ĐỒ ÁN CNCTM CHI TIẾT CÀNG GẠT 60130970

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT
(TẬP THUYẾT MINH)
Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường
Sinh viên thực hiện: Lê Văn Thịnh
Mã số sinh viên: 60130970
Lớp: 60 KTCK-2
NHA TRANG – 2022

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nới riêng đòi hỏi kỹ sư
cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong
sản xuất,bảo trì hệ thống.
Đồ án cơ sở chế tạo máy là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng
có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình tạo sản phẩm
cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ
thuật theo yêu cầu trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể. Đề tài/chuyên đề còn truyền
đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các cơ cấu cơ khí góp
phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án cơ sở chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành Công nghệ
kỹ thuật cơ khí, thuộc khoa Cơ khí có vai trò hết sức quan trọng, nhằm tạo cho sinh
viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư thường gặp phải khi thiết
kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy và đăc biệt là thầy PGS.TS.Nguyễn Văn
Tường đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Trong quá trình làm đồ án
không tránh khỏi thiếu sót, rất mong được sự thông cảm và đóng góp ý kiến của thầy.
Em xin chân thành cảm ơn!

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Tên nhiệm vụ: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết: bản vẽ càng gạt
- Sản lượng: 2415 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất.
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ:
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án:
Đồ án được thực hiện từ ngày 12/09/2022 đến ngày 31/12/2022.
Ngày 31 tháng 12 năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn
PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Sinh vien thỰC hiỆN
LÊ VĂN THỊNH
Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Để tiến hành mô phỏng mô hình hóa 3D của chi tiết càng gạt ta sử dụng các
phần mềm có hỗ trợ tính vẽ 3D tiêu biểu như phần mềm SolidWorks, AutoCAD 3D,
Autodesk Inventor…Và ở đồ án công nghệ chế tạo máy này sử dụng phần mềm
SolidWorks để mô hình hóa 3D chi tiết càng gạt.
Các bước thực hiện trên phần mền SolidWorks:
Bước 1: Vẽ phác thảo kích thược của chi tiết 2D trong môi trường Sketch.
Hình 1.1. Kích thước 2D của chi tiết càng gạc
Bước 2: Sau khi phát thảo bản vẽ 2D ta dùng lệnh Extruded Boss/Base trên
thanh công cụ để chi tiết đùn lên theo kích thước.
Hình 1.2. Chi tiết sau khi được đùn bề mặt Ø62
Hình 1.3. Chi tiết sau khi được đùn bề mặt đế
Hình 1.4. Chi tiết sau khi được đùn mặt trụ Ø33
Bước 3: Ta dùng lệnh Rib trên thanh công cụ để tạo góc của
chi tiết.
Hình 1.5. Chi tiết sau khi sử dụng lệnh Rib

Bước 4: Ta dùng lệnh Fillet trên thanh công cụ để bo góc cạch của
chi tiết.
Hình 1.6. Góc được bo theo kích thước R2
Bước 5: Ta dùng lệnh Chàmer trên thanh công cụ để vát

mép của chi tiết.
Hình 1.7. Góc được vát theo kích thước
Bước 6: Ta dùng lệnh Cut-Extrude trên thanh công cụ

để tạo rãnh then của chi tiết.
Hình 1.8. Then được tạo theo kích thước cho sẵn
Hình 1.9. Chi tiết hoàn chỉnh
1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Sau khi tạo mô hình 3D trên phần mềm SolidWorks 2018, ta cần tiếp tục xác
khối lượng chi tiết .
Vật liệu chế tạo chi tiết càng gạt là thép Gang Xám GX15: γ = 7200 kg/ m³.
-Bước 1: Chọn Evaluate trên thanh công cụ của phần mềm và chọn Mass
Propreties , khi đó xuất hiện hộp thoại Mass Propreties .

Hình 1.10. Hộp thoại Mass Properties
Ta chọn Options sẽ xuất hiện hộp thoại Mass/Section Porperties Options.
Hình 1.11. Hộp thoại Mass/Section Property Options xuất hiện

Để thay đổi các thông số vật liệu của chi tiết. Chọn Use custom settings để đổi
đơn vị (Length) từ mm thành m, đơn vị (Mass) từ gram thành kilograms, đơn vị (Per
unit volume) từ mm3 thành m3 và thay khối riêng của thép GX15 vào mục Density là
7200 kg/m3. Chọn OK.
Hình 1.12. Hộp thoại Mass/Section Property Options sau khi thay đổi
Sau khi thực hiện các bước trên thì ta thu được khối lượng của chi tiết càng gạt
là 0,39 kg.
Hình 1.13. Kết quả thu được phân tích

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Sản lượng hằng năm của chi tiết được xác định theo công thức:
(
N=N 0 . m 1+
α
100 )(
. 1+
β
100 )
( 1.1 ) [1, trang 24 , công thức 2.1]
Trong đó:
N 0 – Số sản phẩm sản xuất trong một năm theo kế hoạch. (N 0 =2000 chiếc)
α – Số % dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng. ( α = 10 ÷ 20%) ta chọn
α =20 % .
β – Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo ( β = 3÷5%) ta chọn β=5 % .
m – Số lượng chi tiết trong một sản phẩm. (m = 1)
Thay vào công thức trên, ta có:
(
N=N 0 . m 1+
α
100)(
. 1+
β
100 )
=2000.1 1+ (
15
100
. 1+ )(
5
100 )
¿ 2 4 15 (chitiết /năm )
Vậy số lượng chi tiết sản xuất trong một năm N = 2415 (chi tiết/năm).
Dựa vào khối lượng chi tiết m=0,39 kg và số lượng chi tiết sản xuất trong một
năm N=2415 ta tra bảng 2.1 [1, trang 25, bảng 2.1] và chọn được dạng sản xuất là
dạng sản xuất vừa.
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT
Hình 2.1 Bản vẽ chế tạo chi tiết Cần gạt

Dựa vào bản vẽ chế tạo chi tiết (hình 2.1) ta xác định được các yêu cầu kỹ thuật
như sau:
Bề mặt trụ ngoài Ø33mm cấp chính xác IT14, bề mặt có độ song song so với mặt làm
chuẩn C là 0,05mm
Đường tâm trụ Ø33mm bề mặt có độ song song so với mặt làm chuẩn B là
0,05mm
Bề mặt lỗ Ø16mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 20µm.
Bền mặt hai đầu trụ 35mm cấp chính xác IT14, độ nhám bền mặt Rz =40µm.
Bề mặt lỗ Ø42mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 40µm

Bền mặt hai đầu trụ Ø62mm cấp chính xác IT14, độ nhám bền mặt Rz =40µm,
bề mặt có độ vuông góc với mặt chuẩn B là 0.05 µm.
2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là thép GX15.
Vật liệu thép GX15 có thành phần hóa học và cơ tính như ở bảng 2.1 và bảng
2.2 bên dưới [4].
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của thép GX15
Thành phần hóa học (%)

C Si Mn P S
2,8-3,5 1,5-3 0,5-1 0,1-0,2 ≤ 0,08
Bảng 2.2. Cơ tính của thép GX15
Cơ tính
Độ bền kéo Độ bền uốn Độ giãn dài Độ cứng Giới hạn
(N/mm ) 2
(N/mm ) 2
tương đối (HB) bền nén
(%) (N/mm2)
150 320 δ ≈ 0,5 190 600
-Do hình dạng và tính chất cơ học của graphit (có độ bền cơ học kém) do đó
gang xám có độ bền kéo, độ dẻo và độ dai thấp, độ bền 35 - 40 Kg/mm 2, độ cứng 150 -
250 HB. Tuy nhiên graphit có ưu điểm làm tăng độ chịu mòn của gang, có tác dụng
như chất bôi trơn, làm cho phoi gang dễ bị vụn khi cắt gọt, khử rung động, làm giảm
độ co ngót khi đúc.
2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG SẢN PHẨM
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết , và điều kiện làm việc của càng gạt ta đưa ra những
nhận xét như sau:
Đây là chi tiết dạng càng bao gồm: 1 then chốt , Các lỗ Ø42, Ø16,và các bề mặt
trên và dưới của càng, cũng như mặt trên và dưới của Ø62, ta có thể gia công bằng các
phương pháp gia công thông thường như: khoan, phay, doa đồng thời có thể sử dụng
các máy công cụ thông thường để tiến hành.
Xét về kết cấu cũng như điều kiện làm việc của càng và theo bản vẽ, ta thấy chi
tiết càng này có kết cấu đơn giản, không đòi hỏi độ chính xác cao khi gia công các bề
mặt.
Các bề mặt có kích thước danh nghĩa Ø62, Ø33có thiết kế đơn giản, không có
các vị trí lồi hoặc lõm trên bề mặt gia công. Khi gá đặt chi tiết để gia công bề mặt này
có thể dùng chốt định vị và phím tì để gá đặt, dễ dàng gia công và chỉ cần dùng đến
nguyên công phay khi gia công.
Bề mặt trụ trong Ø16mm là loại lỗ thông có tỉ lệ L/D <3 nên thuận lơi cho việc
gia công tạo lỗ bằng các phương pháp khoét, doa.
Chi tiết có hai bề dày thành là đường kính ngoài ∅62mm đường kính lỗ ∅42mm
(bề dày thành 20mm) và đường kính ngoài ∅33mm đường kính lỗ ∅16mm (bề dày
thành 17mm), làm cho chi tiết có bề dày thành đủ độ cứng vững, thuận tiện cho việc
kẹp chặt khi gia công và tránh biến dạng chi tiết.
Sau khi đánh gia tính công nghệ trong kết cấu chi tiết và chi tiết được chế tạo
bằng thép GX15 đảm bảo cho việc gá đặt và gia công chi tiết khi thực hiện các phương
pháp gia công phay và khoét, doa để chi tiết đạt được độ chính xác và dung sai hình
dáng hình học và độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật nên không cần thay đổi kết
cấu của chi tiết.
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1CHỌN DẠNG PHÔI
Chi tiết được chế tạo từ vật liệu thép GX15, đây là loại thép Cacbon kết cấu có
hàm lượng Cacbon trong thép là 2,8 – 3.5% có tính giòn và độ cứng của thép cao. Chi
tiết chế tạo có kích thước nhỏ và dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loại
vừa.
Việc xác định loại phôi dùng cho quá trình gia công chi tiết là một bước rất
quan trọng nhằm mục đích đảm bảo được hiệu quả kinh tế và kỹ thuật chung của quy
trình chế tạo sản phẩm một cách tốt nhất. Đồng thời đó phải đảm bảo được tổng chi
phí hao tổn từ công đoạn chế tạo phôi cho đến khi chi tiết được gia công trong quá
trình chế tạo là thấp nhất.
Căn cứ vào hình dáng, kích thước, vật liệu của chi tiết và dạng sản xuất của chi
tiết là sản xuất hàng loạt vừa mà ta có thể chọn các phương pháp chế tạo phôi như sau:
3.1.1 Phôi đúc
Chi tiết càng có kích thước nhỏ, hình dáng không quá phức tạp nhưng cũng dễ
dàng làm khuôn. Mặc dù vậy đúc sẽ tốn kim loại bởi hệ thống đúc.
Thép GX15 có hàm lượng Cacbon cao nên thuận lợi cho phôi đúc, độ chảy
loãng cao, ít co, ít thiên tích, ít hòa tan khí... có thể đúc trong mọi loại khuôn.
Phôi đúc dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao và đáp ứng linh hoạt
trong sản xuất. Có nhiều loại khuôn phù hợp với nhiều mục đích từ đúc một lần, nhiều
lần, đúc đồng thời nhiều phôi.
Đầu tư trang thiết bị thấp hơn so với phôi cán, phôi dập khi gia công chi tiết.
3.1.2 Phôi dập
Phôi dập đạt được kích thước gần như kích thước theo yêu cầu của chi tiết giá
đỡ nên giảm được lượng dư, thời gian gia công.
Chi tiết có kích thước nhỏ nhưng hình dáng tương đối phức tạp nên khá khó dập
khuôn và rèn tự do.
Chi tiết càng gạc cần cơ tính cao, phôi dập đảm bảo cơ tính cao.
Phôi dập dể cơ khí hóa, tự động hóa nên năng xuất cao phù hợp với dạng sản
xuất hàng loạt vừa.
Lượng dư thấp nên tốn ít thời gian gia công để đạt kích thước yêu cầu.
Chi phí đầu tư khuôn đập và máy dập lớn.

3.1.3 Phôi hàn
Phôi hàn có thể tạo được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp, vì vậy có
thể đáp ứng với chi tiết dạng càng gạc này.
Phôi hàn được chế tạo từ thép cán (thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng
hàn.
Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40% khối lượng vật liệu so với phôi đúc.
Mặc dù vậy chất lượng cơ tính của mối hàn không đảm bảo yêu cầu với điều
kiện làm việc của chi tiết. Sau khi gia công cùng với quá trình làm việc dễ gây biến
dạng cong vênh.
3.1.4 Kết luận
Chi tiết càng gạc có kết cấu tương đối phức tạp, có thể sử dụng phôi đúc hoặc phôi
hàn bởi có nhiều ưu điểm phù hợp. Lựa chọn phôi đúc bởi vì có nhiều ưu thế hơn về
cơ tính thuận lợi hơn phôi hàn. Phôi đúc mặc dù tốn kim loại hơn nhưng bù lại giá
thành sản xuất và vật liệu ban đầu có cơ tính cao. Do đó lựa chọn phôi đúc là tối ưu.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Để chế tạo ra phôi đúc thì các phương pháp đúc phổ biến thường dùng nhất là:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần
(chỉ rót một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp,
độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn, nhưng khuôn cát có ưu điểm là tạo ra vật
đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn và giá thành khuôn thấp. Tuy nhiên đúc trong
khuôn cát có một nhược điểm là chỉ đúc được 1 lần không phù hợp với loại sản xuất
hàng loạt.
3.2.2 Đúc trong khuôn kim loại
Đúc trong khuôn kim loại có tốc độ kết tinh nhanh, độ hạt kim loại nhỏ nên vật
đúc có cơ tính cao. Đúc trong khuôn kim loại sẽ tạo ra phôi có độ chính xác cao, lượng
dư thấp tiết kiệm được vật liệu, phôi có hình dạng gần giống chi tiết nên dễ tiến hành
gia công. Khuôn đúc có độ bền cao, sử dụng được nhiều lần nên phù hợp với chi tiết
dạng càng với loại sản xuất hàng loạt vừa.
3.2.3 Đúc ly tâm
Phương pháp này chỉ phù hợp với việc đúc các chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối
xứng. Vì vậy phương pháp này không phù hợp để đúc chi tiết càng.
3.2.3 Đúc áp lực

Đúc áp lựa là phương pháp dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lòng khuôn,
phương pháp này chỉ dùng để đúc các hợp kim như: thiếc, chì, kẽm, đồng, nhôm vì
nếu đúc các loại hợp kim có độ cứng và nóng chảy cao thì khuôn đúc sẽ nhanh mòn.
Chi tiết càng được làm bằng vật liệu GX15 có độ chảy loãng cao nên không cần sử
dụng áp lực để điền đầy lòng khuôn. Phương pháp này cũng phải cần trang bị hiện đại
dẫn đến giá thành đầu tư cao. Vì vậy phương pháp này là không phù hợp khi chế tạo
chi tiết.
Kết luận: Từ các phân thích trên, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn khim
loại vì nó phù hợp với yêu cầu về hình dáng, kích thước, vật liệu và dạng sản xuất của
chi tiết.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ
Chi tiết chế tạo có kích thước lớn nhất là 107mm. Theo [1, bảng 3-110, trang
259] ta được:
+ Lượng dư một phía mặt dưới hoặc mặt bên ngoài 1,6 mm.
+ Lượng dư một phía mặt bên trong 1,8 mm.
+ Lượng dư mặt một phía mặt trên 2,2 mm.
+ Sai lệch giới hạn lớn nhất 0,8 mm.
Yêu cầu kĩ thuật của phôi:

+ Phôi đạt cấp chính xác II ứng với phôi đúc trong khuôn kim loại. Cấp chính
xác của phôi IT14 – IT15 và nhám bề mặt Rz = 80 μm.
+ Góc nghiêng thoát phôi từ 1 – 1,5o .
+ Lấy chung các bán kính góc lượn cho phôi đúc bằng R = 1 mm, với các vị trí
có tiết diện thay đổi nhiều, đột ngột, ta lấy R = 2 mm.
3.3 BẢNG VẼ PHÔI

Hình 3.1. Bảng vẽ phôi của chi tiết
Chương 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
4.1 CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI
Trên hình 4.1 là bản vẽ đánh số các bề mặt của chi tiết gia công.
Hình 4.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt gia công

Tùy vào độ nhám bề mặt, hình dạng, cấp chính xác mà ta phải xác định các
trình tự phương pháp gia công, quy trình công nghệ cho từng bề mặt và phù hợp kinh
tế cho các phương pháp gia công để đạt được chất lượng bề mặt theo yêu cầu bản vẽ.
Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt
Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
1 IT14 Ra = 10 µm Phay thô
Phay bán tinh
2 IT14 Ra = 12,5 µm Phay thô

Phay bán tinh
4 IT7 Ra = 5 µm Khoét thô
Khoét tinh
Doa thô
Doa tinh
5 IT8 Ra = 12,5 µm Xọc rãnh then

Phay bán tinh

Phay bán tinh

Phay bán tinh
13 IT7 Ra = 10 µm Khoét thô
Khoét tinh
Doa thô
Doa tinh
4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia
công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công
Bề mặt gia Số bề mặt
STT Tên nguyên công Dạng máy
công định vị
1 Chuẩn bị phôi
2 Phay thô 1, 3, 7 8, 10 Máy phay
3 Phay thô 8, 10, 12 1, 3, 7 Máy phay
4 Khoét thô 4 7,8,10 Máy khoan

Khoét tinh
Doa thô
Doa tinh
Khoét thô
Khoét tinh
5 13 7, 8, 10 Máy khoan
Doa thô
Doa tinh
6 Phay thô 2, 6 4, 10 Máy phay
7 Phay thô 9, 11 4, 1 Máy phay
8 Phay bán tinh 1, 3, 7 4, 10 Máy phay
9 Phay bán tinh 8, 10, 12 4, 1 Máy phay
10 Xọc rãnh then 5 7,8,10 Máy xọc
11 Tổng kiểm tra

Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI
Làm sạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa, bavia,... còn dư sau
quá trình chế tạo phôi cán nóng, cắt phôi để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ
trên các máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: PHAY THÔ
5.2.1 Sơ đồ gá đặt
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho bước 1 của nguyên công 2

5.2.2 Các bước của nguyên công
- Bước 1: Gia công bề mặt 1 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 50
µm.
µm.
µm.
5.2.3 Chọn máy công cụ
Tra cứu tài liệu [2, trang 221, phụ lục] chọn được máy phay 6H12 để phay bề
mặt 19 máy có các thông số kỹ thuật cơ bản như sau:
– Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm
– Công suất động cơ: 7 kW
– Hiệu suất máy η: 0,75
– Số vòng quay trục chính (vòng/phút):
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 753 – 950 – 1180 – 1500.
– Lượng tiến dọc (mm/phút):
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 960 – 1500.
5.2.4 Chọn đồ gá
Gá đặt bằng phiến tỳ, chốt tỳ.
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt

5.2.5.1 Phay thô mặt 1, 3
Loại dao: dao phay mặt đầu lắp ghép răng lớn.[ 5, trang 159, bảng 4,79].
Phạm vi ứng dụng: để phay thô bề mặt
- Vật liệu làm dao là thép gió P9
- Đường kính phần cắt: 80(mm).
- Chiều cao L = 45(mm).
- Đường kính d = 32(mm).
- Số răng Z = 10.
Theo tài liệu [1, trang 45, bảng 2.9] chọn các thông số của dao:
- Góc trước chính: γ0 = 10º

- Góc sau: λ = 5º
- Tuổi bền: T = 180 phút
Hình 5.2. Dao phay mặt đầu lắp ghép răng lớn
5.2.5.2 Phay thô mặt 7
Tra cứu tài liệu [3, trang 152, bảng 4.78] chọn được dao phay ngón, loại II,
dạng A để phay thô bề mặt 19; phạm vi ứng dụng là phay mặt phẳng, phay rãnh với
chiều sâu cắt nhỏ.
Kết cấu dao phay trụ như hình:
Hình 5.3. Dao phay ngón

Dựa vào [3, trang 152, bảng 4.78] chọn các kích thước của dao phay trụ:
– Đường kính ngoài: D = 32 mm
– Chiều dài thân dao: L = 180 mm
– Chiều dài phần cắt: l = 55 mm
– Côn mooc: 4
– Sô răng: Z = 6
5.2.6 Chọn dung dịch trơn nguội
Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10] chọn dung dịch trơn nguội khi khi phay
then hoa là nước xôđa.
5.2.7 Chọn dung cụ kiểm tra
Thước cặp 0 - 150x0,02 mm.

-Bước 1: Gia công bề mặt 8 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 50
µm.
µm.
µm.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 753 – 950 – 1180 – 1500.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 960 – 1500.
Gá đặt bằng phiến tỳ, chốt tỳ.

5.3.5.1 Phay thô mặt 8, 10

5.3.5.2 Phay thô mặt 12
dạng A để phay thô bề mặt 19; phạm vi ứng dụng là phay mặt phẳng, phay rãnh với
chiều sâu cắt nhỏ.

– Côn mooc: 4
5.4 NGUYÊN CÔNG 4: KHOÉT THÔ, KHOÉT TINH, DOA THÔ, DOA TINH
- Bước 1: Khoét thô lỗ 4 đạt CCX IT12, độ nhám Ra = 12,5 µm.
- Bước 2: Khoét tinh lỗ 4 đạt CCX IT8, độ nhám Ra = 6,3 µm.
- Bước 5: Doa thô lỗ 4 đạt CCX IT7, độ nhám Ra = 3,2 µm.
-Bước 6: Doa tinh lỗ 4 đạt CCX IT7, độ nhám Ra = 1,6 µm.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 với thông số như sau: [2, trang 220]
- Đường kính lớn nhất khoan thép 25mm, côn mooc chính N0 = 3.
- Công suất động cơ 2,8Kw, hiệu suất máy η = 0,3.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 97; 140; 195; 272; 392; 545; 680; 960;
1360.
- Bước tiến (mm/vòng): 0,1 - 0,13 - 0,17 - 0,22 - 0,28 – 0,36 – 0,48 – 0,62 –
0,81
- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao Pmax = 900KG.
Phiến tỳ và chốt tỳ
5.4.5.1 Khoét thô lỗ 19, 22
Loại dao: Dao khoét ruột gà đuôi trụ để gia công lỗ thông suốt. [ 5, trang 121,
bảng 4,68]
-Vật liệu thép gió
- Đường kính d = 14 (mm).
- Chiều dài phần cắt l = 68 (mm).
- Chiều dài tổng thể L = 150 (mm).
- Côn mooc = 1
Hình 5.8. Dao khoét ruột gà đuôi côn

5.4.5.2 Khoét tinh lỗ 19, 22
bảng 4,68]
- Côn mooc = 1
5.4.5.3 Doa thô lỗ 4

Loại dao: Dao doa máy liền khối để doa lỗ trụ. [5, trang 131, bảng 4,673] .
- Đường kính D = 15 (mm).
- Đường kính chuôi dao d = 11 (mm).
- Côn mooc = 1
Theo tài liệu [1, trang 47] chọn các thông số của dao:
-Góc nghiêng chính φ=20o
-Góc sau: α = 10º
-Góc trước, góc nâng của đường xoắn vít đối với vật liệu gia công là thép: γ =
15º
Hình 5.10. Dao doa máy liền khối để doa lỗ trụ.
5.4.5.3 Doa tinh lỗ 4

- Côn mooc = 2

15º

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: KHOÉT THÔ, KHOÉT TINH, DOA THÔ, DOA TINH

- Bước 1: Khoét thô lỗ 13 đạt CCX IT12, độ nhám Ra = 12,5 µm.
- Bước 2: Khoét tinh lỗ 13 đạt CCX IT8, độ nhám Ra = 6,3 µm.
- Bước 5: Doa thô lỗ 13 đạt CCX IT7, độ nhám Ra = 3,2 µm.
-Bước 6: Doa tinh lỗ 13 đạt CCX IT7, độ nhám Ra = 1,6 µm.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 với thông số như sau: [2, trang 220]
- Đường kính lớn nhất khoan thép 25mm, côn mooc chính N0 = 3.
- Công suất động cơ 2,8Kw, hiệu suất máy η = 0,3.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 97; 140; 195; 272; 392; 545; 680; 960;
1360.
- Bước tiến (mm/vòng): 0,1 - 0,13 - 0,17 - 0,22 - 0,28 – 0,36 – 0,48 – 0,62 –
0,81
- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao Pmax = 900KG.
Phiến tỳ và chốt tỳ
5.5.5.1 Khoét thô lỗ 19, 22
bảng 4,68]
- Côn mooc = 3

5.5.5.2 Khoét tinh lỗ 19, 22
bảng 4,68]
- Côn mooc = 3
5.5.5.3 Doa thô lỗ 4

- Côn mooc = 3
15º
5.5.5.3 Doa tinh lỗ 4

- Côn mooc = 3
15º


µm.
µm.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 753 – 950 – 1180 – 1500.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 960 – 1500.
Gá đặt bằng chốt trụ và phiến tùy.
Chọn dao: Dao khoét côn đuôi trụ. [5, trang 126, bảng 4,71].
Phạm vi ứng dụng: để vát mép hoặc khoét mặt bên.
- Góc ∝ = 450.
Hình 5.15. Dao khoét côn đuôi trụ

µm.
µm.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 753 – 950 – 1180 – 1500.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 960 – 1500.
Gá đặt bằng chốt trụ và phiến tùy.
Chọn dao: Dao khoét côn đuôi trụ. [5, trang 126, bảng 4,71].
Phạm vi ứng dụng: để vát mép hoặc khoét mặt bên.
- Góc ∝ = 450.
Hình 5.15. Dao khoét côn đuôi trụ

5.8 NGUYÊN CÔNG 8: PHAY BÁN TINH

-Bước 1: Gia công bề mặt 1 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra = 12,5
µm.
µm.
µm.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 753 – 950 – 1180 – 1500.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 960 – 1500.
Gá đặt bằng chốt trụ và phiến tỳ.
5.8.5.1 Phay bán tinh mặt 1, 3

5.8.5.2 Phay bán tinh mặt 7
dạng A để phay bán tinh bề mặt 19; phạm vi ứng dụng là phay mặt phẳng, phay rãnh
với chiều sâu cắt nhỏ.

– Côn mooc: 4
5.9 NGUYÊN CÔNG 9: PHAY BÁN TINH
µm.
µm.
µm.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 753 – 950 – 1180 – 1500.
30 – 37,5 – 4,75 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 960 – 1500.
Gá đặt bằng chốt trụ và phiến tỳ.
5.9.5.1 Phay bán tinh mặt 8, 10

5.9.5.2 Phay bán tinh mặt 12
dạng A để phay bán tinh bề mặt 19; phạm vi ứng dụng là phay mặt phẳng, phay rãnh
với chiều sâu cắt nhỏ.

– Côn mooc: 4
5.10 NGUYÊN CÔNG 10: XỌC RÃNH THEN

µm.
Chọn máy xọc răng 514: [2, trang 222]
- Đường kính bánh răng lớn nhất: 450 mm.
- Công suất động cơ: 2,8 kW.
- Hiệu suất máy: η = 0,65
- Số hành trình kép đầu xọc trong 1 phút: 120; 172; 253; 359.
- Bước tiến vòng sau 1 hành trình kép: 0,17; 0,21; 0,24; 0,3; 0,35; 0,44
(mm/htk).
Gá đặt bằng chốt tỳ và phiến tỳ.
Chọn dao xọc rãnh then [10]
Hình 5.25. Cán dao xọc rãnh then
Hình 5.26. Lưỡi cắt dao xọc rãnh then
- Chiều dài toàn bộ dao: L1 = 210 mm

- Chiều dài cán dao: L2 = 75 mm
- L3 = 10 mm
- Lưỡi xọc: □ hole = 5 mm
- Đường kính cán dao: D1 = 25 mm
- Đường kính D2 = 18 mm

5.11 NGUYÊN CÔNG 11: TỔNG KIỂM TRA
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Lê Trung Trực, Đặng Ngọc Thìn – Hướng dẫn Đồ án môn học Công nghệ
chế tạo máy, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh, 2009.
[2] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình – Chế độ cắt gia công cơ
khí, Nhà xuất bản Đà Nẵng.
[3] PGS. TS Trần Văn Địch – Sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, Nhà xuất bản
Khoa học và Kỹ thuật.
[4] GS. TS Nguyễn Đắc Lộc – Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1, Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật
bản Khoa học và Kỹ thuật.
bản Khoa học và Kỹ thuật.
[7] Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai – Sổ tay gia công cơ,
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[8] PGS. TS Nguyễn Văn Tường – Tính toán gia công cơ khí, Nhà xuất bản
Bách Khoa Hà Nội.
[9] https://vnkythuat.com/vat-lieu-gang-xam-gx-15-32/.
[10]. PGS.TS Nguyễn Văn Tường - Bài tập dung sai lắp ghép và đo lường kỹ
thuật

ĐỒ ÁN CNCTM CHI TIẾT CÀNG GẠT 60130970

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CNCTM CHI TIẾT CÀNG GẠT 60130970

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Lê Văn Thịnh

Mã số sinh viên: 60130970

NHA TRANG – 2022

Em xin chân thành cảm ơn!

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Các bước thực hiện trên phần mền SolidWorks:

Hình 1.1. Kích thước 2D của chi tiết càng gạc

Hình 1.5. Chi tiết sau khi sử dụng lệnh Rib

Hình 1.6. Góc được bo theo kích thước R2

Bước 5: Ta dùng lệnh Chàmer trên thanh công cụ để vát

Hình 1.7. Góc được vát theo kích thước

Bước 6: Ta dùng lệnh Cut-Extrude trên thanh công cụ

Hình 1.9. Chi tiết hoàn chỉnh

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Propreties , khi đó xuất hiện hộp thoại Mass Propreties .

Hình 1.11. Hộp thoại Mass/Section Property Options xuất hiện

Hình 1.13. Kết quả thu được phân tích

m – Số lượng chi tiết trong một sản phẩm. (m = 1)

Thay vào công thức trên, ta có:

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Hình 2.1 Bản vẽ chế tạo chi tiết Cần gạt

Bề mặt lỗ Ø16mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 20µm.

Bề mặt lỗ Ø42mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 40µm

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là thép GX15.

Bảng 2.1. Thành phần hóa học của thép GX15

Thành phần hóa học (%)

Bảng 2.2. Cơ tính của thép GX15

150 320 δ ≈ 0,5 190 600

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG SẢN PHẨM

3.1CHỌN DẠNG PHÔI

3.1.1 Phôi đúc

3.1.2 Phôi dập

Chi phí đầu tư khuôn đập và máy dập lớn.

3.1.4 Kết luận

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.2.1 Đúc trong khuôn cát

3.2.2 Đúc trong khuôn kim loại

3.2.3 Đúc ly tâm

3.2.3 Đúc áp lực

3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

+ Lượng dư một phía mặt bên trong 1,8 mm.

+ Lượng dư mặt một phía mặt trên 2,2 mm.

+ Sai lệch giới hạn lớn nhất 0,8 mm.

Yêu cầu kĩ thuật của phôi:

+ Góc nghiêng thoát phôi từ 1 – 1,5o .

3.3 BẢNG VẼ PHÔI

Hình 4.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt gia công

3 IT14 Ra = 12,5 µm Phay thô

6 IT14 Ra = 12,5 µm Phay thô

8 IT14 Ra = 12,5 µm Phay thô

10 IT14 Ra = 12,5 µm Phay thô

12 IT14 Ra = 12,5 µm Phay thô

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

3 Phay thô 8, 10, 12 1, 3, 7 Máy phay

4 Khoét thô 4 7,8,10 Máy khoan

6 Phay thô 2, 6 4, 10 Máy phay

7 Phay thô 9, 11 4, 1 Máy phay

8 Phay bán tinh 1, 3, 7 4, 10 Máy phay

9 Phay bán tinh 8, 10, 12 4, 1 Máy phay

10 Xọc rãnh then 5 7,8,10 Máy xọc