Nguyễn Tấn Bình - 6

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ĐĨA CHẶN
(TẬP THUYẾT MINH)
Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Tấn Bình
Mã số sinh viên: 61132913
Lớp: 61-KTCK
NHA TRANG – 2022

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công đĩa chặn
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết đĩa chặn
- Sản lượng: 2415 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất.
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án
Đồ án được thực hiện từ ngày 18/9 đến ngày 19/12
Ngày 19 tháng 12 năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn
PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc,
hang loạt nhỏ, hang loạt vừa, hang loạt lớn hay hàng loạt khối) để từ đó cải thiện tính
công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lí
cho việc gia công chi tiết.
1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric 8.0) để mô hình hóa chi tiết
khớp nối gồm các bước chính sau:
+Bước 1: Vẽ biên dạng đế của chi tiết.
Hình 1.1. Biên dạng đế chi tiết đĩa chặn trước khi mô hình hóa 3D
+Bước 2: Sử dụng lệnh Extrude để tạo chi tiết ở hình dạng 3D.
Hình 1.2. Chi tiết đế đĩa chặn sau khi dùng lệnh Extrude
+Bước 3: Tiếp tục dùng lệnh Extrude để vẽ và tạo mặt đầu với D = 19mm
Hình 1.3. Mặt phẳng DTM1 sau khi dùng lệnh Extrude
+Bước 4: Sử dụng lệnh Extrude để tiện rãnh 2 bên bề mặt chi tiết bạc đỡ.
Hình 1.4. Chi tiết rãnh của đĩa chặn sau khi dùng lệnh Extrude
+Bước 5: Sử dụng lệnh Extrude để tạo lỗ
Hình 1.5. Chi tiết lỗ đĩa chặn sau khi dùng lệnh Extrude
+Bước 6: Sử dụng lệnh Chamfer để vát mép
Hình 1.6. Chi tiết lỗ sau khi vát mép bằng lệnh Chamfer
1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết được làm bằng vật liệu là thép C30.
Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết, từ đó xác
định hình thức tổ chức sản xuất và cải thiện tính công nghệ của sản phẩm.
Dùng phần mềm Creo Parametric với công cụ Mass Properties. Chọn vật liệu là
THEP_30 sau khi đã thêm trong Edit Materials. Cài đặt đơn vị chiều dài là millimeter,
khối lượng là kilogram và thời gian là second.
Bước 1: Vào Edit Materials chọn Create new solid material để thêm vật liệu
thép C30 và sau đó gán vật liệu cho chi tiết. Kết quả chi tiết được hiển thị như hình
1.7.
Hình 1.7. Thêm vật liệu thép C30
Bước 2: Gán vật liệu THEP_C30 đã thêm và Set as Master. Kết quả chi tiết
được hiển thị như hình 1.8.
Hình 1.8. Chọn vật liệu cho chi tiết

Bước 3: Chọn mục Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn Mass
Properties để tính khối lượng cho chi tiết. Kết quả như hình 1.9.
Hình 1.9. Kết quả khối lượng tính toán
-Thể tích chi tiết: V≈ 258,90912 cm3 ( Thể tích của chi tiết được xác định nhờ
công cụ Mass Properties của phần mềm Creo tính toán ).
-Khối lượng riêng của vật liệu: d = 7,85 g/cm3 ( Vật liệu thép C30).
-Khối lượng của chi tiết: m = d.V = 258,90912 .7,85 ≈ 2032,34 g = 2.032kg
1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết trong một năm của nhà máy theo
công thức (2.1) [1, trang 24]
N=N 0 × m 1+( α
100)(
× 1+
β
100), (chiếc/năm) (1.1)
Trong đó:
N0 = 2000 là số sản phẩm sản xuất trong một năm theo kế hoạch.
m = 1 là số chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α là số phần tram dự trữ chi tiết cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng
(α = 10÷20%), chọn α=15%
β là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (β= 3÷5%), chọn
β=5%
Thay các giá trị vào (1.1) ta có
N=2000× 1 1+ ( 15
100)(
× 1+
5
100 )
= 2415(chiếc/năm)
Dựa vào khối lượng m = 2.032 kg và sản lượng của chi tiết sản xuất trong một
năm là 2415 (chiếc/năm), ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1,trang
25,bảng 2.1].
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện thuật đã cho trong bản
vẽ chi tiết có hợp lý không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT
Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
-Bề mặt đáy có kích thước Ø60h11 mm cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Rz
= 80 µm.
-Bề mặt trụ ngoài có kích thước Ø19 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Rz = 80 µm.
-Bề mặt 2 bên rãnh có cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 12,5 µm.
-Bề mặt vát mép có kích thước Ø12H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt
Rz = 80 µm .
-Bề mặt lỗ có kích thước Ø11 mm cấp chính xác IT7 độ nhám bề mặt Ra = 0,32
µm .
-Bề mặt rãnh có kích thước 16 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra =
6,3 µm.
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết gia công

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Vật liệu chi tiết làm bằng thép C30.
Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1
Bảng 2.1. Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu [2]
Thành phần hóa học, %
C Cr max Mn Si max Ni max S max Cu
0,27-0,34 0,40 0,50-0,80 0,40 0,40 0,045 0,25
Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2
Bảng 2.2. Bảng các tính chất cơ học của vật liệu [3]
Thông số Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 7800 Kg/m3
Độ bền kéo 520 MPa
Brinell độ cứng 150 N/A
Môdun đàn hồi 190 Gpa
Môdun cắt 73 Gpa
Tỷ lệ Poisson 0,29 N/A
Độ giãn dài 43 %
2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Ta đánh giá, phân tích tính công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của chi tiết
đĩa chặn để xem xét kết cấu của chi tiết có hợp lý cho việc gia công hay không. Từ đó
ta có thể chọn lựa hoặc tối ưu các phương pháp gia công.
Chi tiết đĩa chặn có ưu điểm kích thước ngắn, đường kính lớn nên dễ gia công
và giảm độ võng khi tiện so với chi tiết dài.
Chi tiết có đường kính lớn nhất D là Ø60h11 mm và chiều dài chi tiết L là
22mm, có tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững cao.
Mặt trụ ngoài có Ø19 không yêu cầu cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám bề
mặt thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp
chính xác theo yêu cầu. Dùng mặt trụ ngoài để định vị, rất thích hợp để tiện thô trên
mâm cặp. Việc gia công khá đơn giản.
Mặt đáy có Ø60h11 không yêu cầu cấp chính xác cao (IT11) và độ nhám bề
mặt thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp
chính xác theo yêu cầu. Sau đó ta vát góc đi một góc 1x45ᵒ để mất đi cạnh sắc bén để
dễ dàng lắp ghép.
Bề mặt rãnh có kích thước 16 mm và 2 bên rãnh đều có cấp chính xác IT14, độ
nhám bề mặt lần lượt là Ra = 6,3 µm và Ra = 12,5 µm nên ta cần phay thô, phay tinh
trên máy phay, định vị chính xác để đạt như yêu cầu. Không trải qua quá nhiều bước
gia công, chủ yếu là phay nên bước gia công này cũng khá đơn giản.
Chi tiết lỗ có kích thước Ø11 mm có yêu cầu về cấp chính xác là IT7 độ nhám bề mặt
Rz = 0.32 µm nên cần nhiều gia công khác nhau để đạt độ yêu cầu cấp chính xác và độ
bóng cao bằng khoan, khoét, doa. Phần công việc này trải qua nhiều nguyên công, vì
đây là lỗ thông nên việc thoát phoi dễ dàng, thuận lợi cho việc gia công. Khoét sẽ nâng
cao độ chính xác và chất lượng bề mặt hơn là tiện lỗ do rung động trong quá trình tiện
lỗ, và dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi
khoan. Phần gia công thực hiện không quá khó nhưng tốn thời gian gia công. Tiếp theo
ta sẽ vát đi 1 góc 1x45ᵒ để bề mặt vát đạt đường kính Ø12H7, đồng thời mất đi cạnh
sắc bén và dễ dàng lắp trục vào trong quá trình lắp ráp.
Kết luận: Dựa trên việc phân tích tính công nghệ thì chi tiết không cần phải sửa
đổi, thay đổi kết cấu chi tiết và vẫn đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về độ chính xác gia
công.
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 CHỌN DẠNG PHÔI
Để chọn dạng phôi ta cần căn cứ vào vật liệu, hình dạng, kích thước, dạng sản
xuất của chi tiết, cần đi phân tích các ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo
phôi ứng với chi tiết để từ đó xác định được dạng phôi hợp lý, tối ưu.
3.1.1 Phôi đúc
a. Ưu điểm
Chi tiết đĩa chặn là chi tiết có dạng bạc, hình dáng đơn giản, có khối lượng không
quá lớn , hình dạng khá đơn giản, dễ tạo lỗ nên phương pháp đúc đáp ứng tốt.
* Ưu điểm
- Chi tiết có hình dáng đơn giản đáp ứng tốt với phôi đúc.
- Công nghệ, các trang thiết bị đơn giản.
- Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt. Chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa.
* Nhược điểm
- Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.Đĩa chặn
làm bằng thép C30, thép có tính chảy loãng thấp, độ co lớn, hòa tan khí nhiều nên
khó đúc, dễ tạo ra các khuyết tật rỗ khí, rỗ co, thiên tích, …. Nên không phù hợp để
đúc.
3.1.2 Phôi dập
* Ưu điểm
- Hình dáng chi tiết đĩa chặn không phức tạp, kích thước, khối lượng nhỏ nên
việc dập dễ dàng. Giảm đáng kể lượng dư gia công sau này.
- Có cơ tính cao.
- Độ chính xác cao. Sản xuất hàng loạt vừa nên cần độ chính xác cao. C30 thích
hợp để làm phôi dập
- Dễ cơ khí, tự động hóa.
- Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, vừa.
* Nhược điểm
- Dập phôi C30 phải có lực dập lớn, máy cần độ cứng vững cao.
- Chất lượng khuôn tốt, cần độ bền, độ chính xác nên giá thành chế tạo khuôn
cao.
3.1.3 Phôi rèn
* Ưu điểm
- Rèn tự do nằm trong nhóm gia công bằng áp lực, có tính công nghệ, tính phổ
biến, rèn được các vật như đĩa chặn
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật thường gặp ở các phương pháp khác như
đúc. Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản, giá thành tiết kiệm. Thép C30 có tính
chảy loảng kém hơn gang nên cần loại trừ các khuyết tật. Thép C30 phù hợp để làm
phôi rèn.
- Trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ không phải chế tạo khuôn dập
- Có tổ chức kim loại mịn chặt, có cơ tính cao
- Có độ chính xác cao
* Nhược điểm
- Thời gian gia công lâu
- Với dạng càng có gờ nên việc chế tạo khó khăn
- Đáp ứng với dạng sản xuất đơn chiếc do độ chính xác phụ thuộc vào tay nghề
công nhân. Đĩa chặn được chế tạo từ vật liệu C30 dạng sản xuất hàng loạt vừa nên khó
để chọn làm phôi rèn cho C30.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.2.1 Chọn phương pháp dập
Đối với loại phôi dập, có 2 phương pháp dập phôi được sử phổ biến nhất hiện
nay là phương pháp dập nguội và phương pháp dập nóng.
Dập nguội: Là phương pháp biến dạng dẻo trong khuôn ở trạng thái nguội,
phương pháp dập nguội nhanh hơn đa số các phương pháp dập khác nên cho năng suất
cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa phù hợp dạng sản xuất hàng loạt vừa của đĩa chặn.
Ưu: Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon từ 0,15 –
0,4% (Thép C30 có tính dẻo đáp ứng được so với yêu cầu). Chi tiết có hình dạng đơn
giản phù hợp với phương pháp dập nguội do các sản phẩm được tạo thành có hình
dạng chính xác, ít vật liệu dư thừa nên tiết kiệm được vật liệu và chi phí của thép C30.
Nhược: Kim loại thường bị hóa cứng, ít dẻo hơn dập nóng và cần công suất lớn
hơn yêu cầu. Dập ở nhiệt độ thấp hơn dập nóng, nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết tinh
nên ứng suất chảy của kim loại lớn, khi biến dạng có hóa bền kim loại, công và lực
biến dạng lớn. Đối với thép C30 với dạng sản xuất hàng loạt vừa nên khó phù hợp để
dập nguội. Kim loại dập nguội ít dẻo hơn, khó tạo hình phức tạp hơn dập nóng.
Dập nóng: Được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh được sự căng cứng kim loại
cho đĩa chặn trong quá trinh biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất cần đối
với chi tiết.
Ưu: Linh hoạt hơn so với dập nguội do độ dẻo cao trong quá trình dập có thể
tạo được hình dáng phức tạp, nên chi tiết đĩa chặn rất thích hợp để dập nóng. Năng
suất cao áp dụng cơ khí hóa và tự động hóa phù hợp dạng sản xuất hàng loạt vừa của
chi tiết. Giá thành khuôn cao vì vật liệu chế tạo bằng thép hợp kim, độ bền khuôn dập.
Nhược: Khối lượng, kích thước vật dập hạn chế (<1000 kg), tuy nhiên chia tiết
đĩa chặn có kích thước, khối lượng nhỏ nên việc dập dễ dàng. Thêm bước rèn sơ bộ
phôi liệu trước khi dập nên tốn thêm mọt ít thời gian. Rất thích hợp thép C30 để dập
nguội.
Kết luận: Từ các đặc điểm trên thì ta nên chọn phương pháp dập nóng sẽ tối ưu
hơn. Đảm bảo năng suất cao, độ chính xác, độ bóng cao. Phù hợp với dạng sản suất
của chi tiết đĩa chặn.
3.2.2 Chọn loại khuôn dập
Đối với khuôn dập, có 2 loại khuôn thường dùng hiện nay là khuôn dập kín và
khuôn dập hở.
Khuôn kín: Lòng khuôn kín, phôi được gia công hoàn toàn trong lòng khuôn,
đảm bảo độ đồng đều về cơ tính chi tiết đĩa chặn. Dùng để chế tạo chi tiết có kết cấu
phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao loại khuôn kín có thể chế tạo được. Vì khuôn kín
nên sẽ không tạo ra bavia trên chi tiết.
Khuôn hở: Lòng khuôn hở, một phần kim loại có biến dạng tự do nên biếng
dạng kém. Tốn kim loại do có bavia, mức độ điền đầy khuôn không cao. Khi sử dụng
phương pháp này chi tiết đĩa chặn sẽ không đảm bảo được độ chính xác so với khuôn
kín. Khuôn hở chỉ dùng để tạo các sản phẩm đơn giản.
Kết luận: Chọn loại khuôn dập kín vì phù hợp với kết cấu của chi tiết đĩa chặn,
ít bavia vì ta sản xuất hàng loạt vừa, yêu cầu độ chính xác cao của chi tiết. Tăng hiệu
quả kinh tế khi sử dụng khuôn kín.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ
Về hình dáng kích thước của phôi là yếu tố để xác định lượng dư, độ chính xác,
dung sai kích thước. Nên ta phải tra lượng dư sơ bộ cho phôi.
Xem tài liệu [4, trang 190, bảng 3-17], tra được lượng dư về một phía ở những
bề mặt cần gia công là từ 0,1 ÷ 0,6 mm hoặc nhỏ hơn. Ta chọn 0,1 mm.
Đối với phôi dập với dạng sản xuất hàng loạt thì phôi có cấp chính xác là cấp II.
Tính toán thông số để tra bảng:
Nhóm thép M2, mức độ phức tạp cả phôi:
Gf 2,032
C= = ≈ 0,50
Gb 4 , 06
Trong đó:
Gf: Khối lượng phôi dập, (kg)
Gb: Khối lượng của vật thể có hình dáng đơn giản mà vật dập bị bao ở
trong đó (Kích thước được xác định bởi các kích thước bao cả phôi), (kg). Được tính
toán trong phần mềm Creo Parametric 8.0.
Vậy mức độ phức tạp của phôi là C2 vì C = 0,50 trong phạm vi 0,32 ÷
0,63 [1, trang 36].
Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2] tra được dung sai kích thước của phôi
Dựa vào tài liệu [1, trang 32, bảng 2.3] tra được lượng dư gia công của phôi
- Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50 mm ta có được lượng dư là 2 mm và dung
+1 , 2
sai là −0 , 6 mm.
- Với các kích thước danh nghĩa từ 50-120 mm ta có được lượng dư là 2.1 mm và
+1 , 3
dung sai là −0 , 7 mm.
- Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o. Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn
góc thoát khuôn bằng 3o.
3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư và dung sai đã tra mục trên.
Ngoài ra các kích thước khác như kích thước góc lượn, góc nghiêng thoát phôi,… tra
được từ tài liệu [4, trang 150-151].
Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ

Chương 4. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo
độ chính xác độ nhám, độ cứng theo yêu cầu của bề mặt chi tiết.
4.1 TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Để có thể lập trình tự hay tiến trình gia công bề mặt thì ta nên đánh số các bề
mặt gia công, dễ dàng xác định được các bề mặt tránh nhầm lẫn với nhau.
Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

Tùy vào độ nhám bề mặt, hình dạng, độ chính xác mà ta lập được bảng trình tự
gia công các bề mặt bảng 4.1 để thấy rõ được các phương pháp gia công sao cho hợp lí
cho từng bề mặt.
Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt
Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
Phay thô
1 IT14 Ra = 12,5 µm
Phay tinh
2 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô
Phay thô
3 IT14 Ra =6,3 µm
Phay tinh
4 IT7 Rz = 80 µm Tiện vát mép
5 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô
6 IT11 Rz = 80 µm Tiện Thô
Khoan
Khoét thô
Khoét tinh
7 IT7 Ra = 0,32 µm
Doa thô
Doa tinh
Mài khôn
8 IT14 Rz = 80 µm Tiện vát mép
4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Mục đích của phần này là lập được bảng tiến trình gia công hợp lý bảng 4.2,
thấy được các bước nguyên công, các bề mặt gia công, bề mặt định vị và dạng máy để
chuẩn bị gia công chi tiết.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công
ST Tên nguyên công Bề mặt gia công Số bề mặt định vị Dạng máy
T
1 Chuẩn bị phôi
2 Tiện thô 5 2, 6
Máy tiện
3 Tiện thô 6, 8 2, 5
4 Phay thô 1, 3 2, 6
Máy phay
5 Phay tinh 1, 3 2, 6
6 Khoan
Khoét thô 7 2, 6
Khoét tinh
Máy tiện
7 Tiện thô 2 5, 7
8 Doa thô 7 2, 6
Doa tinh
9 Mài khôn 7 2, 6 Máy mài
10 Tiện thô 4 2, 6 Máy tiện
11 Kiểm tra
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI
Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làm
sạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa, bavia, đậu hơi, đậu ngót, … do
quá trình chế tạo phôi gây ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên các
máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ
5.2.1 Sơ đồ gá đặt
Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng mặt 2, 6 để định vị.
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

5.2.2 Các bước của nguyên công
- Bước 1: Tiện thô bề mặt đầu 5 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
5.2.3 Chọn máy công cụ
Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều
kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác
cao, độ nhám cao.
Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1A62, máy có các
thông số kỹ thuật như sau:
- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm.
- Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Côn mooc số 5.
- Công suất động cơ: 7,8 kW.
- Hiệu suất máy: n = 0,75.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):
11,5 – 14,5 – 19 – 24 – 30 – 37,5 – 48 – 58 – 76 – 96 – 120 – 150 – 184 – 230 –
305 – 380 – 480 – 600 – 765 – 955 – 1200.
- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):
0,082 – 0,088 – 0,1 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,18 – 0,2 – 0,23 – 0,24
– 0,25 – 0,28 – 0,30 – 0,33 – 0,35 – 0,4 – 0,45 – 0,48 – 0,5 – 0,55 – 0,60 – 0,65 – 0,71
– 0,80 – 0,91 – 0,96 – 1,00 – 1,11 – 1,21 – 1,28 – 1,46 – 1,59.
- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):
0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067
– 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 –
0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52.
- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG.
5.2.4 Chọn đồ gá
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra tài liệu [6, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu và mặt vai. Dao có kết cấu như hình 5.2.
Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm.
- Chiều cao phần cắt: h = 17 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
5.2.6 Dung dịch trơn nguội
Emunxi loãng.
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra
Thước cặp 0-150X0,02mm.
Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài 2, 5 làm
chuẩn định vị.

5.3.2 Các bước công nghệ
- Bước 1: Tiện thô bề mặt đáy 6 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt vát 8 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
5.3.3 Chọn máy công nghệ
Thông số máy như nguyên công 2, ta chọn được máy tiện 1A62 theo tài liệu [5,
trang 216, phụ lục].
5.3.4 Đồ gá
5.3.5 Dụng cụ cắt
Tra tài liệu [6, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu. Dao có kết cấu như hình 5.4.
Hình 5.4. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.
Tra cứu tài liệu [6, trang 52, bảng 4.9], chọn được dao tiện vát mép phải và trái
có phạm vi sử dụng là tiện vát mép. Dao có kết cấu như hình 5.5.
Hình 5.5. Dao tiện vát mép cho nguyên công 3

- Vật liệu: hợp kim cứng T15K6.
- Góc nghiêng vát: φ = 45º.
Emunxi loãng.
5.4 NGUYÊN CÔNG 4: PHAY THÔ

5.4.2 Các bước gia công
- Bước 1: Phay thô bề mặt 1 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 25 µm.
- Bước 2: Phay thô bề mặt 3 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 25 µm.
Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, máy có các thông số
kỹ thuật như sau:
- Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2.
- Công suất động cơ: 7 kW.
- Hiệu suất máy: n =0,75.
- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –
235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).
- Bước tiến của bàn: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 –
300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (mm/ph).
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
5.4.4. Đồ gá
Sử dụng đồ gá phay để cố định chi tiết: Cữ so dao, chốt trám.
Tra tài liệu [6, trang 149, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay ba mặt răng
chắp hợp kim cứng. Phạm vi ứng dụng: Khối lắp ghép các dao được dùng để phay mặt
đầu. Kết cấu dao như hình 5.7.
Hình 5.7. Dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng cho nguyên công 4
Vì gia công bằng dao phay đĩa nên kích thước của dao được chọn tương ứng
với bề rộng của bề mặt gia công (16 mm).
- Vật liệu: Thép hợp kim cứng T15K6.
- Bề rộng dao: B = 15 mm.
- Đường kính ngoài của dao: D = 90 mm.
- Đường kính lỗ của dao: d = 32 mm.
- Số răng làm việc: Z = 8 răng.
- Chiều cao phần răng nhô ra: h = 3 mm.
Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 15º.
- Góc sau chính: α =15º.
5.5.6 Chọn dung dịch trơn nguội
Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là Êmunxi.
5.5.7 Chọn dụng cụ kiểm tra
5.5 NGUYÊN CÔNG 5: PHAY TINH

- Bước 1: Phay tinh bề mặt 1 cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra = 12,5
µm.
- Bước 2: Phay tinh bề mặt 3 cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12 như nguyên công 4.
5.5.4. Đồ gá
Sử dụng đồ gá phay để cố định chi tiết: Cự so dao, chốt trám.
Tra tài liệu [6, trang 144, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay trụ. Phạm vi
ứng dụng: Dao phay loại I - răng nhỏ dùng để phay tinh với chiều sâu phay ≤ 3 mm.
Kết cấu dao như hình 5.9.
Hình 5.9. Dao phay trụ loại I cho nguyên công 5
- Vật liệu: Thép gió T18.
- Bề rộng dao: D = 16 mm.
- Đường kính ngoài của dao = 40 mm.
- Đường kính lỗ của dao: d = 19 mm.
- Số răng làm việc: Z = 10 răng.
Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 15º.
- Góc sau chính: α =15º.
5.5.6 Chọn dung dịch trơn nguội
Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là Êmunxi.
5.5.7 Chọn dụng cụ kiểm tra
5.6 NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN – KHOÉT THÔ – KHOÉT TINH
Gá phôi lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, dùng mặt 2, 6 để định vị.

- Bước 1: Khoan thô lỗ 7 qua 2 lần khoan đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề
mặt Rz = 80 µm.
- Bước 2: Khoét thô lỗ 7 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Rz = 20 µm.
- Bước 3: Khoét tinh lỗ 7 đạt cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Rz = 12,5
µm.
11,5 – 14,5 – 19 – 24 – 30 – 37,5 – 48 – 58 – 76 – 96 – 120 – 150 – 184 – 230 –
305 – 380 – 480 – 600 – 765 – 955 – 1200.
0,082 – 0,088 – 0,1 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,18 – 0,2 – 0,23 – 0,24
– 0,25 – 0,28 – 0,30 – 0,33 – 0,35 – 0,4 – 0,45 – 0,48 – 0,5 – 0,55 – 0,60 – 0,65 – 0,71
– 0,80 – 0,91 – 0,96 – 1,00 – 1,11 – 1,21 – 1,28 – 1,46 – 1,59.
0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067
– 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 –
0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52.
5.6.4 Đồ gá
Tra cứu tài liệu [6, trang 99, bảng 4.55], chọn được dao khoan ruột gà có đuôi trụ có
phạm vi sử dụng là khoan lỗ. Dao có kết cấu như hình 5.11.
Hình 5.11. Dao khoan ruột gà

- Đường kính dao:
Mũi khoan đầu: d = 6 mm.
- Chiều dài dao:
Mũi khoan đầu: L = 100 mm.
- Chiều dài phần cắt:
Mũi khoan đầu: lo = 65 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoan như
sau:
- Góc sau: α = 10º.
- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2φ = 118º.
- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang: Ψ = 50º.
Tra cứu tài liệu [6, trang 122, bảng 4.68], chọn được dao khoét chuôi liền có
phạm vi ứng dụng là gia công lỗ sau khoan. Dao có kết cấu như hình 5.11.
Hình 5.12. Dao khoét thô chuôi liền

- Đường kính: D = 8 mm.
- L = 140 mm.
- l = 58 mm.
- Côn mooc: 4.
Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoét như
sau:
- Góc trước: γ = 5º.
Tra cứu tài liệu [6, trang 122, bảng 4.68], chọn được dao khoét chuôi liền có
phạm vi ứng dụng là gia công lỗ sau khoan. Dao có kết cấu như hình 5.12.
Hình 5.13. Dao khoét tinh chuôi liền
- Đường kính: D = 10 mm.
- L = 140 mm.
- l = 58 mm.
- Côn mooc: 4.
Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoét như
sau:
- Góc trước: γ = 5º.
Emunxi loãng.
Gá đặt phôi lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, dùng mặt 5, 7 để định vị.
5.7.2 Các bước nguyên công
- Bước 1: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 2 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Rz = 80 µm.
Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều
kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác
cao, độ nhám cao.
11,5 – 14,5 – 19 – 24 – 30 – 37,5 – 48 – 58 – 76 – 96 – 120 – 150 – 184 – 230 –
305 – 380 – 480 – 600 – 765 – 955 – 1200.
0,082 – 0,088 – 0,1 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,18 – 0,2 – 0,23 – 0,24
– 0,25 – 0,28 – 0,30 – 0,33 – 0,35 – 0,4 – 0,45 – 0,48 – 0,5 – 0,55 – 0,60 – 0,65 – 0,71
– 0,80 – 0,91 – 0,96 – 1,00 – 1,11 – 1,21 – 1,28 – 1,46 – 1,59.
0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067
– 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 –
0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52.
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc. Dao có
kết cấu như hình 5.15.
Hình 5.15. Dao tiện ngoài cho nguyên công 7

5.8 NGUYÊN CÔNG 8: DOA THÔ – DOA TINH
Gá chi tiết trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, dùng mặt 2, 6 để định vị.
- Bước 1: Doa thô mặt 7 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám bề mặt Ra = 2,5 µm.
- Bước 2: Doa tinh mặt 7 đạt cấp chính xác IT8, độ nhám bề mặt Ra = 0,63 µm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IK62, máy có các
12,5 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 –
315 – 400 – 500 – 630 – 800 – 1000 – 1250 – 1600 – 2000.
0,014 – 0,07 – 0,084 – 0,097 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 –
0,21 – 0,23 – 0,26 – 0,28 – 0,30 – 0,34 – 0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,61 – 0,70
– 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 – 1,14 – 1,21 – 1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08 – 2,28 – 2,42
– 2,80 – 3,12 – 3,48 – 3,80 – 4,16.
0,035 – 0,037 – 0,042 – 0,055 – 0,06 – 0,065 – 0,07 – 0,074 – 0,084 – 0,097 –
0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 – 0,21 – 0,23 – 0,28 – 0,30 – 0,34 –
0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,6 – 0,7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 – 1,14 – 1,21 –
1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08.
Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đặt chi tiết.
Tra tài liệu [6, trang 132, bảng 4.73], chọn được dao doa máy liền khối, phạm
vi ứng dụng để doa lỗ trụ. Dao có kết cấu như hình 5.27.
Hình 5.17. Dao doa cho nguyên công 8

- Đường kính dao: D = 11 mm.
- Chiều dài l = 22 mm.
- Chiều dài L = 140 mm.
- d = 8 mm.
- Côn móc: 4.
Theo tài liệu [1, Trang 48], ta chọn các thông số hình học cho dao doa như sau:
- Góc α = 6º.
- Góc trước γ = 8º.
- Góc nghiêng chính φ = 10º.
Emunxi loãng.
Calip trụ Ø11H7.
5.9 NGUYÊN CÔNG 9: MÀI KHÔN
Gá đặt chi tiết trên máy mài khôn, dùng mặt 2, 6 để định vị.
-Bước 1: Mài khôn lỗ Ø11H7 mm đạt cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra =
0,32 µm.
Tra tài liệu [5, trang 230, bảng 14], chọn được máy mài khôn đứng 3M82, máy
có các thông số kỹ thuật:
- Đường kính gia công: 80 mm.
- Kích thước bàn máy: 500 x 800 mm.
- Khoảng cách từ đầu khôn đến bàn máy: 690 x 1190 mm.
- Chiều dài lỗ khôn: 60 – 500 mm.
- Số côn mooc: 5.
- Số cấp tốc độ: 8.
- Giới hạn số vòng quay trục chính: 64, 88, 116, 121, 165, 174, 219, 328 vg/ph.
- Giới hạn chạy dao: 3 – 15 mm/ph.
- Độ phức tạp sửa chữa R: 12.
Sử dụng trục gá trụ, khối V, dụng cụ kẹp chặt để định vị chi tiết gia công.
Tra tài liệu [6, trang 206, bảng 4.104], ta chọn được thỏi đá mài làm nhiệm vụ
đầu khôn, có phạm vi ứng dụng mài khôn lỗ các bề mặt hình trụ.
Hình 5.19. Tiết diện thỏi đá mài

- Bề rộng thỏi đá: B = 8 ÷ 40 mm.
- Chiều dài thỏi đá: L = 25 ÷ 200mm.
- Chiều dày thỏi đá: H (D) = 4 ÷ 20 mm.
Tra tài liệu [1, trang 51], ta có các thông số của đá mài như sau:
- Vật liệu hạt mài: hạt mài kim cương AC2.
- Hình dạng của đá mài: kiểu ΠΠ.
- Độ hạt của đá mài: M5 (Độ nhám đạt Ra = 0,16 ÷ 0,32 µm).
- Độ cứng đá mài: C2.
- Chất dính kết: nhựa bakêlit.
Tra tài liệu [6, trang 277], ta chọn được đầu khôn có độ cứng vững cao, nhiệm
vụ để gắn thỏi đá khôn khi mài.
Hình 5.20. Đầu khôn

1. Ống côn hai đâì xẻ rãnh
2. Lồng
3. Thân
4. Thanh đẩy
Êmunxi loãng.
Calip trụ Ø11H7.
5.10.2 Các bước công nghệ
- Bước 1: Tiện thô bề mặt vát 4 cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
Thông số máy như nguyên công 2, Máy tiện 1A62 theo tài liệu [5, trang 216,
phụ lục].
5.10.4 Đồ gá
Tra cứu tài liệu [6, trang 52, bảng 4.9], chọn được dao tiện vát mép phải và trái có
phạm vi sử dụng là tiện vát mép. Dao có kết cấu như hình 5.22.
Hình 5.22. Dao tiện vát mép

- Góc nghiêng vát: φ = 45º.
Emunxi loãng.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực (2010), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[2] https://www.micrometals.co.in/c30-round-bar-steel-suppliers-manufacturer/,
(Micrometals, 2022, C30-round-bar-steel-suppliers-manufacturer).
[3] https://www.makeitfrom.com/material-properties/EN-1.0528-C30-Non-Alloy-
Steel, (Makeitfrom, 2022, Material-properties).
[4] Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và kĩ
thuật.
[5] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình (2002), Chế độ cắt gia công cơ
khí, NXB Đà Nẵng.
[6] Trần Văn Địch (2007), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, NXB Khoa học và kĩ
thuật Hà Nội.

Nguyễn Tấn Bình - 6

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nguyễn Tấn Bình - 6

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

NHA TRANG – 2022

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Hình 1.8. Chọn vật liệu cho chi tiết

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết gia công

C Cr max Mn Si max Ni max S max Cu

0,27-0,34 0,40 0,50-0,80 0,40 0,40 0,045 0,25

3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ

Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

Hình 5.3. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 3

Hình 5.4. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

Hình 5.5. Dao tiện vát mép cho nguyên công 3

Hình 5.6. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 4

Hình 5.8. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 5

Hình 5.10. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 6

Hình 5.11. Dao khoan ruột gà

Hình 5.12. Dao khoét thô chuôi liền

Hình 5.15. Dao tiện ngoài cho nguyên công 7

Hình 5.17. Dao doa cho nguyên công 8

Hình 5.19. Tiết diện thỏi đá mài

Hình 5.20. Đầu khôn

Hình 5.22. Dao tiện vát mép

You might also like