PHẦN I – CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH KIM LOẠI TẤM

CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ DẬP

CHI TIẾT

1.1. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG NGHỆ DẬP TẤM

1.1.1. Khái niệm

Công nghệ tạo hình kim loại tấm là một phần của công nghệ gia công kim loại
bằng áp lực nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng
và kích thước mong muốn. Đây là một loại hình công nghệ đang được ứng dụng rất
rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau, đặc biệt là trong các lĩnh vực kỹ
thuật điện và điện tử, công nghiệp chế tạo ô tô, công nghiệp hàng không, công nghiệp
sản xuất hàng tiêu dùng, công nghiệp quốc phòng, thực phẩm, hóa chất, y tế…Sở dĩ
được ứng dụng rộng rãi như vậy là do nó có nhiều ưu điểm nổi bật so với các loại hình
công nghệ khác: có thể cơ khí hóa và tự động hóa cao; năng suất cao, giá thành sản
phẩm hạ, tiết kiệm nguyên vật liệu, đặc biệt do quá trình biến dạng dẻo nguội làm cho
độ bền của chi tiết tăng lên…

Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công công
nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm (băng hoặc dải) để nhận được các
chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi không đáng kể chiều dày
của vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.

Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội (nên còn được gọi là
dập nguội) khi chiều dày của phôi nhỏ (thường s ≤ 4mm) hoặc có thể phải dập với
phôi ở trạng thái nóng khi chiều dày phôi lớn.
  Ưu điểm của sản xuất dập tấm:
- Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản của
thiết bị và khuôn.
- Có thể chế tạo những chi tiết phức tạp mà các phương pháp gia công kim loại
khác không thể chế tạo hoắc chế tạo khó khăn.
- Độ chính xác của các chi tiết dập tấm tương đối cao.
- Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, mức độ hao phí kim loại
không lớn.
- Tiết kiệm nguyên vật liệu, thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa do
đó năng suất lao động cao, hạ giá thành sản phẩm.
- Hệ số sử dụng vật liệu của loại hình công nghệ này có thể đạt đến 80-90%,
thậm chí có thể đạt 100% trong khi phương pháp gia công cơ khí thường chỉ đạt
khoảng 50- 60%.
- Dạng sản xuất thường là loạt lớn và hàng khối do đó hạ giá thành sản phẩm.
- Tận dụng được phế liệu, hệ số sử dụng vật liệu cao.
- Dập tấm không chỉ gia công những vật liệu kim loại mà còn gia công những vật
liệu phi kim như: techtolit, hetinac, các loại chất dẻo.

 Nhược điểm của sản xuất dập tấm:

- Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản của
thiết bị và khuôn.
- Yêu cầu đội ngũ kỹ sư có trình độ chuyên môn cao.
- Tính toán công nghệ tương đối phức tạp.

1.1.2. Phân loại

Theo đặc điểm biến dạng của quá trình dập tấm, người ta chia thành 2 nhóm
chính :
 - Biến dạng cắt vật liệu
- Biến dạng dẻo vật liệu

 Biến dạng cắt vật liệu : Nhóm các nguyên công cắt vật liệu nhằm tách một phần
vật liệu này ra khỏi một phần vật liệu khác theo một đường bao khép kin hoặc
không khép kín và kim loại bị phá vỡ liên kết giữa các phần tử tại vùng cắt

Hình 1.1. Nguyên công đột lỗ

 Biến dạng dẻo vật liệu : Nhóm các nguyên công biến dạng dẻo vật liệu nhằm
thay đổi hình dạng, kích thước bề mặt của phôi để tạo ra các chi tiết có hình
dạng, kích thước cần thiết nhờ tính dẻo của kim loại và không bị phá hủy tại vùng
biến dạng. Trong đa số các trường hợp chiều dày vật liệu phôi hầu như không
thay đổi hoặc thay đổi nhỏ nhưng không chủ định.
 Hình 1.2. Dập vuốt cốc trụ

1.1.3. Một số thiết bị, khuôn sử dụng trong dập tấm

Để dập tấm có thể dùng các máy ép cơ khí (chủ yếu là máy ép trục khuỷu) hay
máy ép thuỷ lực.
- Dòng máy trục khuỷu:
+ Máy nhỏ, lực dập nhỏ và trung bình, bàn máy hẹp => khả năng gia công các
chi tiết lớn bị hạn chế.
+ Khung thân chữ C: liên kết cơ khí chủ yếu, máy làm việc khá ồn => khả năng
làm việc bị hạn chế, ảnh hưởng tới người lao động.

Hình 1.3. Máy ép trục khuỷu

- Dòng máy ép thủy lực:

+ Thường là máy lớn, đa dạng về chủng loại và lực ép, hành trình lớn =>khả
năng gia công chi tiết lớn
+ Khung thân kín, liên kết thép hàn cứng vững, tích hợp tự động hóa cao
=>khả năng tự động hóa thành dây chuyền, giảm ảnh hướng tới người lao
động.

Hình 1.4. Máy ép thủy lực

Hình 1.5. Khuôn dập liên tục Hình 1.6. Khuôn phối hợp

1.1.4. Một số sản phẩm điển hình

Do tính ứng dụng của công nghệ cao nên công nghệ dập tấm được ứng dụng
sản suất cho các sản phẩm phục vụ mọi lĩnh vực xã hội :

- Trong ngành công nghiệp điện tử: các loại vỏ điện thoại, vỏ tivi, vỏ máy tính,
vỏ chíp điện tử, vỏ tụ điện,...
- Trong dân dụng: các sản phẩm về khung cửa, bàn ghế, tủ.... các loại đồ dùng
dụng cụ gia đình như nồi, chảo,....
- Công nghiệp ô tô: Khung xe, mui xe, cánh cửa, các loại ống xả, khung gầm,...
- Công nghiệp hàng không: thân máy bay, cánh máy bay, các loại ống xả,...
- Công nghiệp quốc phòng: vỏ xe bọc thép, súng, đầu đạn, tên lửa,...
- Ngành y tế: các thiết bị y tế, dụng cụ y tế,...

Hình 1.7. Các

chi tiết dập
tấm trong ô tô
 Hình 1.8. Sản phẩm xoong nồi

1.2. THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1.2.1. Phân tích chi tiết

Hình 1.9. Hình vẽ sản phẩm 3D và mặt cắt

Sử dụng phần mềm NX ta xác định thể tích chi tiết V ≈ 311413 mm3

1.2.2. Phân tích và lựa chọn phương án công nghệ

Phương án 1 Phương án 2 Phương án 3

Nguyên Dập trên khuôn đơn Dập trên khuôn phối Dập trên khuôn liên
 công hợp tục
Cắt dải phôi Cắt dải phôi Cắt dải phôi
Nguyên
công 1

Cắt phôi Cắt vuốt phối hợp Cắt phôi

Nguyên
công 2

Dập tạo hình Dập tạo hình Dập tạo hình

Nguyên
công 3

Dập tạo hình Cắt mép Dập tạo hình

Nguyên
công 4

Cắt mép Cắt mép

Nguyên
công 5

Khuôn Ưu điểm Nhược điểm

Kết cấu khuôn đơn giản, Tốn thêm một nguyên
Khuôn đơn dễ thao tác, giá thành công từ quá trình cắt
thấp nhất trong 3 loại. hình tới dập tạo hình chi
 tiết
Sử dụng ít nguyên công, Kết cấu khuôn phức tạp.
Khuôn phối hợp giảm sức lao động của
công nhân.
Có thể sử dụng trong sản Chi tiết lớn nên khuôn
xuất với số lượng lớn. có kích thước lớn =>
Khuôn liên tục Tính tự động hóa cao, khó chế tạo, hệ số sử
nâng cao năng suất và dụng vật liệu thấp.
tăng mức độ cạnh tranh
trên thị trường.

 Lựa chọn phương án 1 dập tạo hình chi tiết trên khuôn đơn. Vì chi tiết có kích
thước lớn nên cần khuôn lớn và máy lớn. Các nguyên công cắt mép có thể thực
hiện trên máy chuyên dụng.

1.2.3. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết

Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết được thực hiện qua các bước sau :
 Nguyên công 1 : Dải phôi được cắt thành nhiều tấm với biên dạng vuông bo
góc
 Nguyên công 2 : Dập tạo hình chi tiết với chiều sâu H = 150 mm
 Nguyên công 3 : Dập tạo hình 2 gân dưới đáy
 Nguyên công 4 : Cắt phần thừa vật liệu với khuôn cắt mép.

KẾT LUẬN CHƯƠNG I :

- Với ứng dụng đa dạng và đơn giản dễ thực hiện đã cho thấy công nghệ tạo hình
tấm tạo hình chi tiết đa dạng phù hợp cho ngành công nghiệp sản xuất, chế tạo.
- Sản phẩm được giao thiết kế có kích thước lớn phù hợp với khuôn đơn, sản xuất
hàng loạt nhỏ.
 CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ KHUÔN DẬP

2.1. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH DẬP

2.1.1. Xác định kích thước và hình dạng của phôi

Trong quá trình dập chi tiết hình hộp cần phải tính khả năng cắt bỏ phần mép không
đều của chiều cao. Lượng dư để cắt mép ΔH = 10%H = 10%.150 = 15 mm
Chiều cao ban đầu H0 = H + ΔH = 150 + 15 = 165 mm
 Xác định các tỷ số
A n 300
Bn
= 200 = 1,5

s 1 ,5
Bn .100 = 300
.100 = 0,5 %

H 0 165
re
= 25 = 8,8

Như vậy chi tiết không thể dập vuốt 1 lần

 Xác định kích thước phôi theo phương pháp Vaintrauba
A0 = √ 1 ,27 F +0 , 5C 20 = √ 1 ,27 F +0 , 5( An −Bn)( A n + Bn −0 , 76 r e )
Trong đó : F = An Bn – 0,86r 2e + 2 ¿)(H0 - 0,43r đ )
 = 200.300 – 0,86.252 + 2(200 + 300 – 0,86.25)(165 – 0,43.25)
= 207079,75 mm2
 A0 = √ 1 ,27. 207079 , 75+0 , 5(300−200)(200+300−0 ,76.25)= 535,76 mm
Lấy A0 = 535 mm
 B0 = √ 1 ,27 F−0 , 5 C20 = √ 1 ,27 F−0 , 5( A n−Bn )( An + Bn−0 , 76 r e )
= √ 1 ,27. 207079 , 75−0 , 5(300−200)(200+300−0 , 76.25) = 488,8 mm
Lấy B0 = 488 mm

Chiều cao của vật dập trước nguyên công cuối cùng :
Hn-1 = 0,86.165 = 141,9 mm
Để thuận lợi cho quá trình biến dạng ở lần dập cuối cùng, thì vật dập trước lần cuối
cùng thường làm đáy vát 450 và bán kính lượn đáy rn-1 = (16÷20)s :
rn-1 = 16s = 16.1,5 = 24 mm
 Xác định kích thước vật dập ở các nguyên công trước

Hệ số dập vuốt của các nguyên công sau là : mn-1 =…..= m2 = 0,75÷0,86
Hệ số dập vuốt ở nguyên công đầu là : m1 = 0,5÷ 0,6
1−mn−1 1−0 , 8
An-2 = An-1 + Bn-1. m = 513 + 463,7. 0 , 8 = 628,9 mm
n−1

1−mn−1 1−0 , 8
Bn-2 = Bn-1 + An-1. m = 463,7 + 513. 0 , 8 = 591,95 mm
n−1

Chiều cao vật dập :

Hn-2 = 0,86. Hn-1 = 0,86.141,9 = 122,03 mm
Bán kính góc lượn đáy :
rđn-2 = 20s = 20.1,5 = 30 mm
Từ đó ta xác định được lần dập thứ n-2 là lần dập thứ nhất và chi tiết được dập qua 2
lần
2.1.2. Tính toán công nghệ
a, Lực cắt phôi
Pc = L.s.σ c. k
Trong đó : k = 1,1 ÷ 1,3
s = 1,5 mm : chiều dày của phôi
σ c = 0,7 σ b = 0,7.420 = 294 N/mm2

Chu vi cắt hình : L ≈ π (3.(a+b) - √(3 a +b)(a+3 b) )

L = π (3.(628,9 +591,95) )-√(3.628 , 9+591 , 95)(628 , 9+3.591 , 95) = 9058,98
mm
 Pc = L.s.σ c. k = 9059,98.1,5.294.1,1 = 4394514,4 N ≈ 439,5 tấn
b, Lực dập vuốt
 Lực dập vuốt chi tiết lần 1
Pdv1 = L1.s. σ b = π (3.(a+b) - √(3 a +b)(a+3 b) ) s. σ b
L = π (3.(535+ 488) )-√(3.535+ 488)(535+3.3488) .1,5.420
= 1708549,82 N ≈ 170,8 tấn
 Lực dập vuốt chi tiết lần 2
Pdv2 = L2.s. σ b = π (3.(a+b) - √(3 a +b)(a+3 b) ) s. σ b
= π (3.(300+ 200)-√(3.300+ 200)(300+3.200) .1,5.420
= 622132,1 N ≈ 62,2 tấn
Trong đó :
rc : bán kính góc lượn ở thành của hình hộp
L : chiều dài tổng cộng phần thẳng của tiết diện hình hộp
L = 2(a + b – 4rc) = 2(300 + 200 – 4.25) = 800 mm
a và b là chiều dài và chiều rộng của hình hộp
c 1 : hệ số bằng 0,5÷ 2, trị số nhỏ phụ thuộc với hình hộp thấp. Trị số lớn phù hợp
với hình hộp có chiều cao vượt quá 5÷6 rc
c2 : hệ số bằng 0,2÷1, trị số nhỏ sử dụng khi rc nhỏ và dập không chặn phôi. Trị
số lớn sử dụng khi dập vuốt có chặn phôi và khe hở nhỏ
 Phcn = s. σ b.(2 π rc.c1 + L.c2)
 = 2.420.( 2 π .25.2 + 800.1) = 935760 N ≈ 94 tấn
 Lực dập vuốt 2 gân dưới đáy
Pgân = L.s. σ b . ξ = (2 π rg +1,5.(B2 - 50)) σ b.s.ξ
= (2 π .25 + 1,5.(240 - 50)).420.1,5.0,3 = 83538 N = 8,3 tấn
c, Lực chặn phôi
Q2 = q.Fv
Trong đó :
q là áp lực chặn riêng trung bình
Fv là diện tích phần vành chi tiết nằm dưới tấm chặn ở thời điểm bắt đầu dập vuốt.
Thực tế theo kinh nghiệm thì lực chặn sẽ lấy 20% lực dập vuốt :
Q2 = 20%Phcn = 18,8 tấn
Vậy ta sẽ lựa chọn lực chặn theo kinh nghiệm : Q2 = 18,8 tấn
d, Lực cắt mép
P = k. L. S. σc

Trong đó:
k = 1,1 ÷ 1,3 là hệ số tính đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất
vật liệu, mép cắt bị mòn, chế tạo và lắp ghép khuôn không chính xác.
L - Chu vi cắt;
s = 1,5 mm - Chiều dày vật liệu;
σc = 0,7. σb = 0,7.420 = 294 N/mm2 : Ứng suất cắt của vật liệu
Chu vi cắt L = 2.(a + b) = 2.(300 +200) = 1000 mm

Vậy lực cắt vành biên là: P = 1,1.1000.1,5.294 = 485100 N ≈ 48,5 tấn

2.1.3. Lựa chọn thiết bị

Để lựa chọn thiết bị, ta phải căn cứ vào lực dập lớn nhất của chi tiết để chọn máy,
chiều cao chi tiết để chọn hành trình, diện tích chi tiết để chọn diện tích bàn máy.
Ngoài ra ta cần chọn vận tốc dập của máy.

 Nguyên công cắt phôi Pc = 439,5 tấn

 Chọn máy đột dập trục khuỷu khung chữ C loại 480 tấn ( JH21-480S )
 Lực cắt lớn nhất : 480 tấn
 Hành trình cắt : 280 mm
  Tốc độ cắt : 30 – 55 mm/p
 Chiều cao lớn nhất của khuôn : 600 mm
 Kích thước bàn máy : 1225 x 860 mm

 Nguyên công dập vuốt Pdv max = 170,8 tấn

 Chọn máy ép thủy lực song động 180 tấn
 Kích thước bàn máy : 2500 x 1300 mm
 Lực ép tối đa : 180 tấn
 Hành trình : 900 mm
 Tốc độ ép : 5 – 12 mm/s
 Khoảng hở máy : 1500 mm
2.2. THIẾT KẾ KHUÔN DẬP

2.2.1. Vật liệu làm khuôn

- Đối với các chi tiết chày, cối, tấm chặn, tấm dẫn hướng là những chi tiết làm việc
chủ yếu của khuôn, do vậy chúng cần đươc làm từ những vật liệu đăc biệt, điều
này sẽ quyết định tuổi thọ cũng như giá thành chế tạo khuôn
- Đối với chày và cối của nguyên công như cắt đột, dập vuốt, lên vành do chịu mài
mòn nhiều, ta sử dụng các loại vật liệu làm cho khuôn như SKD11 hoặc SKD61
theo tiêu chuẩn JIS. Chày và cối phải được nhiệt luyện đạt tới độ cứng từ 60 – 62
HRC.
- Trụ và bạc dẫn hướng cũng là 2 chi tiết thường xuyên làm việc và chịu mài mòn.
Do đặc tính không quá quan trọng nên ta chỉ cần sử dụng thép Cacbon thấp C20
đem đi nhiệt luyện và thấm than với độ thấm tôi yêu cầu sâu từ 0,5 – 1mm trên bề
mặt của chi tiết.
- Các chi tiết còn lại của khuôn: áo chày, áo cối, tắm chặn phôi, đẩy phôi… được
chế tạo từ thép thông dụng là CT3. Các chi tiết như lò xo, chốt đẩy, bu lông chìm
được tiêu chuẩn hóa về cả kích thước lẫn vật liệu.
2.2.2. Tính toán chày, cối cắt
a, Trị số khe hở tối ưu
Khi cắt hình toàn bộ ổ biến dạng bao trùm lên toàn bộ chiều dày của phôi ở vị trí
cắt, ngay sát mép làm việc của chày và cối. Ứng suất pháp sinh ra khi cắt hình và đột
lỗ phân bố trên ổ biến dạng không đồng đều trong các lớp kim loại song song với mặt
phẳng của phôi trên toàn bộ chiều dày. Sự phân bố không đều của ứng suất là do tác
động của momen uốn, sinh ra bởi khe hở giữa chày và cối khi cắt.
Trị số khe hở tối ưu Z : Các vết nứt phát triển và gặp nhau tại lớp trung gian của
tấm. Khi giá trị của Z tăng lên thì momen uốn cũng tăng lên làm tăng trị số của ứng
suất kéo tại vùng biến dạng, vì thế các vết nứt sẽ phát triển theo bề mặt tự do cách xa
mép cắt và dụng cụ tạo bavia.
Sự phát triển của các vết nứt không trùng nhau sẽ tạo ra 2 hay vài dải sang được
tách ra giữa các vùng bị đứt vỡ. Trị số khe hở tối ưu tùy thuộc vào chiều dày phôi
cũng như tính chất cơ học của nó (trang 54 – sách Công nghệ tạo hình kim loại tấm)
với chiều dày thay đổi từ (0.3 – 20) mm ta có z = 5 ÷ 12 % chiều dày phôi.
Lấy z = 10% s => z = 0,1.2 = 0,2 mm

b, Kích thước làm việc chày, cối cắt hình

Do phôi có hình dạng phức tạp và kích thước lớn nên ta sử dụng cối ghép nhiều
đoạn, mỗi đoạn được kẹp chặt lên đế bằng các bulong và được cố định bằng chốt định
vị. Đường phân chia giữa các đoạn cần phải chọn sao cho các phần cong của đường
bao được tách riêng ra khỏi phần thẳng. Chiều dài lớn nhất của phần thẳng không nên
vượt quá 300 mm và chiều dài lớn nhất của phần cong không nên vượt quá 200 mm.
Kết cấu và kích thước của các đoạn cối cần được lấy theo tiêu chuẩn.

Khi cắt phôi, kích thước sản phẩm tương ứng với kích thước phần làm việc của lỗ
cối. Khi làm việc cối bị mài mòn làm cho kích thước phần làm việc của cối tăng lên.
Vì vậy kích thước của cối khi cắt hình cần phải là kích thước giới hạn nhỏ nhất của
chi tiết, nghĩa là:

Dcối = (D dn−∆)+δ c

 Dcối = (2438,8 – 0,1)+0,015 = 2438,7+0,015 mm

Trong đó:
 Ddn = 2438,8 mm : kích thước làm việc danh nghĩa của chi tiết.
 ∆ = 0,1 mm : dung sai đường kính của sản phẩm.
 δ c =¿0,15∆ = 0,15.0,1 = 0,015 mm : dung sai của kích thước cối
Kích thước làm việc của chày khi cắt hình sẽ nhỏ hơn kích thước của cối đúng
bằng trị số của khe hở z nghĩa là:
 Dch = (Ddn−∆−2 z )−δ .ch

 Dch = (2438,8 – 0,1 – 0,2.2)-0,015 = 2438,3-0,015

Trong đó :
 δ ch=¿0,15∆ = 0,15.0,1 = 0,015 mm : dung sai của kích thước chày

Vật liệu chế tạo : Để đảm bảo khả năng chịu mài mòn, chày và cối cắt được chế tạo
bằng thép SKD 11 (JIS G4404).

2.2.3. Tính toán chày, cối dập vuốt

a, Bán kính góc lượn của chày, cối dập vuốt

Bán kính góc lượn chày cối ảnh hưởng rất lớn đến quá trình dập vuốt, đặc biệt là
của cối. Nếu bán kính góc lượn cối lớn thì trở lực biến dạng ít nên giảm được lực dập
vuốt, độ biến mỏng kim loại ít và có thể giảm được cả số lần dập. Nhưng bán kính góc
lượn cối lớn cũng dễ tạo ra nhăn trên phần thành. Do đó ta phải tính toán bán kính góc
lượn chày cối một cách hợp lý.
Tính bán kính góc lượn chày cối dập vuốt cho nguyên công cuối cùng.
Bán kính các góc lượn ở cối ở đáy chi tiết, theo bảng 91, sách Công nghệ dập nguội
Ta có :
Rc = (6 ÷ 14)s = (6 ÷ 14).1,5 = (9 ÷ 21) mm => Chọn Rc = 21 mm
Bán kính góc lượn của chày lấy bằng bán kính góc lượn của chi tiết R ch = 25 mm
b, Trị số khe hở chày, cối dập vuốt
Trị số khe hở giữa chày và cối ở phần góc hộp phải làm lớn hơn so với phần thành
thẳng. Theo số liệu kinh nghiệm, ở các phần thành thẳng khe hở giữa chày và cối là
Z = 1,2s = 1,2.1,5 = 1,8 mm
Ở các phần góc khe hở giữa chày và cối là :
Z = (1,3 ÷ 1,4 )s = (1,3 ÷ 1,4 ).1,5 = (1,95 ÷2,1) mm => chọn Z=
2,81mm
c, Kích thước làm việc của chày cối dập vuốt
 Kích thước làm việc của cối dập vuốt
 Da cối = (Da −∆)+∝ = (300 – 0,1)+0,025 = 299,9+0,025 mm
Db cối = (Db −∆)+∝ = (200 – 0,1)+0,025 = 199,9+0,025 mm
 Kích thước làm việc chày dập vuốt :
Da chày = (Da −∆−2 z )− β = (300 – 0,1 – 2.2,4)-0,025 = 395,1-0,025 mm
Db chày = (Db −∆−2 z )− β = (200 – 0,1 – 2.2,4)-0,025 = 195,1-0,025 mm
2.2.4. Tính toán chày, cối cắt mép
a, Trị số khe hở tối ưu
Khi cắt hình toàn bộ ổ biến dạng bao trùm lên toàn bộ chiều dày của phôi ở vị trí
cắt, ngay sát mép làm việc của chày và cối. Ứng suất pháp sinh ra khi cắt hình và đột
lỗ phân bố trên ổ biến dạng không đồng đều trong các lớp kim loại song song với mặt
phẳng của phôi trên toàn bộ chiều dày. Sự phân bố không đều của ứng suất là do tác
động của momen uốn, sinh ra bởi khe hở giữa chày và cối khi cắt.

Trị số khe hở tối ưu Z: Các vết nứt phát triển và gặp nhau tại lớp trung gian của
tấm. Khi giá trị của Z tăng lên thì momen uốn cũng tăng lên làm tăng trị số của ứng
suất kéo tại vùng biến dạng, vì thế các vết nứt sẽ phát triển theo bề mặt tự do cách xa
mép cắt và dụng cụ tạo bavia.

Sự phát triển của các vết nứt không trùng nhau sẽ tạo ra 2 hay vài dải sang được
tách ra giữa các vùng bị đứt vỡ. Trị số khe hở tối ưu tùy thuộc vào chiều dày phôi
cũng như tính chất cơ học của nó (trang 54 – sách Công nghệ tạo hình kim loại tấm)
với chiều dày thay đổi từ (0.3 – 20) mm ta có Z= 5 ÷ 12 % chiều dày phôi.

Lấy Z= 10%.S => Z = 0,1. 2 = 0,2 mm

b, Kích thước làm việc chày, cối cắt mép

 Kích thước làm việc của cối dập vuốt
La cối = (La−∆)+∝ = (300 – 0,1)+0,015 = 299,9+0,015 mm
Lb cối = (Lb−∆)+∝ = (200 – 0,1)+0,015 = 199,9+0,015 mm
 Kích thước làm việc chày dập vuốt :
La chày = (La−∆−2 z )−β = (300 – 0,1 – 2.0,2)-0,015 = 299,5-0,015 mm
Lb chày = (Lb−∆−2 z )−β = (200 – 0,1 – 2.0,2)-0,015 = 219,5-0,015 mm
Trong đó :

+ ∆ = 0,1 mm : Dung sai sản phẩm

+ α = 0,15∆ = 0,15.0,1 = 0,015 mm : Dung sai kích thước cối
+ β = 0,15∆ = 0,15.0,1 = 0,015 mm : Dung sai kích thước chày
+ z = 0,2 mm : Khe hở chày cối

Vật liệu chế tạo: Để đảm bảo khả năng chịu mài mòn, chày và cối cắt được chế tạo
bằng thép SKD 11 (JIS G4404).
Chày cắt được ghép từ hai loại vật liệu khác nhau để tiết kiệm chi phí chế tạo.