Slide Đã G P

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Chương 1: Những khái niệm cơ bản
1.1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ

1.2. Các thành phần của quá trình công nghệ
1.3. Các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất
1.4. Chất lượng bề mặt gia công và độ chính xác khi gia
công
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ MÔN HỌC:
Mục đích môn học:

- Biết được phương pháp chế tạo các chi tiết máy
Nội dung:
Chương 1: Những khái niệm cơ bản
Chương 2: Chuẩn và gá đặt
Chương 3: Phương pháp thiết kế qui trình công nghệ
Chương 4: Chọn phôi và phương pháp gia công chuẩn bị phôi
Chương 5: Các phương pháp gia công cắt gọt
Chương 6: Qui trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình
Công nghệ chế tạo máy

MỤC TIÊU
Sau khi học xong bài học này, sinh viên cần nắm
được các kiến thức cơ bản sau:
- Hiểu được thế nào là Quá trình sản xuất và quá trình
công nghệ
- Các thành phần của quá trình công nghệ
- Các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất
1.1. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT VÀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.1.1. Quá trình sản xuất (QTSX)
Địng nghĩa (tổng quát): QTSX là quá trình con người tác động vào tài
nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con
người.
Trong một nhà máy cơ khí, QTSX là quá trình tổng hợp các hoạt động có ích
để biến nguyên liệu và bán thành phẩm thành sản phẩm có giá trị sử dụng
nhất định.
Sự ảnh hưởng của các quá trình nêu trên đến năng suất, chất lượng của
quá trình sản xuất có mức độ khác nhau. Ảnh hưởng nhiều nhất đến chất
lượng, năng suất của quá trình sản xuất là những quá trình có tác động làm
thay đổi về trạng thái, tính chất của đối tượng sản xuất, đó chính là các quá
trình công nghệ.
1.1.2. Quá trình công nghệ (hay còn gọi là Qui trình công nghệ - QTCN)
QTCN là một phần của quá trình sản xuất, trực tiếp làm thay đổi trạng thái
và tính chất của đối tượng sản xuất.
Đối với sản xuất cơ khí, sự thay đổi trạng thái và tính chất bao gồm:
- Thay đổi trạng thái hình học (kích thước, hình dáng, vị trí tương quan giữa
các bộ phận của chi tiết...)
- Thay đổi tính chất cơ lý (độ cứng, độ bền, ứng suất dư...)

 QTCN bao gồm:
- QTCN tạo phôi: hình thành kích thước của phôi từ vật liệu bằng các
phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực...
- QTCN gia công cơ: làm thay đổi trạng thái hình học và cơ lý tính lớp bề mặt.
- QTCN nhiệt luyện: làm thay đổi tính chất cơ lý của vật liệu chi tiết (tăng độ
cứng, độ bền).

 QTCN bao gồm:
- QTCN lắp ráp: tạo ra một vị trí tương quan xác định giữa các chi tiết thông
qua các mối lắp ghép giữa chúng để tạo thành sản phẩm hoàn thiện.
QTCN của một đối tượng sản xuất (chi tiết máy) phải được xác định phù
hợp với các yêu cầu về chất lượng và năng suất của đối tượng.
Xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các
văn kiện công nghệ đó gọi là quy trình công nghệ.

1.2. CÁC THÀNH PHẦN CỦA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.2.1. Nguyên công
Nguyên công là một phần của QTCN, được hoàn thành một cách liên tục tại
một chỗ làm việc do một hay một nhóm công nhân thực hiện.
Nguyên công được đặc trưng bởi 2 điều kiện cơ bản: tính liên tục gia công
trên đối tượng sản xuất và cùng vị trí làm việc. Trong quá trình thực hiện
QTCN, nếu thay đổi 1 trong 2 điều kiện trên thì ta đã chuyển sang một
nguyên công khác.

Ví dụ: Tiện trục như hình vẽ bên.

Phương án 1: Nếu tiện xong đầu A rồi đổi gá và trở đầu tiện luôn đầu C thì
là một nguyên công, vì nó đảm bảo tính liên tục gia công và tại một vị trí làm
việc. A
B
C

Phương án 2: nếu tiện đầu A cho cả loạt xong rồi mới trở lại tiện đầu C cũng
cho cả loạt đó thì là hai nguyên công, vì đã không đảm bảo được tính liên
tục, có sự gián đoạn khi tiện các bề mặt khác nhau trên chi tiết.
B
A
C

Phương án 3: Nếu bố trí tiện đầu A ở máy này, tiện đầu C ở máy khác thì là
hai nguyên công, vì vị trí làm việc đã thay đổi.
B
A
C

Nguyên công là đơn vị cơ bản của QTCN. Việc phân chia QTCN ra thành
các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế.
 Ý nghĩa kỹ thuật: Mỗi phương pháp cắt gọt có một khả năng công nghệ
nhất định (về tạo hình bề mặt, độ chính xác, độ nhám bề mặt đạt được). Vì
vậy, xuất phát từ dạng bề mặt cần tạo và yêu cầu kỹ thuật mà chọn phương
pháp gia công thích ứng, chọn nguyên công phù hợp.
 Ý nghĩa kinh tế: Khi thiết kế QTCN, tùy thuộc dạng các bề mặt gia công,
yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, loạt sản xuất mà bố trí phân tán hay tập trung
nguyên công nhằm đảm bảo sự cân bằng cho nhịp sản xuất, đạt hiệu quả
kinh tế cao nhất.
1.3.2. Gá
Gá là quá trình xác định vị trí tương quan của chi tiết so với dụng cụ cắt và
kẹp chặt chi tiết để nó không bị xê dịch do lực cắt và các yếu tố khác gây
ra khi gia công, nhằm bảo toàn vị trí tương quan đó.
Gá là một phần của nguyên công, được hoàn thành trong một lần gá đặt
chi tiết.
Trong một nguyên công có thể có một hoặc nhiều lần gá.

Ví dụ 1: Để tiện các mặt trụ bậc A, B, C ta thực hiện 2 lần gá:
- Lần gá 1: Gá lên 2 mũi tâm (truyền mômen quay bằng tốc) để gia công các
bề mặt C và B.
- Lần gá 2: Đổi đầu để gia công bề mặt A

VIDEO “ GÁ”

1.4.3. Vị trí
Vị trí là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan
giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ cắt.
Một lần gá có thể có một hoặc nhiều vị trí.
Ví dụ: Khi phay bánh răng bằng dao phay định hình, mỗi lần phay một răng,
được gọi là một vị trí (một lần gá có nhiều vị trí). Còn khi phay bánh răng
bằng dao phay lăn răng, mỗi lần phay là một vị trí (nhưng do tất cả các răng
đều được gia công nên lần gá này có một vị trí).

VIDEO “VỊ TRÍ”

1.2.4. Bước
Bước là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công một bề mặt
(hoặc một tập hợp bề mặt) sử dụng một dụng cụ cắt (hoặc một bộ dụng cụ)
với chế độ công nghệ (V, S, t) không đổi.
Một nguyên công có thể có một hoặc nhiều bước.

VIDEO “BƯỚC”

1.2.5. Đường chuyển dao
Đường chuyển dao là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng
chế độ cắt và bằng cùng một dao.
Mỗi bước có thể có một hoặc nhiều đường chuyển dao.
Ví dụ: Để tiện ngoài một mặt trụ có thể dùng cùng một chế độ cắt, cùng một
dao để hớt làm nhiều lần; mỗi lần là một đường chuyển dao.

VIDEO “ ĐƯỜNG CHUYỂN DAO”

1.2.6. Động tác
Động tác là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện việc
gia công hoặc lắp ráp.
Ví dụ: Bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động ...
Động tác là đơn vị nhỏ nhất của QTCN.
Việc phân chia thành động tác rất cần thiết để định mức thời gian, nghiên
cứu năng suất lao động và tự động hóa nguyên công.

1.3. CÁC DẠNG SẢN XUẤT VÀ CÁC HÌNH THỨC TỔ CHỨC SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là một khái niệm cho ta hình dung về quy mô sản xuất một
sản phẩm nào đó. Nó giúp cho việc định hướng hợp lý cách tổ chức kỹ
thuật - công nghệ cũng như tổ chức toàn bộ quá trình sản xuất.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất: sản lượng, tính ổn định của sản
phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất, mức độ chuyên môn hóa trong sản
xuất.
Có các dạng sản xuất cơ bản: đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối.
1.3.1. Sản lượng

Sản lượng là số lượng sản phẩm (máy, chi tiết, phôi) được chế tạo ra
trong một đơn vị thời gian (năm, quý, tháng).
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức:

N  N1.m(1  )
100
trong đó: N - số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm,
m - số chi tiết trong một sản phẩm (một máy),
 - số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng,  = (5÷7)%.

Nếu tính đến số  % chi tiết phế phẩm (chủ yếu trong các phân xưởng đúc
và rèn) thì ta có công thức xác định N như sau:
 
N  N1.m(1  )
100
trong đó:  = (3÷6)%.

Số lượng máy, chi tiết hoặc phôi được chế tạo theo một bản vẽ nhất định
được gọi là loạt. Mỗi một loạt máy ra đời đều được đánh số loạt (số seri).

1.3. CÁC DẠNG SẢN XUẤT
1.3.2. Các dạng sản xuất

a. Dạng sản xuất đơn chiếc
Đặc điểm: Sản lượng hàng năm ít, thường từ một đến vài chục chiếc, sản
phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo không được xác
định.
Tổ chức kỹ thuật và công nghệ:
- Sử dụng các trang thiết bị, dụng cụ công nghệ vạn năng để đáp ứng
tính đa dạng của sản phẩm.
- Yêu cầu trình độ thợ cao, thực hiện được nhiều công việc khác nhau.
- Tài liệu hướng dẫn công nghệ chỉ là những nét cơ bản, thường là dưới
dạng phiếu tiến trình công nghệ.

b. Dạng sản xuất hàng loạt

Đặc điểm: Sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm tương đối ổn định,
chu kỳ chế tạo được xác định.
- Trang thiết bị, dụng cụ công nghệ kết hợp vạn năng và chuyên dùng,
- Tài liệu hướng dẫn công nghệ là QTCN,
- Công nhân co trình độ tay nghề trung bình.
Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định sản phẩm mà chia ra dạng sản xuất:
loạt nhỏ, loạt vừa, loạt lớn. Sản xuất loạt nhỏ rất gần và giống với sản xuất
đơn chiếc, còn sản xuất loạt lớn rất gần và giống sản xuất hàng khối.

c. Dạng sản xuất hàng khối

Đặc điểm: Sản lượng hàng năm rất lớn, sản phẩm rất ổn định, trình độ
chuyên môn hóa sản xuất cao.
- Sử dụng máy chuyên dùng, máy tổ hợp, máy tự động, đường dây tự
động.
- Sử dụng đồ gá, dụng cụ chuyên dùng và thiết bị đo tự động hóa.
- Quá trình công nghệ được thiết kế và tính toán chính xác, ghi thành các
tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ.
- Trình độ thợ đứng máy không cần cao, nhưng cần thợ điều chỉnh máy
giỏi.

1.3.3. Tổ chức sản xuất
Trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí thường được thực hiện theo hai
hình thức tổ chức sản xuất là:
- Sản xuất theo dây chuyền
- Không theo dây chuyền.

a. Sản xuất theo dây chuyền
Đặc điểm:
- Máy được bố trí theo thứ tự các nguyên công của quá trình công nghệ,
nghĩa là mỗi nguyên công được hoàn thành tại một vị trí nhất định.
- Số lượng chỗ làm việc và năng suất lao động tại một chỗ làm việc phải
được xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các
nguyên công trên cơ sở nhịp sản xuất của dây chuyền.

- Nhịp sản xuất là khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp ráp,
nghĩa là trong khoảng thời gian này từng nguyên công của quá trình công
nghệ được thực hiện đồng bộ và sau khoảng thời gian ấy một đối tượng sản
xuất được hoàn thiện và được chuyển ra khỏi dây chuyền sản xuất.
- Sản xuất theo dây chuyền thường được áp dụng ở quy mô sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.

b. Sản xuất không theo dây chuyền

Đặc điểm:
- Các nguyên công của quá trình công nghệ được thực hiện không có sự
ràng buộc lẫn nhau về thời gian và địa điểm. Máy được bố trí theo kiểu, loại
và không phụ thuộc vào thứ tự các nguyên công.
- Năng suất và hiệu quả kinh tế thấp hơn hình thức sản xuất theo dây
chuyền.
Sản xuất không theo dây chuyền thường được áp dụng ở quy mô sản xuất
nhỏ.

1.3.4. Các phương pháp tổ chức nguyên công

a. Tập trung nguyên công: Bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên
công, số nguyên công của QTCN ít. Tập trung nguyên công thường được
thực hiện với các bước công nghệ gần giống nhau, như: khoan khoét doa,
tarô ren...; tiện ngoài, tiện trong, tiện rãnh, vát mép... v.v...
Tập trung nguyên công được ứng dụng cho những chi tiết phức tạp có
nhiều bề mặt cần gia công. Để gia công các chi tiết này, cần sử dụng máy
có năng suất cao. Đó là các máy tổ hợp, máy có nhiều trục chính, máy
nhiều dao, máy CNC...
Phương pháp này cho năng suất cao, cho phép nâng cao hệ số sử dụng
mặt bằng sản xuất, nhưng đói hỏi máy có độ phức tạp cao và việc điều
chỉnh máy cũng rất khó khăn.
1.4. CÁC HÌNH THỨC TỔ CHỨC SẢN XUẤT
b. Phân tán nguyên công: Bố trí ít bước công nghệ trong một nguyên
công, số nguyên công của QTCN nhiều. Trường hợp này sử dụng các máy
thông dụng, các dụng cụ tiêu chuẩn và trang bị công nghệ đơn giản, quá
trình chuyển đổi đối tượng gia công được thực hiện nhanh chóng với chi phí
thấp.
Phương pháp này dùng trong sản xuất lớn nhưng trình độ sản xuất không
cao.
Trong hai phương pháp trên, phương pháp tập trung nguyên công cho độ
chính xác gia công cao hơn khi trang thiết bị như nhau.
 Xu thế sản xuất của thế giới hiện đại là tập trung nguyên công.

1.4. CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG VÀ ĐỘ CHÍNH XÁC KHI GIA CÔNG
1.4.1. Chất lượng bề mặt gia công

a. Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt
 Tính chất hình học của bề mặt :
Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng:
- Độ nhám bề mặt
- Độ sóng bề mặt.

 Tính chất cơ lý của bề mặt:
- Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt
Trong quá trình gia công, dưới tác dụng của lực cắt, lớp bề mặt KL bị cứng
nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao.
Có 2 chỉ tiêu để đánh giá độ biến cứng lớp bề mặt:
- Độ cứng tế vi (mức độ biến cứng),
- Chiều sâu của lớp biến cứng.
- Ứng suất dư trong lớp bề mặt
Nguyên nhân gây ra ứng suất dư trong lớp bề mặt chi tiết máy là do biến
dạng không đều, do nhiệt cắt, do sự chuyển pha của vật liệu...
 Phản ứng của bề mặt với môi trường làm việc:

- Tính chống mòn
- Khả năng chống xâm thực hóa học,
- Độ bền mỏi.

b. Ảnh hưởng của CLBM đến khả năng làm việc của chi tiết máy
Ảnh hưởng đến tính chống mòn của lớp bề mặt chi tiết máy
Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy
 Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn của lớp bề mặt chi tiết máy
Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt

Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Ảnh hưởng của ứng suất dư trong lớp bề mặt

c. Phương pháp bảo đảm CLBM

 Phương pháp đạt độ nhám bề mặt:

Bảng dưới đây gợi ý khả năng đạt độ nhám bề mặt
Phương pháp gia công Cấp độ Phương pháp gia công Cấp độ nhám
nhám
Tiện, bào thô 3 Mài rất tinh 9 ÷ 10
Tiện, bào bán tinh 4÷6 Mài khôn thường 10 ÷ 12
Tiện tinh bằng dao HKC 6÷9 Mài khôn có dao động 11 ÷ 14
Phay thô 3÷4 Nghiền thô 6÷9
Phay tinh 5÷7 Nghiền tinh 10 ÷ 14
Khoan, khoét 3÷6 Mài siêu tinh xác 10 ÷ 14
Doa 6÷8 Đánh bóng bằng bột mài 11 ÷ 13
Chuốt 6÷8 Đánh bóng bằng vải 12 ÷ 14
Mài thô 5÷6 Cạo (1 ÷ 3) điểm/cm2 4÷6
Mài tinh 7÷8 Cạo (3 ÷ 5) điểm/cm2 6÷9
Bảng dưới đây gợi ý các biện pháp cải thiện chất lượng bề mặt gia
công khi cắt bằng dụng cụ cắt thường:
Yếu tố ảnh hưởng Biện pháp giảm Rz và chiều sâu lớp biến cứng
Vật liệu gia công Độ bền cao, giới hạn chảy, độ cứng cao
Lượng tiến dao S Trị số S, Sz nhỏ (Smin  0,05mm/vòng)
Chiều sâu cắt t Nên chọn chiều sâu cắt nhỏ (tmin > 0,02mm)
Tốc độ cắt V Cần tránh vùng lẹo dao, càng cao càng tốt
Vật liệu dụng cụ cắt Độ cứng nóng càng cao càng tốt
Dung dịch trơn nguội Sử dụng dung dịch trơn nguội phù hợp
Thông số hình học dao:
- Góc trước Góc trước  lớn dần
- Góc sau Góc sau lớn  dần
- Bán kính mũi dao Bán kính mũi dao r lớn
- Độ mòn dụng cụ Độ mòn dụng cụ nhỏ
d. Phương pháp đạt độ cứng bề mặt
Phương pháp gia công Mức độ biến Chiều sâu biến

cứng (%) cứng (µm)
Tiện thô 120 ÷ 150 30 ÷ 50
Tiện tinh 140 ÷ 180 20 ÷ 60
Phay bằng DP mặt đầu 140 ÷ 160 40 ÷ 100
Phay bằng DP trụ 120 ÷ 140 40 ÷ 80
Khoan và khoét 160 ÷ 170 180 ÷ 200
Doa 150 ÷ 160 150 ÷ 200
Chuốt 150 ÷ 200 20 ÷ 75
Phay lăn răng, xọc răng 160 ÷ 200 120 ÷ 150

d. Phương pháp đạt độ cứng bề mặt
Phương pháp gia công Mức độ Chiều sâu

biến cứng biến cứng
(%) (µm)
Cà răng 120 ÷ 180 80 ÷ 100
Mài tròn thép chưa nhiệt luyện 140 ÷ 160 30 ÷ 60
Mài tròn ngoài thép ít cacbon 160 ÷ 200 30 ÷ 60
Mài tròn ngoài thép NL 125 ÷ 130 20 ÷ 40
Mài phẳng 150 16 ÷ 25

e. Phương pháp đạt ứng suất dư bề mặt

- Chọn tốc độ cắt, lượng chạy dao thích hợp có thể làm tăng hoặc giảm ứng
suất dư,
- Lượng chạy dao làm tăng chiều sâu có ứng suất dư,
- Góc trước có giá trị âm gây ra ứng suất dư nén,
- Gia công vật liệu dòn bằng dụng cụ cắt có lưỡi gây ra ứng suất dư nén,
còn vật liệu dẻo thường gây ra ứng suất dư kéo,
- Gia công bằng đá mài thường gây ra ứng suất dư kéo, gia công bằng đai
mài thường gây ra ứng suất dư nén.

1.4.2. Độ chính xác khi gia công
a. Khái niệm và định nghĩa
Khái niệm về độ chính xác gia công
Độ CXGC của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học, về tính chất
cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng
trên bản vẽ thiết kế. Giá trị sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế
được dùng để đánh giá độ chính xác gia công.
Các chỉ tiêu đánh giá độ chính xác gia công
- Độ chính xác kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so
với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích
thước đó.
- Độ chính xác hình dáng hình học: độ trụ, độ tròn (mặt trụ), độ phẳng (mặt
phẳng), độ thẳng (đường trục)...
- Độ chính xác vị trí tương quan: độ //, độ ┴, độ đồng tâm, độ đối xứng....
- Độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt...
b. Tính chất của sai số gia công

Sai số hệ thống
 Sai số hệ thống không đổi là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả
loạt đều có giá trị không đổi.
Sai số hệ thống thay đổi là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt
có giá trị thay đổi nhưng theo một quy luật nhất định.
Sai số ngẫu nhiên
Là những sai số mà giá trị của chúng xuất hiện trên mỗi chi tiết của loạt
không theo một quy luật nào cả.

1.4.3. Các phương pháp đạt độ CXGC
a. Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt
- Gá phôi lên máy, vận hành máy → cắt một lớp phoi trên một phần rất
ngắn của mặt cần gia công → dừng máy, đo thử. Nếu chưa đạt kích thước
yêu cầu thì điều chỉnh dao ăn sâu thêm → cắt thử tiếp một phần nhỏ của
mặt cần gia công, lại đo thử... và cứ thế tiếp tục cho đến khi đạt đến kích
thước yêu cầu thì mới tiến hành cắt toàn bộ chiều dài của mặt gia công.
- Khi gia công chi tiết tiếp theo thì lại làm như quá trình nói trên.
→ Trước khi cắt thử, lấy dấu để người thợ rà lưỡi cắt trùng với dấu đã
vạch, tránh phế phẩm do quá tay mà dao ăn vào quá sâu ngay lần cắt đầu
Ưu điểm: Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt
- Trên máy kém chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác nhờ tay nghề
người thợ.
- Có thể loại trừ được ảnh hưởng của mòn dao đến độ chính xác gia công,
vì khi rà gá, người thợ đã bù lại các sai số hệ thống thay đổi trên từng chi
tiết.
- Đối với phôi không chính xác, người thợ có thể phân bố lượng dư đều đặn
nhờ vào quá trình vạch dấu hoặc rà trực tiếp.
- Không cần đến đồ gá phức tạp.

 Nhược điểm: Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt
- Độ chính xác gia công bị giới hạn bởi chiều dày lớp phoi bé nhất amin có thể
cắt được. Với dao tiện hợp kim cứng mài bóng lưỡi cắt, amin=0,005mm. Với
dao đã mòn, amin=(0,020,05)mm.
- Người thợ phải tập trung khi gia công nên dễ mệt → dễ sinh ra phế phẩm.
- Do phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.
- Yêu cầu tay nghề của người thợ cao.
- Do năng suất thấp, yêu cầu tay nghề của thợ cao nên giá thành cao.
► Dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, trong sửa chữa, chế thử. Ngoài
ra, khi mài vẫn dùng phương pháp cắt thử ngay trong sản xuất hàng loạt để
loại trừ ảnh hưởng do mòn đá mài.
b. Phương pháp tự động đạt kích thước
Khi gia công theo phương pháp này, máy và dụng cụ cắt đã được điều chỉnh
sẵn. Chi tiết gia công phải có vị trí xác định chính xác so với dụng cụ cắt.
Ví dụ: phôi được định vị nhờ cơ cấu định vị tiếp
xúc với mặt đáy và mặt bên. Dao phay đĩa ba mặt
cắt được điều chỉnh sao cho mặt bên trái của dao
cách mặt bên của đồ định vị một khoảng b cố định
và đường sinh thấp nhất của dao cách mặt trên
của phiến định vị phía dưới một khoảng bằng a.
Do vậy, khi gia công cả loạt chi tiết, nếu không kể
đến độ mòn của dao thì các kích thước a và b
nhận được trên mỗi chi tiết của cả loạt đều bằng
nhau.

Ưu điểm:
- Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm.
- Độ chính xác đạt được khi gia công hầu như không phụ thuộc vào tay
nghề công nhân đứng máy và chiều dày lớp phoi bé nhất có thể cắt được
- Không cần công nhân có tay nghề cao nhưng cần thợ điều chỉnh máy giỏi.
- Chỉ cần cắt một lần là đạt kích thước yêu cầu, do đó năng suất cao.
- Hiệu quả kinh tế cao.

Khuyết điểm (nếu quy mô sản xuất quá bé):
- Phí tổn về việc thiết kế, chế tạo đồ gá, về công, thời gian điều chỉnh máy
và dao
- Phí tổn về việc chế tạo phôi chính xác
- Nếu chất lượng dụng cụ kém, mau mòn thì kích thước đã điều chỉnh sẽ bị
phá vỡ nhanh chóng→ phải điều chỉnh để khôi phục lại kích thước điều
chỉnh ban đầu→ gây tốn kém và khá phiền phức.
Phương pháp tự động đạt kích thước trên máy công cụ đã được điều chỉnh
sẵn để đạt độ chính xác gia công được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn,
hàng khối.
1.4.4. Các nguyên nhân gây ra sai số gia công
a. Ảnh hưởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ
b. Ảnh hưởng do độ chính xác, tình trạng mòn của máy, đồ gá, dao cắt
c. Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của máy, dao và chi tiết
d. Sai số do rung động phát sinh ra trong quá trình cắt
e. Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gia công gây ra
f. Sai số do phương pháp đo và dụng cụ đo gây ra

1.4.5. Các phương pháp xác định độ CXGC

a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Phương pháp này căn cứ vào độ chính xác bình quân kinh tế để đánh giá:
là độ chính xác có thể đạt được với hiệu quả kinh tế cao trong điều kiện sản
xuất bình thường.
Điều kiện sản xuất bình thường có đặc điểm:
- Thiết bị gia công hoàn chỉnh.
- Trang bị công nghệ đạt yêu cầu về chất lượng.
- Sử dụng bậc thợ trung bình.
- Chế độ cắt theo tiêu chuẩn và định mức thời gian cũng theo tiêu
chuẩn.
1.4.5. Các phương pháp xác định độ CXGC
a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Tiến hành: Cho gia công trên một loại máy, một chế độ công nghệ, bậc thợ
trong điều kiện tiêu chuẩn và đánh giá độ chính xác gia công đạt được.
Làm nhiều lần như thế, thống kê lại kết quả và lập thành bảng.
Độ chính xác bình quân kinh tế không phải là độ chính xác cao nhất có thể
đạt được của một phương pháp gia công và cũng không phải là độ chính xác
có thể đạt được trong bất kỳ điều kiện nào.
Phương pháp này đơn giản, nhưng kém chính xác, chỉ nên dùng để tham
khảo. Khi áp dụng phải bổ sung điều kiện sản xuất cụ thể để xác định cho
thích hợp.
b. Phương pháp xác suất thống kê
Phương pháp này được sử dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Cách tiến hành: cắt thử một loạt phôi có số lượng đủ (thường là (60÷100)
trong một lần điều chỉnh máy) để thu được những đặc tính phân bố của kích
thước đạt được. Đo kích thước thực của từng phôi trong cả loạt. Tìm kích
thước giới hạn lớn nhất, nhỏ nhất của cả loạt. Chia khoảng giới hạn từ lớn
nhất đến nhỏ nhất đó thành một số khoảng (thường hơn 6 khoảng). Xác
định số lượng phôi có kích thước nằm trong mỗi khoảng và xây dựng đường
cong phân bố kích thước thực nghiệm.

c. Phương pháp tính toán phân tích (dùng trong nghiên cứu)
Theo phương pháp này, cần phân tích các nguyên nhân sinh ra sai số gia
công, tính các sai số đó, rồi tổng hợp chúng lại thành sai số gia công tổng.
Từ đó, vẽ quy luật phân bố và căn cứ vào đó để đánh giá độ chính xác gia
công.

1.4.6. Điều chỉnh máy

Điều chỉnh máy có nhiệm vụ:
- Gá đặt đồ gá và dụng cụ cắt vào vị trí có lợi nhất cho điều kiện cắt gọt.
- Xác định chế độ làm việc của máy và chu kỳ điều chỉnh lại máy.
- Đảm bảo vị trí tương đối của dụng cụ cắt, đồ gá, cữ tỳ, mẫu chép hình... để
xác định chính xác quỹ tích và lượng dịch chuyển của dao so với phôi gia
công.
Đây là vấn đề phức tạp và có ý nghĩa quyết định đến độ chính xác gia công.
Có ba phương pháp điều chỉnh máy: điều chỉnh tĩnh, điều chỉnh theo phôi
cắt thử bằng calip thợ và điều chỉnh theo phôi cắt thử bằng dụng cụ đo vạn
năng.
TÓM TẮT
Dựa trên nội dung bài học và tài liệu:
Hãy phân biệt sự giống và khác nhau giữa các
phương pháp thiết kế nguyên công từ đó phân tích
tại sao xu hướng hiện đại là “tập trung nguyên
công”?

Chương 2: Chuẩn và gá đặt
2.1. Định nghĩa và phân loại

2.2. Quá trình gá đặt chi tiết khi gia công
2.3. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết
2.4. Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn
ÔN TẬP KIẾN THỨC CŨ
Nhắc lại các thành phần của quá trình công nghệ:
1. Nguyên công
2. Gá
3. Vị trí
4. Bước
5. Đường chuyển dao
6. Động tác

MỤC TIÊU
- Chuẩn: Để xác định vị trí tương quan giữa các bề
mặt của một chi tiết hay giữa các chi tiết khác nhau trong
quá trình thiết kế, gia công hay lắp ráp
- Nắm vững các kiến thức cơ bản về chuẩn, định vị,
gá đặt làm cơ sở để chọn đúng phương pháp gá đặt chi
tiết gia công lên máy

4.1. ĐỊNH NGHĨA VÀ PHÂN LOẠI
4.1.1. Định nghĩa

“Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết
gia công dùng để xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm
khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác”.
- Vị trí tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm được xác định trong
quá trình thiết kế hoặc gia công cơ; lắp ráp hoặc đo lường.
- Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công cơ chính là việc xác
định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết
để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế của nguyên công đó.

4.1.2. Phân loại: Có thể phân loại chuẩn trong Chế tạo máy như sơ đồ
sau đây:

a) Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong

quá trình thiết kế. Chuẩn này được hình
thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá
trình thiết kế.
Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực (H.a)
để xác định kích thước các bậc của trục hay
chuẩn ảo (H.b) như điểm O là đỉnh hình nón
của mặt lăn bánh răng côn để xác định góc
côn .
b) Chuẩn công nghệ
Chuẩn công nghệ được chia ra: chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn
kiểm tra.
 Chuẩn gia công là chuẩn để xác định vị trí của những bề mặt, đường
hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ. Chuẩn gia công là chuẩn
thực.

Chuẩn gia công còn được chia ra thành chuẩn thô và chuẩn tinh.
- Chuẩn thô là chuẩn sử dụng những bề mặt chưa qua gia công cơ.
- Chuẩn tinh là chuẩn sử dụng những bề mặt đã qua gia công cơ.
- Nếu chuẩn tinh còn được dùng trong quá trình lắp ráp thì là chuẩn tinh
chính;
- Nếu chuẩn tinh không còn dùng trong quá trình lắp ráp thì là chuẩn tinh
phụ.
Ví dụ:
Khi gia mặt răng, dùng mặt A để định vị. Mặt lỗ này sau đó sẽ được dùng
để lắp ghép với trục. Vậy, lỗ A được gọi là chuẩn tinh chính (H.a).
Hai lỗ tâm ở hai đầu trục được dùng làm chuẩn để gia công các mặt của
trục, nhưng không tham gia vào lắp ghép sau này→ là chuẩn tinh phụ (H.b).
 Chuẩn lắp ráp là chuẩn để xác định vị trí tương quan của các chi tiết
khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp.
Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp và cũng có thể không.
 Chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lường) là chuẩn để tiến hành đo hay kiểm tra
kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy.
Ví dụ: Khi kiểm tra độ đồng tâm của các bậc trụ trên một trục, thường dùng
hai lỗ tâm của trục làm chuẩn, chuẩn này được gọi là chuẩn kiểm tra.

 Ngoài ra, còn sử dụng Chuẩn điều chỉnh (trên đồ gá), là chuẩn để xác
định vị trí tương quan của dụng cụ cắt với mặt tỳ của đồ gá.
Chú ý: Chuẩn thiết kế, chuẩn công nghệ (chuẩn gia công, chuẩn kiểm tra,
chuẩn lắp ráp) có thể trùng hoặc không trùng nhau. Chọn chuẩn thiết kế
trùng chuẩn công nghệ là tốt nhất, khi đó sẽ sử dụng được toàn bộ miền
dung sai, dễ gia công đạt độ chính xác yêu cầu và ngược lại.

Ví dụ: Với piston, kích thước H1 để đảm bảo tỷ số nén cho động cơ, chuẩn
thiết kế là mặt M. Nếu chọn chuẩn gia công là M, thì sẽ tận dụng được hết
dung sai của H1; nếu chọn chuẩn gia công là N thì phải gia công H2 để đạt
được H1 thông qua H.
Như vậy, H1 sẽ là khâu khép kín của chuỗi

{ H1, H2, H }, dung sai của nó sẽ là tổng
dung sai các khâu thành phần H và H2,
vì thế gia công H2 sẽ rất khó để đảm bảo
dung sai của H1.

4.2. QUÁ TRÌNH GÁ ĐẶT CHI TIẾT KHI GIA CÔNG
4.2.1. Khái niệm về quá trình gá đặt
- Gá đặt chi tiết bao gồm hai quá trình: định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết.
- Định vị là quá trình xác định vị trí tương đối của chi tiết so với dụng cụ cắt
trước khi gia công.
- Kẹp chặt là quá trình cố định chi tiết để nó không bị xê dịch khỏi vị trí đã
được định vị dưới tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá
trình gia công.

Ví dụ: Khi gá đặt phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm. Sau khi đưa phôi
lên mâm cặp, vặn cho các chấu cặp tiến vào tiếp xúc với phôi để tâm của
phôi trùng với tâm của trục chính máy, đó là quá trình định vị. Tiếp tục vặn
cho ba chấu cặp tạo nên lực kẹp phôi để nó sẽ không bị dịch chuyển trong
quá trình gia công, đó là quá trình kẹp chặt.
Chú ý ! Khi gá đặt, quá trình định vị xảy ra trước, chỉ khi quá trình định vị kết
thúc mới bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ hai quá trình này xảy ra
đồng thời hay quá trình kẹp chặt xảy ra trước quá trình định vị.

4.2.2. Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công
a) Phương pháp rà gá:
Sử dụng bàn máy, mũi dò, đồng hồ so, hệ thống đo quang học (trên máy
doa tọa độ) kết hợp với quan sát bằng mắt để xác định vị trí của chi tiết gia
công so với máy hoặc dụng cụ cắt.
Có hai trường hợp: rà trực tiếp trên máy và rà theo dấu đã vạch sẵn.

Ở H.a là cách rà trực tiếp trên máy. Phôi là
bạc lệch tâm, được chế tạo không chính xác.
Để tận dụng phôi, người ta gá phôi lên mâm
cặp bốn chấu, rồi rà theo mặt A để bảo đảm
tâm của lỗ bạc trùng với tâm trục chính của
máy, bằng cách điều chỉnh các chấu cặp của Hình a
mâm cặp bốn chấu
Làm như vậy, khi tiện mặt ngoài của bạc sẽ đảm bảo độ đồng đều chiều
dày của bạc. Trong trường hợp này mặt A là chuẩn định vị (chuẩn rà).

Hình b
Ở H.b là cách rà theo dấu đã vạch sẵn. Trước khi phay, người ta rà sao cho
quỹ đạo chuyển động của lưỡi dao trùng với đường vạch dấu B bằng cách
kê ở mặt A. Trong trường hợp này đường vạch dấu B là chuẩn định vị.

 Ưu điểm của phương pháp rà gá:
+ Có thể loại trừ được ảnh hưởng của mòn dao đến độ chính xác gia công.
+ Phân phối lượng dư đồng đều cho từng chi tiết, có thể tận dụng được một
số phôi có sai số lớn.
+ Không cần đồ gá phức tạp.
 Nhược điểm của phương pháp rà gá:
- Năng suất và độ chính xác phụ thuộc tay nghề người thợ.
 Phạm vi áp dụng: Phương pháp rà gá được áp dụng trong sản xuất
đơn chiếc, loạt nhỏ, trong sửa chữa và chế thử.

b) Phương pháp tự động đạt kích thước:
Theo phương pháp này, vị trí tương

quan giữa phôi, máy và dụng cụ cắt
được xác định thông qua các cơ cấu
định vị của đồ gá.

Ví dụ: Trên hình, trước khi phay, phôi được
định vị bởi mặt A để đảm bảo kích thước
100+0,15 và mặt B để đảm bảo kích thước
50+0,1. Do đó, khi gia công cả loạt phôi (trong
một lần điều chỉnh dao), nếu không tính đến độ
mòn dao thì các kích thước 100+0,15 và 50+0,1
trên tất cả các chi tiết gia công sẽ đạt yêu cầu.

- Nếu gá đặt để gia công theo phương pháp tự động đạt kích thước cho cả
loạt chi tiết máy thì mặt A làm cả hai nhiệm vụ tỳ và định vị (H.a).

- Nếu rà gá từng chi tiết theo đường
vạch dấu B thì mặt A chỉ làm nhiệm vụ
tỳ, còn chuẩn định vị là đường vạch dấu
B (H.b). Như vậy, chuẩn gia công có thể
trùng hoặc không trùng với mặt tỳ của
chi tiết lên đồ gá hoặc lên bàn máy.

 Ưu điểm: Chất lượng ổn định, năng suất cao, ít phụ thuộc tay nghề
người thợ. Có khả năng cơ khí hóa, tự động hóa.
 Nhược điểm: Không tận dụng được phôi có lượng dư nhỏ, không đồng
đều. Phải lưu ý lượng mòn của dao trong quá trình cắt để điều chỉnh kịp thời.
 Phạm vi áp dụng: trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

4.3. NGUYÊN TẮC 6 ĐIỂM KHI ĐỊNH VỊ CHI TIẾT
- Bậc tự do theo một phương nào đó của một vật rắn tuyệt đối là khả
năng di chuyển của vật rắn theo phương đó mà không bị bởi bất kỳ một
cản trở nào trong phạm vi ta đang xét.
- Một vật rắn tuyệt đối trong không gian có 6 bậc tự do chuyển động. Khi
ta đặt nó vào trong hệ tọa độ Đề các, 6 bậc tự do đó là:
• 3 bậc tịnh tiến dọc trục T(Ox), T(Oy), T(Oz)
• 3 bậc quay quanh trục Q(Ox), Q(Oy), Q(Oz).

Khi đặt một khối lập phương trong hệ tọa độ Đề-các, ta có thể thấy các
chuyển động trên được khống chế như sau:
 Mặt phẳng Oxy khống chế ba bậc tự do.

- Điểm 1 khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc
trục Z;
- Điểm 2 khống chế bậc tự do quay quanh
trục X;
trục Y.

 Mặt phẳng Oyz khống chế hai bậc tự
do:
- Điểm 4 khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc
trục X.
trục Z.

 Mặt phẳng Oxz khống chế
một bậc tự do. Điểm 6 khống
chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục Y.

- Chú ý: mỗi mp đều có khả năng khống chế 3 bậc tự do, nhưng ở những
(YOZ) và (XOZ) chỉ cần khống chế hai và một bậc tự do vì có những bậc tự
do ở mặt này có thể khống chế thì ở mặt XOY đã khống chế rồi.
- Như vậy 6 bậc tự do chuyển động của vật thể rắn tuyệt đối đã được
khống chế hay nói cách khác ta đã xác định được vị trí duy nhất của vật thể
rắn trong không gian và chỉ một vị trí mà thôi.
- Nếu chỉ cần để cho vật thể được chuyển động theo một bậc tự do nào
đó thì vật thể đó sẽ có vô số vị trí và do đó không có vị trí cố định trong
không gian

Ứng dụng nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết gia công
- Người ta dùng nguyên tắc 6 điểm trên để định vị chi tiết gia công. Khi đó
coi chi tiết như một vật rắn tuyệt đối và cũng đặt nó trong hệ tọa độ Đề-các.
- Vì vậy nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết có thể phát biểu như sau:
“ Để định vị hoàn toàn phôi (hoặc chi tiết) trong đồ gá cần phải tạo 6 điểm tỳ
bố trí trên các mặt chuẩn của phôi (hoặc chi tiết) để khống chế 6 bậc tự do
chuyển động (3 tịnh tiến và 3 quay) trong hệ tọa độ Đề-các” .

- Trong thực tế không phải lúc nào người ta cũng định vị hết cả 6 điểm mà
tùy theo yêu cầu gia công ở từng nguyên công mà số bậc tự do định vị có
thể từ 1 đến 6
- Số bậc tự do khống chế không lớn hơn 6, có 1 bậc tự do nào đó được
khống chế quá 1 lần thì gọi là siêu định vị.
- Siêu định vị sẽ làm cho phôi bị kênh hoặc lệch, không đảm bảo được vị
trí chính xác, gây ra sai số gá đặt phôi, ảnh hưởng đến độ chính xác gia
công. Do đó, trong quá trình gia công không được để xảy ra hiện tượng siêu
định vị

- Không được khống chế thiếu bậc tự do cần thiết, nhưng cho phép khống
chế lớn hơn số bậc tự do cần thiết để có thể dễ dàng hơn cho quá trình định vị
gá đặt.
- Số bậc tự do cần hạn chế phụ thuộc vào yêu cầu gia công ở từng bước
công nghệ, vào kích thước bề mặt chuẩn, vào mối lắp ghép giữa bề mặt
chuẩn của phôi với bề mặt làm việc của cơ cấu định vị phôi.

Một số ví dụ về các chi tiết dùng làm đồ định vị

 Hai phiến tỳ dài và hẹp, hay 3 chốt tỳ đồng phẳng tương đương với
3 điểm (hoặc 1 mặt phẳng) khống chế 3 bậc tự do

 Một phiến tỳ dài và hẹp, hay 2 chốt tỳ đồng phẳng tương đương với
2 điểm (hoặc 1 đường thẳng) khống chế 2 bậc tự do

 Một chốt tỳ tương đương với 1 điểm khống chế 1 bậc tự do

 Một khối V ngắn (L << D, L = chiều dài tiếp xúc của khối V với mặt
trụ chuẩn của chi tiết; D = đường kính của mặt trụ chuẩn) tương
đương 2 điểm, khống chế 2 bậc tự do
 Một khối V dài (L > D, L = chiều dài tiếp xúc của khối V với mặt trụ
chuẩn của chi tiết; D = đường kính của mặt trụ chuẩn) tương đương
4 điểm, khống chế 4 bậc tự do
 Chốt trụ dài kết hợp với vai hẹp khống chế 5 bậc tự do

 Chốt trụ ngắn kết hợp với vai rộng khống chế 5 bậc tự do

 Hai mũi tâm gá trên máy tiện hoặc máy mài tròn ngoài khống chế 5
bậc tự do

 Mâm cặp kết hợp với mũi tâm sau định vị 4 (hoặc 5) bậc tự do

- Mỗi một mặt phẳng bất kỳ đều có khả năng khống chế 3 bậc tự do, nhưng
không thể sử dụng trong một chi tiết có 2 mặt phẳng cùng khống chế 3 bậc
tự do
Hình a: Siêu định vị

Hình b: Định vị đúng
Ví dụ1: Chỉ cần hạn chế 1 bậc tự do: trong công nghệ mài bi cầu

Ví dụ 2: Chỉ cần hạn chế 2 bậc tự do: trong công nghệ mài bi đũa

Ví dụ 3: Chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do: phay mặt phẳng B đạt kích thước
H và song song với mặt phẳng A
T(Oz), Q(Ox, Oy)

Ví dụ 5: Chỉ cần hạn chế 4 bậc tự do: phay rãnh then suốt dọc chi tiết
trụ, đảm bảo kích thước h và đối xứng qua tâm
T(Oy,Oz), Q(y,z)
Ví dụ 6: Chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do:

phay bậc suốt dọc chi tiết, đảm bảo kích thước M và N
Q(x,y,z), T(y,z)

4.4. NHỮNG ĐIỂM CẦN TUÂN THỦ KHI CHỌN CHUẨN
- Khi chọn chuẩn để gia công, cần phải xác định chuẩn cho nguyên công
đầu tiên và chuẩn cho nguyên công tiếp theo. Thông thường, chuẩn cho
nguyên công đầu tiên là chuẩn thô, còn chuẩn cho các nguyên công tiếp
theo là chuẩn tinh.
- Mục đích của việc chọn chuẩn là để bảo đảm :
- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành.

4.4.1. Chọn chuẩn thô
- Chuẩn thô thường được dùng trong ở nguyên công đầu tiên trong quá
trình gia công cơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá
trình công nghệ, nó có ảnh hưởng đến các nguyên công tiếp theo và độ
chính xác gia công của chi tiết.
- Khi chọn chuẩn thô phải chú ý hai yêu cầu:
+ Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
+ Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
không gia công và các bề mặt sắp gia công.
Dựa vào các yêu cầu trên, người ta đưa ra 5 nguyên tắc khi chọn chuẩn
thô
 Nguyên tắc 1: Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì
nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí
tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất
Ví dụ: Hình bên là chi tiết có các bề mặt B,

C, D được gia công, duy nhất chỉ có bề mặt
A là không gia công. Ta chọn bề mặt A làm
chuẩn thô để gia công các mặt B, C, D để
đảm bảo độ đồng tâm với A.

 Nguyên tắc 2: Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất
đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.
Ví dụ: Khi gia công lỗ biên, nên

lấy mặt A làm chuẩn thô để đảm
bảo lỗ có bề dày đều nhau vì yêu
cầu về vị trí tương quan giữa tâm
lỗ với mặt A cao hơn đối với mặt
B.

 Nguyên tắc 3: Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào có
lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.
 Nguyên tắc 4: Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối
bằng phẳng, không có bavia, đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề.
 Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia
công.

Ví dụ: Từ phôi thép cán ban đầu, để gia công được DA, DB, DC, có phương
án chọn chuẩn thô như sau:
- Nguyên công 1: Gá phôi lên mâm cặp máy tiện bằng mặt M, gia công DC.
- Nguyên công 2: Trở đầu, gá phôi lên mâm cặp bằng mặt M, gia công DA.
Lúc này trục gia công ra sẽ có sai số độ đồng tâm giữa DC và DA vì đã dùng
chuẩn thô cho hai nguyên công.
Để đảm bảo gia công chính xác, ta phải làm như sau:
- Nguyên công 1: Gá phôi lên mâm cặp máy tiện bằng mặt M, tiện một đoạn
ngắn trên mặt ngoài, khoả đầu, khoan tâm đầu C, gia công DC.
- Nguyên công 2: Chọn chuẩn tinh là một đoạn bề mặt ngoài vừa tiện ở
nguyên công 1, khoả đầu, khoan tâm đầu A, gia công DA.
- Nguyên công 3: Gá đầu DA (hoặc DC) lên mâm cặp, đầu kia chống tâm để
gia công tiếp mặt DB.
4.4.2. Chọn chuẩn tinh

Khi chọn chuẩn tinh, người ta cũng đưa ra 5 nguyên tắc sau:
 Nguyên tắc 1: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Khi đó chi
tiết lúc gia công sẽ có vị trí tương tự lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng
khi gia công tinh.
Ví dụ: Khi gia công răng của BR, chuẩn tinh được chọn là bề mặt lỗ của
BR, chuẩn tinh này cũng là chuẩn tinh chính vì sau này nó sẽ được lắp với
trục.

 Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng gốc kích thước để sai số
chọn chuẩn bằng 0.
 Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn sao cho khi gia công, chi tiết không bị biến
dạng do lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện
khi sử dụng.
 Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, tức là trong nhiều lần
cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công của cả quá trình
công nghệ, vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá
sau.
4.5. SAI SỐ GÁ ĐẶT
Sai số gá đặt xuất hiện do quá trình gá đặt chi tiết tạo ra, được gọi là sai số
gá đặt của chi tiết có ảnh hưởng rất lớn tới độ chính xác gia công và được
xác định theo công thức sau:
εgđ = εkc + εđg + εc
Trong đó:
εgđ : sai số gá đặt
εkc : sai số kẹp chặt
εđg : sai số đồ gá
εc : sai số chuẩn

4.5.1. Sai số kẹp chặt  kc:
Là lượng chuyển vị của gốc kích thước do lực kẹp thay đổi gây ra chiếu
theo phương kích thước thực hiện:  kc = (ymax - ymin).cos
Trong đó:
α- góc giữa phương kích thước thực hiện và
phương dịch chuyển y của gốc kích thước;
ymax, ymin - lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ
nhất của gốc kích thước khi lực kẹp thay đổi
- Sự dịch chuyển của gốc kích thước là do tác dụng của lực kẹp, làm biến
dạng bề mặt của chi tiết dùng để định vị với những thành phần định vị của đồ
gá.
- Lượng biến dạng ở chỗ tiếp xúc giữa mặt chi tiết với vấu tỳ của đồ gá
được xác định theo công thức thực nghiệm: y = C.qn
Trong đó: C - hệ số phụ thuộc vào vật liệu và tình trạng tiếp xúc;
q - áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc, MPa; n - chỉ số (n<1).
- Khi lực kẹp thay đổi từ Wmin đến Wmax thì phôi cũng chuyển vị từ ymin đến
ymax và do đó, kích thước gia công thay đổi từ Hmin đến Hmax.

4.5.2. Sai số của đồ gá  đg:
là do chế tạo đồ gá có sai số, do độ gá bị mòn và do gá đặt đồ gá trên
máy không chính xác, được xác định theo công thức:
εđg = εct + εm + εgđđg
Trong đó:
-  ct: sai số do chế tạo đồ gá. Khi chế tạo đồ gá thường lấy độ chính xác
của nó cao hơn cấp chính xác của bề mặt gia công trên đồ gá đó;
-  m: sai số do đồ gá bị mòn, sai số này phụ thuộc vào vật liệu, trọng lượng
phôi, tình trạng bề mặt tiếp xúc giữa phôi với đồ gá và điều kiện gá đặt phôi;
-  đ: sai số do gá đặt đồ gá trên máy, sai số này không lớn lắm.
Nói chung, sai số đồ gá là rất nhỏ nên cho phép được bỏ qua. Chỉ khi yêu
cầu độ chính xác cao thì lúc đó lấy sai số đồ gá bằng (0,20,3) sai số gia
công.
4.5.3. Sai số chuẩn:

- Chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ có thể trùng hoặc không trùng
nhau. Nếu chúng trùng nhau là thể hiện tốt quan điểm công nghệ của công
tác thiết kế.
- Khi thiết kế, các kích thước là vô hướng, nghĩa là kích thước giữa mặt
A và mặt B được tạo thành mà không cần quan tâm đến việc mặt nào có
trước, mặt nào hình thành sau. Nhưng khi làm công nghệ, cần chú ý đến sự
hình thành của kích thước đó trong quá trình gia công như thế nào (mặt A
hay mặt B sẽ được gia công trước?) để tránh phế phẩm?

Ví dụ: Xét kích thước 50+0,1 giữa hai bề mặt A và B
Giả sử, mặt A được gia công ở nguyên công sát trước, mặt B đang được
gia công thì kích thước 50+0,1 có gốc ở A và hướng về mặt B.
Như vậy, kích thước công nghệ có hướng rõ rệt, hướng đó đi từ gốc
kích thước tới mặt gia công

Về mặt công nghệ, điều quan trọng cần biết là gốc kích thước khi gia
công và chuẩn định vị ở nguyên công đó có trùng nhau không?
Nếu không trùng sẽ sinh ra sai số chuẩn, ảnh hưởng đến độ chính xác gia
công.

Ở hình a, khi gia công mặt N, gốc kích thước và chuẩn định vị đều là mặt K,
nên khi gia công mặt N để hình thành kích thước A thì sai số chuẩn của kích
thước A là  cA =0.

Ở Hình b, gốc kích thước B khi gia công mặt N là M và chuẩn định vị là K thì
khi gia công mặt N, kích thước B chịu ảnh hưởng của sự biến động của gốc
kích thước là H (chuẩn định vị không trùng gốc kích thước). Khi đó, sai số
chuẩn của kích thước B là cA=H.

4.5.4. Tính sai số chuẩn

Phương pháp tính sai số chuẩn bằng kích thước công nghệ
Trình tự để tính sai số chuẩn cho kích thước gia công như sau:
- Vẽ sơ đồ gá đặt khi gia công
- Xác định rõ chuẩn điều chỉnh, chuẩn định vị và gốc kích thước
- Vẽ chuỗi kích thước công nghệ trên sơ đồ gá đặt
- Viết chuỗi kích thước công nghệ

Chuỗi kích thước công nghệ gồm 4 khâu cơ bản:
 Khâu 1: Dụng cụ cắt → chuẩn điều chỉnh (a)
 Khâu 2: Chuẩn định vị → chuẩn điều chỉnh (x1,y1)
 Khâu 3: Gốc kích thước → chuẩn định vị (x2,y2)
 Khâu 4: Gốc kích thước → bề mặt gia công (L)
→ sự dao động của khâu 2, khâu 3 gây ra sai số chuẩn
𝜺𝒄 𝑳 = ∆𝒙𝟏 + ∆𝒙𝟐

“Sai số chuẩn phát sinh khi

chuẩn định vị không trùng với
gốc kích thước và có trị số bằng
lượng biến động của gốc kích
thước chiếu lên phương kích
thước thực hiện”.

Ví dụ 1: Chuẩn định vị, chuẩn điều chỉnh và gốc kích thước trùng nhau

Ví dụ 2: Chuẩn định vị, chuẩn điều chỉnh trùng nhau

và khác gốc kích thước
Ví dụ 3: Chuẩn định vị, chuẩn điều chỉnh và gốc kích thước đều nằm ở
các vị trí khác nhau trong hệ thống gá đặt
Ví dụ 4: Chuẩn định vị, chuẩn điều chỉnh và gốc kích thước đều nằm ở
các vị trí khác nhau trong hệ thống gá đặt, 𝜺𝒄 𝑯 ≠ 𝟎

Đối với kích thước H: Chuẩn

định vị, chuẩn điều chỉnh và gốc
kích thước trùng nhau, 𝜺𝒄 𝑯 = 0
Đối với kích thước h: Chuẩn

định vị, chuẩn điều chỉnh và gốc
kích thước không trùng nhau,
𝜺𝒄 𝒉 ≠ 0

TÓM TẮT
1. Nghiên cứu áp dụng nguyên tắc định vị 6 điểm khi gá
đặt các chi tiết phức tạp, cấu tạo từ nhiều loại mặt khác
nhau ?
2. Đọc và tìm hiểu về sai số gá đặt?

Chương 3: Phương pháp thiết kế qui trình công nghệ
3.1. Ý nghĩa việc thiết kế QTCN

3.2. CÁc tài liệu cần thiết ban đầu
3.3. Trình tự thiết kế
3.4. Một số bước thiết kế cơ bản
Nhắc lại các kiến thức cơ bản sau:
 Nguyên tắc khi định vị chi tiết gia công:
+ Định vị chuẩn
+ Siêu định vị
 5 nguyên tắc khi chọn chuẩn thô và chuẩn tinh

MỤC TIÊU
Sau khi học xong bài học này, sinh viên cần nắm
- Tầm quan trọng của việc thiết kế QTCN
- Xác định trình tự các bước thiết kế

3.1. Ý NGHĨA VIỆC THIẾT KẾ QTCN
- Bất cứ một sản phẩm nào trước khi đưa vào sản xuất đều phải qua giai
đoạn chuẩn bị sản xuất. Đây là giai đoạn rất quan trọng và tốn nhiều thời
gian.
- Một trong những công việc cơ bản của công tác chuẩn bị sản xuất là thiết
kế quy trình công nghệ (QTCN) gia công chi tiết máy. Để tạo ra một sản
phẩm, có thể có nhiều phương án công nghệ. Vấn đề đặt ra là làm sao chọn
được một phương án công nghệ hợp lý hoặc cao hơn là một phương án
công nghệ tối ưu.

Quá trình tạo ra sản

phẩm cơ khí:

Ví dụ: qui trình chế tạo kìm được biểu diễn dưới dạng sơ đồ sau:

3.2. CÁC TÀI LIỆU CẦN THIẾT BAN ĐẦU
Để thiết kế quy trình công nghệ cần có các tài liệu ban đầu sau :
1. Bản vẽ chế tạo của chi tiết với đầy đủ mặt cắt, hình chiếu cần thiết, ghi
đầy đủ kích thước, dung sai, độ nhám bề mặt, các điều kiện kỹ thuật khác,
ghi rõ những bề mặt cần gia công đặc biệt, vật liệu, chế độ nhiệt luyện, độ
cứng yêu cầu…
2. Sản lượng chi tiết cần chế tạo kể cả phần dự trữ cùng những điều kiện
sản xuất khác.
3. Bản vẽ lắp sản phẩm, bộ phận sản phẩm, trong đó có chi tiết cần gia
công.
4. Tài liệu tham khảo về thiết bị, dụng cụ, gá lắp…
5. Sổ tay hướng dẫn và tra cứu các thông số công nghệ
3.3. TRÌNH TỰ THIẾT KẾ
Khi thiết kế quy trình công nghệ thường phải thực hiện các công việc
theo thứ lự sau :
1 – Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, tìm hiểu chức năng làm việc và phân loại chi
tiết, các yêu cầu kỹ thuật cần đạt, tính công nghệ khi chế tạo của chi tiết.
2 – Xác định dạng sản xuất.
3 – Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
4 – Xác định thứ tự các nguyên công, các bước… , chọn sơ đồ gá đặt ở
từng nguyên công, đưa ra các phương án công nghệ khác nhau để chế tạo
chi tiết.
5 – Chọn thiết bị cho các nguyên công.
6 – Xác định lượng dư gia công (lớp kim loại cần hớt đi) cho các nguyên
công, các bước.
7 – Chọn dụng cụ gia công, dụng cụ đo.
8 – Xác định chế độ gia công cho các nguyên công, các bước…
9 – Chọn đồ gá hoặc thiết kế đồ gá cho các nguyên công cần thiết.
10 – Xác định bậc thợ cho các nguyên công.
11 – Xác định định mức thời gian gia công và năng suất. So sánh các
phương án công nghệ chế tạo chi tiết để từ đó chọn phương án hợp lý nhất.
12 – Xác lập các tài liệu công nghệ.
13. Vẽ sơ đồ nguyên công
Nội dung các bước trên đều cần thiết, không thể thiếu, tuy nhiên mức
độ cụ thể khác nhau khi thiết kế tuỳ theo dạng sản xuất và điều kiện
sản xuất cụ thể.

Các vấn đề cần lưu ý:

 Vấn đề xác định trình tự nguyên công
- Chọn chuẩn thô: chọn không đúng sẽ làm chi tiết bị hư hỏng
- Chọn chuẩn tinh tiếp theo và xác định các trình tự các nguyên công sau
đó
- Chọn phương pháp gia công lần cuối của các bề mặt quan trọng (căn cứ
vào độ bóng, độ chính xác
- Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành sau những nguyên công
có khả năng gây nhiều phế phẩm
- Cần cố gắng giảm số lần gá và tăng số vị trí trong mỗi lần gá
Các vấn đề cần lưu ý:
 Vấn đề chọn thiết bị:
- Kích thước của máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công và
phạm vị gá đặt phôi trên máy
- Máy phải đảm bảo được năng suất gia công
- Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu
- Nên chọn các loại máy vạn năng, chuyên dùng

3.4. MỘT SỐ BƯỚC THIẾT KẾ CƠ BẢN
3.4.1. Dạng sản xuất
– Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng cho biết các thông tin về đối
tượng sản xuất (sản lượng, tính chất ổn định …). Căn cứ vào dạng sản xuất
để xác định đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo
sản phẩm bảo đảm chất lượng và hiệu quả kinh tế cao nhất.
– Dạng sản xuất được chia ra dạng sản xuất đơn chiếc, dạng sản xuất hàng
loạt, dạng sản xuất hàng khối.

a – Sản xuất đơn chiếc: là sản xuất có sản lượng hằng năm rất ít (thường
từ một đến vài chục chiếc), sản phẩm không ổn định, không có chu kỳ sản
xuất lại.
Sản xuất đơn chiếc

bằng pp gia công CNC

Sản xuất đơn chiếc có các đặc điểm sau :
– Các trang bị, dụng cụ vạn năng.
– Thiết bị bố trí trong phân xưởng theo loại.
– Tài liệu công nghệ đơn giản, dưới dạng phiếu tiến trình công nghệ.
– Công nhân có bậc thợ cao.

b – Dạng sản xuất hàng loạt: là sản xuất có sản lượng hàng năm tương
đối lớn, sản phẩm được chế tạo thành từng đợt, có chu kỳ xác định, sản
phẩm ổn định.
Sản xuất hàng loạt

piston

Sản xuất hàng loạt có các đặc điểm sau :
– Sử dụng các thiết bị vạn năng với đổ gá chuyên dùng.
– Thiết bị bố trí trong phân xưởng phù họp với các quy trình công nghệ.
– Quy trình công nghệ được thiết kế tương đối tỉ mỉ.
– Công nhân có bậc thợ trung bình. Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có
thể thấy trong nhiều ngành chế tạo máy. Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn
định của sản phẩm sản xuất hàng loạt có thể chia thành sản xuất hàng loạt
nhỏ, sản xuất hàng loạt (loạt vừa) và sản xuất hàng loạt lớn. Sản xuất hàng
loạt nhỏ có đặc điểm gần giống với sản xuất đơn chiếc, còn sản xuất hàng
loạt lổm gần giống với sản xuất hàng khối
c – Dạng sản xuất hàng khối : là sản xuất với sản lượng lốm, sản phẩm rất
ổn định, sản phẩm được chế tạo liên tục, lâu đài.

Sản xuất hàng khối có các đặc điểm sau :

– Sản xuất theo dây chuyền, thời gian thực hiện ở mỗi nguyên công đều
bằng nhịp sản xuất hoặc bội số của nhịp sản xuất.
– Thiết bị, đồ gá chuyên dùng.
– Thiết bị bố trí trong phân xưởng theo thứ tự các nguyên công của quy
trình công nghệ.
– Quy trình công nghệ được thiết kế rất tỉ mỉ, cụ thể tới từng nguyên công,
bước (phiếu nguyên công).
– Công nhân sản xuất có hai loại: thợ đứng máy có bậc thợ thấp, còn thợ
điều chỉnh có bậc thợ cao; công việc được chuyên môn hoá cao. Sản xuất
hàng khối là dạng sản xuất có đủ điều kiện để cho phép áp dụng các biện
pháp tổ chức sản xuất, các phương pháp công nghệ tiên tiến nhất để đạt
năng suất cao và giá thành hạ
3.4.2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế, người
thiết kế quy trình công nghệ phải chọn phương pháp chế tạo phôi và xác
định kích thước phôi phù hợp. Kích thước của phôi được xác định theo
lượng dư gia công trong quy trình công nghệ, còn chọn loại phôi cần căn cứ
vào các yếu tố sau :
– Vật liệu và cơ tính của vật liệu chi tiết gia công cho phù hợp với yêu cầu
sử dụng.
– Hình dáng, kết cấu và kích thước của chi tiết thành phẩm.

– Sản lượng hằng năm và mức độ ổn định của sản phẩm (dạng sản xuất).
– Cơ sở vật chất và khả năng kỹ thuật của doanh nghiệp sản xuất. Chọn
phôi hợp lý không những bảo đảm cơ tính của chi tiết gia công mà còn giảm
chi phí về vật liệu và chi phí gia công, nâng cao năng suất và hạ giá thành
sản phẩm. Muốn chọn phôi hợp lý cần hiểu rõ đặc tính của từng loại phôi,
phạm vi sử dụng của chúng. Các loại phôi kim loại thông dụng là phôi đúc,
phôi rèn, phôi dập, phôi cán.. .Ngoài ra còn sử dụng phôi từ các loại vật liệu
khác như nhựa, phíp, gốm, sứ…

3.4.3. Xác định thứ tự các nguyên công, các bước
– Khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết máy phải xác định hợp lý
thứ tự các nguyên công, các bước sao cho chu trình gia công hoàn chỉnh
một chi tiết là ngắn nhất, bảo đảm chất lượng gia công với chi phí thấp nhất.
– Thứ tự gia công các bề mặt của chi tiết máy phụ thuộc vào tính lôgic của
quá trình biến đổi trạng thái, tính chất của chi tiết máy, phụ thuộc vào lý
thuyết về chuẩn công nghệ và điều kiện sản xuất cụ thể.

– Khi xác định thứ tự các nguyên công nên dựa vào tiến trình công nghệ
điển hình có sẵn cho các dạng chi tiết cơ bản để cụ thể hoá thành quy trình
công nghệ cho phù hợp với chi tiết máy cụ thể.
- Nói chung, khi xác định thứ tự các nguyên công cần căn cứ vào trạng thái
cuối cùng của đối tượng gia công để lập ra các phương án thứ tự gia công
các bề mặt theo nguyên tắc : Gia công các bề mặt chuẩn công nghệ (tạo
chuẩn tinh thống nhất); các mặt phẳng, mặt đầu gia công trước khi gia công
lỗ; các bề mặt quan trọng, yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt
cao cần qua các giai đoạn gia công thô và gia công tinh

TÓM TẮT
Ôn tập lại các nội dung sau:
- Trình tự thiết kế qui trình công nghệ

ĐỒ ÁN
Chương 4: Chọn phôi và phương pháp
gia công chuẩn bị phôi
4.1. Phương pháp chế tạo phôi
4.2. Lượng dư gia công và xác định kích
thước phôi
4.3. Chọn phôi và phương pháp gia công
chuẩn bị phôi
MỤC TIÊU
- Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp

- Xác định lượng dư gia công
- Chọn phôi phù hợp với chi tiết gia công

4.1. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
4.1.1. Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc:

a. Phôi đúc :
- Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khuôn có hình
dạng, kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có
hình dạng, kích thước theo yêu cầu.
- Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu
và hợp kim của chúng thường được chế
tạo bằng phương pháp đúc.

Ưu điểm của phôi đúc:
•Có thể đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim có thành phần khác
nhau.
•Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các
phương pháp khác khó hoặc không chế tạo được.
•Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác
cao hay thấp.
•Ngoài ra đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất
cao, giá thành thấp, và đáp ứng linh hoạt trong sản xuất.
- Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm là tốn kim loại do có đậu ngót, đậu rót,
và để kiểm tra chi tiết đúc cần có thiết bị hiện đại.

b. Các loại phôi đúc:
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết người kỹ sư công nghệ tính toán lượng dư gia
công thành lập bản vẽ phôi. Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích
thước phôi, dạng sản xuất người ta chọn phương pháp đúc và thiết kế quy
trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo khuôn, rót kim loại…
Để tạo phôi cho cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp
đúc sau đây:

 Đúc trong khuôn cát: là phương pháp đúc phổ biến nhất để tạo ra phôi
Ưu điểm:
Đúc trong khuôn kim loại với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài
chục gam tới vài chục tấn.
Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác
khó hoặc không gia công được.
Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất.
Đầu tư ban đầu thấp.
Dễ cơ khi hóa và tự động hóa.

- Nhược điểm:
Độ chính xác vật đúc không cao dẫn
tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử
dụng vật liệu nhỏ.
Chất lượng phôi đúc thấp, thường có
rỗ khí, rỗ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc
thấp

 Phương pháp đúc trong khuôn kim loại:

Ưu điểm:
Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp
kim lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn
cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt.
Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn
nên nâng cao năng suất, giảm giá thành.

- Nhược điểm:
Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng
và khối lượng lớn
Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này
sẽ gây ra những khuyết tật của vật đúc.
Giá thành chế tạo khuôn cao.
Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc
đơn giản, nhỏ hoặc trung bình.

 Phương pháp đúc ly tâm:
Thực chất đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly
tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông
đặc tại đó.
- Ưu điểm:
Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn
tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.
Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không
cần thao.
Không dùng hệ thống rót phức tạp
nên ít hao phí kim loại.- Tạo ra vật
đúc gồm một vài kim loại riêng biệt
trong cùng một vật đúc.

- Nhược điểm :
Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi
phần tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.
Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.
- Ngòa ra còn có một số phương pháp đúc như đúc áp lực, đúc liên tục,
đúc khuôn mẫu chạy....

4.1.2. Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực:
Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua
các dụng cụ làm cho kim loại bị biến
dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo
các hướng định trước đẻ thu được
các chi tiết có hình dạng, kích thước
theo yêu cầu.

a. Đặc điểm của phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
- Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài
tạo thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu
cắt nang thớ.
- Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho
tính chất dẻo bị giảm đi, độ cứng tăng lên, quá trình đó được gọi là quá trình
biến cứng, mức độ biến cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng.

- Ưu điểm:
Cơ tính của vật liệu được cải thiện.
Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phôi cao do đó giảm
được thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng
vật liệu phôi, giảm chi phí..
Rút ngắn được quá trình công nghệ.
Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao.

- Nhược điểm:
• Khó chế tạo được các chi tiết có hình dáng phức tạp.
•Không áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấp như gang và hợp
kim đồng..
•Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế..

b. Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:

 Phôi từ thép cán:
- Thép cán có hình dạng và kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu
chuẩn, chất lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định hơn so với phôi
đúc.
- Phôi của các chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hoặc hình chữ nhật thường
được cắt từ thép cán, ví dụ phôi các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi
bơm cao áp…
- Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường
chỉ sử dụng trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt
nhỏ.
 Phôi rèn tự do:
- Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại
biến dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích
thước dạt yêu cầu.
- Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa
của tất cả các ngành chế tạo thiết bị….

 Phôi dập thể tích:
- Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng
bề mặt cao. Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên
tính dẻo cao hơn, do đó biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các
hình dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do.
- Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo
được phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao.

 Phôi dập tấm:
- Phôi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao,
thường không phải gia công cơ, hoặc gia công cơ rất ít hiệu quả kinh tế- kỹ
thuật cao.
- Phương pháp dập tấm dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao
nên phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.

4.1.3. Phôi hàn:
- Phôi hàn được chế tạo từ thép cán ( thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép
nối bằng hàn.
- Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc.
Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng
phôi hàn là hợp lý nhất. Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối
hàn. Khi hàn vật bị nung nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim
loại gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng xấu, làm giảm khả năng chịu
tải trọng động. Sau khi gia công cắt gọt và cùng với quá trình làm việc trạng
thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng.
4.2. LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC PHÔI
4.2.1. Lượng dư gia công
Lượng dư gia công là gì ?
Lượng dư gia công là lớp kim loại được bóc đi

khi gia công tiện phay , bào, khoan, khoét, doa...
các sản phẩm cơ khí.

•Ví dụ : Một chi tiết phôi có dạng trục có đường kính 30mm, yêu cầu cần gia
công để đạt được kích thước trục lắp ghép là 27mm, chi tiết được gia công
trê máy tiện và lớp kim loại hớt đi 3mm, lớp kim loại đó là lượng dư gia
công.

- Muốn đạt được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng theo yêu
cầu kỹ thuật thiết kế ta phải thực hiện gia công qua nhiều nguyên công(hay
nhiều bước). Tại mỗi nguyên công hay mỗi bước ta phải hớt đi một lượng
kim loại nhất định.
- Xác định lượng dư gia công ngoài đạt độ chính xác còn ghóp phần nâng
cao hiệu quả kinh tế của sản phẩm.

 Lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn đến:
- Tốn vật liệu, làm cho hệ số sử dụng vật liệu giảm xuống.
- Tăng khối lượng để gia công chi tiết.
- Tốn năng lượng điện (vì phải cắt nhiều lần hoặc phải dùng máy có công
suất lớn).
- Hao mòn dụng cụ cắt, Máy mòn nhanh.
- Vận chuyển nặng.
- Ngoài ra, lượng dư lớn còn gây khó khăn cho việc gia công trên máy điều
chỉnh sẵn, tăng biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, làm giảm độ
chính xác gia công.
→ Tất cả những yếu tố trên làm cho giá thành của sản phẩm tăng

 Lượng dư gia công quá nhỏ sẽ dẫn đến:
- Lượng dư không đủ để hớt đi sai lệch của phôi.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ dẫn đến hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao
sẽ bị mòn nhanh, bề mặt gia công không đạt được độ bóng cao.
→ Tăng phế phẩm và tăng giá thành sản phẩm

4.2.2. Phân loại lượng dư gia công

a. Lượng Dư Trung Gian:
•Lượng dư trung gian là lớp kim loại được hớt đi ở mỗi bước hay mỗi
nguyên công.
•Lượng dư trung gian là hiệu số kích thước do bước hay nguyên công sát
trước để lại và kích thước do bước(hay nguyên công) đang thực hiện tạo
nên.
•Ta ký hiệu lượng dư trung gian là Zb.

+ Được xác định bằng hiệu số giữa kích thước do bước công nghệ sát
trước để lại với kích thước do bước đang thực hiện tạo nên
+ Khi gia công mặt ngoài: Zb = a – b
+ Khi gia công mặt trong: Zb = b - a

b. Lượng Dư Tổng Cộng:

•Lượng dư tổng cộng là lớp kim loại cần hớt đi trong tất cả các nguyên
công(hay các bước).
•Lượng dư tổng cộng được ký hiệu bằng Z0 và bằng hiệu số kích thước
của phôi và của chi tiết.
+ Khi gia công mặt ngoài:
Z0 = ap - act
+ Khi gia công mặt trong:
Z0 = act - ap
Lượng dư tổng cộng bằng tổng các lượng dư trung gian:
Z0 = σ𝑛1 𝑍𝑏𝑖
c. Lượng Dư Đối Xứng:
•Lượng dư đối xứng tồn tại khi gia công các mặt tròn xoay(tròn ngoài, tròn
trong) đối xứng khi gia công các mặt phẳng đối xứng.
+ Gia công mặt ngoài tròn xoay:
Zb = (da – db)/2
+ Gia công mặt đối xứng:
2Zb = a – b
+ Gia công mặt tròn xoay trong:
Zb = (db – da)/2
+ Gia công mặt đối xứng:
2Zb = b – a
d. Lượng Dư Không Đối Xứng:

•Lượng dư không đối xứng tồn tại khi các bề mặt được gia công không phụ
thuộc lẫn nhau.
•Lượng dư gia công một phía là

một trường hợp đặc biệt của
lượng dư gia công không đối
xứng khi có một bề mặt đối
diện không được gia công

4.2.3. Phương pháp dùng để xác định lượng dư
Trong ngành chế tạo máy người ta thường áp dụng hai phương pháp xác
định lượng dư gia công:
phương pháp tính toán – phân tích.
phương pháp thống kê - kinh nghiệm

a. Phương pháp thống kê - kinh nghiệm:

• Phương pháp thống kê kinh nghiệm được phổ biến trong sản xuất. theo
phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị
lượng dư theo kinh nghiệm.
• Nhược điểm của phương pháp này là không tính đến điều kiện gia công
cụ thể, cho nên lượng dư gia công thường lớn hơn giá trị cần thiết.giá trị
lượng dư của các bước(hay nguyên công) được cho trong sổ tay công nghệ
chế tạo máy.

b. Phương pháp tính toán - phân tích:

• Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo thành lượng
dư do giáo sư Kovan đề xuất.
• Khi gia công loạt chi tiết trên máy được điều chỉnh sẵn, vì kích thước
của phôi dao động trong phạm vi dung sai, nghĩa là amin đến amax, cho nên
kích thước của chi tiết đạt được là bmin và bmax. lượng dư gia công tương
ứng là Zbmin và Zbmax

4.3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHUẨN BỊ PHÔI
4.3.1. Chọn phôi
Chọn phôi phải căn cứ vào các yếu tố sau:
- Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết cần có theo yêu cầu thiết kế,
- Kích thước (lượng dư), hình dáng và kết cấu của chi tiết,
- Số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất,
- Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất.
Chọn phôi hợp lý không những đảm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của
chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm.

Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn
về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi. Chi phí kim loại khi gia công
được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu Ksdvl:
Gct
K sdvl 
G ph
Trong đó: Gct - khối lượng chi tiết hoàn thiện, kg; Gph - khối lượng phôi, kg.
Trong gia công cơ khí, các dạng phôi thường là: phôi đúc (khuôn cát,
khuôn kim loại), phôi rèn (rèn tự do, rèn khuôn), phôi cán.
4.3.2. Các phương pháp gia công chuẩn bị
Phôi sau khi được chế tạo xong thường có chất lượng bề mặt xấu (xù xì, rỗ,
nứt, chai cứng...), hình dáng hình học có nhiều sai lệch (không trụ, không
thẳng...). Nếu đưa ngay phôi sau khi chế tạo xong vào gia công cơ thì sai
số in dập của phôi lên chi tiết gia công sẽ lớn, phải gia công nhiều lần thì
mới đảm bảo yêu cầu của chi tiết. Như vậy, sẽ tốn thời gian, chi phí gia
công lớn, giá thành sản xuất sẽ tăng.
Do vậy, gia công chuẩn bị phôi là việc rất cần thiết và không thể thiếu.

4.3.2. Các phương pháp gia công chuẩn bị
Khi sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ thì gia công chuẩn bị phôi là những
nguyên công mở đầu cho QTCN gia công cơ.
Khi sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối thì gia công chuẩn bị phôi được tách
hẳn ra khỏi QTCN gia công cơ thành một bộ phận riêng với đầy đủ thiết bị.
Gia công chuẩn bị phôi cho quá trình gia công cơ, bao gồm: làm sạch, nắn
thẳng phôi, gia công phá, gia công lỗ tâm.

a. Làm sạch phôi
Mục đích của làm sạch phôi là để:
- Loại trừ lớp cát bị cháy bám trên bề mặt phôi đúc hoặc các vảy kim loại bị
cháy trên bề mặt phôi rèn, phôi đúc.
- Loại trừ các rìa, mép của phôi rèn, dập hoặc các lớp kim loại hư hỏng trên
bề mặt trước khi gia công.
- Tạo nên các bề mặt sạch sẽ để gia công được dễ dàng, đảm bảo vệ sinh.

Trong sản xuất nhỏ thường làm sạch thủ công bằng những dụng cụ đơn
giản như chổi sắt, bàn chải sắt, giũa, búa... đạt năng suất thấp.
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, làm sạch nhờ các thiết bị chuyên
dùng cơ khí hoá. Đối với những chi tiết nhỏ có thể cho vào một thùng quay,
các chi tiết sẽ va đập vào nhau làm cho vết cát, bẩn, gỉ rơi ra. Hoặc dùng đá
mài, ngọn lửa để loại trừ các vết bẩn, gỉ, chỗ kim loại bị hư hỏng. Ngoài ra,
còn có thể làm sạch vật rèn trong hỗn hợp cát và nước hoặc trong dung
dịch axit.

b. Nắn thẳng phôi
Mục đích của nắn thẳng là để phôi có lượng dư đều, giảm được sai số gia
công, đảm bảo phôi đẩy dễ, kẹp chặt tốt.
 Nắn bằng búa tay áp dụng với các chi tiết trụ ngắn, đường kính không
lớn. Khi nắn, dùng mắt để ngắm, xem xét độ thẳng rồi dùng búa nắn trên đe.
Phương pháp này không đòi hỏi thiết bị phức tạp; nhưng năng suất rất thấp,
độ chính xác không cao và phụ thuộc vào kinh nghiệm, tay nghề của người
thợ.
 Nắn ép áp dụng với chi tiết trụ ngắn, đường kính lớn. Khi nắn, dùng đồ
gá trên thân máy tiện cũ hoặc đồ gá trên máy ép. Ngoài ra, còn dùng nắn ép
trên hai khối V. Nguồn sinh lực có thể dùng cơ cấu vít me-đai ốc, cơ cấu dầu
ép, khí nén.
 Nắn thẳng trên máy chuyên dùng
Năng suất của máy nắn thẳng chuyên dùng rất cao, nhưng do kích thước
cồng kềnh nên chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

 Nắn thẳng trên máy cán ren

Đối với phôi có kích thước ngắn, có thể nắn thẳng trên máy cán ren phẳng
(thay bàn cán ren bằng bàn phẳng). Phương pháp này có thể đạt độ chính
xác (0,050,15)m với mỗi mm đường kính trên chiều dài 1m và có năng
suất rất cao.

c. Cắt đứt phôi

Khi chọn phương pháp cắt đứt phôi phải căn cứ vào các yếu tố sau:
- Độ chính xác cắt đứt, như: độ chính xác chiều dài phôi, độ phẳng và độ
thẳng góc của mặt cắt với đường tâm của phôi.
- Bề rộng miệng cắt lớn hay bé có liên quan đến chi phí vật liệu nhiều hay ít,
đặc biệt là đối với những kim loại quý.
- Năng suất cắt.
Tùy theo loại phôi, sản lượng và cơ sở vật chất kỹ thuật của nơi sản xuất
mà chọn phương pháp cắt sao cho đảm bảo năng suất cao, đạt được các
yêu cầu kỹ thuật của phôi và tiết kiệm nguyên vật liệu, giảm chi phí chế tạo.

 Cắt đứt bằng cưa tay

 Cắt đứt trên máy cưa cần.
 Cắt đứt bằng cưa đĩa
 Cắt đứt bằng bánh mài
 Cắt đứt bằng bánh ma sát
 Cắt đứt trên máy tiện.
 Cắt đứt trên máy chuyên dùng
 Cắt đứt bằng ngọn lửa
 Cắt đứt bằng điện cực
 Cắt đứt bằng tia Laser
d. Gia công lỗ tâm

Lỗ tâm thường được dùng làm chuẩn tinh phụ thống nhất, để định vị chi tiết
dạng trục.
Lỗ tâm không chỉ làm chuẩn trong quá trình gia công, mà còn được dùng
làm chuẩn cả trong quá trình kiểm tra và sửa chữa sau này.

Hình a
Kiểu a) là đơn giản nhất, góc côn làm việc thường là 60o (phần côn của mũi
tâm tỳ sát vào mặt côn này), chỉ trong trường hợp chi tiết lớn mới dùng loại
có góc côn lớn hơn (75o hoặc 90o). Lỗ có đường kính d để thoát đầu mũi
tâm.
Kiểu b) có thêm phần côn vát 120o để bảo vệ lỗ tâm khỏi bị sứt ở mép ngoài,
đồng thời còn có thể cho phép gia công suốt cả mặt đầu của trục.
Hình b

Hình c
Kiểu c) còn có thêm phần ren ở lỗ tâm, để dùng một nút có ren vặn vào đó
nhằm bảo vệ lỗ tâm (sau khi sử dụng nó).
→ Hai loại b) và c) áp dụng trong trường hợp lỗ tâm được dùng trong thời gian
dài.
 Yêu cầu kỹ thuật đối với lỗ tâm:

- Lỗ tâm phải là mặt tựa vững chắc của chi tiết, diện tích tiếp xúc phải đủ,
góc côn phải chính xác, độ sâu lỗ tâm phải đảm bảo.
- Lỗ tâm phải nhẵn bóng (phần côn 60o) để giảm ma sát, chống mòn và
giảm biến dạng tiếp xúc, tăng cường độ cứng vững.
- Hai lỗ tâm phải nằm trên một đường tâm để tránh tình trạng mũi tâm tiếp
xúc không đều nên chóng mòn, làm cho mặt trụ sẽ gia công không thẳng góc
với mặt đầu.

Trong sản xuất nhỏ, có thể gia công lỗ tâm trên các máy vạn năng (máy
tiện, máy khoan) bằng cách dùng mũi khoan nhỏ khoan trước phần trụ, sau
đó dùng mũi khoan lớn khoét thêm phần côn (nếu không có mũi khoan tâm).

- Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, gia công lỗ tâm được thực hiện trên
máy chuyên dùng, chi tiết được gá trên hai khối V tự định tâm. Khi gia công
tiến hành theo hai bước:
1- phay hai mặt đầu trục đồng thời bằng hai dao phay mặt đầu;
2- khoan đồng thời hai lỗ tâm bằng mũi khoan tâm chuyên dùng.
- Trong QTCN, nếu chi tiết đã qua nhiệt luyện thì lỗ tâm sẽ bị suy giảm độ
chính xác. Khi đó, nếu muốn sử dụng tiếp lỗ tâm thì phải sửa lại lỗ tâm để
đảm bảo đúng hình dạng và các yêu cầu khác.
- Để sửa lỗ tâm, cần dùng đá mài hình côn có góc côn bằng 60o hoặc nghiền
bằng bột mài.

TÓM TẮT
- Lựa chọn phôi phù hợp để gia công
- Xác định lượng dư gia công cần hớt bỏ
- Các phương pháp gia công lỗ tâm

5.1. Phương pháp gia công bằng các dụng cụ cắt với lưỡi
cắt có hình dạng hình học xác định
5.1.1. Tiện
GIỚI THIỆU CHUNG CHƯƠNG 5

5.1. Phương pháp gia công bằng các dụng cụ cắt với
lưỡi cắt có hình dạng hình học xác định
 Tiện
 Khoan – khoét – doa
 Chuốt
 Bào – xọc
 Phay
5.2. Phương pháp gia công bằng các dụng cụ cắt với
lưỡi cắt có hình dạng hình học không xác định
 Mài

MỤC TIÊU
Sau khi học xong bài học này, sinh viên đạt được các kiến thức cơ bản
sau:
- Hiểu được thế nào gia công trên máy tiện
- Công dụng và các khả năng công nghệ của gia công tiện
- Vận dụng các chi tiết dùng để gá đặt hay kẹp
chặt chi tiết khi gia công

CHƯƠNG 5: CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CẮT GỌT
Khoan
Phay
5.1. Phương pháp gia

công bằng các dụng
Chuốt
cụ cắt với lưỡi cắt có Tiện lỗ
hình dạng hình học
xác định Mài tròn
Khoét Tiện
Tiện vát cạnh

5.1.1. TIỆN
Máy tiện: Là máy phổ thông được dung nhiều nhất, chiếm 40% - 50% thiết
bị trong nhà máy
Gia công trên máy tiện là phương pháp gia công cắt gọt trong đó chuyển
động chính là chuyển động quay tròn của phôi, chuyển động chạy dao là
chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt.
Thường dùng để gia công các chi tiết có dạng tròn xoay.
1- Phôi: quay quanh trục với vận tốc n (v/ph)
2- Dụng cụ cắt: chuyển động tịnh tiến với vận tốc v (mm/ph

5.1.1. TIỆN
a. Khả năng công nghệ của tiện

 Khả năng tạo hình: tiện có thể gia công nhiều bề mặt khác nhau

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN
Phôi
Chi tiết mẫu Dao mũi nhọn

5.1.1. TIỆN
 Khả năng công nghệ Cấp chính xác Cấp độ nhám
Tiện thô IT12IT13 34

Tiện bán tinh IT10IT11 45
Tiện tinh IT7IT9 68
Tiện mỏng IT5IT6 89

5.1.1. TIỆN
 Khả năng đạt độ chính xác khi gia công tiện:
Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau
- Độ chính xác của máy bao gồm: độ đảo trục chính, độ song song của
sống trượt với đường tâm trục chính, độ đồng tâm giữa tâm ụ động và
tâm trục chính,…
- Tình trạng dao cụ
- Trình độ tay nghề của công nhân

5.1.1. TIỆN
b. Phân loại máy tiện:
 Máy tiện chuyên dùng

 Máy tiện re – von – ve
 Máy tiện cụt
 Máy tiện đứng

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN
c. Các loại phụ tùng của máy tiện
 Mâm cặp
• Mâm cặp 4 chấu

5.1.1. TIỆN
• Mâm cặp 3 chấu

5.1.1. TIỆN
 Mũi chống tâm
Mũi chống tâm quay Mũi chống tâm cố định

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN
 Kẹp tốc

5.1.1. TIỆN
 Luynet
Hình a – Luynet tĩnh Hình b – Luynet động

5.1.1. TIỆN

5.1.1. TIỆN
 Trục gá

5.1.1. TIỆN
d. Các loại dao tiện thường dùng khi gia công các bề mặt khác nhau
trên máy tiện vạn năng
 Tiện ngoài
 Tiện trong
 Tiện mặt đầu
 Tiện cắt đứt
 Tiện rãnh
 Tiện ren ngoài
 Tiện côn
 Tiện định hình
 Tiện chép hình

VIDEO HƯỚNG DẪN CÁC PP TIỆN KHÁC NHAU

TÓM TẮT
Tìm hiểu, quan sát kỹ các chi tiết phụ
kiện khi gia công trên máy tiện:
- Mâm cặp
- Mũi chống tâm
- Kẹp tốc
- Luynét
- Trục gá

ĐỒ ÁN
Chương 5: Các phương pháp gia công

cắt gọt
5.1.2. Bào - Xọc
5.1.3. Phay
MỤC TIÊU
Sau khi học xong bài học này, sinh viên cần nắm được các kiến thức
cơ bản sau:
- Nêu được đặc điểm, khả năng công nghệ và phạm vi sử dụng của các
phương pháp Bào – xọc, phay
- Nhận biết hai phương pháp phay thuận và phay nghịch

5.1.2. BÀO - XỌC
- Là phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt, trong đó chuyển động
chính là chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt gọt (với bào là phương
nằm ngang, xọc là phương thẳng đứng),
- Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của phôi.
- Sản phẩm thường là mặt phẳng hoặc các loại rãnh.

5.1.2. BÀO - XỌC
Hành trình bào

5.1.2. BÀO - XỌC
Video: pp xọc răng

5.1.2. BÀO - XỌC
a. Công dụng:
- Trên máy bào có thể GC các mặt phẳng (ngang, đứng, nghiêng), các
mặt bậc, các rãnh ngoài...
- Trên máy xọc có thể GC các mặt phẳng đứng, các lỗ có tiết diện ngang
khác nhau, các rãnh trong và ngoài...

5.1.2. BÀO - XỌC
b. Khả năng:
- Bào, xọc có thể đạt cấp chính xác IT12IT10, độ nhám bề mặt cấp
56; bào láng có thể đạt độ nhám cấp 78.
- Bào có hiệu quả cao khi GC các bề mặt phẳng dài và hẹp.
- Trong một số trường hợp có thể dùng bào láng thay cho PP cạo.

5.1.2. BÀO - XỌC
Máy bào ngang

5.1.2. BÀO - XỌC
Máy xọc

5.1.2. BÀO - XỌC
c. Đặc điểm:
Khi GC trên máy bào, máy xọc cần chú ý các đặc điểm sau:
+ Chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến khứ hồi do đầu bào mang
dao (trên máy bào ngang, hoặc đầu xọc mang dao hoặc bàn máy mang
phôi (trên máy bào giường) thực hiện.
+ Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến, không liên tục, theo
phương vuông góc với chuyển động chính và thực hiện ở cuối hành trình lùi
của chuyển động chính.

5.1.2. BÀO - XỌC
+ Kết cấu và thông số hình học của dao bào tương tự dao tiện ngoài, của
dao xọc tương tự dao tiện cắt đứt. Song, vì dao bào, dao xọc làm việc trong
điều kiện chịu tải va đập nên chúng cần có tiết diện thân dao lớn.
+ Tốc độ cắt khi bào, xọc không cao và có trị số biến đổi (0 Vmax 0),
tạo ra lực quán tính không có lợi cho quá trình cắt.
+ Quá trình cắt khi bào, xọc không liên tục, có hiện tượng va đập khi dao
vào cắt và ra khỏi bề mặt GC. Nhiệt cắt không lớn do dao tự nguội ở hành
trình chạy không, vì vậy không cần phải làm nguội, chỉ bôi trơn khi GC tinh.
+ Do có hành trình chạy không, nên năng suất cắt khi bào, xọc thấp.
+ Quá trình cắt khi bào, xọc cũng kèm theo các hiện tượng vật lý.

5.1.2. BÀO - XỌC
d. Các biện pháp nâng cao độ chính xác khi bào:
Để nâng cao độ chính xác gia công khi bào người ta dùng các biện pháp
công nghệ sau đây:
- Khi gia công các chi tiết lớn nên tách thành hai nguyên công thô và tinh
riêng để giảm ảnh hưởng của hiện tượng phân bố lại ứng suất dư sau khi
gia công gây ra biến dạng chi tiết sau khi gia công.

5.1.2. BÀO - XỌC
- Nếu gia công thô và tinh trong cùng một lần gá trên máy bào giường thì
sau bước gia công thô nên nới lỏng các đòn kẹp để chi tiết biến dạng tự do
gây ra hiện tượng phân bố lại ứng suất dư ra sau khi cắt thô, sau đó kẹp
nhẹ đẻ tiếp tục cắt tinh.
- Dùng phương pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản chế tạo từ hợp kim
cứng: dao bào có bề rộng từ 40mm÷120mm, cắt với chiều dài cắt t nhỏ
(t1=0,1÷0.2mm, t2 =0.05 ÷ 0.1mm) bằng một hoặc hai lần chạy dao, bước
tiến cắt lớn ( S= 0.5 bề rộng dao), Vc= 15÷200m/ph.

5.1.2. BÀO - XỌC
- Bào tinh mỏng bằng dao rộng bản có các yêu cầu sau:
+ Máy phải đảm bảo chính xác
+ Dao đủ cứng vững, phần côngxôn của dao ngắn, lưỡi dao phải thẳng và
được đánh bóng đạt Ra = 0.16µm, giá đặt dao phải kiểm tra bằng khe sáng.
+ Các mặt tỳ của chi tiết phải thẳng và có Ra < 5µm.
- Bào tinh mỏng bằng dao rộng bản đạt được độ chính xác kích thước, độ
phẳng, độ nhám bề mặt cao, có thề thay thế cho cạo hoặc khi không có
phương tiện khác như mài phẳng, chuốt.

5.1.3. PHAY
- Chuyển động chính là

chuyển động quay tròn
của dụng cụ cắt,
- Chuyển động chạy dao
là chuyển động tịnh tiến
của phôi.
- Thường dùng để gia
công dạng mặt phẳng,
cong phức tạp.

5.1.3. PHAY
a. Công dụng:
- Trên máy phay có thể GC được các dạng bề mặt sau đây: mặt phẳng
(ngang; đứng; xiên), mặt định hình không tròn xoay, rãnh ngoài (thẳng;
xoắn), mặt răng của bánh răng trụ (răng thẳng; răng nghiêng; răng chữ V)
và bánh răng côn ngoài răng thẳng, mặt then và then hoa, mặt ren, cắt đứt
phôi...
- Ngoài ra, trên máy phay có thể khoan, khoét, doa khi lắp các dụng cụ
tương ứng; nếu trang bị thêm đồ gá thích hợp có thể tiện lỗ chính xác và cắt
răng theo phương pháp phay lăn răng.

5.1.3. PHAY

5.1.3. PHAY
b. Độ chính xác của phay
Trên máy phay có thể thực hiện GC thô, bán tinh hoặc tinh.
- Phay thô có thể đạt cấp chính xác IT13IT10, độ nhám bề mặt cấp 34.
- Phay bán tinh có thể đạt cấp chính xác IT11IT9, độ nhám bề mặt cấp
57.
- Phay tinh có thể đạt cấp chính xác IT8IT7, độ nhám bề mặt cấp 78

5.1.3. PHAY
c. Đặc điểm: Khi GC trên máy phay cần chú ý các đặc điểm sau đây :
- Chuyển động chính là chuyển động quay n do trục chính mang dao thực
hiện .
- Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến theo một trong ba phương
tọa độ (chạy dao dọc Sd, chạy dao ngang Sng, chạy dao đứng Sđ) do bàn
máy mang phôi thực hiện. Nếu phôi gá trên bàn quay (máy phay đứng) thì
có thể thực hiện chuyển động chạy dao vòng Sv quay quanh tâm bàn quay.

5.1.3. PHAY
Các chuyển động tạo

hình trên máy phay
ngang

5.1.3. PHAY
Căn cứ vào tương quan về chiều giữa chuyển động chính và chuyển động
chạy dao, người ta phân biệt 2 sơ đồ phay như sau:
+ Phay thuận là sơ đồ phay mà tại điểm tiếp xúc giữa dao và phôi, véc tơ
chuyển động chính cùng chiều véc tơ chuyển động chạy dao (H.a).
+ Phay nghịch là sơ đồ phay mà tại điểm tiếp xúc giữa dao và phôi, véc tơ
chuyển động chính ngược chiều véc tơ chuyển động chạy dao (H.b).

5.1.3. PHAY
Hai sơ đồ phay:
a) Phay thuận; b) Phay nghịch

5.1.3. PHAY
- Khi phay tinh (đặc biệt là GC trên máy có độ cứng vững cao, có thể khử
rơ giữa vítme và đai ốc bàn máy) nên chọn sơ đồ phay thuận.
- Khi phay thô nên chọn sơ đồ phay nghịch.
- Dụng cụ trên máy phay được gọi là dao phay, có dạng tròn xoay, có
nhiều răng. Răng dao có thể bố trí trên mặt trụ; trên mặt đầu hoặc đồng
thời cả mặt trụ và mặt đầu của dao. Thân dao phay lớn.
- Dao phay có nhiều chủng loại để thích hợp với các dạng bề mặt GC
được trên máy phay.

5.1.3. PHAY
- Trong quá trình GC, răng dao phay cắt không liên tục, thời gian tiếp xúc
giữa răng dao và phôi nhỏ;
- Mặt khác, thân dao lớn nên khả năng thoát nhiệt tốt, giảm nhiệt ở vùng
cắt.
- Song, do tốc độ phay khá cao, có nhiều răng cùng cắt... nên nhiệt cắt
tương đối cao.

5.1.3. PHAY
- Răng dao làm việc theo chu kỳ, bị va đập (khi phay thuận) do đó dễ bị sứt
mẻ hoặc bị trượt (khi phay nghịch) làm dao chóng mòn;
- Khi phay nghịch chiều dày lớp cứng nguội lớn. Diện tích mặt cắt ngang
lớp cắt luôn thay đổi nên lực phay không ổn định, gây rung động khi cắt.
- Khi phay, có nhiều răng dao cùng cắt nên năng suất phay cao.
- Quá trình cắt khi phay cũng kèm theo các hiện tượng vật lý, nhưng hầu
như không có lẹo dao.

5.1.3. PHAY
d. Khả năng công nghệ trên máy phay
 Phay mặt phẳng
a- Dao phay mặt trụ răng xoắn b- Dao phay mặt đầu

5.1.3. PHAY
Chuyển động của dao phay trụ và dao phay mặt đầu

5.1.3. PHAY
Dao phay
mặt đầu

5.1.3. PHAY
 Phay rãnh then
a - Dao phay đĩa b - Dao phay ngón

5.1.3. PHAY
 Phay mặt bậc
a.Dao phay mặt đầu b.Dao phay đĩa c.Dao phay ngón

5.1.3. PHAY
 Phay định hình

5.1.3. PHAY
 Phay chép hình

TÓM TẮT
1. Công dụng của các phương pháp bào – xọc, phay ?
2. Căn cứ vào đâu để phân ra phay thuận phay nghịch ?
Phay thuận và phay nghịch khác nhau điểm nào ?
3. So sánh các phương pháp gia công mặt phẳng, mục
đích để có thể vận dụng khi gia công một chi tiết cụ thể ?

5.1.4. Khoan - khoét - Doa

5.1.5. Chuốt
MỤC TIÊU
Sau khi khi học xong bài học này, sinh viên
cần nắm được các kiến thức cơ bản sau:
- Phân biệt 3 phương pháp gia công cắt gọt:
khoan – khoét – doa, dựa vàp khả năng công
nghệ của chúng
- Vận hành khoan lỗ cơ bản

5.1.4. KHOAN - KHOÉT - DOA

a. Công dụng
Trên máy khoan, máy doa, với các dụng cụ tương ứng, có thể GC được
các dạng bề mặt như sau:
- Khoan tạo lỗ từ phôi đặc, khoan mở rộng lỗ có sẵn (lỗ thông hoặc lỗ
không thông); cắt ren bằng ta rô...
- Khoét mở rộng lỗ trụ có sẵn với mục đích nâng cao cấp chính xác, cấp
độ nhám bề mặt GC; khoét tạo lỗ bậc, khoét khỏa mặt đầu, khoét vát mép.
- Doa mở rộng lỗ trụ với mục đích nâng cao cấp chính xác, cấp độ nhám
bề mặt GC, doa tạo lỗ côn từ lỗ có sẵn.

a) b) c)
Các bề mặt có thể GC với mũi khoan
a) Lỗ đặc; b) Lỗ đặc không thông; c) Mở rộng lỗ có sẵn.
a) b) c) d) e)
Các bề mặt có thể GC với mũi khoét

a) Mở rộng lỗ; b) Tạo lỗ bậc; c,d) Khỏa mặt đầu; e) Vát mép.
a) b)
Các bề mặt có thể GC với mũi doa
a) Khoét mở rộng lỗ trụ; b) Khoét tạo lỗ côn.

Hình a- Máy khoan bàn Hình b- Máy khoan đứng Hình c- Máy khoan cần
VIDEO: KHOAN LỖ 24 TRÊN MÁY TIỆN

b. Khả năng công nghệ
- Khoan có thể đạt cấp chính xác IT14IT12, độ nhám cấp 35. Khoan
thường được dùng để GC thô các lỗ có đường kính D=(0,2580)mm.
- Khoét có thể đạt cấp chính xác IT11IT10, độ nhám cấp 57. Khoét
được dùng để GC bán tinh. Lượng dư cho khoét nhỏ, h=(0,53)mm.
- Doa có thể đạt cấp chính xác IT9IT7, độ nhám cấp 810. Doa thường
được dùng để GC tinh. Lượng dư cho doa rất nhỏ, h=(0,050,5)mm.

c. Đặc điểm
Quá trình cắt khi khoan, khoét, doa phụ thuộc rất nhiều vào đặc điểm cấu
tạo của DC. Trong đó, khoan với tính chất GC thô chịu tác động nhiều nhất.
Dưới đây trình bày những đặc điểm khi GC trên máy khoan.
+ Khi GC trên máy khoan, phôi được gá cố định trên bàn máy, còn dụng
cụ cắt đảm nhiệm cả hai chuyển động: chuyển động chính quay quanh trục
dao và chuyển động chạy dao tịnh tiến dọc trục dao.
+ Mũi khoan, mũi khoét, mũi doa là dao định kích thước, chịu mô men
xoắn và lực dọc trục trong quá trình cắt. Khi chế tạo dụng cụ cắt, các lưỡi
cắt khó đạt được yêu cầu về tính đối xứng, do đó quá trình cắt dễ bị rung
động. Mũi khoan dài có độ cứng vững kém, độ đồng tâm giữa phần các và
phần làm việc của mũi khoan không cao, hai lưỡi cắt mòn không đối xứng,
nên khi khoan dễ bị lệch, sau khoan có hiện tượng lay rộng lỗ GC.

+ Điều kiện cắt khi khoan rất xấu, lực hướng trục lớn, lưỡi cắt phụ có độ
bền kém, góc sau phụ 1 =0o, tốc độ cắt tương đối cao, chiều sâu cắt lớn,
nhiệt cắt lớn nên dao bị mòn nhanh, nhất là tại những điểm ngoài cùng của
lưỡi cắt chính (khi vị trí ngoài cùng của lưỡi cắt chính bị mòn sẽ dẫn đến
mắt khả năng cắt và bị xoắn gãy).

5.1.5. CHUỐT
Gia công chuốt:
- Là phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt, trong đó chuyển động
chính và chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt
còn phôi được kẹp chặt.
- Sản phẩm chủ yếu là lỗ có hình dạng đặc biệt, hình dạng của lỗ được
quyết định bởi hình dạng của dao chuốt.

5.1.5. CHUỐT
a. Công dụng, khả năng, đặc điểm
- Trên máy chuốt có thể GC được các lỗ, các rãnh trong và ngoài, các bề
mặt ngoài phẳng. Nếu có thêm đồ gá có thể chuốt được rãnh xoắn.
- Chuốt có thể GC lỗ tròn Φ≤320mm; lỗ then hoa Φ≤420mm; rãnh then
B≤100mm. Chiều dài lỗ chuốt L≤1000mm.
Chuốt có thể đạt cấp chính xác IT8IT7; độ nhám bề mặt cấp 610.

5.1.5. CHUỐT
b. Đặc điểm khi chuốt:
Chuốt chỉ có một chuyển động tạo hình duy nhất là chuyển động cắt
chính tịnh tiến V do dao thực hiện, không có chuyển động chạy dao.
Dao chuốt là DC nhiều răng và có nhiều răng cắt đồng thời. Dao chuốt
thuộc loại dao chuyên dùng, định hình và định kích thước, giá thành cao.
Do đó, chuốt chỉ sử dụng trong SX loạt lớn và hàng khối.

5.1.5. CHUỐT
Tổng diện tích lớp cắt khi chuốt lớn, do đó lực cắt rất lớn, năng suất GC
cao. Tổng diện tích lớp cắt khi chuốt có trị số biến động, do đó lực cắt cũng
biến động theo. Vì vậy, quá trình cắt khi chuốt thường xuất hiện rung động
có chu kỳ.
Chuốt chỉ GC được những lỗ thông đã qua GC cơ.
Chuốt chỉ GC được những chi tiết có chiều dày thành đủ lớn và mặt cắt ít
thay đổi dọc trục.
Khi chuốt lỗ, phôi định tâm theo dao và mặt đầu, vì vậy không cần đồ gá.

5.1.5. CHUỐT
Sơ đồ chuốt
1- Dao chuốt, 2- Phôi,
3- Phiến tỳ tự lựa,
4- Thành máy, 5- Phiến tỳ.

TÓM TẮT
- Khả năng công nghệ của các phương pháp cắt gọt:
khoan – khoét – doa
- Thực hành khoan lỗ

ĐỒ ÁN
Chương 5: Các phương pháp gia công
cắt gọt
5.2. Phương pháp gia công bằng các
dụng cụ cắt với lưỡi cắt có hình dạng
hình học không xác định
5.2.1. Cấu tạo đá mài và chọn đá mài
5.2.2. Các phương pháp mài
MỤC TIÊU
Sau khi học xong bài học này, sinh viên cần nắm được các kiến
thức cơ bản sau:
- Cấu tạo đá mài
- Các phương pháp mài khác nhau
- Ứng dụng để tháo lắp vận hành máy mài cơ bản

5.2. Phương pháp gia công bằng các dụng cụ cắt với lưỡi cắt có hình
dạng hình học không xác định
Mài là một trong những nguyên công quan trọng trong lĩnh vực gia công cắt
gọt kim loại. Mài được coi là quá trình gia công tinh sau khi được gia công
bằng các phương pháp như Tiện, Phay, Bào hay sau quá trình nhiệt
luyện… nhằm nâng cao độ chính xác về kích thước và độ nhẵn bóng bề
mặt của chi tiết gia công.

Khi gia công mài, phải đặc biệt chú ý những yêu cầu sau:
- Luôn đảm bảo đã lắp và vặn chặt một cách chính xác bởi đá mài rất dễ vỡ
- Đá mài phải được lắp trong hộp che cẩn thận và không làm việc trực tiếp
trên đá mài nếu không có hộp che.
- Trước khi làm việc, cần kiểm tra, nếu bộ phận định vị không vặn chặt sẽ tạo
ra sự chênh lệch giữa vật cần mài và đá mài.
- Phải đảm bảo lượng dư gia công mài đúng quy định và chú ý đến công tác
làm mát cho vật mài.
- Đối với từng loại dao cắt, vật mài, tư thế và vị trí đứng của công nhân cũng
thay đổi linh hoạt, đòi hỏi công nhân phải am hiểu và biết thao tác kỹ thuật
cần thiết để vận hành máy

5.2.1. CẤU TẠO ĐÁ MÀI VÀ CHỌN ĐÁ MÀI
a. Cấu tạo đá mài

Đá mài được hình thành từ các hạt mài (hạt cắt), chất kết dính và các lỗ
trống
 Vật liệu đá mài: Các hạt mài đóng vai trò của các lưỡi cắt. Hiện nay có
nhiều loại vật liệu hạt mài khác nhau
 Chất kết dính: Các chất kết dính có chức năng liên kết các hạt mài, tạo ra
hình dáng và độ cứng yêu cầu của đá
 Các lỗ trống: là khe hở giữa các hạt mài và chất kết dính. Lỗ trống được
tạo ra để chứa phoi và dịch chuyển phoi khi mài

 Ký hiệu của đá mài
 Số đầu (1) là mã đá theo tiêu chuẩn của nhà sản xuất.
 Chữ cái tiếp (2) theo thể hiện vật liệu hạt mài .
–A : coridon ( nhôm oxit)
–C : silicium cacbit
– CBN : bor nitrit
–D : kim cương.
 (3) thể hiện kích thước của hạt mài. từ 10- 600
 (4) thể hiện độ cứng của đá . Chọn từ A-Z trong đó A là mềm nhất và Z là
cứng nhất.
Ký hiệu của đá mài

 (5) thể hiện chất kết dính được sử dụng.
–V : chất kết dính gốm
– BBF : kết dính với nhựa tổng hợp có sợi gia cường
–M : chất kết dính kim loại
–G : kết dính bằng mạ điện
– RF : Kết dính bằng cao su với sợi gia cường
 (6) : là kí hiệu đánh dấu của nhà sản xuất
Ví dụ: 51A36L5V23

 Chất kết dính:

- Các hạt mài được liên kết với nhau nhờ chất kết dính. Chất kết dính tạo
hình dáng và độ cứng cho đá mài. Tùy theo điều kiện mài, dung dịch tưới
nguội mà chọn chất kết dính phù hợp
- Các loại chất kết dính:
+ Chất kết dính thủy tinh hóa
+ Chất kết dính dựa dẻo
+ Chất kết dính cao su
+ Chất kết dính silic cát

b. Chọn đá mài
Đá mài theo vật liệu mài
•Đá dùng để mài sắt, thép, kim loại: bạn nên chọn loại đá mài được làm từ
Corindon tạo sức công phá lớn, có khả năng tự làm sắc, kéo dài thời gian
sử dụng và dùng để mài thô, mài tinh bề mặt kim loại(thép, gang, sắt,
inox,…).
•Đá dùng để mài bê tông: Đá mài dạng này có kích thước đa dạng, chúng
được dùng để làm phẳng, mịn bề mặt bê tông và còn có khả năng sử dụng
như đá mài thép, thao tác trên nhiều vật liệu kim loại khác nhau, thậm chí có
thể mài mòn trên cả gỗ
Đá mài phân theo kiểu mài

•Đá mài bóng: Đây là loại đá mài được dùng để làm bóng bề mặt kim loại
cũng như các loại vật liệu khác như gỗ, kính, bê tông,… tạo tính thẩm mĩ,
sang trọng cho sản phẩm.
•Đá mài mịn: Là dụng cụ không thể thiếu trong ngành chế tạo đồ thủ công.
Đá mài mịn được dùng để làm mịn bề mặt, loại bỏ các vết bẩn, vết sơn cũ
lâu ngày, chuẩn bị tốt để sơn và phủ vecni trên bề mặt sản phẩm hiệu quả
hơn. Loại đá này được dùng chủ yếu trong thao tác hoàn thành sản phẩm

Đá mài phân loại theo quy cách, kích cỡ

• Đá mài 100mm (hoặc nhỏ hơn 100mm): Đây là loại đá mài góc dùng để
mài mòn, tạo nhám, làm mịn bề mặt sản phẩm, sử dụng cho các máy mài
góc Bosch có đường kính đĩa 100mm.
• Đá mài 150mm: loại đá mài này có thể tăng cường độ mài mòn, đánh
bóng, làm sạch vết bẩn trên bề mặt sản phẩm hiệu quả, sử dụng cho máy
mài góc có đường kính đĩa 150mm.
• Đá mài 200mm: loại đá mài này thường được dùng để mài sắt thô.

5.2.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI
Có 4 phương pháp mài cơ bản:
 Mài phẳng  Mài tròn ngoài

 Mài tròn trong (mài lỗ)  Mài định hình

Đá mài
Chi tiết gia công

 Mài phẳng
- Mài phẳng là phương pháp gia công tinh các mặt phẳng sau khi qua phay
hoặc bào, đã hoặc chưa qua nhiệt luyện.

Video:
Gia công mài
phẳng

Cấu tạo máy mài phẳng:

Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của đá với tốc độ (vòng/phút)
+ Chạy dao dọc khứ hồi T1, do bàn máy mang phôi thực hiện (m/ph
hay mm/htk) để mài hết chiều dọc.
+ Chạy dao ngang T2 (mm/htk) để mài hết chiều rộng cần mài.
+ Chạy dao đứng của đá mài T3, (mm) để mài hết lượng dư gia công.

 Mài phẳng

- Ngày nay do trình độ công nghệ đuợc nâng cao, xu hướng chung là người
ta tập trung nghiên cứu thực hiện tối ưu hóa quá trình tạo phôi, giảm lượng
dư gia công cắt gọt, nâng cao độ chính xác hình dạng, độ chính xác kích
thước cũng như chất lượng bề mặt của phôi, sau đó dùng mài thô thay thế
các phương pháp gia công cắt gọt khác nhằm tiết kiệm vật liệu, giảm chi phí
gia công cơ và rút ngắn quy trình công nghệ, đặc biệt đối với các chi tiết khó
gá đặt .
- Mài phẳng thông thường đạt độ chính xác cấp 7, Ra = 1.6 µm, nếu chuẩn bị
công nghệ tốt có thể đạt độ chính xác cấp 6, Ra = 0.4 µm.

Nguyên lý chuyển động của máy mài phẳng loại 1:
Đĩa mài trên trục chính nằm ngang với bàn chuyển động qua lại. Bề mặt của
đĩa được ép vào phôi.

Phôi, nếu nó được làm
từ kim loại màu, thường
được kẹp chặt trên một
mâp cặp từ và di
chuyển tới lui dưới đĩa
mài quay nhanh.

Mâm cặp (đầu đĩa) cũng
có thể được di chuyển
vào ra. Chiều sâu cắt
được kiểm soát bằng
cách tăng hoặc giảm
đầu đĩa


Bề mặt của đĩa mài cũng được
tiếp xúc với các phôi. Phần để
mài được đặt trên một bàn quay
và chạy dưới đĩa. Bàn cũng có
thể nghiêng được để tạo ra các
hình học mài đặc biệt, như là
mài rỗng trong các cạnh của
máy cưa vòng

Loại này có trục chính nằm

đứng, và mặt bên của đĩa
mài tiếp xúc với phôi. Bàn có
thể chuyển động qua. Đá có
hình dạng khác nhau tăng
tính linh hoạt cho máy mài
Trục chính thẳng đứng

bàn chuyển động tịnh tiến qua lại
Trục chính thẳng đứng, bàn chuyển động quay

 Mài tròn ngoài
Cấu tạo Máy mài

tròn ngoài


 Khi mài tròn ngoài chi tiết dài có các chuyển động
chạy dao sau:
+ Chạy dao dọc khứ hồi T, do bàn máy mang phôi thực
hiện (m/ph hay mm/htk) để mài hết chiều dài.
+ Chạy dao vòng T2 (m/ph) dể mài hết chu vi tiết diện
ngang.
+ Chạy dao hướng kính của đá mài Tj (mm/htk).

 Khi mài tròn ngoài chi tiết ngắn bằng bánh mài rộng
bản
Ngoài chuyển động chính Q còn có các chuyên động
chạy dao sau:
+ Chạy dao vòng T2 (m/ph) để mài hết chu vi tiết diện
ngang.
+ Chạy dao hướng kính của đá mài T, (mnVhtk) để mài
hết lượng dư gia công.
+ Chuyển động chấn động dọc khứ hồi T, do đá mài
thực hiện (m/ph hay mm/htk).
Quá trình chuyển động của máy mài tròn ngoài CNC

Mài tròn trong: Mài những chi tiết đối xứng có đường kính nhỏ hơn 800
mm. Ngoài chuyển động chính quay tròn của đá mài Q (vòng/phút) còn có
các chuyển động chạy dao:
+ Chạy dao dọc khứ hồi T do bàn máy mang phôi thực
hiện (m/ph hay mm/htk) để mài hết chiều dài.
+ Chạy dao vòng T2 (m/ph) để mài hết chu vi tiết diện
ngang.
+ Chạy dao hướng kính của đá mài Tj (mm/htk) để mài
hết lượng dư

 Mài định hình

- Mài có thể gia công được các bề mặt định hình có đường sinh thẳng, ví
dụ: các mặt định hình có tiết diện không thay đổi theo phương tiến dao dọc
trên máy mài phẳng, các bề mặt định hình tròn xoay ngoài và trong.
- Mài định hình được thực hiện bằng cách sửa đá có hình dạng và kích
thước theo âm bản của chi tiết. Khi mài rãnh định hình trên máy mài phẳng
đầu đá chỉ thực hiện tiến dao thẳng đứng Sd sau mỗi hành trình kép để cắt
hết chiều sâu rãnh. Khi mài các mặt định hình tròn xoay ngoài hoặc trong
đầu đá chỉ thực hiện tiến dao ngang Sng

Hình a: Mài định hình nghiêng Hình b: Mài định hình CNC



TÓM TẮT
- Tìm hiểu máy mài, cách tháo lắp máy mài
- Các phương pháp mài

Chương 6: Qui trình công nghệ gia công

các chi tiết điển hình
6.1. Chi tiết dạng trục
MỤC TIÊU
Sau khi học xong nội dung bài học này, sinh viên cần
nắm được các kiến thức cơ bản sau:
- Nhận biết chi tiết dạng trục
- Hiểu biết những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng trục
- Lập qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục

Nhắc lại trình tự các bước thiết kế qui trình công nghệ:
Khi thiết kế quy trình công nghệ thường phải
thực hiện các công việc theo thứ lự sau :
1 – Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, tìm hiểu chức
năng làm việc và phân loại chi tiết, các yêu cầu
kỹ thuật cần đạt, tính công nghệ khi chế tạo của
chi tiết.
2 – Xác định dạng sản xuất.
3 – Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

4 – Xác định thứ tự các nguyên công, các bước… , chọn sơ đồ gá đặt ở
từng nguyên công, đưa ra các phương án công nghệ khác nhau để chế tạo
chi tiết.
5 – Chọn thiết bị cho các nguyên công.
6 – Xác định lượng dư gia công (lớp kim loại cần
hớt đi) cho các nguyên công, các bước.
7 – Chọn dụng cụ gia công, dụng cụ đo.
8 – Xác định chế độ gia công cho các nguyên
công, các bước…

9 – Chọn đồ gá hoặc thiết kế đồ gá cho các nguyên công cần thiết.

10 – Xác định bậc thợ cho các nguyên công.
11 – Xác định định mức thời gian gia công và năng suất. So sánh các
phương án công nghệ chế tạo chi tiết để từ đó chọn phương án hợp lý nhất.
12 – Xác lập các tài liệu công nghệ.
13. Vẽ sơ đồ nguyên công

6.1.1. ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT DẠNG TRỤC
a. Đặc điểm:
- Là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn trong chế
tạo cơ khí
- Được dùng phổ biến trong nghành chế tạo máy, thường có các loại trục
sau: trục trơn, trục bậc, trục răng, trục rỗng, trục lệch tâm.
- Trên trục có những bề mặt phải gia công chính xác thường là 2 ngỗng trục
lắp với ổ lăn, các bề mặt lắp ghép, rãnh then, then hoa, răng

b. Phân loại:
 Trục trơn: là trục trên suốt
chiều dài L chỉ có một kích
thước đường kính. Trục trơn
được chia:
- Trục trơn ngắn L/d<4
- Trục trơn thường L/d = 4-10
- Trục trơn dài L/d>10

b. Phân loại:
 Trục rỗng: trục có lỗ rỗng dọc trục để làm giảm nhẹ khối lượng trục và để
lắp các chi tiết khác vào lỗ
Ví dụ: trục chính của máy tiện có phần lỗ côn để lắp mũi tâm khi gia công
chi tiết dạng trục

b. Phân loại:
 Trục bậc: trục trên suốt chiều dài L có các bậc có đường kính d khác
nhau. Trên trục bậc có thể có rãnh then, then hoa, ren hoặc răng

b. Phân loại:
 Trục răng: trục có bánh răng được chế tạo liền trục

b. Phân loại:
 Trục lệch tâm (trục khuỷu): trục có những cổ trục không cùng nằm trên
một đường tâm
 Trục phối hợp: là trục có các loại bề mặt khác nhau như mặt cam, ren,
then hoa,…
6.1.2. NHỮNG YÊU CẦU KỸ THUẬT
- Kích thước đường kính các cổ trục lắp ghép yêu cầu CCX 7-9, hoặc có thể
cấp 5
- Độ chính xác hình dáng hình học (côn, ôvan) các trục 0,25 – 0,5 dung sai
đường kính cổ trục
- Dung sai chiều dài mỗi bậc trục 0,05 – 0,2 mm
- Độ lệch tâm giữa các cổ trục lắp ghép không quá 0,01 – 0,03 mm
- Độ không song song đường sinh của các rãnh then, then hoa với đường
tâm trục không quá 0,01/100mm chiều dài

6.1.3. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
- Độ nhám cố trục Ra = 1,25 – 0,63, các mặt đầu Rz = 40-20, bề mặt không
lắp ghép Rz = 80-40
- Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu
- Cần đảm bảo độ cứng vững của trục khi gia công
- Trong trường hợp có thể nên thay kết cấu trục bậc bằng trục trơn

6.1.4. VẬT LIỆU VÀ PHÔI DÙNG ĐỂ CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC
a. Vật liệu: Gồm các loại:
- Thép các bon: Thép 35, 40, 45.
- Thép hợp kim: Thép 40x, 40T, 50T
- Gang có độ bền cao: chống mài mòn rất tốt
b. Phôi: Việc chọn phôi của trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản
lượng của trục đó
- Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ: thường dùng phôi thanh, phôi rèn tự
do, rèn trong khuôn đơn giản
- Trong sản xuất lớn hàng khối: thường sử dụng phôi dập nóng hoặc rèn
khuôn trên máy dập hoặc máy rèn ngang cũng có thể sử dụng phôi đúc
6.1.5. QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC
a. Chuẩn định vị:
 Chuẩn tinh:
Đối với trục đặc thường sử dụng chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm
Khống chế 3 Khống chế 2

bậc tự do bậc tự do

 Chuẩn tinh:
Đối với trục rỗng thường dùng mặt lỗ làm chuẩn tinh thống nhất cho cả quá
trình gia công
Trục rỗng sử dụng 2 mũi tâm khía nhám

- Ngoài hai lỗ tâm khi gia công các bề mặt khác của trục như: then, các bề
mặt lệch tâm… người ta có thể sử dụng chuẩn tinh là hai bề mặt ngõng trục
 Chuẩn thô:
- Việc chọn chuẩn thô đối với chi tiết trục phụ thuộc rất nhiều vào sản
lượng.
- Nếu sản lượng ít người ta thường sử dụng một đầu làm chuẩn thô chi tiết
được cặp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Sau đó tiến hành khỏa mặt
đầu, khoan tâm. Dùng lỗ tâm đã khoan để chống tâm.

b. Trình tự gia công các bề mặt
 Gia công chuẩn bị: cắt phôi, khỏa mặt đầu, khoan tâm
 Gia công trước nhiệt luyện: gia công các đoạn trục có đường kính lớn
trước, đoạn có đường kính nhỏ sau để đảm bảo cứng vững bao gồm:
- Tiện thô và bán tinh các mặt trụ
- Tiện tinh (với trục rỗng cần gia công lỗ mới tiện tinh mặt ngoài)
- Mài thô cổ trục để đỡ chi tiết khi phay
- Nắn thẳng trục có chiều dài L/D>10 và D<100mm
- Gia công mặt định hình: răng, rãnh then, then hoa,…
- Gia công các mặt còn lại (mặt không quan trọng, ren,…)
Nhiệt luyện
Nắn thẳng sau nhiệt luyện
Gia công sau nhiệt luyện:
- Mài thô, tinh các cổ trục
- Mài thô, tinh các mặt định hình (nếu có)
- Đánh bóng

c. Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
 Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm

Khoan tâm trên máy tiện

 Tiện thô và tinh các trục bậc: có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng,
máy tiện có bàn dao chép hình thủy lực, máy tiện nhiều dao (tùy theo loại
hình sản xuất)

 Mài thô và tinh các cổ trục:

Có thể thực hiện trên máy mài tròn ngoài hoặc máy mài vô tâm
Máy mài tròn ngoài Máy mài vô tâm

 Gia công các mặt định hình:
- Gia công ren theo chiều trục: tiện ren, cán ren, phay ren,…
- Gia công rãnh trên trục: bao hình hoặc định hình
- Gia công rãnh then và then hoa: phay ngón , phay đĩa
- Gia công các phần lệch tâm: phay, tiện
Gia công ren Gia công răng Gia công then hoa Gia công lệch tâm

 Gia công các lỗ chính xác dọc trục:

- Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, doa, tiện,…

 Gia công các lỗ vuông góc trên:

Có thể gia công trên máy tiện hoặc khoan, định vị dùng khối V

 Gia công tinh lần cuối:

Tùy theo yêu cầu làm việc của chi tiết để lựa chọn phương pháp gia công
tinh:
- Mài tinh (độ chính xác thông thường)
- Đánh bóng
- Mài khôn, hoặc mài siêu tinh

 Kiểm tra:
- Kiểm tra độ chính xác đường kính, chiều dài bậc trục,..then, then hoa, độ
nhám. Sử dụng: thước cặp, calip, mẫu so sánh độ nhám,…
Thước panme Calip đo trong Mẫu đo độ nhám

 Kiểm tra:
- Kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ vuông góc mặt đầu và đường
tâm lỗ ( đồng hồ so, thước góc,..)
Đo độ đồng tâm Đo độ vuông góc

VÍ DỤ: LẬP QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC VÍT
Bản vẽ chi tiết + Bản vẽ lồng phôi

Trục vít
Bản vẽ chi tiết Bản vẽ lồng phôi

1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .
Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế
tạo máy.
Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển động
quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.
Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài
và bề mặt răng trục vít.
Vật liệu làm bằng thép 40X

2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .
- Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường
- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía
- Trong trường hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết
cấu
- Kết cấu của trục không đối xứng
- Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ độ cứng vững
- Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trước khi mài
- Khi gia công trục, phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm N=1000(ct/năm)
Xác định thể tích chi tiết: Vchi tiết
Trọng lượng của chi tiết: Q=V. 
Từ bảng 2-13 TKĐACNCTM----> Dạng sản xuất là hàng loạt vừa

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản
lượng của loại trục
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự
do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .
Đối với chi tiết trục vít ta chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi
này đảm bảo được những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia
công ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt,…..

5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục
- Lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực
hiện là dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống
tâm ở đầu còn lại
- Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách
chống tâm hai đầu, để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một
đầu
- Khi gia công các phần khác của trục như then, lỗ dùng chuẩn là mặt
ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với
các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết
6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.
- Trước khi gia công, cần: Làm phôi (phôi ở đây là phôi dập nóng trong
khuôn kín), Làm sạch, ủ
- Trình tự các nguyên công:
1. Khoả mặt đầu và khoan tâm 4.Tiện tinh 7. Tiện răng
2. Tiện thô nửa trục 5. Khoan lỗ 8. Mài
3-Tiện thô nửa trục còn lại 6. Phay rãnh then 9. Kiểm tra

7. Lượng dư gia công
a. Lượng dư của phôi dập nóng
- Đối với kích thước l=321mm và các kích thước đường kính ta chọn
lượng dư cho phôi như sau
+ Lượng dư theo chiều dài là a=2mm
+ Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

b .Lượng dư cho từng nguyên công
1. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu: Khi gia công mặt đầu, lấy
lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=2mm
2. Đối với 25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện tinh, chọn lượng dư về một phía là a = 0,5mm
+Khi tiện thô, lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm
3. Đối với 28, chọn lượng dư cho NC tiện thô về một phía là a=2,5mm
4. Đối với 40 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0,3mm
+Khi tiện thô, lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=2,5mm
5. Đối với 35, chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh lấy lượng dư a=2,5mm
6. Đối với 52, chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài, lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh, lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh, lấy lượng dư a=2,5mm
7. Lượng dư cho gia công răng
+Khi mài răng, chọn lượng dư a=0,25mm
8. Tính chế độ cắt:

Tính của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi
tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ
9. Tính thời gian cơ bản: cho tất cả các nguyên công:
10. Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định của
giáo viên hướng dẫn (Sinh viên được cung cấp bản vẽ đồ gá, do chưa được
học module Đồ gá)

TÓM TẮT
Hiểu được trình tự các bước để lập QTCN chế tạo chi tiết trục

ĐỒ ÁN
Chương 6: Qui trình công nghệ gia
công các chi tiết điển hình
6.2. Chi tiết dạng bạc
MỤC TIÊU
- Nhận biết chi tiết dạng bạc
- Hiểu biết những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng bạc
- Lập qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng bạc

6.1.1. ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT DẠNG BẠC
a. Đặc điểm: Chi tiết dạng trụ rỗng, mỏng, có tác dụng làm tăng tuổi thọ
các chi tiết chuyển đông quay hoặc tịnh tiến

6.1.1. ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT DẠNG BẠC
b. Phân loại:
 Loại trơn
 Loại có gờ hoặc bích
 Loại có xẻ rãnh
 Bạc mỏng có xẻ rãnh
 Bạc có lỗ hình côn
Bạc trơn Bạc có vai Bạc xẻ rãnh Bạc mặt trong côn
 Độ chính xác bề mặt ngoài có thể đạt cấp 7- 10
 Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 7, cấp 10 hoặc cấp 5 (yêu cầu độ chính
xác cao)
 Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thường đạt > 0,15mm
 Đoọ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0,1 – 0,2
mm/ 100mm bán kính
 Độ nhám bề mặt
• Với mặt ngoài Ra = 2,5
• Mặt lỗ Ra = 2,5 – 0,63, tùy theo yêu cầu, cũng có thể Ra = 0,32
• Mặt đầu Ra = 40 – 10, có khi cần Ra = 2,5 – 1,25
• Chi tiết bạc khi thiết kế cần chú ý đến đặc trưng tỷ số kích thước giữa
đường kính và chiều dài L/D = 0,5 – 3,5
• Tùy theo yêu cầu làm việc, bạc cần đơn giản , dễ gia công
• Chiều dày bạc không quá mỏng sẽ gây khó khăn cho việc kẹp chặt khi
gia công

6.1.4. VẬT LIỆU VÀ PHÔI DÙNG ĐỂ CHẾ TẠO CHI TIẾT BẠC
a. Vật liệu:
Có thể sử dụng vật liệu như: thép, đồng, gang, chất dẻo hoặc gốm
b. Phôi:
• Bạc có đường kính D<20, có thể dung phôi thanh định hình, thép thanh
cán nóng, phôi đúc (đồng, gang)
• Bạc có đường kính D>20, phôi ống hoặc phôi có lỗ đúc sẵn
• Bạc có thành mỏng dung đồng thau hoặc đồng đỏ
• Bạc có yêu cầu làm việc lâu dài dung hợp kim xốp, thấm dầu để tăng khả
năng bôi trơn khi làm việc
• Bạc rất nhỏ, nhẹ có thể làm bằng chất dẻo, gốm (thiêu kết)

6.1.5. QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT BẠC
a. Chuẩn định vị:
Chọn chuẩn định vị có thể mặt trụ ngoài, trụ trong tùy theo phương pháp gia
công

b. Trình tự gia công:

 Gia công cắt mặt chính (mặt ngoài, mặt trong, mặt đầu)
 Khoan các lỗ phụ
 Gia công các mặt định hình
 Nhiệt luyện
 Gia công tinh các lỗ, mặt ngoài
 Đánh bóng các bề mặt có yêu cầu độ bóng cao
 Kiểm tra

 1.Gia công các bề mặt chính:

Tùy theo dạng phôi và qui mô sản xuất để quyết định máy và phương pháp
gia công
- Dạng phôi thanh: Sử dụng máy tiện vạn năng (sản lượng ít), máy tự động
rơvonve (sản lượng cao), với trình tự: tiện mặt đầu, khoan lỗ, tiện mặt
ngoài, doa thô, cắt đứt
- Dạng phoi đúc hoặc rèn từng chiếc: trên máy tiện cụt, đứng (chi tiết lớn,
sản lượng ít), máy nhiều trục, nhiều dao (sản lượng lớn)
- Dạng phôi ống: giống phôi thanh, không có nguyên công khoan lỗ

Chi tiết

 2. Gia công các lỗ phụ:
Các lỗ tra dầu, lỗ ren thì dùng mặt ngoài hoặc mặt trong kết hợp với mặt
đầu để định vị (sử dụng máy khoan đứng, máy khoan có đầu rovonve)

 3. Gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài
Gia công các rãnh then, rãnh đầu
- Rãnh then:
+ Rãnh trong: gia công trên máy xọc (số lương ít), máy chuốt (số lượng lớn)
+ Rãnh ngoài: gia công trên máy phay nhón, phay đĩa (như chi tiết trục)
- Rãnh đầu: Theo phương pháp tiện chép hình hoặc phay chép hình (rãnh
trên mặt ngoài bạc)

 4. Gia công tinh sau nhiệt luyện
- Chủ yếu gia công lại các bề mặt chính ngoài, trong
- Với mặt ngoài sử dụng phương pháp mài
- Với mặt trong sử dụng phương pháp doa

TÓM TẮT
Hiểu được trình tự các bước để lập QTCN chế tạo chi tiết trục

6.3. Chi tiết dạng càng
MỤC TIÊU
Sau khi học xong nội dung bài học này, sinh viên cần nắm
- Nhận biết chi tiết dạng càng
- Hiểu biết những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng càng
- Lập qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng

6.1.1. ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT DẠNG CÀNG
- Càng là chi tiết có dạng dẹt mà trên đó có một số lỗ cơ bản cần phải gia
công đạt độ chính xác cao cả về kích thước, hình dáng hình học, vị trí
tương quan và nhám bề mặt.
- Trên càng còn phải gia công các mặt phẳng, các lỗ kẹp chặt.

- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi
tiết này thành chyển động quay của chi tiết khác hoặc dùng để gạt bánh
răng khi cần thay đổi tỷ số truyền động.

- Chi tiết dạng càng điển hình là
tay biên của động cơ đốt trong.
- Khi làm việc nó thực hiện
chuyển động song phẳng để biến
chuyển động tịnh tiến của piston
thành chuyển động quay của trục
khuỷu.
- Độ chính xác bản thân các lỗ:
• Độ chính xác về kích thước lỗ,
• Độ chính xác về hình dáng hình học các lỗ,
• Nhám bề mặt lỗ
- Độ chính xác bản thân các mặt đầu:
• Các yếu tố về kích thước hình dáng hình học
• Độ nhám bề mặt

- Độ chính xác vị trí tương quan:
• Độ song song đường tâm các lỗ cơ bản
• Khoảng cách tâm giữa các lỗ cơ bản, ảnh hưởng đến công suất động cơ
• Độ vuông góc đường tâm lỗ với mặt đầu
• Độ song song giưã các mặt đầu với nhau
- Có một số càng cần được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC

Khi thiết kế càng nên chú ý tới các kết cấu của nó như:
- Độ cứng vững của càng
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng
cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất
- Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối với
những càng có các lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho
việc gia công các lỗ đó
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết đồng thời
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất
6.1.4. VẬT LIỆU VÀ PHÔI DÙNG ĐỂ CHẾ TẠO CHI TIẾT CÀNG
a. Vật liệu:
- Thép các bon như: thép 20, 40, 45 hoặc các loại thép hợp kim có độ bền
cao như: 18XHMA; 18X2H4BA…
- Gang: gang xám, gang dẻo
- Đôi khi được chế tạo từ hợp kim mầu
Việc chọn vật liệu chế tạo càng phụ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể. Đặc
biệt là phụ thuộc vào tải trọng tác dụng.
b. Phôi:
Thường dùng các loại phôi đúc, rèn hoặc dập. Việc chọn loại phôi nào là tùy
thuộc vào loại hình sản xuất
6.1.5. QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT CÀNG
a. Chuẩn định vị
 Chuẩn tinh: Chuẩn tinh khi gia công chi tiết dạng càng thường sử dụng
các phương án sau:
+ Một mặt phẳng kết hợp hai lỗ cơ bản: Trong đó mặt phẳng khống chế 3
bậc tự do, một lỗ khống chế bằng chốt trụ ngắn hai bậc, một lỗ còn lại
khống chế bằng chốt trám một bậc.
Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, không gian gia công rộng. Nên có thể gia công
được nhiều bề mặt càng.
Nhược điểm: Có độ cứng vững không cao

+ Hệ 3 mặt phẳng vuông góc: Trong đó mặt đầu khống chế ba bậc, các
chuẩn tinh phụ khống chế 3 bậc còn lại.
Ưu điểm:
- Đồ gá đơn giản, độ cứng vững cao,
- Có thể sử dụng ở nhiều nguyên công
Nhược điểm: Phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ

 Chuẩn thô: Chuẩn thô để gia công các mặt đầu
+ Để đảm bảo tính đối xứng cao của càng tốt nhất nên sử dụng chuẩn thô
là phần không gia công trên tay biên. Khi đó người ta thường sử dụng các
loại đồ gá tự đinh tâm và tiến hành gia công đồng thời hai mặt đầu trên các
máy nhiều trục.
+ Người ta cũng có thể sử dụng một mặt phẳng và vành ngoài của thân
biên làm chuẩn thô. Khi đó dễ nhận được thành lỗ đều đặn hơn. Việc định vị
vào vành ngoài của tay biên có thể sử dụng khối V hoặc chụp định tâm

 Chuẩn thô:
- Chuẩn thô để gia công lỗ cơ bản thứ nhất: gồm một mặt đầu đã gia công
và vành ngoài của lỗ đó.
- Chuẩn thô để gia công lỗ cơ bản thứ hai: gồm một mặt đầu khống chế 3
bậc, lỗ thứ nhất đã gia công khống chế 2 bậc và vành ngoài của lỗ thứ hai
không gia công một bậc
Ưu điểm: Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu với tâm lỗ, đảm bảo khoảng
cách tâm giữa hai lỗ và độ song song đường tâm của hai lỗ đó
Đảm bảo chiều dầy thành lỗ thứ hai đều đặn

b. Thứ tự các nguyên công:
- Gia công thô và tinh các mặt đầu
- Gia công các chuẩn tinh phụ nếu cần thiết
- Gia công thô, tinh các lỗ cơ bản
- Gia công các lỗ phụ
- Cân bằng trọng lượng nếu cần thiết
- Tổng kiểm tra

c. Biện pháp thực hiện các nguyên công

 Gia công mặt đầu:
- Trong sản xuất loạt nhỏ có thể gia công trên máy bào, máy phay người ta
cũng có thể tiện trên máy tiện. Khi đó chi tiết thường được gá trên mâm cặp
4 chấu cách này cho năng suất thấp
- Trong sản xuất loạt lớn hàng khối việc chọn phương pháp gia công phụ
thuộc nhiều vào lượng dư gia công.
+ Nếu lượng dư nhỏ có thể gia công bằng mài phẳng
+ Nếu lượng dư lớn thường dùng phương pháp phay

Ngoài ra còn gia công mặt đầu bằng phương pháp chuốt.
- Mặt đầu của càng thường có độ chính xác cao nên thường phải mài.
- Nếu các mặt đầu của càng nằm trên cùng một mặt phẳng thì tiến hành
mài trên các máy mài thông thường cả 2 đầu.
- Nếu 2 đầu không cùng nằm trên một mặt phẳng thì tiến hành mài từng
đầu hoặc có thể mài đồng thời trên các máy chuyên dùng. Tuy nhiên cần
tăng cứng vững cho chi tiết.

 Gia công các lỗ cơ bản
- Gia công lỗ nhỏ: Tùy theo điều kiện và sản lượng sản xuất mà có các biện
pháp gia công khác nhau như: khoan,khoét, doa, chuốt, tiện
+ Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ có thể gia công trên máy khoan hoặc
máy tiện. Việc gá đặt khi đó chủ yếu là rà gá
+ Trong sản xuất lớn hàng khối thường tiến hành khoét rồi chuốt trên máy
chuốt. Đối với một số loại tay biên lỗ đầu nhỏ thường đóng bạc nên sau khi
tiện tinh hoặc doa lỗ người ta tiến hành đóng bạc rồi tiện tinh lại

- Gia công lỗ to:
+ Nếu lỗ liền thì gia công tương tự như lỗ nhỏ.
+ Nếu lỗ không liền:
Phôi liền: sau khi cắt rời phôi người ta tiến hành mài hoặc chuốt mặt tiếp
xúc gia công các lỗ định vị và kẹp chặt rồi lắp với thân
Phôi rời: Sau khi gia công xong mặt tiếp xúc và lỗ kẹp chặt người ta lắp với
thân. Sau khi lắp với thân thì tiến hành khoan, khoét, doa lỗ đầu to

- Phương án gia công đảm bảo khoảng cách tâm giữa hai lỗ
+ Phương án 1: Gia công xong một lỗ sau đó dùng lỗ đó làm chuẩn để gia
công lỗ tiếp theo
+ Phương án 2: Gia công cả hai lỗ trên một lần gá, dùng bạc dẫn hướng
+ Phương án 3: Gia công đồng thời các lỗ trên máy tổ hợp nhiều trục chính

6.3. CHI TIẾT DẠNG CÀNG
* Gia công các lỗ phụ:

- Gia công rãnh then
- Gia công lỗ kẹp chặt

VÍ DỤ: LẬP QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG TAY BIÊN
Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi chi tiết Tay biên

1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế: ”Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay
biên” với sản lượng 9000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một
loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với
nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của
chi tiết này (thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi
tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại.

Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ
số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể
ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong 2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có lắp
bạc thay).
- Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải // với nhau và cùng ┴ với mặt đầu
tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A =
1650,1, độ không // của hai tâm lỗ là 0,08 mm/l = 25 mm (0,08/25), độ không
┴ của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,08 mm/l = 25 mm (0,08/25). Hai lỗ thường
có lắp bạc lót có thể tháo lắp được.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển
hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với tay biên, với kích thước không lớn lắm, phôi nên chọn là phôi dập.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của
chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng
một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.

3.Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
ꞵ: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng
của chi tiết.
Ta có:V = V1+V2+V3
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.
Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
→ Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn

4. Phưong pháp chọn phôi:
Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng
phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường
hợp trọng lượng của chi tiết ( biên liền) khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn
phôi là cán định hình.

5.Lập thứ tự các nguyên công, các bước
• Vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị
• Kẹp chặt,
• Chọn máy,
• Chọn dao,
• Vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết
Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt, sinh viên được cung cấp bản vẽ, do chưa được
học môn đồ gá sau đó

Lập sơ bộ các nguyên công:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu đạt kích thước 290,1
Nguyên công 2: Phay mặt đầu đạt kích thước 250,1
Nguyên công 3: Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kt 300,037 và vát mép lỗ,
Nguyên công 4: Gia công lỗ to tay biên đạt kt 500,037 và vát mép lỗ

Lập sơ bộ các nguyên công:
Nguyên công 5: Gia công vấu đầu nhỏ tay biên
Nguyên công 6: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ
Nguyên công 7: Gia công vấu đầu to tay biên
Nguyên công 8: Gia công lỗ dầu đầu to
Nguyên công 9: Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên

6. Thiết kế các nguyên công cụ thể

7. Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác
của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ
8. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công
khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ
9. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:

TÓM TẮT
Hiểu được trình tự các bước để lập QTCN chế tạo chi tiết càng

6.4. Chi tiết dạng hộp
MỤC TIÊU
- Nhận biết chi tiết dạng hộp
- Hiểu biết những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng hộp
- Lập qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp

6.1.1. ĐẶC ĐIỂM CHI TIẾT DẠNG HỘP

6.1.1. ĐẶC ĐIỂM CHI TIẾT DẠNG HỘP
- Hộp là những chi tiết có dạng hình khối rỗng, trên nó có nhiều thành vách,
gân gờ.
- Hộp thường làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp khác lên
nó.
- Trên hộp có nhiều bề mặt không gia công và có nhiều bề mặt phải gia
công với mức độ chính xác khác nhau, đặc biệt trên hộp thường có những
lỗ phải gia công chính xác.
- Tuỳ theo công dụng mà lỗ trên hộp chia ra: + Lỗ chính: Là lỗ yêu cầu gia
công chính xác để lắp ghép + Lỗ phụ: Là lỗ không yêu cầu gia công chính
xác.
Khi gia công chi tiết dạng hộp thường có những yêu cầu kỹ thuật cơ bản
sau sau:
 Độ chính xác của bản thân bề mặt, bao gồm:
+ Độ chính xác về kích thước
+ Độ chính xác về hình dáng hình học: độ phẳng, độ song song, độ côn, độ
ôvan,...

 Độ nhám bề mặt Độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt, bao
gồm:
+ Độ song song đường tâm các lỗ chính
+ Độ vuông góc đường tâm các lỗ chính
+ Độ đồng tâm giữa các lỗ chính
+ Khoảng cách tâm các lỗ
+ Độ vuông góc đường tâm với mặt đầu
+ Độ giao nhau đường tâm các lỗ chính

 Đủ độ cứng vững, chịu được lực khi làm việc và khi gia công cắt gọt với
năng suất cao
 Bề mặt chuẩn đủ rộng để thuận tiện cho gá đặt và gia công
 Bề mặt gia công thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao và gia công vớ
nhiều dao đạt năng suất cao
 Các lỗ phải có kết cấu đơn giản, kích thước tăng từ trong ra ngoài và
không đứt quãng, dạng rãnh hay định hình
 Các lỗ nên vuông góc với bề mặt vách để tránh lệch dao khi gia công
 Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn

6.1.4. VẬT LIỆU VÀ PHÔI DÙNG ĐỂ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP
a. Vật liệu:
Để chế tạo chi tiết dạng hộp thường là gang xám, thép đúc, hợp kim mầu,
thép tấm hàn
b. Phôi: Tùy theo vật liệu và hình dáng kết cấu của hộp mà người ta có thể
chọn một trong các loại phôi sau
 Phôi đúc: được sử dụng phổ biến dùng cho cả gang, thép đúc, hợp kim
nhôm

6.1.4. VẬT LIỆU VÀ PHÔI DÙNG ĐỂ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP
Phôi đúc trong khuôn cát: làm trong mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay( chính xác
thấp) -> sx đơn chiếc. Làm trong mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy( chính
xác cao) -> sx hàng khối
Phôi đúc trong khuôn kim loại: làm trong hợp kim mầu, chi tiết nhỏ
Phôi dập từ thép tấm: dùng trong sản xuất hàng loạt, hang khối, chi tiết có
hình thù không phức tạp
Phôi hàn: Được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thường dùng trong sản xuất
đơn chiếc loạt nhỏ, gồm hai kiểu hàn: Kiểu hàn thô, kiểu hàn tinh
Phôi dập: chỉ sử dụng với các hộp có hình thù đơn giản

6.1.5. QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP
a. Chuẩn định vị
 Chuẩn tinh:
 Phương án 1: Chuẩn tinh là mp kết hợp với 2 lỗ vuông góc với mp đó.
- Ưu điểm:
+ Kết cấu đồ gá đơn giản
+ Đây là hệ chuẩn tinh thống nhất.
- Nhược điểm:
+ Sai số góc xoay gây một số sai số về vị trí tương quan.
+ Trong quá trình định vị chốt nhanh bị mòn. Việc định vị khó khăn nhất là
với các hộp lớn.
+ Thường phải gia công thêm chuẩn tinh phụ.

Mặt phẳng kết hợp với 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.
+ Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do,

+ Một lỗ định vị bằng chốt trụ ngắn
khống chế hai bậc,
+ Lỗ còn lại được định vị bằng chốt
trám, khống chế một bậc còn lại
Người ta thường chọn hai lỗ có khoảng cách xa nhau nhất

 Phương án 2: Chuẩn tinh là hệ 3 mặt phẳng vuông góc.
- Ưu điểm:
+ Hệ 3 mặt phẳng vuông góc nếu được gia công đạt độ chính xác cao về vị
trí tương quan thì sẽ cho độ chính xác cao hơn phương án trên.
+ Không gian gia công rộng nên hệ chuẩn này cũng là hệ chuẩn tinh thống
nhất.
+ Có độ cứng vững cao.

- Nhược điểm:
+ Đồ gá cồng kềnh phức tạp
+ Trong nhiều trường hợp phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ
* Ngoài ra có thể có các phương án chọn chuẩn kết hợp 2 sơ đồ định vị trên
hoặc lợi dụng các kết cấu sẵn có trên chi tiết.

Sử dụng 3 mặt phẳng vuông góc với nhau trên chi tiết:
+ Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do,
+ Mặt cạnh khống chế hai bậc tự do,
+ Mặt còn lại khống chế một bậc tự do.

 Chuẩn thô
- Xét ví dụ về chọn chuẩn thô
- Các phương án chọn chuẩn thô:
+ Chuẩn thô là mặt thô của lỗ chính.
+ Chuẩn thô là mặt không gia công phía trong hộp .
+ Chuẩn thô là mặt ngoài không gia công.
+ Lợi dụng các kết cấu có sẵn trên chi tiết làm chuẩn thô.

b. Trình tự gia công: Khi gia công các bề mặt chủ yếu của hộp thường
tuân theo trình tự sau:
 Gia công chuẩn tinh
 Gia công thô các mặt phẳng chính
 Gia công thô các lỗ chính
 Gia công tinh các mặt phẳng chính
 Gia công tinh các lỗ chính
 Kiểm tra trung gian
 Gia công các lỗ phụ
 Tổng kiểm tra
c. Biện pháp thực hiện các nguyên công chính
 Gia công mặt chuẩn:
- Trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ: thường gia công trên máy phay, máy
bào với các chi tiết lớn hoặc nhỏ có mặt chuẩn vuông hoặc gần tròn thì có
thể gia công trên các loại máy tiện như: máy tiện đứng, máy tiện vạn năng
thông thường
- Trong sản xuất loạt lớn hàng khối: có thể gia công trên máy phay vạn
năng có đồ gá chuyên dùng, với các chi tiết lớn thường gia công trên các
máy phay giường, với các mặt phẳng định vị có diện tích nhỏ có thể gia
công bằng phương pháp chuốt. Nếu hệ chuẩn tinh là 3 mặt phẳng vuông
góc thì tốt nhất nên gia công cả 3 mặt phẳng đó trong một lần gá đặt.
 Gia công các lỗ chuẩn:
- Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ: có thể gia cong trên máy khoan đứng,
khoan cần có sử dụng bạc dẫn hướng; cần lưu ý các lỗ này phải có đường
tâm vuông góc với mặt phẳng chuẩn. Vì vậy khi gia công lỗ nên lấy mặt
phẳng làm chuẩn. Để đảm bảo độ chính xác của các lỗ người ta thường
phải gia công qua các bước: khoan, khoét, doa.
- Trong sản xuất lớn hàng khối: thường tiến hành khoan, khoét, doa trên
máy khoan đứng, khoan cần có nhiều trục chính để khoan đồng thời nhiều
lỗ.

 Gia công các lỗ chính:

Với chi tiết hộp việc gia công các lỗ chiếm tỷ lệ thời gian khá lớn. Vì vậy
việc chọn biện pháp gia công lỗ hợp lý sẽ đảm bảo năng suất cũng như
chất lượng của hộp. Có nhiều biện pháp gia công các lỗ chính. Tuy nhiên
việc chọn biện pháp nào còn tùy thuộc vào loại hình sản xuất và điều kiện
cụ thể của nơi sản xuất. Khi gia công các lỗ trên hộp thành lập hai trường
hợp:
 Gia công các lỗ bố trí nằm trên cùng một mặt phẳng
 Gia công các lỗ đồng trục

 Gia công các lỗ bố trí trên một mặt phẳng

- Phương pháp gia công theo dấu
- Phương pháp gia công theo bạc chuẩn
- Phương pháp toạ độ:
+ Dùng thước số
+ Dùng căn mẫu
+ Dịch chỉnh theo du xích bàn máy
- Phương pháp gia công theo bạc dẫn hướng

 Gia công các lỗ đồng trục
- Gia công đồng thời các lỗ
- Gia công xong một lỗ, dùng lỗ đó dẫn hướng để gia công lỗ tiếp theo
- Gia công xong lỗ ở một vách, sử dụng bàn quay hoặc đồ gá quay, phân độ
chi tiết 180 độ để gia công lỗ đối diện
- Dùng lỗ đã gia công làm chuẩn để gia công lỗ đối diện

 Gia công các lỗ phụ
- Các lỗ phụ trên chi tiết dạng hộp chủ yếu là các lỗ dùng để kẹp chặt.
Không yêu cầu về độ chính xác kích thước và vị trí tương quan. Số lượng lỗ
thường lớn, vì vậy cần sử dụng biện pháp nhằm tăng năng suất gia công.
- Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ: các lỗ phụ thường được GC trên các
máy khoan đứng, khoan cần, vị trí các lỗ thường xác định bằng cách lấy
dấu. Khi cần đạt độ chính xác cao hơn có thể sử dụng bạc dẫn hướng. Với
hộp có kích thước lớn có thể dùng máy khoan di động.
- Trong sản xuất loạt lớn, hàng khối: các lỗ được GC trên máy tổ hợp, máy
khoan nhiều trục hoặc dùng đầu khoan nhiều trục để gia công đồng thời các
lỗ.

Gia công mặt ngoài của hộp: Việc gia công các mặt phẳng ngoài của
hộp có thể sử dụng các phương pháp tiện, phay, bào, chuốt, mài
- Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ: thường thực hiện trên máy bào hoặc
máy phay.
- Trong sản xuất loạt lớn hàng khối: thương thực hiện trên máy phay với
các chi tiết hộp lớn thường phay trên máy phay giường. Với các chi tiết nhỏ
có thể sử dụng phương pháp chuốt mặt phẳng.
Để nâng cao năng suất thường sử dụng đồ gá quay khi phay hoặc bàn máy
hình tang trống để phay đồng thời hai mặt phẳng song song

 Kiểm tra hộp
- Với chi tiết hộp cần kiểm tra các yếu tố sau đây:
+ Kiểm tra độ phẳng và độ thẳng của các mặt phẳng.
+ Kiểm tra kích thước, hình dáng hình học của các lỗ chính
+ Kiểm tra độ chính xác vị trí tương quan giữa các lỗ: độ song song đường
tâm các lỗ, lỗ đồng tâm giữa các lỗ đồng tâm( đồng trục), độ vuông góc
đường tâm lỗ với mặt đầu, độ vuông góc đường tâm các lỗ với nhau

VÍ DỤ:LẬP QTCN CHẾ TẠO CHI TIẾT CHÊM
Bản vẽ chi tiết + Bản vẽ lồng phôi (double click to file autocad)


1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
- Chêm là chi tiết cơ bản của cơ cấu kẹp ,có hai mặt phẳng làm việc
chính không song song với nhau trong đó một bề mặt tạo với phương nằm
ngang một góc:  (góc nghiêng của chêm)
- Chi tiết chêm là cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp bằng bulông ,đai ốc hoặc từ
các nguồn sinh lực khí nén để tác dụng tăng lực,hoặc kết hợp với một số cơ
cấu khác.
- Cơ cấu kẹp bằng chêm thường được sử dụng trong các cơ cấu đồ
gá…

Điều kiện làm việc của chi tiết :
+ Chịu được lực kẹp lớn.
+ Chêm có hai bề mặt làm việc không song song với nhau, mặt làm việc
của nó tạo ra lực kẹp
+ Trong quá trình làm việc,dưới tác dụng của ngoại lực,chêm không bị
tụt ra nhờ lực ma sát ở hai mặt làm việc của nó.
+ Mặt vát của chêm tạo với phương nằm ngang môt góc: =100 ( Góc
nghiêng của chêm.)
+ Lỗ có gia công ren dùng để tăng giảm lực kẹp,lỗ ren :M12

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Chêm thì đây là chi tiết dạng hộp nên kết cấu của nó tương đối đơn giản.
Cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau:
+ Lỗ ren dùng để tăng giảm lực nên cần đảm bảo độ vuông góc
+ Độ không // và ┴ giữa mặt trên và mặt đáy và giữa hai mặt bên 
0,01mm/100mm chiều dài.
+ Độ song song giữa 2 mặt đầu 0,02/100mm chiều dài
+ Từ điều kiện làm việc, độ nhẵn bóng bề mặt ngoài của chêm : Rz20
+ Độ nhẵn của 2 mặt đầu : Rz40
+ Làm cùn các cạnh sắc.
3. Xác định dạng sản xuất:
Theo số liệu đã cho: Ta có sản lượng hàng năm : 2000 ( chiếc /năm ).
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
 
  1 .m.(1  )
100
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm, ta phải xác định trọng lượng
của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.γ (kG) (kG);
V: Thể tích của chi tiết
γ: Trọng lượng riêng của vật liệu
Theo bảng 2.6 tài liệu I trang 31 ta được dạng sản xuất: loạt vừa.
4. Xác định phương pháp chế tạo phôi :
+ Chi phí phôi chiếm từ 20% - 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy, chọn
phương pháp chế tạo phôi, vật liệu phôi, gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp
phần nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quá trình sản xuất.
+ Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng
sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa
phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng
dư, kích thước và dung sai của phôi.

Tóm lại:
- Từ chức năng và điều kiện: dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu thép
CT45, chi tiết dạng hộp, trọng lượng chi tiết Q (yêu cầu sv tính toán cụ thể).
Ta sử dụng phôi cán.
- Do chi tiết đơn giản nên sử dụng phôi cán giảm giá thành chế tạo phôi,
giảm giá thành sản phẩm.

5. Thứ tự các nguyên công thực hiện:
Nguyên công 1: phay mặt đáy. Nguyên công 8: phay rãnh

Nguyên công 2: phay mặt trên. Nguyên công 9: phay mặt vát
Nguyên công 3: phay mặt bên thứ nhất 90×100
Nguyên công 4: phay mặt bên còn lại Nguyên công 10: vát mép 5×450
Nguyên công 5: phay mặt đầu thứ nhất Nguyên công 11: nhiệt luyện.
Nguyên công 6: phay mặt đầu còn lại Nguyên công 12: kiểm tra
Nguyên công 7: khoan,vát mép, taro M12

6. Thiết kế các nguyên công cụ thể

7. Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác
của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ
8. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công
khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ
9. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:

TÓM TẮT
Hiểu được trình tự các bước để lập QTCN chế tạo chi tiết hộp

Slide Đã G P

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Slide Đã G P

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chương 1: Những khái niệm cơ bản

1.1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ

Mục đích môn học:

Công nghệ chế tạo máy

được các kiến thức cơ bản sau:

- Các thành phần của quá trình công nghệ

và tính chất của đối tượng sản xuất.

các bộ phận của chi tiết...)

Công nghệ chế tạo máy

 QTCN bao gồm:

phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực...

Công nghệ chế tạo máy

 QTCN bao gồm:

văn kiện công nghệ đó gọi là quy trình công nghệ.

1.2.1. Nguyên công

nguyên công khác.

Công nghệ chế tạo máy

Ví dụ: Tiện trục như hình vẽ bên.

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

hai nguyên công, vì vị trí làm việc đã thay đổi.

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

với chế độ công nghệ (V, S, t) không đổi.

Một nguyên công có thể có một hoặc nhiều bước.

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

1.2.5. Đường chuyển dao

chế độ cắt và bằng cùng một dao.

Mỗi bước có thể có một hoặc nhiều đường chuyển dao.

Công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy

1.2.6. Động tác

gia công hoặc lắp ráp.

Ví dụ: Bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động ...

Động tác là đơn vị nhỏ nhất của QTCN.

cứu năng suất lao động và tự động hóa nguyên công.

1.3.1. Sản lượng

Công nghệ chế tạo máy

trong đó:  = (3÷6)%.

Công nghệ chế tạo máy

1.3.2. Các dạng sản xuất

Công nghệ chế tạo máy

b. Dạng sản xuất hàng loạt

Công nghệ chế tạo máy

c. Dạng sản xuất hàng khối

Công nghệ chế tạo máy

1.3.3. Tổ chức sản xuất

hình thức tổ chức sản xuất là:

- Sản xuất theo dây chuyền

- Không theo dây chuyền.

Công nghệ chế tạo máy

a. Sản xuất theo dây chuyền

nguyên công trên cơ sở nhịp sản xuất của dây chuyền.

hàng loạt lớn và hàng khối.

Công nghệ chế tạo máy

b. Sản xuất không theo dây chuyền

Công nghệ chế tạo máy