Công Nghệ Chế Tạo Máy 1

Trường Đại học Thủy Lợi_Khoa Cơ khí
Bộ môn Công nghệ Cơ khí
BÀI GIẢNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
Th.S Đoàn Khắc Hiệp

Bộ môn: Công nghệ Cơ khí
Bài giảng công nghệ chế tạo
Mục tiêu môn học
☺ Hiểu rõ các khái niệm trong sản xuất cơ khí
☺ Hiểu rõ các phương pháp gia công cơ khí
☺ Biết cách sắp xếp trình tự gia công sản phẩm cơ khí
Đánh giá kết quả học tập

☻ Điểm quá trình : 40%
 Chuyên cần : 10%
 Kiểm tra : 30%
☻ Bài thi cuối kỳ : 60% (Thời gian làm bài 90 phút)
Continue?
Nội dung môn học
Chương 1: Các khái niệm cơ bản

Chương 2: Chất lượng bề mặt chi tiết máy
Chương 3: Độ chính xác gia công
Chương 4: Chuẩn
Chương 5: Các phương pháp gia công cắt gọt
Chương 6: Dụng cụ cắt
Chương 7: Máy công cụ
[1] Cơ sở CN chế tạo máy, Bộ môn công nghệ chế
tạo máy, Trường ĐHBK Hà Nội, NXB KH&KT
[2] Máy công cụ, Phạm Văn Hùng, NXBKH&KT
[3] Nguyên lý gia công vật liệu, Bành

Tiến Long, NXBKH&KT
Tài liệu tham khảo

Nice!
Quá trình sản xuất xe ô tô

Làm sao để chế tạo ra một trong số hang vạn chi tiết trên một chiếc xe?
Nhiệm vụ của ngành công nghệ chế tạo máy:
- Nghiên cứu
- Thiết kế
- Tổ chức quá trình chế tạo
- Thực hiện chế tạo
Tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu về mặt:

- Kỹ thuật
- Kinh tế
- Phù hợp với quy mô sản xuất cụ thể
1.1 Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ

1.2 Các thành phần của quá trình công nghệ
1.3 Các dạng SX, hình thức tổ chức sản xuất
1.4 Quan hệ giữa đường lối CNvà quy mô SX
Quá trình sản xuất
Quặng sắt Bánh răng
Sự tác động của con người vào thiên nhiên => sản phẩm
Khai thác
Luyện kim
Chế tạo phôi
Gia công cơ khí

Quá trình Quá trình công nghệ
sản xuất Xử lý nhiệt, bề mặt
Chuẩn hóa
Lắp ráp Văn kiện, văn
bản
Thử nghiệm
Quy trình công nghệ
Sản phẩm
Phôi Sản phẩm
Làm sao để hình thành sản phẩm từ phôi ban đầu?

Nguyên công: là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ được
dùng để hạch toán và tổ chức sản xuất. Việc phân chia nó chỉ là
tương đối, tuỳ thuộc vào điều kiện cụ thể nhưng nó có ý nghĩa
kinh tế, kỹthuật. Một quy trình công nghệ có thể gồm nhiều
nguyên công => hình thành sản phẩm gồm nhiều nguyên công
Nguyên Nguyên
Phôi … Sản phẩm
công 1 công 2
Tiện 1 Nguyên công
Phôi Tiện 2
Tiện 3
Tiện bậc Khoan
Khoan, tiện lỗ
Tiện bậc còn lại
Khoan 6 lỗ
Gá
Một phần của nguyên công hoàn thành trong 1 lần gá đặt chi tiết
=> Một nguyên công có thể có nhiều lần gá
Nguyên công
Gá 1 Gá 2
Vị trí
Vị trí là một phần của nguyên công, được xác định bởi vị trí
tương quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ
cắt => một lần gá có nhiều vị trí.
Nguyên công
Vị trí 1 Vị trí 2 Vị trí 6

Một lần gá
Bước
Một phần nguyên công được thực hiện:
- Một dao hay một nhóm dao
- Gia công 1 hay 1 nhóm bề mặt
- Cùng 1 chế độ cắt (S, V, t)
Nguyên công
Bước 1 Bước 2
Bước
Một phần nguyên công được thực hiện:
- Một dao hay một nhóm dao
- Gia công 1 hay 1 nhóm bề mặt
- Cùng 1 chế độ cắt (S, V, t)
=> Một nguyên công có nhiều bước
Đường chuyển giao
Đường chuyển giao là một phần của bước để hớt một
lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng một dao
=> Một bước có nhiều đường chuyển giao
CD2 CD3
CD1
Động tác
Động tác là một hành động của công nhân để điều
khiển máy thực hiện việc gia công hoặc lắp ráp
VD: bấm nút, thay dao, gá phôi…
Dạng sản xuất

Xác định quy mô của sản xuất một sản phẩm nào đó => điều này
liên quan đến tổ chức, kỹ thuật, công nghệ… của quá trình SX
Căn cứ để xác định dạng SX:
- Sản lượng
- Tính ổn định sản phẩm
- Tính lặp lại của quá trình sản xuất
- Mức độ chuyên môn hóa của SX
 Đơn chiếc
Chia làm 3
 Hàng loạt
loại
 Hàng khối
Sản lượng : 300,000 xe/năm
Tính ổn định: Có
Tính lặp lại SX: Có
Mức độ chuyên môn hóa: Cao
Sản lượng: 100 chiếc/loạt

Tính ổn định: không
Tính lặp lại SX: không
Mức độ chuyên môn hóa: Thấp
 Sản xuất đơn chiếc

- Sản lượng ít từ một đến vài chục
- Sản phẩm không ổn định nhiều chủng loại
- Chu kỳ chế tạo không xác định (thất thường)
- Sử dụng trang thiết bị vạn năng
- Trình độ người thợ cao, thực hiện nhiều việc
khác nhau
- Tài liệu hướng dẫn cơ bản, thường là dạng
phiếu tiến trình công nghệ.
 Sản xuất hang loạt

- Sản lượng không quá ít vài trăm đến hang ngàn
- Sản phẩm tương đối ổn định
- Chu kỳ chế tạo xác định
- Sử dụng trang thiết bị chuyên dùng
- Trình độ người thợ cao trung bình
- Tài liệu hướng dẫn chuyên môn hóa, cụ thể
 Loạt nhỏ
Chia làm 3
loại
 Loạt vừa
 Loạt lớn
 Sản xuất hang khối

- Sản lượng vài nghìn đến vài chục nghìn
- Sản phẩm ổn định
- Chu kỳ chế tạo xác định
- Sử dụng trang thiết bị chuyên dùng
- Trình độ người thợ cao trung bình, có thợ chỉnh
máy giỏi
- Tổ chức sản xuất theo dây chuyền, chuyên môn
hóa cao
Đường lối tập trung nguyên công:

 Nhiều bước trong 1 nguyên công  số lượng NC giảm
 thời gian để điều chỉnh máy  tăng tính chu kỳ SX
=> Thích hợp qui mô sx vừa, nhỏ
Đường lối phân tán nguyên công
 Ít bước trong một nguyên công tăng số lượng NC
 Thời gian điều chỉnh máy ít hơn
=>Thich hợp qui mô sx loạt lớn, hàng khối
Tập trung nguyên công
NC1 NC2 NC3 NC4
Phân tán nguyên công

Trung tâm gia công khả năng gia công

nhiều nguyên công trên cùng một máy
=> Sử dụng cho SX hiện dại, tự động
hóa cao
Chương 2: Chất lượng bề mặt chi tiết máy
36
Chương 2 Chất lượng bề mặt chi tiết máy
2.1 Các yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt

2.2 Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới khả
năng làm việc của chi tiết máy
2.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề
mặt của chi tiết máy
2.4 Các phương pháp đảm bảo chất lượng bề
mặt chi tiết máy
37
Chất lượng chi tiết máy
Chất lượng của một sản phẩm được quyết định?

Chi tiết + Lắp ráp => chất lượng sản phẩm 38
39
Chất lượng chi tiết máy được đánh giá qua 4 thông số cơ bản:
- Độ chính xác về kích thước
- Độ chính xác về hình dạng bề mặt
- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt
- Chất lượng bề mặt
40
Độ chính xác về hình dạng bề mặt
41
Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt
42
Chất lượng bề mặt
Độ nhám
Cấu trúc vật

Ứng liệu
suất
Độ cứng
43
Chất lượng bề mặt
 Tính chất hình học (Độ nhám, độ sóng)
 Tính chất cơ lý (biến cứng, ứng suất dư…)
 Phản ứng với môi trường (tính chống mòn, chống gỉ, độ bền mỏi
Độ nhám
Cấu trúc vật

Ứng liệu
suất
Độ cứng 44
2.1.1. Độ nhám bề mặt Rz, Ra
45
Độ nhám bề mặt Rz
Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao
5 đỉnh cao nhất và 5 đỉnh thấp nhất của profile tính trong phạm
vi chiều dài đo chuẩn l
46
Ưu
tiên
Rz
Ưu
tiên
Ra
Ưu
tiên
Rz
Có 14 cấp: Cấp thô (1→4), bán tính (5→7), tinh (8→11), siêu tinh (12→14)
Ưu tiên sử dụng Ra: cấp 6 →12
Ưu tiên sử dụng Rz: 1→4, và cấp 13, 14 47
Rz 60 0.63
Kí hiệu Rz Kí hiệu Ra
48
Độ sóng bề mặt
Chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết máy được đo được
quan sát trong phạm vi lớn hơn độ nhám bề mặt
Độ nhám: l/h = 1÷50

Độ sóng: L/H = 50÷1000
49
Cách đô độ nhám
Máy đo độ nhám tiếp xúc
Thang đo độ nhám Máy đo độ nhám quang50học

2.1.2. Tính chất cơ lý bề mặt gia công
Ứng suất trong quá trình cắt kim loại 51

2.1.2. Tính chất cơ lý bề mặt gia công
Phân bố nhiệt độ trong quá trình cắt kim loại 52

a) Hiện tượng biến cứng bề mặt
Lực cắt => xê dịch mạng tinh thể => biến dạng dẻo => gây ra ứng suất và
thay đổi thể tích riêng => biến cứng bề mặt và ứng suất dư
Chỉ tiêu đánh giá độ biến cứng:
- Độ cứng tế vi
- Chiếu sâu lớp biến cứng 53
a) Ứng suất dư lớp bề mặt
 Cắt kim loại => biến dạng dẻo => không đều trên bề mặt =>
mất trường lực => gây ra ứng suất dư
 Cắt kim loại => thay đổi thể tích riêng lớp ngoài cùng=> xu
hướng tăng thể tích lớp ngoài => gây ứng suất dư nén ở vỏ và
kéo ở trong
 Nhiệt cắt => biến dạng không đều => nguội nhanh => ứng
suất dư
 Nhiệt cắt => chuyển pha kim loại => thay đổi thể tích => gây
ứng suất kéo và nén
54
Các xác định độ biến cứng
Sử dụng máy đo độ cứng
Nghiên cứu cấu trúc bề mặt

để đo chiều sâu biến cứng
55
Các xác định ứng suất dư
Sử dụng thiết bị do
ứng suất dư
Sử dụng công nghệ đo bằng X-quang

Sử dụng PP đánh giá ứng suất sau khoan
56
2.2 Ảnh hưởng của CLBM tới khả năng làm việc của CTM
Khả năng làm việc của chi tiết máy:

- Tính chống mòn
- Độ bền mỏi
- Khả năng chống ăn mòn
- Độ chính xác mối ghép
57
2.2.1 Ảnh hưởng đến tính chống mòn

a) Ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt
Tiếp xúc giữa hai bề mặt khi làm việc
Quá trình mòn của cặp chi tiết có độ nhám khác nhau
58
Rz(a)<Rz(b)<Rz(c)

a) Ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt
Làm việc nặng
Làm việc nhẹ
Ứng với mỗi điều kiện làm việc khác nhau có một giá trị tối ưu
Ra để giảm lượng mon ban đầu 59

a) Ảnh hưởng bới biến cứng bề mặt
Tăng khả năng chịu mòn và biến dạng dẻo của chi tiết
Phương pháp GC biến dạng dẻo => nâng cao tính chống mòn chi tiết 60

a) Ảnh hưởng bới biến cứng bề mặt
 Tăng khả năng chịu mòn
 Giảm biến dạng dẻo của chi tiết
 Hạn chế khuêch tán oxy vào bề mặt => hình thành lớp oxit gây
ăn mòn
b) Ảnh hưởng của ứng suất dư
Không ảnh hưởng đáng kể => điều kiện ma sát thường
61
2.2.2 Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy
a) Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
Độ nhám => ứng suất tập trung => nứt tế vi => phá vỡ chi tiết sau
thời gian chịu tải chu kỳ
b) Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Bề mặt biến cứng => tăng độ bền mỏi
Bề mặt biến cứng => giảm hình thành vết nứt tế vi
c) Ảnh hưởng của ứng suất dư
Ứng suất dư nén => nâng cao độ bền mỏi
Ứng suất dư kéo => hạ thấp độ bền mỏi
62
2.2.3 Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của LBM
a) Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
Chỗ nhám => đọng tạp chất => ăn mòn hóa học => bong tróc các
đỉnh => hình thành nhấp nhô mới => mòn
b) Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Biến cứng => thay đổi độ hạt kim loại => chênh lệch thế năng
điện tích => ăn mòn điện hóa
c) Ảnh hưởng của ứng suất dư
Nhiệt độ thường => ít ảnh hưởng
Nhiệt độ cao => có ảnh hưởng
63
2.2.4 Ảnh hưởng đến độ chính xác mối lắp ghép

Mối ghép lỏng và trung gian
Trong giai đoạn mòn ban đầu Rz giảm 65÷75% => tăng khe hở mối
ghép=> giảm độ chính xác
Mối ghép chặt (ghép dôi)
Khi lắp ghép Rz bị san phẳng => độ dôi giảm=> giảm độ bền mối ghép
 Độ nhám ảnh hưởng chủ yếu đến DCX lắp ghép,
 Ứng suất dư và biến cứng ít ảnh hưởng
Ví dụ: mối ghép trục xe lửa và bánh với
Rz = 36.5 µm sẽ giảm độ bền 40% so
với Rz = 18µm
64
2.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến CLBM của chi tiết máy
Các yếu tố ảnh hưởng đến CLBM của chi tiêt máy
- Các yếu tố ảnh hưởng mang tính in dập của dụng cụ cắt, thông
số công nghệ
- Ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớp bề mặt
- Ảnh hưởng bởi rung động máy, dụng cụ, chi tiết gia công
65
2.3.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt

a) Ảnh hưởng mang tính in dập hình học của dụng cụ cắt và chế
độ cắt
66

độ cắt
Ảnh hưởng của lượng tiến dao S, bán kính dao r
S2
Khi S > 0.15mm/vòng : RZ 
8.r
S 2 hmin  r.hmin 
Khi S < 0.1 mm/vòng: RZ   1  2 
8.r 2  S 
Chiều sâu cắt t ảnh hưởng tượng tự
67

độ cắt
Ảnh hưởng của thông số hình học lưỡi cắt
68

b) Các yếu tố phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt
Ảnh hưởng của tốc độ cắt Vc
 Vc nhỏ: nhiệt cắt nhỏ=> ít biến dạng => Rz thấp
 Vc = 20÷40 m/ph => to ↑, Pc ↑ => hình thành lẹo dao => Rz ↑
 Vc > 60 m/phút => to ↑, Pc ↑ => lẹo dao không hình thành => Rz↓
Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến độ nhám bề mặt 69


Ảnh hưởng của lượng chạy dao S
Ảnh hưởng của lượng tiến dao S đến độ nhám bề mặt khi cắt thép Cacbon
70

Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t
Ảnh hưởng tương tự như lượng chạy dao S đến độ nhám
=>Nên chọn chiều sâu cắ t ≥ 0.02÷0.03 mm
Ảnh hưởng của tính chất vật liệu
Vật liệu dẻo khi cắt cho bề mặt có độ nhám cao hơn vật liệu giòn
=> vật liệu cắt nên không quá mềm, có độ hạt đều cho độ nhám
tốt hơn
71
c) Ảnh hưởng do rung động của hệ thống CN đến CLBM
Rung động => c/đ tương đối giữa dụng cụ và chi tiết gia công
=>thay đổi lực và ma sát => thay đổi độ nhám và độ sóng bề mặt
Để đảm bảo ổn định bề mặt gia công cần đảm bảo độ cứng vững
và điều chỉnh máy tốt
72
2.3.2 Ảnh hưởng đến độ biến cứng bề mặt
 Pc↑, tc ↑ => biến cứng tăng
Tăng thời gian tác dụng Pc, tc => tăng chiều sâu biến cứng
 Vc ↑ =>giảm thời gian tác dụng của Pc, tc lên BMGC => giảm
biến cứng và chiều sâu biến cứng
Vc<20 m/ph: Vc ↑ => tăng chiều sâu biến cứng
Vc>20 m/ph: Vc ↑=> giảm chiều sâu biến cứng
73
2.3.3 Ảnh hưởng đến ứng suất dư bề mặt
74
Chương 3: Độ chính xác gia công

Chương 3 Độ chính xác gia công
3.1.Các khái niệm và định nghĩa
3.2.Các PP đạt độ chính xác GC trên máy
3.3.Các nguyên nhân cơ bản sinh ra sai số GC
3.4.Các phương pháp xác định độ chính xác GC
3.5 Điều chỉnh máy

3.1 Khái niệm và định nghĩa
Độ chính xác gia công
Thiết kế Sản phẩm
Xét mức độ giống nhau giữa thiết kế và sản phẩm về:

- Hình học
DCX gia công
- Tính chất cơ lý lớp bề mặt
Chỉ tiêu đánh giá độ chính xác gia công
DCX kích thước hình học Dung sai kích thước
DCX hình dáng hình học
DCX vị trí tương quan

Xét một sp
DCX tế vi & TC cơ lý bề mặt Độ nhám, cứng

Không đổi
Sai số hệ thống
Thay đổi
Xét loạt sp
Sai số ngẫu nhiên

Không đổi
Sai số hệ thống
Thay đổi
Xét loạt sp
Sai số ngẫu nhiên

3.2 Các PP đạt DCX gia công trên máy
a) Cắt thử từng chi tiêt riêng biệt
1. Gá đặt chi tiết lên máy

2. Chỉnh dao hớt một lớp vật liệu mỏng
3. Dừng máy đo kích thước
4. Điều chỉnh du xích đạt kích thước mong muốn
5. Cắt hết phần kích thước cần gia công
=> lặp lại cho chi tiết gia công tiếp theo
a) Cắt thử từng chi tiêt riêng biệt
 Ưu điểm
 Đạt ĐCX về KT nhờ tay nghề người thợ
 Loại bỏ sai số do dao mòn
 Không cần đồ gá phức tạp
 Sử dụng được cả phôi có DCX thấp
 Nhược điểm
 ĐCX phụ thuộc chiều dày lớp cắt được => khó đảm bảo
 Gây mỏi mệt cho người thợ => dễ sinh ra phế phẩm
 Yêu cầu trình độ thợ cao
 Giá thành cao do năng xuất thấp.
=> Chỉ dùng PP này cho SX đơn chiếc, loạt nhỏ, chế thử hoặc sửa chữa
b) Phương pháp tự động đạt kích thước
1. Cơ cấu đồ gá
DC cắt được xác định vị trí
2. Cơ cầu so dao, cữ chặn…
chính xác so với chi tiết gia công
3. Cơ cấu định vị trên bàn máy, dụng cụ phụ…
=> Các kích thước được gia công giống nhau trên cả loạt chi tiết
b) Phương pháp tự động đạt kích thước
 Ưu điểm
 Đạt ĐCX ổn định, giảm phế phẩm
 Ít phụ thuộc tay nghề người thợ, chiều dày gia công
 Cắt 1 lần có thể đạt KT cho cả loạt chi tiết
 Năng xuất và hiệu quả kinh tế cao
 Nhược điểm
 Chi phí đồ gá lớn
 Mất nhiều thời gian điểu chỉnh, trình độ chỉnh máy cao
 Phôi có độ chính xác cao hơn
 KT bị thay đổi khi mòn dao => phải điều chỉnh lại
=> Chỉ dùng PP này cho SX loạt, khối
3.3 Các nguyên nhân sinh ra sai số GC
Sai số hệ thống không đổi:

 Sai số hệ thống không đổi
 Sai số hệ thống thay đổi
 Sai số ngẫu nhiên
Sai số hệ thống không đổi:

 Sai số lý thuyết của PP cắt
 Sai số chế tạo của DC cắt, đồ gá, ,máy…
 Biến dạng của chi tiết gia công
Sai số hệ thống thay đổi:

 Dụng cụ cắt mòn theo thời gian
 Biến dạng nhiệt của máy, đồ gá, dụng cụ cắt
Sai số ngẫu nhiên:

 Tính chất vật liệu không đồng nhất
 Lượng dư gia công không đều
 Vị trí phôi thay đổi khi gá đặt
 Ứng suất dư thay đổi
 Gá dao nhiều lần
 Mài dao nhiều lần
 Thay đổi nhiệt độ trong quá trình cắt
 Nhiều máy cùng gia công loạt chi tiết
Lực cắt tác dụng lên dụng cụ trong quá trình tiện
Lực cắt => dụng cụ cắt => đài gá dao => máy Chuyển động tương đối giữa
Lực cắt => đồ gá => bàn máy => máy dụng cụ cắt và phôi GC
𝛥=𝑥+𝑦+𝑧
2
 z 
Rtt  R  R  ( R  y )  z  ( R  y ) 1  
2 2

 R y
2
 z 
Vì Z<<R =>    0; Rtt  R  R  ( R  y )
 R y
Kết luận: Py ảnh hưởng lớn nhất đến sai số đường kính
Py
Đặt tỷ số J  => gọi là độ cứng vững của HTCN
y
Coi dịch chuyển của toàn hệ thống là yht
yht = ym+yg+yd+yp = Py .1/Jht

Với Jht là độ cứng vững của toàn hệ thống
1 1 1 1 1
   
J ht J m J g J d J p
Kết luận: Hệ thống có càng nhiều thành phần => càng kém
cứng vững => cần phân chia hợp lý các thành phần=> dễ gia
công và vẫn đảm bảo cứng vững
a) Ảnh hưởng của độ cứng vững HTCN
Sai số do chuyển vị của mũi tâm
Lượng tăng bán kính của sản phẩm (đường cong parabol)
Sai số do biến dạng của chi tiết gia công
Gá trên hai mũi tâm
Gá trên mâm cặp

Gá trên mâm cặp & chống tâm

Gá trên mâm cặp & chống tâm

kết hơp với luynet
Sai số do biến dạng của dao và ụ gá
Lực cắt => biến dạng dụng cụ cắt => thay đổi đường kính Δr
Ảnh hưởng do mòn dao
Dao mòn=> lực cắt thay đổi=> sai số hệ thống thay đổi
Ảnh hưởng do sai số phôi
Sai số phôi => chiều sâu cắt thay
đổi => P cắt thay đổi => sai số
Coi như độ cứng vững JHT =const
Δph – ĐCX của phôi
Δct – ĐCX của chi tiết
 ph
 Hệ số độ chính xác
 ct
 ct
K Hệ số giảm sai (hệ số in dập)
 ph
Thông thường, với ε > 1 và K < 1 thì tăng số bước công nghệ sẽ
giảm sai số gia công. Nhưng số bước công nghệ không thể tăng vô
hạn mà nó phải tăng phù hợp với phương pháp gia công
Để nâng cao độ chính xác gia công
 Nâng cao độ cứng vững của HTCN
 Nâng cao chất lượng chế tạo, lắp ráp của các cơ cấu đồ gá,
dụng cụ cắt, máy…
 Có chế độ sử dụng và bảo dưỡng hợp lý
 Không dung dao quá mòn
 Chế độ gia công hợp lý với HTCN và dụng cụ cắt

b) Ảnh hưởng do DCX và tình trạng mòn của máy, đồ gá, dao cắt
 Ảnh hưởng của máy: sai số, mòn trục chính, bàn máy…
 Ảnh hưởng của đồ gá: mòn, biến dạng,…
 Ảnh hưởng của DCC: sai số thông số hình dạng, góc, mòn,…
Ảnh hưởng của sống trượt trên máy

Ảnh hưởng do lệch tâm giữa mũi tâm trước và sau
Ảnh hưởng do không trùng tâm khi đảo đầu

Ảnh hưởng do sai lệch góc giữa bàn máy và trục chính
Ảnh hưởng của đồ gá : sai số chế tạo, lắp ráp, mòn

Ảnh hưởng của dụng cụ cắt: không chính xác hoặc mòn
Để nâng cao độ chính xác gia công
 Với đồ gá: kiểm tra và hiệu chỉnh định kỳ
 Với máy: kiểm tra, bảo dưỡng phù hợp với tần suất SD
 Dụng cụ cắt: Sử dụng dụng cụ có DCX hợp lý, chế độ cắt phù
hợp và thay khi dao mòn, hỏng

c) Ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của máy, dao, chi tiết
 Ảnh hưởng biến dạng nhiệt máy: Chênh lệch to =>biến dạng
nhiệt không đều=>sai số.
Ví dụ: Máy chạy => trục chính sinh nhiều nhiệt

=> biến dạng => sai số => ổn định sau 3÷5 tiếng
Biện pháp:
• Nâng cao ĐCX máy
• Đảm bảo kết cấu tỏa nhiệt tốt
• Tránh nguồn nhiệt bên ngoài: ánh nắng, xưởng
rèn, đúc…
 Ảnh hưởng biến dạng nhiệt dao: to=>Mũi dao giãn nở
=>thay đổi kích thước => sai số
Nhiệt cắt
 80% truyền vào phoi
 10% vào chi tiết
 10% vào dao
 Ảnh hưởng biến dạng nhiệt chi tiết:

 to cắt => nung nóng cục bộ => sai số hình dáng
 to cắt => nung nóng toàn bộ=> sai số kích thước
Phân bố nhiệt và hình dáng sản

phẩm sau tiện
c) Ảnh hưởng do rung động phát sinh trong quá trình cắt
Các loại rung động
 Cưỡng bức Sai số bề mặt: kích thước, độ
 Tự rung nhám…
c) Ảnh hưởng do rung động phát sinh trong quá trình cắt
Nguyên nhân Biện pháp

 Nâng cao ĐCX, cứng vững
 Chi tiết quay không cân bằng
 Nâng cao độ cân bằng, chính
 Sai số truyền động xác tiếp xúc
 Rung động xung quanh  Hạn chế tác động rung từ

bên ngoài
 Lượng dư cắt không đều
 Chế độ cắt hợp lý, tưới nguội
 Mặt tiếp xúc có khe hở  Áp dụng BP giảm rung động
c) Sai số chọn chuẩn và gá đặt khi gia công
Phần này sẽ được nói rõ hơn trong chương 4 (chuẩn)

c) Sai số phương pháp và dụng cụ đo
3.4 Các phương pháp xác định ĐCX gia công
Phương pháp xác định độ chính xác gia công
 Phương pháp thống kê kinh nghiệm
 Phương pháp sác xuất thống kê
 Phương pháp tính toán phân tích

Phương pháp thống kê kinh nghiệm

Phương pháp: Tiến hành xác định ĐCX gia công
- Cùng một máy
Thống kê lại kết quả &
- Cùng Một chế độ CN
lập thành bảng
- bậc thợ
- Điều kiện tiêu chuẩn
Gọi đây là độ chính xác bình quân kinh tế trong điều

kiện sản xuất bình thường
Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Đặc điểm
 Thiết bị gia công hoàn chỉnh
 Thiết bị đạt yêu cầu chất lượng
 Bậc thợ trung bình
 Chế độ cắt tiêu chuẩn
Độ chính xác của PP này không cao => Dùng tham khảo
Phương pháp xác suất thống kê

40 𝑚𝑖 m5
35
30
𝑁
D 25
20
m4 m6
15 m3 m7
Cắt thử loạt chi tiết và đo KT 10
m0 m1 m2 m8 m m
5 9 10
Giả sử 100 chi tiết, KTDN D= 50 0
D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10
Miền phân bố thực 6σ
D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10
KT 49.75 49.80 49.85 49.90 49.95 50.00 50.05 50.10 50.15 50.20 50.25
SL 2 2 3 10 15 35 15 10 3 2 3
Tổng = 100
Phương pháp xác suất thống kê
 Miền dung sai T > 6σ =>

Không có phế phẩm
 Miền dung sai T <6σ =>
có phế phẩm
-3σ +3σ
Miền dung sai T
Dùng cho sản xuất hàng loạt và hàng khối

Phương pháp tính toán phân tích

 Tính toán phân tích các nguyên nhân sinh ra sai số => tính sai
số thành phần => sai số tổng cộng => vẽ quy luật xác định
ĐCX gia công.
3.5 Điều chỉnh máy
Phương pháp xác định độ chính xác gia công

 Điều chỉnh tĩnh: Sử dụng calip điều chỉnh dao, cữ
chặn…khi máy tĩnh => tiến hành cắt
 Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip thợ: Điều
chỉnh máy => cắt => kiểm tra |KT bằng calip=> OK
=> gia công loạt chi tiết
 Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn
năng
Chương 4: Chuẩn
Chương 4 Chuẩn
4.1 Định nghĩa và phân loại chuẩn

4.2 Quá trình gá đặt chi tiết gia công
4.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm
4.4 Nguyên tắc khi chọn chuẩn
Các loại bề mặt trong gia công cơ khí

1 Bề mặt dùng định vị 1 3
2 Bề mặt kẹp chặt 2
3 Bề mặt gia công
4 Bề mặt không gia công
4
5 Bề mặt dùng kiểm tra
Một bề mặt có thể đảm nhiệm một hay

một vài chức năng trên
5 5
Bề mặt (hay vị trí) dùng để xác nhận vị trí tương quan giữa
các về mặt trên => Chuẩn
a. Định nghĩa
“Là tập hợp các bề mặt, các đường, các điểm mà căn cứ vào đó người ta xác
định được vị trí tương đối giữa các bề mặt, các đường, các điểm của bản thân
chi tiết đó hay của chi tiết khác trong cùng một sản phẩm”
Chuẩn là bề mặt A Chuẩn là đường B Chuẩn là điểm R
Chuẩn được sử dụng trong quá trình:

-Thiết kế
-Gia công Việc chọn chuẩn ảnh hưởng lớn
đến độ chính xác và tính kinh tế
-Đo lường trong chế tạo máy
-Lắp ráp
b. Phân loại
Dựa vào các quá trình trong gia công cơ khí để phân loại chuẩn
Thiêt kế => gia công => kiểm tra => lắp ráp
b. Phân loại
Chuẩn thiết kế : là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế. Chuẩn
này được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết
kế
Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo
Chuẩn thực Chuẩn ảo

b. Phân loại
Chuẩn công nghệ :
• Dùng trong quá trình gia công
• luôn luôn là chuẩn thực
Chia ra: chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra.
•Chuẩn gia công : xác định vị trí của những bề mặt, đường,
hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ
Chuẩn này bao giờ cũng là chuẩn thực.
b. Phân loại
Chuẩn gia công
bao gồm chuẩn thô và chuẩn tinh
Chuẩn thô : là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa qua gia công
Chuẩn tinh : là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công
• Chuẩn tinh chính: là chuẩn tinh sau khi gia công được dùng làm
chuẩn trong quá trính lắp ráp.
• Chuẩn tinh phụ: là chuẩn tinh sau khi gia công không được dùng
trong quá trình lắp ráp
A A
Chuẩn tinh chính Chuẩn tinh phụ
b. Phân loại
Chuẩn lắp ráp
là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi
tiết khác nhau của một bộ phận máy trong qúa trình lắp
ráp
Chuẩn lắp ráp có thể trùng hoặc không trùng với mặt tỳ lắp
ráp
Chuẩn lắp ráp

b. Phân loại
Chuẩn kiểm tra
Dùng trong quá trình kiểm tra
Là chuẩn căn cứ vào đó tiến hành đo hay kiểm tra
kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy
Ví dụ : Để kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, ta sử dụng

hai lỗ tâm làm chuẩn kiểm tra
Gá đặt chi tiết gồm 2 quá trình:

Quá trình đinh vị
Quá trình kẹp chặt
Quá trình định vị bao giờ cũng diễn ra truớc, quá trình kẹp chặt
tiếp bước theo sau.
Định vị: là qúa trình xác định chính xác vị trí tương đối của chi
tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công.
Kẹp chặt : là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi định vị
để chống lại tác dụng của ngoại lực ( chủ yếu là lực cắt ) trong
quá trình gia công làm cho chi tiết không được xê dịch và dời
khỏi vị trí đã định vị.
Ví dụ quá trình gá đặt

Quá trình đinh vị: chi tiết được định vị bằng khối V và phiến
chặn để đảm bảo kích thước A và B
Quá trình kẹp chặt: Lực kẹp P( tay đòn, xy lanh…) được sử
dụng để cố định vị trí chi tiết sau khi đã được định vị
P
Nguyên tắc định 6 điểm

Vật rắn tuyệt đối trong không gian có khả năng di chuyển theo
theo 6 bậc tự do
-3 bậc tịnh tiến: Ox, Oy, Oz
-3 bậc xoay quanh trục: Ox, Oy, Oz
Nguyên tắc định vị 6 điểm
 Điểm 1 hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo OZ

 Điểm 2 hạn chế bậc tự do quay theo OY
 Điểm 3 hạn chế bậc tự do quay theo OX
 Điểm 4 hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo OX
 Điểm 5 hạn chế bậc tự do quay theo OZ
 Điểm 6 hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo OY
Nguyên tắc 6 điểm được sử dụng để định vị chi
tiết khi gia công.
Nguyên tắc định 6 điểm
Ví dụ minh họa về khả năng khống chế bậc tự do thường gặp
1 bậc tự do 5 bậc tự do
2 bậc tự do 4 bậc tự do 6 bậc tự do

Những lưu ý trong định vị
Một mặt phẳng bất kỳ có khả năng khống chế tối đa 3 bậc
tự do
Khi gia công chi tiết được định vị không cần thiết luôn đủ
6 bậc tự do, chỉ cần những bậc tự do cần thiết để đảm bảo
yêu cầu của nguyên công
Số bậc tự do khống chế không được quá 6, nếu 1 bậc nào
đó được khống chế quá 1 lần gọi là siêu định vị
Siêu định vị sẽ làm kênh, lệch, biến dạng chi tiết hay đồ
gásai số gá đặt giảm ĐCXGC
Những lưu ý trong định vị
Ví dụ về siêu định vị
Siêu định vị
Ví dụ về định vị đúng và siêu định vị
a) Siêu định vị b) Định vị đúng

Sai số gá đặt
Sai số gá đặt trong quá trình gia công được xác định thông qua
3 yếu tố:
-Sai số do kẹp chặt
-Sai số đồ gá
-Sai số chuẩn
Công thức tính sai số gá đặt:
Sai số gá đặt
Sai số do kẹp chặt
Là lượng chuyển vị của gốc kích thước do lực kẹp thay đổi
chiếu theo phương kích thước thực hiện
Trong đó:
α: Góc giữa phương kích
thước thực hiện và phương
dịch chuyển của gốc kích
thước
Ymax, Ymin: dịch chuyển nhỏ
và lớn nhất do lực kẹp
Sai số gá đặt
Sai số đồ gá
Sinh ra chủ yếu do 3 yếu tố:
-Sai số do chế tạo
-Sai số do mòn
-Sai số do gá đặt đồ gá
Sai số của đồ gá thường nhỏ và được bỏ qua khi gia công.

Khi yêu cầu độ chính xác cao có thể lấy bằng (0.2~0.3) sai
số gia công
Sai số gá đặt
Sai số chuẩn
“Sai số chuẩn phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với
gốc kích thước và có trị số bằng lượng biến động của gốc
kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện”
Không có sai số chuẩn Có sai số chuẩn

Mục đích của chọn chuẩn:

 Đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công
 Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm
Nguyên tác chọn chuẩn:

 Chọn chuẩn thô
 Chọn chuẩn tinh
Nguyên tắc chọn chuẩn thô
Nguyên tắc 1: Chọn bề mặt không gia công trên chi tiết làm
chuẩn thô.
chuẩn thô
Nguyên tắc 2: Nếu có nhiều bề mặt không gia công thì chọn bề
mặt nào có yêu cầu về vị trí tương quan cao nhất với bề mặt gia
công => chuẩn thô
chuẩn thô
Nguyên tắc 3: Nếu tất cả các bề mặt đều phải gia công thì chọn
bề mặt có lượng dư nhỏ và đều => chuẩn thô
chuẩn thô Mặt gia công

Nguyên tắc 4: Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối
bằng phẳng, không có bavia, đậu ngót, hoặc gồ ghề.
Không chọn làm chuẩn thô

Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ dùng một lần trong quá trình gia
công
chuẩn thô
Nguyên tắc chọn chuẩn tinh
Nguyên tắc 1: Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh chính =>

tương quan khi GC và làm việc giống nhau
chuẩn tinh chính chuẩn tinh chính

Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn trùng với gốc kích thước để
sai số chuẩn bằng không
Không có sai số chuẩn Có sai số chuẩn

Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công không bị
biến dạng do lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn đủ diện tích
P P
PA1
P P
Gia công lỗ
PA2
Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản
thuận tiện khi sử dụng
Nguyên tắc 5:Cố gắng chọn chuẩn thinh thống nhất
Chuẩn tinh
thống nhất
Chương 5: Các phương pháp GC cắt gọt

Nội dung
5.1 Tiện
5.2 Phay
5.3 Khoan, khoét, taro, doa
5.4 Bào, xọc, chuốt
5.5 Mài
5.6 Mài nghiền, mài khôn, siêu tinh xác, đánh
bóng, cạo.
5.7 Các phương pháp gia công phi truyền thống
 Gia công bằng biến dạng dẻo
 Gia công bằng điện vật lý và điện hóa
5.1 Tiện
5.1 Tiện
Nội dung cần nắm được
5.1.1 Đặc điểm của PP tiện
5.1.2 Khả năng công nghệ của PP tiện
5.1.3 Biện pháp công nghệ khi tiện
5.1.4 Các phương pháp cắt khi tiện

Đặc trưng chuyển động PP tiện:
 Phôi tròn quay
 Dao tịnh tiến
Thực hiện chủ yếu trên máy tiện (có thể thực hiện trên máy
khoan, doa, phay…)
Máy tiện
 Chiếm (25÷50)% số lượng trong các nhà máy cơ khí

 Đảm nhiệm (30÷40)% khối lượng công việc
Tiện cụt
Tiện đứng
Vạn năng
Máy tiện được chia làm nhiều chủng loại khác nhau: tiện vạn năng,
tiện đứng, tiện cụt, rơvonve, tiện trục khuỷu…
Máy tiện CNC

5.1.2 Khả năng công ghệ PP tiện
Khả năng gia công

 Mặt trụ
 Mặt phẳng
 Ren
 Mặt côn
 Rãnh, cắt đứt
 Mặt định hình
 Mặt trụ ngoài và trụ trong

 Mặt phẳng
nct
 Tiện ren
 Tiện mặt côn

 Tiện rãnh, cắt đứt

 Tiện định hình

Yếu tố nào quyết định độ chính xác của phương pháp tiện?
Yếu tố nào quyết định độ chính xác của phương pháp tiện?
 Độ chính xác của máy: Trục chính, rãnh trượt…
 Độ chính xác của dao: Góc cắt, độ mòn, biến dạng…
 Tay nghề người thợ

5.1.2 Khả năng công nghệ PP tiện
Độ chính xác đạt được khi tiện
Chiều cao nhấp nhô (µm)
Dạng bề mặt gia công Độ chính xác kích thước
Rz Ra
Tiện ngoài
Thô 13-12 80 -
Bán tinh 11-9 40-20 -
Tinh 8-7 - 2,5
Tinh mỏng 7-6 - 1,25 – 0,63
Tiện trong
Thô 13-12 80-40 -
Bán tinh 11-10 40-20 -
Tinh 9-7 - 2,5-0,63
Tinh mỏng 6-5 - 0,32-0,08
Thô 12 40 -
Tinh 11 20 -
Tinh mỏng 8-7 - 2,5-1,25
DCX đạt được: cấp 7 Độ nhám đạt: cấp 8÷11
5.1.3 Biện pháp công nghệ PP tiện
Các chi tiết gia công được gá đặt như thế nào?
Biện pháp công nghệ
Chuẩn công nghệ là mặt trụ ngoài
Sử dụng mâm cặp 3 chấu
Sử dụng ống kẹp đàn hồi

Chuẩn công nghệ là mặt trụ ngoài
Sử dụng mâm cặp 4 chấu

Chuẩn công nghệ là mặt trụ trong
Mâm cặp 3 chấu
Sử dụng trục gá
Chuẩn công nghệ là mặt trụ và mặt đầu
Chuẩn: trụ trong & mặt đầu
Chuẩn: trụ ngoài & mặt đầu

Chuẩn công nghệ trụ ngoài và lỗ tâm
Chuẩn: trụ ngoài & lỗ tâm

Chuẩn công nghệ là 2 lỗ tâm
Chuẩn: 2 lỗ tâm
Chuẩn công nghệ là 2 lỗ tâm
Chuẩn: 2 lỗ tâm
Lựa chọn biện pháp công nghệ như thế nào?
L
 L < 5D : Sử dụng mâm cặp
 5 ≤ L/D ≤ 10 : Sử dụng mâm cặp và chống tâm (hoặc 2 lỗ tâm)
 L/D > 12 : Sử dụng mâm cặp, chống tâm và luynet
Luynet động
Luynet tĩnh
Chú ý khi gá đặt dao tiện

Biện pháp cắt cắt mặt tròn ngoài

Độ chính xác?
Độ cứng vững?
Năng xuất?
Cắt từng lớp
Cắt từng đoạn
Cắt phối hợp

Biện pháp cắt cắt mặt tròn ngoài
Cắt bằng nhiều dao

Biện pháp cắt cắt mặt tròn trong
Biện pháp cắt cắt mặt tròn trong

Đặc điểm:
- Độ cứng vững kém hơn tiện ngoài
- Góc sau dao tiện lỗ thường lớn hơn dao tiện ngoài
Máy sử dụng:
- Tiện lỗ ngắn: máy tiện, khoan
- Tiện lỗ dài, lỗ trên hợp: máy doa
Chi tiết dài và lớn được tiện trên máy doa ngang
Biện pháp cắt ren

Các loại ren:
- Ren lắp kín
- Ren truyền động
- Ren lắp chặt
Biện pháp cắt ren
Tiến dao hướng kính: ren nhẵn, khó thoát phoi năng xuất thấp
=> Tiện tinh
Tiến dao nghiêng: độ nhẵn kém, dễ thoát phoi, năng xuất cao hơn
=> Tiện thô
Biện pháp cắt khi tiện mặt định hình
- Sử dụng dao tiện định hình
- Sử dụng phương pháp chép hình
Biện pháp cắt khi tiện mặt côn
- Xoay ụ dao
- Dịch ụ sau
- Tiện chép hình
Biện pháp cắt khi tiện mặt cầu
Biện pháp cắt khi tiện mặt nhám
Biện pháp cắt khi tiện mặt nhám
Gá thiết bị lăn nhám lên máy
Các dạng lăn nhám bề mặt

5.2 Phay
5.2 Phay
Máy phay ngang

5.2 Phay
Máy phay đứng

5.2 Phay
Máy phay CNC

5.2 Phay
5.2.1 Đặc điểm của PP phay
5.2.2 Khả năng công nghệ của Phay
5.2.3 Biện pháp công nghệ khi phay
5.2.4 Các phương pháp cắt khi phay

5.2.1 Đặc điểm phương pháp phay
 Chuyển động cắt chính: Chuyển động quay của dao

 Chuyển động chạy dao: Chuyển động của bàn máy
 Chuyển động cắt không liên tục, phoi ngắn hơn và lưỡi cắt
bớt nóng hơn phương pháp khác
Phoi phay
Phoi tiện
Gia công chi tiết lớn: sử dụng máy phay lớn (Phay giường)
 Phay giường thông thường
 Phay CNC
Máy gia công:

 Máy phay
 Máy doa phay kết hợp
Dao phay
 Dao thường
 Dao có gắn mảnh hợp kim cứng
5.2.2 Khả năng công nghệ PP phay
Khả năng phay
 Phay mặt phẳng
 Phay lỗ, phay hốc
 Phay định hình
 Phay ren
 Phay then hoa, rãnh then trên trục
 Phay răng
Phay mặt phẳng trên, mặt bên
 Sử dụng dao phay ngón , phay trụ
Phay mặt phẳng bậc

 Sử dụng dao phay ngón
t
Phay vÊu b»ng Phay r·nh b»ng Phay mÆt bËc
dao phay ngãn dao phay ngãn b»ng dao phay ngãn
Phay mặt phẳng hẹp
 Sử dụng dao phay trụ, phay đĩa
Phay mÆt ph¼ng b»ng dao phay trô Phay vÊu låi b»ng dao phay ®Üa
Phay mặt phẳng rãnh, bậc
 Sử dụng dao phay trụ, phay đĩa
Phay r·nh b»ng dao phay ®Üa Phay mÆt bËc b»ng dao phay ®Üa
Phay lỗ, phay hốc
 Sử dụng dao phay ngón
Phay định hình
 Dùng dao phay định hình
Phay định hình
 Phay chép hình theo dưỡng
Phay ren (ren trong)
 Sử dụng dao phay ren một hoặc nhiều lưỡi cắt
Phay ren (ngoài)
 Sử dụng dao phay ren một hoặc nhiều lưỡi cắt
Phay ren (ngoài)
 Sử dụng dao phay ren trên máy phay ren nằm ngang
Phay ren
 Sử dụng trên máy chuyên dùng, máy CNC
 Năng xuất và độ chính xác cao do sử dụng dao cắt có nhiều
lưỡi cắt
 Có thể dùng trong SX hàng loạt và khối
Phay rãnh then, then hoa
 Rãnh then bằng
 Rãnh then bán nguyệt
 Then hoa
Phay rãnh then bằng
 Sử dụng dao phay phay ngón
• Phay rãnh then kín: khoan mồi sau đó dùng dao phay ngón để
thực hiện gia công.
• Tốn thời gian thay dao nên chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc.
Phay rãnh then bằng
 Sử dụng dao phay phay rãnh then
• Không phải khoan mồi, do đó không phải thay dao nhưng phải
tiến dao nhiều lần do chiều sâu cắt t nhỏ (t = 0,05  0,25 ),
• Năng suất cao hơn so với dùng dao phay ngón thông thường.
Phay rãnh then bán nguyệt
 Sử dụng dao phay đĩa 3 mặt
• Thực hiện trên máy phay ngang

• Vận tốc cắt thấp, chỉ tiến dao hướng kính, năng xuất thấp
Phay then hoa
 Sử dụng dao phay đĩa, và dao định hình cắt 2 lần => năng
xuất thấp, chỉ dung cho đơn chiếc
Bước 1 Bước 2
Phay then hoa
 Sử dụng dao phay định hình 2
Dùng ụ phân độ và quay từng góc
để phay các rãnh cho đến hết
nd
=> PP này cho năng xuất thấp.
2
1
Phay then hoa
 Sử dụng dao phay lăn then hoa
 Phương pháp này cho năng

xuất và độ chính xác cao
 Yêu cầu cao hơn về hệ thống
máy và dao
=> Dùng SX hang loạt, khối
Phay răng
 Sử dụng dao phay định hình

xuất thấp
=> Dùng SX nhỏ
Phay răng
 Sử dụng dao phay định hình

xuất và độ chính xác cao
=> Dùng SX lớn, loạt
Chất lượng
 GC mặt phẳng đạt chất lượng như nhau
 Chi tiết nhỏ, vừa ĐCX thấp hơn cấp 9 phay dễ
đạt hơn
 Chi tiết lớn bào trên máy bào giường dễ đạt
ĐCX hơn
 Phay tinh ĐCX 67, Ra=1,25 0,63m

Các mặt dùng để làm chuẩn khi gá đặt
 Sử dụng mặt phẳng
 Mặt trụ trong
 Mặt trụ ngoài
 Mặt trụ ngoài kết hợp lỗ tâm

Sử dụng mặt phẳng định vị

Sử dụng mặt trụ ngoài

Sử dụng mặt trụ trong

Sử dụng mặt trụ trong

Ngày nay sử dụng các máy CNC nhiều trục
• Có thể gia công được nhiều bề mặt khác nhau.
• Các bề mặt phức tạp
• Khả năng công nghệ linh hoạt
Phương pháp cắt
Phay Phay
nghịch thuận
 Phay nghịch: Lực cắt tăng từ nhỏ đến lớn => quá trình cắt êm, dao bền hơn,
bớt rung động => dung phay thô
 Phay thuận: Lực cắt lớn rồi giảm dần => rung động lớn hơn, dao kém bền
hơn tuy nhiên độ bóng cao hơn, năng xuất cao hơn => dung phay tinh
Phương pháp đạt độ chính xác
 Lấy dấu, cắt thử: Gá chi tiết (lấy dấu, rà gá, điều chỉnh)=> cắt và điều
chỉnh đến khi đạt kích thước
=> dùng sản xuất nhỏ
 Sử dụng đồ gá có cữ so dao: Chi tiết được gá lên đồ gá (có cữ so dao,
cơ cấu định vị, điều chỉnh) => gia công theo vị trí đã xác định
=> dùng sản xuất loạt

Phương pháp nâng cao năng xuất
 Phay đồng thời nhiều bề mặt của chi tiết: gá nhiều dao trên một trục
hoặc gá dao trên nhiều trục
=> dùng sản xuất lớn

Gá dao trên nhiều trục trên cùng một máy

Phay nhiều chi tiết trong một lần gá

Dùng đồ gá xoay để giảm thời gian ngừng máy do gá đặt
Dao phay mÆt ®Çu
nd
nbµn quay
Chi tiÕt
gia c«ng
Bµn quay
Trường Đại học Thủy Lợi_Khoa Cơ khí
Bộ môn Công nghệ Cơ khí
Th.S Đoàn Khắc Hiệp

Bộ môn: Công nghệ Cơ khí
5.4 Bào, xọc chuốt
5.4.1 Bào, xọc
Bào
5.4.1 Bào, xọc
Xọc
5.4.1 Bào, xọc
Khả năng công nghệ

 Chuyển động cắt đơn giản, có tính vạn năng cao
 Gia công được nhiều loại bề mặt: phẳng, định hình có đường
sinh thẳng, gia công răng, rãnh then, then hoa
 Gia công các bề mặt có đường sinh thẳng, hẹp và dài
5.4.1 Bào, xọc
5.4.1 Bào, xọc
5.4.1 Bào, xọc
Đặc điểm của phương pháp

 Năng xuất thấp do: số lưỡi cắt ít, vận tốc cắt thấp, có hành trình
chạy không
 Kết cấu dao giống với dao tiện, đơn giản và giá thành rẻ
 Cấp chính xác đạt 13 ÷ 12 (thô), 8 ÷ 7 (tinh), 7 ÷ 6 (tinh mỏng)
 Độ nhám đạt Rz = 80 (thô), Ra = 2.5 (tinh), Ra = 1.25 ÷ 0.63
(tinh mỏng)
5.4.1 Bào, xọc
Video minh họa

Bào răng
Xọc răng ngoài
Xọc răng trong
5.4.1 Bào, xọc

 Sản xuất nhỏ: Thường gia công bằng phương pháp
cắt thử theo dấu.
 Sản xuất lớn: sử dụng đồ gá để nâng cao năng suất.
 Đối với những chi tiết lớn gia công trên máy bào
giường, có thể gá một dao, nhiều dao trên một ụ dao
hoặc nhiều dao trên nhiều ụ dao.
5.4.1 Bào, xọc
M¸y bµo giưêng 2 cét
M¸y bµo giưêng 1 cét

5.4.1 Bào, xọc
5.4.1 Bào, xọc
5.4.1 Bào, xọc
5.4.1 Bào, xọc
5.4.1 Bào, xọc
3
2
Biện pháp nâng cao năng suất
1
 Ghép nhiều chi tiết khi gia công
 Dùng nhiều đầu dao khi gia công
 Dùng nhiều dao trên một đầu dao
S
3
2
1
S
5.4.1 Bào, xọc
KẾT LUẬN
- Bào ngày càng ít được sử dụng trong gia công mà
đang được thay thế bằng các phương pháp gia công
khác có năng suất và chất lượng cao hơn như phay,
chuốt, mài v.v
- Bào được sử dụng để gia công phá, bóc đi lớp kim

loại bên ngoài bị chai cứng nhờ máy bào và dao bào có
độ cứng vững cao.
5.4.2 Chuốt
5.4.2 Chuốt
Đặc điểm phương pháp

 Chuốt có chuyển động tịnh tiến, chuốt rãnh xoắn thêm
chuyển động quay tương đối giữa dao và phôi
 Phương pháp cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc.
 Dụng cụ cắt là dao chuốt và thực hiện trên máy chuốt
5.4.2 Chuốt
Qúa trình chuốt

5.4.2 Chuốt
Một số loại máy chuốt: ngang & đứng

5.4.2 Chuốt

 Chuốt lỗ định hình
 Chuốt rãnh
5.4.2 Chuốt

 Chuốt có dùng một lần cho các gia công thô và tinh
 Chuốt có thể thay cho khoan rộng, khoét và doa
 Chuyển động đơn giản, gia công được các lỗ định hình
có tiết diện không đổi và thông suốt
 Do có nhiều lưới cắt => năng xuất cao
 ĐCX đạt cấp 7, độ bóng đạt Ra = 0.8 ÷ 0.6
5.4.2 Chuốt
C¸n DÉn hø¬ng PhÇn c¾t Söa ®óng
Dẫn hướng Phần cắt Sửa đúng

5.4.2 Chuốt
Nhược điểm của phương pháp chuốt
Dao có cấu tạo phức tạp, đắt tiền

5.4.2 Chuốt
Máy cồng kềnh, phải có công suất lớn và độ cứng vững cao do lực cắt lớn
5.4.2 Chuốt
Khi cắt do lực cắt lớn => biến dạng dẻo, đàn hồi => gây
sai số hình dạng nếu chi tiết có thành dày không đều, hoặc
thành mỏng
5.4.2 Chuốt
Biện pháp đảm bảo độ chính xác khi chuốt
 Bắt buộc phải đảm bảo vị trí tương quan giữa mặt đầu và
lỗ chuốt
 Sử dụng đệm cầu tự lựa nếu mặt đầu là mặt thô để khắc
phục sai số về sự tương quan
5.4.2 Chuốt
Phương pháp chuốt còn có thể sử dụng cho chuốt ngoài (phẳng)
5.4.2 Chuốt
Với bề mặt đã gia công thô sử dụng các lưỡi cắt có lượng
dư đều nhau
a
t
5.4.2 Chuốt
Với bề mặt chưa gia công thô dung loại chuốt mảnh để kết
hợp gia công thô và tinh.
D·y r¨ng söa ®óng D·y r¨ng söa ®óng
a t a
t
5.3 Khoan, khoét, doa, taro
Các phương pháp gia công lỗ
Tùy theo yêu cầu của lỗ gia công có các cách kết hợp sau:
 Khoan – Khoét
Dùng cho phôi đặc, hoặc lỗ nhỏ
 Khoan – Khoét – Doa
 Khoét – Doa Dùng cho phôi có lỗ sẵn, lượng dư nhỏ
5.3.1 Phương pháp khoan
5.3.2 Phương pháp khoét
5.3.3 Phương pháp doa
5.3.4 Phương pháp Taro

5.3.1 Khoan
5.3.1 Khoan
 Thực hiện trên máy: khoan, doa,
tiện, phay, rơ vôn ve, tự động…
 Có khả năng gia công lỗ có
đường kính : 0.1 → 80 mm,
thông thường ≤ 35mm
 Gia công phôi đặc, hoặc đã có lỗ
(khoan mở rộng)
5.3.1 Khoan
Máy sử dụng trong phương pháp khoan
M¸y khoan ®øng M¸y khoan cÇn

5.3.1 Khoan
Máy sử dụng trong phương pháp khoan
M¸y khoan cã g¾n bé hiÓn thÞ sè M¸y khoan CNC

5.3.1 Khoan
Máy sử dụng trong phương pháp khoan lỗ sâu
Khoan nòng súng

5.3.1 Khoan
Dạng lỗ khi khoan
 Khoan lỗ thường L/D ≤ 5
 Khoan lỗ sâu L/D > 5
L
5.3.1 Khoan
Mũi khoan lỗ có L/D ≤ 5 => mũi khoan ruột gà
Mũi ruột gà
 Thường
 Gắn mảnh cắt
5.3.1 Khoan
Mũi khoan lỗ có L/D > 5 => mũi khoan sâu chuyên dùng,
mũi ruột gà chuyên dùng
Mũi ruột sâu

 Thường
 Gắn mảnh cắt
5.3.1 Khoan
Cách lắp mũi khoan lên máy
L¾p L¾p mòi khoan chu«i trô

mòi
khoan
chu«i
c«n
5.3.1 Khoan
Khoan được các lỗ 0,1 80mm.
Khi >20mm trong SX hàng loạt lỗ được đúc sẵn => khoét mở rộng
>20mm
5.3.1 Khoan
Hiện nay công nghệ hiện đại có thể khoan được lỗ vuông
Nguyên lý khoan lỗ vuông
Khoan lỗ vuông thực tế

5.3.1 Khoan
ĐCX đạt được thấp
 Khoan đạt cấp chính xác 1213,
 Độ bóng Rz 80-40m (3-4).

5.3.1 Khoan
Chuẩn là mặt trụ
Chuẩn là mặt phẳng
Kết hợp mặt phẳng và mặt trụ

5.3.1 Khoan
Phương pháp cắt khi khoan lỗ thường L/D ≤5
Do kết cấu mũi khoan chưa hoàn thiện=> kém cững vững
Lực cắt khi khoan lớn => chỉ khoan lỗ ≤Ø35, khoan nhiều lần
Lần 1
Lần 2
Lần n
…
5.3.1 Khoan
Phương pháp cắt lỗ thường L/D ≤5
Với lỗ đúc do có độ cứng cao=> nên khoét mở rộng để đảm bảo
cứng vững và độ chính xác
5.3.1 Khoan
Phương pháp cắt lỗ thường L/D ≤5
Với lỗ có đường kính Ø ≤ 4mm => nên cắt ở tốc độ cao và lượng
tiến S nhỏ để tránh làm gãy mũi khoan
5.3.1 Khoan
Phương pháp cắt lỗ sâu L/D > 5
Do mũi khoan dài có độ cững vững thấp, khó thoát phoi và tưới nguội
=> khó dẫn hướng và gây sai lệch
=> dùng máy và mũi khoan chuyên dùng
5.3.1 Khoan
Phương pháp nâng cao năng suất khi khoan
Sử dụng đầu rơ vôn ve để giảm thời gian thay dao
5.3.1 Khoan
Một số sai số khi khoan
5.3.1 Khoan
Một số sai số khi khoan
Lỗ xiên do mặt không phẳng Sai vị trí do gá nhiều lần
Sai vị trí do mài mũi không đều

5.3.1 Khoan
Một số phương pháp nâng cao độ chính xác
Sử dụng bạc dẫn hưỡng để nâng cao độ cứng vững
5.3.1 Khoan
Sử dụng bạc dẫn hưỡng để nâng cao độ cứng vững
5.3.1 Khoan
Khoan điểm (khoan mồi) trước khi khoan lỗ
Bước 1 Bước 2
5.3.1 Khoan
Sử dụng dung dịch trơn nguội để nâng cao khả năng cắt
5.3.2 Khoét
5.3.2 Khoét
Khoét: phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan,
tiện, phay, máy doa
• Nâng cao ĐCX và chất lượng của lỗ (cấp 10 ÷ 12)
• Độ nhẵn bề mặt đạt cấp 6 ÷ 8 (Rz = 2,5 ÷ 10
5.3.2 Khoét
5.3.2 Khoét
5.3.2 Khoét
Đặc điểm của phương pháp khoét
 Độ cứng vững cao hơn mũi khoan
Có thể sửa được sai lệch tương quan do lỗ khoan để lại
Dùng cho các lỗ đúc cần gia công mở rộng lỗ
Là nguyên công trước hay chuẩn bị cho nguyên công doa
Có thể gia công các loại bề mặt: lỗ, bậc, côn, phẳng thẳng
góc với lỗ
5.3.2 Khoét
Phương pháp nâng cao độ chính xác và năng xuất
Sử dụng bạc dẫn hướng một đầu
Sử dụng bạc dẫn hướng hai đầu
Bạc dẫn hướng một đầu
3
S 5
nd nd
2
S
1
S
nd
Bạc dẫn hướng hai đầu
a) b) c)
5.3.3 Doa
5.3.3 Doa
Nguyên công sau khoan, khoét
Thực hiện trên máy tiện, doa, phay, khoan.
5.3.3 Doa
Máy doa ngang
Máy doa đứng

5.3.3 Doa
Máy doa ngang CNC
Máy doa đứng CNC

5.3.3 Doa
Chủ yếu dùng để gia công lỗ cho cấp chính xác 9 ÷ 7
Độ nhám có thể đạt Ra = 1.25 ÷ 0.63(cấp 7 ÷ 8)
5.3.3 Doa
Ưu điểm
Độ cứng vững cao
Khả năng cắt lớp vật liệu mỏng do góc trước của dao lớn
Chiều sâu cắt thô (0.25 ÷ 0.50) mm, cắt tinh (0.05 ÷ 0.15)mm
5.3.3 Doa
Nhược điểm
Hầu như không sửa được hoặc sửa rất ít sai số so nguyên
công trước để lại
Khi lượng dư quá nhỏ đôi khi gây cà lên bề mặt gia công nếu
dao mài không tốt
5.3.3 Doa
Phương pháp doa
Doa máy
Doa tay
5.3.3 Doa
Doa máy: Thực hiện trên máy doa, khoan, tiện, phay
Doa cưỡng bức
Doa tùy động
5.3.3 Doa
Doa cưỡng bức: trục dao lắp cứng với trục, có thể có hoặc
không có bạc dẫn
Trôc dao doa
B¹c dÉn hø¬ng

5.3.3 Doa
Doa tùy động: trục dao nối tùy động với trục máy => dao
được định hướng bởi lỗ gia công ( Ø = 75 ÷ 150 mm)
 Lưỡi dao lắp tùy động
Trục dao lắp tùy động
Nèi víi
trôc chÝnh
Chèt
chám cÇu
Th©n khíp tù
lùa
Chèt trô
Trôc dao MiÕng Hai dao Th©n

chÆn ghÐp dao
5.3.3 Doa
Với lỗ có đường kính Ø < 7 mm => thì khoan xong doa
Chiều sâu cắt thô (0.25 ÷ 0.50) mm, cắt tinh (0.05 ÷ 0.15)mm
Thô (0.25 ÷ 0.50) mm

Tinh (0.05 ÷ 0.15) mm
5.3.3 Doa
Doa tay
Phương pháp được thực hiện thủ công tay
Đặc điểm
ĐCX phụ thuộc tay nghề thợ
Mệt mỏi, khó ổn định chất lượng
5.3.3 Doa
Chú ý của phương pháp doa
Không nên doa lỗ quá lớn Ø <80 , lỗ không thông
Không nên doa lỗ quá ngắn => khó dẫn hướng trục dao
(nếu doa tùy động)
Không nên doa vật liệu quá cứng, quá mềm
Trong sản xuất nhỏ có thể thay bằng tiện trong (giảm chi
phí về dao cụ, máy)
Để giảm sai số nên khoét trước khi doa

5.3.4 Taro
5.3.4 Taro
Ta ro lỗ ren có kích thước trung bình và nhỏ
Có thể ta rô ren trụ, côn, lỗ thông, không thông
Ren có tiết diện tam giác, hình thang.

5.3.4 Taro
Ta ro dùng tay
Taro máy Taro máy
Taro tay
5.3.4 Taro
Các loại máy dùng trong ta rô

Máy ta rô
Máy khoan
Máy phay
Máy tiện
5.3.4 Taro
Mũi ta rô
Theo bộ : loại 1 (thô, tinh), loại 2 (thô, bán tinh, tinh)
Một chiếc
3 2 1 2 1
Theo bộ Một chiếc

5.3.4 Taro
Các chú ý khi ta rô
Ta rô tỏa nhiều nhiệt, khó thoát phoi => cắt ở tốc độ thấp
(5÷15m/phút), tưới nguội, hoặc thêm dầu bôi trơn
Khi ta rô bằng máy thông thường cần đảm bảo độ đồng tâm
lỗ khoan và mũi taro đế đảm bảo lượng dư cắt đều
=> khoan, taro cùng 1 lần gá hoặc taro tự lựa nếu gá hai lần
Khi ta rô cần đảm bảo mũi ta rô không bị nghiêng, lệch =>

có thể là gãy, cắt không đều do bị lệch mũi
5.5 Mài
5.5 Mài
5.5 Mài
5.5 Mài
5.5 Mài
 Mài tròn
 Mài phẳng
5.5 Mài
 Mài định hình (ren, răng, then hoa…)
5.5 Mài
Đặc điểm của phương pháp mài
 Sử dụng các hạt mài, được kết dính với nhau để hớt đi một
lượng kim loại rất nhỏ
5.5 Mài
 Trên cơ sở các vật liệu siêu cứng chế tạo nhiều loại đá mài khác
nhau
Đồng Thép
Nhôm
5.5 Mài
 Khả năng cắt gọt và tuổi bền cao
 Nâng cao được năng suất
 Sử dụng đá mài kim cương và nitrit bo cho phép nâng cao chất
lượng bề mặt (giảm độ nhám và tăng các tính chất cơ lý của lớp
bề mặt)
Đá mài kim cương

5.5 Mài
Đặc trưng của đá mài
 Dạng vật liệu hạt mài trong đá
 Kích thước hạt mài
 Độ cứng của đá;Cấu trúc của đá
 Dạng chất dính kết
 Các mã ký kiệu khác của nhà sản xuất
5.5 Mài
Biện pháp công nghệ khi mài
 Chuẩn là mặt trụ
 Chuẩn là hai mũi tâm
 Chuẩn là mặt trụ kết hợp mũi tâm
 Chuẩn là mặt phẳng
5.5 Mài
Chuẩn là mặt trụ
5.5 Mài
Chuẩn là mặt trụ & mũi tâm
5.5 Mài
5.5 Mài
5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài
 Mài tròn ngoài
 Mài tròn trong
 Mài phẳng
 Mài định hình
5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn
 Vận tốc phôi thường bằng 1÷3% vận tốc đá mài
 Vận tốc cắt của đá mài 18÷35 m/s
 Độ chính xác đạt cấp 9 ÷ 7, Ra = 1.6 ÷ 0.4 µm
Mài tròn
Tròn ngoài Tròn trong

5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn ngoài
 Mài có tâm
 Mài không tâm
Mài tròn ngoài có tâm Mài tròn ngoài vô tâm

5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn ngoài có tâm
 Dùng mài trục trơn, trục bậc, rãnh, góc lượn
 Tiến dao hướng kính (chi tiết ngắn < 80mm, hoặc dọc trục (chi
tiết dài)
Tiến dao dọc Tiến dao ngang

5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn ngoài không tâm
 Có thể tiến dao bằng dọc và ngang
 Phôi được dẫn bằng đá có biên dạng hypecboloit và nghiêng một góc
α = 1o ÷ 4o30’
 Ưu điểm: Giảm thời gian gá phôi, độ cứng vững cao, dễ tự động hóa
 Nhược điểm: Khó đảm bảo đồng tâm giữa các mặt, không mài được
mặt gián đoạn
5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn ngoài không tâm
5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn trong
 Mài có tâm
 Mài không tâm
Mài tròn trong có tâm Mài tròn trong vô tâm

5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn trong có tâm
 Thực hiện trên máy mài tròn trong
 Chuyển động tiến dao dọc và hành tinh
 Ưu điểm: Mài được lỗ nhỏ đến lớn (phi tiêu chuẩn), thay thế
cho phương pháp khác không thể gia công, sửa được sai số do
NC khác để lại
 Nhược điểm: Độ cứng vững kém nếu lỗ nhỏ, đá mòn nhanh, độ
cứng vững kém nếu đá và trục đá nhỏ
Mài tiến dao dọc Mài chạy dao hành tinh

5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài tròn trong không tâm
 Phương pháp này cho năng xuất cao, độ chính xác cao
 Có thể gia công bạc có thành mỏng (vòng bi), lỗ côn bằng cách
nghiêng đá
 Khi mài phải gia công tinh hoặc bán tinh mặt ngoài trước (do
mặt ngoài là chuẩn)
5.5 Mài
Phương pháp cắt khi mài phẳng
 Sử dụng để gia công tinh lần cuối mặt phẳng đã qua tôi, qua gia
công cơ, và chi tiết khó gá đặt (séc măng)
 Có thể đạt cấp chính xác 7 ÷ 6, Ra = 1.6 ÷ 0.4 µm
 Sử dụng đá thông dụng: đá trụ, đá mặt đầu
5.5 Mài
Mài phẳng sử dụng đá mài trụ
Ưu điểm:
 Đảm bảo độ chính xác, độ bóng cao do dễ
thoát phoi, tản nhiệt và tưới nguội
 Thực hiện cả trên máy mài phẳng hoặc
máy vạn năng
Nhược điểm:
 Năng xuất thấp do phần tiếp xúc của đá
với chi tiết nhỏ
5.5 Mài
Mài phẳng sử dụng đá mài mặt đầu
Ưu điểm:
 Năng xuất cao
 Có thể sử dụng nhiều trục gá, hoặc nhiều
đá mài đồng thời để mài các mặt khác
nhau
Nhược điểm:
 Thoát phoi, thoát nhiệt và tưới nguội khó
 Độ nhẵn bóng kém hơn khi dùng đá trụ
5.5 Mài
Phương pháp mài mặt định hình
 Chủ yếu thực hiện trên máy mài
tròn trong, hay tròn ngoài
 Thực hiện theo nguyên tắc bao
hình hoặc chép hình
 Chỉ sử dụng ăn dao ngang khi
mài định hình
5.5 Mài
Chú ý khi sử dụng đá mài
 Đá cần phải được sửa lại để khắc phục tình trạng mòn sau một
thời gian sử dụng
 Thay đá khi mòn đạt mức cho phép
 Tốc độ đá quay lớn cần chú ý vấn đề an toàn khi sử dụng
5.5 Mài
Cách sửa đá mài
 Dùng bút sửa kim cương
 Dùng đá cứng hơn mài sửa đá
Dùng đá sửa Dùng bút sửa

Công nghệ chế tạo
Mài nghiền, mài khôn, siêu

tinh xác, đánh bóng, cạo
Công nghệ chế tạo
 Mài nghiền
 Mài khôn
 Mài siêu tinh xác
 Đánh bóng
 Cạo
Mài nghiền
Mài nghiền: Phương pháp gia công tinh đạt độ chính xác cao
 Cấp chính xác đạt được cấp 6
 Độ nhám đạt được Ra = 0.2 ÷ 0.01 µm
Mài nghiền
Yêu cầu của PP nghiền:
 Độ nhám trước nghiền
Ra = 1.6 ÷ 0.4 µm
 Cấp chính xác trước
nghiền đạt cấp 7
 Sai số hình học, hình
dạng không quá
0.005÷0.01 µm
Mài nghiền
Đặc điểm của PP nghiền:
 Vật liệu cắt là những hạt mài mịn, vận tốc cắt thấp
 Quá trình động học của hạt mài phức tạp, hỗn loạn
 Tồn tại hai quá trình khi nghiền: hóa học và cơ học
+ Hóa học: tạo màng axit mỏng trên bề mặt kim loại
+ Cơ học: hạt mài hớt đi một lớp mỏng vật liệu
 Chất lượng phụ thuộc vào thống số công nghệ Vc, áp lực P,
vật liệu hạt mài, kích thước hạt mài…
 Lượng dư nghiền thường trong khoảng 0.002 ÷ 0.05 mm
Mài nghiền
Mài nghiền
Hạt mài
 Vật liệu: kim cương nhân tạo, oxit nhôm, oxit crom, các bít
bo, cacbit silic…
 Độ hạt: Lớn, trung bình, nhỏ
 Độ cứng: cao, trung bình, thấp
 Chất lỏng trộn: dầu, nước,
Mài nghiền
Dụng cụ nghiền
 Vật liệu: Gang, thép, thủy tinh, đồng thau, đồng vàng… đảm
bảo độ cứng thấp hơn vật liệu gia công
 Dụng cụ nghiền phải có tính chống mòn cần thiết
 Dụng cụ nghiền càng cứng khi hạt mài càng lớn
Mài nghiền
Video minh họa
 Nguyên lý mài nghiền
 Mài nghiền chi tiết 1
 Mài nghiền chi tiết 2
Mài Khôn
Mài Khôn
Mài khôn
 Dụng cụ mài mang các thỏi đá gọi là đầu khôn
 Chuyển động cắt là quay tròn và tịnh tiến
=> Chủ yếu gia công lỗ
Mài Khôn
Dụng cụ mài khôn
 Đầu khôn điều chỉnh bằng mặt côn và thủy lực
 Các thanh đá được gắn lên đầu khôn (2,4,6… theo số chẵn)
Mài Khôn
Dụng cụ mài khôn
Mài Khôn
Máy mài khôn
Mài Khôn
Máy mài khôn
Mài Khôn
 Độ chính xác đạt cấp 7 ÷ 6
 Độ nhám đạt Ra = 0.4 ÷ 0.05 µm
 Có thể gia công lỗ có đường kính từ 6 ÷ 1500 mm, chiều dài
lỗ từ 100 mm đến 20 m
Mài Khôn
Mài Khôn
Sai số có thể gặp phải khi mài khôn
 Nếu đá thò quá ra ngoài gây loe lỗ khôn
 Đá thò ít quá gây tang trống
Mài Khôn
Chú ý khi mài khôn
 Khi mài khôn các hạt mài có thể dính hoặc găm vào bề mặt gia
công => phải rửa sạch để tránh bị mòn khi sử dụng
 Mài khôn có khả năng sửa sai lệch do nguyên công khác để lại
 Không phù hợp để gia công kim loại màu, hoặc vật liệu mềm
do vật liệu sẽ dính và lấp hết phần nhám trên đá mài

Mài siêu tinh xác
Đánh bóng
Đặc điểm
 Mài siêu tinh xác gần giống mài khôn nhưng có thêm chuyển
động lắc ngắn dọc trục với tần số cao (500 ÷ 1200) hành trình
kép/phút, hành trình 1.5 ÷ 5 mm
 Áp lực đá nhỏ, vận tốc cắt tương đối thấp
 Chi tiết gia công có thêm chuyển động quay chi tiết
 Do có cấp chính xác cao, độ bóng cao => sử dụng trong công
nghệ ô tô và máy bay

Đánh bóng
Đánh bóng
Đánh bóng
Là phương pháp gia công tinh, dùng hạt mài nhỏ trộn với đầu
nhờn và bôi lên bánh đánh bóng đàn hồi quay với tốc độ cao
Đánh bóng
Quá trình đánh bóng
 Lớp kim loại mỏng được hớt đi nhờ tốc độ cao của dụng cụ
đánh bóng
 Do nhiệt độ và ma sát bề mặt xảy ra hiện tượng lăn ép, và trượt
dẻo bởi các hạt mài chuyển động tự do trên bề mặt gia công
Vật liệu đía đánh bóng : gỗ, vải, da ép
Đánh bóng
Quá trình đánh bóng
Người ta còn sử dụng đánh bóng dạng dây đai có dính hạt mài, độ
bóng đạt được Ra ≤ 0.02 µm
Đánh bóng
Máy đánh bóng
Đánh bóng
Chú ý của phương pháp đánh bóng
 Trước khi đánh bóng cần phải mài trước hoặc đã qua gia công
tinh, thường đánh bóng trước khi mạ
 Đánh bóng không có khả năng sửa sai lệch hình dạng và vị trí
tương quan
 Lượng dư đánh bóng chỉ khoảng 5 µm

Cạo
Cạo
Phương pháp cạo là gì?
Là phương pháp gia công chính xác nhằm gia lại các chi tiêt đã
gia công trên máy => tăng độ tiếp xúc giữa bề mặt lắp ghép
Ứng dụng: các bề mặt phẳng, mang cá,mặt trụ…

Cạo
Phương pháp khi cạo
Bước 1: Quét bột rà lên bàn máp
Bước 2: cho mặt gia công với bàn máp đã bôi bột rà (vừa ấn
vừa chuyển động qua lại cho tiếp xúc đều
Bước 3: cạo các điểm dính bột rà trên chi tiết
Bước 4: Kiểm tra bằng khung kiểm tra, đồng hồ so, panme.
Bước 1 Bước 2 Bước 3 Bước 4

Cạo
 Tùy vào tay nghề người thợ, độ phẳng đạt được do cạo có thể
đạt 0.01/1000 mm
 Phương pháp này có thể đạt độ phẳng cao mà phương pháp
khác không đạt được
 Dùng chủ yếu sửa trong quá trình lắp ráp máy
Cạo
Đặc điểm
 Chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ
 Tốn nhiều công sức, hiện nay được thay bằng mài, mài điện
hóa…
 Chỉ cạo được vật liệu không quá cứng.
 Chỉ dùng cho sản xuất nhỏ, đơn chiếc.
5.7 Các phương pháp gia công khác
5.7 Các phương pháp gia công khác
Gia công bằng biến dạng dẻo

Gia công bằng điện vật lý và điện hóa
Gia công bằng tia laser
Gia công bằng tia nước, xung điện, cắt dây
Công nghệ tạo mẫu nhanh bằng in 3D
5.7.1 Gia công bằng biến dạng dẻo
Gia công biến dạng dẻo
Là phương pháp gia công không tạo phoi, được sử dụng cho gia
công tinh, dựa trên nguyên lý biến dạng dẻo bề mặt ở trạng thái
nguội
Ưu điểm
 Nâng cao độ cứng lớp bề mặt
 Tăng tính chống mòn lớp bề mặt
 Nâng cao giới hạn chảy
 Đặc biệt là nâng cao giới hạn mỏi của chi tiết máy
Bản chất của phương pháp
Dưới áp lực của các dụng cụ ( như con lăn, bi hoặc chầy,
v.v…) có độ cứng vững cao hơn kim loại bị gia công,
làm các nhấp nhô trên bề mặt gia công bị biến dạng dẻo và bị
ép xuống, do đó chiều cao các nhấp nhô ban đầu bị giảm đi,
tạo thành các vết nhăn tế vi mới có chiều cao thấp hơn, đồng
thời vật liệu lớp bề mặt chi tiết gia công được làm chắc lại
 Gia công trụ trong, trụ ngoài, mặt phẳng, rãnh trong,
góc lượn
 Độ chính xác đạt cấp 6÷7, độ nhám đạt Ra = 0.2÷0.05
μm
Các phương pháp cơ bản
Sử dụng bi gia công lỗ
 Bi có đường kính tiêu chuẩn 5 ÷

30 mm
 Độ bóng của bi Ra = 0.025 μm,
độ cứng 62 ÷ 64 HRC
 Đường kính bi bằng kích thước
danh nghĩa lỗ gia công
 Sử dụng them dầu lăn để cải thiện
quá trình gia công và bề mặt chi
tiết
Sử dụng chày gia công lỗ P
ChÇy
 Dùng chày nong có kết cấu thích 
hợp để đẩy chày hoặc kéo qua lỗ
b
gia công 
 Kết cấu chày có phần góc côn vào ỏ

= 350 côn ra ỏ1 = 46 0 chiều rộng
b của đường kính làm việc b = 0,5 
1,2 mm .Vật liệu làm chày có thể là b P
thép các bon dụng cụ ,Y10A,Y12A

,(CD100A,CD120A)
Sử dụng chày gia công lỗ
Vßng
nong
S
S
Trôc
a b
Loại này thường dùng để gia công lỗ có đường kính trên 6 mm.
Khi dùng chày nong nhiều nấc cũng có 2 loại kết cấu.
Chày nong liền khối (a)
Chày nong ghép từ nhiều vòng nong (b)
Sử dụng con lăn gia công mặt trụ
nc Con l¨n
S F
Sử dụng con lăn gia công mặt côn và mặt phẳng
Sử dụng con lăn, mũi kim cương hoặc hợp kim cứng
Sử dụng con lăn, mũi kim cương hoặc hợp kim cứng
Một vài hình ảnh dụng cụ gia công biến dạng dẻo
5.7.2 Gia công bằng vật lý điện hóa
5.7.2 Gia công bằng vật lý điện hóa
Sử dụng con lăngia công mặt côn trụ trong
5.7.3 Gia công bằng tia laser
Laser ( Light amplicantion by Simulated Emission of
Radiation)
Trong đó :
1- Môi trường hoạt tính.
2- Nguồn ánh sáng kích thích. Gia công bằng laser beam
3- Buồng cộng hưởng quang học.
4- Gương phản xạ toàn phần (độ phản xạ ánh sáng 100%)
5- Gương phản xạ bán phần trong suốt (độ phản xạ ánh sáng 50%)
Phân loại laser
Theo môi trường hoạt tính
Laser dạng rắn: Rubi-hồng ngọc, hỗn hợp AL2O3 và
0.05% Cr2O3, Neodim (Nd)
Laser dạng lỏng: hỗn hợp hữa cơ chứa Eu (eu –ro-pi)
Laser khí: CO2 – N2, CO2 – Ne – He, N2 - Ar
Nguyên lý gia công kim loại bằng laser
 Cắt gọt sử dụng chùm laser (tiện, phay…).
 Hàn sử dụng chùm laser.
 Mạ sử dụng chùm laser.
 Laser được sử dụng trong trạm khắc, vạch dấu.
 Laser trong công nghệ tạo mẫu nhanh.
 Cắt gọt sử dụng chùm laser
Cắt gọt sử dụng chùm laser
Ưu điểm:
 Quá trình cắt không phụ thuộc vào cơ tính vật liệu => có
thể gia công kim loại khó cắt gọt với năng xuất cao
 Quá trình cắt không sinh ra lực cắt => chi tiết ít biến dạng
và đảm bảo độ chính xác, chất lượng bề mặt cao
 Cắt được biên dạng phức tạp, nhiều loại vật liệu: kim loại,
phi kim, ceramic…
Cắt gọt sử dụng chùm laser
Nhược điểm
 Chiều dày cắt hạn chế trong khoảng 10 ÷ 20 mm (phụ
thuộc công suất nguồn laser)
 Khó điều chỉnh công suất đầu ra
 Khả năng điều chỉnh độ lệch tia kém hơn so với tia điện tử.
 Hàn sử dụng chùm laser
Hàn Polymer
Hàn Polymer
CN hàn sử dụng chùm laser
Ưu điểm:
 Tốc độ và độ chính xác cao
 Không cần khí bảo vệ, mối hàn không bị bẩn
 Dễ điều khiển và có thể hàn các vật liệu không giống
nhau
 Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ => giảm biến dạng sau hàn
 Trạm khắc sử dụng laser
 Tạo mẫu nhanh sử dụng laser
5.7.4 Gia công bằng tia bằng tia nước, xung điện, cắt dây
Gia công bằng tia nước

Nguyên lý:
Nước có áp suất cao 276÷600 Mpa gây ra lực tác
động lớn hơn độ bền nén của vật liệu cắt => vật
liệu bị tách ra và hình thành vết cắt
Phân loại
 Tia nước có hạt mài
 Tia nước không có hạt mài
 Tia nước va đập
Khả năng gia công

Kim loại: thép, đồng, nhôm…
Phi kim: gỗ, nhựa, bê tông, vải, da…
Ưu điểm
 Chất lượng vết cắt rất cao.
 Vết cắt có thể bắt đầu ở bất kỳ chỗ nào mà không cần
khoan mồi trước và có thể cắt được các vật liệu cán
mỏng.
 Có khả năng tự động hóa và người máy hóa rất cao.
 Chí phí thấp.
 Không có chất hóa học như cắt bằng hạt mài
(AWJC).
 Thích ứng với hệ thống CAD/CAM.
 Gia công đạt độ chính xác cao, bề mặt phẳng.
Ưu điểm
 Không sinh nhiệt
 Vùng gia công không chịu tác động nhiệt, đây là
phương pháp gia công cắt lạnh.
 Lực cắt không đáng kể, vì thế có rất ít hoặc không có
 Có thể cắt bất cứ vật liệu nào.
 Ít lãng phí chất thải sau gia công.
 Môi trường gia công trong sạch.
Gia công bằng xung điện

Nguyên lý:
Sử dụng dòng điện 1 chiều có điện áp 100÷125V, cường độ
dòng điện từ 0.1÷500A, dụng cụ gắn cực âm, chi tiết gia
công gắn cực âm, quá trình cắt xảy ra sự phóng tia lửa điện
=> nóng chảy vật liệu => tạo hình dạng theo dụng cụ điện
cực
Phân loại phương pháp gia công xung điện

 Xung định hình EDM
 Gia công vi EDM (micro EDM)
 Cắt dây EDM
 Khoan EDM
 Máy nhổ mũi raro EDM

 Xung định hình EDM

 Micro EDM

 Cắt dây EDM

 Khoan EDM

 Máy nhổ mũi raro EDM
Đặc điểm
 Chỉ gia công vật liệu dẫn điện
 Độ bóng Ra = 6.3÷3.2 µm (vật liệu thường), Ra =
1.6÷0.8 µm
 Không cần dụng cụ cắt phải cứng hơn vật liệu gia
công
 Đạt được độ chính xác cao trong những trường hợp
phương pháp thông thường khó thực hiện được
Nguyên lý
 Nguyên liệu được đốt biến thành
dạng lỏng khi ra khỏi đầu phun
 Các chuyển động của máy mang
theo đầu phun theo cơ chế máy
CNC tạo thành hình dạng chi tiết
Phân loại
 Vật liệu in là nhựa
 Vật liệu in là kim loại

Công Nghệ Chế Tạo Máy 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Công Nghệ Chế Tạo Máy 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trường Đại học Thủy Lợi_Khoa Cơ khí

Bộ môn Công nghệ Cơ khí

BÀI GIẢNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

Th.S Đoàn Khắc Hiệp

Đánh giá kết quả học tập

Chương 1: Các khái niệm cơ bản

[2] Máy công cụ, Phạm Văn Hùng, NXBKH&KT

[3] Nguyên lý gia công vật liệu, Bành

Tài liệu tham khảo

Quá trình sản xuất xe ô tô

Tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu về mặt:

1.1 Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ

Quá trình sản xuất

Quặng sắt Bánh răng

Chế tạo phôi

Gia công cơ khí

Phôi Sản phẩm

Làm sao để hình thành sản phẩm từ phôi ban đầu?

Tiện 1 Nguyên công

Tiện bậc còn lại

Vị trí 1 Vị trí 2 Vị trí 6

Dạng sản xuất

Sản lượng: 100 chiếc/loạt

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hang loạt

 Sản xuất hang khối

Đường lối tập trung nguyên công:

Tập trung nguyên công

NC1 NC2 NC3 NC4

Phân tán nguyên công

Trung tâm gia công khả năng gia công

Chương 2: Chất lượng bề mặt chi tiết máy

2.1 Các yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt

Chất lượng của một sản phẩm được quyết định?

Độ chính xác về hình dạng bề mặt

Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt

Cấu trúc vật

Cấu trúc vật

2.1.1. Độ nhám bề mặt Rz, Ra

Độ nhám: l/h = 1÷50

Máy đo độ nhám tiếp xúc

Thang đo độ nhám Máy đo độ nhám quang50học

Ứng suất trong quá trình cắt kim loại 51

2.1.2. Tính chất cơ lý bề mặt gia công

Phân bố nhiệt độ trong quá trình cắt kim loại 52

a) Hiện tượng biến cứng bề mặt

a) Ứng suất dư lớp bề mặt

Các xác định độ biến cứng

Sử dụng máy đo độ cứng

Nghiên cứu cấu trúc bề mặt

Các xác định ứng suất dư

Sử dụng công nghệ đo bằng X-quang

Khả năng làm việc của chi tiết máy:

2.2.1 Ảnh hưởng đến tính chống mòn

Tiếp xúc giữa hai bề mặt khi làm việc

2.2.1 Ảnh hưởng đến tính chống mòn

Làm việc nặng

Làm việc nhẹ

2.2.1 Ảnh hưởng đến tính chống mòn

2.2.1 Ảnh hưởng đến tính chống mòn

2.2.4 Ảnh hưởng đến độ chính xác mối lắp ghép

2.3.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt

2.3.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt

2.3.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt