TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA CƠ KHÍ

THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Tên đề tài: “Thiết kế gia công chi tiết bích ngoài”

Sinh viên thực hiện : ĐINH VĂN KIỀU (MSSV:K165520103028)

Giảng viên hướng dẫn : THS. VŨ NHƯ NGUYỆT

THÁI NGUYÊN – NĂM 2021

1
 KHOA CƠ KHÍ CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
NAM
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Sinh viên thiết kế:

1.Đinh Văn Kiều Mã số SV: K165520103028 Lớp: K53CCM1
2. Mã số SV: Lớp:
3. Mã số SV: Lớp:
Hướng dẫn 1: Vũ Như Nguyệt
Hướng dẫn 2:
Hướng dẫn 3:
1. Đề tài: Thiết kế QTCN gia công chi tiết bích ngoài
2. Kế hoạch thực hiện:
Tuần 1-4: Tổng quan về công nghệ gia công chi tiết ….
Tuần 5-8: Thiết kế QTCN
Tuần 9-12: Hiệu chỉnh và hoàn thiện bản vẽ
Tuần 15: Hoàn thiện và ký duyệt
3.Nội dung yêu cầu:
a, Thuyết minh đề tài phải được trình bày theo hướng dẫn, đánh máy và đóng bìa
cẩn thận.
b, Bản vẽ:
- 01 bản vẽ chi tiết
- 01-02 bản vẽ sơ đồ nguyên công
- 01 bản vẽ nguyên công
Thái Nguyên, ngày 15 tháng 4 năm 2021
Người giao đề tài

Vũ Như Nguyệt

2
3
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Thái Nguyên, ngày….tháng…..năm 20....

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký ghi rõ họ tên)

4
 MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 7

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CHI TIẾT BÍCH NGOÀI 1
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 1
1.2Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối 1
1.3 Các biện pháp công nghệ đạt các yêu cầu kỹ thuật quan trọng 3
1.4 Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công. 3
1.5. Cơ sở chọn phôi. 4
1.6 Phương pháp chế tạo phôi. 5
1.7 xác định dạng sản xuất. 8
CHƯƠNG II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 10
2.1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công 10
2.1.1 ý nghĩa của việc chọn chuẩn 10
2.1.2 Yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn 10
2.1.3 Chọn chuẩn thô 14
2.2 Thiết kế quy trình công nghệ 16
2.2.1 Lập trình tự công nghệ 16
3.1. Phương pháp thống kê - kinh nghiệm. 22
3.2. Phương pháp tính toán - phân tích. 22
3.3.Tra lượng dư. 23
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG TIỆN TINH LỖ ∅240 25
3.1. Phân tích lựa chọn máy 25
3.1.1 Lựa chọn kiểu loại máy 25
3.1.2 Thông số kỹ thuật cơ bản cơ bản của máy 27
3.2. Phân tích lựa chọn đồ gá và dụng cụ đo 27
3.3. Phân tích lựa chọn DCC 29
3.3.1. Lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt 29
3.3.2. Lựa chọn kết cấu dụng cụ cắt 29
3.3.4 xác định chế độ cắt 31
3.4.1 Khái niệm chế độ cắt và các phương pháp xác định chế độ cắt 31
3.4.2 Tra chế độ cắt các nguyên công 32
3.5 Xây dựng bản vẽ kết cấu nguyên công: 34

5
 LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay KH-KT đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả các
lĩnh vực về vật chất và tinh thần. Để nâng cao đời sống tinh thần của con người, để hàa nhập với sự
phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới Đảng và Nhà nước ta đó đề ra
mục tiêu cho những năm tới là nước Công Nghiệp Hóa- Hiện Đại Hóa.
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển là ngành Cơ khí chế
tạo máy và ngành Cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị
công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân.Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh
việc đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời đáp ứng được yêu cầu
của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hóa theo dây chuyền trong sản xuất.
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng em là sinh viên của trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp
Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung luôn cố gắng phấn đấu
trong học tập và rèn luyện để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của
mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới.
Sau một thời gian học tập ở trường, em được nhận đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy:"Thiết
kế quy trình công nghệ gia công bích ngoài ". Đây là chi tiết dạng đĩa, sản phẩm này đã và đang
được sử dụng một cách có hiệu quả trong các ngành công nghiệp nhẹ trong và ngoài nước.
Qua đề tài này em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp em hiểu rõ hơn công việc của
một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ. Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế
còn chưa nhiều nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ
bảo của các thầy trong bộ môn Chế Tạo Máy để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Đặc biệt là sự chỉ
bảo hướng dẫn nhiệt tình của THS. VŨ NHƯ NGUYỆT
Thái Nguyên, ngày 10 tháng .6. năm 2021
Sinh viên thiết kế

Đinh Văn Kiều

6
 CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CHI TIẾT BÍCH NGOÀI
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Chức năng :
Bích là một chi tiết thuộc loại chi tiết dạng đĩa, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có
thành mỏng, trên chi tiết có lỗ để ghép với thân máy bằng bu lông. Chức năng chính của bích là
được dùng để đỡ ổ bi và lắp với thân máy. Nhờ có bích mà vòng bi lắp với thành hộp được dễ dàng
và thuận tiện hơn. Mặt làm việc chính của bích là mặt lỗ 240, mặt này trong quá trình làm việc
luôn tiếp xúc với ổ lăn.Mặt trụ ngoài 280 lắp ghép vào thân máy
Điều kiện làm việc :
Ổ lăn được lắp vào do vậy bích chịu toàn bộ lực do cơ cấu công tác tác dụng lên thông qua ổ lăn.1
Trong quá trình làm việc bích luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc ( 240) luôn
tiếp xúc với bề mặt ổ lăn,nếu vòng ngoài quay thì bích chịu mài mòn do ma sát với ổ lăn, nhiệt độ
làm việc tương đối cao.
Đặc điểm kết cấu của chi tiết :
Bích là loại chi tiết dạng đĩa chi tiết này có các bề mặt cần gia công là bề mặt ngoài (chu vi) mặt
đầu, mặt lỗ và các kết cấu lỗ ren.
Cơ tính vật liệu S355JR.

S P
C Si Mn Cu Mo
Không lớn hơn

0,27 0,6 1,7 0,045 0,045 0,6 -

Bảng thành phần hoá học của thép (%)

1.2Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối
Các phương pháp gia công tinh lần cuối các bề mặt.

Mặt lỗ ∅240 :
+ Cấp chính xác: 8
+ Nhám bề mặt: Ra 3( ) cấp 5
+ Hình dạng tròn xoay.
Phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh
Mặt lỗ ∅242;∅220:
+ Cấp chính xác: 12
+ Nhám bề mặt: cấp 3
1
+ Hình dạng tròn xoay.
Phương pháp gia công lần cuối là tiện thô

Mặt trụ ngoài ∅280 :

+ Cấp chính xác: 8
+ Nhám bề mặt: Ra 3( ) cấp 5
+ Hình dạng tròn xoay.
Phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh mỏng
Mặt đầu ∅280:
+ Cấp chính xác: 12
+ Nhám bề mặt: Ra 3( ) cấp 5
+ Hình dạng mặt phẳng
Phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh mặt đầu
Mặt trụ ngoài ∅340:
+ Cấp chính xác: 12
+ Nhám bề mặt: không yêu cầu
+ Hình dạng mặt trụ
Phương pháp gia công lần cuối là tiện thô
Mặt bậc :
+ Cấp chính xác: 12
+ Nhám bề mặt: Ra 6( ) cấp 4
+ Hình dạng mặt phẳng
Phương pháp gia công lần cuối là tiện thô mặt đầu

12 lỗ bậc ∅26.
+ Cấp chính xác: 12
+ Nhám bề mặt: cấp 3
+ Hình dạng lỗ bậc tròn xoay.
Phương pháp gia công lần cuối là khoét
2 lỗ ren M16x2
+ Cấp chính xác: 12
+ Nhám bề mặt: cấp 3
+ Hình dạng lỗ ren tròn xoay.
Phương pháp gia công lần cuối là tarô ren

2
1.3 Các biện pháp công nghệ đạt các yêu cầu kỹ thuật quan trọng
- Độ không đồng tâm giữa lỗ ∅240 và trụ ngoài ∅280 0,02 (mm): Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
này ta chọn biện pháp là định vị vào bề mặt này để gia công bề mặt kia
- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và trụ ngoài ∅280 0,02mm: Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
này ta gia công mặt đầu và trụ ngoài trong 1 lần gá
1.4 Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công.

- Tính công nghệ trong kết cấu là một trong những tính chất quan trọng của sản phẩm cơ khí nhằm
đảm bảo tiêu hao kim loại là ít nhất và giá thành thấp nhất. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
có ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và độ chính xác của chi tiết gia công.
- Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết phụ thuộc vào dạng sản xuất, tính chất của loạt sản
phẩm và phụ thuộc vào điều kiện sản xuất cụ thể. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết phải
được đánh giá với tổng thể của chi tiết gia cụng.
- Chi tiết có hình dáng hình học đơn giản, kết cấu nhỏ, thuận lợi cho quá trình chế tạo phôi.
- Vật liệu hợp lý ,tiêu chuẩn, dễ kiếm
- Kích thước, dung sai, nhóm bề mặt hợp lý
- Sử dụng các kết cấu, các bề mặt thống nhất, tiêu chuẩn.
- Kết cấu chi tiết phải tuân theo quá trình gia công.
+ chi tiết có độ cững vững khi gia công.
+ Tiết kiệm vật liệu
+ Chi tiết có đường ăn dao và thoát dao dễ dàng.
Cụ thể với chi tiết:
+ Kích thước nhỏ gọn, đơn giản.
+ Về kết cấu chi tiết được thiết kế đảm bảo yêu cầu và chức năng làm việc của máy. Các kết cấu
được tiêu chuẩn hoá đúng theo TCVN như là lỗ ren .Các bề mặt thoát dao thuận lợi cho quá trình
gia công. Các dạng bề mặt có khả năng gia công bằng các loại dao thông dụng với kết cấu như trên
ta hoàn toàn có thể sử dụng các loại đồ gá vạn năng
+ Về vật liệu đảm bào khả năng làm việc
+ Độ chính xác gia công và các yêu cầu kĩ thuật có thể đạt được.
 Vậy chi tiết bích ngoài có kết cấu tốt hoàn toàn gia công được.
1.5. Cơ sở chọn phôi.
Loại phôi được chọn theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện làm việc, dạng sản xuất và điều
kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. chọn phôi tức là chọn phương pháp
chế tạo phôi, xác định lượng dư kích thước và dung sai của phôi.

3
Với đặc điểm hình dáng của chi tiết là một chi tiết dạng đĩa và vật liệu chi tiết là thép , dạng sản
xuất loạt lớn . có thể chọn các phương án chế tạo phôi cho chi tiết như sau:
+ Phôi thanh thép : khi sử dụng phôi thanh có ưu điểm là cơ tính của chi tiết sẽ cao hơn so với
phôi đúc.Tuy nhiên với hình dạng của chi tiết là đĩa và có bậc thì khi đó lượng vật liệu bị bóc tách đi
sẽ rất lớn, gây lãng phí vật liệu. nên phương án này không khả thi lắm.
+ Phôi đúc : với kết cấu như vậy chế tạo phôi bằng phương pháp đúc là hợp lý. tuy cơ tính của vật
đúc không đều và có nhiều khuyết tật nhưng ta có thể hạn chế nó bằng cách chọn các phương pháp
đúc hợp lý như sử dụng mẫu bằng kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc chế tạo khuôn, sấy khô và
rót kim loại. ngoài ra khi sử dụng phôi đúc thì lượng vật liệu được hớt đi sẽ nhỏ hơn rất nhiều so với
phôi thanh.
+Phôi rèn tự do : thường áp dụng trong dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ nhưng dạng sản xuất
của chi tiết là loạt lớn, hàng khối nên phương án này cũng không khả thi.
+ Phôi dập : Cơ tính của vật dập cao hơn nhiều so với phôi đúc. dễ cơ khí hóa và tự động hóa việc
chế tạo phôi.phôi có độ chính xác cao về hình dạng và kích thước, tiết kiệm được kim loại và giảm
chi phí cho gia công cắt gọt.
Với chi tiết gia công ở đây vật liệu chế tạo là thép có ưu điểm cơ tính tốt, độ bền cao , dạng
sản xuất loạt lớn phôi đòi hỏi độ chính xác cao . Do đó chọn phôi được gia công bằng phương pháp
đúc
1.6 Phương pháp chế tạo phôi.
Với phương pháp này ta có các ưu nhược điểm sau:
- ưu điểm : Đúc được các loại phôi phức tạp có đường kính lớn, dễ cơ khí hoá, tự động hóa, vốn
đầu tư rẻ, năng suất cao.
- Nhược điểm : Tổ chức kim loại đúc kém, lắm khuyết tật, đòi hỏi kỹ thuật cao.
Có các phương pháp đúc sau :
Đúc trong khuôn kim loại : Ưu điểm là có tính dẫn nhiệt cao , vận tốc nguội lớn , thời gian kết tinh
nhỏ , cơ tính cao , độ chính xác và độ bóng bề mặt cao . Nhược điểm là không phá được khuôn , chỉ
đúc được một số loại chi tiết , cho giá thành chi tiết cao .
Đúc áp lực : Có ưu điểm là cho độ chính xác độ bóng bề mặt cao , đúc được các thành mỏng , năng
suất cao . Có nhược điểm là khuôn nhanh mòn , giá thành chi tiết cao .
Đúc trong khuôn cát : Phương pháp này cho độ chính xác chi tiết cao , độ bóng bề mặt không cao ,
có khả năng đúc được các chi tiết có độ phức tạp cao .
Việc làm khuôn có thể sử dụng mẫu gỗ hoặc mẫu kim loại, mẫu kim loại bền hơn , độ chính
xác cao hơn tuy nhiên tốn kém và khó chế tạo hơn .
Đúc trong khuôn mẫu chảy : Phương pháp này đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, chất
lượng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao, không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên có thể
tăng độ chính xác cho phôi tuy nhiên nhược điểm là quy trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao.
4
Đúc trong khuôn vỏ mỏng : Phương pháp này đúc được các phôi có độ chính xác cao, cơ tính tốt,
năng suất cao, đơn giản cho quá trình tháo dỡ khuôn và làm sạch vật đúc, tạo điều kiện cho quá trình
cơ khí hoá và tự động hoá nhưng có nhược điểm chỉ đúc được các chi tiết có khối lượng vừa và kết
cấu không quá phức tạp, giá thành rất cao do quy trình tạo phôi đòi hỏi công nghệ cao
 Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng khối, hình dáng kết cấu, khối lượng của chi tiết , quyết định
chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy để chế tạo phôi. Phương pháp
này có những ưu điểm sau:
+Phương pháp đúc trong khuôn kim loại này giảm được chi phí vì khuôn đúc được sử dụng nhiều
lần;
+Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia công cơ
khí;
+Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim loại.
+Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc.
+Nâng cao năng suất lao động.
+Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khuôn.
+Giảm giá thành sản phẩm.
+Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
Tuy nhiên, để có thể đúc trong khuôn đúc kim loại thì việc chế tạo khuôn rất phức tạp và
đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp;
vật đúc có ứng suất lớn do khuôn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy trình đúc
phải chặt chẽ.

Bản vẽ khuôn đúc

5
1.7 xác định dạng sản xuất.
a, ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp, nó đặc trưng cho kĩ thuật tổ chức sản
xuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất.
Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa quan trọng và khi ta biết được dạng sản xuất ta sẽ biết được điều
kiện phân bố vốn đầu tư để có biện pháp áp dụng khoa học kĩ thuật, quản lý tổ chức sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định bởi:+ Sản lượng hàng năm của chi tiết N (chiếc/năm)
+ Khối lượng của chi tiết gia công (kg)
b, Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
Áp dụng cụng thức:

Trong đó:
Ni : Sản lượng cơ khí cần chế tạo.
N : Là sản lượng sản phẩm kế hoạch trong đó có chi tiết I cần chế tạo.
mi : Số chi tiết cùng tên trong một sản phẩm, m = 1.

6
  : Hệ số phần trăm dự phòng hư hỏng do chế tạo (3%÷6%)
Chọn α= 4%.
 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%÷7%).Chọn β=6%

Thay số vào công thức:

N =10000.1.(1 + ) =11000(ct/năm).
Trọng lượng chi tiết:
Ø220
Ø280
Ø340
Ø242

25 20

34
45

Q = V (Kg)
Trong đó:
Q: Trọng lượng của chi tiết (Kg).
V: Thể tích của chi tiết ( ).
: Trọng lượng riêng của vật liệu (Kg/ ).
Với thép  = 7,852 (Kg/ ).
V - Thể tích của chi tiết
V = V1 -V2
V1- Thể tích phần thân
V2-Thể tích phần lỗ rỗng

V1 =

= dm3
7
V2 = dm3
Thay số:
V = V1 - V2=1,85 dm3
Vậy Q = V. = 1,85.7,852= 14,5 (kg)
Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn Địch.2000):
 Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối
Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt.
* Dạng sản xuất loạt lớn có đặc điểm :
- Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt hàng rất ít, sản lượng gia công của một
mặt hàng rất lớn, sản phẩm ổn định, lâu dài. Nó có đặc điểm:
+ Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao.
+ Bố trí máy: theo quy trinh công nghệ. Tại mỗi mỏy thường chỉ hoàn thành một công việc nhất
định của một quy trình công nghệ nhất định.
+ Đồ gá, trang thiết bị công nghệ : chủ yếu là chuyên dùng.
+ Phương pháp gá đặt: chủ yếu là sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước
+ Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử dụng phương pháp chỉnh sẵn dao.
+ Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp như tính toán phân
tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc …
+ Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đúng máy không cần có tay nghề cao.
Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu nguyên công.
+ Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
+ Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.

CHƯƠNG II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công
2.1.1 ý nghĩa của việc chọn chuẩn
Chọn chuẩn là việc làm rất quan trọng trong quy trình thiết kế quy trình công nghệ, nhằm xác định
vị trí của chi tiết gia công, vị trí của bề mặt gia công so với quỹ đạo chuyển động của dao, để đảm
bảo yêu cầu kĩ thuật và kinh tế của nguyên công đó. Việc chọn chuẩn hợp lí sẽ đảm bảo hai yêu cầu
sau:
- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công.
- Năng suất cao, giá thành hạ.
2.1.2 Yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn

8
Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết
một cách hợp lí nhất, tuyệt đối tránh trường hợp thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp thừa
định vị là không hợp lí.
Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng, cong vênh đồ gá, chi tiết nhưng lực kẹp
phải vừa đủ để đảm bảo sức lao động cho công nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, dễ sử dụng và phải phù hợp với từng loại hình
sản xuất nhất định.
Trong quá trình gia công thường sử dụng hai loại chuẩn:
* Chuẩn tinh
* Chuẩn thô
2.1.2.1 Nguyên tắc chọn chuẩn tinh
Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo thoả mãn hai điều kiện sau:
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
Xuất phát từ hai lời khuyên trên, một số lời khuyên khi chọn chuẩn tinh như sau:
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
+ Chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt, khi đó sẽ tránh được nguyên
nhân sai số do sai số chuẩn gây ra.
+ Sử dụng nguyên tắc dựng chuẩn thống nhất với quá trình gia công sẽ đạt độ chính xác cao nhất
nếu toàn bộ quá trình gia công thực hiện trong một lần gá.
Vận dụng những lời khuyên và nguyên tắc trên trong quá trình chọn chuẩn với phân tích chi tiết gia
cụng dạng đĩa.Cụ thể là khi gia công bạc cần đảm bảo 2 diều kiện kỹ thuật cơ bản là độ đồng tâm
giữa mặt ngoài và mặt lỗ,độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu của đĩa.Các phương án chọn
chuẩn tinh như sau:
Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt đầu khống chế
3 bậc tự do và mặt trụ khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
-Có khả năng gia công được nhiều bề mặt.Không gian gia công rộng
- Gá đặt vào mặt trụ ngoài và mặt đầu để gia công mặt đầu còn lại và lỗ đảm bảo độ
vuông góc
+ Nhược điểm:
Độ cứng vững không cao
Phương án 2: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt
đầu khống chế 3 bậc tự do và mặt trụ khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
-Không gian gia công rộng
9
 - Gá đặt vào mặt trụ ngoài và mặt đầu để gia công mặt đầu còn lại và lỗ đảm bảo độ vuông góc
-Độ cứng vững cao
+ Nhược điểm:
-không gia công được mặt trụ lớn nhất

- Phương án 3: Chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt
đầu khống chế 3 bậc tự do và mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
-Có khả năng gia công được nhiều bề mặt.Không gian gia công rộng
-Có khả năng gia công được mặt trụ ngoài và mặt đầu và mặt lỗ to trong một lần gá
nên đảm bảo độ vuông góc và đồng tâm
-Độ cứng vững cao
-Khoan các lỗ đồng tâm với mặt lỗ
+ Nhược điểm:
-không gia công được đồng thời lỗ nhỏ và lỗ to trong 1 lần gá nên không đồng tâm
Phương án 4: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt
đầu khống chế 3 bậc tự do và mặt trụ khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
- Gá đặt vào mặt trụ ngoài và mặt đầu để gia công mặt đầu còn lại và lỗ nhỏ đảm
bảo độ vuông góc
-Độ cứng vững cao
+ Nhược điểm:
-không gia công được các lỗ trong 1 lần gá nên không đồng tâm

Phương án 5: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt lỗ, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt
đầu khống chế 3 bậc tự do và mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
-Không gian gia công rộng
- gia công được 2 mặt trụ ngoài trên 1 lần gá nên đồng tâm
+ Nhược điểm:
-độ cứng vứng kém
-Khó gá đặt

=> Kết luận: Từ ưu nhược điểm của 5 phương án trên, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và
yêu cầu kinh tế ta chọn phương án 3 làm chuẩn tinh.
2.1.3 Chọn chuẩn thô
10
 * Chuẩn thô là chuẩn chưa được gia công và sử dụng ở nguyên công đầu tiên. Khi chọn chuẩn thô
cần đảm bảo đạt được hai yêu cầu sau:
- Chuẩn thô được chọn phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công còn lại.
- Phải đảm bảo đạt được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với bề
mặt gia công khác của chi tiết.
* Để đảm bảo hai yêu cầu trên cần cố gắng tuân thủ năm lời khuyên sau:
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên lấy bề
mặt đó làm chuẩn thô để gia công các bề mặt còn lại. Như vậy sai lệch về vị trí tương quan giữa các
bề mặt gia công và các bề mặt không gia công sẽ có giá trị bé nhất.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết có một số bề mặt không gia công thì
nên chọn chuẩn thô là bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so với
các bề mặt gia công cao nhất.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu tất cả các bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì
nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các mặt còn lại cao nhất làm
chuẩn thô.
- Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt có độ bằng phẳng tốt,
không có đậu rót hoặc quá gồ ghề làm chuẩn thô.
- Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chuẩn thô chỉ được chọn và sử dụng không quá một lần trong
cả quá trình gia công. Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô
thì sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau là rất lớn.
Phương án 1: Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt đầu khống
chế 3 bậc tự do và mặt trụ khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
- Gá đặt vào mặt trụ ngoài và mặt đầu để gia công mặt đầu còn lại và lỗ nhỏ đảm bảo
độ vuông góc
-Độ cứng vững cao
+ Nhược điểm:
-không gia công được các lỗ trong 1 lần gá nên không đồng tâm

Phương án 2: Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ và mặt lỗ, dùng mâm cặp 3 chấu . mặt đầu
khống chế 3 bậc tự do và mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do.
+ Ưu điểm:
-Không gian gia công rộng
- gia công được 2 mặt trụ ngoài trên 1 lần gá nên đồng tâm
+ Nhược điểm:
-độ cứng vứng kém
11
-Khó gá đặt

=> Kết luận: Từ ưu nhược điểm của 2 phương án trên, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và yêu cầu
kinh tế ta chọn phương án 1 làm chuẩn thô.

*2.2 Thiết kế quy trình công nghệ

2.2.1 Lập trình tự công nghệ
Dựa vào các nguyên tắc trên và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công, điều kiện sản xuất, thiết
kế quy trình công nghệ gia công chi tiết như sau:
Dựa vào các nguyên tắc trên và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công, điều kiện sản xuất, thiết kế
quy trình công nghệ gia công chi tiết như sau:
1 – Nguyên công I : Ủ phôi
Nhiệt luyện lõi đạt độ cứng : 270-290HB

12
2– Nguyên công II : Khỏa mặt đầu , mặt vai;tiện thô trụ ngoài ∅281;tiện thô lỗ ∅220
-Bước 1: Khỏa mặt đầu
-Bước 2 : Khỏa mặt vai
-Bước 3 : Tiện thô trụ ngoài ∅281
-Bước 4: Tiện thô lỗ ∅220

13
3– Nguyên công III : Khỏa mặt đầu còn lại ;tiện thô trụ ngoài ∅340;tiện thô lỗ ∅242;∅239
-Bước 1: Khỏa mặt đầu còn lại
-Bước 2: Tiện thô trụ ngoài ∅340
-Bước 3 : Tiện thô lỗ ∅242
-Bước 4: Tiện thô lỗ ∅239

4– Nguyên công IV: Tiện tinh mặt đầu;tiện tinh trụ ngoài ∅280;vát mép
14
-Bước 1: Tiện tinh mặt đầu
-Bước 2: Tiện tinh mặt vai
-Bước 3: Tiện tinh trụ ngoài ∅280
-Bước 4,5: Vát mép

5 -Nguyên công V: Tiện tinh lỗ ∅240

- Bước 1: Tiện tinh lỗ ∅240

15
6 – Nguyên công VI: Khoan khoét 12 lỗ ∅26-khoan ta rô 2 lỗ M16x2
-Bước 1 : Khoan 12 lỗ ∅18
-Bước 2 : Khoét 12 lỗ ∅26
-Bước 3 : Khoan 2 lỗ ∅13
-Bước 4 : Taro 2 lỗ M16x2

16
7 – Nguyên công VII : Tổng kiểm tra.

2.2.2 Tra lượng dư

Kích thước phôi được xác định phần lớn dựa vào chi tiết gia công, lượng dư gia công được xác định
hợp lý về trị số sẽ giúp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên liệu, tiêu hao sức lao động để gia công, tốn nhiều năng lượng
điện, dụng cụ cắt ... dẫn tới giá thành tăng.
- Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hớt hết sai lệch của phôi để biến phôi thành
chi tiết hoàn thiện. Điều này có thể giải thích bằng sai số in dập K (hệ số sai giảm ) : K = CT/ ph
Trong đó :
CT : Sai lệch của chi tiết
17
 ph : Sai lệch của phôi
Như vậy sai số in dập sẽ giảm dần sau mỗi nguyên công cắt gọt . Vì vậy trong quy trình công
nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước để hớt dần thì mới đảm bảo chính xác yêu
cầu, lượng dư ở các nguyên công, các bước là lượng dư trung gian không quá nhỏ để không xảy ra
hiện tượng trượt dao dẫn đến mòn dao và độ bóng bề mặt gia công kém.
Trong ngành chế tạo máy người ta thường áp dụng hai phương pháp sau đây để xác định
lượng dư gia công :
3.1. Phương pháp thống kê - kinh nghiệm.
Theo phương pháp này lượng dư trung gian được xác định dựa trên cơ sở lượng dư tổng cộng
của bề mặt lấy theo kinh nghiệm. Các số liệu kinh nghiệm thường được tổng hợp theo trong bảng sổ
tay TKQTCN .
- Ưu điểm : Cho phép xác định lượng dư nhanh.
- Nhược điểm : Độ chính xác thấp do lấy từ thống kê kinh nghiệm của nhà máy hoặc khu sản xuất
trong một thời gian xác định, không đi sâu phân tích các điều kiện gia công cụ thể của các bước gia
công vì thế trị số lượng dư thường lớn hơn nhiều so với lượng dư tính toán.
- Phạm vi sử dụng : Chủ yếu dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ, trong sản xuất loạt lớn dùng
để tham khảo.
3.2. Phương pháp tính toán - phân tích.
Người ta căn cứ vào từng điều kiện cụ thể của quy trình công nghệ để xác định lượng dư. Để
có lượng dư tổng phải xác định được tất cả các lượng dư trung gian tạo nên nó. Như vậy để có
lượng dư tổng cộng chính xác phải căn cứ vào việc phân tích tỉ mỉ các điều kiện cụ thể của sơ đồ
nguyên công.
- Ưu điểm: Trị số lượng dư xác định một cách chính xác theo những điều kiện gia công cụ thể.
- Nhược điểm: Đòi hỏi người cán bộ công nghệ phải phân tích đánh giá một cách thận trọng chính
xác  tốn thời gian.
- Phạm vi sử dụng: Dùng trong sản xuất loạt lớn và loạt vừa.
* So sánh hai phương pháp:
Xác định được lượng dư cụ thể sẽ tiết kiệm được 6%  15% trọng lượng chi tiết, giảm được công
lao động trong quá trình gia công, giảm bớt tiêu hao dụng cụ cắt.
3.3.Tra lượng dư.
- Bề mặt lỗ 240 : 2ZO = 3 mm
Lượng dư tiện tinh: 2Zb 2 = 1 mm
Lượng dư tiện thô : 2Zb1 = 2 mm
- Bề mặt lỗ 220 : 2ZO = 4 mm
Lượng dư tiện thô : 2Zb1 = 4 mm

18
- Bề mặt lỗ 242 : 2ZO = 5 mm
Lượng dư tiện thô : 2Zb1 = 5 mm
- Bề mặt lỗ 340 : 2ZO = 4 mm
Lượng dư tiện thô : 2Zb1 = 4 mm
- Bề mặt trụ ngoài 280 : 2ZO = 5 mm
Lượng dư tiện tinh: 2Zb 2 = 1 mm
Lượng dư tiện thô : 2Zb1 = 4 mm
- Bề mặt dầu lớn : 2ZO = 2 mm
Lượng dư tiện thô : 2Zb1 = 2 mm
- Bề mặt đầu nhỏ : ZO = 2,5 mm
Lượng dư tiện tinh: Zb 2 = 0,5 mm
Lượng dư tiện thô : Zb1 = 2 mm
- Bề mặt lỗ 26 : 2ZO = 26 mm
Lượng dư khoan: 2Zb 2 = 18 mm
Lượng dư khoét : 2Zb1 = 8 mm
- Bề mặt lỗ 18 : 2ZO =18 mm
Lượng dư khoan: 2Zb 2 = 18 mm
- Bề mặt lỗ ren M16x2 : 2ZO =16 mm
Lượng dư khoan: 2Zb 2 = 13 mm
Lượng dư ta ro: 2Zb 2 = 3 mm

19
 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG TIỆN TINH LỖ ∅240
3.1. Phân tích lựa chọn máy
3.1.1 Lựa chọn kiểu loại máy
- Nguyên công tiện tinh lỗ ∅240, thuộc dạng gia công mặt tròn xoay trong
-Cấp chính xác cấp 3
-Chế độ cắt dự kiến:
-Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
-Lượng chạy dao S = 0,35 mm/vòng
-Vận tốc cắt V = 80 mm/phút
Tra bảng 9.4[ ta chọn máy tiện 1K62 là máy tiện vạn năng của Liên Xô, được sữ dụng rộng rãi
nhất trong các máy ở Việt Nam
-Đặc điểm cơ bản của máy:
Gia công các mặt tròng xoay ngoài và trong (mặt trụ, mặt côn, mặt định hình, mặt ren vít, mặt nón,
mặt định hình, gia công lỗ) xén mặt đầu, cắt đứt. Có thể khoan, khoét, ta rô trên máy tiện. Bề mặt
gia công trên máy tiện đạt chính xác tới cấp II.
Nguyên lý hoạt động của máy tiện vạn năng
Chuyển động chính của máy tiện bao gồm chuyển động quay của phôi và chuyển động chạy dao:
– Chuyển động quay của phôi: tạo ra tốc độ cắt
– Chuyển động chạy dao: tạo ra năng suất gia công và độ bóng bề mặt gia công. Các loại chuyển
động chạy dao:
• Chuyển động chạy dao dọc: chuyển động tịnh tiến có phương song song với đường tâm của máy
tiện
• Chuyển động chạy dao ngang: chuyển động tịnh tiến có phương vuông góc với đường tâm máy
tiện
• Chuyển động chạy dao nghiêng: chuyển động có hướng dịch chuyển tạo thành góc với đường tâm
của máy (gia công mặt côn)
• Chuyển động chạy dao theo đường cong: gia công các bề mặt định hình Về nguyên lý chung, vật
cần gia công sẽ được lắp trên mâm cặp có chuyển động quay tròn, dao được gá trên bàn dao thực
hiện quá trình cắt gọt chi tiết theo yêu cầu.

20
-Sơ đồ động học của máy:

3.1.2 Thông số kỹ thuật cơ bản cơ bản của máy

21
3.2. Phân tích lựa chọn đồ gá và dụng cụ đo
Ta chọn đồ gá là mâm cặp 3 chấu trên máy làm đồ gá cho nguyên tiện tinh lỗ ∅240
- Trình bày kết cấu của đồ gá.

Là Đồ gá thông dụng trên máy tiện để gia công các chi tiết có mặt tròn xoay
Mâm cặp 3 chấu tự định tâm cặp sâu khống chế 3 bậc tự do, cặp nông khống chế 2 bậc tự do

- Lựa chọn dụng cụ đo phù hợp, trình bày cách thức/sơ đồ đo.

22
Dụng cụ đo thước cặp
Thước cặp là dụng cụ đo lường có thể được sử dụng để đo khoảng cách bên trong, bên ngoài và đo
độ sâu (tùy loại thước) độ chính xác dao động từ (±0.02 mm đến ± 0.15 mm)
Thước cặp có 2 loại: Thước cặp điện tử và thước cặp cơ khí.
Thay vì phải dùng kính lúp đọc vạch chia trên du xích của thước cặp rồi tính toán ra kết quả, để
nhanh gọn lẹ và đỡ tốn nhiều thời gian thì ta chỉ cần mua loại thước cặp điện tử cho ra kết quả
nhanh chóng, đỡ tốn nhiều thao tác như trên và giá thành cũng cao hơn loại thước cặp cơ.

1, Đầu đo đường kính trong

2, Đầu đo đường kính ngoài
3, Vít hãm
4, Thang đo thước trượt
5, Thang đo chính
6, Đo độ sâu
7, Thanh đo độ sâu

Đặc điểm thước cặp:

– Phạm vi đo: 0-200mm/0-8′
– Độ chia: 0.02mm/0.0001”
– Độ chính xác: ±0.03mm
Đo kích thước lỗ
Nới lỏng vít kẹp chặt, di chuyển mỏ cặp đo kích thước lỗ trên hàm di động theo kích thước nhỏ hơn
kích thưóc lỗ của chi tiết cần đo.

23
Áp mỏ cặp hàm cố định vào mặt chuẩn chi tiết cần đo, sau đó di chuyển hàm  di động cho đến khi
mỏ cặp đo kích thước lỗ hàm di động chạm vào mặt chi  tiết cần đo (Đảm bảo sự tiếp xúc của hàm
cặp sao cho vuông góc với kích  thước cần đo).
Siết chặt vít kẹp lấy thước ra khỏi chi tiết và đọc kích thước.
3.3. Phân tích lựa chọn Dụng Cụ Cắt.
3.3.1. Lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt
Tiện bóc vỏ khi tiết diện cắt tương đối bằng phẳng và cắt liên tục
- Vật liệu phần cắt ta chọn thép hợp kim T15K6
- Vật liệu phần thân ta chọn thép 45.
3.3.2. Lựa chọn kết cấu dụng cụ cắt
a, Phân tích lựa chọn thông số kết cấu và thông số hình học của phần cắt.
Dụng cụ cắt T15K6 thuộc hợp kim cứng loại 2 cacbit vonfram WC và titan TiC. Là hợp kim cứng
có thành phần chủ yếu là hai cacbit vonfram và cacbit titan nhỏ mịn được kết dính bằng coban, có
tính cứng nóng từ 900 – 10000C.
Loại này được dùng để chế tạo lưỡi dao cắt tốc độ cao cho các loại vật liệu khó cắt như  thép có
thành phần cacbon quá thấp hoặc quá cao. Ngoài ra, tùy theo điều kiện cắt mà chọn ký hiệu dao cho
thích hợp, cụ thể là khi cắt thô nên chọn ký hiệu có ít cacbit TiC, còn khi cắt tinh thì ngược lại.

24
Thông số của mảnh vật liệu dụng cụ cắt T15K6 như sau:

Mác vật liệu Thành phần hóa học (%) Cơ tính Công dụng

WC TiC Co MPa HRA

T15K6 79 15 6 1150 90 Dụng cụ cắt tốc độ

cao, cắt thép không
gỉ

Như vậy ta chọn dụng cụ cắt là dao tiện vai phải có thông số kỹ thuật như sau:

Kích L m L1 R1 r Mảnh hợp kim cứng

25
 thước mặt
cắt thân
dao (mm)

H B Số hiệu l b S R
của mảnh

25 16 140 6 16 6 1 0739 16 10 5 10

HSS , thép tốc độ cao. Đây là hợp kim sắt phức hợp của cacbon, crôm, vanadium, molybden, hoặc
vonfram, và trong một số trường hợp có một lượng lớn coban. Các loại thép có tốc độ cao cũng có
tính chịu nhiệt cao đến làm mềm ở nhiệt độ cao lên đến 500 ° C, điều này làm cho chúng hoàn hảo
cho việc sử dụng ở tốc độ cao.
- Cơ cấu gá kẹp:
- Kết cấu của các dụng cụ phụ để gá lắp dụng cụ cắt vào đài dao.

3.3.4 xác định chế độ cắt

3.4.1 Khái niệm chế độ cắt và các phương pháp xác định chế độ cắt
Để đạt được yêu cầu về kích thước chi tiết, chất lượng bề mặt … Ngoài phụ thuộc phương pháp gia
công hợp lý còn phụ thuộc rất nhiều vào chế độ cắt cho từng bước công nghệ trong gia công cơ khí.

26
 Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công, trong bước công nghệ ta có thể sự dong hai phương
pháp:
+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm
+ Phương pháp tính toán phân tích. Dưới đây ta tính toán chế độ cắt cho từng bước công nghệ chế
tạo máy gia công. Các nguyên công còn lại tra bảng theo sổ tay công nghệ chế tạo máy.
3.4.2 Tra chế độ cắt các nguyên công
- Dựa vào các bảng, công thức trong sổ tay và có sự điều chỉnh dựa theo máy ta lập được các chế độ
cắt cho nguyên công iện tinh lỗ ∅240 như sau:
Chọn dụng cụ: Dao tiện lỗ T15K6
- Vật liệu phần cắt: T15K6
- Vật liệu làm thân dao: Thép C45
- Kích thước thân dao : H x B = 25 x 16
- Tuổi bền của dao : T =50 phút
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
a. Lượng chạy dao:
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-11 [2] trang 11 S = 0,10( mm/vg)
Bước tiến dao tính toán
St= S. k
k – Hệ số điều chỉnh tùy theo điều kiện gia công chọn k =1
=> St= S = 0,10 ( mm/vg)
+ Chọn bước tiến dao theo máy: Với máy tiện vạn năng 1K62
ta có S0=0,10 ( mm/vg).
b. Vận tốc cắt và số vòng quay trục chính.
Chọn vận tốc cắt V = 120 (m/ph)
Đường kính lớn nhất của của bề mặt gia công là: D = 240 mm
1000 ×V 1000 ×120 vg
Ta có tốc độ quay của trục chính là: n= = =160( )
π× D π ×240 ph
Máy gia công ta chọn là Máy tiện 1K62: Chọn tốc độ quay theo máy là
vg
n=160( )
ph
π × D ×n π × 240 ×160 mm
Vận tốc cắt lúc này là: V = = =120( )
100 1000 ph
+ Tính thời gian gia công cơ bản
Tính chiều dài gia công:
Lgc = Lc + Lt
Trong đó:
Lc : Chiều dài cắt. Ta có Lc = 16 mm
27
Lt: lượng thoát dao Lt =5
Vậy có: Lgc = 16 + 5 = 21
Chọn bước tiến dao: S = 0,1 (mm/vg)
Với tốc độ : n=160 (vg/ph)
Tính thời gian gia công:

21
=> t 0= =1.31( p h)
0,1.160

Bảng chế độ cắt

Bước Máy Dao S(mm/vòng) t(mm) n(vòng/phút) T0(ph)

1 1K62 T15K6 0,1 0,5 160 1,31

3.5 Xây dựng bản vẽ kết cấu nguyên công:

28
Tài liệu tham khảo
[ I ]. Công nghệ chế tạo máy
- GS-TS.Trần Văn Địch

29
[ II ]. Hướng dẫn thiết kế Đồ án CNCTM
- PGS - PTS.Nguyễn Đắc Lộc
[ III ]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1
[ IV ]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T3
[V ]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2
- Nguyễn Đắc lộc
- Ninh Đức Tốn
- Lê Văn Tiến
- Trần Xuân Việt
[VI ]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Toàn tập) - Đại học Bách khoa HN
[V II]. Kỹ thuật chế tao máy – Gia công áp lực ĐHKTCN
[VIII ]. Công nghệ chế tạo máy T1 - Đại học Bách khoa HN
[IX]. Công nghệ chế tạo máy T2 - Đại học Bách khoa HN
[X]. Thiết kế môn học dụng cụ cắt ĐHKTCN
- Trịnh Khắc Ngiêm
[XI]. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá
PGS-PTS. Lê Văn Tiến
GS-TS.Trần Văn Địch
[XII]. ATLAS Đồ gá
- GS-TS.Trần Văn Địch

30