-0: d10 == 3 49457, 8 / (0,1.63) = 19,87 mm
+) Tại tiết diện 1-1: d11 = 3 49505 / (0,1.63) = 19,88 mm
+) Tại tiết diện 1-3: d13 = 3 0 / (0,1.63) =0 mm

- Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta
chọn đường kính các đoạn trục như sau:
+) Tiết diện 1-0 và 1-1 lắp ổ lăn: d10 = d11 = 30 mm
+) Tiết diện 1-2 lắp bánh đai: d12 = 24 mm
+) Tiết diện 1-3 lắp đĩa quay: d13 =20 mm
7.4.Chọn then cho trục:

a) Chọn then:
 Trục 1:
- Then được lắp tại vị trí bánh đai
- Then lắp tại bánh đai, tiết diện 1-2, với d12= 24 mm, chọn
then bằng tra bảng B9.1a[1], ta được kích thước của then như
sau:
o b = 8 mm; h =7 mm; t1 = 4 mm; t2 = 2,8 mm
o chiều dài then:lt12=( 0,8  0,9 ).lm12=( 0,8  0,9 ).25= 20  22,5 mm
=> Chọn theo tiêu chuẩn: lt12 = 25 mm
b) Kiểm nghiệm then theo đồ bền dập và cắt:
Theo công thức 9.1[1] và 9.2[1], ta có:

 d  2T/[dl t (h  t1 )]  [ d ]

 c  2T/(dl t b)  [ c ]
Theo bảng B9.5[1], với dạng lắp cố định, vật liệu mayo bằng thép,
[ d ]  100 MPa
tải trọng va đập nhẹ, ta có: [ ]  50 MPa
 c
Bảng 7.2: Kiểm nghiệm độ bên then tại các vị trí lắp:
Tiết diện T (Nmm)  d (MPa)  c (MPa)
1-2 57109 60 22.84
7.5) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Với thép 45 có  b =600 MPa;  1 =0,436  b
=0,436.600=261,6 MPa;  1 =0,58  1 =0,58.261,6=151,7
MPa; theo bảng B10.7[1],   =0,05;  =0.
a) Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục:
Dựa vào kết cấu và biểu đồ momen tương ứng, có thể thấy các tiết
diện sau đây là tiết diện nguy hiểm cần kiểm tra về độ bền mỏi
là:
Trục 1: tiết diện 1-2, 1-0, 1-3
b) Chọn lắp ghép:
Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, bánh đai, lắp then.
Kích thước của then, trị số của momen cản uốn và momen
cản xoắn (bảng B10.6[1]) ứng với các tiết diện trục:
Theo công thức (10.23) khi trục quay 1 chiều ứng suất xoắn
thay đổi theo chu kỳ mạch động.
 mj =  aj   maxj  Tj / 2Woj .
Bảng 7.3: Kích thước then
Tiết Đường bxh t1 W(mm3) Wo(mm3)

diện kính trục
1-2 25 8x7 4 1251.7 2785.7
K K
c)Xác định các hệ số σdj và  dj đối với các tiết diện nguy hiểm theo
công thức 10.25[1] và 10.26[1]:

- Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm
yêu cầu đạt Ra = 0,32  0,16  m , do đó theo bảng B10.8[1], hệ số tập
trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx=1
- Không sử dụng các phương pháp tang bền bề mặt, do đó hệ số
tăng bền Ky = 1;
- Theo bảng B10.12[1], khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung tại
‘rãnh then ứng với vật liệu có  b =600MPa là K =1,76, K =1,54.
Theo bảng B10.10[1] tra hệ số kích thước    0,92   0.89 ứng với
đường kính của tiết diện nguy hiểm, từ đó xác định được tỉ số K /  
và K /  tại rãnh then trên các tiết diện này. Theo bảng B10.11[1], ứng
với kiểu lắp đã chọn,  b =600MPa và đường kính của tiết diện nguy
hiểm tra được tỉ số K /   = 2,06 và K /  = 1,64 do lắp căng tại các
tiết diện này trên cơ sở đó chọn giá trị lớn hơn tính K d và K d theo
công thức 10.25[1] và 10.26[1]:
K d =( K /   +Kx – 1)/Ky
K d =( K /  +Kx – 1)/Ky
Kết quả tính ghi trong bảng dưới
d) Xác định hệ số an toàn:
Theo công thức 10.19[1], ta có:
sj = s j . s j / s2 j  s2 j  [s]
Trong đó:
- [s] là hệ số an toàn cho phép, thông thường [s]=1,5…2,5
- s j là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp tính theo công

thức 10.20[1]: s j  K .   
1
 dj aj  mj
- s j là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tính theo công thức

10.21[1]: s j  K .  
1
 dj aj  mj
Giới hạn mỏi uốn:  1 = 0,436  b =0,436.600=261,6 MPa

Giới hạn mỏi xoắn:  1 = 0,58  1 =0,58.261,6=151,7 MPa
Kết quả ghi ở bảng dưới :
Bảng 7.4: Giới hạn mỏi tại các tiện diện
Tiết dmm Tỉ số K /   do Tỉ số K /  K d K d s j s j s
diện do

Rãnh Lắp Rãnh Lắp

then căng then căng
1-0 25 - 2.06 - 1.64 2.06 1.64 10.8 10.2 7.41
1-2 25 1.91 2.06 1.73 1.64 2.06 1.64 - 4.75 4.75
1-3 25 - 2.06 - 1.64 2.06 1.64 6.18 13.3 5.60
7.6Tính chọn ổ lăn

a) Trục :
Hình 7.3: Sơ đồ bố trí lực trên trục

 Chọn loại ổ lăn:
- Đường kính ngõng trục: d = 25mm
- Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
o Tại vị trí ổ lăn 1-0:
Fr10= Fx02  Fy02 = 0, 42  3122 = 312 N
o Tại vị trí ổ lăn 1-1:
Fr11= Fx12  Fy12 = 9, 42  240 2 = 240 N
- Trên cơ sở đặc điểm làm việc của ổ, ta chọn sơ bộ loại ổ
theo bảng P2.7[1]:
Ổ bi đỡ trụ ngắn ngắn đỡ cỡ nhẹ kí hiệu 2204(theo GOST
8338-75) có:
o Đường kính vòng trong: d = 25 mm
o Đường kính vòng ngoài: D =40 mm
o Bề rộng ổ: B = 12.5 mm
o Khả năng tải động: C = 11,9 kN
o Khả năng tải tĩnh: Co = 7,38 kN

 Chọn cấp chính xác cho ổ đũa: chọn cấp chính xác bình
thường (cấp chính xác 0)
 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ đũa với ổ chịu tải lớn
hơn với Fr= Fr10=312 N:
- Khả năng tải động của ổ được tính theo công thức 11.1[1]:
Cd = Q m L
Trong đó:
L - Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
L=60.n1.Lh/106=60. 700.6000/106= 252 (triệu vòng)
m - bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn m=10/3 đối với ổ
đũa
Q - Tải trọng quy ước được xác định theo công thức 11.3[1]:
Q=(XVFr + YFa)ktkđ
Trong đó:
o V – Hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay
V=1
o kt – Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, lấy k t=1 với nhiệt
độ làm việc  <105oC
o kđ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, theo bảng B11.3[1] với
va đập nhẹ, động cơ điện công suất nhỏ lấy kđ=1
o X – Hệ số tải trọng hướng tâm
o Y – Hệ số tải trọng dọc trục
Vì Fa=0 => e=0 => X=1,Y=0
 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
Q= (1.1 0.282 +0.0).1.1= 0,282 kN
 Khả năng tải động của ổ: Cd = Q m L = 0,282. 3 252 = 1,781
kN
 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động.
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN LỰC KẸP CHI TIẾT

Để giữ được chi tiêt mài trong quá trình mài.Ta thiết kế tay cặp sử
dụng bộ truyền động trục vít đai-ốc, để biế chuyển dộng quay thành chuyển
động tịnh tiến nhờ cơ cấu vít trượt, hoặc cơ cấu vít lăn. Truyền động trục vít
được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực kỹ thuật khác nhau :
Các dụng cụ chính xác, các thiết bị tải trọng nawngjcuar cơ cấu ép, cần
trục... nhờ cơ cấu đơn giản, gọn, khả năng tải lớn, di chuyển chính xác, tuy tổn
thất trong ren lớn, hiệu suất thấp , nguy cơ về mài mòn tăng.

Chọn sơ đồ chuyển động của truyền động vít-đai ốc dựa vào yêu cầu sử
dụng và bố trí kết cấu : vít quay ,đai ốc tinh tiến ( vít chạy dao trong máy tiện),
vít vừa quay vừa tịnh tiến, đai ốc cố định ( vít trong các máy ép).....Tùy theo
ma sát trên ren người ta phân ra truyền động vít- đai ốc ma sát trượt gọi tắt là
truyền động trượt và truyền dộng vít-đai ốc ma sát lăn gọi tắt laf truyền động
lăn.
Để phù hợp với công dụng của máy vậy nên chọn cơ cấu trục vít –quay
còn đai ốc tịnh tiến.
Hình 7.4 : Hình ảnh trục vít - đai ốc

Chọn vật liệu cho vít và đai ốc.
Dựa vào công dụng của bộ truyền,điều kiện làm việc và phương pháp
gia công ren để chọ vật liệu cho vít và đi ốc .
Ngoài các yêu cầu về độ bền, vật liệu làm vít có độ mòn cao và dễ gia
công vít không được tôi làm bằng thép 45. Đai ốc chịu tác dụng của tải trọng
nhỏ và giảm ma sát nên chọn vật liệu làm bằng gang. Ren hình thang 1 đàu
mối. Hướng ren : phải (không theo tiêu chuẩn).
8.1.1Tính toán thiết kế
Đường kính trung bình của ren:
Được tính theo công thức .
30
d2  Fa / ( .H . h .[q ]) = = 1,7 mm
3,14.1, 2.0,5.5
 d2 = 8 mm
Trong đó :
Fa là –lực dọc trục ,N
 H =H/ d 2 -hệ số chiều cao đai ốc với H – chiều cao đai ốc chọn
trong khoảng  H =1,2....2,5 đối với đai ốc nguyên.
  H = 1,2
 h =h/p –hệ số chiều cao ren, với h – chiều cao làm việc
của ren, -p là bước ren ;   h =0,5 đối với ren hình thang và ren
vuông.

[q] –áp suất cho phép ,chọn như sau,phụ thuộc vào vật liệu vít và
đai ốc  đối với thép –gang [q] = 5....6 MPa
Theo bảng P2.4 ta tra bảng

D = d = 8 mm
D2 = d 2 = 7 mm
d3 = 5,5 mm
D1 = d1 = 6 mm
D4 = 8,5 mm
Chọn các thông số của ren:
Hình 7.5 : Trục vít

Chiều cao profin ren h = 0,1 d 2 = 0,1.8 =0.8 mm
Bước ren p = 2.h =2.0 8 = 1,6 mm
Bước vít ph = zh .p = 1,6 mm
Góc vít  = arctg [ ph /(  d 2 )
= arctg [ 1,6/(  .8) = 3,6o
Hệ số ma sát của cặp vật liệu thép –gang giảm ma sát f = 0,13 do
đó  =arctg (0.13) = 7,4o
8.1.2Tính kiểm nghiệm về độ bền
Trường hợp kích vít ,tiết diện nguy hiểm tiếp nhận toàn bộ lực
dọc trục .
Và Fa moomen là giá trj lơn hơn trong 2 giá trị của Tr và Tg
.Theo công thức (8.8)
Tr = Fa .tg (    ) d 2 /2 = 23,32 Nmm
Chọn mặt tì với Do = 2d = 2.8 = 16 mm , do = 5 mm khi đó
theo công thức (8.9):
1 D 3o  d 3 o 1 163  53
Tg = . f .Fa . 2  .0,13.30. 2 2  22,34 mm  Tr
3 D o  d 2o 3 16  5

Do đó ta lấy T = 23,32 mm để tính .Theo công thức (8.7) 

 4.F   T 
=  2  3. 2 =  a2   3  2 
 [ ]
  .d1   0, 2.d1 
2 2
 4.30   23,32 
=  3,14.7 2    0, 2.73   0,977 MPa
   
Với thép 45,  ch = 360 Mpa do đó [  ] =  ch /3 = 360 / 3 = 120
Mpa.
Vậy trục vít điều kiện bền được đảm bảo.
Đối với đai ốc cần tiến hành các phép tính kiểm nghiệm sau đay
về độ bền .Trường hợp dùng đai ốc làm bằng vật liệu gang là:
- Độ bền khi kéo ( hoặc nén, khi đó thay  k =  n ) ;
4.Fa 4.30
-  k =  .d 2 = = 1,26 Mpa  [  k ]
3  .5.52
8.1.3 .Kiểm nghiệm vít về ổn định :
Để xác định độ mèm của vít,cần tính momen quán tính J và
bán kính quán tính i:
 d 21 d  .62 8
J= .(0, 4  0, 6. )  .(0, 4  0, 6. ) = 33,93 mm3
4 d1 4 6
J 33,93
i=  d 21 =  .62 = 1,09 mm
( )
4 4
Do đó theo (8.16) độ mềm  của vít sẽ là

 .l 0,5.220
 = = = 100 mm
i 1, 09
Trong đó :  =0,5 ( vít được ngàm 2 đầu )
Với   100 dùng công thức ơle dder tính tải trọng
tới hạn .
Theo (8.17)
 . .E.J  2 .2,1.105
Fth    171 N
 .l   0,5.220 
2 2
Do đó hệ số an toàn ổn định ( công thức 8.15) :

Fth
S0 =
Fa
= 5,7   S0  = 2,5..... 4
Điều kiện ổn định được đảm bảo .
8.1.4 .Kích thước đai ốc :
Xác định chiều cao đai óc và số vòng ren

Từ d 2 và hệ số chiều cao chiều cao tính được chiều cao đai ốc :

H =  H . d 2 = 1,2. 7
Số vòng ren của đai ốc :
z = H/p = 8,4 / 2 = 4,2  zmax = 10.......12 =8,4 mm .
Tương tự như trường hợp của đai ốc ghép ,đối với đai ốc nguyên của
kích thước vít ,ta cũng theo điều kiện bền dập, điều kiện bền kéo và điều
kiện bền cắt để kiểm tra hoặc chọn các kích thước còn lại của đai ốc
trong đó .
  d  = 80 MPa;
  c  = 30 MPa ;
 k  = 21 MPa ;
Đường kính ngoài của đai ốc
D (4.Fa ) /     k    d 2   4.30 / ( .30  82 = 8 mm

Chọn D = 8 mm
Đường kính mặt ngoài của mặt bích của đai ốc
D1   4.Fa /   .  d     D 2 = 4.30 /   .80   82 = 8 ,02 mm

 
Chọn = 9 mm
Chiều dày bích đai ốc :
 = Fa /   .D.  c    30 / 3.8.30 = 0,042 mmChọn  = 5 mm
8.1.5. Tính toán lực kẹp

Hình 7.6 : Tay kẹp chi tiết
Cơ cấu loại này có thẻ dùng để định vị và kẹp chặt theo hai mặt
phẳng đối xứng hoặc mặt trụ.
W0 -lực hướng trục do quay trục vít sinh ra.
W1 -lực kẹp của cơ cấu chi tiết.
F –lực ma sát xuất hiện giữa má ê-tô và rãnh trượt
N1 f1
F= x
f1 là hệ số ma sát giữa phần trượt trên má ê-tô lên rãnh trượt

trên đế.
N1 áp lực của phần trượt trên má ê-tô lên rãnh trượt trên đế.
Phương trình cân bằng lực theo phương nằm ngang là:
W1 +2F= W0 => W1 = W0 -2F
Phương trình moomen của lực tác dụng lên má ê-tô đối với điểm O:
2
W1
. .
h=2 3 . N1 . L1
CHƯƠNG 9: CÁC SAI HỎNG VÀ CÁCH KHẮC PHỤC KHI MÀI

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khác phục
1. Kích thước lớn hơn yêu cầu

- Chi tiết bị nung - Giảm chiều sâu cắt
nóng nhiều do - Kiểm tra lại và bổ sung
chiều sâu cắt quá dung dịch làm mát
lớn, không đủ
dung dịch làm
mát
2. Bề mặt chi - Do đĩa mài bị rơ, bị xê - Điều chỉnh khe hở vít me
tiết mài bị lồi dịch khi cắt nâng trục chính đầu mài
lõm, không - Hạt mài quá mềm -Khử độ rơ băng trượt đứng
phẳng
- Chọn hạt mài cứng phù hợp
với chi tiết mài
3. Các bề mặt
mài không song
song
- Kẹp phôi không chính xác -- Kẹp lại phôi
- Phôi không bằng phẳng, quá -- Kiểm tra điều chỉnh lại chế
thô độ mài, mài thô trước nếu
- Chi tiết mài quá nóng phôi có bề mặt không bằng
phẳng
- Chọn lại dung dịch trơn
nguội phù hợp
4. Bề mặt mài - Do hạt mài quá cứng - Thay giấy nhám có hạt
bị cháy, bị nứt - Dung dịch làm mát không đủ mài có độ cứng phù hợp
-Bổ sung dung dịch làm mát
- -Chiều sâu cắt quá lớn -Giảm chiều sâu cắt

Bảng 9: Các dạng hỏng và các khách phục khi mài
5. Độ bóng - Chọn giấy nhám không phù - Thay giấy nhám có độ hạt mịn
không đạt (quá hợp, hạt đá không đồng đều hơn, sửa đá đúng kỹ thuật
thô, nhiều vết -Chiều sâu cắt quá lớn - Giảm chiều sâu cắt
xước)
- Dung dịch làm mát bẩn, bụi - Thay dung dịch làm mát mới
phoi nhiều
6. Bề mặt mài - Cấu trúc vật liệu gia công - Kiểm tra và chọn lại vật liệu gia
không đồng không đồng nhất công
đều, không -Dây đai bị mòn, trượt, -Thay dây đai
phẳng
- Chuyển động của đĩa mài bị - Điều chỉnh lại chuyển động của
gián đoạn đĩa mài
- Độ cứng vững của máy kém, - Kiểm tra lại lắp đặt máy,
rung động nhiều chống rung động
-Hạt mài mòn không đều -Thay giấy nhám phù hợp
CHƯƠNG 10: Lưu Ý Khi Vận Hành Và Bảo

Dưỡng Máy
10.1 Lưu ý khi vận hành:

a. Để đảm bảo hiệu quả sử dụng:

- Đảm bảo chi tiết được gá đặt chắc chắn.
- Đặt máy mài ở nơi có ít rung động để đảm bảo độ chính xác khi làm việc
- Cấm không để máy chạy quá tốc độ quy định, chạy đúng với tốc độ ghi
trên máy đảm bảo máy không quá tải và tuổi thọ lâu bền
- Khi mài có sử dụng nước làm mát, nước phải xối trên khắp mặt công tác
của đĩa. Khi ngừng công việc phải ngừng làm mát và phải lau khô đĩa.
- Thực hiện đúng trình tự:
+Khi bắt đầu: Gá đặt chi tiết-Tưới dung dịch trơn nguội-Khởi động máy
mài.
+Khi kết thúc: Lấy chi tiết- Tắt máy mài
b. Để đảm bảo an toàn:
- Luôn sử dụng Dụng cụ bảo hộ lao động trong quá trình thao tác máy.
- Khu vực làm việc cần an toàn: sạch sẽ và đủ ánh sáng, không có chất
cháy nổ, có thông gió
- An toàn điện: phích cắm phù hợp ổ cắm, cơ thể không tiếp đất, tránh nước
và ẩm ướt, dây dẫn điện phải trong tình trạng tốt
- An toàn cá nhân: luôn tỉnh táo, chú ý công tắc phải tắt sau khi dùng xong,
không rướn với người lúc thao tác máy, trang phục gọn gàng, chỉ đặt máy
xuống khi đã ngừng hẳn.
10.2 Bảo dưỡng máy mài

Máy mài là thiết bị gia công chính xác, có kết cấu phức tạp và đắt tiền.
Vì vậy cần phải thực hiện đầy đủ các nguyên tắc về sử dụng và vận hành thiết
bị, đặt công việc chăm sóc, bảo dưỡng máy phải thực hiện nghi êm túc,
thường xuyên nhằm đảm bảo độ chính xác của máy, kéo dài tuổi thọ của máy.
Hàng ngày sau mỗi ca làm việc phải lau chùi, bảo quản máy, tra dầu mỡ
vào các bộ phận máy. Dầu phải tinh khiết, được lọc hết bụi bẩn. Cần phải thực
hiện đúng chế độ định kỳ thay dầu mỡ và làm vệ sinh các bể chứa dầu. Loại
dầu dùng cho máy mài là dầu vàng nhãn hiệu

PHẦN II LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG GIÁ ĐỠ TRỤC DẪN ĐỘNG
LÔØI NOÙI ÑAÀU
Ñeå phuïc vuï cho vieäc caûi tieán vaø naâng cao chaát löôïng saûn phaåm
cô khí , vieäc ñeà ra quy trình coâng ngheä thích hôïp vaø coù hieäu quaû laø
vaán ñeà raát quan troïng. Ngoaøi ra, ñeå ñaûm baûo ñöôïc yeâu caàu thieát
keá, ñaït tính coâng ngheä cao , saûn phaåm laøm ra ñöôïc söû duïng roäng

raõi , vieäc ñeà ra quy trình coâng ngheä thích hôïp laø coâng vieäc phaûi
ñöôïc öu tieân haøng ñaàu. Vieäc thieát keá quy trình coâng ngheä thích hôïp
coøn giuùp ngöôøi coâng nhaân giaûm ñöôïc thôøi gian gia coâng, taêng
ñöôïc naêng suaát . Laøm cho giaù thaønh saûn phaåm haï hôn , ñaùp öùng
ñöôïc nhu caàu cuûa thò tröôøng.
Moät chi tieát maùy coù theå coù nhieàu quy trình coâng ngheä khaùc
nhau, vieäc thieát keá quy trình coâng ngheä ñöôïc choïn trong ñoà aùn naøy
ñaõ ñöôïc choïn sao cho hôïp lyù nhaát ñoàng thôøi ñaûm baûo yeâu caàu veà
chaát löôïng , giaù thaønh, thôøi gian.
Caùc soá lieäu vaø thoâng soá tính toaùn ñeàu ñöôïc thaày höôùng daãn töø
taøi lieäu vaø baèng kinh nghieäm. Tuy vaäy khoâng theå traùnh khoûi caùc
sai soùt trong quaù trình tính toaùn , thieát keá. Chuùng em mong ñöôïc caùc
thaày coâ goùp yù, boå sung kieán thöùc cuõng nhö chæ baûo cho chuùng em
ñeå kieán thöùc cuûa chuùng em ngaøy caøng phong phuù hôn
1. Coâng duïng cuûa chi tieát , điều kiện làm việc

Laø chi tieát duøng trong saûn xuaát nhaèm ñeå đỡ trục trong maùy
đđánh bóng. Chi tieát laøm vieäc phaûi ñaûm baûo ñoä cöùng vöõng vaø vò
trí giöõa caùc loãã.

Ñeå laøm ñöôïc vieäc ñoù, noù ñöôïc thieát keá ñeå ñôõ, ñònh vò vaø
giöõ chi tieát nhaèm ñaûm baûo khi laøm vieäc vôùi sai soá trong phaïm vi
cho pheùp.
2. Yeâu caàu kyõ thuaät , tính công nghệ

Ñaây laøø moät chi tieát daïng caøng, do ñoù noù phaûi tuaân thuû theo
caùc qui taéc gia coâng cuûa chi tieát daïng caøng.
Ñoä song song giöõa caùc loã quan troïng laø 0,05
Caáp chính xaùc cuûa loã  40 laø 8
Caáp chính xaùc cuûa loã 11 laø 8
Ñoä nhaùm cuûa loã  40 laø Ra = 2,5
Ñoä nhaùm cuûa loã 11 laø Ra = 2,5
Ñoä nhaùm caùc beà maët chính laø Rz = 20
Caùc beà maët coøn laïi ñaït Rz = 40
Với cá c bề mặ t phay để đạ t yêu cầ u:
+Rz=40 sử dụ ng phương phá p phay thô
+Rz=20 sử dụ ng phương phá p phay tinh
Vớ i bề mặ t lỗ để đạ t yêu cầ u cấ p chính xá c 8 , độ nhắ n bó ng bề mặ t

Ra=2,5 sử dụ ng phương phá p doa
Chọ n chuẩ n gia cô ng:
- Chuẩ n thô : chọ n bề mặ t khô ng gia cô ng M là m chuẩ n thô
- Chuẩ n tinh: bề mặ t trụ trong ∅24 + mặ t phẳ ng C, L
Kết luậ n : Chi tiết có tính cô ng nghệ cao

3. Vaät lieäu chi tieát :

Vaät lieäu chi tieát laø gang xaùm GX 15-32 coù :
Trọng lượng riêng : 6,8-7,4 kg/dm3
Ñoä beàn keùo : 150 N/mm2.
Ñoä beàn uoán : 320 N/mm2.
Độ cứng : HB = 163  229
20. 4. Xác định dạng sản xuất:
Muốn xác định được dạng sản xuất phải xác định được sản lượng hàng
năm
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
Trong đó:
: Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
: Số chi tiết trong một sản phẩm;
: lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra 5%
: lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong qua trình gia
công cơ 5%.
Ta có:
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của
chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Trong đó : V là thể tích của chi tiết

là trọng lượng riêng của gang xám =6,8 ÷ 7,4 Kg/
Ta tính thể tích chi tiết bằng cách sử dụng chương trình Solidwork vẽ 3D
chi tiết rồi vào Evaluate/Mass Properties để tính thể tích.

Ta tính được thể tích chi tiết là V= 0,182 dm3

Ta có:
Theo bảng 2 trang 13 HDTKĐACNCTM ta có dạng sản xuất: hàng loạt
lớn
Bảng 14.1: dạng sản xuất
Dạng sản xuất Q1 trọng lượng của chi tiết

>200 Kg 4-200 Kg < 4 Kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 - 100 100 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000

21. 5. Choïn Phoâi Vaø Phöông Phaùp Cheá Taïo Phoâi:
5.1 Daïng phoâi:

Trong gia coâng cô khí caùc daïng phoâi coù theå laø: phoâi ñuùc, reøn,
daäp, caùn. Xaùc ñònh loaïi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi phaûi nhaèm
muïc ñích baûo ñaûm hieäu quaû kinh teá – kyõ thuaät chung cuûa quy trình
cheá taïo chi tieát, ñoàng thôøi toång phí toån cheá taïo chi tieát keå töø coâng
ñoaïn cheá taïo phoâi cho tôùi coâng ñoaïn gia coâng chi tieát phaûi thaáp
nhaát
Khi xaùc ñònh loaïi phoâi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi cho chi
tieát ta caàn phaûi quan taâm ñeán ñaëc ñieåm veà keát caáu vaø yeâu caàu
chòu taûi khi laøm vieäc cuûa chi tieát (hình daïng, kích thöôùc, vaät lieäu,
chöùc naêng, ñieàu kieän laøm vieäc…)
Saûn löôïng haøng naêm cuûa chi tieát
Ñieàu kieän saûn xuaát thöïc teá xeùt veà maët kyõ thuaät vaø toå chöùc
saûn xuaát (khaû naêng veà trang thieát bò, trình ñoä kyõ thuaät cheá taïo
phoâi…)
Maëc khaùc khi xaùc ñònh phöông aùn taïo phoâi cho chi tieát ta caàn
quan taâm ñeán ñaëc tính cuûa caùc loaïi phoâi vaø löôïng dö gia coâng öùng
vôùi töøng loaïi phoâi. Sau ñaây laø moät vaøi neùt veà ñaëc tính quan troïng
cuûa caùc loaïi phoâi thöôøng ñöôïc söû duïng:
° Phoâi ñuùc:
Khaû naêng taïo hình vaø ñoä chính xaùc cuûa phöông phaùp ñuùc phuï
thuoäc vaøo caùch cheá taïo khuoân,coù theå ñuùc ñöôïc chi tieát coù hình daïng
töø ñôn giaûn ñeán phöùc taïp (chi tieát cuûa ta coù hình daïng khaù phöùc taïp) .
Phöông phaùp ñuùc vôùi caùch laøm khuoân theo maãu goã hoaëc döôõng ñôn
giaûn cho ñoä chính xaùc cuûa

phoâi ñuùc thaáp. Phöông phaùp ñuùc aùp löïc trong khuoân kim loaïi cho ñoä
chính xaùc vaät ñuùc cao. Phöông phaùp ñuùc trong khuoân caùt, laøm khuoân thuû
coâng coù phaïm vi öùng duïng roäng, khoâng bò haïn cheá bôûi kích thöôùc vaø
khoái löôïng vaät ñuùc, phí toån cheá taïo phoâi thaáp,tuy nhieân naêng suaát
khoâng cao. Phöông phaùp ñuùc aùp löïc trong khuoân kim loaïi coù phaïm vi öùng
duïng heïp hôn do bò haïn cheá veà kích thöôùc vaø khoái löôïng vaät ñuùc, phí
toån cheá taïo khuoân cao vaø giaù thaønh cheá taïo phoâi cao,tuy nhieân phöông
phaùp naøy laïi coù naêng suaát cao thích hôïp cho saûn suaát haøng loaït vöøa.
° Phoâi reøn:
Phoâi töï do vaø phoâi reøn khuoân chính xaùc thöôøng ñöôïc aùp
duïng trong ngaønh cheá taïo maùy. Phoâi reøn töï do coù heä soá dung sai
lôùn, cho ñoä beàn cô tính cao, phoâi coù tính deûo vaø ñaøn hoài toát. Ôû
phöông phaùp reøn töï do, thieát bò, duïng cuï cheá taïo phoâi laø vaïn
naêng, keát caáu ñôn giaûn,nhöng phöông phaùp naøy chæ taïo ñöôïc caùc
chi tieát coù hình daïng ñôn giaûn ,naêng suaát thaáp. Reøn khuoân coù
ñoä chính xaùc cao hôn,naêng suaát cao nhöng phuï thuoäc vaøo ñoä chính
xaùc cuûa khuoân .Maët khaùc khi reøn khuoân phaûi coù khuoân
chuyeân duøng cho töøng loaïi chi tieát do ñoù phí toån taïo khuoân vaø
cheá taïo phoâi cao. Phöông phaùp naøy khoù ñaït ñöôïc caùc kích thöôùc
vôùi caáp chính xaùc 7-8 ôû chi tieát coù hình daïng phöùc taïp.
° Phoâi caùn:
Coù proâfin ñôn giaûn, thoâng thöôøng laø troøn, vuoâng, luïc giaùc,
laêng truï vaø caùc thanh hình khaùc nhau, duøng ñeå cheá taïo caùc truïc
trôn, truïc baäc coù ñöôøng kính ít thay ñoåi, hình oáng, oáng vaït, tay gaït,
truïc then, maët bít. Phoâi caùn ñònh hình phoå bieán thöôøng laø caùc loaïi
theùp goùc, theùp hình I, U, V… ñöôïc duøng nhieàu trong caùc keát caáu
laép. Phoâi caùn ñònh hình cho töøng lónh vöïc rieâng, ñöôïc duøng ñeå cheá
taïo caùc loaïi toa taøu, caùc maùy keùo, maùy naâng chuyeån… Phoâi caùn
oáng duøng cheá taïo caùc chi tieát oáng, baïc oáng, then hoa, tang troáng,
caùc truï roãng… Cô tính cuûa phoâi caùn thöôøng cao, sai soá kích thöôùc

cuûa phoâi caùn thöôøng thaáp, ñoä chính xaùc phoâi caùn coù theå ñaït töø
912. Phoâi caùn ñöôïc duøng hôïp lyù trong tröôøng hôïp sau khi caùn
khoâng caàn phaûi gia coâng cô tieáp theo, ñieàu ñoù ñaëc bieät quan troïng
khi cheá taïo caùc chi tieát baèng theùp vaø hôïp kim khoù gia coâng, ñaét
tieàn.
=> Chi tieát giaù ñaãõn höôùng coù hình daïng khaù phöùc taïp vaø
coù moät soá maët coù ñoä chính xaùc kích thöôùc khaù cao (caáp 7-8), neân
ta khoâng duøng phöông phaùp caùn ñeå taïo phoâi.
Ngoaøi ra trong thöïc teá saûn xuaát ngöôøi ta coøn duøng phoâi haøn
nhöng ôû quy moâ saûn xuaát nhoû ñôn chieác.
21.1  Choïn phoâi
Döïa vaøo ñaëc ñieåm cuûa caùc phöông phaùp taïo phoâi ôû treân, ta
choïn phöông phaùp ñuùc vì:
+ Hình daïng cuûa chi tieát khaù phöùc taïp caùc phöông phaùp
khaùc khoâng theå thöïc hieän ñöôïc
+ Giaù thaønh cheá taïo vaät ñuùc reû
+ Thieát bò ñaàu tö ôû phöông phaùp naøy töông ñoái ñôn giaûn,
cho neân ñaàu tö thaáp
+ Phuø hôïp vôùi saûn xuaát haøng loaït vöøa
+ Ñoä nhaùm beà maët, ñoä chính xaùc sau khi ñuùc coù theå chaáp
nhaän ñeå coù theå tieáp tuïc gia coâng tieáp theo
+ Vaät lieäu laøm chi tieát laø gang xaùm GX 15 – 32 coù tính ñuùc
toát.
- Daïng phoâi:
Chi tieát daïng caøng, vaät lieäu cheá taïo chi tieát laø gang xaùm
GX 15-32, ñaëc tröng cô hoïc laø doøn, chòu neùn toát neân deã bò moõi do
keùo. Gang laø vaät lieäu thích hôïp vôùi phöông phaùp ñuùc, hình daïng
cuûa phoâi ñuùc coù theå phöùc taïp, kích thöôùc baát kyø, saûn löôïng coù
theå raát lôùn … neân choïn daïng phoâi laø phoâi ñuùc.

- Vaät lieäu :
Gang xaùm GX 15-32 laø soá hieäu gang xaùm coù cô tính trung
bình (thöôøng coù neàn kim loaïi peùclít – ferít vôùi caùc taám grafít töông
ñoái thoâ) ñeå laøm caùc chi tieát chòu taûi trung bình vaø chòu maøi moøn
ít.
Thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa gang xaùm GX 15-32 :
C Si Mn P S
2,8  3,5% 1.5  3% 0,5  1% 0,1  0,2% 0,1 
Coâng duïng : Gang coù cô tính toång hôïp khoâng cao baèng theùp nhöng
coù tính ñuùc toát, gia coâng caét goït deã daøng, cheá taïo ñôn giaûn vaø
giaù thaønh reû
Bảng 15.1 Cô tính cuûa gang xaùm GX 15-32
Soá.hieäu Độ dãn Ñoä Daïng

gang dài cöùng HB grafít
2 2 2
N/mm N/mm N/mm
 (%)
GX 15-32 150 0,5 320 600 163-229 Taám thoâ
Choïn Phöông Phaùp Cheá Taïo Phoâi :
Vì daïng saûn xuaát laø haøng loaït vaø vaät lieäu chi tieát laø gang
xaùm GX15 -32 duøng phöông phaùp ñuùc trong khuoân caùt maãu kim loaïi,
laøm khuoân baèng maùy, vôùi caáp chính xaùc II. Loaïi phoâi naøy coù caáp
chính xaùc kích thöôùc laø IT16 (theo taøi lieäu HDTK ÑAMH CNCTM,
trang 27).

Ðâu ngót
Hê thông rót
Chôt dinh vi
Mat phân khu
Xiên hoi
Hình 15.1 Bản vẽ đúc
33±0,5
21±0,5
31±0,1
19±0,1
Ø40±0,1
Ø34±0,1
M6
Ø29±0,1
Ø24±0,02
Ø20±0,5 Rz20
Rz20
Ø10±0,1
Ø16±0,1
Yêu câu ky thuât:

- Phôi không bi n?t rô
414,0
- Bán kính góc luon r

- Góc dúc 3°-5°
- Ðô c?ng HB = 190
103±0,1
105±0,5
Ø11±0,02
Rz20
17±0,1
36±0,5
Rz40
Rz20
25±0,1 40±0,1
Rz40
29±0,5
56±0,1
110±0,5

Hình 15.2 Bản vẽ lồng phôi
6. Lâp thứ tự các nguyên công

Nguyeân coâng I : Phay maët phaúng C, L
- Phöông phaùp gia coâng: Phay thoâ, phay tinh
- Ñònh vò: + Ñònh vò baèng 3 chốt tỳ nhám (khoáng cheá 3 baäc töï
do )
+ Ñònh vò baèng 2 chốt tỳ nhám (khoáng cheá 2 baäc töï

do )
+ Ñònh vò baèng 1 chốt tỳ nhám (khoáng cheá 1 baäc töï

do )
Do ñoù chi tieát ñöôïc khoáng cheá 6 baäc töï do
- Sô ñoà ñònh vò:

Rz 40
24±0,1 n
C L
w w
Hình 16.1: Gia công mặt C,L
- Maùy gia coâng:
+ Chọn máy: máy phay ngang 6H81 (Bảng 9-38 STCNCTM3 )

Công suất động cơ chính: 4,5 kW
Bàn làm việc: 250x1000 mm2
Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm
Số cấp tốc độ trục chính: 16
Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph
Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382
– 476 – 595 – 742–
926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph
Số cấp bước tiến bàn máy: 16

Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph
Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 –
258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3
-Duïng cuï caét: Dao phay ñóa löôõi caét baèng theùp gioù:(Tra bảng 4-84
STCNCTM1)
D = 200 mm, B=16mm, Z = 20 raêng
-Duïng cuï kieåm tra: thöôùc caëp
Lîng d gia công:

 B1: Phay víi lîng d gia c«ng lµ : Zb= 1,4 mm
B1 : Phay thô

 ChiÒu s©u c¾t t = 1,4 mm
 Lîng ch¹y dao SZ = 0.18mm/r¨ng ( b¶ng 5-172 Sæ tay CNCTM2 )
 Lîng ch¹y dao vßng S0=0,18.20=3,6 mm/vßng
 Tèc ®é c¾t Vb= 30m/phót

 Çc hÖ sè hiÖu chØnh:
k1: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo c¬ tÝnh cña vËt liÖu cho trong
b¶ng
5-120 Sæ tay CNCTM2  k1 = 1,12
k2: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt gia c«ng k 2 =
0,8.
k3: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc chiÒu réng phay k3 = 0,89
k4: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc gãc nghiªng chÝnh k4 = 1
k5: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc chu kú bÒn cña dao k5 = 1
k6: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc m¸c hîp kim cøng cña dao k1 = 1
 VËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 k6 = 30.1,12. 0,8 .
0,89.1.1.1

Vt = 23,9( m/phót).
 Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tèc ®é tÝnh to¸n lµ:
1000.Vt 1000.23,9
nt =   38,1(vßng/phót)
D 3,14.200
 Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm =65(vßng/phót).
 Nh vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ sÏ lµ:
 .D.nm 3,14.200.65
Vtt =   40,82 (m/phót).
1000 1000
 Lîng ch¹y dao phót lµ

Sp = S0.nm = 3,6.65 =234 (mm/phót).
Theo máy lấy Sp= 258 (mm/phót).
B2: Phay tinh
t = 0,6 mm => chọn S0 =2 mm/vg

Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . 65 = 130 mm/ph
Chọn theo máy lây Sp = 132 mm/ph
Các thông số cơ bản khác lấy theo bước 1
Bảng 16.1: chế độ cắt NC1
2 Phay tinh 6H81 P18 132 40,82 0,4
1 Phay thô 6H81 P18 258 40,82 1,6
STT Bước Máy Dụng cụ S(mm/ph) V(m/ph) t(mm)
Nguyeân coâng II: Gia coâng lỗ  24
Phöông phaùp gia coâng: Khoan, khoeùt , doa
Ñònh vò: + Ñònh vò maët phaúng:baèng phieán tyø phaúng (khoáng cheá 3
baäc töï do)
+ Ñònh vò maët maët truï ngoaøi baèng khoái V (khoáng cheá 2 baäc
töï do )
Sô ñoà ñònh vò:

S
w w
Ø24±0,1
Hình 16.2: Gia coâng lỗ  24


Maùy gia coâng:

Chọn máy: máy khoan đứng 2H135 (Bảng 9-21 STCNCTM3)

Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm

Công suất động cơ chính: 4 kW


Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5 – 1400 vg/ph

Chuỗi cấp tốc độ: 31,5 – 44,5 – 63 – 89 – 125 – 177 – 250 – 350 – 497
– 700 – 990 – 1400 vg/ph

Số cấp bước tiến trục chính: 9

Phạm vi tốc độ bước tiến: 0,1 – 1,6 mm/ph

Chuỗi cấp bước tiến: 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,8 – 1,13 –

1,6 mm/vg


Phủ bì: 1245x815x2690 mm3

Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà thép gió: d = 22,8 mm
Dao khoét d=23,8 mm
Dao doa d=24mm
- Duïng cuï kieåm tra: calíp truï
.Nguyeân coâng III: Gia coâng maët phaúng A, K
- Phöông phaùp gia coâng: phay thô
- Ñònh vò: + Ñònh vò bằng phiến tỳ (khoáng cheá 3 baäc töï do )
+ Ñònh vò baèng chốt trụ ngắn (khoáng cheá 2 baäc töï

do )
+ Ñònh vò baèng choát tyøø (khoáng cheá baäc töï do coøn

laïi )

Rz 40
25±0,1
A
K
w
S
Hình 16.3: Gia coâng maët phaúng A, K
- Maùy gia coâng: máy phay ngang 6H81 (Bảng 9-38 STCNCTM3)
Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382
– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph
258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3

STCNCTM1)
D = 200 mm, B=16mm, Z = 20 raêng
Lîng d :
 Phay 1 lần víi lîng d gia c«ng lµ : Zb= 2 mm
ChÕ ®é c¾t :
 ChiÒu s©u c¾t t = 2 mm
 Tèc ®é c¾t Vb= 36,5m/phót

k1: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo c¬ tÝnh cña vËt liÖu cho trong b¶ng
5-120 Sæ tay CNCTM2  k1 = 1,12
0,8.
 VËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ: V t=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 k6 = 36,5.1,12. 0,8 .
0,89.1.1.1
Vt = 29,1( m/phót).
1000.Vt 1000.29,1
D 3,14.125

 .D.nm 3,14.125.80
Vtt = 1000

1000
 31,4 (m/phót).

Sp = S0.nm = 3,6.80 =288 (mm/phót).


Bảng 16.4 chế độ cắt NC3
1 Phay thô 6H81 P18 258 31,4 1,6
Nguyên công IV: Phay thô, tinh 2 mặt O, P
- Phöông phaùp gia coâng: phay thô, phay tinh
+ Ñònh vò baèng chốt trụ ngắn (khoáng cheá 2 baäc töï

do )
+ Ñònh vò baèng choát tyøø (khoáng cheá baäc töï do

coøn laïi )

Rz 20
40±0,1
O P
Hình 16.4 Phay thô, tinh 2 mặt O, P

Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382
– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph


258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3
-Duïng cuï caét: Dao phay ñóa theùp gioù: ( Tra bảng 4-84 STCMCTM1)
D = 125 mm, B=12 d=32 Z = 16 raêng
Lîng d gia công:

B1 : Phay thô

 ChiÒu s©u c¾t t = 1,4 mm
 Lîng ch¹y dao SZ = 0.18mm/r¨ng ( b¶ng 5-172 Sæ tay CNCTM )
 Tèc ®é c¾t Vb= 36,5m/phót

b¶ng
5-120 Sæ tay CNCTM2  k1 = 1,12
0,8.
 VËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ: V t=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 k6 = 36,5.1,12. 0,8 .
0,89.1.1.1
Vt = 29,1( m/phót).
1000.Vt 1000.29,1
D 3,14.125


 .D.nm 3,14.125.80
Vtt = 1000

1000
 31,4 (m/phót).

Sp = S0.nm = 2,88.80 =230,4 (mm/phót).

2 Phay tinh 6H81 P18 165 31,4 0,4
1 Phay thô 6H81 P18 258 31,4 1,6
Nguyeân coâng V: Gia coâng maët phaúng E, H
- Phöông phaùp gia coâng: Phay thoâ
+ Ñònh vò baèng choát truï ngaén (khoáng cheá 2

baäc töï do )
+ Ñònh vò baèng choát tyø (khoáng cheá baäc töï do coøn

laïi )

Rz 40
56±0,1
E H
Hình 16.5: Gia coâng maët phaúng E, H

Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382
– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph


258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3
STCNCTM1)
D = 200 mm, B=16mm, Z = 20 raêng
Lîng d gia công :

ChÕ ®é c¾t :

b¶ng
5-120 Sæ tay CNCTM2  k1 = 1,12
0,8.
0,89.1.1.1
Vt = 23,9( m/phót).

1000.Vt 1000.23,9
D 3,14.200

 .D.nm 3,14.200.65
Vtt = 1000

1000
 40,82 (m/phót).

Sp = S0.nm = 3,6.65 =234 (mm/phót).
1 Phay thô 6H81 P18 258 40,82 2
STT Bước Máy Dụng S(mm/ph) V(m/ph) t(mm)

cụ
Nguyeân coâng VI : Gia coâng maët F, G
- Phöông phaùp gia coâng: phay thoâ
- Ñònh vò: +Ñònh vò maët phaúng baèng phieán tyø(khoáng cheá 3

baäc töï do )
+Ñònh vò maët truï trong baèng choát truï ngaén
+Chốt choáng xoay

F
w
103±0,1
Rz 40
Hình 16.6 Gia coâng maët F, G

Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382
– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph
258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3

STCNCTM1)
D = 200 mm, B=16mm, Z = 20 raêng
Lîng d gia công :

ChÕ ®é c¾t :
 Lîng ch¹y dao SZ = 0.18mm/r¨ng ( b¶ng 5-172 Sæ tay CNCTM 2)

b¶ng
5-120 Sæ tay CNCTM2  k1 = 1,12
0,8.
0,89.1.1.1
Vt = 23,9( m/phót).
1000.Vt 1000.23,9
D 3,14.200


 .D.nm 3,14.200.65
Vtt = 1000

1000
 40,82 (m/phót).

Sp = S0.nm = 3,6.65 =234 (mm/phót).
1 Phay 6H81 P18 258 40,82 1,6

thô
Nguyeân coâng VII: Gia coâng lỗ  11
- Phöông phaùp gia coâng: khoan, doa

- Ñònh vò: + Ñònh vò maët phaúng: baèng phieán tyø phaúng (khoáng
cheá 3 baäc töï do )
+ Ñònh vò baèng choát truï (khoáng cheá 2 baäc töï do)
+ Ñònh vò baèng choát chống xoayï (khoáng cheá baäc töï do

coøn laïi)

n S
17
Ø11±0,05
86±0,1
Hình 16.7 Gia coâng lỗ  11


Maùy gia coâng:

+ Chọn máy: máy khoan cần 2H53 (Bảng 9-22 STCNCTM3)





Chuỗi cấp tốc độ: 25 – 38 – 58 – 88 – 133 – 200 – 308 – 468 – 712 –
1080 – 1645 – 2500 vg/ph


Phạm vi tốc độ bước tiến: 0,04 – 1,8 mm/vg

Chuỗi cấp bước tiến: 0,04 – 0,06 – 0,08 – 0,11 – 0,16 – 0,24 – 0,32 –
0,45 – 0,64 – 0,90 – 1,27 – 1,80 mm/vg

Phủ bì: 2240x870x3035 mm3

Chọn dao: Tra bảng 4-40 STCNCTM1 ta chọn :

Mũi khoan ruột gà thép gió: d = 10,8 mm , chiều dài L=150mm, chiều
dài phần làm việc l=100 mm
Mũi doa d=11mm chiều dài L=150mm , chiều dài phần làm việc l=40
mm
- Duïng cuï kieåm tra: calíp truï
- Bước 1 : khoan lỗ  10,8
Chiều sâu cắt t = D/2 = 10,8/2 = 5,4 (mm)
Lượng chạy dao s = 0,31 mm/vòng theo bảng 5.25
Tốc độ cắt: V  31,5 m / ph (bảng 5-90_STCNCTM2)

1000.V 1000.31,5
Số vòng quay tính toán của trục: nt    929 vg / ph
 .D 3,14.10,8
Chọn theo máy nm =1080 vg/ph và Sm = 0,32 mm/vg
nm . .D 1080.3,14.10,8
Tốc độ cắt thực tế: Vtt    36,6 m / ph
1000 1000
Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 345,6mm/ph
- Bước 2: Doa để đạt 11+0,02, Rz = 20
Chiều sâu cắt t = 0,1 mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 2,4 mm/vòng (bảng 5-27)
Tốc độ cắt V  7,3 m / ph (bảng 5-114_TL[3]))
1000.vt 1000.7,3
Số vòng quay tính toán của trục: nt    211,4 vg / ph
 .D 3,14.11
Chọn theo máy nm = 200 vg/ph và Sm = 1,8 mm/vòng
nm . .D 200.3,14.11
1000 1000
Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 360 mm/ph

2 Doa 2H153 P18 1,8 200 0,1
1 Khoan 2H153 P18 0,32 1080 5,4
STT Bước Máy Dụng cụ S(mm/ph) n(vg/ph) t(mm)
Nguyeân coâng VIII : Gia coâng maët B
- Phöông phaùp gia coâng: phay thoâ,phay tinh

+ Mặt trụ trong dung choát truï (khoáng cheá 2 baäc töï do)
+ Choáng xoaybaèng choát traùm (khoáng cheá 1 baäc töï

do )

Rz 20
31±0,1
Hình 16.8 Gia coâng maët B
+ Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38 STCNCTM3)

Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382
– 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph


258 – 322 – 403 – 500 – 628 – 785 – 980 mm/ph
Phủ bì: 2060x1530x2300 mm3
Nguyeân coâng IX: Gia coâng lỗ  10

- Phöông phaùp gia coâng: khoan
+ Ñònh vò baèng choát truï (khoáng cheá 2 baäc töï do )
+ Choáng xoay baèng choát traùm (khoáng cheá baäc töï do
coøn laïi)
S
n
Ø10±0,1
Hình 16.9: Gia coâng lỗ  10


Maùy gia coâng:







Chuỗi cấp tốc độ: 25 – 38 – 58 – 88 – 133 – 200 – 308 – 468 – 712 –
1080 – 1645 – 2500 vg/ph



0,45 – 0,64 – 0,90 – 1,27 – 1,80 mm/vg

Phủ bì: 2240x870x3035 mm3

Chọn dao: Tra bảng 4-40 STCNCTM1 ta chọn :
Mũi khoan ruột gà thép gió: d = 10 mm , chiều dài L=130mm, chiều dài
phần làm việc l=70 mm
Chiều sâu cắt t = D/2 = 10/2 = 5 (mm)

Tốc độ cắt: V  31,5 m / ph (bảng 5-90_STCNCTM2)
1000.V 1000.31,5
 .D 3,14.10
Chọn theo máy nm =1080 vg/ph và Sm = 0,24 mm/vg
nm . .D 1080.3,14.10
1000 1000
Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 259,2mm/ph
Bảng 16.9 chế độ cắt NC9:
1 Khoan 2H153 P18 0,24 1080 5
Nguyeân coâng X :Khoan,taro 3 lỗ M6

- Phöông phaùp gia coâng: khoan, taroâ

- Ñònh vò: + Ñònh vò maët phaúng: baèng phieán tyø phaúng (khoáng cheá
3 baäc töï do )
+ Choáng xoay baèng choát traùm (khoáng cheá 1 baäc töï do)
+ Ñònh vò maët truï trong: baèng choát truï ngaén (khoáng cheá
2 baäc töï do)
S n
M6
120°
Hình 16.10: Khoan,taro 3 lỗ M6



Chuỗi cấp tốc độ: 25 – 38 – 58 – 88 – 133 – 200 – 308 – 468 – 712 –
1080 – 1645 – 2500 vg/ph
0,45 – 0,64 – 0,90 – 1,27 – 1,80 mm/vg
Phủ bì: 2240x870x3035 mm3
+ Chọn dao (Bảng 4-40 STCNCTM1)
Mũi khoan ruột rà thép gió:
d=5mm , chiều dài L=100, chiều dài phần làm việc l=50mm
 Mòi tar« thÐp giã M6 :
L =100 mm ; l=50 mm
Bước 1: Khoan lỗ 5 mm
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,18 – 0,24 mm/vòng (bảng 5.25_TL[3])
Theo máy chọn S0 = 0,20 mm/vòng
Tốc độ cắt tra bảng 5-91_TL[3] có v=31(m/phút)
1000.vt 1000.31
 .D 3,14.5
Chọn theo máy nm = 1645vg/ph và Sm = 0,2 mm/vg
nm . .D 2000.3,14.5
1000 1000
Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 500 mm/ph
Bước 2: Taro lỗ 6 mm, p = 1mm, V =8m/ph (bảng 5 -188)
Số vòng quay trục chính: ntt = 426,6 vg/ph => chọn theo máy: n m =
468vg/ph
Bảng 16.10 chế độ cắt NC 10

2 Taro 2H153 P18 1 468 0,5
1 Khoan 2H153 P18 0,3 1645 2,5
Nguyeân coâng XI: Tiện thô lỗ  34 , tiện thô và tiện tinh lỗ  40
Ñònh vò: + Ñònh vò maët phaúng: baèng phieán tyø phaúng (khoáng
+ Ñònh vò baèng choát truï(khoáng cheá 2 baäc töï do)
12,5±0,1
S
Ø34±0,1
Ø40±0,1
Hình 16.11 Tiện thô lỗ  34 , tiện thô và tiện tinh lỗ 

40

Chän m¸y:
 M¸y tiÖn v¹n n¨ng 1K62.

 C«ng suÊt ®éng c¬: N = 10 kw, hiÖu suÊt m¸y  = 0,8
 C«n mãc trôc chÝnh No5
 Sè vßng quay ( v/ ph ) 2,5- 2000
 Sè cÊp tèc ®é :23
Chän dao: Tra bảng 4-13 trang 301 STCNCTM1
 Dao tiÖn lç g¾n m¶nh hîp kim cøng cã gãc =60º.Cã çc kÝch thíc :
h =20 mm ; b =16 mm ; L=200 mm.; n=8mm; l=14mm
B1: Tiện thô lỗ  34
 ChiÒu s©u c¾t t = 5(mm)
 Lîng ch¹y dao :Tra b¶ng 5_61, STCNCTM2, ta ®îc lµ S = 0,4
(mm/vßng).
 Tèc ®é c¾t :Tra b¶ng 5_65 ta ®îc Vb =140 m/phót.
_HÖ sè ®iÒu chØnh k1 phô thuéc m¸c cña vËt liÖu dao tiÖn,
k1=1,0
_HÖ sè ®iÒu chØnh k2 phô thuéc gãc nghiªng chÝnh, k2=0,87.
_HÖ sè ®iÒu chØnh k3 phô thuéc chu kú bÒn T cña dao, k3=1,0
_HÖ sè ®iÒu chØnh k4 phô thuéc tr¹ng th¸i gang, k4=0,8.
 Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n : Vt = 140.0,87.0,8 = 97,4 m/phót.
 Sè vßng quay trôc chÝnh: ntc =1000.Vt/.D = 1000.97,4/3,14.34 =912
v/ph
 Chän tèc ®é m¸y n m =800 (vßng/phót).
 Tèc ®é c¾t thùc tÕ: Vtt= n m ..D/1000 = 800.3,14.34/1000 =85,41
(m/ph)
 Lîng ch¹y dao phót: Sp = n m .S =800.0,4 = 320 (mm/phót).
 C«ng suÊt c¾t yªu cÇu lµ :Theo b¶ng 5-68: N c=2,4 < 10.0,8 = 8
=Nm.
VËy m¸y ®· chän tho¶ m·n
B2: Tiện thô lỗ  39 chế độ cắt như trên

B3:Tiện tinh lỗ  40
 ChiÒu s©u c¾t t = 0,5 (mm)
 Lîng ch¹y dao :Tra b¶ng 5_62, s¸ch [3], ta ®îc lµ S = 0,2 (mm/vßng).


k1=1,0
_HÖ sè ®iÒu chØnh k2 phô thuéc gãc nghiªng chÝnh, k2=0,87.
_HÖ sè ®iÒu chØnh k4 phô thuéc tr¹ng th¸i gang, k4=0,8.
 Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n : Vt = 177.0,87.0,8 = 123,2 m/phót.
 Sè vßng quay trôc chÝnh: ntc =1000.Vt/.D = 1000.123,2/3,14.37
=1060 v/ph
(m/ph)
 Lîng ch¹y dao phót: Sp =n m .S = 1000.0,2=200 (mm/ph)
 C«ng suÊt c¾t yªu cÇu lµ :Theo b¶ng 5-68: N c=2,4 < 10.0,8 = 8
=Nm.
VËy m¸y ®· chän tho¶ m·n .
3 Tiện tinh lỗ  1K62 BK6 200 1000 0,5

40
2 Tiện thô lỗ  40 1K62 BK6 320 800 1
1 Tiện thô lỗ  34 1K62 BK6 320 800 1
Nguyeân coâng XII : tiện rãnh  29

Phöông phaùp gia coâng: tieän raõnh
Ñònh vò: + Ñònh vò maët phaúng: baèng phieán tyø phaúng (khoáng cheá
3 baäc töï do )
+ Ñònh vò baèng choát truï(khoáng cheá 2 baäc töï do)


2,5±0,1
Ø29±0,2
Hình 16.12: tiện rãnh  29
Chän m¸y:
 M¸y tiÖn v¹n n¨ng 1K62.

 C«ng suÊt ®éng c¬: N = 10 kw, hiÖu suÊt m¸y  = 0,8
 C«n mãc trôc chÝnh No5
 Sè vßng quay ( v/ ph ) 2,5- 2000
 Sè cÊp tèc ®é :23
Chän dao: Tra bảng 4-8 STCNCTM1
 Dao tiÖn r·nh th©n cong g¾n m¶nh hîp kim cøng cã kÝch thíc :

H =20 mm ; B =12 mm ; L=100 mm., m=7, a=12,

r=1
 ChiÒu s©u c¾t t = 2,5(mm)
 Lîng ch¹y dao :Tra b¶ng 5_72, STCNCTM2, ta ®îc lµ S = 0,14
(mm/vßng).
k1=1,0
_HÖ sè ®iÒu chØnh k4 phô thuéc điều kiện làm việc có dung dịch
trơn nguội , k3=1,4.
 Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n : Vt = 66.1,4 = 92,4 m/phót.
 Sè vßng quay trôc chÝnh: ntc =1000.Vt/.D = 1000.92,4/3,14.29 =1014
v/ph
(m/ph)
 Lîng ch¹y dao phót: Sp = n m .S =1000.0,14 = 140(mm/phót).
1 Tiện rãnh  1K62 BK6 140 1000 3

29
Nguyên công XIII: kiểm tra

B-B
B B
0,05 A
C A
90°
Hình 16.13: kiểm tra

7. Tính lượng dư cho bề mặt thiết kế đồ gá
7.1. Tính lượng dư cho nguyên công khoan, khoét , doa lỗ  24
Tính lượng dư gia công cho bề mặt Ф24+0.02
Tính lượng dư của bề mặt Ф24+0.02.
Qui trình công nghệ gồm 3 bước: Khoan, Khoét, doa. Chi tiết được
định vị bằng phiến tỳ ( hạn chế 3 bậc tự do), khối V định vị 2 bậc bậc tự do.
Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng Ф24+0.22:
2Zbmin = 2(Rza + Ta +  a2   b2 )
Trong đó:
RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để
lại.
ρa : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để
lại( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song).
εb : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
 Tính các giá trị RZ, T, ρa, εb.
- Sau bước nguyên công thứ nhất Khoan ta được RZ = 40, T = 60 –

bảng 13-[2]
( Khoan bằng mũi khoan ruột gà)
+ Sai lệch không gian tổng cộng ρa =  c2   cm

2
Giá trị cong vênh ρc của lỗ được tính theo cả phương hướng kính và
hướng trục:
ρc = (  k .d ) 2  (  k .l ) 2 = (1, 5.24) 2  (1,5.22) 2 = 49  m
Trong đó  k : độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài.
Tra bảng 15 – [2] ta được  k = 1,5 .
l,d : Chiều dài và đường kính lỗ.
– giá trị sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ. Trong trường hợp cụ thể
này chính là sai lệch về vị trí của các mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên
công trước và được sử dụng để gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực
hiện.
Trong đó: , là dung sai kích thước B và C theo cấp chính xác
tương ứng của phôi.

Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi là:
+ Sai số gá đặt chi tiết  b ở bước nguyên công đang thực hiện
được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn  c và sai số kẹp chặt  k nếu ta bỏ
qua sai số đồ gá.
Trong đó:
 c : Sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị).
 c = 0,2 + 2.e ( chọn e = 0 – không tồn tại độ lệch tâm)   c = 0,2
 k :Sai số kẹp chặt( bảng 24 – [2])   k = 70  m .
 b = 2002  702  212

Sai lệch không gian tổng cộng nguyên công khoét
ρ1 = 287 µm.
Sai số gá đặt  b = 212  m
 Lượng dư nhỏ nhất của bước khoét( gia công bán tinh):
2Z bmin = 2(Rza + Ta +  a2   b2 ) = 2(50 + 50 + 2872  2122 ) = 913,6

m
- Sau bước nguyên công khoét tra bảng 13-[2] ta được R Z = 50, T =
50
Sai lệch không gian tổng cộng nguyên công doa
ρdoa = 0,05. ρkhoét = 0,05.287 = 14,35  m
Sai số gá đặt  b = 0,05.212 = 10,6  m
 Lượng dư nhỏ nhất của bước doa( gia công tinh):
2Zbmin = 2(Rza + Ta +  a2   b2 ) = 2(50 + 50 + 14,352  10, 62 ) =

236  m
 Kích thước cho từng bước công nghệ:
+ Doa : d3 = 24+0,02 – 0,236 = 23,784 mm
+ Khoét : d2 = 23,784 – 0,913 = 22,871 mm

+ Khoan : d1
 Xác định kích thước giới hạn :

dmax = dtt (làm tròn số có nghĩa), dmin = dmax -  .
Tra giá trị dung sai cho các nguyên công cụ thể
Mũi khoan ruột gà đạt ccx 12   k = 210  m
Khoét thô đạt cấp chính xác 11   khoét = 130  m
Doa thô đạt cấp chính xác 8   doa = 20  m
Vậy
Sau khi doa kích thước đạt dmax = 24,02 mm
Và dmin = 24,02 – 0,02 = 24 mm
Sau khi khoét kích thước đạt d max = 23,78 mm, dmin = 23,78 –
0,13 = 23,65
Sau khi khoan kích thước đạt dmax = 22,87mm, dmin = 22,87 – 0,21 =
22,66
 Lượng dư giới hạn :
2Zmin Khoét = 23,78 – 22,87 = 0,91 mm
2Zmax Khoét = 23,65– 22,66 = 0,99 mm
2Zmin Doa = 24,02 – 23,78 = 0,24 mm
2Zmax Doa = 24 – 23,65 = 0,35 mm
 Bảng 17.1 tính lượng dư và kích thước giới hạn Φ24+0.02 :
Bước RZa Ti a b dt  dmin dmax 2Zmin 2Zmax

m m m m mm m m m

m m
Phôi
Khoan 40 60 287 212 22,871 210 22,66 22,87
Khoét 50 50 15,23 10,6 23,784 130 23,65 23,78 910 990
Doa 10 25 0,76 0,53 24,02 20 24 24,02 240 350
Tổng 1150 1340
7.2: Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt lỗ  16
 TÝnh to¸n vµ tra lưîng dư.

KÝch thưíc cÇn ®¹t ë nguyªn c«ng nµy lµ 31 0,1 víi ®é nh¸m Ra =2,5
m.
Nguyªn c«ng nµy ®îc chia lµm 2 bíc :
+ Phay th«.
+ Phay tinh.
Lưîng dư nhá nhÊt ®îc tÝnh nh sau :
Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + i.
Tra bảng 10 [TL1] với vật liệu chi tiết là gang xám được chế tạo
bằng phương pháp đúc , có đường kính <1250mm ta tra được
RZ= 250m, Ti =350m
- Sai lÖch kh«ng gian cña vËt ®óc :
+ Sai lÖch do ®é cong vªnh cña mÆt vËt ®óc :
(BÒ mÆt ®ang thùc hiÖn gia c«ng) ®îc x¸c ®Þnh lµ :
C1 = K.L
K : §é cong vªnh trªn 1mm chiÒu dµi (m/mm).
L : KÝch thưíc lín nhÊt cña mÆt ph¼ng L = 16 (mm)
Tra bảng 15[1] ta được K = 1  C1 = 1.16 = 16 (m).
+ Sai lÖch vÒ ®é kh«ng song song gi÷a mÆt ph¼ng chuÈn vµ mÆt
ph¼ng gia c«ng.

ë bưíc phay th« ®¹t cÊp chÝnh x¸c IT12, sau bưíc phay th« øng víi
kÝch thưíc danh nghÜa 10  100 vµ cÊp chÝnh x¸c IT14
 Dung sai cña vËt ®óc lµ 740 (m).
 Sai lÖch vÒ ®é kh«ng song song lµ :
KS2 = 1/2 dung sai ph«i = 1/2. 740 = 370 (m).
+ V× sai lÖch do ®é cong vªnh vµ ®é kh«ng song khong lµ cïng hưíng
nªn tæng sai lÖch kh«ng gian cu¶ ph«i lµ :
  ci   ks2  16  370  386 (m) (2)
Tõ (1) vµ (2) ta cã lưîng dư nhá nhÊt ë bíc phay th« lµ :
Zbmin = 386 + 600 = 986 (m) = 0,986 (mm).
- Lîng d nhá nhÊt ë bíc phay tinh.
Theo b¶ng (3-69) STCNCTM T1 cã :
+ ë bưíc phay th« ®¹t cÊp chÝnh x¸c IT12, sau bíc phay th«.
Rz = 50, T = 50
Rz + T = 50 + 50 = 100 (m)
+ Sau bíc phay th«, sai lÖch kh«ng gian cßn l¹i lµ :
 = 0,06ph«i = 0,06.386 = 23,16 (m)
 Lîng d nhá nhÊt ë bíc phay tinh lµ :
Zbmin = 100 +23,16= 123,16 (m)
Zbmin = 0,123 (mm).
KÝch thíc khi phay th« : 31+ 0,123 = 31,123 (mm).
KÝch thíc cña ph«i : 31,123 + 0,986 = 32,109 (mm).
Dung sai cña tõng nguyªn c«ng tra theo b¶ng (3-18) STCNCTM T1.
- Phay tinh :  2 = 100 m.
- Phay th« :  1 = 180 m.
- Cña ph«i :  0 = 740 m.
- KÝch thưíc giíi h¹n ®îc tÝnh lµ :
LÊy kÝch thưíc tÝnh to¸n vµ lµm trßn theo hµng sè cã nghÜa cña
dung sai ta ®îc kÜch thưíc min . Sau ®ã lÊy kÝch thưíc min céng trõ dung
sai trªn díi ®îc kÝch thưíc max.
Sau phay tinh: L2min = 30,9 (mm)

L2max = L2min +  2 = 30,9 + 0,1 = 31 (mm)

Sau phay th«:
L1min = 31,123
L1max = L1min +  1 = 31,123 + 0,18 = 31,303 (mm)
KÝch thưíc cña ph«i :
L0min = 32,109
L 0max= L1min +  0 = 32,109 + 0,74=32,85 (mm)
- Lưîng d giíi h¹n ®îc x¸c ®Þnh như sau :
+ Khi phay tinh :
Z2min = L1min – L2min= 31,123 – 30,9 = 0,223 (mm)
Z2max = L1max – L2max=31,303 – 31 = 0,303 (mm)
+ Khi phay th«:
Z1min = L0min – L1min= 32,109 –31,123 = 0,986 (mm)
Z1max = L0max – L1max=32,85 – 31,303 = 1,547(mm)
Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất:
2
Zomax = Z
1
i max = 1,547 + 0,303 = 1,85(mm)
2
Z0min = Z
1
i min = 0,986+ 0,223 = 1,209 (mm)
Thử lại kết quả:

Z 0max  Z 0 min  1,85  1, 209  0, 64(mm)
 0   2  0, 74  0,1  0,64(mm)
Vậy kết quả đúng
8. Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

8.1: Tính chế độ cắt cho nguyên công 2: Gia công lỗ
* Các bước thực hiện nguyên công
- Bước 1 : Khoan lỗ  22,8
- Bước 2 : Khoét lỗ  23,8
- Bước 3 : Doa lỗ  24
* Bước 1 : khoan lỗ  22,8

Dd 22,8  20
Chiều sâu cắt t = = = 1,4 (mm)
2 2
CV .D q
Tốc độ cắt V = m y .kv
T .S
Tra bảng 5.28 STCNCTM2 có dung dịch trơn nguội ta có
Cv = 9,8 q = 0,4 y = 0,5 m = 0,2
T: tuổi bền của dao, T = 50 (ph) theo bảng 5.30 [7]
Hệ số kv = kMV.kUV.klv = 1
Với
kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công
 750 
nV
kn  1  750 
0.9
kMV  kn   Với  kMV  1.0   1

 B  nV  0.9  750 
kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta được
kUV = 1
klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bangr 5.31 ta được
klv = 1
9,8.22,80,4
vậy ta được tốc độ cắt V = 0,2 .1 = 31,3 (m/ph)
50 .0, 250,5
1000.V 1000.31
và ta được nt = =  .22,8 = 436,98 (v/ph)
 .D
tra theo máy thì nm = 497 (v/ph)
nm . .D 497. .22,8
từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : V tt =  = 35,6
1000 1000
(m/ph)
* Bước 2 : Khoét lỗ  23,8
Chiều sâu cắt t = 0,5(D - d) = 0,5.(23,8 – 22,8) = 0,5 mm
Lượng chạy dao, tra bảng 5.26 STCNCTM2, ta được s = 0,8
mm/vong.
CV .D q
Tốc độ cắt V = .kv
T m .t x .s y
Tra bảng 5.29 STCNCTM2 ta có
Cv = 18 q = 0,6 x = 0,2 y = 0,3 m = 0,25
T : tuổi bền của dao, T = 40 (ph)

Tương tự như trên ta có kv = kMV.kUV.klv = 1

18.23.80,6
Suy ra tốc độ cắt V = .1  58,88 mm/ph
400,25.0,50,2.0,80,3
1000.V 1000.58,88
Hay vận tốc của máy là nt =  .D   .23,8  787, 48 mm/ph
t
Tra theo vận tốc thực tế của máy sẽ là nm = 700 v/ph

nm . .D 700. .23,8
Hay tốc độ thực tế là Vtt =  = 52,34 mm/ph
1000 1000
* Bước 3 : Doa lỗ  24
Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(24 – 23,8) = 0,1 mm
Lượng chạy dao tra bảng 5.27 STCMCTM2 ta được s = 1,1
mm/vòng
CV .D q
Tốc độ cắt V = m x .kv
T .t .s
Tra bảng 5.29 ta có Cv = 100,6 q = 0,3 x=0 y = 0,65
m = 0,4 (có dung dịch trơn nguội )
Tuổi bền của dao T = 80 ph
Ta cũng có hệ số kv = kMV.kUV.klv = 1
100, 6.240,3
Suy ra tốc độ cắt V = 0,4 0 0,65 .1  42,5 mm/ph
80 .0,1 1,1
1000.Vt 1000.42,5
Vậy vận tốc của máy là nt =  = 563 v/ph
 .D  .24
Tra theo máy thì vận tốc thực tế sẽ là nm = 497 v/ph
nm . .D 497. .24
Vậy tốc độ thực tế của máy là Vtt =  = 37,47 m/ph
1000 1000
Bảng 18.1 chế độ cắt NC8 :
3 Doa 2H153 P18 1,1 497 0,1
2 Khoét 2H153 P18 0,8 700 0,5
1 Khoan 2H153 P18 0,25 497 1,4

8.2 Tính chế độ cắt cho nguyên công 8:

a. Chieàu saâu phay t vaø chieàu roäng phay B.
Chieàu saâu caét laáy baèng kích thöôùc trung gian lôùn nhaát
t i  Z i max
Vaäy: Chieàu saâu caét thoâ laø t1  Z1max  1,55mm

Chieàu saâu caét tinh maët laø t2  Z 2 max  0,3mm
Chieàu roäng phay B = 16 mm
 Chän dao phay mÆt ®Çu r¨ng ch¾p m¶nh hîp kim cøng BK6
 Çc th«ng sè dao: ( b¶ng 4-95 STCNCTM1)
- §êng kÝnh dao : D = 125 mm.
- §êng kÝnh lç l¾p dao : d =40mm
- ChiÒu cao : B=55 mm
- Sè r¨ng : z = 8.
b. Löôïng chaïy dao S
Löôïng chay dao phuùt ñöôïc tính theo coâng thöùc:
S ph  Sn  S z Zn ( STCMCTM2 trang27)
Trong ñoù:
S z :Löôïng chaïy dao raêng
S:Löôïng chaïy dao voøng
S ph :Löôïng chaïy dao phuùt
n: Soá voøng quay cuûa dao (v/ph)
Z: Soá raêng Z = 8
Tra bảng 5-34 (STCNCTM2 trang 28) khi phay thô bằng dao
mặt mặt đầu , công suất máy <5 KW , độ cứng vững trung bình ta được S z =
0,2 mm/răng
 Löôïng chaïy dao voøng khi phay thoâ S = S z Z = 0,2x8 = 1,6 mm/vg

c . Toác ñoä caét

Toác ñoä caét V ñöôïc tính theo coâng thöùc:
CV D q
V kv [STCNCTM2,trang 27]
T mt x S z y B u Z p
Trong ñoù:
T – chu kyø beàn cuûa dao
Caùc heä soá : öùng vôùi löôõi caét BK6 [STCNCTM2, baûng 5-39,
trang 33]
CV = 445
q = 0,2
x = 0,15
y = 0,35
u = 0,2
p=0
m = 0,32
Tuổi beàn dao T=180 ph [STCMCTM2, baûng 5-40, trang 34]
Heä soá ñieàu chænh kv=kmvknvkuv [STCMCTM2, trang 28]
Trong ñoù
kmv: Heä soá phuï thuoäc chaát löôïng beà maët gia coâng
knv:Heä soá phuï thuoäc traïng thaùi beà maët cuûa phoâi
kuv :Heä soá phuï thuoäc vaät lieäu duïng cuï caét
Heä soá phuï thuoäc chaát löôïng beà maët gia coâng:
nv
 190 
k MV    [3, baûng 5-1, trang 6]
 HB 
Ñoái vôùi vaät lieäu laø gang xaùm , choïn HB=190

Ñoái vôùi theùp gioù nv=0,9 [STCMCTM2, baûng 5-2, trang 6]
0,95
 k MV  190 
  1
 190 
Heä soá phuï thuoäc traïng thaùi beà maët cuûa phoâi :k nv = 0,6
[STCMCTM2 ,baûng 5-5, trang 8]
Heä soá phuï thuoäc vaät lieäu duïng cuï caét kuv = 1 [STCMCTM2,
baûng 5-6, trang 8]

 k V  1  0,6  1  0,6
Vaäy
Vaän toác caét khi phay thoâ maët
445 1250,2
V  0, 6  112, 69m / ph
1800,32  1,550,4  0, 20,35 160,2  80
1000  V
Soá voøng quay cuûa dao n 
 D
Soá voøng quay cuûa dao khi phay thoâ maët
1000  V1 1000 112, 69

n   280, 24v / ph
 D  125
Soá voøng quay choïn theo maùy laø: n =306 v/ph
Toác ñoä caét thöïc teá khi phay thoâ maët E :
 Dn1 3,14 125  306

V1    120,17
1000 1000
d. Löïc caét Pz
Löïc caét ñöôïc tính theo coâng thöùc

10C p t x S z y B n Z
Pz  kmp [STCMCTM2,trang 28]
Dqnw
trong ñoù:
Z – soá raêng dao phay
n – soá voøng quay cuûa dao
kmp – heä soá ñieàu chænh cho chaát löôïng beà maët gia coâng
Caùc heä soá: [3, baûng 5-41, trang 34]
cp = 54,5
x = 0,9
y = 0,74
u = 1,0
q = 1,0
w=0

Heä soá ñieàu chænh cho chaát löôïng beà maët gia coâng
[STCMCTM2,baûng 5.9, trang 9]
n
 HB 
k mp   
 190 
Ñoái vôùi vaät lieäu laø gang xaùm, choïn HB=190

1
n  1,82 [STCMCTM2, baûng 5.9 trang 9]
0,55
1,82
 k mp  190 
  1
 190 
Vaäy : löïc caét khi phay thoâ maët

10  54,5 1,550,9  0, 20,74 161  8
Pz   1  251,63N
1251  3060
e. Moment xoaén cuûa truïc chính maùy
Moment xoaén cuûa truïc chính maùy ñöôïc tính theo coâng thöùc:
Pz D
Mx = [N.m] [STCMCTM2,trang 28]
2  100
Moment xoaén cuûa truïc chính maùy khi phay thoâ maët E
251, 63 125
M x1   157, 27 [N.m]
2 100
f. Coâng suaát caét khi phay
PV
Coâng suaát caét ñöôïc tính theo coâng thöùc Ne = z
kW
1020  60
[STCMCTM2, trang 28]
Coâng suaát caét khi phay thoâ maët E
251, 63 112, 69
N e1   0, 46kW
1020  60
Coâng suaát caét lôùn nhaát
N max  N e1  0, 46  N dc  4,5  0,85  3,825kW
Vaäy maùy ñuû coâng suaát.
*Xác định chế độ cắt phay tinh

t=0,3mm, Tra bảng 5-37( TL3) ta được S=1,2 mm/vg

Sz = S/Z = 1,2/8= 0,15 mm/răng

Toác ñoä caét V ñöôïc tính theo coâng thöùc:
CV D q
V  m x y u p kv [STCMCTM2,trang 27]
T t Sz B Z
Trong ñoù:
T –Tuổi beàn cuûa dao
Caùc heä soá : öùng vôùi löôõi caét BK6 [STCMCTM2, baûng 5-39,
trang 33]
CV = 445
q = 0,2
x = 0,15
y = 0,35
u = 0,2
p=0
m = 0,32
Tuổi beàn dao T=180 ph [STCMCTM2, baûng 5-40, trang 34]
Heä soá ñieàu chænh kv=kmvknvkuv [STCMCTM2, trang 28]
Trong ñoù
kmv: Heä soá phuï thuoäc chaát löôïng beà maët gia coâng
knv:Heä soá phuï thuoäc traïng thaùi beà maët cuûa phoâi
kuv :Heä soá phuï thuoäc vaät lieäu duïng cuï caét
Heä soá phuï thuoäc chaát löôïng beà maët gia coâng:
nv
 190 
k MV    [3, baûng 5-1, trang 6]
 HB 
Ñoái vôùi vaät lieäu laø gang xaùm , choïn HB=190 [
Ñoái vôùi theùp gioù nv=0,9 [STCMCTM2, baûng 5-2, trang 6]

0,95
 k MV  190 
  1
 190 
Heä soá phuï thuoäc traïng thaùi beà maët cuûa phoâi :k nv = 0,6
[STCMCTM2,baûng 5-5, trang 8]

Heä soá phuï thuoäc vaät lieäu duïng cuï caét kuv = 1 [STCMCTM2,
baûng 5-6, trang 8]
 k V  1  0,6  1  0,6
Vaäy
Vaän toác caét khi phay tinh â maët
445 1250,2
V  0, 6  240,38m / ph
1800,32  0,30,4  0,150,35 160,2  80
1000  V
Soá voøng quay cuûa dao n 
 D
Soá voøng quay cuûa dao khi phay tinh maët
1000  V1 1000  240, 38

n   612,12 vg/phut
 D   125
Chọn theo máy lấy n=595 v/ph
Tốc độ cắt thực khi phay tinh:
 Dn 3,14 125  595

V    233,53 m/ph
1000 1000
2 Phay tinh 6H11 P18 926 233,53 0,3
1 Phay thô 6H11 P18 500 120,17 1,55

22. 9. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công
được xác định theo công thức sau đây:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó :
Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực
hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có
công thức tính tương ứng).
Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích
thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần
đúng Tp = 10%To.
Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng
cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc)ơ để tra dầu cho máy, thu
dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).
Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
L  L1  L2
To =
S .n
Trong đó:
L – Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1 – Chiều dài ăn dao (mm).
L2 – Chiều dài thoát dao (mm).
S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng).
n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
9.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1:Phay mặt C, L

Phay thô:
L = 52 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 1,4.(200  1,4) + 3,5= 20,17 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 52  20,17  5
T01 thô = = 0,3 phút.
S .n 258
Phay tinh:
L = 52 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 0,6.(200  0,6) + 3,5 = 14,44 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 52  14,44  5
T01 tinh = = = 0,54 phút.
S .n 132
Tổng thời gian phay là : T01(3) = 0,54 + 0,3 = 0,84 phút
9.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Gia coâng lỗ  24
Khoan lỗ 22,8
L = 22 mm.
d 22,8
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2) = 21 mm.
2 2
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 22  21  3
T= = = 0,37phút.
S .n 0,25.497
Khoét lỗ 23,8 mm
L = 22 mm.
Dd 23,8  22,8
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5 
2 2
2)=2,86mm.
L2 = (1  3) mm.

L  L1  L2 22  2,86  3
T= = = 0,05 phút.
S .n 0,8.700
Doa lỗ 24
L = 22 mm.
Dd 24  23,8
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2)
2 2
=2,2mm.
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 22  2,2  3
T= = = 0,05 phút.
S .n 1,1.497
Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 3 là :
T02 = 0,37+0,05+0,05 = 0,47 phút
9.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Phay đồng thời 2 mặt A , K
Phay thô:
L = 56 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 2.(125  2) + 3,5= 19,18 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 56  19,18  5
T thô = = 0,31 phút.
S .n 258
Tổng thời gian phay là : T03 = 0,31 phút
9.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Phay thô, tinh đồng thời 2 mặt
O, P
Phay thô:
L = 25 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 1,4.(125  1,4) + 3,5= 16,65 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 25  16,65  5
S .n 165

Phay tinh:
L = 25 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 0,6.(125  0,6) + 3,5 = 12,14 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 25  12,14  5
T tinh = = = 0,26phút
S .n 165
T04 = 0,28 +0,26 = 0,54 phút
9.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Phay thô, tinh đồng thười 2 mặt
E, H
Phay thô:
L = 25 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 2.(200  2) + 3,5= 23,4 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 25  23,4  5
T01 thô = = 0,21phút.
S .n 258
.
9.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay 2 mặt F, G

Phay thô:
L = 16 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 2.(200  2) + 3,5= 23,4 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 25  23,4  5
Tthô = = 21 phút.
S .n 258

Khoan lỗ 10,8 ( lật ngược chi tiết và khoan lại )

L = 8 mm.
d 10,8
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2) = 11 mm.
2 2
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 8  11  3
T= = = 0,06phút.
S .n 0,32.1080
Doa lỗ 11
L = 8 mm.
Dd 11  10,8
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2)
2 2
=2,2mm.
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 8  2,2  3
T= = = 0,037 phút.
S .n 360
T07 = 0,06+0,06+0,037 = 0,157 phút
9.8. Thời gian cơ bản của nguyên công 8: Gia coâng maët B
Phay thô:
L = 16 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 1,4.(125  1,4) + 3,5= 16,65 mm
L2 = (2  5) mm.
L  L1  L2 16  16,65  5
S .n 1,6.306
Phay tinh:
L = 16 mm.
L1 = t ( D  t )  (0,5  3) = 0,6.(125  0,6) + 3,5 = 12,14 mm
L2 = (2  5) mm.

L  L1  L2 16  12,14  5
T tinh = = = 0,05 phút.
S .n 1,2.595
Tổng thời gian phay là : T08 = 0,08 + 0,05 = 0,13 phút
Khoan lỗ 10
L = 19,5 mm.
d 10
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2) = 11 mm.
2 2
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 19,5  11  3
T= = = 0,13phút.
S .n 0,24.1080
T09 = 0,13 phút
9.10. Thời gian cơ bản của nguyên công 10: Khoan,taro 3 lỗ M6
Khoan lỗ 5
L = 19 mm.
d 5
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2) = 6 mm.
2 2
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 19  6  3
T= = = 0,056phút.
S .n 500
Taro lỗ 5
L = 19 mm.
d 6
L1 = cotg + (0.5  2) = cotg300 + (0,5  2) = 6 mm.
2 2
L2 = (1  3) mm.
L  L1  L2 19  6  3
T= = = 0,71phút
S .n 1,25.31.5


T10 = 0,056.3 + 0,71.3 = 2,3 phút
9.11. Thời gian cơ bản của nguyên công 11: Tiện thô lỗ  34 , tiện thô và
tiện tinh lỗ  40
B1: Tiện thô lỗ  34: ta tiến hành tiện 5 lần mỗi lần t=1mm
Ta có : L= 14(mm)
t 1
L1= tg
+ (0,5  2) = tg 60 + (0,5  2)=2,5(mm)
L2= 2(mm)
S = 0,4 mm/ vßng.
n=800 (vòng/phút)
Thay vào ta được :
14  2,5  2
T=  0,057 (phút)
0, 4.800
B2: Tiện thô lỗ  40 : ta tiến hành tiện 3 lần mỗi lần t=1mm
Ta cã : L= 1,5(mm)
t 1
L1= tg
+ (0,5  2) = tg 60 + (0,5  2)=2,5(mm)
L2= 2(mm)
S = 0,4 mm/ vòng
n=800 (vòng/ phút )
1,5  2,5  2
T=  0,019 (phút)
0, 4.800
B3: Tiện tinh lỗ  40

Ta có : L= 1,5(mm)

t 0,5
L1= tg
+ (0,5  2) = tg 60 + (0,5  2)=2(mm)
L2= 2(mm)
S = 0,4 mm/ vòng
1,5  2  2
T= 0, 2.1000  0,028 (phút)

T11 = 0,057.5 + 0,019.3+0,028 = 0,37phút
9.12. Thời gian cơ bản của nguyên công 12: Tiện lỗ  29
Ta tiện 3 lần : lần 1 và 2 với t=1mm, lần 3 t= 0,5mm
Ta có : L= 3(mm)
t 1
L1= tg
+ (0,5  2) = tg 60 + (0,5  2)=2,5(mm)
t 0,5
L1= tg
+ (0,5  2) = tg 60 + (0,5  2)=2(mm)
L2= 2(mm)
S = 0,14 mm/ vòng.
3  2,5  2
T1= 0,14.1000  0,054 (phút)
3 2 2
T2= 0,14.1000  0,05 (phút)
Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 12 là: T 12 = 0,054.2 + 0,05 =
0,158 phút

Tổng thời gian cơ bản để gia công chi tiết giá đỡ là:
T0 = T01 + T02 + T03 + T04 + T05 + T06 + T07 + T08 + T09 + T10+ T11+ T12
T0 = 0.84 + 047 + 0,31 + 0,54 + 0,21 + 0,21 + 0,157 + 0,13 + 2,3 + 0,37 +
0,158 = 5,695 phút
Tp = 10%To = 0,1.6,445 =0,57 (phút)
Tpv = 10%To = 0,1.4,65 = 0,57 (phút)
Ttn = 5%To = 0,05.4,65= 0,285(phút)
Vậy thời gian tổng cộng
Ttong = 5,695 + 0,57 + 0,57 + 0,285 = 7,12 (phút)
9.Tính toán thiết kế đồ gá

Trong phần thiết kế đồ gá ta đi tính toán cụ thể cho đồ gá chuyên dùng
phục vụ cho 1 nguyên công để gia công một bề mặt nào đó của chi tiết. Ở đây
ta đi thiết kế đồ gá để gia công khoan khoét doa lỗ Ф24 và phay mặt lỗ Ф16
của chi tiết.
Sử dụng đồ gá để giải quyết các vấn đề sau:
- Làm tăng nhanh quá trình định vị chi tiết.
- Tăng năng suất lao động, giả nhẹ điều kiện lao động.
- Mở rộng khả năng công nghệ của các máy cho phép gia công những chi
tiết phức tạp trên những máy thông thường.
9.1 : Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan khoét doa lỗ Ф24
+ Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công gia công
Yêu cầu với lỗ Ф24 là đạt độ nhám Ra=2,5m.
Chuẩn định vị:
Mặt đáy là mặt chuẩn tinh được gia công ở nguyên công 1, độ nhám bề
mặt Ra = 2,5 m.
Mặt bên và mặt trụ là mặt thô.
Sơ đồ gá đặt:

S
w w
Ø24±0,1
- Mặt đáy chi tiết được định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
- Mặt trụ chi tiết được định vị bằng khối V ngắn.
- Mặt sau của chi tiết được định vị bằng chốt tỳ nhám hạn chế bậc xoay của
chi tiết.
+)Đặc điểm của các đồ định vị:
- Phiến tỳ: Sử dụng các phiến tỳ để tạo thành 1 mặt phẳng để định vị 3 bậc
tự do tại mặt đầu của chi tiết. Các phiến tỳ được lắp lên thân đồ gá bằng vít
kẹp và được mài lại cho đồng phẳng sau khi ghép. Sử dụng phiến tỳ cho đơn
giản, dễ chế tạo và có độ cứng vững tốt. Tuy nhiên hơi khó lau chùi bụi và
quét phoi do có chỗ lõm bắt vít kẹp. Có thể sử dụng phiến tỳ có rãnh để quét
phoi dễ dàng hơn
Phiến tỳ được bằng thép 20Cr, thấm than sau nhiệt luyện đạt độ cứng 50-
60 HRC, chiều sâu lớp thấm 0,5-0,8 mm, dung sai kích thước giữa các lỗ 0,2-
0,3. Sử dụng vít kẹp M4.
- Khối V ngắn: khối V ngắn để định vị 2 bậc tự do tịnh tiến tại mặt trụ
ngoài của chi tiết. Khối V ngắn được ghép với đế đồ gá bằng 2 vit M4 và 2
chốt trụ lắp với chế độ là H7/js6. Khối V được làm bằng thép 20X, thấm than

sau nhiệt luyện đạt độ cứng 55-60 HRC, chiều sâu lớp thấm 0,8-1,2 mm, dung
sai kích thước giữa các lỗ 0,2-0,3.
-Tấm kẹp :
Tấm kẹp dùng để kẹp chặt chi tiết không bị bật ra trong quá trình gia
công.
Tấm kẹp được chế tạo bằng thép C45, độ cứng sau nhiệt luyện 40->45
HRC.
- Bạc dẫn hướng
Bạc dẫn dùng để dẫn hướng cho dao dúng vị trí trên chi tiết cần gia
công.Bạc dẫn được làm bằng thép C20, thấm than, độ sâu thấm 0,8 -> 1,2
mm, nhiệt luyện HRC 56 -> 60.
+) Viết phương trình lực kẹp
Phương chiều của lực:
+ Phương: Phương của lực kẹp thẳng góc với vặt chuẩn định vị chính để
có diện tích tiếp xúc lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây ra tránh biến dạng.
+ Chiều của lực kẹp: trùng với chiều chuyển động của mũi khoan nhằm
lợi dụng lực khoan và trọng lượng của chi tiết.
+ Do mặt chuẩn định vị là mặt phẳng đáy, chỗ này có phiến tỳ. Vì vậy
nên đặt lực kẹp tại đây để gia công ít biến dạng, khi kẹp không gây ra mô men
quay, đảm bảo độ cứng vững khi gia công.
Tính lực kẹp :

w
Fms1
p
N
N'
Fms2
Fms3
Hình 19.1: Lực tác dụng khi khoan

Gọi lực do cơ cấu kẹp tác dụng lên chi tiết là W.
W có hướng vuông góc với bề mặt phiến tỳ. Cơ cấu kẹp tiếp xúc trực
tiếp với mặt đầu chi tiết. Do khối V được gá vuông góc so với phiến tỳ
nên ta sẽ không tính lực ma sát giữa khối V với chi tiết mà chỉ tính lực
ma sát được tạo ra giữa cơ cấu kẹp với chi tiết.
Để đơn giản ta bỏ qua lực hướng trục P , lực ma sát Fms2, Fms3, phản
lực N’ => momen do mũi khoan gây ra phải nhỏ hơn momen ma sát giữa
chi tiết vớicơ cấu kẹp:
M Fms.R

Ta có phương trình cân bằng lực:

KM = Fms.R
Với Fms = W.f
Từ đó ra có công thức:
KM
W
f .R
Trong đó:
K: Hệ số an toàn.
M: Momen xoắn do mũi khoan gây ra.
W: Lực kẹp do tấm kẹp gây ra.
f: Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa mỏ kẹp với chi tiết.
R: Bán kính trung bình
Với:
+ M: Mômen xoắn
+ K: Hệ số an toàn.ở đây K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
-> K0 = 1,5 2: Hệ số an toàn cho mọi trường hợp gia công.
Lấy K0 = 1,8
- K1: Hệ số lượng dư không đồng đều. K1 =1,2
- K2 : Hệ số phụ thuộc vào độ mòn dao cắt. tra bảng 7.8 tài liệu [2]
K2=1,15.
- K3 : Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng không liên tục . Bỏ qua.
- K4: Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định. Kẹp chặt bằng
tay, K4=1,3.
- K5: Hệ số phụ thuộc vào sự thuật tiện vị trí của tay quay cơ cấu. K5 = 1

- K6: Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quamh điểm tựa. Khi
đinh vị trên cá phiến tỳ ta có K6 = 1,5.
 K = 1,8.1,2.1,15.1,3.1.1,5 = 4,84.
M : Mô men xoắn do mũi khoan gây ra

Theo sổ tay CNCTM có, mômen cắt khi khoan rộng và khoét
Mx=10. Mx=10.CM.Dq.tx .Sy.Kp
Theo bảng 5.32 sổ tay CMCTM2 có:
CM = 0,196; q = 0,85; x=0,8 y = 0,7 ; kp=kM=1
(Theo bảng 5.9, có kp=1)
 Mx = 10.0,196.22,80,85. 0,50.8 .0,250,7.1= 6,59N.m
 f tra bảng 34 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta được:
f = 0,3
 R = 26
Từ đó ra có lực kẹp cần thiết:

KM 4,84.6590
W   4089,17  N  =408,9 kg
f .R 0,3.26
Từ đó: Đường kính ren trung bình của bulông kẹp chặt được xác định
theo công thức sau:
d=C. = 8,9 mm
Trong đó: C = 1,4 ứng với ren hệ mét. Chọn  =10N/mm2

Vậy chọn bu lông kẹp có đường kính d= 10mm.
+)Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
- Yêu cầu đối với thân đồ gá:
Tất cả các thân đồ gá và đế đồ gá phải được ủ để khử ứng suất.
- Kiểm tra đồ gá:

- Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn (kích thước của các chi tiết
định vị), khoảng cách tâm các bạc dẫn. Kích thước của các cơ cấu kẹp chặt và
khả năng đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và lúc chi tiết gia công khi ta
tháo loảng.
- Kiểm ra chế độ lắp ghép của các chi tiết.
- Kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá.
- Các chi tiết như bu lông, đai ốc được nhuộm màu bằng phương pháp
hoá học.
- Những yêu cầu an toàn về đồ gá:
+ Những chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc.
+ Không được làm xê dịch vị trí của đồ gá khi thay đổi điều chủn trên
máy.
+ Các đồ gá phải được cân bằng tĩnh và cân bằng động.
+ Khi lắp các chi tiết trên đồ gá phải có dụng cụ chuyên dùng.
+)Tính sai số chế tạo đồ gá
Khi gia công chi tiết sai số gây ra do gá đặt gđ phải được hạn chế
gđ [gđ] = /3
Trong đó :
[gđ] : sai số gá đặt cho phép
 : Dung sai chế tạo chi tiết
Ta có :
1 1
 gd   c2   k2   m2   dc
2
  ct2  [ gd ]   ...  
3 5
  ct   
gd
2
  c2   k2   m2   ld2
Các thành phần của sai số chế tạo :

- Sai số gá đặt cho phép [gd]
Kích thước cần đạt có dung sai = 200m .

[gd] = 200/3 = 66m .

- Sai số kẹp chặt k=0 do phương lực kẹp chặt vuông góc với phương kích
thước thực hiện.
- Sai số điều chỉnhdc là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh
đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ dùng
để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán ta thường lấy dc= 510
μm
dc = 5m
- Sai số do mòn m m   N
 = 0,3 : Hệ số phụ thuộc điều kiện tiếp xúc (đối với phiến tỳ)
N: Số lần gá dặt chi tiết lên đồ gá. Sau khi gia công được 1000 sản phẩm ,
ta tiến hành thay đồ định vị  N = 1000 .
  m  0,3. 1000  9 m
- Sai số chuẩn c: c = 10 m
Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:
 ct  332  02  52  92 102  64 m =0,064 mm

+)Đặt điều kiện kỹ thuật cho đồ gá
- Độ không song song cho phép giữa mặt định vị với mặt đáy của đồ gá
là 0,064 mm .
- Độ không vuông góc cho phép giữa tâm của bạc dẫn hướng và mặt
đáy của đồ gá là : 0,064 mm .
9.2 Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay mặt lỗ Ф16

* X¸c ®Þnh kÝch thíc cña bµn m¸y.
+ KÝch thíc cña bµn m¸y.
Dïng m¸y phay 6H11 cã mÆt lµm viÖc cña bµn lµ : 250x1000 mm2
* X¸c ®Þnh ph¬ng ph¸p ®Þnh vÞ.

MÆt ph¼ng ®Þnh vÞ 3 bËc tù do, ta dïng thªm 1 chèt trô ng¾n 24
®Ó ®Þnh vÞ 2 bËc tù do cho chi tiÕt, lỗ11 ta dung chốt trám hạn chế 1 bậc
tự do => chi tiết được định vị 6 bậc tự do nhằm tang năng suất.
* VÏ ®êng bao cña chi tiÕt t¹i nguyªn c«ng thiÕt kÕ ®å g¸ (theo tû lÖ
1:1). §êng bao cña chi tiÕt vÏ b»ng nÐt chÊm g¹ch, viÖc thÓ hiÖn 2 hoÆc 3
h×nh chiÕu nµy tuú thuéc vµo møc ®é phøc t¹p cña chi tiÕt, ë chi tiÕt nµy
kh«ng qu¸ phøc t¹p nªn chØ cÇn biÓu diÔn b»ng 2 h×nh chiÕu.
* X¸c ®Þnh phương chiÒu ®iÓm ®Æt cña lùc c¾t, lùc kÑp.
Phương lực kẹp nằm ngang, chiều từ phải sang trái , điểm đặt vào chính
giữa lỗ Ф24.
*TÝnh lùc kÑp cÇn thiÕt khi phay.

X¸c ®Þnh ph¬ng chiÒu vµ ®iÓm ®Æt cña lùc c¾t, lùc kÑp.
Lùc kÑp cã ph¬ng, chiÒu, ®iÓm ®Æt nh h×nh vÏ
- Lực kẹp cần thiết được tính như sau:

R Rz
Pv
Ps
Py N
Fms
w
S
n
Hình 19.2: Lực tác dụng lên chi tiết khi phay
y
C.t x .S z .B u
Pz  .Z.K
D q .n w
Trong ®ã :
C : HÖ sè ¶nh hëng cña vËt liÖu.
T : ChiÒu s©u c¾t (mm).
S : Lîng ch¹y dao r¨ng (mm/r¨ng).
Z : Sè r¨ng dao phay.
B : BÒ réng dao phay.
D : §êng kÝnh dao phay (mm).
N : Sè vßng quay cña dao (vßng/phót).
K : HÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu.
X,y,u,q,w lµ çc sè mò. HÖ sè vµ sè mò lÊy trong STCNCTM T2.
Theo môc 7, tÝnh chÕ ®é c¾t cho 1 bÒ mÆt ta ®· cã :
Lùc c¾t tiÕp tuyÕn : Pz = 251,63(N).
Lùc ch¹y dao Ps =0,5.Pz = 125,82 (N).
Lùc híng kÝnh Py = 0,4Pz = 100,65 (N).

Lùc vu«ng gãc víi lùc ch¹y dao : Pv = 226,47 (N).

Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên
chi tiết. Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát P
lớn hơn lực Px
Ta cã : PkÑp =W.f > PS
Gäi K lµ hÖ sè an toµn.
PS
VËy : W  K.
f
Theo b¶ng 34 TK§ACNCTM, ta cã hÖ sè ma s¸t f =0,15.

K : HÖ sè an toµn K = (1,5  2).
125,82
 W  2. 0,15  1677, 6( N )
Khi thiÕt kÕ ®å g¸ cÇn chó ý ®Õn mét sè ®iÓm sau :

- Sai sè cña ®å g¸ ¶nh hëng ®Õn sai sè cña kÝch thíc gia c«ng nhng
phÇn lín nã ¶nh hëng ®Õn sai sè vÞ trÝ t¬ng quan gi÷a bÒ mÆt gia c«ng vµ
bÒ mÆt chuÈn.
- NÕu chi tiÕt gia c«ng b»ng dao ®Þnh h×nh vµ dao ®Þnh kÝch thíc
th× sai sè cña ®å g¸ kh«ng ¶nh hëng ®Õn kÝch thíc vµ sai sè h×nh d¸ng cña
bÒ mÆt gia c«ng.
- Khi gia c«ng b»ng phiÕn dÉn dông cô th× sai sè ®å g¸ ¶nh hëng ®Õn
kho¶ng çch t©m cña çc lç gia c«ng vµ kho¶ng çch tõ bÒ mÆt ®Þnh vÞ tíi
lç t©m.
- Sai sè cña ®å g¸ ph©n ®é ¶nh hëng ®Õn sai sè cña bÒ mÆt gia
c«ng.
- Khi phay, bµo, chuèt trªn çc ®å g¸ nhiÒu vÞ trÝ th× ®é chÝnh x¸c
kÝch thíc vµ ®é chÝnh x¸c vÞ trÝ gi÷a bÒ mÆt gia c«ng phô thuéc vµo vÞ
trÝ t¬ng quan gi÷a çc chi tiÕt ®Þnh vÞ cña ®å g¸.
§é kh«ng song song gi÷a çc mÆt ®Þnh vÞ vµ mÆt ®¸y cña ®å g¸ sÏ
g©y sai sè cïng d¹ng gi÷a bÒ mÆt gia c«ng vµ bÒ mÆt chuÈn.
Sai sè cña ®å g¸ ®îc tÝnh theo c«ng thøc sau. (Do ph¬ng cña sai sè
khã x¸c ®Þnh, ta dïng c«ng thøc vect¬).

 dg   c   k   dcg   c   k   m   dc
Trong ®ã
 c : Sai sè chuÈn do ®Þnh vÞ kh«ng trïng víi gèc kÝch thíc g©y ra 
c = 0.
 k : Sai sè kÑp chÆt do lùc kÑp g©y ra sai sè kÑp chÆt ®îc x¸c
®Þnh theo c«ng thøc trong b¶ng 20-24 (Chó ý r»ng khi ph¬ng cña çc lùc
kÑp vu«ng gãc víi ph¬ng cña kÝch thíc cÇn thùc hiÖn th×  k = 0), b¶ng 21
s¸ch TK§ACNCTM, ta cã  k = 0(m).
 m :Sai sè mßn, ®îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc sau :
 m   N (  m)  0,3. 6600  24,37 (m)
®c : Sai sè ®iÒu chØnh ®îc sinh ra trong qu¸ tr×nh l¾p r¸p vµ ®iÒu
chØnh ®å g¸ sai sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo kh¶ n¨ng ®iÒu chØnh vµ
dông cô ®Ó ®iÒu chØnh khi l¾p r¸p trong thùc tÕ khi tÝnh to¸n ®å g¸ ta cã
thÓ l¾p ®c = 5  10(m).
g® : Sai sè g¸ ®Æt. Khi tÝnh to¸n ®å g¸ ta lÊy gi¸ trÞ sai sè g¸ ®Æt
cho phÐp [g®] =/3.
Víi  lµ dung sai nguyªn c«ng v× ta ®¹t kÝch thíc 31 0,1,   =0,2
 [g®] = 0,2/3 = 0,067(mm).
ct : Sai sè chÕ t¹o cho phÐp ®å g¸ [ct] sai sè nµy cÇn ®îc x¸c ®Þnh
khi thiÕt kÕ ®å g¸. Do ®a sè çc sai sè ph©n bè theo quy luËt ph©n phèi
chuÈn vµ ph¬ng cña chóng khã x¸c ®Þnh nªn ta sö dông c«ng thøc sau ®Ó
tÝnh sai sè g¸ ®Æt cho phÐp :
2 2 2 2
[ ct ]  [ gd ] 2  [ c   k   m   dc ]
 66, 67 2  [24,37 2  102 ]  57,13 (m) = 0,057 (mm)
10.2. Nªu 1 sè yªu cÇu kü thuËt cña ®å g¸.

Tõ gi¸ trÞ sai sè g¸ ®Æt cho phÐp ta cã thÓ nªu yªu cÇu kü thuËt cña
®å g¸ trªn.
- §é kh«ng vuông góc gi÷a mÆt ®¸y ®å g¸ vµ mÆt tú lµ < 0,057mm).
- §é kh«ng song song gi÷a ®êng t©m lç  24 víi mÆt ®¸y ®å g¸ lµ <
0,057(mm).

23.
24. Tài liệu tham khảo
[1]. GS- TS Trần Văn Địch
Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.

NXB KHKT- Hà Nội 2006.
[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt
Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy. Tập 1.
NXB KHKT - Hà Nội 2000.
[5]. GS, TS Trần Văn Địch.
Atlat đồ gá.
[6]. PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch, PTS Trần Xuân
Việt.
Đồ gá.
NXB KHKT - Hà Nội 1999


Đồ Án TN Máy Đánh Bóng Mẫu TN

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án TN Máy Đánh Bóng Mẫu TN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH

Sinh viên thực hiện : Vũ Thanh Hải - Lớp KTCK05 – K57

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

3. Các số liệu ban đầu:

4. Nội dung thuyết minh và tính toán:

Hà Nội, ngày tháng năm

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên:…………………………………………………………………..

NỘI DUNG NHẬN XÉT

III. Nhược điểm của đồ án

IV. Kết luận

Hà Nội, ngày tháng năm 20

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên:…………………………………………………………………..

NỘI DUNG NHẬN XÉT

III. Nhược điểm của đồ án

IV. Kết luận

Hà Nội, ngày tháng năm 20

TÓM TẮT NỘI DUNG

1.1 Mài và các chế độ mài …………………………………………………12

2.1 Cấu tạo của máy mài ……………………………………………………12

2.2 Nguyên lý hoạt động của máy mài …………………………………12

3.1 Chiều sâu mài t (mm) : ………………………………………………12

3.2 Vận tốc mài V: ……………………………………………………….12

3.3 Thời gian gia công cơ bản T: ………………………………………….12

4.1 Vật liệu hạt mài : ……………………………………………………..12

4.2 Chất kết dính : ………………………………………………………12

4.3 Vật liệu nền giấy nhám: ………………………………………………12

6.1 Tính toán động lực học: ……………………………………………….12

6.3 Điều khiển bằng hệ thống biến tần ……………………………………12

7.1 .Thiết kế bộ truyền đai dẹt: ……………………………………..……12

7.2 .Tính thiết kế trục sơ bộ: ……………………………………….……12

7.3 .Chọn then cho trục: …………………………………………………12

7.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi ……………………………………12

7.5 Tính chọn ổ lăn ……………………………………………….………12

Chọn vật liệu cho vít và đai ốc. …………………………………….…12

10.1 Lưu ý khi vận hành: …………………………………..……………12

10.2 Bảo dưỡng máy mài …………………………………………………12

DANH MỤC BẢNG

Bảng 3.1: Hệ số mài các loại thép………………………………………………12

Bảng 4.1 thông số một số loại vật liệu hạt mài……………………………..…12

Bảng 6.1: Bảng thông số động cơ …………………………………………...........……12

Bảng 7.1 : Thông số đai…………………………………............................12

Bảng 14.1: dạng sản xuất…………………………………………..........…12

Bảng 15.1 Cô tính cuûa gang xaùm GX 15-32 ………………………...…12

Bảng 16.1: chế độ cắt NC1……………………………………......................12

Bảng 16.2 chế độ cắt NC2…………………………..........……..........………12

Bảng 16.3 chế độ cắt NC3…………………………………..........…..........…12

Bảng 16.4 chế độ cắt NC4…………………………………..........…..........…12

Bảng 16.6 chế độ cắt NC6…………………………..........…..........…………12

Bảng 16.7 chế độ cắt NC7………………………………..........…..........……12

Bảng 16.10 chế độ cắt NC 10………………………………..........…..........……2

Bảng 16.12 chế độ cắt NC 12……………………………..........…..........………12

Bảng 18.1 Tính lượng dư NC8 : ……………………………..........………12

Bảng 18.2 chế độ cắt NC8………………………………..........…..........……12

DANH MỤC HÌNH VẼ………………………………..........…..........……12

Hình 6.2 : Quá trình xử lí tín hiệu…………………………………..…...…… 12

Hình 7.1: Sơ đồ trục…………………………………………..........………… 12

LỜI NÓI ĐẦU

PHẦN I: THIẾT KẾ MÁY ĐÁNH BÓNG

CHƯƠNG 1: SƠ LƯỢC VỀ MÁY MÀI

1.1 Mài và các chế độ mài

Sinh viên thực hiện: Vũ Thanh Hải-20120351-KTCK05-K57 1