TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CƠ KHÍ

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN

ĐỒ GÁ
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tiến Sỹ
Sinh viên thực hiện: Đinh Đức Vương MSV: 2018606228

Năm học: 2020-2021

 BỘ CÔNG THƯƠNG Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc

BÀI TẬP LỚN

Học phần Đồ gá (ME6020)
Số:
Họ và tên: Đinh Đức Vương MSSV: 2018606228 Lớp: ME6020.5
Khoá: K13 Khoa: Cơ Khí
Giáo viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Tiến Sỹ

Cho sơ đồ gá đặt để gia công 2 mặt (A),(C) của chi tiết

Biết:
Số lần gá đặt: N=6500
Vật liệu: Thép C45
Máy: máy phay đứng vạn năng 6H12
Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, mác hợp kim T15K6
Đặc tính tiếp xúc (hệ số mòn): =0,2
Chế độ cắt: phay thô Vb=282 m/phút, So=1,44 mm/vòng, phay tinh Vb=282 m/phút,
So=1,6 mm/vòng
Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công và trình tự thiết kế đồ gá .
2. Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công.
3.Tính toán thiết kế và lựa chọn đúng cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu khác
của đồ gá.
4. Phân tích lực, xác định lực kẹp, tính sai số chế tạo đồ gá và xác định yêu cầu kỹ
thuật của đồ gá.
II. Phần bản vẽ:
TT Tên bản vẽ Khổ giấy Số lượng
1 Bản vẽ lắp đồ gá 2D và 3D A0 01
2 Bản vẽ 3D phân rã của đồ gá A0 01
Lưu ý sinh viên:
1. Thuyết minh trình bày theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ban hành ngày 15/08/2019.
2. Bản vẽ trình bày theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008).
3. Giảng viên hướng dẫn định kỳ hướng dẫn sinh viên 01 buổi/ tuần/ 5 tuần theo thời
khóa biểu.
4. Kết thúc 2 tuần đầu, giảng viên giảng viên hướng dẫn sẽ đánh giá và thu các tài liệu
mà sinh viên đã thực hiện về : Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công và trình
tự thiết kế đồ gá, phân tích sơ đồ gá đặt nguyên công.
 5. Sinh viên nộp toàn bộ tài liệu thiết kế (thuyết mình bản vẽ) cho giảng viên hướng
dẫn trước ít nhất 5 ngày khi thực hiện thi kết thúc học kì.

Thời gian thực hiện: từ ngày 5/4/2021 đến ngày 9/5/2021

Khoa Cơ khí Giảng viên hướng dẫn

TS. Nguyễn Anh Tú TS. Nguyễn Tiến Sỹ

Sơ đồ định vị:

Chi tiết dạng càng

 LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với một tốc độ chóng mặt mang
lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả những lĩnh vực tinh thần và vật chất.
Để nâng cao đời sống vật chất của nhân dân, để hòa nhập vào sự phát triển chung
của đất nước trong khu vực cũng như các nước trên thế giới. Đảng và nhà nước ta đã
đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “ Công nghiệp hóa hiện đại hóa đất
nước”.
Muốn thực hiện “ Công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước”, một trong những
ngành cần quan tâm phát triển mạnh mẽ nhất đó là cơ khí chế tạo máy. Vì cơ khí chế
tạo đóng vai trò trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế
quốc dân.
Để phục vụ cho sự phát triển ngành cơ khí hiện nay, chúng ta cần đẩy mạnh
vào đội ngũ cán bọ có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển,
đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ động trong cơ khí.
Đồ án môn học là một cơ hội để các sinh viên có thể áp dụng những kiến thức
đã học. Với việc làm đó, bài tập lướn đã giúp em giải quyết một vấn đề tổng hợp, so
sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất.
Mặt khác, khi làm bài tập lớn dã giúp em phát huy tối đa tính độc lập sáng
tạo để giải quyết một vấn đề công nghiệp cụ thể.
Đề tài mà em làm là gia công khoan và taro lỗ ren trên chi tiết thân dưới .
Đây là 1 nguyên công quan trọng .
Mặc đù đã có nhiều phương án gia công trước đó nhưng riêng đối với em, em
vẫn rất muốn đưa ra một quy trình gia công mới mà bản thân em cho là hợp lí.

Trong quá trình thiết kế và lập quy trình công nghệ mặc dù em đã rất cố gắng
nhưng không tránh khỏi những thiếu sot. Vậy em rất mong thầy cô trong khoa hướng
dẫn thêm. Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Nguyễn Tiến Sỹ đã trực tiếp hướng
dẫn em làm đề tài này.

Hà Nội, ngày…tháng…năm 2021

Sinh viên thực hiện

Đinh Đức Vương

 PHẦN 1: PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA
NGUYÊN CÔNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công
Độ nhám bề mặt A là Rz = 2.0 (𝜇𝑚)
Càng C15 được làm bằng thép C45 có thành phần hóa học như sau :
C Si Mn S P Ni Cr

0.4 – 0.5 0.17 – 0.37 0.5 – 0.8 0.045 0,045 0.30 0.30

2.Trình tự thiết kế đồ gá
Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kỹ thuật của nguyên công,
xác định bề mặt chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia công, độ chính xác về kích thước
hình dạng, số lượng chi tiết gia công và vị trí của cơ cấu định vị và kẹp chặt trên đồ
gá.
Bước 2: Xác định lựa cắt và mô men cắt, Phương chiều và điểm đặt lực kẹp, và các
lực cùng tác động vào chi tiết như trọng lực chi tiết G, phản lực tại các điểm N, lực
ma sát Fms…trong quá trình gia công. Xác định các điểm nguy hiểm mà lực cắt
hoặc mô men cắt có thể gây ra. Sau đó viết phương trình cân bằng về lực để xác
định giá trị kẹp cần thiết.
Bước 3: Xác định kết cấu và các bộ phận khác của đồ gá (Cơ cấu định vị, kẹp chặt,
dẫn hướng, so dao, thân đồ gá…)
Bước 4: Xác định kết cấu và các bộ phận phụ của đồ gá (chốt tỳ phụ, cơ cấu phân
độ, quay…)
Bước 5: Xác định sai số chế tạo cho phép – của đồ gá theo yêu cầu kỹ thuật của
từng nguyên công.
Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá (Chiều dài, chiều rộng, chiều cao).
Đánh số các vị trí của chi tiết trên đồ gá.
 PHẦN 2: PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT CỦA
NGUYÊN CÔNG

2.1.Định Vị
 Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ:

+ Tịnh tiến theo Oz

+ Xoay quanh Ox

+ Xoay quanh Oy
  Được định vị bằng một khối V cố định :

+ + Tịnh tiến theo Ox

+ Tịnh tiến theo Oy

 Được định vị bằng một khối V di động :

+ Chốt chống xoay quanh Oz

= Chi tiết được định vị 6 bậc tự do

 Kẹp Chặt

Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu ren vít, do khối V tùy động tạo ra, hướng
của lực kẹp từ trước qua sau

 Ưu điểm:

Như ta đã biết sai số kẹp chặt là lượng dịch chuyển vị của chuẩn gốc chiếu
trên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra.

 kc   ymax  ymin  .cos 

Với  là góc hợp bởi phương kích thước tực hiện và phương dịch chuyển y
của chuẩn gốc

Mà trong trường hợp này ta xét là phương của lực kẹp vuông góc với phương
kích thước do đó   90o =>  k  0 z

 Nhược điểm: Khi ta muốn tháo chi tiết ra thì sẽ khó khăn vì phải tháo cơ
cấu kẹp thì mới nâng được chi tiết ra khỏi đồ gá

2.2.Phương, chiều, điểm đặt lực kẹp.

- Phương:

+ Phương của lực kẹp W vuông góc với mặt định vị chính.
- Chiều:

+ Chiều của lực kẹp hướng từ ngoài vào mặt định vị.

+ Chiều của lực kẹp W vuông góc với lực cắt.

- Điểm đặt lực kẹp:

+ Lực kẹp W tác dụng trong diện tích định vị, trong diện tích khối V , phiến tỳ và
gần bề mặt gia công.

Phần 3: Thiết kế đồ gá.

I, Phân tích y êu cầu kỹ thuật của cơ cấu định vị, lực chọn cơ cấu định vị.

3.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của cơ cấu định vị.
- Cơ cấu định vị phải phù hợp với bề mặt dùng làm chuẩn định vị của chi tiết gá
đặt về mặt hình dáng và kích thước.

- Cơ cấu định vị cần phải đảm bảo độ chính xác (cấp chính xác IT6÷IT7).

- Độ nhám bề mặt làm việc của cơ cấu định vị đạt Ra= 0,63÷0,32.

- Cơ cấu định vị phải có tính chống mài mòn cao, đảm bảo tuổi thọ qua nhiều lần
gá đặt.

- Vật liệu làm cơ cấu định vị có thể sử dụng các loại thép 20X, 40X, thép 20X
thấm C hoặc thép C45… nhiệt luyện đạt độ cứng vững 50÷60 HRC.

 Lựa chọn cơ cấu định vị.

- Cơ cấu định vị của đồ gá để ta gia công phay mặt A và C gồm :

+ Phiến tỳ

+ Khối V cố định và chốt chống xoay.

Phiến Tỳ:
Khối V

3.2, Phân tích lực tác dụng lên chi tiết.

3.2.1 Phương chiều của lực tác dụng.

-Phương:

+Phương của lực kẹp W vuông góc với mặt định vị chính.

-Chiều:

+ Chiều của lực kẹp hướng từ ngoài vào mặt định vị.

+ Chiều của lực kẹp W vuông góc với lực cắt.

- Điểm đặt lực kẹp:

+Lực kẹp W tác dụng trong diện tích định vị, trong diện tích khối V , phiến tỳ
và gần bề mặt gia công.
- Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:

+ N: phản lực của phiến tỳ.

+ Pc: lực cắt chiều trục.

+ Mx: momen xoắn do cắt gây ra.

+ W: lực kẹp chi tiết.

+ Fms1, Fms2: các lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa đầu kẹp, phiến tỳ với chi
tiết

3.2.2 Tính lực kẹp và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt.

- Ta có phương trình cân bằng lực:

Fms1+Fms2-P=0 (1)
-Trong đó:
+ Fms1=W.f1 (f1: hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mỏ kẹp, thường lấy
f1 = 0,2)
+ Fms2=N.f2 (f2: hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và cơ cấu định vị của
đồ gá thường lấy f = 0,2)
- Thay vào phương trình (1) ta có:

W.f1+N.f2-P=0
Mà W=N
=>W.f1+W.f2-P=0
𝑃
<=>W= (2)
𝑓1+𝑓2

-Ta có: P = 10.Cp. Dq. Sy. kp

3.2.3 Tính Chế Độ Cắt Khi Phay

a)Chọn máy:

Tra bảng 9-38,STCNCTM3-72

 Chọn máy phay đứng vạn năng: 6H12
 Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 vong/phút.
  Công suất động cơ chính là 7 kw.
 Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
- Dọc: 700 mm.
- Ngang : 260 mm.
- Thẳng đứng : 370 mm.
 Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
 Bước tiến bàn máy (mm/ph): 23-30-37,5-47,5-60-75-95-118-
150-190-235-300-375-470-600-750-1200.
 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 2000KG

b)Chọn dao:

Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đường kính dao lấy là :

D = (1,25 ÷ 1,5)B

Trong đó: D: là đường kính dao.

B: là chiều rộng của bề mặt gia công.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Bảng 4-94,STCNCTM1-376, thông số dao:

- Đường kính dao: D = 100 mm.

- Số răng: Z = 14 răng.
- Mác hợp kim: T15K6(bảng 4-3,STCNCTM1-292).
- Tra bảng 5.40 STCNCTM T2 ta có T = 180
 Bước 1: phay thô : t = 2,5 mm.
a) Lượng chạy dao răng Sz = 0,18 mm/răng (bảng 5-125,STCNCTM2-113).
 Lượng chạy dao vòng S0 = Sz. Z = 0,18. 8 = 1,44 mm/vòng.
b) Tốc độ cắt V được tính theo công thức:
𝐶𝑣 ×𝐷 𝑞𝑣
𝑉= × 𝐾𝑣 (3)
𝑇 𝑚 ×𝑡 𝑥𝑣 ×𝑆 𝑌𝑣 ×𝐵 𝑢𝑣 ×𝑍 𝑝𝑣

-Theo bảng 5-39 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có:
Cv=322 qv=0,2 Xv=0,1 Yv=0,4 Uv=0,2 Pv=0 m=0,2
Chu kỳ bền của dao phay mặt đầu T=180’

- Theo sổ tay CNCTM2 hệ số điều chỉnh chung của tốc độ cắt phụ
thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:
𝐾𝑣 = 𝐾𝑀𝑣 × 𝐾𝑛𝑣 × 𝐾𝑢𝑣

- Trong đó:
KMV: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của bề mặt gia công. Theo
750 𝑛
bảng 5.1 vật liệu gia công là Thép suy ra : KMV=Kn( ) 𝑣
𝜎𝑏

Theo bảng 5-2 khi gia công bằng phương pháp phay chọn nv=1
Độ cứng vật liệu gia công 𝜎𝑏 =610 MPa
750 1
KMV=1.( ) = 1.2
610

Knv: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi. Theo bảng
5-5 sổ tay CNCTM2: Knv= 0,8
Kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt. Theo bảng 5-6
chọn Kuv=1,9
Suy ra: 𝐾𝑣 =1,2.0,8.1,9=1,824

Suy ra tốc độ cắt là:

322 × 1000,2
𝑉= × 1,824
1800,2 × 2,5𝑜,1 × 0,180,4 × 480,2 × 80
≈ 436 𝑚/𝑝ℎ
 Số vòng quay trục chính:
1000 × 𝑉 1000 × 436
𝑛= = = 1388 𝑣/𝑝ℎ
𝜋×𝐷 3,14 × 100
Chọn n=1500v/ph

c) Tính lực cắt Pz (N)

Lực cắt Pz được tính theo công thức:

𝑦
10×𝐶𝑃 ×𝑡 𝑥 ×𝑆𝑍 ×𝐵𝑢 ×𝑍
𝑃𝑍 = 𝐾𝑀𝑃 (N)
𝐷𝑞 ×𝑛𝑤

Trong đó: Z-số rang dao phay

n-số vòng quay của dao, vòng/phút
Theo bảng 5-41 sổ tay CNCTM2 ta có
CP=825 y=0,75 u=1,1 q=1,3 w=0,2 x=1

KMV-hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công.
610
Theo bảng 5-9 đối với vật liệu thép ta có: KMP= = 0,8
750

Suy ra
10 × 825 × 2,51 × 0,180,75 × 481,1 × 8
𝑃𝑍 = × 0,8
1001,3 × 15000,2
= 1500(𝑁)

d) Momen xoắn Mx(N.m) trên trục chính của máy

𝑃𝑍 × 𝐷 1500 × 100
𝑀𝑥 = = 750 (𝑁. 𝑚)
2 × 100 2 × 100
e) Công suất cắt N(kW)
Công suất cắt được tính theo công thức
𝑃𝑍 × 𝑉
𝑁= = 10,6(𝑘𝑊)
1020 × 60
f) Lực kẹp tác dụng lên chi tiết
𝑃𝑍 1500
W= = = 3750 (𝑁)
𝑓1+𝑓2 0,2+0,2
g) Lực kẹp cần thiết:
Wct=k.W

Trong đó: W-lực kẹp lý thuyết W=3750(N)

K= ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Với ko-hệ số an toàn cho tất cả trườgn hợp ko=1,5

K1-hệ số lực cắt khi dao mòn k1=1
K2-hệ số tính đến trường hợp tang lực cắt khi độ bóng
thay đổi, khi gia công thô k2=1,2
K3-hệ số tang lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1
K4-hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp
bằng tay k4=1,3
K5-hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng
tay k5=1
K6-hệ số tính đến momen làm quay chi tiết k6=1,5
Suy ra k=1,5.1,2.1.1.1.1,3.1.1,5=2,5
 Suy ra lực kẹp cần thiết cho chi tiết là:
𝑊𝑐𝑡 = 𝑘. 𝑊 = 3750 .2,5 = 9375 (𝑁)
Tính chọn đường kính ren vít:

𝑊𝑐𝑡 3750
𝐷=√ =√ = 7,8 (𝑚𝑚)
0,5. [𝜎]. 𝑘 0,5.60.2,5

Chọn ren vít với đường dính M10x1,25

h) Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính theo công thức:
[𝜀𝑐𝑡 ]2 = [𝜀𝑔𝑑 ]2 − (𝜀𝑐 2 + 𝜀𝑘 2 + 𝜀𝑚 2 + 𝜀𝑑𝑐 2 )
Trong đó:
200
 𝜀𝑔𝑑 : sai số gá đặt. ta có 𝜀𝑔𝑑 = = 67𝜇𝑚
3
 𝜀𝑐 : sai số chuẩn
 Sơ đồ phân tích chuỗi kích thước

Từ hình vẽ ta có:
 Bề mặt gia công: A
  Gốc kích thước: B
 Chuẩn định vị: B

Từ hình vẽ ta thấy chuẩn định vị và gốc kích thước trùng nhau. Suy
ra 𝜀𝑐 = 0.
 𝜀𝑘 : sai số kẹp chặt.Trong trường hợp này phương lực kẹp vuông
góc với phương kích thước thực hiện nên 𝜀𝑘 = 0
 𝜀𝑚 : sai số do mòn đồ gá
𝜀𝑚 = 𝛽. 𝑁 1/2 = 0,2. 65001/2 = 16,12𝜇𝑚
 𝜀𝑑𝑐 : sai số điều chỉnh, 𝜀𝑑𝑐 =10μm
→ 𝜀𝑐𝑡 = √672 − (02 + 02 + 16,122 + 102 ) = 64,2𝜇𝑚

k) Chọn cơ cấu kẹp chặt

 Ta lựa chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít có miếng đệm và tay
quay. Vì nó sinh ra lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt
 Cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít có một số chi tiết chính sau :
 Bulong
 Đai ốc
 Miếng đệm
 Bạc lót.
 KẾT LUẬN

Qua việc làm và hoàn thiện môn" Đồ gá " đã giúp em rút ra rất nhiều
điều bổ ích, rất nhiều kinh nghiệm trong việc chế tạo các sản phẩm cơ khí . Em
đã nắm bắt được quy trình chế tạo một sản phẩm cơ khí và đã biết cách thiết
kế gá đặt chi tiết tròn quá trình gia công. Nắm bắt được phương pháp định vị
và kẹp chặt, tính toán và thiết kế đồ gá giúp cho việc gia công chi tiết nhanh
chóng, thuận lợi đạt năng suất cao, chất lượng tốt, giá thành hạ .
Trong quá trình làm bài tập lớn môn đồ gá, em đã tìm hiểu và tự nâng
cao khả năng tra sổ tay công nghệ chế tạo máy, tính toán và tra chế độ cắt.
Tuy nhiên , trong thời gian có hạn và kinh nghiệm thực tế còn yếu nên
đồ án còn nhiều sai sót. Em rất mong nhận được sự giúp đỡ, chỉ bảo thêm của
thầy.
Em xin trân trọng cảm ơn Thầy TS.Nguyễn Tiến Sỹ đã hướng dẫn và
chỉ bảo em rất nhiều trong quá trình làm đồ án này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Alas Đồ Gá
2. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 2 – GS NGUYỄN ĐẮC LỘC
3. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 3 – GS NGUYỄN ĐẮC LỘC