Tan Dactm 24 5

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH DOANH VÀ CÔNG NGHỆ HÀ NỘI

KHOA CƠ ĐIỆN
ĐỒ ÁN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Chí Quang

Sinh viên: Lê Công Tân
Mã sinh viên : 19140845
Lớp: CD24.01
Hà Nội – 2022
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo
con đường Công nghệ hóa hiện đại hóa đất nước theo định hướng XHCN. Trong đó,
ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế
và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có
một nên công nghiệp vững mạnh, hệ thống máy móc hiện đại cùng đội ngũ cán bộ
kĩ thuật đủ năng lực.
Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm bài tập lớn là một công việc hết sức quan
trọng , nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kĩ hơn, có kinh nghiệm hơn trong
quá trình học tập cũng như khi làm việc . Mọi máy móc trong các ngành công nghiệp
đều được lắp ghép từ các chi tiết máy, do đó có thể hiể và tính toán, thiết kế những
chi tiết theo yêu cầu về độ chính xác , độ bền , độ chống mài mòn... còn phải chú ý
đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản
phẩm. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một
việc không thể thiếu của mỗi sinh viên trong ngành cơ khí.
Là sinh viên khoa cơ khí, em đã được thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy với
nội dung "Thiết kế quy trình công nghệ gia công càng" dưới sự hướng dẫn của
thầy Nguyễn Chí Quang, với kiến thức đã được học cùng sự giúp đỡ tận tình của
thày và sự đóng góp trao đổi xây dưng của các bạn cùng lớp nên đồ án em được hoàn
thành.
Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thức tế không nhiều nên đồ
án của em chắc chắn không thể tránh khỏi những thiết sót. Nên, em rất mong thầy
cô cùng các bạn đọc góp ý, xây dựng để đồ án của em hoàn thiện hơn.
Cuối cùng, em xin trân thành cảm ơn thầy cô trong bộ môn Cơ khi và đặc biệt là sự
hướng dẫn tận tình của thày Nguyễn Chí Quang đã giúp em hoàn này đồ án này.
Hà Nội, ngày 19 tháng 08 năm 2022
Sinh viên thực hiện
Lê Công Tân
MỤC LỤC
Lời nói đầu ..................... ..................... ..................... ..................... ........................
Đề bài........................................................................................................................
Mục lục.................................................................................................... .................
Phần I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết...................... ..............................1
Phần II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết..................... ...............1
Phần III: Xác định dạng sản xuất..................... ..................... ..................................2
Phần IV: Chọn phương pháp chế tạo phôi..................... .................... .....................3
Phần V: Thiết kế quy trình gia công chi tiết..................... .......................................8
Phần VI: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại...22
Phần VII: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt công còn lại....23
Phần VIII: Tính và thiết kế đồ gá..................... ..................... ................................35
Tài liệu tham khảo..................... ..................... ..................... .................................43

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC

CỦA CHI TIẾT
+ Chi tiết gia công là một chi tiết thuộc dạng càng. Trên càng có hai lỗ cơ bản là ∅13
và lỗ ∅20 có đường tâm vuông góc với nhau.
+ Chức năng làm việc của đòn quay tay gạt làm nhiệm vụ cần gạt trong các hệ thống
bánh răng.
+ Bề mặt làm việc chính là bề mặt trụ ∅30 và ∅24 để lắp các chi tiết khác. Vì vậy
khi gia công cần đảm bảo chính xác khoảng cách giữa 2 lỗ ∅30 và ∅24 là 60±0,1 .
Các điều kiện cần đảm bảo khi gia công chi tiết dạng càng:
+ Kích thước các lỗ cơ bản phải đạt độ chính xác cấp 7 ÷ 9.
+ Độ nhám bề mặt R z = 20.
+ Độ không song song giữa các mặt đầu cơ bản 0,1/100mm chiều dài.
+Độ nhẵn bóng bề mặt các lỗ cơ bản là R a = 2,5
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT

CẤU CỦA CHI TIẾT
+ Tính công nghệ trong chi tiết dạng càng có ý nghĩa hết sức quan trọng, nó ảnh
hưởng trực tiếp tới độ chính xác và năng suất gia công.
+ Độ cứng vững của càng nhỏ do các bề mặt đầu càng không nằm cùng một mặt
phẳng, chiều dài các lỗ cơ bản không bằng nhau, thành mỏng. Do đó khi gia công
càng phải sử dụng chốt tì phụ để tăng độ cứng vững, ta phải chú ý tới phương của
lực kẹp để tránh làm biến dạng chi tiết gia công cũng như lúc làm việc.
+ Sau khi gia công các mặt đầu và lỗ ∅20 ta dùng chung để làm chuẩn tinh thống
nhất để gia công tấ cả các bề mặt, lỗ còn lại.
1
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định sản lượng hàng năm của chi
tiết, sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
𝛼+β
N= N0 .m.(1+ )
100
m: Là số lượng chi tiết trong một sản phẩm => m=1
α: Lượng phế phẩm trong các phân xưởng đúc
α: 3% ÷ 6 % chọn α = 4%
β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β = 5% đến 7% Chọn β = 6%
N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm,N0 =6400

4+6
=> N= 6400.1.(1+ ) =7040 chi tiết/ năm.
100
Trọng lượng chi tiết: Q= γ.V
Trong đó: γ là khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết, với GX15-32 thì γ
=7,2(kg/𝑑𝑚3 )
V: Là thể tích của chi tiết, từ kết cấu của chi tiết có:
1 π.102
𝑉1 = (30+22).130.12- =40497𝑚𝑚3 = 42𝑐𝑚3
2 5
1 π.102 π.52
𝑉2 = (30+22).60.12- .12 - .15 =16540𝑚𝑚3 = 16,54 𝑐𝑚3
2 2 4
3
𝑉3 = (π. 122 − π. 6,52 ).15=3596 𝑚𝑚3 = 3,59 𝑐𝑚3
4
1
𝑉4 = . π. 112 .12 = 1884 𝑚𝑚3 = 1,89𝑐𝑚3
2
𝑉5 = π. 152 .(15+6,5) + π. 102 .3 = 16139 mm3 = 16,14 cm3

2
Vậy V= 𝑉1 +𝑉2 +𝑉3 +𝑉4 +𝑉5 = = 80,16 𝑐𝑚3

Vậy Q= γ.V =7,2.10−3 .80,16 = 0,58 Kg
BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất Q1 trọng lượng
>200kg (4÷200)kg >4kg
Sản lượng hằng năm trong chi tiết
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 5÷100 10÷200 100÷500
Hàng loạt vừa 100÷300 200÷500 500÷5000
Hàng loạt lớn 300÷1000 500÷5000 5000÷50000
Hàng khối >100 >500 >50000
Theo bảng ta được dạng sản xuất là: Hàng loạt lớn
PHẦN IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
4.1 Chọn phôi
Chọn phôi nghĩa là chọn vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định
lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định sai cho quá
trình chế tạo phôi.
Chọn loại phôi:
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kĩ thuật,
dạng sản xuất. Có nhiều phương pháo tạo phôi khác nhau:
- Phôi thép nhanh: dùng để chết tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt,
các trục, xi lanh, pitong, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ... dung lượng sản xuất
hàng loạt vừa, hàng khối.
- Phôi dập: dùng cho trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các
chi tiết càng... các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy
dập đứng.
3
-Phôi rèn tự do: dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
-Phôi đúc: dùng cho các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các laoji trục chữ thập...vật
liệu dùng phôi đúc là thép, gang.
Theo bài, với gang xám 15-32 ta có thể chọn phương pháp phôi đúc, phôi dập.
Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng và chất lượng bền mặt phôi gần chi tiết thực
nhằm giảm tiêu hóa kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiếu hóa dụng cụ
cắt, năng lượng và tiêu hóa khác.
4.2 Các phương pháp chế tạo phôi
Đáp ứng được mục đích:
-Đáp ứng được nhu cầu kĩ thuật của sản phẩm
-Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất
Khi chế tạo phôi cần chú ý:
-Lượng dư quá lớn sẽ tốn vật liệu tiêu hoa lao động để gia công nhiều, tốn năng
lượng, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
-Lượng dư quá nhỏ không đủ để hớt đi các sai lệch phôi để biến phôi thành chi tiết
hoàn thiện, làm ảnh hướng tới các bước nguyên công và các bước gia công.
-Chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc vật liệu của chi tiết đúc là
GX15-32
-Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi
đức có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được các kích thước từ nhỏ đến
lớn mà các phương pháp như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính của vật đúc phụ thuộc
và phương pháp đúc và kĩ thuật làm khuôn.
-Trong sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại độ
chính xác vật đúc đạt gấp đôi
4
-Bản vẽ lồng phôi:
Gia công chuẩn bị phôi:
-Làm sạch bề mặt bằng chổi sạch
-Làm sạch ba via bằng đũa
-Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô để có thể mài sơ bộ lớp vỏ trên
đá mài hai đá để đủ lượng dư gia công cho chi tiết
-Hai mặt bên của chi tiết không được gia công, được mài nhẵn bằng máy mài tay
hoặc máy mài hai đá hoặc có thể dùng đũa để làm sạch.
5
TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất ∅30
Nguyên công 2: Phay mặt đáy tiếp theo
Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅20
Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu còn lại ∅24
Nguyên công 6: Tổng kiểm tra
1. Chế tạo phôi
-Bản vẽ chế tạo phôi:
6
2.Gia công chuẩn bị phôi
2.1-Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:
-Ba via vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay. đậu ngót, đậu rót
của vật đúc được cắt bằng búa tay.
2.2- Làm sạch phôi
-Làm sạch phôi là loại bỏ cát và chát cát dính trên bè mặt phôi đúc. Đối với sản
xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết được làm sạch trong tang quay chứa các mảng
gang, thép nhọn và cứng, cát và chát được làm sạch do va đập.
2.3- Ủ phôi
- Do nguội nhanh và không đồng đều giữa các phần kim loại bề mặt phôi đúc và
phần kim loại bên trong lớp kim loại bề mặt vật đúc thường cứng và có ứng suất do
đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và giảm ứng suất lớp bề mặt.
- Chế độ ủ phôi bao gồm: tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguôi và phụ thuộc vào
thành phần hóa học, hình dạng, kích thước của phôi.
PHẦN V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT
5.1 - Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn hà hàng khối, quy trình công nghệ được
xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các
nguyên công đơn giản có thời gian như nhau hoặc bội số của nhịp. Tại đây mỗi
máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên
dụng.
Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực hiện
trên một hoặc vài máy tự động, bán tự đông.
Nguyên tắc khi thiết ké nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và độ
chính xác yêu cầu, Năng suất lao động và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt,
các bước gia công, thứ tự các bước công nghệ. Khi chọn phương án gia công phải
7
chú ý đến dạng sản xuất. Vậy với yêu cầu của đề bài được giao, dạng sản xuất là
hàng loạt vừa do đó đường lối gia công công nghệ cho tiết tiết"càng gạt" này phân
tán nguyên công, đồ án sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dụng.
5.2 - Chọn phương pháp gia công
Đối với chi tiết đã cho "gia công càng gạt" và dạng sản xuất hàng loạt vừa, muốn
chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam
thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công(ít bước công nghệ
trong một nguyên công). Ở đây chúng ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với
đồ gá chuyên dụng và các máy chuyên dụng để chế tạo.
5.2.1 - Thiết kế nguyên công
Từ kế cấu yêu cầu gia công ta có các phương án sau:
Phương pháp:
Sau khi đã nghiên cứu chức năng làm việc của chi tiết, tính công nghệm vật liệu,
kết cấu cũng như dạng sản xuất của chi tiết, so sánh các phương án trên ta thấy
phương án này là hợp lý nhất do đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật của chi tiết gia
công, đảm bảo tính công nghệ chi tiết, nên ta chọn phương án này.
8
5.2.2 - Thực hiện các nguyên công sau:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất ∅30
Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tì khống chế 3 bậu tự do, dùng khối V ngắn một di
động, 1 cố định (mỗi khối V khống chế 2 bậc tự do) định vị vành ngoài càng.
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, chốt tì phụ có tác dụng tăng độ cứng cho cho
tiết gia công.
Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dung cữ so dao và 2 then dẫn hướng để
định vị đồ gá trên bàn máy.
Lượng dư gia công:
Kích thước cần đạt của nguyên công là 31 với độ nhám bề mặt R z = 20.
Tra bảng 2.34HD, tương ứng với cấp độ nhám 5
Nguyên công này cần 2 bước gia công
- Phay thô với lượng dư Z=1,5mm
9
- Phay tinh với lượng dư Z=0,5mm
Thông số máy, dao:
- chọn máy: Chọn máy đứng vạn năng 6H82 (bảng 9.38-ST3)
-Chọn dao
Theo bảng 4.94-ST1: Chọn vật liệu dao là BK8(kim cương cứng)
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Chọn dao theo tiêu chuẩn ta có:
D=100, B=40, d=32, Z=10(răng)
Nguyên công 2: Phay mặt đáy còn lại
Định vị:
Chọn mặt phẳng vừa gia công ở trên nguyên công I làm chuẩn, chit iết được định
vị trên phiến tì không chế 3 bậc tự do, một khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do, một
định vị được định vị ngoài càng.
10
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, chốt tì phụ có tác dụng tăng đô cứng cho chi
tiết gia công
Để xác định được vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cứ só dao và 2 thêm dẫn
hướng để định vị đồ gá trên bàn máy.

Kích thước cần đạt của nguyên công là 31 với độ nhám bề mặt R z = 20.
Tra bảng 2.34HD, tương ứng với cấp độ nhám 5
Nguyên công này cần 2 bước gia công
- Phay tinh với lượng dư Z=0,5mm
Thông số máy, dao:
- chọn máy: Chọn máy phay nằm ngang 6H82T (bảng 9.38-ST3)
-Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió
Theo bảng 4.92-ST1 ta chọn theo thông số sau:
𝐷1 =62mm, 𝑍1 =8, 𝐿1 =45mm,
𝐷2 =80mm, 𝑍2 =8, 𝐿2 =45mm
11
Nguyên công 3: Khoan khoét, doa và vát mép lỗ ∅20
Định vị:
Chi tiết được định vị trên phiến tì khống chê 3 bậc tự do, một khối trụ ngắn (khống
chế 2 bậc tự do) định vị vào mặt ∅30, một khối V ngắn di động (khống chê 2 bậc
tự do) định vị ở vành ngoài lỗ bên phải, một định vị ngoài càng.
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ V, cùng khối V di chuyển di động.
Chốt tỳ phụ tùng để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công.
Khi gia công thì các dao khoan, khoét, doa được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh và
then dẫn hướng dùng để định vị trên đồ gá bàn máy.
12
Tính toán và tra lượng dư:
Sau khi gia công bề mặt lỗ bóng với R a = 1,25 ứng với cấp độ bóng 7 để đạt cấp độ
chính xác thì ta cần khoét và doa thô
Thông số máy, dao
-Khoan
Chọn máy đứng 2H125 có
Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất
Công suất máy Nm = 2,2KW
Chọn dao: theo bảng 4.40 ST1
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
Đường kính mũi khoan là d=19 mm
Chiều dài L=250mm, chiều dài phần làm việc là l=170mm
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8
-Khoét
Ta tiến hành trên máy khoan 2H125
Chọn dao khoét:
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng
Theo bảng 4-47 ST1, ta chọn dao có thông số:
D=19,5 mm, L=180÷355 mm, l=80 mm
Vật liệu mũi khoan là: Thép gió P18
-Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan2H125
Chọn dao liền khối đuôi côn
13
Theo bảng 4.47 ST1 chọn d=20 mm
Chiều dài toàn dao là: L=170mm
Chiều dài phần cắt: l=30 mm
-Vát mép
Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H135
Chọn mũi vát mép có lắp mảnh hợp kim cứng
D=19,5 mm, L=180÷355 mm, l=80 mm
Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu còn lại
14
Định vị:
Chi tiết định vị nhờ phiến tì (hạn chế 3 bậc tự do), một chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc
tự do) định vị vào ∅30 và một chốt chám chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do) định vị
vào càng ngoài
Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng đia ốc và bạc chữ C
Để xác định chính xác gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫn hướng dùng để định
vị đồ gá trên bàn máy.
Kích thước cần đạt của nguyên công là 15mm, với độ nhám bề mặt là R z = 20,
tương ứng độ nhám cấp 5. Nguyên công này cần 2 bước gia công:
-Phay tinh với lượng dư Z=0,5mm
Chọn máy: theo bảng 9.38 ST3 ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H82
Chọn dao:
Theo bảng 4.94 ST1 chọn vật liệu dao là BK8(hợp kim cứng)
Chọn dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8
Chọn dao tiêu chuẩn có:
D=100, B=40, d=32, Z=10 răng
15
Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa và vát mép ∅13
Định vị:
Chi tiết định vị nhờ phiến tì (hạn chế 3 bậc tự do), một chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc
tự do) định vị vào mặt ∅20 và một chốt chám chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do)
định vị vào mặt càng
Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng đia ốc và bạc chữ C ở lỗ ∅30, chốt ren vít có
tay quay dùng để tăng độ cứng vững cho chi tiết
Khi gia công thì các khoan được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh và 2 then dẫn
hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.
Tính toán và tra lượng dư:
Sau khi gia công bề mặt lỗ bóng với R a = 1,25 ứng với cấp độ bóng 7 để đạt cấp độ
chính xác thì ta cần khoét và doa thô
16
Thông số máy, dao
-Khoan
Chọn máy đứng 2H125 có
Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất
Công suất máy Nm = 2,2KW
Chọn dao: theo bảng 4.40 ST1
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
-Khoét
Ta tiến hành trên máy khoan 2H125
Chọn dao khoét:
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng
D=12,5 mm, L=180÷355 mm, l=80 mm
Vật liệu mũi khoan là: Thép gió P18
-Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan2H125
Chọn dao liền khối đuôi côn
Theo bảng 4.47 ST1 chọn d=12 mm
Chiều dài toàn dao là: L=170mm
17
Chiều dài phần cắt: l=30 mm
-Vát mép
Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H135
Chọn mũi vát mép có lắp mảnh hợp kim cứng
D=12,5 mm, L=180÷355 mm, l=80 mm
Kiểm tra độ vuông góc của 2 lỗ tâm: Ta cho 2 trục vào 2 lỗ kiểm tra độ không vuông
góc. Ở đây ta dùng trục có đường kính nhỏ hơn lỗ trục, và dùng thêm bạc côn để
triệt tiêu khe hở.
Đặt trục kiểm tra ở lỗ lớn lên hai khối V giống nhau, ở đầu kia đầu kia được đỡ bằng
1 chốt định vị, chi tiết được định vị 5 bậc tự do để kiểm tra.
Cho đồng hồ so đo bên đầu trục kiểm, chỉnh đồng hồ so về số 0. Sau đó cho đồng
hồ sang đo ở đầu bên kia, chỉ số đo của đồng hồ là độ vuông góc của 2 lỗ càng.
Để thực hiện được chính xác việc đo, mũi dò của đồng hồ so là phải đo đúng
đường sinh trên cùng, người ta sẽ thay mũi dò của đồng hồ có dạng nghiêng như dao
tiện cắt đứt
18
PHẦN VI : TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT MẶT CẦN GIA CÔNG VÀ TRA
CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
6.1 Lượng dư gia công:
Tính lượng dư của bề mặt ∅30+0.018 . Vật liệu chế tạo là gang xám GX15-32,
phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc.
Quy trình công nghệ gồm 3 bước: Khoan, doa thô và doa tinh lỗ ∅30+0.018
Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng ∅30+0.018 .
𝑍𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑎 +𝑇𝑖 +√ρ2𝑎 +√ε2𝑏
Trong đó:
𝑅𝑧𝑎 : chiều cao nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
𝑇𝑖 : chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước gia công sát trước để lại
𝜌𝑎 : sai lệch về vị trí không gian so bước công nghệ sát trước để lại (độ cong, độ
vênh, độ lệch tâm, độ song song)
𝜀𝑏 : sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ đang thực hiện
6.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Để xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, ngoài phương pháp tính toán như
trên, trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phương pháp tra bảng để có được
thông số lượng dư cho từng dạng bề mặt với kích thước cụ thể.
Theo bảng 3.142 ST1 trang 282, với 2 nguyên công:
19
Thì lượng dư gia công 𝑍𝑏 =0,5mm. dung sai lượng dư cho các bề mặt trên là
+0,3mm
-Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅20
Lượng dư khoan : 4,9mm.
Lượng dư doa : 0,1mm .
Lượng dư gia công: 1mm.
- Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅13
PHẦN VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ

TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI
Xác định chế độ cắt cho là việc rất quan trọng .Vì chế đọ cắt ảnh hưởng trực tiêp
tới năng suất, chất lượng gia công, khả năng công nghệ của máy...do đó nó ảnh
hưởng tới giá thành sản phẩm.Xác định được một chế độ cắt hợp lý cho các bề mặt
gia công làm giá thành gia công sản phẩm giảm, đạt được hiệu quả kinh tế.
Đối với dạng sản xuất của chi tiết này là hàng khối ta sử dụng các máy cho phép
gia công đồng thời nhiều dao cho phép nâng cao năng suất.
Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ, vật liệu và các
thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội và
tình trạng của hệ thống công nghệ.
20
Trình tự xác định chế độ cắt:
-Chọn chiều sâu cắt
-Chọn lượng chạy dao s
-Chọn số vòng quay n và tốc độ cắt V
- Lực cắt P và công suất N
Về việc tính chế độ cắt được thực hiện nhờ các công thức tính toán, tuy nhiên đôi
khi người ta dựa vào kinh nghiệm để xác định được thông số chế độ cắt, dưới đây
là một số chế độ cắt cho một nguyên công 3, các nguyên công còn lại sẽ được tra
trong bảng ST2
Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa và vát mép ∅20
21
Chọn máy: chọn máy khoan cần 2H125 có:
-Đường kính mũi khoan ∅𝑚𝑎𝑥 :25mm
-Công suất máy N=2,2kw
-Hiệu suất ɳ = 0,8
Chọn dao khoan ruột gà, đuôi cô, kiểu 1
Theo bảng 4.40 ST1 đường kính mũi khoan là:
d=19 mm, L=150mm, l=70mm (chiều dài phần làm việc)
Chọn vật liệu mũi khoan là thép gió P18
Vát mép D=19,5mm, L=88÷355mm, l=80mm
Tra bảng 4.47 taro với vật liệu lưỡi cắt d=M12
Bước ren p=0,2mm, L=80mm, l=24mm,𝑙1 =9mm,𝑑1 =19mm
Bước 1: Khoan lỗ ∅19:
+ Chiều sâu cắt t = D / 2 = 15/2 = 8,5 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (theo bảng 5.25)

𝐶𝑣 .𝐷𝑞
+ Tốc độ cắt V = kv
𝑇 𝑚𝑆 𝑦
Tra bảng 5.28 có dung dịch bôi trơn nguội ta có:
Cv = 9,8 q = 0,4 y = 0,5 m = 0,2
T : Chu kỳ của bàn dao, T = 50 (ph) theo bảng 5.30[7]
22
Hệ số kv = kmv.kuv.klv = 1
Với kMV : Hệ số phụ thuộc chất liệu gia công
750 𝑛 𝑘 = 1 750
kMV = kn ( ) V Với { 𝑛 → kMV = 1( ) −0,9 = 1
𝜎𝐵 𝑛𝑉 = −0,9 750
kUV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt , tra bảng 5.6 ta được kUV = 1
klV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt , tra bảng 5.31 ta được klV = 1
9,8.190,4
Vậy ta được tốc độ cắt V = .1= 26,4 (m/ph)
500,2 .0,250,5
1000.𝑉 1000.26,4
Và tính được n = = = 560 (v/ph)
𝜋.𝐷 𝜋.15
Tra theo máy → nm = 600 (v/ph)

𝑛.3,14.𝐷 600.3,14.19
Từ đó vận tốc cắt thực tế là : Vtt = = = 28,26 (m/ph)
1000 1000
Bước 2: Khoét lỗ ∅19,5
+ Chiều sâu cắt t = 0,5.(D-d) = 0,5.(19,5-19) = 0,5 mm

𝐶𝑣 .𝐷𝑞
𝑇 𝑚 .𝑡 𝑥 .𝑠
Cv = 16,3 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,65 m = 0,3
16,3.15,50,3
400,4 .10,2 .0,80,65
1000.𝑉 1000.9,8
𝜋.𝐷 𝜋.19,5
Tra theo máy → nm = 200 (v/ph)
23
𝑛.3,14.𝐷 200.3,14.19,5
1000 1000
Bước 3: Doa ∅20+0,045
+ Chiều sâu cắt t = 0,5.(D-d) = 0,5.(20-19,5) = 0,25 mm

𝐶𝑣 .𝐷𝑞
𝑇 𝑚 .𝑡 𝑥 .𝑠
Cv = 10,5 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,65 m = 0,2
10,5.200,3
800,4 .0,10,2 .1,10,65
1000.𝑉 1000.6,22
𝜋.𝐷 𝜋.20
Tra theo máy → nm = 100(v/ph)

𝑛.3,14.𝐷 123.3,14.20
1000 1000
Kết quả tính toán chế độ cắt nguyên công 3:
Bước CN Máy Dao n(m/ph) n(v/ph) s(mm/vg) t(mm)

Doa 2H125 P18 6,1 100 1,1 0,25
Khoét 2H125 P18 9,7 200 0,8 0,5
Khoan 2H125 P18 28,26 560 0,25 7,5
24
7.2 Tính và tra chế độ cắt cho nguyên công còn lại:
Nguyên công 2: Phay 2 mặt đáy tiếp theo
Thông số máy:
-Chọn máy: máy phay nằm ngang vạn năng 6H82T (bảng 9.83)
-Chọn dao: dùng 2 dao phay hình trụ xoắn ốc gắn mản hợp kim cứng
Theo bảng 6.16 ta chọn được:
𝐷1 =62mm, 𝑍1 =8, 𝐿1 =45 mm, 𝐷2 =80 mm, 𝑍2 =8, 𝐿2 =45 mm
Chế độ cắt:
Phay thô:
+Chọn chiều sâu cắt t=1,5 mm (bằng cả lượng gia công thô)
+Lượng chạy dao:
Tra bảng 55-33 ta được 𝑆𝑧 =0,2÷0,3(mm/răng)
Chọn 𝑆𝑧 =0,20
+Tốc độ cắt V: Vận tốc tính theo công thức 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3
Trong đó: Theo bảng 5-126 ta có:
Vận tốc cắt khi phay là 𝑉𝑏 = 220 m/ph
𝐾1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm, cơ tính vật liệu 𝐾1 =1
𝐾2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt ra công, 𝐾2 =0,8
𝐾3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền tuổi thọ của dao 𝐾3 =0,83
Vậy vấn tốc cắt theo tính toán là thức 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3 =220.0,8.1.0,83=146,08 m/ph
Số vòng quay của trục theo tiêu chuẩn:

1000.𝑉 1000.146,08
𝑛𝑡 = = = 581,22 vòng/phút
3,14.𝑑 3,14.100
25
Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy: 𝑛𝑚 =550v/ph

3,14.𝐷.𝑁𝑚
Vậy vận tốc thực tế là 𝑉𝑡 = =138,16 m/ph
1000
Lượng chạy dao phút là 𝑆𝑝 =𝑆𝑧 .Z.n=0,2.10.550=880 mm/ph
Phay tinh:
+Chọn chiều sâu cắt t=0,5 mm
Tra bảng 55-33 ta được

1000.𝑉 1000.165,34
𝑛𝑡 = = = 658,56 vòng/phút
3,14.𝑑 3,14.100

3,14.𝐷.𝑁𝑚
Vậy vận tốc thực tế là 𝑉𝑡 = = 163,28 m/ph
1000
Lượng chạy dao phút là 𝑆𝑝 =𝑆𝑧 .Z.n=0,1.10.650=650 mm/ph
26
Bảng chế độ cắt 2
Phay 6H82 163,28 650 0.5 500 0.1

tinh
Phay 6H82 138,16 550 1.5 880 0.2
thô
Bước Tên máy V(m/ph) n (v/ph) t (mm) S (mm/v) 𝑆𝑧 (mm/v)
Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu còn lại
Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H82
Chọn dao: Chọn dao theo tiêu chuẩn ta có:
D=100, B=40, d=32, Z=10 răng
Phay thô:
+Chọn chiều sâu cắt t=1,5 mm (bằng cả lượng gia công thô)
Tra bảng 55-33 ta được 𝑆𝑧 =0,2÷0,29(mm/răng)
27

1000.𝑉𝑡 1000.130,14
𝑛𝑡 = = =414,47 vòng/phút
3,14.𝑑 3,14.100

3,14.𝐷.𝑁𝑚
Vậy vận tốc thực tế là 𝑉𝑡 = =125,6m/ph
1000
Lượng chạy dao phút là 𝑆𝑝 =800 mm/ph
Phay tinh:
+Chọn chiều sâu cắt t=0,5 mm

Tra bảng 55-33 ta được
Vậy vấn tốc cắt theo tính toán là thức 𝑉𝑡 =𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3 =220.0,8.1.0,83=146,08m/ph
1000.𝑉 1000.146,08
𝑛𝑡 = = =456,22 vòng/phút
3,14.𝑑 3,14.100

3,14.𝐷.𝑁𝑚
Vậy vận tốc thực tế là 𝑉𝑡 = =141,3 m/ph
1000
28
Bảng chế độ cắt 4
Phay 6H82 141,3 450 0.5 450 0.1

tinh
Phay 6H82 125,6 400 1.5 800 0.2
thô
Bước Tên máy V(m/ph) n (v/ph) t (mm) S (mm/v) 𝑆𝑧 (mm/v)
PHẦN VIII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG
KHOAN LỖ CỦA ∅13
8.1 Thông số của máy và dao:
Chọn máy: chọn máy khoan cần 2H125 có:
+ Đường kính mũi khoan ∅max=25mm
+Công suất N=2,2(KW)
+Hiệu suất ɳ =0,8
Chọn dao:
+Khoan: Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1
29
8.2 Lập sơ đồ gá đặt:
Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết gia công:
Gia công lỗ ∅13 yêu cầu không vuông góc về hướng tâm so với đường kính tâm
của lỗ ∅20 là 0,1mm. Vát mép 2 bên là 1x45°.
Sơ đồ định vị: Lập sơ đồ định vị được thể hiện ở hình bên dưới:
Chuẩn định vị:
- Các mặt đầu được gia công ở nguyên công 1 và 2, độ nhám bề mặt của các mặt
đầu là 𝑅𝑧 =20
- Các mặt trụ ∅20 được gia công ở nguyên công 3. Độ nhám của mặt trụ lỗ ∅20 là
𝑅𝑎 =1,25
-Chuẩn định vị: mặt đầu và mặt trụ trong của 2 lỗ ∅30 và ∅20 đã được gia công.
Như vậy để hạn chế các bậc tự do của chi tiết ta dùng phiến tì, chốt trụ và chốt
trám.
30
Định vị
Chi tiết gia công cần được định vị trên phiến tì (khống chế 3 bậc tự do) một chốt
trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) vào mặt lỗ ∅30, một trốt trám chống xoay (hạn chế
1 bậc tự do vào càng ngoài.
Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C ở chỗ ∅30, chốt tì ren vít có tay
quay để tăng độ cứng vững cho chi tiết
8.3 Viết phương trình tính lực kẹp
Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:
- N1, N2, N3: Phản lực phiến tì
- P: Lực cắt chiều trục
- 𝑀𝑥 : momen xoắn do cắt gây ra
- W: lực kẹp chi tiết
Do mặt chuẩn chịnh vị tại mặt lỗ A, chỗ này có phiến tì. Vì vậy lực kép tại đây có
ít biên dạng vật gia công, khi kẹp không ra mô men quay, đảm bảo độ cứng vững
khi gia công.
Trị số lực kẹp phôi trên đồ gá phải đảm bảo cho phôi cần bằng, ổn định, không bị
xô lệch trong quá trình gia công dưới tác dụng của ngoại lực , trong đó chủ yếu là
lực cắt, mô men xoắn, trọng lượng của thân phôi và lực loại 2 sinh ra trong quá
trình gia công. Nghĩa là có thể xác định gần đúng bằng cách giải bài toán cân bằng
tĩnh tùy theo sơ đồ gá đặt cụ thể với quan hệ:
∑M=0=>𝑊𝑚 =Φ(k,𝑀𝑐 ,f...)
∑P=0=>𝑊𝑝 =Φ(k,𝑃𝑐 ,f…).a
Trong đó:
- W là lực kẹp phôi cần thiết
31
- F là hệ số mát sát giữa mặt chuẩn định vị và mặt làm việc của đồ định vị, thông
thường thì f=0,1
- K là hệ số
- 𝑀𝑥 : momen cắt gây ra
- P: lực cắt
Với sơ đồ lực kẹp như trên ta xác định thấy lực kẹp cần thiết để chống lại mô men
do lực cắt gây ra trong quá trình cắt, mặt khác lực kẹp sinh ra để chống lật chi tiết.
Giữa các bề mặt làm việc và chi tiết định vị sinh ra một lực ma sát và lực này sẽ
sinh ra mô men chống lại mô men cắt.
Ta có: 𝐹𝑚𝑠 =W.f
Với W là lực kẹp, f là hệ số ma sát (f=0,1÷ 0,5)
Để gia công được thì mô men lực ma sát phải lớn hơn hoặc bằng mô men lực cắt
khi khoan, tức là ta có:
𝑃.13,7
𝐹𝑚𝑠 .51,5≥P.13,7 =>W=K. = 2025,25K(N)
51,5.0,15
Với𝑃0 =1142,9 N
r: bán kính trung bình của bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết và đồ định vị , r=51,5 mm
K: hệ số an toàn tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công.
32
K=𝐾0 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6
𝐾0 =1,5
𝐾1 =1,0
𝐾2 =1,2
𝐾3 =1
𝐾4 =1,3
𝐾5 =1,0
𝐾6 =1,5
Vậy K=𝐾0 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6 =3.5
=> W=1435,09.3,5=5022,8 N
𝑀𝑥 6400
Mặt khác ta có: W.60≥𝑀𝑥 => W= .3,5= .3,5=373,33 N
60 60
Với 𝑀𝑥 =6400 N/mm
Như vậy lực kẹp cần thiết đễ giữ vững vật là 5022,8 N
8.4 Tính độ chính xác của đồ gá
Độ chính xác của đồ gá được thể hiện qua sai số gá đặt.

2 2 2 2
𝜀𝑔𝑑 =√𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘+ 𝜀𝑐𝑡+ 𝜀𝑚+ 𝜀𝑑𝑐
Trong đó:
𝜀𝑘 sai số kẹp 𝜀𝑘 =0μm
𝜀𝑐 sai số chuẩn đặt 𝜀𝑐 =10 μm
𝜀𝑔𝑑 sai số gá đặt
𝜀𝑐𝑡 sai số chế tạo đồ gá đặt

𝜀𝑚 sai số mòn của đồ gá đặt 𝜀𝑚 =0,18μm
33
𝜀𝑑𝑐 sai số điều chỉnh của đồ gá đặt 𝜀𝑑𝑐 =10μm

Như vậy chỉ còn một ẩn số phải tìm là sai số 𝜀𝑐𝑡 . Để đạt yêu cầu kĩ thuật của đồ gá
thay cho 𝜀𝑐𝑡 ta khái niệm: sai số chế tạo cho phép của đồ gá 𝜀𝑐𝑡 , sai số này được
tính theo công thức:
2 2 2 2 2
𝜀𝑐𝑡 =√𝜀𝑔𝑑 − 𝜀𝑘− 𝜀𝑐− 𝜀𝑚− 𝜀𝑑𝑐 =√502 − 0,182 −102 =49 μm = 0.049 mm
8.5 Các kết cấu khác:

+Bạc dẫn hướng thay thế:
- Để tiện thay thế sử dụng bạc dẫn hướng thay nhanh
- Loại bạc được chế tạo theo tiêu chuẩn. Kích thước mặt ngoài được chế tạo theo
hệ lỗ, còn kích thước lỗ bạc theo hệ trục.
- Mặt trụ ngoài và mặt trụ trong của bạc phải có độ nhám 1,25÷0,63 độ không
đồng tâm lớn hơn 0,005mm
- Bạc lót được chết tạo từ thép CT3, tôi cứng từ 44 đến 60 HRC
- Bạc dẫn hướng được chế tạo từ thép 9XC. Tôi đạt độ cứng 62÷ 64 HRC, độ
chính xác kích thước bạc thường từ cấp 1 đến cấp 4 , bạc dẫn có độ chính xác 1,2
để gia công lỗ có yêu cầu chính xác từ cấp 1 đến cấp 4.
+ Chốt tì phụ
Được dùng nhằm tăng độ cứng vững của phôi trong khi khoan và taro mà không có
tác dụng hạn chế bậc tự do. Từ bề mặt chốt tì phụ tiếp xúc đúng với vị trí cần tăng
độ cứng vững, đảm bảo đúng vị trí phôi được định.
+ Phiến dẫn:
Được lắp với bạc dẫn tạo thành cơ cấu dẫn hướng khi khoan để gia công những lỗ
có cấp chính xác khác nhau. Với cấp chính xác Rz=40, sử dụng phiến dẫn cố định
tuy thao tác phức tạp nhưng có cơ cấu bạc thay thế, ở đây loại phiến dẫn cố định
được lắp với thân đồ gá bằng vít kẹp
8.6 Những yêu cầu kĩ thuật của đồ gá:
+ Yêu cầu với thân đồ gá:
34
Tất cả thân đồ gá và đế đồ gá phải ủ để khử ứng suất.
+ Kiểm tra đồ gá:
Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn (kích thước của các chi tiết định vị)
khoảng cách tâm các bạc dẫn hướng. Kích thước của các cơ cấu kẹp chặt và khả
năng đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt bf rút chi tiết gia công khi tháo lỏng.
Kiểm tra chế độ lắp ghép của các cho tiết
Kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá.
+Sơn đồ gá:
Sau khi gá được, kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công cần được sơn dầu. Màu
sơn có thể chọn tùy ý: xanh, vàng, ... lớp sơn phải hoàn toàn khô.
Các chi tiết như bu lông, đai ốc, được nhuộm bằng phương pháp hóa học.
+ Những yêu cầu an toàn về đồ gá:
Những chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc.
Không được làm xê dịch vị trí của đồ gá khi thay đổi điều chỉnh trên máy
Các đồ gá cần phải được cân bằng tĩnh và cân bằng động.
35
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3- GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và tập thể tác
giả và Nhà Sản Xuất KHKT
2. Công nghệ chế tạo máy - GS.TS Trần Văn Dịch
3.Át lát đồ gá - GS.TS Trần Văn Dịch
4. Thiết kế đồ gá công nghệ chế tạo máy -GS.TS Trần Văn Dịch
5. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và
tập thể tác giả và Nhà Sản Xuất KHKT
6. Dung sai đo lường - PGS.TS Ninh Đức Tốn- Nhà xuất bản giáo dục.
36

Tan Dactm 24 5

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tan Dactm 24 5

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH DOANH VÀ CÔNG NGHỆ HÀ NỘI

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Chí Quang

Hà Nội, ngày 19 tháng 08 năm 2022

Sinh viên thực hiện

Mục lục.................................................................................................... .................

Phần III: Xác định dạng sản xuất..................... ..................... ..................................2

Phần V: Thiết kế quy trình gia công chi tiết..................... .......................................8

Phần VIII: Tính và thiết kế đồ gá..................... ..................... ................................35

Tài liệu tham khảo..................... ..................... ..................... .................................43

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC

+ Kích thước các lỗ cơ bản phải đạt độ chính xác cấp 7 ÷ 9.

+ Độ nhám bề mặt R z = 20.

+Độ nhẵn bóng bề mặt các lỗ cơ bản là R a = 2,5

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

m: Là số lượng chi tiết trong một sản phẩm => m=1

α: Lượng phế phẩm trong các phân xưởng đúc

β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ

N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm,N0 =6400

Trọng lượng chi tiết: Q= γ.V

𝑉5 = π. 152 .(15+6,5) + π. 102 .3 = 16139 mm3 = 16,14 cm3

Vậy V= 𝑉1 +𝑉2 +𝑉3 +𝑉4 +𝑉5 = = 80,16 𝑐𝑚3

Chọn loại phôi:

4.2 Các phương pháp chế tạo phôi

Đáp ứng được mục đích:

-Đáp ứng được nhu cầu kĩ thuật của sản phẩm

Khi chế tạo phôi cần chú ý:

-Bản vẽ lồng phôi:

Gia công chuẩn bị phôi:

-Làm sạch bề mặt bằng chổi sạch

-Làm sạch ba via bằng đũa

TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất ∅30

Nguyên công 2: Phay mặt đáy tiếp theo

Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅20

Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu còn lại ∅24

Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅13

Nguyên công 6: Tổng kiểm tra

1. Chế tạo phôi

-Bản vẽ chế tạo phôi:

2.Gia công chuẩn bị phôi

2.1-Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:

2.2- Làm sạch phôi

PHẦN V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

5.2 - Chọn phương pháp gia công

5.2.1 - Thiết kế nguyên công

Từ kế cấu yêu cầu gia công ta có các phương án sau:

Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất ∅30

Nguyên công 2: Phay mặt đáy tiếp theo

Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅20

Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu còn lại ∅24

Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ vát mép lỗ ∅13

Nguyên công 6: Tổng kiểm tra

5.2.2 - Thực hiện các nguyên công sau:

Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất ∅30

Lượng dư gia công:

Tra bảng 2.34HD, tương ứng với cấp độ nhám 5

Nguyên công này cần 2 bước gia công

- Phay thô với lượng dư Z=1,5mm

- Phay tinh với lượng dư Z=0,5mm

Thông số máy, dao: