Chương 1:Tổng quan về đề tài nghiên cứu

1.1 Giới thiệu chung

Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách khoa, Đại học Đà Nẵng có hệ thống cơ sở vật
chất hiện đại, đáp ứng nhu cầu đào tạo và nghiên cứu khoa học. Trong đó, viện cơ khí, các
phòng thí nghiệm và xưởng thực hành có vai trò quan trọng trong việc cung cấp các thiết bị
máy móc phục vụ cho quá trình học tập và nghiên cứu của sinh viên, giảng viên.

 Các thiết bị, máy móc có tại viện công nghệ cơ khí & tự động hóa
CÔNG NGHỆ CAD/ CAM/ CNC

Hệ thống đào tạo Phòng CNC cơ bản Phòng CNC nâng Phòng thí nghiệm
CN/CNC cao nghiên cứu máy

Phòng thực hành Máy tiện 2 trục Máy tiện 3 trục Máy tiện 6 trục
mô phỏng CNC Maxxturn 65

Hệ thống máy Máy phay 3 trục Máy phay 4 trục

Concept Mill 55 Concept Mill Máy phay 5 trục
tính mô phỏng

KIỂM SOÁT CHẤT

HỆ THỐNG SX TỰLƯỢNG
ĐỘNG
 Phòng đo lường Phòng TN sản xuất
cấp 1, 2, 3 tự động ICIM

Máy chiếu biến Hệ thống sản xuất tự

dạng động

Xưởng Cơ khí là nơi có mật độ sinh viên thực tập, thí nghiệm đông và dày nhất
Máy đo Robot
trường. Nơi đây được đầu
SMART tư tất cả các loại máy cắt kim loại truyền thống như tiện, phay,
công
bào, mài, xọc… cũng như các máy điều khiển số NC như tiện, phay… phục vụ rất tốt cho
đào tạo và chuyển giao công nghệ.

Máy Máy phay đứng Máy bào ngang

khoan 6H12
Bên cạnh những máy đang còn hoạt động bình thường thì cũng có những máy đã bị
hư hỏng, không thể tham gia vào quá trình đào tạo. Nếu như mua mới thì kinh phí không
đủ để đáp ứng, do đó cần phải nghiên cứu, phục hồi lại những máy đã bị hư hỏng. Một
trong số đó, nhóm em đã chọn khôi phục “ máy mài BMT50100AHR”
 1.2 Tính cấp thiết của đề tài
Ngày nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, mà trong đó việc cơ khí hoá,
tự động hoá đóng vai trò hết sức quan trọng trong nhiều lĩnh vực. Vì vậy là một sinh viên
cơ khí chúng ta cần phải nắm bắt và vận dụng nó một cách có hiệu quả để góp phần vào sự
phát triển và nâng cao chất lượng sản xuất.
Hiện nay, các thiết bị thực hành hệ thống sản xuất tự động còn đơn giản, chỉ là những
modul đơn lẻ trong một hệ thống. Nhiều hệ thống, dây chuyền sản xuất tự động của khoa
đang không hoạt động do hư hỏng. Một trong số đó là ‘’ máy mài BMT 50100AHR”
Hệ thống thuỷ lực và khí nén có nhiều cơ cầu chấp hành, tổng hợp được các truyền
động như: truyền động cơ khí, truyền động cơ điện và truyền động khí nén. Nhưng hiện tại
máy đã không hoạt động từ năm 2005 do bộ điều khiển không
1.3Mài và đặc điểm của mài

Mài là quá trình cắt gọt của đá vào chi tiết, tạo rất nhiều phoi vụn do sự ma sát trong quá
trình cắt gọt và sự cạo miết của các hạt mài vào chi tiết gia công. Mài được dùng chủ yếu
để gia công tinh kim loại với lượng dư bề mặt nhỏ, ngoài ra mài cũng được dùng để mài
thô, làm sạch, cắt đứt.. Mài có những đặc điểm khác với các phương pháp gia công cắt gọt
khác như tiện, phay, bào, khoan...

- Mài có thể gia công được những vật liệu rất cứng mà các phương pháp khác khó hay
không thể gia công được.

- Số lượng lưỡi cắt lớn ( mỗi hạt đá mài như một lưỡi dao cắt ).

- Các hạt mài không có hình dạng giống nhau và sắp xếp không theo quy luật nào cả. Trong
quá trình cắt, các hạt mài có lưỡi cắt luôn thay đổi và hầu như chúng đều có góc trước âm
(có thể = -60º ). Do đó lực cắt hướng kính lớn và chiều sâu cắt luôn thay đổi nên việc điều
khiển quá trình mài rất khó khăn.

- Tốc độ cắt khi mài rất cao, cùng một lúc, trong một thời gian ngắn có nhiều hạt mài tham
gia cắt gọt và tạo ra nhiều phoi vụn.

- Vì phoi cắt rất mỏng, tốc độ cắt lớn, các lưỡi cắt không sắc ( do < 0) nên khi cắt thường
xảy ra hiện tượng trượt làm cho ma sát lực cắt và nhiệt tăng lên rất lớn ( nhiệt độ vùng mài
có thể lên đến 1000ºc và cao hơn).

- Do lực cắt (nhất là lực hướng kính) lớn mà lớp kim loại trên bề mặt chi tiết gia công bị
biến dạng mạnh nên sau khi mài thường xuất hiện một lớp cứng nguội vài micromet đồng
thời trên đó xuất hiện những vết nứt nhỏ .

- Đá mài có khả năng tự mài sắc một phần trong quá trình mài.

1.3 :Ý nghĩa khoa học và tính thực tiễn

Ý nghĩa khoa học
Nghiên cứu và phát triển công nghệ: Đề tài này đóng góp vào việc nghiên cứu và phát
triển công nghệ mới trong lĩnh vực máy mài. Bằng cách áp dụng các phương pháp tính toán
và mô phỏng, người nghiên cứu có thể tìm hiểu và đề xuất các cải tiến về cấu trúc, chất
liệu, và hiệu suất của máy mài. Điều này có thể dẫn đến sự phát triển của các máy mài
thông minh, tự động hóa quá trình mài, và công nghệ gia công tiên tiến hơn.
Tối ưu hóa quá trình và hiệu suất: Tính toán thiết kế và sửa chữa máy mài giúp tối ưu
hóa quá trình mài và tăng cường hiệu suất. Bằng cách phân tích và tính toán các yếu tố như
lực cắt, tốc độ quay, độ cứng của vật liệu, người nghiên cứu có thể đưa ra các thông số tối
ưu cho máy mài. Kết quả là, quá trình mài được thực hiện nhanh chóng, chính xác hơn và
tiết kiệm năng lượng, từ đó cải thiện hiệu suất và năng suất của quá trình sản xuất.
Nghiên cứu về vật liệu và hiệu suất cắt: Đề tài này cung cấp cơ hội nghiên cứu về vật
liệu cắt và hiệu suất cắt trong quá trình mài. Người nghiên cứu có thể áp dụng các phương
pháp tính toán và mô phỏng để tìm hiểu tác động của vật liệu và thông số quá trình lên hiệu
suất cắt. Điều này có thể dẫn đến việc phát triển và cải tiến các vật liệu cắt mới, đồng thời
tối ưu hóa quá trình gia công và đạt được chất lượng sản phẩm tốt hơn.
Ý nghĩa tính thực tiễn:
Cải thiện chất lượng sản phẩm: Tính toán thiết kế và sửa chữa máy mài giúp nâng cao
chất lượng sản phẩm được gia công. Bằng cách tối ưu hóa quá trình mài và đảm bảo độ
chính xác của máy mài, người nghiên cứu có thể đạt được kết quả gia công chính xác, bề
mặt sản phẩm mịn màng và đồng nhất, từ đó cải thiện chất lượng và giá trị của sản phẩm
cuối cùng.
Tiết kiệm chi phí và thời gian: Tính toán thiết kế và sửa chữa máy mài giúp giảm thiểu
thời gian và chi phí gia công. Bằng cách tối ưu hóa quá trình mài, giảm thiểu sự cố và thời
gian dừng máy, người nghiên cứu có thể đạt được hiệu suất sản xuất cao hơn và giảm thiểu
lãngphí sản xuất. Điều này đồng nghĩa với việc cải thiện hiệu quả kinh doanh và tăng tính
cạnh tranh của các doanh nghiệp trong ngành.
Bảo trì và sửa chữa hiệu quả: Tính toán thiết kế và sửa chữa máy mài giúp cải thiện quá
trình bảo trì và sửa chữa. Bằng cách áp dụng tính toán và mô phỏng, người nghiên cứu có
thể xác định nguyên nhân gây ra sự cố và đưa ra giải pháp sửa chữa hiệu quả. Điều này
giúp giảm thiểu thời gian dừng máy, tăng khả năng hoạt động liên tục của máy mài và giảm
chi phí bảo trì.
Mục đích nghiên cứu
Tối ưu hóa thiết kế máy mài: Một mục đích quan trọng của nghiên cứu này là tối ưu hóa
thiết kế máy mài. Bằng cách áp dụng phương pháp tính toán, người nghiên cứu có thể phân
tích và đánh giá các yếu tố như cấu trúc, kích thước, vật liệu, và hệ thống điều khiển của
máy mài. Mục tiêu là tạo ra một thiết kế máy mài hiệu quả, đáp ứng được yêu cầu công
việc, tối ưu hóa hiệu suất gia công và đảm bảo an toàn và độ tin cậy của máy.
Tăng cường hiệu suất gia công: Một mục tiêu quan trọng khác là tăng cường hiệu suất
gia công của máy mài. Bằng cách áp dụng các phương pháp tính toán, người nghiên cứu có
thể xác định và tối ưu hóa các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất gia công như tốc độ quay,
lực cắt, độ cứng của vật liệu, và các thông số quá trình. Kết quả là, máy mài có thể thực
hiện quá trình mài nhanh chóng, chính xác hơn và với chất lượng gia công cao hơn.
Phát triển công nghệ sửa chữa: Ngoài việc tối ưu hóa thiết kế và gia công, đề tài này
cũng nhằm mục đích phát triển công nghệ sửa chữa máy mài. Bằng cách áp dụng phương
pháp tính toán, người nghiên cứu có thể xác định và giải quyết các vấn đề kỹ thuật và sự cố
trong quá trình vận hành máy mài. Mục tiêu là nâng cao khả năng bảo trì, sửa chữa và điều
chỉnh máy mài, từ đó giảm thiểu thời gian dừng máy và đảm bảo hoạt động liên tục và ổn
định của máy.
Tăng tính tin cậy và an toàn: Mục đích khác của nghiên cứu này là tăng tính tin cậy và
an toàn của máy mài. Bằng cách áp dụng phương pháp tính toán, người nghiên cứu có thể
đánh giá và cải thiện các yếu tố liên quan đến an toàn và độ tin cậy của máy, bao gồm hệ
thống bảo vệ, độ bền cơ học, và các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi thọ và hiệu suất của máy.
Chương 2:Đặc điểm chung về máy mài và thiết bị

2.1Đặc điểm chung về các kiểu mài phẳng và chuyển động cần thiết
Nguyên tắc chung của sơ đồ mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng là đá quay
tròn, chi tiết gia công được kẹp giữ trên bàn máy di chuyển qua lại dưới đá mài.
Mài phẳng là một phương pháp cơ bản để gia công tinh mặt phẳng. Nó có thể để gia
công lần cuối các mặt đã qua tôi sau khi phay hoặc bào. Ngoài ra mài phẳng còn có thể
thay cho phay, bào trong sản xuất lớn hoặc để gia công các chi tiết khó định vị và kẹp
chặt. Mài phẳng cho phép gia công các bề mặt có kích thước lớn, gá đặt chi tiết dễ
dàng, tốn ít thời gian vì sử dụng bàn từ tính các loại. Mài phẳng có thể sử dụng theo
phương pháp mài bẳng đá mài trụ hoặc bẳng đá mài mặt đầu.
2.1.1. Mài phẳng bằng đá mài trụ
Được thực hiện khi bàn máy có chuyển động tịnh tiến hoặc qua lại hoặc quay
tròn. Trên các máy mài phẳng có bàn máy chuyển động tịnh tiến qua lại, sau mỗi hành
trình dọc đá mài lại có chuyển động chạy dao theo phương vuông góc với chiều
chuyển động dọc của bàn máy.
Để mài phẳng bẳng đá mài trụ, thường sử dụng đá có hình trụ, đường kính khoảng
175: 600 mm và chiều dài đá mài từ 16: 100 mm. Độ cứng và độ hạt của đá mài được
chọn tùy thuộc vào chi tiết gia công.
- Ưu điểm:
o Cơ khí hoá trong quá trình mài thích hợp với sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối, có thể mài được những chi tiết mỏng, khó định vị và kẹp chặt
như xéc-măng. Máy mài đá vành khăm năng xuất thấp hơn, máy mài xoa
bằng mặt đầu của đá nhưng lại vạn năng hơn.
o Việc gá lắp đơn giản nên các loại máy này được sử dụng rộng rãi trong
sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Trong sản xuất đơn chiếc và hàng
khối người ta dùng các loại máy mài xoa bằng hai mặt đầu của đá hoặc
những máy chuyên dùng khác.
o Khi mài phẳng bằng đá mài hình trụ, đảm bảo được độ chính xác và độ
nhẳn bóng bề mặt cao. Vì việc thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch
trơn nguội vào khu vực gia công được dễ dàng.
- Nhược điểm:
o Do tiếp xúc nhiều nên nhiệt phát sinh khi mài phẳng lớn hơn so với mài
tròn ngoài có tâm và không có tâm, rất dễ gây ra biến dạng nhiệt trong
quá trình mài. Để khắc phục đều này người ta còn dùng đá hình trụ rộng
bản có thể cắt được hết chiều rộng của chi tiết trong một hành trình chạy
dọc của bàn máy và chỉ ăn dao thẳng đứng khi dùng phương pháp này
phải sửa đá thật cẩn thận nếu không bề mặt gia công sẻ bị nghiên vì đá
côn hoặc mặt gia công sẽ không nhẳn vì mặt đá không đều.
o Khi mài phẳng chi tiết thường được kẹp trên bàn từ bằng những điện từ
(nam châm điện) nhược điểm của phương pháp này chi tiết bị nhiễm từ
và hút theo nó những hạt phoi rất nhỏ trên bề mặt mài.
 Hình 2.1 Phương pháp mài phẳng bẳng đá mài trụ
2.1.2. Các chuyển động cơ bản khi mài phẳng
- Chuyển động quay 1 của đá mài là chuyển động cắt chính
- Chuyển động tiến dao 2 của chi tiết
- Chuyển động tiến dao ngang của đá mài theo phương vuông góc với
phương chuyển động tiến dao 2 của chi tiết.
Chuyển động tiến dao đá mài tới chi tiết được thực hiện sau mỗi hành trình kép
(hoặc đơn), đôi khi còn được gọi là lượng tiến dao theo chiều sâu mài.
Nếu chiểu rộng đá mài lớn hơn chiều rộng của chi tiết có thể bỏ qua chuyển động
tiến dao ngang.

Các chuyển động tạo hình của mài

1) Mài chạy dọc (Sd)

Là sự dịch chuyển của chi tiết theo chiều dọc của bàn máy, tính bằng m/ph, kí hiệu bằng
Sd. Phương pháp này dùng trong các máy mài tròn ngoài, máy mài phẳng có bàn chuyển
động tịnh tiến, mài sắc cạnh dụng cụ.phương pháp này áp dụng khi gia công những chi tiết
hình trụ có chiều dài đáng kể l > 80mm hoặc dùng để gia công các mặt phẳng có chiều dài
lớn. Phương pháp này có độ nhẵn cao hơn mài tiến ngang. Trong điều kiện sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối, chiều dày của đá có thể chọn trị số lớn nhất cho phép theo hướng dẫn
của lý lịch máy để nâng cao năng suất nhưng cũng phải chú ý đến độ cứng vững của hệ
thống công nghệ : máy-chi tiết-đồ gá.
 Sd Sn

Hình 1.1 Mài chạy dao dọc

2) Mài tiến ngang (Sn)

Là sự dịch chuyển của đá mài theo hướng vuông góc với trục chi tiết hoặc mặt phẳng của
chi tiết gia công, tính bằng mm/hành trình kép hoặc m/ph. Phương pháp hay dùng trên máy
mài tròn ngoài, mài vô tâm, mài vạn năng, mài sắc dụng cụ. Dùng khi mài những chi tiết
hình trụ có l < 80 mm.

Dùng khi gia công những chi tiết hình trụ, côn,cổ trục khủy, trục lệch tâm, trục bậc, các
loại bạc, các loại chi tiết dạng ống...

Phương pháp có năng suất cao thường sử dụng khi sản xuất hàng loạt những chi tiết nhỏ.

Để nâng cao tuổi bền đá khi mài tiến ngang, cần chọn độ cứng của đá cao hơn 1÷2 cấp so
với phương pháp mài chạy dọc.

Sn

Sn nd

Hình 1.2 Mài chạy dao ngang

3) Mài quay tròn (Sv)

Chi tiết mài quay quanh một trục của bàn máy, đá tiến vào để cắt hết lượng dư. Thường
gặp ở các máy mài phẳng có bàn từ quay, máy mài xoa bằng cả hai mặt đầu đá...phương
pháp này dùng để mài các chi tiết mỏng, các loại vòng, mài xecmăng, có năng suất cao, rất
lợi cho sản xuất hàng loạt, độ chính xác của chi tiết phụ thuộc vào loại thiết bị và phương
pháp công nghệ.

4) Mài mặt côn

Bằng cách xoay bàn máy, hoặc xoay ụ trước hoặc ụ mài đi một góc trên mâm chia độ.
Còn có thể kết hợp xoay ụ trước và ụ mài.

Bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao dọc, đá tiến ngang ra vào như hình vẽ.

Sn

nd
ct

nct
Sd

Hình 1.3 Mài mặt côn

Để khảo sát các yếu tố liên quan, ta xét các chuyển động tạo hình của mài tròn ngoài (hình
1.3)

1. Chi tiết gia công

2. Đá mài
Sn : lượng ăn dao ngang (ăn dao chiều sâu)
Sd : lượng chạy bàn của chi tiết (mm/vòng)

: góc quay ụ mang đá

: góc quay của bàn mang chi tiết

nđ: tốc độ đá mài
nct: tốc độ quay chi tiết

Thường tốc độ quay của chi tiết nhỏ hơn tốc độ quay của đá mài từ (60÷100)lần.
 â

1
Sn
Sd
ct
nâ

2 n ct

Hình 1.4 Các chuyển động tạo hình của mài

2.1.3. Cách cắt bỏ lượng dư

-Mài chạy dao ngang

Hình 2.2 Cắt bỏ lượngdư theo phương pháp chạy dao ngang
Lượng chạy dao ngang của đá (dọc tâm trục chính) sẽ được thực hiện sau mỗi hành
trình dọc của bàn máy. Đá mài sẽ hớt đi một lớp kim loại có chiều dày bằng chiều sâu
cắt, còn chiều rộng bằng lượng chạy dao ngang của đá sau một hành trình dọc của bàn
máy. Sau khi đi hết toàn bộ bề mặt gia công, đá mài lại được điều chỉnh tới một chiều
sâu cắt mới và quá trình lại tiếp diễn cho đến khi cắt hết toàn bộ lượng dư.
- Mài với chiều sâu cắt lớn:
Hình 2.3 Cắt bỏ lượng dư theo phương pháp mài với chiều sâu cắt lớn
Bằng phương pháp này, đá mài sẽ mài gần hết lượng dư sau một hành trình dọc
của bàn máy. Sau mỗi hành trình dọc, đá mài sẽ dịch chuyển đi khoảng 3/4 đến 4/5
chiều dày đá mài cho tới khi đi hết toàn bộ bề mặt gia công. Phần lương dư còn lại
(0.01~0.02 mm) sẽ được hớt bỏ theo phương pháp chạy dao ngang.
Khi mài với chiều sâu cắt lớn, bàn máy có vận tốc cắt bé. Phương pháp này chủ
yếu sử dụng trên các máy mài có công suất lớn
 - Mài bằng đá bậc:

Hình 2.4 Cắt bỏ lượng dư theo phương pháp mài bằng đá bậc
Đá mài có dạng bậc, phần lượng dư chính được phân bố cho các bậc và được
hớt bỏ sau một lần chạy dao dọc của bàn máy. Bậc cuối thường chỉ hớt đi một lớp
mỏng, sau đó tiến hành mài tinh lại bằng phương pháp chạy dao ngang.
2.1.4. Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu
Các chuyển động khi mài bằng đá mài mặt đầu:

Hình 2.5 Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu

Chuyển động quay của chi tiết:
 Chuyển động chạy dao 2 của chi tiết (tịnh tiến qua lại của bàn gá
chi tiết).
 Chuyển động cắt chính 1 của đá mài.
  Chuyển động tiến dao ngang của đá mài theo phương vuông góc
với phương chuyển động tiến dao 2 của chi tiết.
Mài phẳng bằng mặt đầu của đá ở máy có bàn tròn hoặc chữ nhật, máy có bàn
tròn quay có năng suất mài cao hơn.
Chi tiết mài dược gá trên bàn từ có chuyển dộng quay tròn với bàn tròn hoặc
tịnh tiến với bàn hình chữ nhật.
Chi tiết gia công truớc khi đưa vào mài được gia công bằng các phương pháp
khác như tiện, phay bào để luợng dư cho mài từ 0,5 – 1,5mm
Có thể mài hết luợng dư bằng phuong pháp mài một lần hoặc nhiều lần.
Khi dùng phương pháp mài qua lại nhiều lần có ưu diểm sau:
 Tốc dộ dịch chuyển của bàn máy có thể nhanh hơn (từ 10 –
20m/phút).
 Ðá tiến theo huớng thẳng dứng nên luợng dư mài có thể nhiều
hơn.
 Chất luợng mài đạt cao hơn, độ nhẵn bóng đạt dến cấp 8.
 Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu cho năng suất cao.
 Có thể dùng đá mài hình trậu nguyên hoặc chắp, phương pháp
ngoài vấn đề tiết kiệm đá mài còn mở rộng được khả năng công
nghệ.
 Việc điều chỉnh đơn giản hơn.
Nhuợc điểm: Tốn nhiều thời gian phụ; mài phẳng bằng mặt đầu của đá việc
thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội khó khăn nên nói chung độ chính
xác và nhẵn bề mặt thấp.
Nếu dùng cách mài 1 lần hết luợng dư của chi tiết mài thì tốc độ dịch chuyển
của bàn thấp hơn khoảng 2 -3 m/phút, dùng phương pháp này phải căn cứ vào luợng
dư đã cho, yêu cầu kỹ thuật và năng suất mà chọn máy, lập quy trình thật hợp lý vì mài
1 lần gây biến dạng nhiệt rất lớn, dễ sai hỏng, chất luợng bề mặt mài thấp nên không
dùng cho chi tiết mỏng, vật liệu khó gia công, dễ cháy, dễ nứt.
Khi mài phẳng, chi tiết dược cặp trên bàn từ bằng lực diện từ (nam châm diện)
nên sau khi mài xong chi tiết bị nhiễm từ và bám theo nó những hạt phoi rất nhỏ trên
bề mặt mài, do dó sau mỗi nguyên công mài cần phải tiến hành khử từ và làm sạch bề
mặt. Phương pháp mài một lần áp dụng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối.
Khi mài phẳng bằng một mặt đầu của dá, chi tiết được xếp trên bàn từ, bàn từ
vừa quay tròn, vừa chuyển dộng tịnh tiến qua lại dể mài hết loạt sản phẩm. Ðá quay
tròn tại chỗ và chuyển động lên xuống theo phương thẳng đứng dể mài hết luợng dư.
1.1.3. Chế độ cắt khi mài
 Để đạt được năng suất cao và chất lượng bề mặt gia công tốt ngoài việc chọn đá mài thích
hợp ra còn cần phải xác định các yếu tố cắt khi mài hợp lý. Sau đây là những yếu tố cơ bản
nhất :

1) Tốc độ đá mài : đối với máy mài tròn ngoài, người ta xác định phạm vi sử dụng phổ biến
nhất và đảm bảo yêu cầu gia công là:

Vđ = ( m/s ) (1-1)

D :đường kính đá mài (mm)

n :số vòng quay đá mài trong một phút (vòng/phút)
Tốc độ mài phụ thuộc vào bề mặt gia công, chất kết dính, vật liệu gia công...nếu chọn
tốc độ mài quá bé thì lực cắt tăng, hạt mài bị bong ra nhanh, đá chóng mòn. Nếu chọn quá
cao thì lực ly tâm lớn có thể gây vỡ đá.

Khi mài tinh thì :

Vđ = 30 ÷ 50 (m/s) (1-2)
Đối với máy chuẩn đã sử dụng 35 (m/s)
2) Lượng chạy dao

Lượng chạy dao dọc Sd - lượng dịch chuyển tương đối của đá mài sau một vòng quay
của chi tiết gia công, được biểu thị qua chiều rộng đá mài :

Sd = (0,3÷0,6)B mm/vòng (1-3)

B :chiều rộng đá mài

Lượng chạy dao ngang Sn – lượng dịch chuyển của đá mài sau hành trình kép của bàn
máy mang chi tiết gia công (mm/htk)

Lượng chạy dao ngang phụ thuộc vào độ nhám bề mặt , độ cứng vững đá mài, hạt mài,
hình dạng, kích thước đá mài. Khi mài thô chọn S n =0,02÷0,08 mm/htk. Khi mài tinh chọn
Sn =0,005÷0,015 mm/htk.

3) Chiều sâu cắt (t)

Là khoảng cách giữa bề mặt trước và sau khi mài, tính cho môt lần ăn dao (mm). Thông
thường t = 0,005÷0,05 mm.
4) Xác định tốc độ chi tiết gia công

Việc chọn tốc độ của chi tiết gia công phải căn cứ vào một số yếu tố (điều kiện công
nghệ ) sau : tính chất của vật liệu gia công, tính cứng của đá mài, độ nhám bề mặt gia công
yêu cầu. Mặc dù tốc độ chi tiết có ảnh hưởng đến năng suất gia công nhưng nếu chọn quá
lớn sẽ làm tăng lực ly tâm, rung động, nếu chọn nhỏ dễ gây ra hiện tượng cháy và nứt ở lớp
kim loại bề mặt vật mài. Thông thường chọn Vct =( 1÷3) %Vđ.

Chọn tốc độ chi tiết gia công cho máy mài tinh không nên thấp mà cũng không nên cao
quá.

5) Lực cắt khi mài

Biết được lực cắt khi mài không những chỉ để tính công suất cần thiết và thiết kế máy
mài, mà còn xác định độ lệch của chi tiết gia công. Nó cũng được dùng để thiết kế đồ gá
mài. Lực cắt khi mài thường không lớn (khoảng 100N) vì tiết diện phoi cắt bé.

Lực cắt khi mài nhỏ hơn nhiều so với các nguyên công cắt gọt khác và cũng cần giữ cho
nhỏ để tránh biến dạng, giữ được độ chính xác gia công.

P z =C×t x×S y ×V k
Lực cắt khi mài tính theo công thức: ct (1-6)

Trong đó: C,x,y,k là các hệ số

T,S,Vct là chiều sâu cắt, lượng chạy dao, tốc độ chi tiết

6) Nhiệt độ mài

Sự tăng nhiệt độ khi mài là điều đáng quan tâm vì nó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt
và gây ra ứng suất dư trong chi tiết. Hơn nữa độ chênh lệch nhiệt độ trong chi tiết gây ra
cong vênh bởi sự co giãn nhiệt khác nhau. Khi nhiệt độ truyền vào chi tiết, nó làm cho chi
tiết nở ra gây khó khăn cho việc kiểm tra độ chính xác kích thước.

Tăng nhiệt độ bề mặt khi mài có quan hệ với các biến số theo công thức :

Δt0=k.D1/4.tc3/4.(vđ/vct)1/2 (1-7)

Như vậy, khi nhiệt độ tăng khi tăng chiều sâu cắt, đường kính đá mài, tốc độ cắt, và
giảm khi tăng tốc độ chi tiết gia công. Trong đó tc có ảnh hưởng lớn nhất đến nhiệt độ.
 Nhiệt độ lớn nhất khi mài có thể đạt đến 1600 0C. Tuy nhiên thời gian tạo phoi cực ngắn.
Phần lớn nhiệt được truyền vào phoi, chỉ có một ít nhiệt khi mài truyền vào chi tiết.

Hoa lửa được tạo ra khi mài kim loại, phoi thực sự phát sáng do kết quả của phản ứng
nhiệt giữa phoi nóng với oxy trong khí quyển.

7) Ứng suất dư

Độ chênh lệch nhiệt độ bên trong vật mài là nguyên nhân cơ bản gây ra ứng suất dư,
dung dịch trơn nguội và phương pháp mài cũng như chế độ mài có ảnh hưởng mạnh đến độ
lớn và trạng thái ứng suất.

Vì ứng suất dư kéo làm giảm độ bền mỏi nên các thông số mài phải chọn cẩn thận. Giảm
ứng suất dư bàng cách giảm tốc độ cắt và tăng tốc độ chi tiết (mài mềm). Đá mài mềm
cũng được dùng.

8) Rung động khi mài

Rung động trong quá trình mài rất quan trọng vì nó ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề mặt
gia công cũng như hiệu suất đá mài. Nguồn gốc rung động có thể là ổ trục, trục chính, đá
mài được cân bằng chưa chuẩn, cũng có thể do bên ngoài như các máy đặt gần, thậm chí do
bản thân quá trình mài.

Ngoài các yếu tố như độ cứng vững của máy, đồ gá, khả năng giảm rung, thì sự không
đồng đều của đá mài là khác biệt duy nhất với các nguyên công khác.

Để giảm khuynh hướng rung động khi mài thường dùng đá có tính mềm, định kì sửa
đúng đá, kẹp chặt chi tiết gia công.

Các loại máy mài phẳng và tính năng kỹ thuật

Các loại máy mài phẳng
Máy mài phẳng có bàn thẳng góc với trục chính thẳng đứng.
Máy mài phẳng có trục chính thẳng đứng và tròn xoay. Ụ mài có động cơ lắp
phía trong, bàn chuyển động ra vào để gá và tháo vật mài.
Máy mài phẳng kiểu đứng, bàn tròn quay. Ụ mài chuyển động ngang bằng hai
khung kiểu chữ  . Số vòng quay của bàn tự động thay đổi bảo đảm tốc độ quay, khi
đá chuyển dịch theo bán kính cuả bàn (kiểu 3763, 3764).
Máy mài phẳng nửa tự động có một trục chính thẳng đứng bàn quay liên tục.
Chi tiết gia công gá ở vành ngoài của bàn.
 Máy mài phẳng có hai trục thẳng đứng, kẹp bằng cơ khí kiểu 3772B hoặc kẹp
bằng bàn từ kiểu 3772.
Máy mài phẳng kiểu chữ  , trục chính nằm ngang và thẳng đứng kiểu 3508,
3510, 3512.
Máy mài phẳng nữa tự động, mài bằng mặt đầu của đá ở hai phiá, trục nằm
ngang, chi tiết khi gia công kẹp trên tang quay giữa hai mặt của đá kiểu B 78, B 80.
Máy mài nữa tự động mài bằng mặt đầu của đá, trục nằm ngang, có cơ cấu chạy
dao tự động kiểu A- 945
Máy mài phẳng thẳng đứng để mài tinh (mài mặt đầu của đá) kiểu 3317.
Máy mài phẳng có bàn từ hình chữ nhật, trục chính nằm ngang bàn có sống
trượt hình chữ thập để chạy dao dọc và ngang kiểu 3  71, 371M.
Máy mài phẳng có bàn từ hình chữ nhật, ụ đá chuyển dịch ngang, kiểu 3722,
3722 nữa tự động.
Máy mài phẳng có bàn tròn, trục chính nằm ngang. U mài có chạy dao thẳng
đứng, quay và chạy dao dọc của bàn bằng thuỷ lực kiểu 3740.

1.1. Chế độ cắt khi mài phẳng

1.1.1. Chế độ cắt khi mài thô
Bảng 1.1 Chế độ cắt khi mài thô theo chiều sâu cắt
nb Chiều rộng được mài Bbm , mm
m/ph 20 32 50 80 125 200 320
Lượng chạy dao theo chiều sâu sau một hành trình của bàn, mm
8 0,156 0,11 0,077 0,054 0,038 0,027 0,019
10 0,123 0,086 0,061 0,043 0,030 0,021 0,015
12,5 0,097 0,068 0,048 0,034 0,024 0,017 0,012
16 0,077 0,054 0,038 0,027 0,019 0,013 0,0092
20 0,061 0,043 0,030 0,021 0,015 0,010 0,0072
25 0,048 0,034 0,024 0,017 0,015 0,0082 0,0057
nb – tốc độ chuyển động của bàn, m/ph
chiều rộng được mài Bbm được xác định theo công thức: B bm = ( ∑ . F đ ) / Lx
 Fđ là diện tích mài, mm2
 Lx là chiều dài hành trình bàn máy, mm
Hệ số điều chỉnh cho lượng chạy dao theo chiều sâu phụ thuộc vào vật liệu gia
công
Vật liệu gia công Thép không tôi Thép có tôi Gang
Hệ số điều chỉnh 0,95 1,0 1,05
1.1.1. Chế độ cắt khi mài bán tinh, tinh
 Bảng 1.2 Chế độ cắt khi mài bán tinh, tinh theo công suất cắt N
nct,
Chiều rộng được mài Bbm, mm
m/ph
7 19 26 35 48 66 91 124 170 234 320 - - - -
10 - 19 26 35 48 66 91 124 170 234 320 - - -
14 - - 19 26 35 48 66 91 124 170 234 320 - -
19 - - - 19 26 35 48 66 91 124 170 234 320 -
26 - - - - 19 26 35 48 66 91 124 170 234 320
S,
Công suất cắt N, kW
mm
0,003 - - - - - - - 3,2 4,0 5,1 6,4 8,2 10,3 13
0,004 - - - - - - 3,2 4,0 5,1 6,4 8,2 10,3 13 16,5
0,006 - - - - - 3,2 4,0 5,1 6,4 8,2 10,3 13 16,5 20,2
0,008 - - - - 3,2 4,0 5,1 6,4 8,2 10,3 13 16,5 20,2 26,5
0,011
0,015
0,021
-
-
-
-
-
3,2
-
3,2
4,0
DUT-
3,2
4,0
5,1
4,0
5,1
6,4
5,1
6,4
8,2
6,4
8,2
10,3
8,2
10,3
13
10,3
13
16,5
13
16,5
20,2
16,5
20,2
26,5
20,2
26,5
33,6
26,5
33,6
-
33,6
-
-
0,028 3,2 4,0 5,1 6,4 8,2 10,3 13 16,5 20,2 26,5 33,6 - - -
0,034 4,0 5,1 6,4 8,2 10,3 13 16,5 20,2 26,5 33,6 - - - -
0,053 5,1 6,4 8,2 10,3 13 16,5 20,2 26,5 33,6 - - - - -
0,073 6,4 8,2 10,3 13 16,5 20,2 26,5 33,6 - - - - - -
0,10 8,2 10,3 13 16,5 20,2 26,5 33,6 - - - - - - -
0,14 10,3 13 16,5 20,2 26,5 33,6 - - - - - - - -
nct – tốc độ chuyển động của chi tiết, m/ph
S – lượng chạy dao theo chiều sâu sau mỗi hành trình của bàn, mm
Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công
Vật liệu gia công Thép không tôi Thép có tôi Gang
Hệ số điều chỉnh 1,0 1,1 0,9
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng và chiều dày của đá
Độ cứng của đá
Chiều dày của đá
M2 ÷ M3 CM1 ÷ CM2 C1 ÷ C2
mm
Hệ số điều chỉnh
40 0,8 0,9 1,04
63 0,9 1,0 1,16
100 1,0 1,12 1,3
Bảng 1.3 Chế độ cắt khi mài bán tinh, tinh theo chiều sâu cắt t
Chiều rộng được mài Bbm , mm
nb,
20 32 50 80 125 200 320
m/ph
Lượng chạy dao theo chiều sâu sau một hành trình của bàn, mm
 8 0,063 0,049 0,039 0,031 0,024 0,019 0,015
10 0,049 0,039 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012
12,5 0,039 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012 0,0095
16 0,031 0,024 0,019 0,015 0,012 0,0095 0,0074
20 0,024 0,019 0,015 0,012 0,0095 0,0074 0,0060
25 0,019 0,015 0,012 0,0095 0,0074 0,0060 0,0046
nb – tốc độ chuyển động của bàn, m/ph
việc xác định hệ số điền đầy của bàn cho trong bảng 5- 128
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công và đường kính đá mài
Đường kính đá mài, mm
Vật liệu gia công < 320 < 500 < 800
Hệ số điều chỉnh
Thép đã tôi 0,8 1,0 1,2
Thép không tôi 1,0 1,25 1,6
Gang 1,2 1,6 2,0
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công
Độ chính xác kích Lượng dư gia công
thước, 0,08 0,012 0,17 0,25 0,35 0,5
Mm Hệ số điều chỉnh
0,032 0,4 0,5 0,63 0,8 1,0 1,25
0,05 0,5 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6
0,08 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6 2,0

2.1.5. Các tính năng kỹ thuật

Bảng 2.1: Thông số kỹ thuật của một số loại máy mài

Đặc tính kỹ thuật Kiểu máy

371M1 372 3724 3740 373 3756
Kích thước lớn nhất của chi tiết
mài (mm).
+ Chiều dài 600 1000 2000 750

+ Chiều rộng. 250 300 4000 300

+ Chiều cao. 300 400 600 175 350 350

+ Đường kính 400 750

Đường kính lớn nhất của đá mài 250 350 500 350 350 450
(mm)

Công suất động cơ của đá mài 2,8 4,5 28 7,0 10 28

(kw)
Công suất của tất cả động cơ (kw). 7,425 41,35 12,56 12,925 37,65

Số vòng quáy của đá mài(v/p) 2800 1440 1450 1440 1450 975

Tốc độ chuyển động dọc 0  18 3  30 3  33 0,6  4 3  30

của bàn hoặc ụ mài (mm/p)

Chạy dao ngang của ụ mài 0,2  2 3  30 0,005 0,005

sau một hành trình của bàn  0,03  0.03

(mm)
Kích thước của máy
+ Chiều dài (mm) 2500 3505 5000 2250 3450 2600
+ Chiều rộng (mm) 1950 1845 2505 1585 1635 1565
+ Chiều cao (mm) 2000 2135 2955 1900 2135 2530

2.1.6. Các thông số kỹ thuật của máy mài phẳng 50100AHR

Bảng 2.2 Thông số kỹ thuật của máy mài phẳng 50100AHR
Các thông số Máy mài 501000AHR
Kích thước bề mặt bàn gia công 500×1020mm
Kích thước di chuyển dọc trục của bàn (Y×X) 560×1150mm
Khoảng cách lớn nhất từ trung tâm trục chính
600mm
đến mặt bàn
Kích thước chuẩn bàn từ 500x1000 mm
Tốc độ bàn gia công 5-25M/min
Mỗi khắc tay quay chạy dao ngang 0,02 mm
1 vòng quay chạy dao ngang 5 mm
Chạy dao ngang nhanh 50Hz-900 mm/phut
Lượng chạy dao ngang tự động 0,1~20 mm
Tốc độ chạy dao đứng (tùy chọn) 0.001~0.999 mm/time
Tốc độ chạy dao đứng khi điều khiển xung 1 vòng: 0.1(x1), 0.5(x5), 1(x10)
bằng tay (M.P.G) (mm) 1khắc:0.001(x1),0.005(x5),0.01(x10)
Tốc độ mài 50Hz-1450 vòng/phút
Kích thước đá mài (O.D×W×I.D) 406×50×127mm
Trục chính động cơ 10HP
Động cơ máy bơm thủy lực 3HP
Kích thước đóng thùng (L×W×H) 376×228×228 cm
Cường độ âm thanh gây ra Dưới 78 dB
Trọng lượng tịnh/trọng lượng cả bì 6000/6800kg

1. Máy mài 50100AHR

Model : BMT-
50100AHR Ser.No:
0554025
Điện thế: 380V
Nước sản xuất: Đài Loan
2. Động cơ trục chính 3 pha
Model : Y3-132M-4 B3
Công suất: 7,5 kW
Vòng quay: 1450 vg/ph
Điện thế: 380 V
Nước sản xuất: Úc
3. Động cơ điện 3 pha (thủy lực)
Công suất: 3 HP – 2,2 kW
Vòng quay: 50Hz-1430
Điện thế: 220/380
Khối lượng: 30 kg
Năm sản xuất: 2005
a. Máy bơm cánh gạt thủy lực
Model: 50T-40-F-R
Áp suất (max): 7 Mpa
Lưu lượng bơm: 40
L/min Nơi sản xuất: Đài
Loan
b. Van điều khiển điện (van 4/3, 1 bên lò xo)
 Model: KSO-G02-2BB-10
Điện thế: AC – 220V
c. Van điều khiển gián tiếp
Model: KSO-GO2-3BB-10
Điện thế: AC – 220V
4. Động cơ chạy dao ngang
Model : Y3-801-4 B3
Công Suất: 0,55 kw
Vòng quay: 1390 vg/ph
Điện thế: 50 Hz – 220 V
Nước sản xuất: Úc
5. Động cơ Servo chạy dao đứng
Model : MDMA102A1G
Công suất: 1 Kw
Vòng quay: 2000 vg/ph
Momen xoắn : 4,8 Nm
Nước sản xuất: Nhật
6. Động cơ bơm dầu 3 pha (bôi trơn)
Công suất: 25W
Điện thế: 50/60Hz – 220V
Bể chứa: 2 lít
Năm sản xuất: 2005
7. Máy bơm nước làm mát 3
pha Công suất : 1/8 HP
Điện thế : 50/60HZ – 220/380
V Năm sản xuất: 11-2005
Nước sản xuất: Đài Loan
 III: Thiết lập các sơ đồ của máy
3.1 Sơ đồ động
- Truyền dẫn đá mài

N= 7.5/11 Kw
n = 1450(v/ph)

Hình 3.1 Sơ đồ động trục chính đá mài

 Yêu cầu:
a. Trục mang đá lắp trên đó càng ít bộ phận càng tốt, vì nếu có nhiều bộ phận
truyền thì trục chịu lực càng phức tạp, dó đó làm cho độ võng và các góc xoay của trục
càng lớn, truyền động kém chính xác, hiệu suất truyền động giảm.
b. Truyền động cho trục chính mang đá từ động cơ điện có thể dùng nhiều loại bộ
truyền khác nhau như đai thang, đai dẹt, xích, bánh răng. Nhưng chọn bộ truyền phải
có tính chất truyền động êm, chính xác, không hoặc ít gây tổn thất vận tốc cho đá mài
khi lực cắt thay đổi.
c. Dùng ít bộ truyền để truyền động cho trục mang đá, nếu dùng nhiều bộ truyền
thì sẽ gây tổn thất tốt độ dẫn đến độ bóng gia công giảm.
Đường truyền từ động cơ điện qua khớp nối tới trực tiếp đến trục chính đá mài,
động cơ có 2 cấp công suất tùy thuộc vào cách đấu dây dạng sao hay tam giác bằng
cách thay đỗi cách nỗi dây quấn stato làm cho số cực động cơ thay đỗi làm cho tốc độ
thay đỗi theo.
Cách truyền này làm cho cơ cầu trục chính đơn giản, không cồng kềnh vì diện tích
của bộ giảm tốc. Thông thường với các động cơ một cấp, ta phải dung bộ truyền đai để
thay đỗi tốc độ đầu ra của động cơ.
- Chạy dao dọc tự động:
 Yêu cầu
 a. Bàn máy dịch chuyển êm, đều đặn.
 b. Có thể dịch chuyển bằng tay hoặc tự động.
 c. Tạo được bước tiến đủ theo yêu cầu của tính năng kỹ thuật.
 d. Có thể dịch chuyền nhanh để giảm thời gian phụ.
 e. Thực hiện được tốc độ dịch chuyển vô cấp.
Hình 3.2 Sơ đồ động xy lanh chạy dao dọc
Chi tiết gia công di chuyển dọc nhờ xy lanh mang bàn máy, xy lanh được cố định
trên bệ máy, chi tiết được cố định nhờ mâm từ được cố định trên bệ máy.
- Chạy dao ngang bằng tay:
Ta đóng ly hợp vấu vào, quay tay quay thông qua cơ cầu vít me- đai ốc lăn làm
cả cơ cấu mang trục chính di chuyển theo phương ngang.
Phương trình xích động:
1 vòng tay quay = 5 mm
Trên đĩa chia của tay quay chia 250 vạch, tức là một khắc là 5/250= 0.02 mm.

D=
145mm
t=
5mm

N= 5.5
Kw
n=
1390(v/ph)

D=
40mm

Hình 3.3 Sơ đồ động chạy dao ngang

- Chạy dao ngang tự động:
Chạy dao ngang tự động được thực hiện nhờ động cơ điện N=5.5 kw, thông qua bộ
truyền đai có tỷ số truyền 40/145. Trục bánh đai lớn cũng chính là trục vít me.
- Chạy dao đứng tự động:
Hình 3.4 Sơ đồ động chạy dao đứng
Chạy dao đứng tự động được thực hiện bởi động cơ Servo 1 kw, qua bộ truyền trục vít
bánh vít có tỷ số truyền 1/20, qua bộ truyền vít me-đai ốc bi có bước tx = 9mm.
Điều khiển chạy dao đứng được thực hiện tự động thông qua điều khiển xung cấp vào
cho động cơ servo. Tay cầm bẳng tay có 3 cách cấp xung đó là:
 X1 thì 1 vòng động cơ ăn dao 0.1 mm (1 khắc quay = 0.001 mm)
 X5 thì 1 vòng động cơ ăn dao 0.5 mm (1 khắc quay = 0.05 mm)
- Sơ đồ động toàn máy:

Hình 3.5 Sơ đồ động

3.2. Sơ đồ thủy lực
3.2.1 Các phần tử thủy lực
(1) Bơm cánh gạt kép
 1 2

3
a
d 4

B A

b c

Hình 3.6 Bơm cánh gạt

Các cánh gạt 2 chuyển động tự do trong các rãnh hướng kính của rôto 1. Khi
rôtô quay, dưới tác dụng của lực li tâm và áp suất của buồng nén dẫn vào các rãnh 3 ở
phái dưới các cánh gạt làm cho cánh gạt luôn tì sát vào biên dạng 4 của Stato. Biên
dạng 4 của stato có thể là êlip, arsimet hoặc tổ hợp các cung tròn, do đó khi rôtô quay
một vòng, thể tích hai buồng giữa các cách gạt có hai lần tăng và hai lần giảm. Nếu
rôtô quay theo chiều kim đồng hồ thì buồng (a) và buồng (b) ở đối diện với nó có thể
tích tăng, thực hiện hút dầu. Trong khi đó thể tích của buồng (c) va (d) giảm thực hiện
quá trình nén. Hai buồng nén và hút đặt cách nhau 180 0, do đó các lực được cân bằng
giảm tải trọng ở ổ trục rôtô.
(2) Van một chiều
a. Ứng dụng: là loại cơ cấu chỉnh hướng, Dùng để điều khiển dòng dầu theo
một hướng, hướng còn lại bị ngăn lại
b. Ký hiệu

c. kết cấu và nguyên lý tác dụng

Van một chiều có nhiều loại: van bi, van một chiều có con trượt, ở đây dùng
một chiều có con trượt với lưu lượng nhỏ và lớn vì nó làm việc êm, dễ điều chỉnh độ
đồng trục giữa miếng đệm 1 và nắm đậy
Hình 3.7 van một chiều
(3) Bộ lọc dầu
Đối với máy thiết kế ta chọn bộ lọc lá cho đường ra của bơm dầu
a. Ký hiệu:

b. Kết cấu và nguyên lý tác dụng

Nguyên lý tác dụng: làm nhiệm vụ lọc các lá thép hình tròn (a) và những
lá thép hình sao (b). những la thép này được lắp đồng tâm trên trục (1). Giữa các cặp
(a) lắp chen các mảnh thép (c) trên trục có tiết diện vuông (2). Dầu theo cửa (3) theo
các khe hở giữa các lá (a) vào lỗ (4) theo dọc trục và cửa (5). Những chất bẩn có kích
thước hơn khe hở giữa các lá (a) bị chặn lại. Khi quay trục (1) làm quay toàn bộ khối
lá thép, các mảnh thép (c) sẽ cạo các chất bẩn ra khỏi các lá thép tập trung vào đấy bộ
lọc.
 3.8 Bộ lọc dầu
(4) Van tiết lưu: Dùng để điều chỉnh lưu lượng dầu và do đó điều chỉnh vận
tốc của cơ cấu chấp hành* Ký hiệu:
+ Van tiết lưu Không điều chỉnh được

+ Van tiết lưu điều chỉnh được

 Kết cấu của van và nguyên lý hoạt động

Dầu vào cửa (1) của van trên đường xả (hoặc vào cơ cấu chấp hành) theo
 tiết diện chảy Ax ra cửa (2). Điều chỉnh lưu lượng bằng cách điều chỉnh vít (3) thay đổi
tiết diện chảy Ax.

Hình 3.9 Van tiết lưu

(5) Van phan phối
a. Công dụng: Van dùng phân phối đường dầu đi đến các cơ cấu chấp hành
b. Kết cấu van và nguyên lý hoạt động
2 3

1 4

Hình 3.10 Van phân phối

Dầu vào cửa (1) của van, khi con trựơt ở vị trí bên phải thì cửa (1) thông với
cửa (2) cung cấp dầu đi đến cơ cấu chấp hành còn cửa (3) thông với cửa (4) đưa dầu từ
cơ cấu chấp hành về bể dầu. Khi con trượt ở vị trí bên trái tất cả các cửa đều đóng, khi
đó bàn máy không thực hiện chạy dao dọc.
(6) Xy lanh truyền lực
Thực chất của xi lanh truyền lực là động cơ dầu ép dùng để biến thế năng của dầu
thành cơ năng thực hiện chuyển động thảng liên tục hoặc giới hạn của bàn máy hoặc
đầu mài
Xi lanh truyền lực có kết câu đơn giản ,nhưng khả năng thực hiện công suất lớn làm
việc ổn định và giải quyết các vấn đề chắt khít đơn giản
Để thực hiện chuyển động tịnh tiến dọc cho bàn máy ta sử dụng xilanh piston cần 2
 phía , hai cầu xi lanh được cố định với bàn máy ,thực hiện chuyển động thẳng .Loại
này cho ta được vận tốc đi và về của bàn máy về bằng nhau
Hình 3.11 Xy lanh mang bàn máy

Nếu gọi l là chiều dài hành trình của cơ cấu chấp hành.Q là lưu lượng dầu cho và xilanh,thì vận tốc
cơ cấu chấp hành bằng:( và kích thước tối thiểu theo chiều dài của cơ cấu xilanh truyền lực là
Lmin=31)

V1=V2= 4Q

∐(D 2 -d 2 )
 (7) Van tràn: Là loại cơ cấu điều khiển chỉnh áp dùng để đề phòng quá tải trong hệ
thống dầu ép. Khi áp suất dầu trong hệ thống vượt quá mức điều chỉnh van sẽ xả lượng
dầu thừa về bể.
a. Ký hiệu
P1

P2
a. Kết cấu và nguyên lý làm việc của van tràn loại van có piston kiểu r54
Dầu vào cửa (1) qua lỗ giảm chấn (2) vào buồng (3). Nếu như lực do áp
suất dầu tạo nên là P lớn hơn lực điều chỉnh của lò so P1 và trọng lượng G của lò so và
piston (5) về bể dầu. Lỗ (7) để tháo dầu ở buồng trên ra ngoài.

Hình 3.12 Van an toàn

3.2.2. Các thông số chủ yếu của các phần tử thủy lực
Bảng 3.1 Mô tả thông số các phần tử thủy lực của máy
Bộ phận Máy mài 501000AHR
Lưu lượng Q: 28.5 l/ph
Khối lượng: 0.35 kg
Bộ lọc
Số lỗ của lưới: 100
Lưu lượng: 285 l/phút
 Áp suất lớn nhất: 70 kgf/cm2
Bơm Lượng dầu bơm: 40 ml/vòng
Dải tốc độ: 800~1800 vòng/phút
Công suất: 2.3 kw
Tần số: 50 Hz
Tốc độ: 1000 vòng/ phút
Motor
Số pha: 3
Số cực: 6 (có thể dùng cho các máy cần 900 – 1000 vòng
/phút)
Van an toàn Cho phép áp suất: 17~20 kgf/cm2
Được nối với xy lanh và van dẫn hướng
Ống thủy lực Áp suất ông: 50 kgf/cm2
Kết nối với bể dầu
Van tiết lưu Điều chỉnh lượng dầu vào xy lanh
Van điều khiển con trượt Điều chỉnh chiều dài hành trình
Xy lanh Đường kính trong: 45 mm

Đường kính ngoài: 55 mm

Đường kình cần piston: 22.4 mm
Hành trình (mm): 1200 mm
Áp suất: 120 kgf/ cm2
Tốc độ hành trình piston: Min=5 m/ph, max = 25 m/ph
Lực đẩy cần piston: 179 kgf
Kích thước: 790x790x350
Bể dầu Thể tích: 218 lít
Loại dầu: Terreso 32
3.2.3. Nguyên lý hoạt động của hệ thống thủy lực
Khi nhấn công tắc mở động cơ bơm thủy lực SB5 (Phải đảm bảo lực từ phải đạt
yêu cầu ít nhất 50V), dầu chạy qua van tiết lưu 8 đến van phân phối 10 trước khi dầu
vào xy lanh 11. Van phân phối hoạt động được là nhờ van điều khiển 9 thông qua tiếp
điểm của cử hành trình hai đầu của bàn chạy dao dọc.
Khi van phân phối có điện, thì tùy tác động của cử hành trình bàn máy mà van điều
khiển tác động tín hiệu điều khiển van phần phối cho dầu qua bên trái hoặc bên phải
của xy lanh. Bàn máy sẽ đảo chiều chuyển động khi chạm công tắc hành trình. Cử
hành trình có thể điều khiển dọc theo thanh ray với khoảng cách lớn nhất của hai cử là
1200 mm.
Chức năng của van giảm tốc độ 12: Nhận xét
 Khi không gạt cần điều khiển tốc độ bàn máy phía trước máy, Van điều
khiển 13 được tác động tín hiệu làm dầu về từ xy lanh đi qua cửa số 2
của van, làm đường dầu điều khiển tác động lên bên phải van 12, làm
dầu về qua cửa số 1 có tiết lưu của van 12 rồi xuống bể. Tốc độ đường
dầu về được khống chế ở mức 5m/ph.
 Khi ta gạt cần điều khiển theo chiều kim đồng hồ, van điều khiển tín
hiệu bị tác động tín hiệu làm đường dầu về ở cửa số 1 của van 13, vậy
nên đường dầu điều khiển tác động lên van 12 ở bên trái, làm dầu về
thông qua cửa số 0 sau đó về bể. Tốc độ dầu về được tăng lên từ 5m/ph
lên 25m/ph.
Tốc độ bàn máy được điều chỉnh nhờ van tiết lưu 8 với mức thấp nhất là 5 m/ph
và lớn nhất là 25 m/ph. Trước khi mở bàn máy ta phải vặn đai ốc trên van tiết lưu về
mức chặt nhất có thể, sau đó mở từ từ để tránh hiện tượng va đập bàn máy.
Khi áp suất dầu trong ống bơm ra vượt quá 20 kgf/cm 2 thì dầu sẽ qua van an
toàn và trở về bể.
Nhấn nút SB6 để tắt động cơ thủy lực, bàn máy sẽ dừng chuyển động.
 11

10 0 0

12
10 2

9 1
0
13

8
10 2

3 2
5 4

Hình 3.13 Sơ đồ thủy lực toàn hệ thống