Trương Thành Huy - 61133758 - 61.KTCK

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

VÀNH CHIA
(TẬP THUYẾT MINH)
Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường
Sinh viên thực hiện: Trương Thành Huy
Mã số sinh viên: 61133758
Lớp: 61.KTCK
NHA TRANG - 2022
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công vành chia.
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết: Vành chia
- Sản lượng: 2500 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án
Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12.
Ngày 19 tháng 12 năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật
Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Đối với phần này, là nhằm giúp chúng ta xác định được hình thức tổ chức sản
xuất nào hợp lí (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay là hàng
loạt khối) sau đó có thể cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo
phôi, chọn thiết bị gia công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết vành
chia gồm những bước sau đây:
- Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết
Hình 1.1. Biên dạng chi tiết trước khi mô hình hóa 3D
- Bước 2: Sử dụng lệnh Extrude để tạo bề dày chi tiết ở hình dáng 3D
Hình 1.2. Chi tiết được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Extrude
- Bước 3: Tiếp tục sử dụng lệnh Extrude để cắt cạnh
Hình 1.3. Chi tiết được cắt bỏ một phần

- Bước 4: Sử dụng lệnh Pattern để sao chép Extrude ở bước 3
Hình 1.4. Chi tiết hoàn chỉnh

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT
Chi tiết vành chia này được làm từ thép C30.
Để xác định khối lượng của chi tiết, trước tiên ta phải xây dựng mô hình 3D
bằng phần mềm Creo Paramatric. Sau đó ta gán vật liệu cho chi tiết trên thanh công cụ
chính của phần mềm ta chọn File, chọn mục Prepare, chọn Mode properties.
Hình 1.5. Vị trí mục Mode Properties

Nó hiện bảng Mode properties rồi ta chọn Change của mục Material sau đó ta
chọn vật liệu tương ứng. Chọn Steel_medium_carbon (tạm thời). Chọn đơn vị (Units)
là Millimeter Kilogram Sec như trên hình.
Hình 1.6. Bảng Mode properties để gán vật liệu

Sau khi gán vật liệu xong ta tiến hành đo khối lượng, thể tích chi tiết bằng các
chọn Analysis, chọn mục Mass properties.
Hình 1.7. Vị trí của mục Mass properties trên thanh công cụ
Hộp thoại Mass properties hiện ra và ta chọn Preview để hiện kết quả khối
lượng, thể tích của chi tiết.
Hình 1.8. Hộp thoại Mass properties
Vì trong phần mềm Creo Parametric trong có vật liệu cụ thể để gán nên ta chỉ
lấy thể tích của chi tiết vành chia là V = 55443 mm3 = 5,5443.10-5 m3.
Theo như tài liệu [2] ta có khối lượng riêng của thép C30 là D = 7,8 g/cm3
= 7800 kg/m3. Ta có khối lượng riêng và thể tích thì sẽ tìm được khối lượng của chi
tiết vành chia theo công thức:
m = D.V = 7800. 5,5443.10-5 = 0,43 kg
Trong đó: m, khối lượng (kg)
D, khối lượng riêng (kg/m3)
V, thể tích (m3)
1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Để thực hiện được điều này, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế
tạo trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].
α β
N = No.m(1 + ).(1 + ), (Chiếc/năm) (1.1)
100 100
Trong đó:
No = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 2500 chiếc
.m = Số lượng chi tiết như nhau trong mọt sản phẩm, 1 chiếc
α = Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;
(α = 10÷ 20%), chọn α = 15%
β = Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trính chế tạo, ( β=¿ 3÷ 5%),
chọn β = 4%
Thay các giá trị vào (1.1), ta có:
15 4
N = 2500.1(1 + ).(1 + ) = 2990 (Chiếc/năm)
100 100
Dựa vào khối lượng, sản lượng của chi tiết và tài liệu [1, trang 25, bảng 2.1] ta
xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa.
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:
- Bề mặt trụ ngoài ∅ 65 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Bề mặt kích thước 30 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Bề mặt trụ trong ∅ 35H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 0,32
μm.
- Bề mặt rãnh kích thước 10H9 mm cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt
Rz = 80 μm.
- Bề mặt có kích thước 10 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
μm.
- Bề mặt vuông góc với bề mặt 10 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Ra = 3,2 μm.
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Vật liệu chi tiết làm bằng thép C30, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính của chi tiết.
Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1.
Nguyên tố hóa học (%)

Carbon, C Sắt, Fe Mangan, Mn Phốt pho, P Lưu huỳnh, S
0,27 - 0,34 98,63 - 99,09 0,60 - 0,90 0,040 0,050
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của vật liệu [3]
Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2.
Bảng 2.2. Bảng tổng hợp các cơ tính của thép C30 [3]
Thông số Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 7800 kg/m3
Độ bền kéo 520 MPa
Brinell độ cứng 150 N/A
Môdun đàn hồi 190 GPa
Môdun cắt 73 GPa
Tỷ lệ Poisson 0,29 N/A
Độ giãn dài 43 %
2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Ta đi vào phân tích, đánh giá công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của chi
tiết vành chia để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ tó ta sẽ chọn được các phương pháp
gia công hợp lí.
Chi tiết vành chia này có kích thước tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững
cao, đảm bảo hình dáng của phôi khi gia công.
Mặt đầu trụ ∅ 65 không yêu cầu cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám bề mặt
thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chính
xác theo yêu cầu. Dùng mặt trụ ngoài để định vị, rất thích hợp để tiện thô trên mâm
cặp. Việc gia công khá đơn giản.
Bề mặt trụ ngoài có kích thước 30 mm không yêu cầu cấp chính xác cao (IT14)
và độ nhám bề mặt thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể
đạt được cấp chính xác theo yêu cầu. Dùng mặt đầu để định vị, rất thích hợp để tiện
thô trên mâm cặp. Việc gia công khá đơn giản.
Lỗ ∅ 35H7 mm yêu cầu độ chính xác là IT7 và độ nhám bề mặt là Ra = 0,32 μm
nên phải cần nhiều phương pháp gia công khác nhau như tiện thô, tiện bán tinh, mài
tinh, mài khôn để đạt được như yêu cầu. Vì đây là tiện lỗ thông nên dễ dàng thoát phoi
khi gia công, thuận lợi cho các bước gia công tiếp theo. Khoét sẽ nâng cao độ chính
xác và chất lượng bề mặt hơn là tiện lỗ do rung động trong quá trình tiện lỗ, và dao
khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi khoan. Tuy
nhiên vì phải qua bước gia công mài tinh nên ta chọn tiện thay cho khoét. Sẽ tốn thêm
thời gian để gia công bề mặt nhưng phần gia công tương đối đơn giản.
Bề mặt có kích thước 10 +0.5 mm và bề mặt vuông góc với bề mặt 10 +0.5 mm đều
có cấp chính xác là IT14, tuy nhiên độ nhám bề mặt khá cao lần lượt là Ra = 6,3 μm và
Ra = 3,2 μm nên ta cần phay thô, phay tinh trên máy phay, định vị chính xác để đạt
như yêu cầu. Không trải qua quá nhiều bước gia công, chủ yếu là phay nên bước gia
công này cũng khá đơn giản.
Chiều rộng rãnh then 10h9 mm có yêu cầu cấp chính xác là IT9, độ nhám bề
mặt là Rz = 80 μm nên ta sử dụng gia công chuốt trên máy chuốt là có thể đạt được
yêu cầu. Vì đây là rãnh then thông suốt nên thoát phoi trong quá trình gia công rất dễ
dàng.
Từ bản vẽ chi tiết, ta thấy có một chổ chưa phù hợp nên cần thay đổi.
Cạnh của lỗ 35H7 mm hai bên rất sắc và khi lắp ráp trục vào khá khó khăn nên
ta cần vác góc đi một góc 1,5x45ᵒ để mất đi cạnh sắt bén và dễ dàng lắp trục vào trong
quá trình lắp ráp.
Hình 2.2. Bản vẽ chi tiết sau khi tối ưu

Chương 3. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI
3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Việc chọn dạng phôi phải căn cứ vào hình dạng, kích thước, điều kiện làm việc
của chi tiết, các đặt tính tính chất của vật liệu C30, khả năng về kinh tế - tài chính,
dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng như là cơ sở máy móc thiết bị hiện
có.
3.1.1 Phôi đúc
Chi tiết vành chia là chi tiết có dạng bạc, hình dáng đơn giản, có khối lượng
tương đối nhỏ, hình dạng đơn giản, dễ tạo lõi nên phương pháp đúc đáp ứng tốt. Có
thể tăng nhiều lòng khuôn để tăng số phôi tạo ra, tiết kiệm thời gian tạo phôi, tăng
năng suất cho nguyên công cắt gọt.
* Ưu điểm
- Với các chi tiết có hình dáng phức tạp thì nên dùng phương pháp đúc sẽ dễ
dàng hơn các phương pháp khác. Chi tiết vành chia vật liệu C30 có hình dáng đơn giản
đáp ứng tốt với phôi đúc.
- Công nghệ, các trang thiết bị đơn giản. Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.
Chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại
màu, hợp kim, phi kim,…
* Nhược điểm
- Lượng dư gia công lớn. Vành chia thép C30 cần sản xuất hàng loạt vừa nên
cần ít lượng dư tiết kiệm chi phí.
- Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao. Vành chia
làm bằng thép C30, thép có tính chảy loãng thấp, độ co lớn, hòa tan khí nhiều nên khó
đúc, dễ tạo ra các khuyết tật rỗ khí, rỗ co, thiên tích, …. Nên không phù hợp để đúc.
3.1.2 Phôi dập
* Ưu điểm
- Vành chia làm từ thép C30, đây là vật liệu dẻo và rất phù hợp cho việc dập tạo
hình, tạo phôi nhanh. Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, vừa.
- Vành chia với hình dáng đơn giản, kích thước, khối lượng nhỏ nên việc dập dễ
dàng. Giảm đáng kể lượng dư gia công sau này. Độ chính xác cao. Sản xuất hàng loạt
vừa nên cần độ chính xác cao. C30 thích hợp để làm phôi dập.
- Chi tiết chế tạo từ vật liệu là thép C30 có cơ tính tổng hợp tương đối cao và
tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá trình tạo phôi dập sẽ
đảm bảo cơ tính và chất lượng được nâng cao trong quá trình gia công sau này.
* Nhược điểm
- Dập phôi C30 phải có lực dập lớn, máy cần độ cứng vững cao.
- Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác
sẽ bị giảm. Tuy nhiên việc này sẽ được khắc phục trong lúc gia công chế tạo chi tiết.
3.1.3 Phôi rèn
* Ưu điểm
- Chi tiết vành chia vật liệu C30 có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và kích thước
không lớn nên có thể dễ dàng cho việc rèn tự do.
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật thường gặp ở các phương pháp khác như
đúc. Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản, giá thành tiết kiệm. Thép C30 có tính
chảy loảng kém hơn gang nên cần loại trừ các khuyết tật. Thép C30 phù hợp để làm
phôi rèn.
- Trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ không phải chế tạo khuôn dập.
- Các bề mặt chi tiết dạng bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt
cao mà phôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hình
dạng, kích thước vật liệu mà còn thay đổi cơ, lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn
hơn, đồng đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này.
* Nhược điểm
- Thời gian gia công lâu. Vật liệu chế tạo là thép C30 có giá thành tương đối
cao, mà phương pháp rèn tự do làm kim loại bị biến dạng lớn, gây hao phí kim loại và
chi phí vật liệu.
- Đáp ứng với dạng sản xuất đơn chiếc do độ chính xác phụ thuộc vào tay nghề
công nhân. Vành chia được chế tạo từ vật liệu C30 dạng sản xuất hàng loạt vừa nên
khó để chọn làm phôi rèn cho C30.
- Vành chia có dạng bạc và rỗng nên việc rèn khó khăn hơn, khó đảm bảo các
yêu cầu về độ đồng tâm, độ song song, độ đảo,…. Độ chính xác, nhám bề mặt không
cao. Dễ tồn động ứng suất dư sau gia công áp lực từ máy hay người do khó kiểm soát
lực và biên dạng.
Kết luận: Qua việc phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi
ta thấy chọn phương pháp chế tạo phôi gia công áp lực cụ thể là phôi dập. Vì vật liệu
chi tiết vành chia là thép C30, hình dạng đơn giản, kích thước không lớn, dạng sản
xuất là hàng loạt vừa. Dập cho ra độ chính xác, độ bóng cao tuy nhiên cần có máy dập
lớn nhưng vẫn đảm bảo giá thành.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.2.1 Chọn phương pháp dập
3.2.1.1 Dập nguội (dập tấm)
*Ưu điểm
Chi tiết có hình dạng đơn giản phù hợp với phương pháp dập nguội do các sản
phẩm được tạo thành có hình dạng chính xác, ít vật liệu dư thừa nên tiết kiệm được vật
liệu và chi phí của thép C30.
*Nhược điểm:
- Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon C từ 0,15 –
0,4%. Đối với thép C30 có hàm lượng C từ 0,27 - 0,34 vẫn có thể thực hiện nhưng khó
tạo hình hơn vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng.
- Chi tiết có kích thước lớn hơn yêu cầu dập nguội vì chiều dày để dập nguội
thông thường ≤ 20 mm mà chi tiết vành chia có độ dày là 30 mm lớn hơn 20mm.
3.2.1.2 Dập nóng (dập thể tích)
* Ưu điểm:
- Hình dáng của vành chia tương đối đơn giản, khối lượng nhỏ nên việc dập
nóng dễ dàng thỏa mãn yêu cầu.
- Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh sự căng cứng kim loại (thép
C30) của vành chia trong quá trình biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất cần
đối với chi tiết.
- Kim loại được nung nóng làm giảm độ cứng tăng dộ dẻo, biến dạng tốt hơn
nên điền đầy khuôn tốt, tiết kiệm kim loại đạt năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa.
- Hầu hết các bề mặt chi tiết vành chia đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám
bề mặt lỗ cao thì ở phương pháp này thể đạt được độ chính xác ± (0,1 ÷ 0,05) mm và
độ nhám bề mặt đến cấp 4 (Ra =10 ÷ 5 µm).
* Nhược điểm:
- Chi phí để chế tạo khuôn cao vì phải dùng khuôn hợp kim.
- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn đòi hỏi công
nghệ chế tạo cao chỉ phù hợp với sản hàng loạt.
- Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnh
hưởng đến cơ tính của chi tiết vành chia có vật liệu C30.
Kết luận: Từ các đặc điểm trên thì ta nên chọn phương pháp dập nóng (dập thể
tích) sẽ tối ưu hơn. Đảm bảo năng suất cao, độ chính xác, độ bóng cao. Phù hợp với
dạng sản suất của chi tiết vành chia.
3.2.2 Chọn loại khuôn dập
Chọn loại khuôn dập kín vì phù hợp với kết cấu của chi tiết vành chia, ít bavia
vì ta sản xuất hàng loạt vừa, yêu cầu độ chính xác cao của chi tiết. Tăng hiệu quả kinh
tế khi sử dụng khuôn kín.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ
Về hình dáng kích thước của phôi là yếu tố để xác định lượng dư, độ chính xác,
dung sai kích thước. Nên ta phải tra lượng dư sơ bộ cho phôi.
Xem tài liệu [4, trang 190, bảng 3-17], tra được lượng dư về một phía ở những
bề mặt cần gia công là từ 0,1 ÷ 0,6 mm hoặc nhỏ hơn. Ta chọn 0,1 mm.
Đối với phôi dập với dạng sản xuất hàng loạt thì phôi có cấp chính xác là cấp II.
Tính toán thông số để tra bảng:
Nhóm thép M2, mức độ phức tạp cả phôi:
Gf 0 , 43
C= = ≈ 0,54
Gb 0,8
Trong đó:
Gf: Khối lượng phôi dập, (kg)
Gb: Khối lượng của vật thể có hình dáng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó
(Kích thước được xác định bởi các kích thước bao cả phôi), (kg). Được tính toán trong
phần mềm Creo Parametric 8.0.
Vậy tra ra được mức độ phức tạp của phôi là C2 [1, trang 36]
Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2 và bảng 2.3]. Ta có các giá trị dung sai,
lượng dư như sau:
- Lượng dư gia công bề mặt: 2, 5, 6 là 1,5 mm.
- Lượng dư gia công bề mặt: 1, 3, 4, 8, 9 là 1,4 mm.
- Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50mm ta chọn dung sai kích thước cho phép
+1 ,1
là
−0 ,5 mm.
- Với các kích thước danh nghĩa 50 – 120mm ta chọn dung sai kích thước cho
+1 ,2
phép là−0 ,6 mm.
- Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o. Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn
góc thoát khuôn bằng 3o.
Hình 3.1. Bản vẽ phôi

Chương 4. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo
độ chính xác độ nhám, độ cứng theo yêu cầu của bề mặt chi tiết.
4.1 TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Hình 4.1 thể hiện các bề mặt được đánh số cần được gia công.
Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

Bảng 4.1 để thấy rõ được các phương pháp gia công sao cho hợp lí cho từng bề
mặt.
Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt
Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
1 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô
2 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô
3 IT14 Rz =80 µm Tiện thô
Tiện thô
Tiện bán tinh
4 IT7 Ra = 0,32 µm Tiện tinh
Mài tinh
Mài láng
Phay thô
5 IT14 Ra = 6,3 µm
Phay tinh
6 IT14 Ra = 3,2 µm Phay thô
Phay tinh
7 IT14 Rz = 80 µm Tiện vát mép
8 IT9 Rz = 80 µm Chuốt
9 IT14 Rz = 80 µm Tiện vát mép
4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Mục đích của phần này là lập được bảng tiến trình gia công hợp lý bảng 4.2,
thấy được các bước nguyên công, các bề mặt gia công, bề mặt định vị và dạng máy để
chuẩn bị gia công chi tiết.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công
ST Tên nguyên công Bề mặt gia công Số bề mặt định vị Dạng máy
T
1 Chuẩn bị phôi
2 Tiện thô 3, 4, 7 1, 2
Máy tiện
3 Tiện thô 1, 2, 9 3, 4
4 Phay thô 5, 6 3, 4
Máy phay
5 Phay tinh 5, 6 3, 4
6 Tiện bán tinh 4 2, 3

Máy tiện
7 Tiện tinh 4 2, 3
8 Mài tinh 4 2, 3
Máy mài
9 Mài láng 4 2, 3
10 Chuốt 8 3 Máy chuốt
11 Kiểm tra
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làm
sạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa, bavia, đậu hơi, đậu ngót,… do
quá trình chế tạo phôi gây ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên các
máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ
5.2.1 Sơ đồ gá đặt
Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn
định vị.
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

5.2.2 Các bước của nguyên công
- Bước 1: Tiện thô bề mặt đầu 3 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ trong 4 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz =
80 µm.
- Bước 3: Tiện thô bề mặt vát 7 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
5.2.3 Chọn máy công cụ
Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều
kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác
cao, độ nhám cao.
Tra cứu tài liệu [5, trang 217, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các
thông số kỹ thuật như sau:
- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm.
- Đường kính lỗ trục chính: 45 mm – Côn mooc số 5.
- Công suất động cơ: 10 kW.
- Hiệu suất máy: n = 0,75.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):
12,5 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 –
315 – 400 – 500 – 630 – 800 – 1000 – 1250 – 1600 – 2000.
- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):
0,07 – 0,014 – 0,084 – 0,097 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 –
0,21 – 0,23 – 0,26 – 0,28 – 0,30 – 0,34 – 0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,61 – 0,70
– 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 – 1,14 – 1,21 – 1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08 – 2,28 – 2,42
– 2,8 – 3,12 – 3,48 – 3,8 – 4,16.
- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):
0,035 – 0,037 – 0,042 – 0,048 – 0,055 – 0,06 – 0,065 – 0,07 – 0,074 – 0,084 –
0,097 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 – 0,21 – 0,23 – 0,26 – 0,28 –
0,30 – 0,34 – 0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,6 – 0.7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 –
1,14 – 1,21 – 1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08.
- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kG.
5.2.4 Chọn đồ gá
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc. Dao có
kết cấu như hình 5.2.
Hình 5.2. Dao tiện ngoài cho nguyên công 2
- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
Tra tài liệu [6, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu và mặt vai. Dao có kết cấu như hình 5.3.
Hình 5.3. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.

Tra tài liệu [6, trang 52, bảng 4.11], ta chọn được dao tiện vác mép. Dao có kết
cấu như hình 5.4.
Hình 5.4. Dao tiện vát mép cho nguyên công 2

- Vật liệu: thép hợp kim T15K6.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như
sau:
5.2.6 Dung dịch trơn nguội
Emunxi loãng.
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra
Thước cặp 0-150x0,02mm.

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ
5.3.2 Các bước công nghệ

- Bước 1: Tiện thô bề mặt đầu 1 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 2 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz =
80 µm.
- Bước 3: Tiện thô bề mặt vát 10 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
5.3.3 Chọn máy công nghệ
Thông số máy như NC2, Máy tiện 1K62 theo tài liệu [5, trang 216, phụ lục].
5.3.4 Đồ gá
Sử dụng trụ gá trụ trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.
5.3.5 Dụng cụ cắt
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc. Dao có
kết cấu như hình 5.6
Hình 5.6. Dao tiện ngoài cho nguyên công 3
Tra tài liệu [6, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu và mặt vai. Dao có kết cấu như hình 5.7.
Hình 5.7. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

Tra tài liệu [6, trang 52, bảng 4.11], ta chọn được dao tiện vác mép. Dao có kết cấu
như hình 5.8.
Hình 5.8. Dao tiện vát mép cho nguyên công 3

- Vật liệu: thép hợp kim T15K6.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn thông số hình học cho dao tiện rãnh như
sau:
5.3.6 Dung dịch trơn nguội
Emunxi loãng.
5.3.7 Dụng cụ kiểm tra
5.4 NGUYÊN CÔNG 4: PHAY THÔ
5.4.2 Các bước gia công
Phay thô bề mặt 5, 6 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 25 µm.
Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, máy có các thông số
kỹ thuật như sau:
- Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2.
- Hiệu suất máy: n =0,75.
- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –
235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).
- Bước tiến của bàn: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 –
300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (mm/ph).
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
5.4.4. Đồ gá
Sử dụng đồ gá phân độ để cố định chi tiết, cữ so dao.
Tra tài liệu [6, trang 149, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay ba mặt răng
chắp hợp kim cứng. Phạm vi ứng dụng: Khối lắp ghép các dao được dùng để phay mặt
đầu. Kết cấu dao như hình 5.10.
Hình 5.10. Dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng cho nguyên công 4
- Vật liệu: Thép hợp kim cứng T15K6.
- Bề rộng dao: B = 16 mm.
- Đường kính ngoài của dao: D = 90 mm.
- Đường kính lỗ của dao: d = 32 mm.
- Số răng làm việc: Z = 8 răng.
- Chiều cao phần răng nhô ra: h = 3 mm.
Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 15º.
- Góc sau chính: α =15º.
5.4.6 Chọn dung dịch trơn nguội
Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là Êmunxi.
5.4.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: PHAY TINH
Phay tinh bề mặt 5,6 cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt lần lượt là Ra = 6,3
µm; Ra = 3,2 µm.
Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, như nguyên công 4.
5.5.4. Đồ gá
Sử dụng đồ gá phân độ để cố định chi tiết, cữ so dao.
Tra tài liệu [6, trang 149, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay ba mặt răng
chấp thép gió. Phạm vi ứng dụng: để phay rãnh có chiều sâu khác nhau. Kết cấu dao
như hình 5.12.
Hình 5.12. Dao phay ba mặt răng chấp thép gió cho nguyên công 5
- Vật liệu: Thép gió T18.
- Bề rộng dao: B = 20 mm.
- Đường kính ngoài của dao: D = 80 mm.
- Đường kính lỗ của dao: d = 27 mm.
- Số răng làm việc: Z = 10 răng.
Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:
- Góc sau chính: α =15º.

5.6 NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH
- Tiện bán tinh bề mặt 4 cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, như ở
nguyên công 2.
5.6.4 Đồ gá
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện tiện lỗ thông suốt φ
= 45º. Phạm vi sử dụng là Tiện lỗ thông suốt. Dao có kết cấu như hình 5.14.
Hình 5.14. Dao tiện lỗ thông suốt cho nguyên công 6

- Bề rộng dao: d = 16 mm.
- Góc trước chính: chọn γ = 12º. (Đối với thép T18 có σB ≈ 100 kG/mm2)
Thước Panme đo trong 25-50x0.01mm.
5.7 NGUYÊN CÔNG 7: TIỆN TINH

- Mài tinh bề mặt 4 cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 µm.

Thông số máy như NC2, Máy tiện 1K62 theo tài liệu [5, trang 216, phụ lục].
5.7.4 Đồ gá
Tra cứu tài liệu [6, trang 203, Bảng 4.103], chọn dao tiện lỗ tinh. Phạm vi sử
dụng là để tiện lỗ tinh thông suốt và lỗ không thông suốt. Dao có kết cấu như hình
5.16.
Hình 5.16. Dao tiện lỗ tinh cho nguyên công 7

- Chiều dài của dao: L = 125 mm.
- Chiều dài l = 60 mm.
- Bề dày dao: d = 10 mm.
- Góc trước chính: chọn γ = 12º. (Đối với thép T18 có σB ≈ 100 kG/mm2)

5.8 NGUYÊN CÔNG 8: MÀI TINH

Tra cứu tài liệu [5, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài trong 35250. máy
có các thông số kỹ thuật như sau:
- Đường kính lớn nhất của lỗ mài: 200 mm.
- Công suất động cơ trục chính: 5 kW.
- Hiệu suất máy: n = 0,9.
- Giới hạn số vòng quay của phôi (điều chỉnh vô cấp): 80 ÷ 800 v/ph.
- Giới hạn tốc độ tiến dọc ụ mài (điều chỉnh vô cấp): 0,3 ÷ 10 m/ph.
- Bước tiến ngang đá mài tròn, mm/htk
0,0025 – 0,005 – 0,0075 – 0,010 – 0,0125 – 0,03 – 0,06 – 0,09 – 0,12 – 0,15.
- Giới hạn số vòng quay của đá mài tròn: 4500 ÷ 5000 v/ph.
5.8.4 Đồ gá
Tra cứu tài liệu [6, trang 205, tiếp bảng 4.103], chọn đá mài trụ. Phạm vi sử
dụng là mài lỗ và các mặt định hình. Dao có kết cấu như hình 5.18.
Hình 5.18. Đá mài trụ cho nguyên công 8
- Vật liệu: Corun điện thường 15A.

- Đường kính ngoài: D = 34 mm.
- Đường kính trong: d = 6 mm.
- Chiều dày đá mài: H = 10 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 51], ta chọn các thông số khác của đá mài như sau:
- Độ hạt của đá mài: M8 dùng để mài tinh.
- Độ cứng đá mài: Mềm và mềm vừa M2.
nguyên công này là nước Xôđa.
Calip trụ Ø34H7.

5.9 NGUYÊN CÔNG 9: MÀI LÁNG

Tra cứu tài liệu [5, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài trong 35250, như
nguyên công 7, 8.
5.9.4 Đồ gá

Tra cứu tài liệu [6, trang 205, tiếp bảng 4.103], chọn đá mài trụ. Phạm vi sử
dụng là mài lỗ và các mặt định hình. Dao có kết cấu như hình 5.20.
Hình 5.20. Đá mài trụ cho nguyên công 9
- Vật liệu: Kim cương AC2.

- Đường kính ngoài: D = 35 mm.
- Đường kính trong: d = 6 mm.
- Chiều dày đá mài: H = 10 mm.
- Chiều sâu rãnh: S = 2 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 51], ta chọn các thông số khác của đá mài như sau:
- Độ hạt của đá mài: M6 dùng để mài láng.
- Độ cứng đá mài: Mềm và mềm vừa CM2.
nguyên công này là nước Xôđa.
Calip trụ Ø34H7.

5.10 NGUYÊN CÔNG 10: CHUỐT
- Chuốt bề mặt rãnh then 8 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 µm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 224, phụ lục], chọn được máy chuốt nằm ngang
7A510, máy có các thông số kỹ thuật như sau:
- Lực chuốt: P = 10 tấn.
- Số lượng Piston: 1 piston.
- Chiều dài hành trình làm việc: 1250 mm.
- Tốc độ hành trình làm việc: Lớn nhất: 13 m/ph.
Nhỏ nhất: 1,5 m/ph.
- Tốc độ hành trình chạy không: Lớn nhất: 25 m/ph.
Nhỏ nhất: 25 m/ph.
5.10.4 Đồ gá
Sử dụng đồ gá chuốt để cố định chi tiết.
Tra tài liệu [6, trang 164, tiếp bảng 4.80], ta chọn được dao chuốt rãnh then.
Phạm vi ứng dụng: để chuốt rãnh then. Kết cấu của mũi khoan như hình 5.22.
Hình 5.22. Dao chuốt rãnh then cho nguyên công 10
Hình dáng và kích thước dao chuốt phụ thuộc vào hình dáng và kích thước của
bề mặt gia công.
- Vật liệu: Thép gió P18.
- Chiều dài phần làm việc: l = 350 mm.
- Chiều mài dao: L = 450 mm.
- Chiều rộng dao: B = 10 mm.
- Bề dày dao: h = 20 mm.
Tra tài liệu [1, trang 50, 51], ta chọn các thông số cho dao chuốt như sau:
- Góc sau chính: chọn α = 2º

Chương 6. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH
THƯỚC TRUNG GIAN
6.1 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT SỐ 4
6.1.1 Bước 1, 2
Tiến trình gia công đã lập ở bảng 4.2.
6.1.2 Bước 3: Rzi-1, Ti-1, ρi-1, εi
Bề mặt số 4 là bề mặt đường kích trong có kích thước ∅ 35.
Độ chính xác kích thước IT7, phôi được chế tạo bằng phương pháp dập khuôn
nên có Rz0 = 80 µm, T0 = 200 µm.
Bước 1: Tiện thô CCX IT14, độ nhám Rz1 = 50 µm.
Bước 2: Tiện bán tinh CCX IT12, độ nhám Rz2 = 30 µm.
Bước 3: Tiện tinh CCX IT9, độ nhám Ra3 = 6,3 µm.
Bước 4: Mài tinh CCX IT8, độ nhám Ra4 = 1,6 µm.
Bước 5: Mài láng CCX IT7, độ nhám Ra5 = 0,32 µm.
Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước:
T1 = 50 µm, T2 = 35 µm, T3 = 25 µm, T4 = 10 µm, T5 = 5 µm.
Ta có: Sai lệnh không gian tổng cộng
ρo = √ ρ2lk + ρ2lth
Độ lệch khuôn: ρlk = 0,4 mm [8, trang 21, bảng 1.13].
Độ lệch của đường tâm chày đột lỗ so với mặt ngoài: ρlth = 1,5 mm [8, trang 22,
bảng 1.14].
ρo = √ ρ2lk + ρ2lth = √ 0 , 4 2+1 , 52 = 1,55 mm = 1550 µm.
Hệ số chính xác hóa của các bước Tiện thô, tiện bán tinh, tiện thô, mài tinh, mài
láng lần lượt là: 0,05; 0,05; 0,04; 0,005; 0,002. (7, trang 77, bảng 3.9).
Sau bước tiện thô, sai số không gian còn lại là:
ρ1 = 0,05.ρ0 = 0,05.1550 = 77,5 µm.
Sau bước tiện bán tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ2 = 0,05.ρ0 = 0,05.1550 = 77,5 µm.
Sau bước tiện tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ3 = 0,04.ρ0 = 0,04.1550 = 62 µm.
Sau bước mài tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ4 = 0,005.ρ0 = 0,005.1550 = 7,75 µm.
Sau bước mài láng, sai số không gian còn lại là:
ρ5 = 0,002.ρ0 = 0,002.1550 = 3,1 µm.
Sai số gá đặt theo phương hướng kính: ε1 = εk = 500 µm [7, trang 87, bảng
3.11].
Với εk: sai số kẹp chặt khi gá đặt phôi trên máy gia công.
εc: sai số định vị, εc = 0 [9, trang 37, bảng 2.1].
ε: sai số gá đặt, ε = √ ε c 2 +ε k 2 [7, trang 77].
Ở bước công nghệ thứ 2, sai số gá đặt được xác định bởi công thức:
ε2 = 0,05.ε = 0,05.500 = 25 µm.
ε3 = 0,05.ε = 0,05.500 = 25 µm.
ε4 = 0,04.ε = 0,04.500 = 20 µm.
ε5 = 0,005.ε = 0,005.500 = 2,5 µm
Khi tiện thô: Rz = 50 µm và T = 50 µm; tiện bán tinh: Rz = 50 µm và T = 50

µm; tiện tinh: Rz = 20 µm và T = 25 µm; mài tinh: Rz = 5 µm và T = 10 µm; mài láng:
Rz = 3 µm và T = 10 µm [7, trang 71, bảng 3.5].
6.1.3 Bước 4: Xác định Zimin cho tất cả các bước
Lượng dư cho bước tiện thô:

2Zmin1 = 2(Rz0 + T0 + √ ρ02 +ε 12) = 2(50 + 50 + √ 15502 +5002) = 2.1729 µm.
Lượng dư cho bước tiện bán tinh:

2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + √ ρ12+ ε 22) = 2(50 + 50 + √ 77 , 52+ 252) = 2.181 µm.
Lượng dư cho bước tiện tinh:
2Zmin3 = 2(Rz2 + T2 + √ ρ22+ ε 32) = 2(20 + 25 + √ 77 , 52+ 252) = 2.126 µm.
Lượng dư cho bước mài tinh:
2Zmin4 = 2(Rz3 + T3 + √ ρ32 +ε 42) = 2(5 + 10 + √ 622+ 202) = 2.80 µm.
Lượng dư cho bước mài láng:
2Zmin5 = 2(Rz4 + T4 + √ ρ42 + ε 52) = 2(3 + 10 + √ 7 , 752+ 2 ,52) = 2.21 µm.
6.1.4 Bước 5: Xác định kích thước lớn nhất của lỗ
Lỗ Ø35H7 mm có ES = 0,025 mm và EI = 0 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi mài láng:
Dmax5 = D + ES = 35 + 0,025 = 35,025 mm.
6.1.5 Bước 6: Xác định kích thước bước sát trước

Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi mài tinh:
Dmax4 = Dmax5 – 2Zmin5 = 35,025 – 2.0,021 = 34,983 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi tiện tinh:
Dmax3 = Dmax4 – 2Zmin4 = 34,983 – 2.0,080 = 34,823 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi tiện bán tinh:
Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin3 = 34,823 – 2.0,126 = 34,571 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi tiện thô:
Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin2 = 34,571 – 2.0,181 = 34,209 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ của phôi:
Dmax0 = Dmax1 – 2Zmin1 = 34,209 – 2.1,729= 30,751 mm.
6.1.6 Bước 7: Tính kích thước giới hạn
Dung sai các bước trung gian được tra như sau:
TD0 = 620 µm (tiện thô); TD1 = 250 µm (tiện bán tinh); TD2 = 62 µm (tiện tinh);
TD3 = 39 µm (mài tinh); TD4 = 25 µm (mài láng).
Sau bước mài láng:
Dmax4 = 35,025 mm.
Dmin4 = 35,025 – 0,025 = 35 mm.
Sau bước mài tinh:
Dmax3 = 34,823 mm.
Dmin3 = 34,823 – 0,039 = 34,784 mm.
Sau bước tiện tinh:
Dmax2 = 34,571 mm.
Dmin2 = 34,571 – 0,062 = 34,509 mm.
Sau bước tiện bán tinh:
Dmax1 = 34,209 mm.
Dmin1 = 34,209 – 0,25 = 33,959 mm.
Sau bước tiện thô:
Dmax0 = 30,751 mm.
Dmin0 = 30,751 – 0,62 = 30,131 mm.
6.1.7 Bước 8: Xác định lượng dư giới hạn
2 Z gh
mini là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang thực
hiện.
2 Z gh
maxi là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang thực
hiện.
Mài láng:
2 Z gh
min4 = 35,025 – 34,823 = 0,202 mm = 202 µm.
2 Z gh
max 4 = 35 – 34,784 = 0,216 mm = 216 µm.
Mài tinh:
2 Z gh
min3 = 34,823 – 34,571 = 0,252 mm = 252 µm.
2 Z gh
max 3 = 34,784 – 34,509 = 0,275 mm = 275 µm.
Tiện tinh:
2 Z gh
min2 = 34,571 – 34,209 = 0,362 mm = 362 µm.
2 Z gh
max 2 = 34,509 – 33,959 = 0,55 mm = 550 µm.
Tiện bán tinh:

2 Z gh
min1 = 34,209 – 30,751 = 3,46 mm = 3460 µm.
2 Z gh
max 1 = 33,959 – 30,131 = 3,83 mm = 3830 µm.
6.1.8 Bước 9: Xác định lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất
n
2Z0min = ∑ Z mini = 202 + 252 + 362 + 3460 = 4276 µm.
i=1
n
2Z0max = ∑ Z maxi = 216 + 275 + 550 + 3830 = 4871 µm.
i=1
6.1.9 Bước 10: Kiểm tra kết quả tính toán

2Z0max - 2Z0min = 4871 - 4276 = 595 µm.
Ttiện thô – Tlỗ = 620 – 25 = 595 µm.
Vậy kết quả tính là đúng.
Bảng 6.1. Tính lượng dư gia công bề mặt lỗ Ø35H7

Thứ tự Các yếu tố tạo thành Lượng Kích Dung Kích thước giới Lượng dư
các lượng dư dư thước sai hạn, mm giới hạn,
bước 2Zmini tính Ti,
µm µm
gia toán D,
µm 2 Z gh 2 Z gh
công Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi mm Dmin Dmax mini maxi
µm µm µm µm
Tiện 50 50 77,5 500 2.172 30,751 620 30,131 30,751 - -
thô 9
Tiện 50 50 77,5 25 2.126 34,209 250 33,959 34,209 3460 3830
bán
tinh
Tiện 10 25 62 25 2.116 34,571 62 34,509 34,571 362 550
tinh
Mài 5 10 7,75 20 2.80 34,823 39 34,784 34,823 252 275
tinh
Mài 3 10 3,1 2,5 2.21 35,025 25 35 35,025 202 216
láng
Tổng cộng 4276 4871
Hình 6.1. Sơ đồ phân bố lượng dư của bề mặt lỗ Ø35H7 mm
6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG
6.2.1 Xác định lượng dư cho bề mặt 2 (Ø65, CCX IT14)
Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,5 = 3 mm [1, trang 33, bảng 2.3].
+1 , 2
Dung sai kích thước là: −0 , 6 mm [1, trang 31, bảng 2.2].
Kích thước của phôi: d = 65 + 3 = 68 mm.
Kích thước lớn nhất của phôi: dmax0 = 68 + 1,2 = 69,2 mm.
Quá trình công nghệ gia công bề mặt 2, Ø65 gồm các bước sau:
- Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,74 mm.
Lượng dư tổng cộng lớn nhất: 2Zmax0 = 3 + es0 = 3 + 1,2 = 4,2 mm.
Đường kính phôi lớn nhất:
Dmax0 = 69,2 mm.
Đường kính phôi sau bước tiện thô:
Dmax1 = Dmax0 – 2Zmax0 = 69,2 – 4,2 = 65 mm.
Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 65-0,74 mm.
Từ các giá trị trên ta có bảng sau:
Bảng 6.2. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 2
Các bước Cấp chính xác Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ (mm) (mm) trung gian
(mm)
Phôi IT15 +1 , 2 1,5 +1 ,2
69 , 2−0 , 6
−0 , 6
Tiện thô IT14 0,74 4,2 65-0,74
6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 1, 3 (30mm, CCX IT14)
Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,4 = 2,8 mm [1, trang 33, bảng 2.3].
+1 , 1
Dung sai kích thước là: −0 , 5 mm [1, trang 31, bảng 2.2].
Kích thước của phôi: L = 30 + 2,8 = 32,8 mm.
Kích thước lớn nhất của phôi: Lmax0 = 32,8 + 1,1 = 33,9 mm.
Quá trình công nghệ gia công bề mặt 1, 3, kích thước 30 mm gồm các bước sau:
- Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,52 mm.
Lượng dư tổng cộng lớn nhất: 2Zmax0 = 2,8 + es0 = 2,8 + 1,1 = 3,9 mm.
Kích thước phôi lớn nhất:
Lmax0 = 33,9 mm.
Đường kính phôi sau bước tiện thô:

Lmax1 = Lmax0 – 2Zmax0 = 33,9 – 3,9 = 30 mm.
Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: L = 30-0,52 mm.
Từ các giá trị trên ta có bảng sau:
Bảng 6.3. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 1, 3
Các bước Cấp chính xác Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ (mm) (mm) trung gian
(mm)
Phôi IT15 +1 , 1 1,4 +1 ,1
33 , 9−0 ,5
−0 , 5
Tiện thô IT14 0,52 3,9 30-0,52
Chương 7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN
Đồ án này chỉ xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản bằng phương pháp phân
tích cho duy nhất một nguyên công quan trọng. Chế độ cắt và thời gian cơ bản cho các
nguyên công còn lại được xác định bằng phương pháp tra bảng.
7.1 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG
PHÁP PHÂN TÍCH CHO NGUYÊN CÔNG 3
7.1.1 Tiện thô: Tiện mặt trụ bề mặt 2
7.1.1.1 Các số liệu ban đầu:
Đường kính D = ∅ 65 mm.
Chiều dài L = 30 mm.
Lượng dư gia công Z max = 3,8 mm.
Dụng cụ gia công: Dao tiện ngoài.
CCX IT14.
Độ nhám Ra = 80 µm.
7.1.1.2 Trình tự xác định các thông số chế độ cắt
a. Chiều sâu cắt t
Zmax
t=
i
Trong đó: Zmax là lượng dư trung gian lớn nhất.
i là số lần chuyển dao.
Zmax 3 ,8
Suy ra t = = = 1,9 mm.
i 2
b. Lượng ăn dao S
Theo công thức [1, trang 9, công thức 2.43], với tiết diện cán dao là hình chữ
nhật thì lượng ăn dao theo sức bền của cán dao là:
√
2
y pz B . H . [σ u ]
S1 = x pz
(mm/vòng).
6. l. C pz . t . K pz
Trong đó:
B là chiều rộng của thân dao, 12 mm.
H là chiều cao cua thân dao, 20 mm.
[σ u ] là ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm thân dao, với thép kết cấu
thì có giới hạn bền uốn cho phép [ σ u ] = 20 kG/mm2.
l là chiều dài chi tiết, l = 30 mm.
C pz là hệ số phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công.
t là chiều sâu cắt.
K pz là hệ số hiệu chỉnh lực cắt, phụ thuộc vào vật liệu gia công và các
thông số hình học phần cắt.
x pz, y pz là số mũ xét ảnh hưởng của các bước tiến, vận tốc, chiều sâu cắt
đến lực cắt. Tra bảng [5, trang 19, bảng 11-1], khi tiện ngoài dọc và ngang với
vật liệu phần cắt của dao là thép hợp kim cứng. Ta có: C pz = 300; x pz = 1;
y pz = 0,75.
Tra bảng [5, trang 22, bảng 15-1], với dao gắn mảnh hợp kim cứng có góc φ =
45º, γ = 16º và λ = 0º. Ta có K φ = 1,0; K γ = 1,0; K λ = 1,0.
pz pz pz
Vậy K pz = K φ . K γ . K λ = 1.1.1 = 1.
pz pz pz
Vậy lượng chạy dao theo sức bền cán dao là:
√ √
2
y pz B . H . [σ u ] 12. 202 .20
S1 = x pz
= 0 ,75 1
= 0,92 mm/vòng.
6. l. C pz . t . K pz 6.30 .300 . 1 ,9 .1
Theo công thức [1, trang 99, công thức 2.42], lượng ăn dao theo sức bền của cơ
cấu chạy dao là:
S2 =
√
y pz [ Px ]
x pz
1 , 45. C pz . t . K pz
(mm/vòng).
Với [Px] là lực lớn nhất cho phép lên cơ cấu chạy dao.
Với máy tiện 1K62 thì lực cho phép tác động lên cơ cấu chạy dao [P x] = 360
kG.
Vậy S2 =
y pz
√ [ Px ]
1 , 45. C pz . t . K pz
x pz
√
= 0 ,75
360
1 , 45.300 . 1 ,9 1 .1
= 0,33 mm/vòng.
Từ các lượng chạy dao được tính ở trên và thông số lượng chạy dao trên máy
tiện 1K62 thì ta chọn S = 0,34 mm/vòng.
c. Vận tốc cắt V
Theo công thức [1, trang 90, công thức 2.44], vận tốc cắt khi tiện ngoài bước
tiện dọc và ngang là:
Cv
V= m xv yv . Kv (m/phút).
T .t . S
Trong đó:
Cv là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
Tm là tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt, T = 40 phút.
t là chièu sâu cắt, t = 1,9 mm.
S là lượng ăn dao đã chọn, S = 0,34 mm/vòng.
m, xv, yv là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt,
tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt. Tra tài liệu [5, trang 13, bảng 1-1], khi tiện ngoài có
vật liệu phần cắt là T15K6 và S < t. Ta có các trị số của các hệ số và số mũ khi tính
vận tốc cắt là: Cv = 292; xv = 0,15; yv = 0,3; m = 0,18.
Kv là hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt. Theo công thức [1, trang 101,
công thức 2.46], hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt:
Kv = K m . K n . K u . K φ . K φ1 . K r . K q . K o
v v v v v v v v
Trong đó:
K m là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công, với thép C30, K m ≈ 1.
v v
K n là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt.

v
K u là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt.

v
K φ , K φ1 , K r , K q là hệ số ảnh hưởng của các thông số hình học của lưỡi

v v v v
cắt và tiết diện cán dao đến vận tốc cắt.

K o là hệ số xét đến dạng gia công.
v
Tra bảng [5, trang 17, bảng 7-1], với dao gắn hợp kim cứng và phôi được rèn
khuôn. Ta chọn hệ số K n = 0,8. v
Tra bảng [5, trang 17, bảng 8-1], gia công thép kết cấu bằng dao tiện T15K6. Ta
có hệ số K u = 1,54.
v
Tra bảng [5, trang 18, bảng 9-1], với dao tiện dọc ngoài có φ = 45º, φ1 = 10º, ta
có hệ số K φ = 1,0; K φ 1 = 1,0; K r = 1,0; K q = 0,93. Với dao tiện mặt đầu có φ = 45º, φ1
v v v v
= 15º, ta có hệ số K φ = 1,0; K φ 1 = 0,97; K r = 1,0; K q = 0,93. Với dao vát mép có φ =

v v v v
45º, φ1 = 45º, ta có hệ số K φ = 1,0; K φ 1 = 0,87; K r = 1,0; K q = 0,93.

v v v v
Tra bảng [5, trang 18, bảng 10-1], tiện ngoài chạy dao dọc K o = 1,0; Tiện ngoài v
chạy dao ngang, với tỷ số đường kính d/D = 0,54 thì K o = 1,18. v
Vậy hệ số hiệu chung vềt tốc độ cắt với dao tiện dọc ngoài, tiện mặt đầu và tiện
vát mép lần lượt là Kv1 = 1,146; Kv2 = 1,311; Kv3 = 0,99. Để dễ dàng tính toán và thống
nhất tốc độ cắt, ta lấy lấy hệ số hiệu chỉnh nhỏ nhất của một dao để tính tốc độ cắt cho
tất cả các dao còn lại, Kv = Kv1 = 0,99.
Vậy vận tốc cắt lý thuyết bằng:
Cv 292
V= m xv yv . Kv = 0 , 18 0 ,15 0 ,3 . 0,99 = 186,8 m/phút.
T .t . S 40 . 1 , 9 .0 , 34
Tra công thức [10, trang 13, công thức 1.7], số vòng quay của chi tiết gia công
khi tiện đường kính ∅ 35 mm:
1000.V 1000.186 , 8
n= = = 1698,9 vòng/phút.
π .d π .35
Theo thuyết minh máy ta chọn n = 1600 v/phút.
Vậy tốc thực khi cắt: [10, trang 13, công thức 1.6].
n . π . d 1600. π .35
V= = = 175,9 m/phút.
1000 1000
Với Ne là công suất hiệu ích của máy, Ne = Nđ.η
Biết công suất danh nghĩa của động cơ Nđ = 10 kW.
Hiệu suất máy η = 0,75.
Vậy Ne = Nđ.η = 10.0,75 = 7,5 kW.
d. Công suất tiêu thụ khi cắt
Ta có: Lực tiếp tuyến
Pz = C pz . t x . S y . V n K pz = 300.1,91.0,340,75.175,9-0,15.1 = 116,9 kG
pz pz z
Công suất được tính theo công thức [5, trang 101, công thức 2.49]
P z .V 116 , 9.175 , 9
N= = = 3,4 kW.
102.60 102.60
So sánh với công suất của máy
N < Ne, như vậy công suất của máy đã đảm bảo.
e. Thời gian gia công cơ bản
Chiều dài hành trình cắt [10, trang 18, công thức 1.18]:
L = la + l + lu = 2 + 30 + 2 = 34 mm.
Biết l = 30 mm. Cho la = lu = 2 mm.
Theo công thức [10, trang 17, công thức 1.17], thời gian cơ bản được tính như
sau:
L .i 34.2
T= = ¿ 0,125 phút.
S .n 0 ,34.1600
Trong đó:
i là số lần cắt.
S là lượng chạy dao vòng.
n là số vòng quay của trục chính.
Hình 7.1. Hành trình cắt tiện mặt trụ ngoài

Bảng 7.1. Bảng số liệu các thông số bước 1 nguyên công 3 (Tiện thô).
Chiều sâu cắt Lượng chạy Tốc độ cắt Số vòng quay Thời gian gia
t dao s V n công T
(mm) (m/phút) (m/phút) (v/phút) (phút)
1,9 0,34 175,9 1600 0,125
7.1.2 Tiện thô: Tiện mặt đầu bề mặt 3

7.1.2.1 Các số liệu ban đầu:
Đường kính D = ∅ 65 mm.
Lượng dư gia công Z max = 1,4 mm.
Dụng cụ gia công: Dao tiện mặt đầu.
CCX IT14.
Độ nhám Ra = 80 µm.
7.1.2.2 Trình tự xác định các thông số chế độ cắt
a. Chiều sâu cắt t
Zmax
t=
i
Trong đó: Zmax là lượng dư trung gian lớn nhất.
i là số lần chuyển dao.
Zmax 1, 4
Suy ra t = = = 1,4 mm.
i 1
b. Lượng ăn dao S
Theo công thức [1, trang 9, công thức 2.43], với tiết diện cán dao là hình chữ
nhật thì lượng ăn dao theo sức bền của cán dao là:
Trong đó:
S1 =
√
y pz B . H 2 . [σ u ]
x pz
6. l. C pz . t . K pz
(mm/vòng).
B là chiều rộng của thân dao, 12 mm.

H là chiều cao cua thân dao, 20 mm.
[σ u ] là ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm thân dao, với thép kết cấu
thì có giới hạn bền uốn cho phép [ σ u ] = 20 kG/mm2.
l là chiều dài chi tiết.
C pz là hệ số phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công.
t là chiều sâu cắt.
K pz là hệ số hiệu chỉnh lực cắt, phụ thuộc vào vật liệu gia công và các
thông số hình học phần cắt.
x pz, y pz là số mũ xét ảnh hưởng của các bước tiến, vận tốc, chiều sâu cắt
đến lực cắt. Tra bảng [5, trang 19, bảng 11-1], khi tiện ngoài dọc và ngang với vật liệu
phần cắt của dao là thép hợp kim cứng. Ta có: C pz = 300; x pz = 1; y pz = 0,75.
Tra bảng [5, trang 22, bảng 15-1], với dao gắn mảnh hợp kim cứng có góc φ =
45º, γ = 16º và λ = 0º. Ta có K φ = 1,0; K γ = 1,0; K λ = 1,0.
pz pz pz
Vậy K pz = K φ . K γ . K λ = 1.1.1 = 1.
pz pz pz
Vậy lượng chạy dao theo sức bền cán dao là:
√ √
2
y pz B . H . [σ u ] 0 ,75 12. 202 .20
S1 = x pz
= 1
= 0,49 mm/vòng.
6. l. C pz . t . K pz 6.65 .300 . 1 , 4 .1
Theo công thức [1, trang 99, công thức 2.42], lượng ăn dao theo sức bền của cơ
cấu chạy dao là:
S2 =
√
y pz [ Px ]
1 , 45. C pz . t . K pz
x pz (mm/vòng).
Với [Px] là lực lớn nhất cho phép lên cơ cấu chạy dao.
Với máy tiện 1K62 thì lực cho phép tác động lên cơ cấu chạy dao [P x] = 360
kG.
Vậy S2 =
√
y pz [ Px ]
1 , 45. C pz . t . K pz
x pz = 0 ,75
√ 360
1 , 45.300 . 1 , 41 .1
= 0,5 mm/vòng.
Từ các lượng chạy dao được tính ở trên và thông số lượng chạy dao trên máy
tiện 1K62 thì ta chọn S = 0,47 mm/vòng.
c. Vận tốc cắt V
Theo công thức [1, trang 90, công thức 2.44], vận tốc cắt khi tiện ngoài bước
tiện dọc và ngang là:
Cv
V= m xv yv . Kv (m/phút).
T .t . S
Trong đó:
Cv là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
Tm là tuổi bền trung bình của dụng cụ cắt, T = 40 phút.
t là chièu sâu cắt, t = 1,4 mm.
S là lượng ăn dao đã chọn, S = 0,47 mm/vòng.
m, xv, yv là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt,
tuổi bền dụng cụ đến vận tốc cắt. Tra tài liệu [5, trang 13, bảng 1-1], khi tiện ngoài có
vật liệu phần cắt là T15K6 và S < t. Ta có các trị số của các hệ số và số mũ khi tính
vận tốc cắt là: Cv = 292; xv = 0,15; yv = 0,3; m = 0,18.
Kv là hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt. Theo công thức [1, trang 101,
công thức 2.46], hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt:
Kv = K m . K n . K u . K φ . K φ1 . K r . K q . K o
v v v v v v v v
Trong đó:
K m là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công, với thép C30, K m ≈ 1.
v v
K n là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt.

v
K u là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt.

v
K φ , K φ1 , K r , K q là hệ số ảnh hưởng của các thông số hình học của lưỡi

v v v v
cắt và tiết diện cán dao đến vận tốc cắt.

K o là hệ số xét đến dạng gia công.
v
Tra bảng [5, trang 17, bảng 7-1], với dao gắn hợp kim cứng và phôi được rèn
khuôn. Ta chọn hệ số K n = 0,8. v
Tra bảng [5, trang 17, bảng 8-1], gia công thép kết cấu bằng dao tiện T15K6. Ta
có hệ số K u = 1,54.
v
Tra bảng [5, trang 18, bảng 9-1], với dao tiện dọc ngoài có φ = 45º, φ1 = 10º, ta
có hệ số K φ = 1,0; K φ 1 = 1,0; K r = 1,0; K q = 0,93. Với dao tiện mặt đầu có φ = 45º, φ1
v v v v
= 15º, ta có hệ số K φ = 1,0; K φ 1 = 0,97; K r = 1,0; K q = 0,93. Với dao vát mép có φ =

v v v v
45º, φ1 = 45º, ta có hệ số K φ = 1,0; K φ 1 = 0,87; K r = 1,0; K q = 0,93.

v v v v
Tra bảng [5, trang 18, bảng 10-1], tiện ngoài chạy dao dọc K o = 1,0; Tiện ngoài v
chạy dao ngang, với tỷ số đường kính d/D = 0,54 thì K o = 1,18. v
Vậy hệ số hiệu chung vềt tốc độ cắt với dao tiện dọc ngoài, tiện mặt đầu và tiện
vát mép lần lượt là Kv1 = 1,146; Kv2 = 1,311; Kv3 = 0,99. Để dễ dàng tính toán và thống
nhất tốc độ cắt, ta lấy lấy hệ số hiệu chỉnh nhỏ nhất của một dao để tính tốc độ cắt cho
tất cả các dao còn lại, Kv = Kv1 = 0,99.
Vậy vận tốc cắt lý thuyết bằng:
Cv 292
V= m xv yv . Kv = 0 , 18 0 , 15 0 ,3 . 0,99 = 177,5 m/phút.
T .t . S 40 . 1 , 4 . 0 , 47
Tra công thức [10, trang 13, công thức 1.7], số vòng quay của chi tiết gia công:
1000.V 1000.193 , 93
n= = = 869,2 vòng/phút.
π .d π .65
Theo thuyết minh máy ta chọn n = 800 v/phút.
Vậy tốc thực khi cắt: [10, trang 13, công thức 1.6].
n . π . d 800. π .65
V= = = 163,4 m/phút.
1000 1000
Với Ne là công suất hiệu ích của máy, Ne = Nđ.η
Biết công suất danh nghĩa của động cơ Nđ = 10 kW.
Hiệu suất máy η = 0,75.
Vậy Ne = Nđ.η = 10.0,75 = 7,5 kW.
d. Công suất tiêu thụ khi cắt
Ta có: Lực tiếp tuyến
Pz = C pz . t x . S y . V n K pz = 300.1,41.0,470,75.163,4-0,15.1 = 111 kG
pz pz z
Công suất được tính theo công thức [5, trang 101, công thức 2.49]
P z .V 111, 4.219 , 9
N= = = 2,96 kW.
102.60 102.60
So sánh với công suất của máy
N < Ne, như vậy công suất của máy đã đảm bảo.
e. Thời gian gia công cơ bản
Chiều dài hành trình cắt [10, trang 18, công thức 1.20]:
d−D 65−35
L = la + + lu = 2 + + 2 = 19 mm.
2 2
Cho la = lu = 2 mm.
Theo công thức [10, trang 17, công thức 1.17], thời gian cơ bản được tính như
sau:
L .i 19.1
T= = = 0,05 phút.
S .n 0 , 47.800
Trong đó:
i là số lần cắt.
S là lượng chạy dao vòng.
n là số vòng quay của trục chính.
Hình 7.2. Hành trình cắt tiện mặt đầu

t dao s V n công T
1,4 0,47 163,4 800 0,05

7.2 XÁC ĐỊNH CHẾ DỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO
NGUYÊN CÔNG 2
7.2.1 Tiện thô bề mặt 3
Chiều sâu cắt: t = 1,4 mm.
Lượng ăn dao: S = 0,6 mm/vòng [11, trang 11, bảng 5-11].
Vận tốc cắt: V = Vb.Kv = 108.1,06.1.1.1 = 114,48 m/phút.
Vb là vận tốc được tra trong bảng, Vb = 108 mm/vòng [11, trang 16, bảng
5-20].
Kv là hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt. [11, trang 56, bảng 5-64].
Phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,06.
Phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1,0.
Phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1,0.
Phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: 1,0.
Kiểm tra chế độ cắt theo công suất:
Tra bảng [11, trang 61, bảng 5-68], ta có công suất cắt N = 2,9 kW.
Theo lý lịch máy có công suất: 10kW.
Vậy máy đảm bảo điểu kiện công suất.
Thời gian gia công cơ bản:
L .i 19.1
T= =¿ = 0,03 phút
S .n 1, 4.500
Với L là chiều dài gia công, I là số lần chuyển dao.
d−D 65−35
L = la + + lu = 2 + + 2 = 19 mm.
2 2
Trong đó: la là chiều dài ăn dao.
lu là chiều dài thoát dao.
1000.V 1000.114, 48
n là số vòng quay = = 560,6 v/phút.
π.D π .65
Theo lý lịch máy chọn n = 500 v/phút.
t dao s V n công T
1,4 0,6 114,48 500 0,03

7.2.1 Tiện thô bề mặt 4
Chiều sâu cắt: t = 1,55 mm.
Lượng ăn dao: S = 0,25 mm/vòng [11, trang 12, bảng 5-12].
Vận tốc cắt: V = Vb.Kv = 140.1,06.1.1.1 = 148,4 m/phút.
Vb là vận tốc được tra trong bảng, Vb = 140 mm/vòng [11, trang 16, bảng
5-20].
Kv là hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt. [11, trang 56, bảng 5-64].
Phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,06.
Phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1,0.
Phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1,0.
Phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: 1,0.
Kiểm tra chế độ cắt theo công suất:
Tra bảng [11, trang 61, bảng 5-68], ta có công suất cắt N = 2,9 kW.
Theo lý lịch máy có công suất: 10kW.
Vậy máy đảm bảo điểu kiện công suất.
Thời gian gia công cơ bản:
L .i 34.2
T= =¿ = 0,07 phút
S .n 1, 55.630
Với L là chiều dài gia công, I là số lần chuyển dao.
L = la + l + lu = 2 + 30 + 2 = 34 mm.
Trong đó: la là chiều dài ăn dao.
lu là chiều dài thoát dao.
1000.V 1000.148 , 4
n là số vòng quay = =726,7 v/phút.
π.D π .65
Theo lý lịch máy chọn n = 630 v/phút.
t dao s V n công T
1,55 0,25 148,4 630 0,07

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực (2010), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[2] https://www.makeitfrom.com/material-properties/EN-1.0528-C30-Non-Alloy-
Steel, (Makeitfrom, 2022, Material-properties).
[3] https://www.micrometals.co.in/c30-round-bar-steel-suppliers-manufacturer/,
(Micrometals, 2022, C30-round-bar-steel-suppliers-manufacturer).
[4] Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và kĩ
thuật.
[5] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình (2002), Chế độ cắt gia công cơ
khí, NXB Đà Nẵng.
[6] Trần Văn Địch (2007), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, NXB Khoa học và kĩ
thuật Hà Nội.
[7] Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang (2006), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ
chế tạo máy, NXB Khoa học và kĩ thuật.
[8] Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai (2002), Sổ tay gia công cơ,
NXB Khoa học và kĩ thuật.
[9] Nguyễn Văn Tường, Ngô Quang Trọng (2020), Bài tập cơ sở công nghệ chế tạo
máy, NXB Bách khoa Hà Nội.
[10] Nguyễn Văn Tường (2016), Tính toán gia công cơ khí. NXB Bách khoa Hà Nội.
[11] Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB Khoa học và
kĩ thuật.

Trương Thành Huy - 61133758 - 61.KTCK

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Trương Thành Huy - 61133758 - 61.KTCK

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Trương Thành Huy

Mã số sinh viên: 61133758

Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Hình 1.3. Chi tiết được cắt bỏ một phần

Hình 1.4. Chi tiết hoàn chỉnh

Hình 1.5. Vị trí mục Mode Properties

Hình 1.6. Bảng Mode properties để gán vật liệu

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

Nguyên tố hóa học (%)

Thông số Giá trị Đơn vị

Khối lượng riêng 7800 kg/m3

Độ bền kéo 520 MPa

Brinell độ cứng 150 N/A

Môdun đàn hồi 190 GPa

Môdun cắt 73 GPa

Tỷ lệ Poisson 0,29 N/A

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Hình 2.2. Bản vẽ chi tiết sau khi tối ưu

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Hình 3.1. Bản vẽ phôi

Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt

Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công

1 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

2 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

3 IT14 Rz =80 µm Tiện thô

9 IT14 Rz = 80 µm Tiện vát mép

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công

6 Tiện bán tinh 4 2, 3

10 Chuốt 8 3 Máy chuốt

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Hình 5.3. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

cấu như hình 5.4.

Hình 5.4. Dao tiện vát mép cho nguyên công 2

5.2.6 Dung dịch trơn nguội

5.2.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150x0,02mm.

Hình 5.5. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 3

5.3.2 Các bước công nghệ

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Hình 5.7. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.

- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

Hình 5.8. Dao tiện vát mép cho nguyên công 3