BẢN THUYẾT MINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Giảng viên hướng dẫn: Thầy Nguyễn Anh Tuấn

Giảng viên phản biện:
Sinh viên thực hiện: Mai Tiến Hùng
Mã số sinh viên: 71DCCK22065

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Mai Tiến Hùng
I. Số liệu cho trước :
- Sản lượng: 450 chi tiết/năm. - Điều kiện thiết bị: tự chọn.
II. Nội dung thiết kế:
Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…
Xác định dạng sản xuất.
Chọn phôi và phương pháp tạo phôi
Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương
án hợp lý.
Thiết kế nguyên công:
- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ
phương chiều các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công
đang thực hiện.
- Chọn máy, kết cấu dao.
- Trình bày các bước: Chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t; tra
lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia công cho nguyên công 1.
- Tính chế độ cắt .
Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu cho đồ gá, trình bày nguyên lý làm việc của
đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
III. Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết :.....................................................................................1 bản (A3).
- Bản vẽ lồng phôi :................................................................................1 bản (A3).
- Bản vẽ mẫu đúc:.................................................................................. 1 bản (A3).
- Bản vẽ lắp khuôn đúc:..........................................................................1 bản (A3).
- Bản vẽ sơ đồ nguyên công:...................................................................4 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá:...........................................................................1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo qui định của bộ môn).
IV. Ngày giao nhiệm vụ:
V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
VI. Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Anh Tuấn

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

 LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành
cơ khí chế tạo máy, là kết sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và
Công Nghệ Kim Loại, Dung sai kỹ thuật đo, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm
quen với những quy trình công nghệ trước khi làm đồ án tốt nghiệp.
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công
nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật,
chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo
giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu
cầu sử dụng.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy
trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công
nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho
sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Sau thời gian được trang bị các môn lý thuyết về công nghệ chế tạo máy và được
tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công “Gối đỡ trục”
Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không tránh khỏi
thiếu sót , kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt nhất.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Phi Trung, và các
thầy cô trong khoa cơ khí chế tạo máy trường Đại học Sư Phạm Kỹ thuật Thành Phố Hồ
Chí Minh.

Sinh viên thực hiện

Mai Tiến Hùng
CHÖÔNG I : CHÖÙC NAÊNG VAØ ÑIEÀU KIEÄN LAØM VIEÄC CUÛA
CHI TIEÁT

1.1. Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ của chi tiết
1. Phân tích chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp. Do gối đỡ là loại chi
tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của
máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một
nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Gối đỡ trục là chi tiết dạng hộp, có lỗ mà tâm của chúng vuông góc với mặt đáy
được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí, chi tiết dùng để đỡ trục.
- Chi tiết gối đỡ trục, gồm có:
- Lỗ đường kính là 40 lắp trục trơn và 60 lắp ổ lăn.
- Mặt đáy và 2 lỗ 18 lắp với bàn máy.

Vật liệu sử dụng gang xám GX 18-36, có các thành phần hoá học sau:

Mác gang Độ bền Độ rắn HB Hàm lượng các nguyên tố ( %)

Kéo Uốn C Si Mn P S
Không quá
GX 18-36 18 36 170-229 3,3 1,4 0,7 0,2 0,15

1.2 Xác định dạng sản xuất

Trong chế tạo máy người ta phân biệt 3 dạng sản xuất:
+) Sản xuất đơn chiếc
+) Sản xuất hàng loạt
+) Sản xuất hàng khối
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác
nhau, tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu vào nghiên cứu những đặc điểm của
từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp tính toán.
Muốn xác định phương pháp tính toán trước hết phải biết sản lượng hàng năm
của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:
 Trong đó:
 - số chi tiết sản xuất trong một năm
 - số sản phẩm
 m – số lượng chi tiết được như nhau
 β-số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%-7%)
Nếu tính đến số α% phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn thì ta có
công thức sau :

Trong đó : α% = 3% -6%.
Sản lượng sản xuất hàng năm của chi tiết là 400 chiếc/năm.
α =5%,γ=7%

 chiếc

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định trọng
lượng của chi tiết . Trọng lượng của chi tiết được xác định như sau:

 Vct : theå tích toång theå cuûa chi tieát.

 γ: troïng löôïng rieâng cuûa vaät ñuùc.
Do vaät lieäu laø gang xaùm, neân γ = (6,8÷7,4) kg/
Dựa vào hình kết quả đã tính toán trên phần mềm NX12 nên:
Vct= 1,3
 Q = Vct. γ =1,3.7= 9,1 kg.
Cách xác định dạng sản xuất :
 Q1= 9,1 kg
 N= 450 chiếc
Tra bảng 2 Chương 2 Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy, ta có dạng sản
xuất là hàng loạt vừa.
1.3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
 Theo kết cấu của chi tiết, vật liệu cũng như điều kiện làm việc, dạng sản xuất, ta
chọn phôi đúc trong khuôn cát và phương pháp làm khuôn là làm bằng máy và vật
liệu chế tạo phôi là gang xám vì các ưu điểm sau:
Gang xám rẻ ,dễ đúc,cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung
động.
Tính dễ đúc thể hiện ở chỗ:
 Chảy loãn tốt, hình dáng có thể phức tạp
 Khi đông đặc co ngót ít
 Co ngót sau khi đông đặc nhỏ nên ít gây nứt , phần lớn gang đúc xong
không cần ủ, khử ứng suất
 Kích thước tương đối ổn định
Khi thiết kế các chi tiết đúc bằng gang không cần quan tâm đến tính đúc của hợp
kim nhưng phải nắm vững mối quan hệ giữa tốc độ nguội và tổ chức của gang.
Trong phương pháp đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi đúc ở phương pháp này có cấp chính xác IT16-IT17.
- Độ nhám bề mặt Rz=160m.
=> Phương pháp gia công này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không
cao nên gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá
cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15_IT16
- Độ nhám bề mặt Rz=80m.
=> Chất lượng của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi
tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạn sản xuất loạt vừa và lớn
3. Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dạng gần gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản
phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14-IT15
- Độ nhám bề mặt: : Rz=40m.
=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành sản phẩm cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa.
4. Đúc li tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là
các chi tiết hình ống hay hình xuyến
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trang chính xác vì khó định được lượng
kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém ( đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa
nhiều tạp chất và xỉ
5. Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào trong khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc đướ áp lực dung để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu,
nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng
đối với dạng sản xuất loạt vừa thì thì hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc
đến 100Kg
- Đùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
7. Đúc liên tục
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại,
xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt
thanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo
liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.

Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta
sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II,
- Cấp chính xác kích thước IT15-IT16
- Độ nhám bề mặt Rz=80m.
1.4 Lập phiếu nguyên công.
Ở phương án 1: sau nguyên công thứ 2 ta đã tạo được chuẩn tinh thống nhất là mặt
đáy và 2 lỗ Ø18. Dùng chuẩn định vị này trong suốt quá trình gia công, tiết kiệm
được thời gian gá đặt, bảo đảm bề mặt làm việc chính không bị biến dạng trong quá
trình gia công.
Ở phương án 2: dùng bề mặt định vị là mặt đáy để gia công chi tiết đến khi hoàn
thành nguyên công thứ 4 ta mới đạt được chuẩn tinh thống nhất, điều này làm ảnh
hưởng đến độ chính xác của chi tiết sau khi gia công, do sử dụng chuẩn thô để gia
công quá nhiều.
=>sTừ nhận định trên, ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết Gối đỡ trục.
Bản vẽ khuôn đúc

CHÖÔNG II : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG VÀ TRÌNH TỰ CÁC BƯỚC

GIA CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy

-Sơ đồ gá đặt

- Chọn máy: máy phay 6H12 Tra bảng 9-38 sổ tay CN CTM tập 3,có P=7kW,

n=30÷1500,16 cấp

-Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.

- Các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2).
 - Đường kính dao: D = 150mm; Số răng Z = 14; Vật liệu K40 (BK8).
- Tuổi bền dao T=120.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05.
-Chia bước
- Phay thô Z=3,5mm.
- Phay bán tinh Z=0,5mm

-Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay Thô :
- Chiều sâu cắt: t = 3,5 (mm).
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 (mm/răng) (bảng 5-125 CNCTM, tập 2).
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ .Z = 0,2.14 = 2,8 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt: Vb= 141 ( m/ph ) ( bảng 5-127 CNCTM tập 2 ). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt là 3,5 mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.5.K6 = 80,31 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1 = 0,89 vì độ cứng vật
liệu là gang có HB=200.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,8 vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng)
K4=0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6=1.
- Số vòng quay theo tính toán là:
.

n= = = 170 vòng/phút.

Máy 6H12 có nmin = 30 ,nmax =1500, cấp số tốc độ m=18

.
Vậy số vòng quay theo máy là nm=500 vòng/phút.
Như vậy ta có tốc độ cắt thực tế là
  Tốc độ cắt thực tế vtt = = = 235,5 m/phút.

 Lượng chạy dao phút: ph = Sz.Z.n = 0,2.14x500 = 1400 mm/phút

- Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao
HKC , ta có công suất cắt Nc = 4,6 (kW) (Bảng 5-130 - Sổ tay CNCTM tập 2).
- Kiểm tra công suất máy: N = 4,6 (kW) < Nđc = 7 (kW)
 Vậy máy hoạt động tốt.
 .

Chế độ cắt khi phay thô: t = 3,5 mm Sph= 1400 mm/ph

nm = 500 vòng/ph N= 4,6 kW
Phay bán tinh :
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
- Lượng chạy dao vòng: S = 0,14 (mm/v) (bảng 5-125 CNCTM, tập 2).
- Tốc độ cắt: Vb= 158 ( m/ph ) ( bảng 5-127 CNCTM tập 2 ). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt là 0,5mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.5.K6 = 112,5 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1 = 0,89 vì độ cứng vật
liệu là gang có HB=200.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,8 vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng)
K4=0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6=1.
- Chọn số vòng quay trục chính theo tính toán: nt = 160,5 (m/ph)
- Chọn nm = 178m/ph
- Tốc độ cắt thực tế: vtt = (42 m/ph)
- Lượng chạy dao phút: ph = Sz.Z.n = 0,1x14x160,5 = 224,7 mm/phút

Chế độ cắt khi phay thô: t=0,5 mm Sph=224,7mm/ph

nm= 178 vòng/ph N= 4,6 kW
 2.Nguyên công 2: Khoa,doa 2 lỗ Ø18

Chọn máy:Máy khoan đứng 2A135, công suất 6kW, 12 cấp tốc độ trục chính 68-1100
vòng/ph, 9 cấp chạy dao 0,11÷1,6mm/vòng (Theo phụ lục/183)
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
- Mũi khoan thép gió Ø17 mm tuổi bền T=60 phút
- Mũi doa thép gió Ø 18 mm tuổi bền T=60 phút
- Dung cụ đo: Calip
Chia bước: Khoan và doa.
Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Khoan:
- Chiều sâu cắt: t= 32 mm
- Lượng chạy dao: S = 0.37 (mm/vòng) (bảng 5-89 sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt: Vb = 31(m/v) (bảng 5-90 sổ tay CNCTM tập 2)

Với hệ số điều chỉnh 0,91 nên vận tốc tính toán V=31.0,91=28.21 m/vòng

- Số vòng quay tính toán: (v/ph)

Vậy số vòng quay theo máy là nm= 68.8 = 524 vòng/ph chọn nm = 530 v/ph

- Tính tốc độ cắt thực tế: (m/ph)

- Công suất cắt: N = 1,1 kW

- Vậy máy hoạt động tốt

Doa:

- Chiều sâu cắt: t= 0.1 mm

- Lượng chạy dao: S = 2,6 (mm/vòng) (bảng 5-112 sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt: Vb = 6,5 (m/v) (bảng 5-114 sổ tay CNCTM tập 2)
Với hệ số điều chỉnh 1 nên vận tốc tính toán V= 6,5 m/vòng

- Số vòng quay tính toán: (v/ph).

Vậy số vòng quay theo máy là nm= 68.1,58 =107 vòng/ph chọn nm =100 v/ph

- Tính tốc độ cắt thực tế: (m/ph)

- Công suất doa rất nhỏ, nên không cần tra, lấy công suất của bước trước để tra nếu
cần.

3.Nguyên công 3: Phay mặt đầu

Chọn máy: Máy phay 6H12 Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3, có P=7kW,
n=30÷1500, 16 cấp.
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
- Các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2).
- Đường kính dao: D = 150mm; Số răng Z = 14; Vật liệu K40 (BK8).
- Tuổi bền dao T=120.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,02.
Chia bước:
 - Phay thô t = 3,5mm.
- Phay bán tinh t = 0,5mm
Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Phay Thô :
- Chiều sâu cắt: t = 3,5 (mm).
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 (mm/răng) (bảng 5-125 CNCTM, tập 2).
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ .Z = 0,2.14 = 2,8 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt: Vb= 141 ( m/ph ) ( bảng 5-127 CNCTM tập 2 ). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt là 3,5 mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.K5.K6 = 80,31 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1 = 0,89 vì độ cứng vật
liệu là gang có HB=200.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,8 vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng)
K4=0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6=1.
- Số vòng quay theo tính toán là:
.

n= = = 170 vòng/phút.

Máy 6H12 có nmin = 30 ,nmax =1500, cấp số tốc độ m=18

Vậy số vòng quay theo máy là nm= 500 vòng/phút.

Như vậy ta có tốc độ cắt thực tế là

 Tốc độ cắt thực tế vtt = = = 235,5 m/phút.

 Lượng chạy dao phút: ph = Sz.Z.n = 0,2.14x500 = 1400 mm/phút

 - Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao
HKC , ta có công suất cắt Nc = 4,6 (kW) (Bảng 5-130 - Sổ tay CNCTM tập 2).
- Kiểm tra công suất máy: N = 4,6 (kW) < Nđc = 7 (kW)
 Vậy máy hoạt động tốt.

Chế độ cắt khi phay thô: t = 3,5 mm Sph= 1400 mm/ph

nm = 500 vòng/ph N= 4,6 kW

Phay bán tinh :

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
- Lượng chạy dao vòng: S0 = 0,14 (mm/v) (bảng 5-125 CNCTM, tập 2).
- Tốc độ cắt: Vb= 228 ( m/ph ) ( bảng 5-127 CNCTM tập 2 ). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt là 1mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.5.K6 = 37,8 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1 = 0,89 vì độ cứng vật
liệu là gang có HB=200.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,8 vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng)
K4=0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6=1.
- Chọn số vòng quay trục chính theo tính toán: nt = 160,5 (m/ph)
- Chọn nm = 178m/ph
- Tốc độ cắt thực tế: vtt = (42 m/ph)
- Lượng chạy dao phút: ph = Sz.Z.n = 0,1x10x160,5 = 160,5 mm/phút

Chế độ cắt khi phay thô: t=0,5 mm Sph=160,5mm/ph

nm= 178 vòng/ph N= 4,6 kW
 4.Nguyên công 4:Khoan,doa lỗ Ø40

. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135, công suất 6kW, 9 cấp tốc độ trục chính 68-1100
vòng/ph, 9 cấp chạy dao 0,11÷1,6mm/vòng (Theo phụ lục/183)
5. Chọn dao:
 + Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng (BK8) thép gió tuổi bền T=60 phút
+ Mũi doa thép gió Ø40 mm tuổi bền T=60 phút
+ Dụng cụ đo: Calip.
6. Chia bước: chia làm 2 bước khoan và doa
7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Khoét:
- Chiều sâu cắt: t = (19,8-12)/2 = 3,9 mm
- Lượng chạy dao: S = 0,8 (mm/vòng) (bảng 5-107, tài liệu [4])
- Tốc độ cắt: Vb = 86(m/phút) (bảng 5-109, tài liệu [4])
- Với hệ số điều chỉnh vận tốc:
K1 = 1,0 – tuổi bền thực tế bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phôi có vỏ cứng
K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy vận tốc tính toán: Vt = 86.0,8 = 68,8 m/phút

- Số vòng quay tính toán: nt = (v/ph)

- Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội φ:

- Ứng với có giá trị 16 gần với 16,2 tương ứng với (Bảng 4.7,
tài liệu [1])

- Mặt khác:

- Ứng với ta có giá trị = 16 (Bảng 4.7, tài liệu [1])

- Vậy số vòng quay theo máy là nm = 68×16 = 1088 vòng/phút,

chọn nm = 1100 vòng/phút
- Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

vtt = = = 68,4 m/phút

- Công suất cắt N = 1,1 kW

Vậy máy hoạt động tốt

Doa:
- Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm
 - Lượng chạy dao khi doa: S = 2,6 (mm/vòng) (bảng 5-112, trang 86 tài liệu [4])
- Tốc độ cắt: Vb = 6,5(m/phút) (bảng 5-90, trang 87 tài liệu [4])

- Số vòng quay tính toán: nt = (v/ph)

- Chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội φ:

- Ứng với có giá trị 16 gần với 16,2 tương ứng với (Bảng 4.7,
tài liệu [1])

- Mặt khác:

- Ứng với ta có giá trị = 2 (Bảng 4.7, tài liệu [1])

- Vậy số vòng quay theo máy là nm = 68×2 = 136 vòng/phút,

chọn nm = 140 vòng/phút
- Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

vtt = = = 8,8 m/phút

5.Nguyên công 5: Tiện lỗ bậc Ø60

Chọn máy: Máy tiện T620, công suất 7 kW, 24 cấp tốc độ trục chính 12.5-2000
vòng/phút (theo bảng 4.2).
Chọn dao:
Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK8, có kích thước dao 20x20 mm, phần
chìa ra của dao 100mm, tuổi bền dao T=120 phút.
Chia bước: chia làm 2 bước tiện thô và tiện tinh
Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Tiện thô:
- Chiều sâu cắt: t = 9,9 mm
- Lượng chạy dao: S = 0,25 (mm/vòng) (bảng 5-61, trang 53 tài liệu [4])
- Tốc độ cắt: Vb = 140(m/phút) (bảng 5-61, trang 53 tài liệu [4])
- Với hệ số điều chỉnh vận tốc:
K1 = 0,87 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K2 = 0,87 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính
K3 = 0,8 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K4 = 0,83 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
Vậy vận tốc tính toán: Vt = 140.0,87.0,87.0,8.0,83= 70,4 m/phút

- Số vòng quay tính toán: nt = (v/ph)

- Vậy số vòng quay theo máy là nm = 64×12,5 = 800 vòng/phút,

chọn nm = 750 vòng/phút
- Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

vtt = = = 70,2 m/phút

- Với chi tiết là gang xám độ cứng 190HB, dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, ta
có công suất cắt (Bảng 5-69, tài liệu [4]): Nc = 1.2 kW
- So sánh : Nc = 1.2 KW < Nm = 7 KW
- Vậy máy hoạt động tốt

Tiện bán tinh:

- Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm
- Lượng chạy dao khi doa: S = 0,3 (mm/phút) (bảng 5-54, trang 86 tài liệu [4])
- Tốc độ cắt: Vb = 177(m/ph) (bảng 5-65, trang 55 tài liệu [4])
- Với hệ số điều chỉnh vận tốc:
K1 = 0,87 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
K2 = 0,87 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính
K3 = 0,8 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
K4 = 0,83 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
Vậy vận tốc tính toán: Vt = 177.0,87.0,87.0,8.0,83= 89 m/phút

- Số vòng quay tính toán: nt = (v/ph)

- Vậy số vòng quay theo máy là nm = 1008 vòng/phút,

chọn nm = 1000 vòng/phút
 - Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

vtt = = = 94 m/phút

- Với chi tiết là gang xám độ cứng 190HB, dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, ta
có công suất cắt (Bảng 5-69, tài liệu [4]): Nc = 1.2 kW
- So sánh : Nc = 2 KW < Nm = 7 KW
- Vậy máy hoạt động tốt

6.Nguyên công 6: Phay rãnh 40

. Chọn máy: Máy phay ngang 6H82 Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3, có P=7kW,
n=30÷1500, 8 cấp.
Chọn dao: Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió.
- Các thông số của dao: (Tra bảng 5-172, sổ tay CNCTM tập 2).
- Đường kính dao: D = 60 ; Số răng Z = 16 ; vật liệu K20 (BK6).
- Tuổi bền dao T=120.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05.
 - Chiều sâu cắt: t = 5 (mm)
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0.18 (mm/răng) (bảng 5-170 CNCTM, tập 2)
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ.Z = 0,18 x 16 = 2.84 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: Vb= 36.5 (mm/ph ) (bảng 5-172 CNCTM tập 2). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt là 5 mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2 =31 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1=1 vì độ cứng vật liệu là gang
có HB=200.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,85 vì muốn tuổi bền thực
tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
- Số vòng quay theo tính toán là:
.

n= = = 165 vòng/phút.

- Máy 6H82 có nmin=30; nmax=1500, số cấp tốc độ m=8, tìm công bội φ như sau:

Vậy số vòng quay theo máy là nm=30=169 vòng/ph

 Tốc độ cắt thực tế vtt = = = 31,8 m/phút.

 Lượng chạy dao phút: ph = Sz.Z.n = 0.18x16x169 = 487 mm/phút

 Chọn lượng chạy dao phút là Sm = 510 mm/phút.
- Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao
HKC , ta có công suất cắt Nc = 2.1 ( kW
- Kiểm tra công suất máy: N = 2.1 (kW) < Nñc = 7 ( kW )
 Vậy máy hoạt động tốt

Chế độ cắt khi phay thô: t = 5 mm Sph=510mm/ph

nm=169 vòng/ph N=2.1 kW

7.Nguyên công 7: Phay rãnh vuông 40

Định vị: : Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tì, 2 chốt trụ ngắn
hạn chế 2 bậc tự do,chốt trám 1 bậc tự do, 1 chốt tỳ phụ.
Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp nhanh.
Chọn máy: Máy phay 6H12 Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3, có P=7kW,
n=30÷1500, 16 cấp.
Chọn dao:
- Dao phay ngón Ø40
- Dụng cụ đo: thước kẹp
Tra chế độ cắt khi khoét:
 Phay Thô :
- Chiều sâu cắt: t = 5 (mm).
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 (mm/răng) (bảng 5-125 CNCTM, tập 2).
- Lượng chạy dao vòng: S = SZ .Z = 2.14 = 2,8 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt: Vb= 126 ( m/ph ) ( bảng 5-127 CNCTM tập 2 ). Trị số này tương ứng
với chiều sâu cắt là 3,5 mm.
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.K1.K2.K.3K4.K5.K6 = 71,77 m/ph
Với:
+ Hệ số điều chính phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1 = 0,89 vì độ cứng vật
liệu là gang có HB=200.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K 2=0,8 vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng)
K4=0,8.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1.
+ Hệ số điều chỉnh vào góc nghiêng chính K6=1.
- Số vòng quay theo tính toán là:
.

n= = = 152,24 vòng/phút.

Máy 6H12 có nmin = 30 ,nmax =1500, cấp số tốc độ m=18

Vậy số vòng quay theo máy là nm= 500 vòng/phút.

Như vậy ta có tốc độ cắt thực tế là

 Tốc độ cắt thực tế vtt = = = 235,5 m/phút.

 Lượng chạy dao phút: ph = Sz.Z.n = 0,2.14x500 = 1400 mm/phút

- Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao
HKC , ta có công suất cắt Nc = 4,6 (kW) (Bảng 5-130 - Sổ tay CNCTM tập 2).
- Kiểm tra công suất máy: N = 4,6 (kW) < Nđc = 7 (kW)
 Vậy máy hoạt động tốt.
Chế độ cắt khi phay thô: t = 3,5 mm Sph= 650 mm/ph
nm = 500 vòng/ph N= 4,6 kW

8.Nguyên công 8 :Khoan, doa lỗ Ø20

Chọn máy:Máy khoan đứng 2A135, công suất 6kW, 12 cấp tốc độ trục chính 68-1100
vòng/ph, 9 cấp chạy dao 0,11÷1,6mm/vòng (Theo phụ lục/183)
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
- Mũi khoan thép gió Ø39.8 mm tuổi bền T=60 phút
- Mũi doa thép gió Ø20 mm tuổi bền T=60 phút
- Dung cụ đo: Calip
Chia bước: Khoan và doa.
Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:
Khoan:
- Chiều sâu cắt: t= 9,9 mm
- Lượng chạy dao: S = 0.37 (mm/vòng) (bảng 5-89 sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt: Vb = 31(m/v) (bảng 5-90 sổ tay CNCTM tập 2)

Với hệ số điều chỉnh 0,91 nên vận tốc tính toán V=31.0,91=28.21 m/vòng

- Số vòng quay tính toán: (v/ph)

Vậy số vòng quay theo máy là nm= 524 vòng/ph chọn nm = 530 v/ph

- Tính tốc độ cắt thực tế: (m/ph)

- Công suất cắt: N = 1,1 kW

- Vậy máy hoạt động tốt

Doa:

- Chiều sâu cắt: t= 0.1 mm

- Lượng chạy dao: S = 2,6 (mm/vòng) (bảng 5-112 sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt: Vb = 6,5 (m/v) (bảng 5-114 sổ tay CNCTM tập 2)
Với hệ số điều chỉnh 1 nên vận tốc tính toán V= 6,5 m/vòng

- Số vòng quay tính toán: (v/ph)

Vậy số vòng quay theo máy là nm =107 vòng/ph chọn nm =100 v/ph

- Tính tốc độ cắt thực tế: (m/ph)

- Công suất doa rất nhỏ, nên không cần tra, lấy công suất của bước trước để tra nếu
cần.
 CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 3

1. Điều Kiện Ban Đầu:

 Phôi đúc trong khuôn cát cấp chính xác cấp II: (μm) (bảng 1-21
trang 26, tài liệu [7]), dung sai phôi 1 mm
 Nguyên công thô: (μm), IT13, vật liệu GX16-36 (bảng 3-
65, tài liệu [3])
 Gia công phay mặt phẳng đạt chiều cao 172 ± 0,18 mm, Rz = 25

2. Tính Lượng Dư:

 Lượng dư gia công tối thiểu

Trong đó
Zimin: lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i
 : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

: chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để
lại

: sai lệch vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ
sát trước để lại

: sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

: độ cong vênh

2.1 Xác định Rz+T

Tra bảng 5.3 trang 77 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM (Rz+T)= 500 .
2.2 Sai số không gian tổng cộng của phôi:
- Sai lệch vị trí không gian của phôi :

c= k L = 1,5.80 = 120 ( ).
- Trong đó:
k: Độ cong vênh đơn vị giới hạn phôi đúc k =(0,3 ÷ 1,5) ( mm).

(Bảng 3-67/236 [3]).

L: chiều dài của mặt gia công. Ta có: L = 80 mm.
vt: sai lệch vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị.

Ta có: vt = 1,5.130 = 195 .

- Vậy ta có: = 229

167 x 0,05 μm
- Sai số gá đặt:

do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

= 0 Sai số kẹp chặt : khi gá trên các chốt tỳ: (Bảng 5.11/84 [14]).
 (μm)

Trình tự các Các thành phần lượng Lượng Kích Dung Kích thước Lượng dư
bước gia dư ( ) dư tính thước sai giới hạn (mm) giới hạn
công toán tính toán
I (mm)
Zmin (mm)
(mm)
Rzi Ti Max Min Zmax Zmin

1. Phôi 500 229 0 75,8405 1 76,84 75,84

2.Phay thô 80 80 11,5 0 75,1115 0, 2 75,31 75,11 1,53 0,73

3. Phay bán 25 25 0 0 171,5 74,94 0.12 75,06 74,94 0,25 0,17

tinh

Kiểm tra tính toán:

Ta có:
Z0min = 0,73 + 0,17 = 0,9
Z0max = 1,33 + 0,25 = 1,78

Z0max - Z0min = ph - ct = 1,78 - 0,9 =0,88

Bước 1: phay thô

Zimax – Zimin = i-1 - I = 1,53 - 0,73 = 0,8

Bước 2: phay bán tinh

Zimax – Zimin = i-1 - I = 0,25 - 0,17 = 0,08

Như vậy tính toán đã đúng.
 CHƯƠNG IV: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
4.1 Yêu cần đạt của nguyên công:
- Kích thước: 20
- Cấp chính xác: cấp 7.
- Độ nhám: Ra= 1,6.
4.2 Vật liệu chi tiết: gang xám 18-36 (HB190)
4.3 Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135: (phụ lục/183 [14]).
Đặt tính kỹ thuật Thông số máy
Công suất động cơ (kw) 6
Đường kính gia công (max) 35
Giới hạn vòng quay trục chính(v/phut) 68-1100
Số cấp bước tiến 9
Số cấp tốc độ 12
Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,11-1,6
Hiệu suất máy 0,8

4.4 Trình tự làm việc: (bảng 3.4/44 [14]).

 Bước 1: Khoét lỗ đạt kích thước 19,8 (mm).
 Bước 2: Doa lỗ đạt kích thước  20(mm).
4.5 Chọn dao:
Mũi khoét 19,8 gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số:
L=180 mm, l= 100 mm, tuổi bền dao: T= 40 phút. (bảng 4-47/332 [3]).
Mũi doa 20 gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn K40 (BK8) với các thông số: L=55
mm, l= 32 mm, tuổi bền dao: T= 120 phút. (bảng 4-49/336 [3]).

6.6 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi khoét – doa:
- Dụng cụ cắt: (Bảng 4-47/332 và 4-49/336 [3]).
Mũi khoét, doa máy có gắn các mãnh hợp kim cứng chuôi côn.
- Chiều sâu cắt:
+ Khoét: t = 3,9 (mm).
 + Doa : t = 0,1 (mm).
- Lượng chạy dao: (Bảng5-107/98 và 5-112/104 [4]).
+ Khoét thô: S = 1,2 (mm/vòng) theo máy ta chọn S = 1,22 (mm/vòng)
+ Doa: S = = 1,43 (mm/vòng) với Cs=0.15 (tra bảng 2-3/ 84[2])

(Công thức tính S trang 95 Sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM)

theo máy ta chọn S = 1,6 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt V(m/phút):

Các thông số: Tra bảng 3-3 và 3-4/84 [2], ta có:

Dạng Hệ số và các số mũ
Hệ số hiệu chỉnh chung về tốc độ cắt:
gia công Cv Zv xv yv m T

Khoét 105 0,4 0,15 0,45 0,4 40

Doa 109 0,2 0 0,5 0,45 120

: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5.3/86 [2]).

: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 7.1/17 [2]).

: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công (bảng 6.3/86 [2]).

: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (bảng 8.1/17 [2]).

- Vậy vận tốc cắt:

 Khoét:

 Doa:

- Số vòng quay n: (vòng/phút).

 + Khoét :

+ Doa:

Theo thông số máy 2A135: (phục lục/183 [14]).

Chọn số vòng quay theo máy:
+ Khoét: n = 571 (vòng/phút), theo máy ta chọn nm = 530 (vòng /phút).
+ Doa: n = 172 (vòng/phút), theo máy ta chọn nm = 195 (vòng /phút).
- Vậy tốc độ cắt thực tế:

+ Khoét:

+ Doa:

- Momen xoắn và lực dọc trục:

 Khi khoét : chỉ tính trường hợp khoét thô vì có lực dọc trục lớn nhất:
 Lực dọc trục:
P0 =10.Cp. Dz.Sy.tx.Kp = 10.46.19,80.1,220,4.3,9.1,11=2156 (N)
Với các thông số (tra bảng 5-32/25 [4]) như sau: Cp= 46, q = 0, x = 1, y = 0,4.
Tính Kp như sau:
Kmp: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 1-12/2 [2]).

Kmp = KP = =( =1

Các hệ số hiệu chỉnh, xét đến các thông số hình học phần cắt dụng cụ ảnh hưởng
đến phân lực cắt khi gia công gang.
Ko: góc nghiêng chính. Chọn Ko = 1,11 vì góc dao 60o và là dao HKC.
Ko: góc trước. Chọn Ko = 1 vì chọn góc trước là 10o và là dao HKC.
Vậy suy ra: Kp = Kmp.Ko.Ko = 1.1,11.1 = 1,11
 Moment xoắn khi khoét được tính theo công thức:
Mx = 10.CM.tx.Dq.Sy.Kp = 10.0,196.3,90,8.24,80,85.1,220,7.1,11= 94 (Nm)
Với các thông số (tra bảng 5-32/25 [4]) như sau:
CM= 0,196, q= 0,85, x= 0,8, y= 0,7.
Khi doa momem xoắn và lực dọc trục bé nên có thể bỏ qua.
Lượng chạy dao răng :
 Sz = S/z (mm/răng)
Z: số răng dụng cụ (z=4)
S:lượng chạy dao (mm//vòng)
Ta có:
Khoan: S1 = 1,22 mm/vòng => Sz1=0,305 mm/răng
Doa: S3 = 1,6 mm/vòng => Sz3 = 0,4 mm/răng
- Công suất cắt của máy khi khoét thô:
Ta có:

Thử lại kết quả: N =5,1 (kW) < Nđc = 6 (kW).

Vậy đảm bảo cho máy hoạt động tốt.
- Xác định thời gian gia công:
Công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, doa: (bảng 4.8/60 [14]).

T0 =

L1 = ) (mm)

L2 = 1 3 mm

- Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=60֯ nên lấy gần đúng L1= 3mm và
L2= 3mm, ta có thời gian cơ bản như sau:

- Khi khoét thô: (phút)

- Khi doa tinh: (phút)

- Thời gian cơ bản của 2 bước là: T0⅀=0,36 (phút),

- Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là: T= 1,26.0,36=0,45 phút.
Tổng hợp chế độ cắt:
Bước t(mm) S(mm) V(m/ph) n(v/phút) T0

Khoét 3,9 1,22 33 530 0,12

Doa 0,1 1,6 10,9 195 0,24

 CHƯƠNG V: THIẾT KỀ ĐỒ GÁ KHOÉT DOA
5.1 Yêu cầu đối với các loại đồ gá khoan:
Khi khoét lực cắt nhỏ, cắt liên tục nên rung động không lớn, nhưng đồ gá khoét cũng phải
đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững. Kết cấu
đồ gá khoét bao gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu gá đặt đồ gá lên bàn máy.
5.2 Nội dung thiết kế đồ gá:
5.2.1 Tính moment cắt và lực hướng trục :
Tính moment cắt:
- Moment xoắn khi khoét Mx = 9,3 (kGm)
- Lực hướng trục P0 =215,6 (kG)

Tính toán lực kẹp cần thiết:

 - Khi khoan chi tiết bị xoay quanh tâm chốt trụ do lực M x gây ra, do lỗ thông nên
ta bỏ qua lực dọc trục P0, phương trình cân bằng moment là:
2Wct.f.a=K.Mx

Wct = =

Trong đó:

 K: hệ số an toàn

K0 = 1,5: Hệ số an toàn cho mọi trường hợp

K1 = 1: Hệ số tính toán lực cắt khi độ bóng bề mặt thay đổi
K2 = 1: Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn
K3 = 1: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn
K4 = 1,3: Hệ số tính đến sự ổn định của lực kẹp bằng tay
K5 = 1: Hệ số thuận lợi khi thao tác kẹp
K6 = 1,2: Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, định vị trên phiến tỳ

 f1 = 0,15: Hệ số ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ.

 f2 = 0,7: Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp.

= = 235 (kG)

 Lực kẹp do cơ cấu sinh ra:

= = = 470 (kG)

Chọn kích thước cơ cấu kẹp:

*Chọn đường kính bulong

(mm) = 9,59 (mm)

Trong đó:
 C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.

- ứng suất kéo, (kG/mm2); đối với bulong bằng thép 45 chọn = 10.

W - là lực kẹp do ren tạo ra, kG (được tính toán ở trên).

D - đường kính đỉnh ren (mm)
 Chọn đường kính bu-lông M10

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc Đào

Đồ gá gia công Cơ khí, Tiện- Phay-Bào-Mài- Nhà xuất bản Đà Nẵng năm 2000.
Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh
Giáo trình Công nghệ chế tạo máy- Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí Minh năm
2013.
Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh
Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ
Chí Minh năm 2014.
GS.TS.Trần Văn Địch
Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy
Sổ tay CN CTM Tập 1,2,3