BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
---------    ---------

THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN CHẾ TẠO MÁY

SINH VIÊN THIẾT KÊ :LÊ VĂN HIỆU

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN : NGUYỄN VIỆT HÙNG

Hai Nội 2011

PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 . Đặc điểm, công dụng, phân loại chi tiết.

1
Chi tiết thiết kế là nắp hộp máy khoan được đúc từ gang xám 15 - 32 thuộc
dạng hộp, là chi tiết cơ sở quan trọng của máy khoan.
Nắp hộp máy khoan có hình khối rỗng, xung quanh có những thành vách
với độ dày, mỏng khác nhau, nắp hộp là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết
khác như vòng bi, trục, các mặt bích và mặt đầu được lắp với các chi tiết
khác tạo thành máy khoan hoàn chỉnh để khoan các chi tiết cần tạo lổ.
2 . Phân tích yêu cầu kỹ thuật :
*Những yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia công.
Các lỗ 110, 215, yêu cầu đạt Ra = 0.63
lỗ 18 yêu cầu đạt Ra =1,25
-Yêu cầu về độ không đồng tâm giữa các lỗ trụ trong ( 0,05mm).
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ <0,01mm trên 100mm bán
kính
* Biện pháp gia công để đạt các yêu cầu kỹ thuật :
- Các lỗ 110, 215 để đạt Ra = 0,63 thi biện pháp gia công lần cuối tiện
tinh.
-Để gia công các lỗ 110, 215 thì cấn tiện vậy ta cần đúc chi tiết có
rảnh thoát giao .rảnh này 4mm .
- Các mặt bích lắp ghép để đạt RZ =20 thì biện pháp gia công lần cuối là
phay tinh.
- Để đạt độ đồng tâm cao giữa các lỗ trong ta gia công chúng trên 1 lần gá
đặt.
- Để đạt độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm các lỗ ta khoả mặt đầu
và tiện lỗ trên 1 lần gá.
3 . Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu :
Chi tiết hộp được chế tạo từ gang xám 15 - 32 có kích thước vừa và
độ dày thành vách đảm bảo đủ độ cứng vững, có thể cho phép dùng chế
độ cắt dao cao đạt năng xuất cao.

2
 Các bề mặt đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi
dùng bề mặt đó làm chuẩn và cho phép gá đặt nhanh. Các bề mặt lỗ đều
thông suốt, ngắn và có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong. Các lỗ
thuận tiện cho việc ăn dao, thoát dao .
Các mặt lỗ chính trên hộp có kết cấu đơn giản không rãnh và bề lỗ
không đứt quãng.
Như vậy qua phân tich ta thấy chi tiết chế tạo có tính công nghệ cao
trong kết cấu.
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng việc thiết kế
quy trình công nghệ gia công chi tiết. Dạng sản xuất quyết định lượng vốn
đầu tư, phương hướng đầu tư trang bị sản xuất. Xác định được đúng sản
lượng xẽ thiết kế được quy trình công nghệ hợp lý tạo ra hiệu quả kinh tế
cao.
Dạng sản xuất được xác định dựa vào sản lượng cơ khí và khối
lượng chi tiết.
1. Tính sản lượng cơ khí.
Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:

N : sản lượng cơ khí.

N1 : số lượng sản phẩm được sản xuất trong một năm
N1=6000(chi tiết)
m : số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1.
 : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ,  = 6%.
 :số phế phẩm trong phân xưởng đúc,  = 3%

Ta có : (chi tiết)

2. Tính khối lượng chi tiết :

Áp dụng công thức : Gct= V.ct.

3
Gct : khối lượng chi tiết.
V : thể tích chi tiết .
ct : khối lượng riêng của chi tiết, ct = 7,2(kg/dm3).

tinh thể tích bằng solid thì

V=2.6 dm3
Ta có Gct = V.ct =2,6.7,2= 18,72(kg).
Căn cứ vào sản lượng hàng năm của chi tiết N = 6540 và khối lượng
của chi tiết Gct =18,72(kg) . Tra bảng 2 [ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo
máy ] Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật ta có dạng sản xuất là hàng khối.

4
PHẦN III : CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
* Yêu cầu của việc chọn phôi :
- Dựa vào kết cấu của chi tiết .
- Dựa vào yêu cầu kỹ thuật .
- Dựa vào sản lượng hàng năm.
- Vật liệu chế tạo là gang xám 15 - 32 có
+ u = 15kg/cm2
+r = 32kg/cm2
* Dựa vào kết cấu của chi tiết phức tạp, có lý tính của chi tiết nên ta chọn
phôi đúc là hợp lý.
Phôi đúc thường được chế tạo theo các phương pháp :
- Đúc trong khuôn cát, mẩu gỗ, làm khuôn bàng tay. Phương pháp này
cho năng xuất thấp, độ chính xác thấp, lượng dư để gia công cắt gọt lớn,
đòi hỏi trình độ công nhân phải cao, chỉ thích hợp với dạng sản xuất đơn
chiếc và loại nhỏ.
- Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bàng máy.
Phương pháp nàyđạt độ chính xác và năng xuất cao, lượng dư gia công
như phương pháp này thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Đúc trong khuôn kim loại : Phương pháp này cho năng xuất, chất lượng
cao, khuôn được sử dụng nhiều lần nên tiết kiệm được thời gian làm
khuôn và vật liệu. Nhưng chỉ đúc được những chi tiết có khối lượng nhỏ,
làm khuôn phức tạp, giá thành khuôn cao.
- Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng: Phương pháp náy đạt độ chính
xác cao, tính chất cơ học tốt, dùng trong sản xuất háng loạt lớn và hàng
khối nhưng chỉ thích hợp với các chi tiết hợp cỡ như.
- Đúc áp lực: Năng xuất và chất lượng cao, đúc được chi tiết có thành
mỏng, kết cấu phức tạp. Nhưng có nhược điểm là thiết bị phức tạp và giá
thành khuôn cao

5
- Đúc mẩu chảy : Năng xuất và chất lượng cao, đúc được chi tiết hình
dạng phức tạp ,với độ nhẳn bề mặt vật đúc cao,độ chính xác cao ,tiết
kiệm kim loại. Nhưng có nhược điểm là quá trình làm khuôn lâu và phức
tạp.
Qua bước phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp đúc ở trên áp
dụng vào điêu kiện cụ thể của chi tiết: Vật liệu là gang xám 15 – 32, dạng
sản xuất là loạt lớn, chi tiết cỡ vua, có hình dạng phức tạp. Phôi yêu cầu
độ nhẵn và độ chính xác cao nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc
trong khuôn mẩu chảy.
Phương pháp này có các ưu điểm sau:
- Hỗn hợp làm khuôn là cát và và mẩu làm bằng vật liệu dể chảy như
paraphin,sap, stearin... cho nên không cần nguyên công rút mẩu
-Không cần mặt phân khuôn , không cần chế tạo lỏi riêng (lỏi liền với
khuôn).
- Gang có tính chảy loãng cao, khả năng điền đầy khuôn tốt, khi phôi
đúc ra có cơ tính tương đối tốt. Khuôn cũng có nhược điểm là quá trình
làm khuôn lâu, phức tạp.

6
PHẦN IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I – NGUYÊN TẮC CHUNG KHI CHỌN CHUẨN :
Chọn chuẩn là một vấn đề co ý nghĩa rất lơn trong việc thiết kế quy
trình công nghệ. Nó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và thơi gian gia
công, do đó ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm. Nếu ta chọn chuẩn hợp lý
sẽ đảm bảo độ chính xác gia công, quy trình công nghễ đơn giản, tối ưu
dẫn đến kết cấu đồ gá gọn nhẹ, dảm bảo thời gian gá đặt nhanh, rút ngắn
được thời gian gia công. Do đó giảm được giá thành sản phẩm và nâng
cao hiệu quả kinh tế.
Từ sự phân tich vai trò của việc chọn chuẩn ta có các nguyên tắc chung
khi chọn chuẩn như sau:
- chọn chuẩn theo nguyên tắc 6 điểm, khống chế những bậc tự do cần
thiết, tuyệt đối tránh thiếu hay siêu định vị.

7
 - Chọn chuẩn sao cho không vì lực cắt, lực kẹp mà chi tiết bị biến dạng
quá nhiều đồng thời đảm bảo lực kẹp nhỏ nhằm đảm bảo cho sức lực công
nhân và đảm bảo an toàn khi gia công
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản, thuận tiện khi sử dụng.
II – CHỌN CHUẨN TINH :
* Việc chọn chuẩn tinh phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Chọn tinh chuẩn sao cho phải đẳm bảo độ chính xác về vị trí tương
quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
- chọn chuẩn tinh sao cho phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công .
* Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, Thực hiện lời khuyên này
đảm bảo được tính thống nhất giữa quá trình gia công và quá trình lắp
giáp , do đó độ chính xác của các kích thước trong quá trinh gia công cũng
dễ dàng đạt được. Ngoài ra còn giảm bớt được thời gian gia công và loại bỏ
chuẩn tinh phụ.
- Nếu điều kiện gá đặt và quy trình công nghệ cho phép thì ta nên chọn
chuẩn tinh sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn ( chuẩn khởi xuất, trùng
chuẩn định vị thì sai số chuẩn giảm. Nếu chuẩn khởi xuất trùng chuẩn định
vị trùng chuẩn cơ sở thì sai số chuẩn bằng 0)
- Nếu điều kiện kỹ thuật hoặc quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn
chuẩn tinh thống nhất. Lời khuyên này sẽ làm cho chủng loại đồ gá dùng
trong quá trình gia công ít đi, đơn giản hoá văn kiện công nghệ.
Dựa vào những lời khuyên, yêu cầu và dựa vào kết cấu của chi tiết ta có
những phương án chọn chuẩn tinh như sau:
a . Phương án I :
Chuẩn tinh là mặt lỗ trụ 215 hạn chế 2 bậc tự do kết hợp với mặt đầu hạn
chế 3 bậc tự do.
Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, bề mặt chuẩn là bề mặt lắp ghép nên tính trùng
chuẩn cao, giảm được sai số gia công.

8
 Nhược điểm : Khó gá đặt, độ cứng vững kém.
b . Phương án II: Chuẩn tinh là mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do kết hợp
với mặt mặt bên hạn chế 2 bậc tự do.
Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, gá đặt nhanh chóng, gia công được hầu hết
các bề mặt. Tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai số gá đặt.
Nhược điểm: dễ gây ra sai số tương quan giữa các bề mặt.
* Kết luận : Qua phân tích ưu, nhược điểm của hai phương án ta chọn
phương án II là chính, phương án I dùng để gia công tinh bề mặt lỗ 95,
110, 150, 195, 215.
III. CHỌN CHUẨN THÔ :
Chuẩn thô là tập hợp các đường điểm, bề mặt chưa gia công lần nào hoặc
đã qua gia công nhưng chất lượng còn thấp, thường được dùng ở nguyên
đầu tiên việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với qui trình công
nghệ vì nó ảnh hưởng trực tiếp các nguyên công sau về độ chính xác của
chi tiết gia công.
Việc chọn chuẩn thô phải thoả mãn các nguyên tắc chung khi chọn
chuẩn ngoài ra đảm bảo các yêu cầu và những lời khuyên sau:
* Yêu cầu khi chọn chuẩn thô
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa những bề mặt
gia công
* Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:
- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công nếu trên chi
tiết gia công chỉ có một bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó
làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công nếu trên chi
tiết gia công chỉ có một bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt
không gia công nào đòi hỏi phải có độ chính xác tương quan với các bề mặt
gia công ở mức độ cao nhất để làm chuẩn thô.

9
- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công có tất cả các
bề mặt đều sẽ gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi cứng với bề mặt sẽ gia
công nào đòi hỏi phải bố trí lượng dư nhỏ nhất để làm chuẩn thô
- Theo một phương kích thước nhất định của chi tiết gia công ta không
nên chọn chuẩn thô quá một lần trong suốt cả quá trình gia công.
Căn cứ vào những yêu cầu, lời khuyên và kết cấu của chi tiết ta có các
phương án chọn chuẩn thô sau.
a .Phương án I: Chuẩn thô là bề mặt lỗ trụ và mặt phẳng bên hạn chế ba
bậc tự do kết hợp với lổ 95 khống chế hai bậc tự do .
Ưu điểm : Gá đặt đơn giản vì phôi đúc có lượng dư phân bố đều
Nhược điểm : Độ cứng gá đặt thấp
b .Phương án II: Chuẩn thô là mặt mặt phẳng bên hạn chế ba bậc tự do
kết hợp với mặt ngoai han chế ba bậc tự do.
Ưu điểm : Gá đặt thuận tiện, đơn giản .
Kết luận : Qua phân tích ưu,nhược điểm của hai phương án ta chọn chuẩn
thôtheophươngánII.

10
1. Nguyên công I: Phay mặt đáy
Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ mặt bên và 3 chốt tỳ
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H13. Công suất máy Nm = 10 KW
Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm.
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235,
300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax= 19.650N(2000Kg)
Chọn dao : Dao phay mặt đầu bằng thép gió Bk8:
D=90mm L=45mm d(H7)=32mm Z=10 răng
Dao phay mặt đầu răn nhỏ, có then dọc
Góc nghiêng rãnh thoát phoi ω=250
Lượng dư gia công : phay 3 lần (2 lần thô, 1 lần tinh):

11
 A

145

39
24

343

467

256
2.5

456

+ Bước 1 Zb=1,5 mm
+ Bước 2 Zb=0,5 mm

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)

Chiều sâu cắt t =2 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM ) .
 Lượng chạy dao vòng S0= 0,18. 10 = 1,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=169 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM(II) ) .
 Tốc độ cắt tính toán là: V t =Vb. k1. k2 .k3= 169x1x0.8x0.83=
122.2m/phút
k1 : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công. Tra bảng 5.2[2]
có k1=1
k2: hệ Số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5.5[2] có
k2=0.8
12
k3: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ căt. Tra bảng 5.6[2]
có k3=0.83
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=375 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=Vt .Sv=375.1.8=675mm/phút

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)
Chiều sâu cắt t =1 mm Tốc độ cắt.
Lượng chạy dao răng: Sz= 0,13 mm/răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv=10.0,13=1,3 mm/phút.
Tốc độ cắt Vb=225.5m/ph (Bảng 5-127[2] SổTayCNCTM ).
Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb. k1. k2 .k3= 225.5.0,8.1.0,83 =150m/ph
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=475 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=475.1.3=617.5 mm/phút

Phay thô 106 375 2 1,8 675
Phay 134,235 475 1 1,3 675
tinh
Bước V(m/phút N(v/phút) T(mm) S(mm/vòng) S(mm/phút
CN

2. Nguyên công II: Phay 2 mặt trên

13
 s

4l? Ø18

134±0.05 145±0,1

Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ mặt bên và 3 chốt tỳ
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H13. Công suất máy Nm = 10 KW
Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm.
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235,
300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax= 19.650N(2000Kg)
Chọn dao : Dao phay mặt đầu bằng thép gió Bk8:
D=90mm L=45mm d(H7)=32mm Z=10 răng
Dao phay mặt đầu răn nhỏ, có then dọc
Góc nghiêng rãnh thoát phoi ω=250
Lượng dư gia công : phay 3 lần (2 lần thô, 1 lần tinh):

14
 + Bước 1 Zb=1,5 mm
+ Bước 2 Zb=0,5 mm

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)

Chiều sâu cắt t =1.5 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,18 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM ) .
 Lượng chạy dao vòng S0= 0,18. 10 = 1,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=169 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM(II) ) .
 Tốc độ cắt tính toán là: V t =Vb. k1. k2 .k3= 169x1x0.8x0.83=
122.2m/phút
k1 : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công. Tra bảng 5.2[2]
có k1=1
k2: hệ Số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5.5[2] có
k2=0.8
k3: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ căt. Tra bảng 5.6[2]
có k3=0.83
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=475 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=Vt .Sv=475.1,8=855mm/phút

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)
Chiều sâu cắt t =0.5 mm Tốc độ cắt.
Lượng chạy dao răng: Sz= 0,13 mm/răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv=10.0,13=1,3 mm/phút.
Tốc độ cắt Vb=225.5m/ph (Bảng 5-127[2] SổTayCNCTM ).
Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb. k1. k2 .k3= 225.5.0,8.1.0,83 =150m/ph

15
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=475 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=475.1.3=617.5 mm/phút

Phay thô 134 475 2 1,8 675
Phay 134 475 0.5 1,3 855
tinh
Bước V(m/phút N(v/phút) T(mm) S(mm/vòng) S(mm/phút
CN

3 . Nguyên công III: Khoan va doa 4 lổ chân đế 18

3 .1 khoan 4 lỗ
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , 3 chốt tỳ định vị 3
bậc tự do. Như hình vẽ
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động

16
 n
1 s
1

A-A

240

A A

Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 . Công suất máy Nm = 3KW
Đường kính gia công lớn nhất:35mm.
Khoảng cách từ tâm trục chính tới máy :320÷1250mm.
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320÷1400mm.
Côn móc trục chính : N04.
Số cấp tốc độ 21: giớ hạn vòng quay: 25÷2500 vòng/phút.
Số cấp tốc độ chạy dao: 12 cấp.
Giớ hạn chạy dao: 0,056÷2,5 mm/vòng.
Kích thước máy: 870x2140 mm.
Độ phức tạp sửa chữa R:29
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét.
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ( 4 lỗ 17.5 mm )
Chiều sâu cắt t =11.8 mm
Lượng chạy dao So = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) .

17
Vận tốc cắt V= 35 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) .

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 600 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Khoan(2H53) 32,97 475 11,8 0,4

Tên máy V(m/phút n(v/phút) t(mm) S(mm/vòng)
3.2: doa 2 lổ chân đế .2x 18
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , 3 chốt tỳ định vị 3
bậc tự do. Như hình vẽ
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động

Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 . Công suất máy Nm = 3KW
Đường kính gia công lớn nhất:35mm.
Khoảng cách từ tâm trục chính tới máy :320÷1250mm.
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320÷1400mm.
Côn móc trục chính : N04.
Số cấp tốc độ 21: giớ hạn vòng quay: 25÷2500 vòng/phút.
Số cấp tốc độ chạy dao: 12 cấp.
Giớ hạn chạy dao: 0,056÷2,5 mm/vòng.
Kích thước máy: 870x2140 mm.
Độ phức tạp sửa chữa R:29
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét.
Chế độ cắt bước 1: doa 2 lỗ 18
Ta tính chế độ cắt cho lỗ 18
Chiều sâu cắt t = (18-17.5)/2 = 0.25mm ,
Lượng chạy dao So = 2,6 mm/vòng (Bảng 5-104 SổTayCNCTM ) .
Vận tốc cắt v = 6.5 m/ph (Bảng 5-105 SổTayCNCTM ) .

18


Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 115 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Doa(2H53) 7,39 115 0,25 2,6

Tên máy V(m/phút n(v/phút) t(mm) S(mm/vòng)

4 . Nguyên công 4: phay thô và tinh mặt phẳng thẳng đứng bên A

4l? Ø18
145

134±0.05

Định vị : +Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: ở mặt đáy định vị bằng 2 phiến
tỳ hạn chế 3 bậc tự do

19
+tại 2 vị trí lỗ định vị bằng 2 chốt (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt
trám ) định vị 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu. Tra bảng 4.82(sổ tay công nghệ chế tạo máy
I)
. Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợ kim cứng (BK8), với thông số:
Đường kính dao: D=110 (mm).Số răng dao: Z=12
Lượng dư gia công : phay 3 lần (2 lần thô, 1 lần tinh)
+ Bước 1 : 2.t= 3 mm
+ Bước 2 : t= 0.5 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =1.5 mm .
Lượng chạy dao răng Sz=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170
SổTayCNCTM ) .
 Lượng chạy dao vòng S0= 0,24. 20= 4,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=255 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=73vòng/phút.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=Vt .Sv=25,21.4,8=121,008mm/phút

Công suất cắt No=3,6 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM ) .
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Ra = 1.25)
Chiều sâu cắt t =0,5 mm , lượng chạy dao vòng S 0=2,0 mm/vòng (Bảng 5-
37 SổTayCNCTM ) .
20
 Sz = So/z =2.0/20 =0,1 mm/răng
Tốc độ cắt Vb=37.5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=108 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=Vt .Sv=37,3.2=74.6mm/phút

Phay thô 25,21 73,8 1,5 4,8 121,008
Phay tinh 37,68 108.57 0,5 2 74, 6
Bước CN V(m/phút n(v/phút) t(mm) S(mm/vòng) S(mm/phút
5. Nguyên công V: phay thô và tinh mặt phẳng thẳng đứng bên B

4l? Ø18
145

134±0.05

21
Định vị : +Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: ở mặt đáy định vị bằng 2 phiến
tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+tại 2 vị trí lỗ định vị bằng 2 chốt (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt
trám ) định vị 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay mặt đầu. Tra bảng 4.82(sổ tay công nghệ chế tạo máy
I)
. Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợ kim cứng (BK8), với thông số:
Đường kính dao: D=110 (mm).Số răng dao: Z=12
Lượng dư gia công : phay 3 lần (2 lần thô, 1 lần tinh)
+ Bước 1 : 2.t= 3 mm
+ Bước 2 : t= 0.5 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =1.5 mm .
Lượng chạy dao răng Sz=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170
SổTayCNCTM ) .
 Lượng chạy dao vòng S0= 0,24. 20= 4,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=255 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=73vòng/phút.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=Vt .Sv=25,21.4,8=121,008mm/phút

Công suất cắt No=3,6 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM ) .
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
22
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Ra = 1.25)
Chiều sâu cắt t =0,5 mm , lượng chạy dao vòng S 0=2,0 mm/vòng (Bảng 5-
37 SổTayCNCTM ) .
 Sz = So/z =2.0/20 =0,1 mm/răng
Tốc độ cắt Vb=37.5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=108 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút: Sp=Vt .Sv=37,3.2=74.6mm/phút

Phay thô 25,21 73,8 1,5 4,8 121,008
Phay tinh 37,68 108.57 0,5 2 74, 6
Bước CN V(m/phút n(v/phút) t(mm) S(mm/vòng) S(mm/phút
6. Nguyên côngVI: Tiện thô và tinh lỗ trụ 215 bên B và lỗ 110 .

Định vị : +Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: ở mặt đáy định vị bằng 2 phiến
tỳ hạn chế 3 bậc tự do
23
+tại 2 vị trí lỗ định vị bằng 2 chốt (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt
trám ) định vị 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : Máy tiện ren vít vạn năng . Công suất máy Nm = 7 Kw
Chiều dài lớn nhất tiện được:640x930x1130
Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy:
Khoảng chuyển động bàn lớn nhất cưa bàn dao trên :140mm.
Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5÷2000 vòng/phút:
Chọn dao :Vật liệu dao tiện T15k6  = 550( Lắp lên trục dao)
Bảng 4-19/270[3]
Chế độ cắt bước 1: tiện thô 110
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
Chiều sâu cắt: t = 2(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
Svong = 0.25 (mm/vong). Vb = 378(m/ph)

Vt = Vb.K1. K2. K3. K4

. K1 : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K1= 1.
. K2 : Hệ số phụ thuộc góc  : K2= 0.92.
. K3 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K3= 0.85.
. K4 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K4 = 1.
Vt = Vb.K1. K2. K3. K4 = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

= = =
nt 855,79( v/ph)

Theo máy chọn nm = 800(v/ ph).

L1 = + (0.5 - 2 ) = + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )

L2 = 1  5 (mm) chọn L2 = 3

Chế độ cắt bước 1: tiện tinh 110

+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức

24
 Chiều sâu cắt: t = 0.5X 2(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
Svong = 0.25 (mm/vong). Vb = 378(m/ph)

Vt = Vb.K1. K2. K3. K4

. K1 : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K1= 1.
. K2 : Hệ số phụ thuộc góc  : K2= 0.92.
. K3 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K3= 0.85.
. K4 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K4 = 1.
Vt = Vb.K1. K2. K3. K4 = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

= = =
nt 855,79( v/ph)

Theo máy chọn nm = 800(v/ ph).

L1 = + (0.5 - 2 ) = + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )

L2 = 1  5 (mm) chọn L2 = 3

2 T620 T15K6 0.5 0.25 295 800 0.26

1 T620 T15K6 2 0.25 295 800 0.26
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T0(ph)
**** Tiện thô và tinh lỗ trụ 215 bên A

. Chế độ cắt bước 1: tiện thô 215

25
 + Tốc độ cắt V được tính theo công thức
Chiều sâu cắt: t = 2(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
Svong = 0.25 (mm/vong). Vb = 378(m/ph)

Vt = Vb.K1. K2. K3. K4

. K1 : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K1= 1.
. K2 : Hệ số phụ thuộc góc  : K2= 0.92.
. K3 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K3= 0.85.
. K4 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K4 = 1.
Vt = Vb.K1. K2. K3. K4 = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

= = =
nt 437,8( v/ph)

Theo máy chọn nm = 425(v/ ph).

L1 = + (0.5 - 2 ) = + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )

L2 = 1  5 (mm) chọn L2 = 3

Chế độ cắt bước 1: tiện tinh 215

+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
Chiều sâu cắt: t = 0.5X 2(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
Svong = 0.25 (mm/vong). Vb = 378(m/ph)

Vt = Vb.K1. K2. K3. K4

. K1 : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K1= 1.
. K2 : Hệ số phụ thuộc góc  : K2= 0.92.
. K3 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K3= 0.85.
. K4 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K4 = 1.
Vt = Vb.K1. K2. K3. K4 = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

= = =
nt 437,8( v/ph)

Theo máy chọn nm = 425(v/ ph).

26
 L1 = + (0.5 - 2 ) = + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )
L2 = 1  5 (mm) chọn L2 = 3

2 2B440A T15K6 0.5 0.25 295 425 0.29

1 2B440A T15K6 2 0.25 295 425 0.29
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T0(ph)
7 . Nguyên côngVII: Tiện thô và tinh lỗ trụ 215 bên A
. Chế độ cắt bước 1: tiện thô 215
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
Chiều sâu cắt: t = 2(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
Svong = 0.25 (mm/vong). Vb = 378(m/ph)

Vt = Vb.K1. K2. K3. K4

. K1 : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K1= 1.
. K2 : Hệ số phụ thuộc góc  : K2= 0.92.
. K3 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K3= 0.85.
. K4 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K4 = 1.
Vt = Vb.K1. K2. K3. K4 = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

= = =
nt 437,8( v/ph)

Theo máy chọn nm = 425(v/ ph).

L1 = + (0.5 - 2 ) = + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )

L2 = 1  5 (mm) chọn L2 = 3

Chế độ cắt bước 1: tiện tinh 215

+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
Chiều sâu cắt: t = 0.5X 2(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
Svong = 0.25 (mm/vong). Vb = 378(m/ph)

27
 Vt = Vb.K1. K2. K3. K4
. K1 : Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K1= 1.
. K2 : Hệ số phụ thuộc góc  : K2= 0.92.
. K3 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K3= 0.85.
. K4 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K4 = 1.
Vt = Vb.K1. K2. K3. K4 = 378.1.0,92.0,85.1 = 295,59

= = =
nt 437,8( v/ph)

Theo máy chọn nm = 425(v/ ph).

L1 = + (0.5 - 2 ) = + 2 = 2.7 ( Bảng 27[2] )

L2 = 1  5 (mm) chọn L2 = 3

2 2B440A T15K6 0.5 0.25 295 425 0.5

1 2B440A T15K6 2 0.25 295 425 0.29
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T0(ph)

8 . Nguyên công VIII: Kiểm tra trung gian.

- Kiểm tra độ đồng tâm giữa các lỗ trụ 95 và 110, 150, 195 và
110, 150, 195 .
- Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm các lỗ trụ và mặt đầu.
- Kiểm tra độ bóng bề mặt và độ chính xác kích thước các lỗ95 và
110, 150, 195 .

28
9. Nguyên công I X: Khoan +Tarô 8 lổ M10.
d

545

Máy khoan 2H125, Dao khoan P18

Bước 1: khoan lổ 8 .
Bước 2: Ta rô lổ ren M10

Định vị và kẹp chặt:+ chi tiết được định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2
phiến tỳ lên mặt phẳng đáy( hạn chế 3 bậc tự do).
+1 chốt trụ ngắn và 1 chốt chám vào 2 lỗ 24 (hạn chế 3 bậc tự do)
+chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống.
Chọn máy: máy doa ngang 2620B
Công suất máy Nm = 10 Kw
Kích thước bàn máy: 1120x1300.
Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy:
29
Khoảng chuyển động bàn máy: dọc 1090mm; ngang: 1000mm
Phạm vi tốc độ trục chính: 12.5÷2000 vòng/phút:
Số cấp tốc độ trục chính: 23 cấp
Bước 1 : khoan lỗ 8
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió 3
Chiều sâu cắt: t= 1,5mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S= 0,1
Tốc độ ắt tra bảng (5.90[2])có Vb= 17,5 (mm/phút)
Tốc độ tính toán : Vt=Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1.
Hệ số k2 phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan( bảng 5.87[2]), k2=1.
 Vt=40 .1.1=40 m/phút.
Tốc độ trục chinh:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1600 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Bước 2: cắt ren M4 bằng phương pháp taro.

Chọn dao taro 4 bằng thép gió có dung dịch trơn nguội
Bước ren: p= 0.5
Tốc độ cắt : V= 6(m/phút)
Hệ số điều chỉnh tổng quát, phụ thuộc vào các điều kiên cắt cụ thể:
kv= kmv.kuv .kev

kmv: phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công: k mv= Bảng 5-1 Sổ tay

CNCTM II
HB = 190  KMV = 1
Hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu phần lưỡi cắt: K uv = 1 , Bảng 5-6 Sổ tay
CNCTM II
Hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren: K ev = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM
II

30
 kv=1.1.1=1

Tốc độ cắt ren: V = =

Taro 2620B 6 650 0.8 0.1

Khoan 2620B 15 1600 1,5 0.1
Bước CN Máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vòng)

10. Nguyên côngX: Khoan +Tarô lổ M12.

n1 s 1
52
40
25

239

318
220,4
320,4

A A

346,3

Máy khoan 2H125, Dao khoan P18

Bước 1: khoan lổ 10 .
Bước 2: Ta rô lổ ren M12.
Định vị và kẹp chặt:+ chi tiết được định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2
phiến tỳ lên mặt phẳng đáy( hạn chế 3 bậc tự do).

31
+1 chốt trụ ngắn và 1 chốt chám vào 2 lỗ 24 (hạn chế 3 bậc tự do)
+chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống.
Chọn máy: máy doa ngang 2620B
Công suất máy Nm = 10 Kw
Kích thước bàn máy: 1120x1300.
Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy:
Khoảng chuyển động bàn máy: dọc 1090mm; ngang: 1000mm
Phạm vi tốc độ trục chính: 12.5÷2000 vòng/phút:
Số cấp tốc độ trục chính: 23 cấp
Bước 1 : khoan lỗ 10
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió 10
Chiều sâu cắt: t= 1,5mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S= 0,1
Tốc độ ắt tra bảng (5.90[2])có Vb= 17,5 (mm/phút)
Tốc độ tính toán : Vt=Vb.k1.k2
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1.
Hệ số k2 phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan( bảng 5.87[2]), k2=1.
 Vt=40 .1.1=40 m/phút.
Tốc độ trục chinh:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1600 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Bước 2: cắt ren M12 bằng phương pháp taro.

Chọn dao taro 12 bằng thép gió có dung dịch trơn nguội
Bước ren: p= 0.5
Tốc độ cắt : V= 6(m/phút)
Hệ số điều chỉnh tổng quát, phụ thuộc vào các điều kiên cắt cụ thể:
kv= kmv.kuv .kev

32
kmv: phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công: k mv= Bảng 5-1 Sổ tay

CNCTM II
HB = 190  KMV = 1
Hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu phần lưỡi cắt: K uv = 1 , Bảng 5-6 Sổ tay
CNCTM II
Hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren: K ev = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM
II
 kv=1.1.1=1

Tốc độ cắt ren: V = =

Taro 2620B 6 650 0.8 0.1

Khoan 2620B 15 1600 1,5 0.1
Bước CN Máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vòng)
11. Nguyên công XI: Tổng kiểm tra

n 1 n 1

V- Xác định thời gian nguyên công

Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Tct = T0 + Tp + Tpv + Ttn.
Trong đó:
Tct: thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công)

33
T0: thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,kích
thước, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp:thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo, mỏe máy,
mài dao, điều chỉnh máy,...) Tp =0,1 T0.
Tpv:thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài
dao, điều chỉnh máy,... Tpv=0,11 T0
Ttn:thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn =0.05 T0.
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
Sv- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công
Sp=Sv.n (mm/ph)
Công thức tính thời gian phay

+ >Nguyên côngv 1: phay mặt đáy

Phay thô
L=220mm
mm
L2=3 mm
S = Z . Sz =10 . 0,2 = 2

34
Phay tinh
L= 220 mm
mm
L2=3 mm
2.Nguyên công2: phay mặt trên chân đế

Phay thô
L=220mm
mm
L2=3 mm
S = Z . Sz =10 . 0,2 = 2

Phay tinh
L= 220 mm
mm
L2=3 mm

+>Nguyên công 3:Khoan

Khoan lỗ 4 lỗ 17,6
L=17,6 mm
L1= (d / 2) . cotg + (0,5 2 )
= (17/ 2 ).cotg59 + (0,5 2 ) = 8
L2 = 3

35
5.Nguyên công IV: doa 2 lổ định 18

Doa lỗ 2 lỗ 18

L =16

L1 = cotg + (0,5  2)

= cotg45 + (0,5  2) = 2

L2 = 2

6.Nguyên công VI :Phay mặt bên A

Phay thô
+>Nguyên công phay 2 mat đầu
Phay thô
L = 45 (mm)

L2 = 5

Phay tinh
L = 45

L2 = 5
7.Nguyên côngVII:Phay mặt bên B

36
8.Nguyên côngVIII: Tiện thô ,tinh các lổ 110 ,215

Tiện thô 110

L = 22

L1 = cotg + (0,5  2) = 3

L2 = 2

Tiện tinh lỗ 110

L = 22

L1 = cotg + (0,5  2)

L2 = 2

L1 = cotg55+ (0,5  2) = 2

9.Nguyên công IX: Tiện thô ,tinh lổ 215

Tiện thô 215

L =60

37
L1 = cotg + (0,5  2) = 3

L2 = 2

Tiện tinh lỗ 215

L = 60

L1 = cotg + (0,5  2)

L2 = 2

L1 = cotg55+ (0,5  2) = 2

10.Nguyên côngX: khoan và taro8 lỗ ren M10

Khoan lỗ 9

L = 22

L1 = cotg + (0,5  2) = cotg59 + (0,5  2) = 2,5

L2 = 2

11.Nguyên côngXI: khoan và taro lỗ ren M12

Khoan lỗ 10

L = 22

L1 = cotg + (0,5  2) = cotg59 + (0,5  2) = 2,5

L2 = 2
38
Tổng thời gian cơ bản là :
T o=0,536+0,285+0,542+0,285+0,38+0,228+0,72+0,62+0,496+0,4
96
+ 1,009 +0,09 =13,687 phút
Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn
To- Thời gian cơ bản
Tp- Thời gian phụ = 10%To =1,369 phút.
Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T0 = 1,423 phút.
Ttn- Thời gian nghỉ = 5%To =0,28phút.
Vậy Ttc = 13,687+ 1,369 + 1,623 + 0,28 = 17,159 phút.

PHẦN V :TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ.

Phôi được xác định phần lớn lượng dư gia công. Lượng dư gia công
được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của
quá trình công nghệ vì :
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao sức lao động để gia
công, tốn nhiều năng lượng điện, dụng cụ cắt … dẫn đến giá thành tăng.
- Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hớt hết sai lệch
của phôi để biến phôi thành chi tiết hoang thiện. Điều này có thể giải thích
bằng hệ số in dập K(hệ số giảm sai).

Trong đó : ct là sai lệch của chi tiết.

ph là sai lệch của phôi.
Như vậy sai số in dập sẽ giảm dần sau mỗi nguyên công cắt gọt. Vì
vậy trong quá trình công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều
bước để hớt dần lượng dư thì mới đảm bảo độ chính xác yêu cầu. Lượng dư

39
ở các nguyên công, các bước đó gọi là lượng dư trung gian. Lượng dư
trung gian không được quá nhỏ để không xảy hiện tượng trượt dao và độ
bóng bề mặt gia công kém.
- Phương pháp thông kê kinh nghiệm : Theo phương pháp này lượng dư
trung gian được xác định dựa trên cơ sở lượng dư tổng cộng của bề mặt lấy
theo kinh nghiệm. Các số liệu kinh nghiệm này thường được tổng hợp theo
bẳng trong sổ tay thiết kế qui trình công nghệ .
+ Ưu điểm : Cho phép xác định nhanh lượng dư.
+ Nhược điểm : Độ chính xác thấp do được lấy từ kinh nghiệm thông kê
của nhà máy hoặc khu vực sản xuất trong một khoảng thời gian xác định,
không đi xâu phần tích các điều kiện gia công cụ thể của các bước gia
công. Vì thế trị số lượng thường lớn hơn nhiều so với lượng dư tình toán.
+ Phạm vi sử dụng : Chủ yếu dùng trong sản xuất nhỏ, trong sản xuất lớn
dùng để tham khảo.
- Phương pháp tính toàn phân tích : Người ta căn cứ vào từng điều kiện cụ
thể của qui trình công nghệ để xác định lượng dư. Để có lượng dư tổng
cộng phải xác định lượng dư trung gian tạo nên nó. Như vậy để có lượng
dư tổng cộng chính xác thì phải cần có lượng dư trung gian chính xác, để
có lượng dư trung gian chính xác phải căn cứ vào việc phân tích tỉ mỉ các
điều kiện cụ thể cuả một số đồ gia công.
+ Ưu điểm ; Trị số lượng dư xác được xác định một cách chính xác theo
những điều kiện gia công cụ thể .
+ Nhược điểm : Đỏi hỏi người cán bộ công nghệ phải phân tích đánh giá
một cách thân trọng, chính xác nên tôn thời gian.
+ Phạm vi ứng dụng : Dùng trong sản xuất lớn và vừa, trong sản xuất
dùng khi vật liệu quí hiếm.
So sánh hai phương pháp thấy rằng phương pháp này có thể tiết kiệm
được kim loại từ 6 - 15%, trọng lượng chi tiết, giảm được chi phí cho quá
trình gia công cơ, giảm bớt tiêu hao dụng cụ cắt gọt.

40
 Với phân tích trên đây phương pháp tính toán phân tích có nhiều ưu
điểm hơn nên ta chọ phương pháp này.
I . Tính lượng dư gia công cho bề mặt lỗ 110.
Với yêu cầu dung sai +0,035 để gia công được 110 ta phải qua 2
nguyên công :
- Bước 1: Tiện thô, đạt kích thước nhỏ hơn 110.
- Bước 2 :Tiện tinh đạt kích thước 110
Để đảm bảo độ bóng thì nguyên công V phải để lại một lượng dư không
quá lớn hoặc quá nhỏ cho nguyên công VI.
Tính lượng dư cho bề mặt 110 là bề mặt trụ trong, lượng dư đối xứng
nên áp dụng công thức :

Trong đó :
Zmin : lượng dư gia công tối thiểu một phía .
Rza : Chiều cao nhấp nhô tế vì do bước công nghệ sát
trước để lại.
Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ
sát trước để lại.
a : Sai lệch không gian do bước công nghệ sát trước để
lại (cong, vênh, lệch tâm).
+ b: sai số gá đặt ở nguyên công đang thưc hiện .
- Xác định Rza và Ta :
+ Tra bảng 10 “TKĐACNCTM” với phôi là phôi đúc có đường kính
<1250(mm), Rza = 250(mm), Ta = 350(mm).
+ Tra bảng 13 “TKĐACNCTM” sau tiện thô ta có
Rza = 50(µm), vì vật liệu chế tạo là gang xám nên sau tiện tho
Ta = 0.
+ Tra bảng 13 “TKĐACNCTM” sau tiện tinh Rza = 20(µm),
Ta = 0
41
 - Xác định a :
+ lk : Độ sai lệch khuôn, với chi tiết là gang xám tra bảng VII – 14 “
TKĐACNCTM – T1” 1979 ta có lk = 800(m)
+ v : độ cong vênh của phôi , v =.L
K: độ cong vênh đơn vị, vơi gang xám
K = 0,71(m/mm)
Chọn K = 1(m/mm)
L: chiều dài lớn nhất của chi tiết gia công.
L = 1205 = 205(m).
Sai lệch không gian của phôi :

Sau tiện thô : a’ =0,06 826 = 50 (m).

Sau tiện tinh : a’’ = a 0,04 = 0,0450 = 20(m).
- Xác định gđ :
Tra bảng 7-1 “Atlas Đồ gá” chi tiết định vị trên phiến tỳ mặt
chuẩn bán tinh (qua phay)
d  80<d<120 gđ = 150(m).
-Vậy ta có lượng dư nhỏ nhất được tính là :
+ Khi tiện thô :
2ZHmin = 2(250 + 350 + ) = 2829(m).
= 2,879(m).
+ khi tiện tinh :
2ZHmin = 2(50 + ) = 207(m).=0,207(m).
- Kích thước tính toán được xác định như sau :
lấy khích thước cuối cùng cộng đi lượng dư mài tinh ta có kích thước
tiện, lấy kích thước tiện cộng đi lượng tiện tinh ta có kích lượng tiện thô,
lấy kích thước tiện thô cộng đi lượng dư tiện thô ta có kích thước phôi.
+ Tiện tinh : D2 = 110,006 - 0,08 = 109,926(mm).
+ Tiện thô : D1 = 109,926 - 0,207 = 109,719(mm).

42
 + Phôi : Df =109,719 - 2,879 = 106,840 (mm).
Tra bảng ta có dung sai :
Phôi : =440(m).
Tiện thô :  =200(m).
Tiện tinh:  =50(m).
- Kích thước giới hạn được xác định như sau :
Lấy kích thước tính toán làm tròn theo hàng số của dung sai ta có
Dmax, lấy Dmax trừ đi dung sai ta có Dmin :
Sau tiện tinh : Dmax 109,93; Dmin = 109,93 – 0,05 = 109,88(mm).
Sau tiện thô : Dmax =109,72, Dmin= = 109,72 – 0,02 = 109,70(mm).
Phôi Dmax = 106,84, Dmin = 106,84 – 0,4 = 106,44(mm).
- Lượng dư giới hạn được xác định như sau : Zmin bằng hiệu giữa hai kích
thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau, Zmax bằng hiệu giữa hai kích
thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau:
2 Zmax = 109,983 – 109,88 = 0,103(mm) = 103(m).
+ Khi tiện tinh : 2 Zmin = 109,93 – 109,72 =0,21(mm) = 210(m)
2 Zmax = 109,88 – 109,70 = 0,18(mm) = 180 (m).
+ Khi tiện thô :
2 Zmin = 109,72 –106,84 =2,880(mm) = 2880(m).
2 Zmax = 109,70– 106,4 = 3,30(mm) = 3300(m).
- Kiểm tra kết quả tinh toán :
Lượng dư tổng cộng :
Z0 = Z0max – Z0min = 3583 – 3170 = 413(m).
= p - ct = 440 -27 =413.
Ta có bảng tính lượng dư :
NC Các yếu tố tạo thành Giá trị tính toán Dun Kích thước giới Trị số giới
Tính lượng dư (m) g hạn hạn lượng
lượng sai dư

43
dư RZa Ta b (m) Kt danh 2Zmin (m Dmax Dmin Zmax Zmin
110 (m (m) (m) nghĩa ) (m) (m) (m) (m)
)
Phôi 25 350 150 826 106.84 440 106.84 106.44
0
Tiện 50 0 150 50 109.719 2880 200 109.72 109.70 3300 2880
thô
Tiện 20 0 150 0 106.926 210 50 109.93 109.88 180 210
tinh

II./ Tra b¶ng lîng d cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i.
Tra b¶ng VII-32 “STCNCTM tËp 1” ta cã :
- Lîng d ®ñ lç 110:4(mm).
- Lîng d c¸c lç 215 : 5(mm).
- Lîng d bÝch ®¸y : 5(mm).
- Lîng d mÆt ®Çu 110 : 3,5(mm).
- Lîng d c¸c mÆt ®Çu lç 215: 4 (mm).
VI- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG GIA

CÔNG LỖ REN ĐƯỜNG KÍNH M12

Nguyên công gia công lỗ ren M12 phải qua 2 bước : khoan và taro . Vì vậy

khi tính toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công khoan

1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công
lỗ  10
Yêu cầu đối với lỗ 10 là phải nằm vuông góc với mặt đáy của chi tiết do
vậy để gia công được ta phải định vị đủ 6 bậc tự do.
+ Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có R a = 1.25 . Mặt phẳng này
được dùng 2 phiến tỳ để hạn chế.

44
 + Hai lỗ trụ 18 định vị hạn chế 3 bậc tự do và có.Dùng 1 chốt trụ ngắn
và 1 chốt trám để hạn chế .
Chuyển động cắt vuông góc với mặt đáy và song song với lỗ định vị 18 .
Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và vuông góc với
chuyển động cắt.
Kích thước gia công cần đạt được là 10 + 0,02, độ nhám là Ra = 1,25
2- Xác định mô men cắt Mx và lực dọc trục Po
+ Tính mô men xoắn Mx
+) Lực chiều trục Px: Phân bố đều trên các lưỡi cắt, đều cùng
phương và cùng chiều. Hợp lực của chúng tạo thành lực chiều trục Po và
khi khoan có xu hướng chống lại chuyển động chạy dao.
 Giá trị của Po được xác định bởi công thức sau;
Po = 10.Cp.DZP.SYP.KP
Trong đó: Cp, Zp, Yp: Các hệ số và số mũ
KP: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công; ta có:

MX = 10 .CM.Dq. tx S y.Kp
CM = 0,085 ; q = 2 ; x = 0,75 ; y = 0,8 Bảng 5-32 Sổ tay
CNCTM II
KP = KLV = 1 Bảng 5-9
 MX = 10 .0,085.10,00. 1,3 0,75 1,5 0,8.1 = 14,31 Nm
+ Tính lực chiều trục p0

p0 = 10 .Cp. tx .Dq. S y.Kp

CP = 23,5 ; q = 0 ; x = 1,2 ; y = 0,4 Bảng 5-32 Sổ tay
CNCTM II
 P0 = 10.23,5.1,31,239,1 0.1,50,4.1 = 378,65 N
+ Công suất cắt Ne

Ne = = = 2,35 Kw < Nm = 4
Kw
Xác định lực cắt, tính lực kẹp

45
 n1
s1
Px Px

Py Py

Pz Pz

l3= 94,5
82,5
l1= 90
l2=180

Tính mô men gây lật do lực dọc trục Po và mô men xoắn Mx gây ra
B) Xác định lực kẹp cần thiết: Qua sơ đồ phân tích lực tác dụng lên
chi tiết gia công ta thấy rằng dưới tác dụng của lực cắt chi tiết có thể bị lật
46
hoặc bị trượt ra khỏi vị trí định vị. Như vậy để tính lực kẹp cần thiết ta sẽ
tiến hành giải quyết 2 bài toán sau:
+) Bài toán I: Xác định lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị lật:
- Vì lực cắt có phương, chiều trùng với phương chiều của lực kẹp
nên chi tiết bị lật là do tác dụng của lực chiều trục Po gây ra.
- Lấy phương trình cân bằng đối với điểm A ta có:
Po.l2 – Ql1 - 2W1.(l1) = 0
Trong đó: Q: Trọng lực của chi tiết; Q = GCT.10 = 18,72.10 = 187,2
 W1 =

+) Bài toán II: Xác định lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị trượt: Trong
quá trình gia công chi tiết có thể bị trượt khỏi các vị trí định vị, khi đó tại vị
trí 4 chân đế ( Trùng với mặt chuẩn chính) sẽ sinh ra lực ma sát chống lại
xu hướng chuyển động đó.
- Như vậy ta có: Lấy mô men cân bằng đối với tâm chi tiết ta có:
Mx - 4.Fms.l3 = 0
Trong đó: Fms = W2.f
Với f là hệ số ma sát; ta có f = 0,8.
 W2 = = 47,32(N)
Như vậy ta thấy trạng thái chi tiết bị lật là trạng thái nguy hiểm hơn,
vậy ta sẽ lấy W = W1 = 285,05 (N) là giá trị để tính toán.
Để đảm bảo an toàn ta phải nhân với hệ số an toàn K = 1,4.
 KẾT LUẬN: Lực kẹp cần thiết thực tế là: W = W 1.K = 285,05.1,4 =
399,07 (N)
* Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : khi kẹp phải giữ đúng vị trí
phôi lực kẹp tạo ra phải đủ ,không làm biến dạng phôi , kết cấu nhỏ
gọn ,thao tác thuận lợi và an toàn .Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu
kẹp là cơ cấu đòn kẹp , kẹp chặt bằng ren.
Cơ cấu sinh lực là tay công nhân
4.Chọn các cơ cấu khác D2
d1
* Các cơ cấu khác
Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông
và đai ốc .
Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ
lắp , thân được chế tạo bằng gang

47

Bạc tháo nhanh

BẢNG: KÍCH THƯỚC BẠC THÁO NHANH

d d1 D D1 D2 H H1 c t n
11,5 15 16 20 18 15 30 2 30 9

BẢNG: KÍCH THƯỚC BẠC TRUNG GIAN

d(H7) D(n6) H c
16 20 30 2

5.Xác định sai số chế tạo đồ gá

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định
điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.
Như vậy ta có:
+Sai số gá đặt cho phép :

Suy ra :
Trong đó
k: là sai số do kẹp chặt phôi , trong trường hợp này lực kẹp vuông
góc với phương kích thước thực hiện do đó k= 0
m: là sai số do mòn đồ gá,ta có m= .
48
 lđ: là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy lđ= 10 m
c : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công c=0
gđ: là sai số gá đặt,
với  = 0,023 mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên
công,
ta có gđ = (1/5-:-1/2).50 = 20 m
vậy m

LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................1

Phần 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất. ..........2
1.1.Đặc điểm ,công dụng, phân loại chi tiết...............................................2
1.2.Phân tích yêu cầu kỷ thuật ...................................................................2
1.3. Đánh giá tính công nghệ kết cấu.........................................................3

Phần 2: Dạng định dạng sản xuất...........................................................3

2.1.Tính sản lượng cơ khi...........................................................................3
2.2.Tính khối lượng chi tiết........................................................................4

Phần 3: Chọn phương pháp chế tạo phôi...............................................4

3.1 Yêu cầu của việc chọn phôi..................................................................5
3.2 Chọn phương pháp gia công...............................................................5
3.3 Lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết............................................5
Phấn 4 . Thiết kế quy trình công nghệ......................................................10
4.1. Nguyên Công 1: Gia công mặt đáy...........................................11
4.2. Nguyên công 2: Gia công mặt trên chân đế.............................12
4.3. Nguyên công 3: khoan và doa 4 lổ chân đê..............................14
4.4.Nguyên công 5: Gia công mặt bên A.........................................18
4.5. Nguyên công 6: Gia công mặt phẳng bên B.............................19
4.6. Nguyên công 7: Tiện lỗ 215 bên A...........................................22
4.7. Nguyên công 8: Tiện lổ 215 va110 bên B................................25
4.8. Nguyên công 9:Gia công 8 lỗ M10...........................................29
4.9. Nguyên công 10.Gia công lỗ ren M12......................................31
Phần 5 . Tính thời gian gia công cho các nguyên công............................33
Phần 6 . Tính và tra lượng dư gia công
5.1.Tính lượng dư gia công lổ đường kính 110.....................................41
5.2. Tra lượng dư gia công cho các nguyên công còn lai...............44

49
 Phần 6.Thiết kế đồ gá gia công lổ ren M12............................................45
6.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỷ thuật của ngyên công ……44
6.2 . Tính mô men cắt Mx và lực dọc trục Po.................................45
Kết luận......................................................................................................50
Tài liệu tham khảo

:
1- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch –1999
2- Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Pgs-Pts - Trần Văn Địch vàPgs-Pts Nguyễn Đắc lộc –2000
3- Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts– Lê Văn Tiến –1999
4- Công nghệ chế tạo máy tập1và 2 Pgs-Pts– Nguyễn Đắc lộc –1999
5- Máy cắt kim loại –Nguễn Thé Lưỡng
6- Cơ sở máy công cụ
7- Dung sai –Ninh Đức Tốn

50