Đồ Án Chuyên Ngành Kỹ Thuật Chế Tạo: GVHD: Trần Vũ An

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT

CHẾ TẠO
GVHD: Trần Vũ An
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng MSSV: 1711399
Nguyễn Thanh Kiên MSSV: 1711846
TP. HCM – 2020

Mục lục
CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT...............................................................2
1.2 Khối lượng chi tiết..................................................................................................2
1.3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.........................................................................2
CHƯƠNG 2 – PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG....................................................4
2.1 Công dụng của chi tiết............................................................................................4
2.2 Điều kiện làm việc..................................................................................................4
2.3 Các yêu cầu kỹ thuật...............................................................................................4
CHƯƠNG 3 – CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO.......................7
3.1 Dạng phôi...............................................................................................................7
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.............................................................................7
3.3 Bản vẽ chế tạo phôi.................................................................................................7
CHƯƠNG 4 – CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.........................................................9
4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi.............................................9
4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi..........................................................12
CHƯƠNG 5 – THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG..............................................................16
5.1. Nguyên công 1: phay thô mặt phẳng 2, 5.............................................................16
5.2 Nguyên công 2: Phay thô và tinh CNC mặt 8, 10, 11, khoan lỗ 13, lỗ 15, vát mép
9, mép 12....................................................................................................................17
5.3. Nguyên công 3: vát mép mặt 3, 6:.......................................................................25
5.4. Nguyên công 4: phay thô và tinh mặt 17, khoan lỗ 7, vát mép mặt 16:...............27
5.5. Nguyên công 5: phay thô và tinh mặt 19, vát mép mặt 20:..................................32
CHƯƠNG 6 - XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG
GIAN............................................................................................................................... 36
6.1.1 Trình tự các bước công nghệ, độ chính xác và độ nhám đạt được khi gia công
mặt 5........................................................................................................................... 37
6.1.2 Tính lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ................................38
CHƯƠNG 7 – XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG................43
7.1 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích...43
7.1.1 Phay thô mặt 2, 5..........................................................................................43
7.1.2 Phay tinh mặt 2, 5.........................................................................................45
7.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng..................................................48
7.2.1 Chế độ cắt cho nguyên công phay thô, phay tinh 8, 10, 11...........................48
7.2.2 Chế độ cắt cho nguyên công vát mép mặt 3, 6:............................................49
7.2.3 Chế độ cắt cho nguyên công phay thô và tinh mặt 17, khoan lỗ 7, vát mép
mặt 16:..................................................................................................................49
7.2.4 Chế độ cắt cho nguyên công phay thô và tinh mặt 19, vát mép mặt 20:.......50
CHƯƠNG 8 – THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ......................................................52
8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá......................................................................52
8.2 Tính lực kẹp cần thiết cho nguyên công 4.............................................................52
8.3 Xác định sai số chế tạo đồ gá................................................................................57
8.6 Tính giá thành chi tiết...........................................................................................59
8.6.1 Giá thành phôi....................................................................................................59
8.6.2 Chi phí tính cho từng nguyên công....................................................................59
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................64
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học mang tính tổng hợp kiến
thức đã học về cơ khí để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết thực tế. Đây là môn học
cực kì quan trọng, nó giúp cho sinh viên có cái nhìn tổng quan hơn về quy trình để thiết
kế ra một sản phẩm.
Để có thể hoàn thành tốt được đồ án môn học này, đòi hỏi sinh viên phải có sự tìm
hiểu sâu về các quy trình gia công kim loại, nhằm đáp ứng được các yêu cầu về năng
suất, chất lượng cũng như giá thành sản phẩm để có thể cạnh tranh trên thị trường.
Thông qua các tài liệu và sổ tay tham khảo, sinh viên có thể chọn được các quy
trình gia công phù hợp với tình hình sản xuất thực tế của nhà máy. Có thể nói, đây là môn
học quan trọng đối với những sinh viên sắp ra trường, giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về
công việc sau khi ra trường, bên cạnh đó đây cũng là những hành trang cực kì quý báu để
giúp cho sinh viên đúc kết được những kinh nghiệm sau này.
Do đây là lần đầu tiên, nhóm chúng em được trực tiếp thiết kế một quy trình công
nghệ nên sẽ không tránh khỏi những sai sót. Mong thầy cô và các bạn góp ý để chúng em
rút kinh nghiệm và ngày càng hoàn thiện về kiến thức của mình hơn.
Cuối cùng, nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Hải Nam đã giúp đỡ
và hướng dẫn tận tình để chúng em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày....... tháng 1 năm 2021
Nhóm sinh viên thực hiện
1
CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1.Sản lượng chế tạo
Theo [1, trang 24, công thức (2.1)] ta có: sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm
của nhà máy theo công thức:
N=N o .m 1+ ( α
100)(
1+
β
100 )
chiếc /năm
Trong đó:
- N0 = 10000 sản phẩm/năm: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
- m = 1 chi tiết: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
- α = 10 – 20 % số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%
- β = 3-5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β=5%
Do đó, sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm là:
N=10000 × 1× 1+( 10
100)(
1+
5
100)=11550 chiếc/năm
1.2 Khối lượng chi tiết

- Theo đề bài cho, ta có khối lượng của chi tiết M = 896,75 (gram)
1.3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Tra Bảng 2.1 (trang 25, [1]), ứng với M = 896,75 (gram) (nằm trong khoảng < 1 kg) và N
= 11500 (chiếc/năm) ta xác định được dạng sản xuất của nhà máy là hàng loạt vừa.
Đặc trưng của dạng sản xuất này là :
 Sản lượng hàng năm không quá ít.

 Sản phẩm chế tạo thành từng loạt, có chu kỳ ổn định.
 Sản phẩm tương đối ổn định.
2
 Sử dụng thiết bị chuyên dùng và máy vạn năng.
 Máy móc được bố trí theo quy trình công nghệ.
Tính năng công nghệ của chi tiết: Hình dạng và kết cấu của chi tiết hoàn toàn đảm bảo
khả năng làm việc theo yêu cầu thiết kế. Với dạng sản xuất là hàng loạt vừa, kết cấu của
chi tiết là hợp lý.
3
CHƯƠNG 2 – PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 Công dụng của chi tiết
- Là loại chi tiết có chức năng liên kết các trục theo phương song song và vuông góc
, xác định vị trí tương đối giữa các trục trong không gian nhằn thực hiện nhiệm vụ
động học nào đó.
2.2 Điều kiện làm việc

Điều kiện làm việc :
- Chịu tải động

- chịu va đập
- chịu kéo và nén
- chịu mài mòn.
2.3 Các yêu cầu kỹ thuật

- Về kích thước:
 -Lỗ Φ 14+ 0.03
 -LỗΦ 16+ 0.03
 -Lỗ Φ 18+0.03
Những lỗ trên là những bề mặt làm việc của chi tiết, được lắp vào trục do đó yêu cầu cao
về sự chính xác :
Về kích thước: được chế tạo với cấp chính xác là IT8.(theo tài liệu [4] trang 177)
* Theo tài liệu [4] bảng 8 phụ lục 2 trang 191 ta có :
- Dung sai độ song song giữa tâm lỗ Φ 16 và tâm lỗΦ 14 là 0,1mm trên chiều dài
100mm đạt cấp chính xác là 10.
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ Φ 16 và mặt đáy là 0,1mm trên chiều dài
4
- Dung sai độ vuông góc giữ tâm lỗ Φ 18 và tâm lỗ Φ 16 là 0,1mm trên chiều dài
- Khoảng các giữ tâm lỗ Φ 16 và tâm lỗ Φ 14 là 56±0.1mm đạt cấp chính xác 11,tâm
lỗ Φ 14 và tâm lỗ Φ 18 là 38±0.1mm đạt cấp chính xác 11 .Theo phụ lục 17 trang
154 tài liệu [1].
 Với các dung sai trên thì dung sai kích thước của 3 lỗ 3 lỗ Φ 14 , Φ 16 , Φ 18 là khắc
khe nhất .Theo bảng 3.6 trang 65 tài liệu [4] ta chỉ cần gia công lổ đạt cấp chính xác
kích thước là 8 ,đạt độ nhám Ra=1,6 µm , các bề mặt thô chỉ cần đạt độ nhám Ra=12,5
µm cấp chính xác 12,và bề mặt không gia công đạt Rz=80 µm thì có thể đảm bảo được
sai lệch hình dạng của chi tiết.
- Các kích thước không ghi dung sai lấy theo Js12.
- Bán kính góc lượn chi tiết đúc còn lại R3.
* Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật.
- Sử dụng thước cặp và panme để kiểm tra dung sai.

- Sử dụng máy dò profin để kiểm tra nhám bề mặt.
- Sử dụng đồng hồ so kết hợp dùng khối V để kiểm tra độ song song và vuông góc.
Vật liệu
- Vật liệu chế tạo chi tiết là : GX 15-32.
Bảng 2.1. Cơ tính của Gang xám GX 15-32:
Số Giới hạn Độ Giới hạn Độ võng uốn Giới hạn Độ cứng Dạng
hiệu bền kéo giãn bền uốn theo khoảng bền nén HB graphít
gang σk dài δ (N/mm2) cách trục (N/mm2)
(N/mm2) (%) 600 300
GX 150 0,5 320 8 2,5 600 163÷229 Tấm
15-32 thô
5
 Giới hạn bền kéo: 150 N/mm2.
 Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2.
 Độ rắn HB : 163-229
 Hàm lượng các nguyên tố (%) : C (3,5), Si (2,2), Mn (0,6), P không quá 0,3, S không
quá 0,15.
6
CHƯƠNG 3 – CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
3.1 Dạng phôi
- Chi tiết dạng càng. Vật liệu chế tạo là gang xám GX15-32, có tính đúc tốt, gia
công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và được sử dụng rộng rãi.
- Hình dạng phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng không hạn chế.
Vì những lý do nêu trên ta thấy phôi đúc là thích hợp nhất trong trường hợp này.
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Ứng với dạng sản xuất loạt vừa ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu
kim loại, làm khuôn bằng máy (Đúc chính xác cấp II). Loại phôi này có cấp chính xác
kích thước IT15-IT16, độ nhám Rz = 80 μm (trang 28, [1]).
- Tra các bảng 3.3 và 3.11 theo [2], ta có:lượng dư phía trên là 4 mm, lượng dư phía
dưới là 3mm và mặt bên là 3,5mm.
- Theo bảng 3.7 tài liệu [2] trang 177 ,góc nghiêng thoát khuôn là: 00° 45’, bán kính
góc lượn là 3mm.
3.3 Bản vẽ chế tạo phôi

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là:
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.
- Các góc lượn lấy R = 3mm.
- Góc nghiêng hình thành mặt ngoài của mẫu hoặc mặt trong của lõi xác định dựa
vào Bảng 3-7 (trang 177, [1]). Ta nhận thấy góc nghiêng ứng với các bề mặt
không lớn và thay đổi trong khoảng nhỏ. Để đơn giản ta lấy góc thoát khuôn bằng
00° 45’.
¿ 15
- Dung sai kích thước chi tiết đúc là ± (trang 28, [4]).
2
- Độ nhám R z=80 μm (trang 28, [4]).
- Lưu ý bố trí việc đặt đậu ngót thích hợp, tránh trường hợp thiếu hụt.
- Bố trí đậu hơi ở vị trí cao, thích hợp tránh trường hợp còn không khí trong vật đúc.
7
- Chọn vật liệu đúc thích hợp.
- Bố trí hệ thống rãnh hợp lý, cũng như phương pháp đổ kim loại thích hợp tránh để
thiếu hụt, hay đông đặc kim loại quá sớm dẫn tới hư hỏng vật đúc.
Mô hình đúc bằng khuôn cát
8
CHƯƠNG 4 – CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
1.1
1.2
1.3
1.4
4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi
Hình 4.1. Đánh số bề mặt gia công chi tiết.
Hình 4.2. Đánh số bề mặt gia công chi tiết.
9
- Dựa vào Phụ lục 11 (trang 143, [1]) ta lập được bảng các phương pháp có thể gia
công ở bề mặt của phôi.
Dựa theo phôi sau khi đúc ta có các phương pháp gia công cho chi tiết:
Bảng 4.1. Các phương pháp có thể gia công bề mặt của phôi
Bề Kích Dung Sai lệch vị trí Độ Cấp Phương án Cấp Độ

mặt thước sai tương quan nhám chín có thể gia chính nhám
(mm) (mm) và kích thước Ra h xác công xác đạt
liên quan . (µm) IT đạt được Ra
được (µm)
Dung sai độ Thô
song song giữa 10-11 6,3-12,5
-Khoan
đường tâm lỗ 1
và đường tâm
13 +0.03 0,03 lỗ 3 là 1,6 8 Tinh
Ø16 0 0,1mm.Khoảng
-Doa tinh 7-8 1,6-3,2
cách tâm lổ 1
và lổ 3 là -Chuốt tinh 7-8 0,8-3,2
56±0,1
-Mài tinh 6 0,8-1,6
-Cắt dây 6 0,5
CNC
Dung sai độ Thô
song song giữa 10-11 6,3-12,5
-Khoan
đường tâm lỗ 1
và đường tâm
15 +0.03 0,03 lỗ 3 là 0,1mm. 1,6 8 Tinh
Ø14 0 Khoảng cách
-Doa tinh 7-8 1,6-3,2
tâm lổ 1 và lổ 3
là 56±0,1 -Chuốt tinh 7-8 0,8-3,2
-Mài tinh 6 0,8-1,6
-Cắt dây 6 0,5
CNC
-Phay thô 12-14 6,3-12,5
17,18 55 +0,15 0,3 12,5 12
−0,15 -Bào thô 12-14 12,5-25
10
-Chuốt 8-9 6,3
+0,15 -Phay thô 12-14 6,3-12,5
2,5 30−0,15 , 0,3 12,5 12
+0,15 -Bào thô 12-14 12,5-25
42−0,15
-Chuốt 8-9 6,3
Dung sai độ Thô
vuông góc giữa 10-11 6,3-12,5
+0.03 0,03 -Khoan
Ø18 0 đường tâm lỗ 1 1,6 8
và đường tâm
lỗ 14 là 0,1mm. Tinh
7 Khoảng cách
-Doa tinh 7-8 1,6-3,2
tâm lổ 3 và lổ
14 là 38±0,1 -Chuốt tinh 7-8 0,8-3,2
-Mài tinh 6 0,8-1,6
-Cắt dây 6 0,5
CNC
-Phay thô 12-14 6,3-12,5
8 +0,15 0,3 12,5 12 -Bào thô 12-14 12,5-25
55−0,15
-Chuốt 8-9 6,3
-Phay thô 12-14 6,3-12,5
10,11 +0,15 0,3 12,5 12
30−0,15 -Bào thô 12-14 12,5-25
-Chuốt 8-9 6,3
4.2 Chọn chuẩn công nghệ
Đối với phôi có những bề mặt không gia công , chuẩn công nghệ cho nguyên công
đầu tiên nên dùng là bề mặt không gia công để đảm bảo cho việc xê dịch giữa bề mặt
gia công và không gia công là ít nhất. Theo hình dáng của phôi sau khi đúc ta chọn
chuẩn thô là mặt 4.
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính ( chuẩn vừa dùng để gia công và vừa
dùng để lắp ráp)
11
Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt( Chuẩn khởi xuất ≡
Chuẩn chỉnh dao ≡ Chuẩn cơ sở ≡ Chuẩn định vị ≡ Chuẩn đo lường )
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất( tức là nguyên công 1 lấy 1 mặt
làm chuẩn tinh thì nguyên công 2 cũng lấy mặt đó làm chuẩn tinh).
Theo các nguyên tắc trên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt 13 hoặc 15 tùy theo phương án
gia công.
4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi

Đánh giá các phương pháp:
- Gia công lỗ trên máy khoan là hình thức gia công lỗ cơ bản nhất từ trước tới nay,
với ưu điển rẻ, đơn giản vận hành, tạo lỗ trên máy khoan vẫn tạo được hiệu quả
kinh tế trong gia công cơ khí chính xác tuy chất lượng bề mặt thấp  Phù hợp gia
công lổ thô trên chi tiết .
- Phương thức gia công lỗ trên máy cắt dây : gia công lỗ trong gia công cơ khí chính
xác bằng máy cắt dây đang được sử dụng tương đối nhiều Đối với máy cắt dây
đồng gia công lổ độ chính xác cao, đường kính lỗ có thể cắt được rất linh hoạt với
độ chính xác có thể đạt tới 0.005, độ bóng cao gần như mài, đối với những máy cắt
dây hiện đại, độ bóng đạt được như mài, tuy nhiên giá thành cắt dây để tạo lỗ lại
khá cao.  Không phù hợp với chi tiết do độ chính xác đạt được lớn hơn nhiều so
với chi tiết dẫn đến tốn kém chi phí.
- Phương thức gia công lỗ trên máy doa: doa là một phương thức tạo lỗ tinh, với độ
bóng cao. Tuy nhiên tốc độ vòng quay của máy doa vẫn thấp, nên thời gian gia
công vẫn cao, chưa đáp ứng được nhu cầu ngày càng cao hiện nay. Tuy nhiên ta có
thể áp dụng phương pháp doa trên máy phay CNC  Phù hợp với chi tiết
- Gia công lổ trên máy chuốt : Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là dao dài.
Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên lực chuốt lớn vì vậy yêu cầu máy phải có
công suất lớn,.Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuông góc với thành lỗ rất
lớn, nếu chi tiết có thành dày không đều hoặc thành mỏng thì biến dạng đàn hồi và
12
dẻo theo phương hướng kính lớn và khác nhau nên sẽ gây ra sai số hình dáng hình
học sau khi chuốt .  Với tỉ lệ chiều sâu của lổ so với đường kính lớn nên phương
pháp chuốt không phù hợp để gia công chi tiết .
- Phương thức gia công lỗ bằng máy mài : Mài là phương thức tạo lỗ với độ chính
xác cao nhất, chất lượng bề mặt tốt nhất, tuy nhiên máy mài chỉ đáp ứng được mài
với các chi tiết tròn xoay.  Không phù hợp với chi tiết.
Với các phân tích trên ta có các phương án gia công sau :
Phương án 1:
STT Nguyên công Số bề mặt gia Số bề mặt định Dạng máy

công vị
1 Phay thô, phay tinh 2, 5 8, 10, 11, 18, 14 Phay vạn năng
2 Phay thô, phay tinh, khoan 8, 10, 11, 13, 2, 5, 21, 18 CNC
lỗ, doa tinh, vát mép 15, 9, 12
3 Vát mép 3, 6 8, 10, 11, 18, 14 Phay vạn năng
4 Phay thô, phay tinh, khoan 17, lỗ 7,16 Lỗ 13, 15, 2, 5 CNC
lỗ, doa tinh, vát mép
5 Phay thô, phay tinh, vát 19, 20 Lỗ 13, 15, 8, 11 Phay vạn năng
mép
Phân tích phương án:
Phương án 1: Tập trung nguyên công
- Trong 1 lần gá duy nhất thực hiện gia công được nhiều bề mặt. Giảm thiểu dụng
cụ gá đặt.
- Đảm bảo được sai số kích thước trung gian giữa tâm lỗ 13 và tâm lỗ 15 do sai số
gá đặt gây ra.
- Tiết kiệm thời gian gia công chi tiết.
- Việc thay dao và bù trù dao được thực hiện trục tiếp thông qua lập trình trên máy .
Phương án 2,3:Phân tán nguyên công
13
- Không đảm bảo được sai số kích thước giữa tâm lổ 13 và tâm lổ 15 do sai số gá
đặt gây ra.
- Phải tính toán bù trừ dụng cụ cắt.
- Thời gian gia công chi tiết lâu hơn đồng thời chi phí thiết kế đồ gá cao.
 Như vậy để hạn chế sai số các kích thước trung gian do quá trình gá đặt gây ra ta
chọn phương án 1 để thiết kế nguyên công.
Phương án 1:
STT Nguyên công Số bề mặt gia Số bề mặt định Dạng máy

công vị
1 Phay thô, phay tinh 2, 5 8, 10, 11, 18, 14 Phay vạn năng
2 Phay thô, phay tinh, khoan 8, 10, 11, 13, 2, 5, 21, 18 CNC
lỗ, doa tinh, vát mép 15, 9, 12
3 Vát mép 3, 6 8, 10, 11, 18, 14 Phay vạn năng
4 Phay thô, phay tinh, khoan 17, lỗ 7,16 Lỗ 13, 15, 2, 5 CNC
lỗ, doa tinh, vát mép
5 Phay thô, phay tinh, vát 19, 20 Lỗ 13, 15, 8, 11 Phay vạn năng
mép
Phương án 2:
Dạng máy công

STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị
nghệ
Phay mặt đầu thô, phay 6,13 3,7 Phay

1
tinh
2 Khoét thô – khoét tinh 14 6,3 Khoan đứng
Phay mặt đầu thô, phay

3 7,9,10,12 6,14 Phay
tinh
Khoan, khoét thô, khoét

4 8,11 6,14 Khoan đứng
tinh
14
5 Phay mặt đầu thô 2,15 6,14,8 Phay

6 1,16 6,14,8 Khoan đứng
tinh
Phương án 3:
Dạng máy công

STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị
nghệ
Phay mặt đầu thô, phay 6,13 3,7 Phay

1
tinh
2 Khoét thô – khoét tinh 14 6,3 Khoan đứng
Phay mặt đầu thô, phay

3 7,9,10,12 6,14 Phay
tinh

4 8,11 6,14 Khoan đứng
tinh
5 Phay mặt đầu thô 2,15 6,14,8 Phay

6 1,16 6,14,8 Khoan đứng
tinh
15
CHƯƠNG 5 – THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: phay thô mặt phẳng 2, 5
Sơ đồ gá đặt:
Sơ đồ gá đặt nguyên công 1
2.
3.
- Dạng máy: Máy phay đứng vạn năng 6M83 của Nga có các thông số:
+ Công suất truyền động chính: 10 kW
+ Kích thước bàn máy: 400 x 1600 mm.
+ Phạm vi tốc độ quay trục chính: 315 – 1600 vòng/phút
- Dụng cụ cắt:
Dụng cụ cắt thô: Tra theo catalog dao phay của hãng SECO [9, trang 168], ta chọn
dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.43-0050-07W có 4 răng,
chiều sâu cắt lớn nhất là 5 mm, loại hạt dao là OET70405TN-M16MK1500. Bước tiến
khuyên dùng là 0,3 – 0,5 mm/răng.
16
Hình 5.1: Thông số dao phay thô mặt 2, 5
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử 0-150mm x 0,02 mm.
- Dung dịch trơn nguội: Khan
- Đồ gá: Bàn gá, chốt tỳ.
5.2 Nguyên công 2: Phay thô và tinh CNC mặt 8, 10, 11, khoan lỗ 13, lỗ 15, vát mép
9, mép 12
17
- Chọn máy công nghệ: Máy phay CNC 3 trục MAZAKO FVP800.
+ Công suất: 7,5 kW.
+ Kích thước bàn máy: 950x425 mm.
+ Hành trình trục X, Y, Z: 800x500x505 mm.
+ Khối lượng tải trọng lớn nhất lên bàn: 800 kg.
+ Tốc độ trục chính tối đa: 10000 vòng/phút.
+ Số ổ dao của bộ thay dao tự động: 22 dao.
 Phay thô mặt đầu, phay tinh mặt 8, 11: dao phay D50
dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.43-0050-07W có 4
răng, chiều sâu cắt lớn nhất là 5 mm, loại hạt dao là OET70405TN-M16MK1500.
Bước tiến khuyên dùng là 0,3 – 0,5 mm/răng.
18
Hình 5.2: Thông số dao phay thô mặt 8, 11
 Phay thô mặt đầu, phay tinh mặt 10: dao phay D10
Thông số dao phay mặt D10 JS554100D3C.0Z4C-SIRA
 Khoan lỗ: mũi khoan D15.5 cho mặt lỗ 12, mũi khoan D13.5 cho mặt lỗ 14.
19
Thông số mũi khoan D13.5 SD203A-13.5-37-14R1-M
20
Thông số mũi khoan D15.5 SD203A-1550-040-16R1-MS
Doa tinh: dao doa D16 cho lỗ 12, dao doa D14 cho lỗ 14.
21
Dao doa D14 PMX5-14H7-EB45 RX2000
22
Dao doa D16
Vát mép: dao vát mép APMXS 4mm cho lỗ 14 và APMXS 5mm cho lỗ 12
23
Dao vát mép R215.49-1609.3-06
24
Dao vát mép R217.49-1216.RE-XO12-60.2A
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử 0 -150mm x 0,02 mm.
5.3. Nguyên công 3: vát mép mặt 3, 6:

25
4.
5.
+ Công suất truyền động chính : 10 kW
+ Kích thước bàn máy : 400 x 1600 mm.
+ Phạm vi tốc độ quay trục chính : 315 – 1600 vòng/phút
 Vát mép mặt 16: dao vát mép
26
5.4. Nguyên công 4: phay thô và tinh mặt 17, khoan lỗ 7, vát mép mặt 16:
27
6.
7.
+ Công suất truyền động chính : 10 kW
+ Kích thước bàn máy : 400 x 1600 mm.
+ Phạm vi tốc độ quay trục chính : 315 – 1600 vòng/phút
 Phay thô mặt đầu, phay tinh: dao phay D50
28
Hình 5.3: Thông số dao phay thô mặt 17
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử 0-150mm x 0,02 mm.
 Khoan lỗ: mũi khoan D17 cho mặt lỗ 7.
29
Thông số mũi khoan D17 SD572-17-34-25R7
 Doa tinh: dao doa D18 cho lỗ 7.
30
Dao doa D18 PMX5-18H7-EB45 RX2000
31
5.5. Nguyên công 5: phay thô và tinh mặt 19, vát mép mặt 20:
32
- Chọn máy công nghệ: Máy phay CNC 3 trục MAZAKO FVP800.
+ Công suất: 7,5 kW.
+ Kích thước bàn máy: 950x425 mm.
+ Hành trình trục X, Y, Z: 800x500x505 mm.
+ Khối lượng tải trọng lớn nhất lên bàn: 800 kg.
+ Tốc độ trục chính tối đa: 10000 vòng/phút.
+ Số ổ dao của bộ thay dao tự động: 22 dao.
 Phay thô mặt đầu, phay tinh mặt 19: dao phay D50
33
Hình 5.4: Thông số dao phay thô mặt 19
34
35
CHƯƠNG 6 - XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG
GIAN
6.1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích
Thực hiện phương pháp phân tích cho một mặt, các mặt khác thực hiện bằng phương
pháp tra bảng.
Xác định lượng dư gia công cho bề mặt 5 cấp chính xác 12 độ nhám Ra=12,5µm.
Vì vật liệu là gang xám nên chiều sâu lớp biến cứng sau bước gia công đầu tiên là không
có:
 T1 = T2 = T3 = 0
- Lượng dư nhỏ nhất tính theo công thức ([1] Công thức 2.4 cho bề mặt đối xứng):
Theo phương pháp này, lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức:
Zimin =R z +T i−1+ ρ2i−1 + ε i
i−1
Và 2 phía:
2 Z imin =2( Rz +T i−1 + √ ρ2i−1 +ε i )
i−1
Trong đó :
+Zimin : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ nhất, μm

+Rzi-1: chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước để lại,μm
+Ti-1: chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại,
μm
+ ρi−1 :sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại, μm
+ε i=√ ε c 2 +ε k 2 + ε dg2
với ε c là sai số tiêu chuẩn, ε KC là sai số kẹp chặt, ε dg là sai số đồ gá.( [IV], trang 61)
36
Vì bề mặt gia công là mặt phẳng nên ta áp dụng phương pháp xác định lượng dư nhỏ
nhất theo 1 phía để tính toán.
+ Vật liệu gang xám 15-32
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 128 mm
6.1.1 Trình tự các bước công nghệ, độ chính xác và độ nhám đạt được khi gia công mặt 5
1. Phôi đúc : cấp chính xác phôi II, (phụ lục 11a, [IV], trang 145)
Rzo + T0 = 500 μm IT15
2. Trình tự gia công:
- Bước 1: Phay thô, cấp chính xác 13, độ nhám R z 1=50 μm, T 1=50 μm .
- Bước 2: Phay tinh, cấp chính xác 11, độ nhám R z 2=12,5 μm, T 2=15 μm .
[IV], Trang 62, ta có: sai số không gian của bề mặt gia công.
ρ=√ ρ2cv + ρ2vt
Trong đó:
−ρcv là sai số cong vênh của phôi đúc.
+ ρcv =∆ k . l=1.128=128 μm .
+ ∆ k=0,3−1,5 μm /mm là độ cong vênh. Tra [3, trang 236, bảng 3.67], ta chọn∆ k=¿1.
+ l = 128 mm là kích thước lớn nhất của chi tiết.
- ρ vt là độ không song song cho phép của 2 bề mặt.

1 1
+ ρ vt= .dung sai phôi đúc= .0,5=0,25 mm .
2 2
Vậy ρ0 =√ ρ2cv + ρ2vt =√ 1282+ 2502= 281 μm.
- Sai số không gian còn lại sau bước phay thô: ρ1=0,06.281=16,86 μm.
- Sai số không gian còn lại sau bước phay tinh: ρ2=0,04.16,86=0,67 μm .
Sai số gá đặt:
37
ε i = √ ε 2c + ε 2dg+ ε 2kc = 10 μm
+ε dg: sai số của đồ gá xuất hiện do đồ gá được chế tạo không chính xác và bị mòn trong
1 1
quá trình làm việc, ε dg= . dung sai kích thước= .0,03=0,01 mm=10 μm, theo [1, trang 66].
3 3
+ ε c: sai số chuẩn. Do chuẩn thiết kế trùng với chuẩn công nghệ, chuẩn công nghệ
trùng với chuẩn đo nên ε c =0.
+ ε k =C . Qn . cosα là sai số kẹp chặt. Do góc giữa phương kích thước gia công và phương
biến dạng lớn nhất bằng 900 nên cosα=0 => ε k =0 , theo [1, trang 64].
Vậy ε gd= √ 0,012 =10 μm.
6.1.2 Tính lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ
Theo [1, trang 61, công thức 2.4], lượng dư nhỏ nhất một phía được xác định như sau:
Zimin =R zi−1 +T i−1+ ρi−1 + ε i
Trong đó: + Zimin là lượng dư bé nhất ở bước công nghệ thứ i, μm.
+ R zi−1 là chiều sâu nhấp nhô bề mặt do bước gia công sát trước để lại, μm.
+ T i−1 là chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát
trước để lại, μm.
+ ρi−1 là sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước
để lại, μm.
+ ε ilà sai số gá đặt phôi, μm.
- Như vậy, lượng dư cho các bước gia công:
+ Phay thô: Z1 min =R z 0 +T 0+ ρ0 +ε gd= 500 + 281 + 10= 791 μm
+ Phay tinh: Z2 min=R z 1 +T 1 + ρ1 + ε gd = 50 + 50 +16,86+ 10 = 116,86 μm.
- Kích thước trung gian tính toán được xác định như sau:
+ Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết: Lmin 2=42 μm.
+ Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi phay tinh:
Lmin1 =Lmin2 + Zmin 2=42+ 0 ,11686=42,117 μm .
38
+ Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi phay thô:
Lmin 0=Lmin1 + Z min1=42,117+0 , 791=42,908 μm .
- Tra dung sai các bước gia công theo [1, trang 154, phụ lục 17].
+ Dung sai phôi đúc, cấp chính xác II, cấp chính xác kích thước 15: δ 0=1 mm .
+ Dung sai kích thước sau bước phay thô: δ 1=0,39 mm .
+ Dung sai kích thước sau bước phay tinh: δ 2=0,25 mm .
- Ta quy tròn các kích thước tính toán trên, và tính kích thước lớn nhất:
Lmin 0=43 mm ; Lmax0 =43+ δ 0 =43+1=44 mm
Lmin1 =42,12 mm; Lmax1 =42,12+δ 1=42,2+0,39=42,51 mm
Lmin 2=42 mm; Lmax2 =42+δ 2=42+ 0,25=42,25mm
- Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất cho các bước:
+ Phay thô: z min1= Lmin0−Lmin 1=43−42,12=0,88 mm .

z max 1=Lmax 0−Lmax 1=44−42,51=1,49 mm .
+ Phay tinh: z min2 =Lmin1−Lmin 2=42,12−42=0,12mm .

z max 2=L max 1−Lmax2 =42,51−42,25=0,26 mm .
- Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:

3
Z mino=∑ Z mini =0,88+0,12=1 mm .
i=1
3
Z maxo=∑ Z maxi =1,49+0,26=1,75 mm.
i=1
- Thử lại kết quả:
z max 0 −z min0=1,75−1=0,75 mm .
δ ph−δ ct =1−0,25=0,75 mm .
=> Kết quả chính xác.
39
- Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
Z o=Z o max −E S ph+ E S ct =1,75−0,5+ 0,25=1,5 mm .
- Kích thước danh nghĩa của phôi:
L ph=Lct + Z o =42+1,5=43,5 mm .
Do bề mặt 2, 5 ta phân tích là bề mặt bên cạnh nên phải thêm vào một lượng dư từ 0,5-3
mm. Chọn lượng thêm bằng 1mm, theo [1, trang 71].
- Kích thước ghi trên bản vẽ phôi là: 44,5± 0,5 mm
5.2 Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng.

Lượng dư gia công đối với mặt (2), tra bảng 3-95/252 và 3-96/253
Các bước gia công Cấp chính Dung sai Lượng dư Kích thước trung gian
xác δ i (mm) tra bảng Zi (mm) trên bản vẽ (mm)
Phôi IT15 ±0,5 3 33±0,5
Phay thô IT12 ±0,25 2.5 30,5±0,25
Phay tinh IT11 ±0,16 0,5 30±0,25
Lượng dư gia công đối với mặt (17)
Phôi IT15 ±0,8 4,5 59,5±0,8
Phay thô IT12 ±0,3 4 55,5±0,3
Phay tinh IT11 ±0,19 0,5 55±0,19
Phôi IT15 ±0,8 3,5 58,5±0,8
Phay thô IT12 ±0,3 3 55,5±0,3
Phay tinh IT11 ±0,19 0,5 55±0,19
40
Phôi IT15 ±0,5 3 45±0,5
Phay thô IT12 ±0,3 2,5 42,5±0,3
Phay tinh IT11 ±0,19 0,5 42±0,19
Lượng dư gia công đối với mặt (10,11)
Phôi IT15 ±0,5 3 33±0,5
Phay thô IT12 ±0,3 2,5 30,5±0,3
Phay tinh IT11 ±0,19 0,5 30±0,19
Lượng dư gia công đối với lỗ phi18 bảng 3-121/274
Phôi IT15
Khoan IT12 +0,18 17 17+0,18
Doa bán tinh IT8 +0,027 0,85 0,85+0,027
Doa tinh IT7 +0,018 0,15 0,15+0,018
Lượng dư gia công đối với lỗ phi16
Phôi IT15
Khoan IT12 +0,18 15 15+0,18
Doa bán tinh IT8 +0,027 0,85 0,85+0,027
Doa tinh IT7 +0,018 0,15 0,15+0,018
Lượng dư gia công đối với lỗ phi14
Phôi IT15
Khoan IT12 +0,18 13,5 13,5+0,18
Doa bán tinh IT8 +0,027 0,35 0,35+0,027
Doa tinh IT7 +0,018 0,15 0,15+0,018
41
CHƯƠNG 7 – XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
7.1 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích
Phương pháp phân tích chỉ áp dụng cho một nguyên công quan trọng có độ chính
xác cao nên trong trường hợp này thì ta dùng phương pháp này để phân tích cho mặt
phẳng (1). Với kích thước cần đạt là 16mm với cấp chính xác 8, cấp độ nhám
Ra=1,63μm.
7.1.1 Phay thô mặt 2, 5

- Lượng dư gia công công lớn nhất của bước phay thô: z max1=1,49 mm .
- Dạng máy công nghệ: Máy phay đứng vạn năng 6M83 của Nga.
- Độ nhám bề mặt đạt được sau khi phay thô: R1=50 μm, Ra =6.3 μm .
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.43-0125-07S
có 8 răng.
- Xác định chiều sâu cắt: Lấy bằng lượng dư trung gian lớn nhất t 1=Z max 1=1,49 mm .
- Xác định lượng ăn dao: S ≤ √8 R z .r (công thức/98)
R z: chiều cao nhấp nhô lớn nhất cho phép của bề mặt = 50 μm
r: bán kính mũi dao = 20mm
 S ≤ √ 8.0,05 .20=2,8
S=2mm / vòng
S 2
=> S z= = =0,5 mm/răng .
Z 4
q
Cv D Kv
- Xác định tốc độ cắt theo [4, trang 27]: V = m x y u P (7.1)
T t Sz B Z
Trong đó:
+ C v , m, q, x, y, u, p là các hệ số và số mũ tra [4, trang 33, bảng 5.39].
42
Vì gia công gang xám bằng dao phay mặt đầu nên chọn
C v =445 ,m=0,32, x=0,15 , y=0,35, u=0,2 ,1=0,2 , p=0.
+ D =50mm là đường kính dao phay.
+ K v =K mv . K nv . K uv là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
( ) ( )
nv 1,25
190 190
 Với K mv = = =1là hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu, tra [4,
HB 190
trang 6, bảng 5.1 và 5.4].
 K nv =0,8 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, tra [4, trang 8, bảng
5.5].
 K uv =1 là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra [4, trang 8, bảng 5.6].
 K v =K mv . K nv . K uv =0,8.1 .1=0,8.
+ T = 180 phút là chu kì bền của dao, tra [4, trang 34, bảng 5.40].
+ t= 1,49 là chiều sâu cắt.

mm
+ S z=0,5 .
răng
+ B=36 mm là bề rộng phay.
+ Z =4 là số răng dao phay.

0,2
445. 50 .0,8 m
Thay vào công thức 7.1 ta được: V = =87 .
0,32 0,15 0,35 0,2
180 .1,49 . 0,5 . 36 . 4 0
ph
- Xác định số vòng quay trục chính:

1000 V 1000.8 7
n= = =692 (vg/ph)
πD π .40
- Lực cắt được tính theo công thức [4, trang 28]:
10.C P . t x . SZy . B u . Z
P z= . K mv (7.2)
D q . nw
Trong đó: + Z = 4 là số răng dao phay.
+ n = 692 vg/ph là số vòng quay của dao.

43
+ S z=0,5 mm /răng là lượng chạy dao răng.
+ t =1,49 mm là chiều sâu cắt.
+ C p và các số mũ tra [4, trang 34, bảng 5.41].

C p=54,4 , x=0,9 , y=0,74 ,u=1 , q=1, w=0.
+ K mp =1 là hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công, tra [4,
trang 9, bảng 5.9].
Thay vào công thức 7.2, ta được:

0,9 0,74 1
10.54,5.1,49 . 0,5 . 36 .4 .1
P z= 1 0
=1346 ( N)
5 0 . 692
- Moment xoắn trên trục chính được tính theo công thức [4, trang 28]:
P z . D 1346 . 5 0
M x= = =336 , 5( N . m)
2.100 2.100
- Công suất cắt được tính tính theo công thức [4, trang 28]:
P z .V 1 346 . 87
N e =¿ = =1,91(kW )
1020.60 1020.60
- Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức [1, trang 111]:
l. K vr 128.1,29
T m= = =0,12( phút )
SM 0,5.4 . 692
Trong đó Kvr là hệ số kể đến lượng vào và ra dao được tra [1, trang 114, bảng 2.26].
- Thời gian kế toán:
T k =φ k . T m=1,84.0,1 2=0,2 2 (phút)
Với φ k =1,84 được tra theo [1, trang 115, bảng 2.27].
7.1.2 Phay tinh mặt 2, 5

- Lượng dư gia công công lớn nhất của bước phay tinh: z max2=0,26 mm .
- Dạng máy công nghệ: Máy phay đứng vạn năng 6M83 của Nga.
44
- Độ nhám bề mặt đạt được sau khi phay tinh: R z 2=12,5 μm, Ra =3,2 μm.
- Dụng cụ cắt: Tra theo catalog dao phay của hãng SECO, ta chọn dao phay mặt gắn
mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.30-0125-12CT có 4 răng, chiều sâu cắt lớn nhất là
1 mm, loại hạt dao là SEEX1203AFTN-MD14 MH1000. Bước tiến khuyên dùng là 0,18
– 0,3 mm/răng.
- Xác định chiều sâu cắt: Lấy bằng lượng dư trung gian lớn nhất t 2=Z max 2=0,26 mm .
- Xác định lượng ăn dao: S z=0,3 mm /răng .

q
Cv D Kv
- Xác định tốc độ cắt theo [4, trang 27]: V = m x y u P (7.1)
T t Sz B Z
Trong đó:
+ C v , m, q, x, y, u, p là các hệ số và số mũ tra [4, tran 33, bảng 5-39].
Vì gia công gang xám bằng dao phay mặt đầu nên chọn
C v =445 ,m=0,32, z=0,15 , y=0,35 ,u=0,2 ,1=0,2 , p=0.
+ D =50 mm là đường kính dao phay.
+ K v =K mv . K nv . K uv là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
( ) ( )
nv 1,25
190 190
 Với K mv = = =1là hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu, tra [4,
HB 190
trang 6, bảng 5.1 và 5.4].
 K nv =0,8 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, tra [4, trang 8, bảng
5.5].
 K uv =1 là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra [4, trang 8, bảng 5.6].
 K v =K mv . K nv . K uv =0,8.1 .1=0,8.
+ T = 180 phút là chu kì bền của dao, tra [4, trang 34, bảng 5.40].
+ t= 0,36 là chiều sâu cắt.

mm
+ S z=0,3 .
răng
+ B=36mm là bề rộng phay.

45
+ Z =4 là số răng dao phay.
0,2
445. 5 0 .0,8 m
Thay vào công thức 7.1 ta được: V = =135 .
0,32 0,15 0,35 0,2
1 8 0 .0,26 . 0,3 . 36 . 4 0
ph
- Xác định số vòng quay trục chính:

1000 V 1000.135
n= = =859 (vg/ph)
πD π .5 0
- Lực cắt được tính theo công thức:

x y u
10.C P . t . SZ . B . Z
P z= q w
. K mv (7.2)
D .n
Trong đó: + Z = 4 là số răng dao phay.
+ n = 859 vg/ph là số vòng quay của dao.
+ S z=0,3 mm /răng là lượng chạy dao răng.
+ t =0,26 mm là chiều sâu cắt.
+ C p và các số mũ tra [4, trang 34, bảng 5.41].

C p=54,4 , x=0,9 , y=0,74 ,u=1 , q=1, w=0.
+ K mp =1 là hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công, tra [4,
trang 9, bảng 5.9].
10.54,5.0,36 0,9 .0,3 0,74 . 361 . 4 .1

P z= 0
=257( N )
50 . 859
- Moment xoắn trên trục chính được tính như sau:

P z . D 257 . 50
M x= = =64,25(N . mm)
2.100 2.100
- Công suất cắt được tính như sau:

P z .V 64,25 .122,5
N e =¿ = =1,61( kW )
1020.60 1020.60
46
- Thời gian gia công cơ bản:
l. K vr 128.1,29
T m= = =0,096 (phút)
SM 0,3.4 .1432
- Thời gian kế toán:
T k =φ k . T m=1,84.0,096=0,18 (phút)
7.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng
7.2.1 Chế độ cắt cho nguyên công phay thô, phay tinh 8, 10, 11
Phay thô mặt 8, 11
- Máy phay đứng vạn năng 6M83 của Nga, Công suất truyền động chính : 10 kW, T=180
phút.
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.43-0125-07S có Z=
4 răng, D=50mm.
- Chiều sâu cắt: t (mm) = 3,5mm.
Lượng chạy dao răng S (mm/răng ): Sz = 0,24 mm/ răng, tra theo [4, trang 113, bảng
5.125].
- Lượng chạy dao vòng S = 0,24.4 = 0,96 mm/vòng.
- Tốc độ cắt V = Vb.Kv = 158.1 = 158 (m/phút) với Vb = 158, Kv = 1, tra theo [4, trang
115, bảng 5-127].
1000.158
- Số vòng quay trục chính: n = (1000V/3,14.D) = =1006 vòng/phút.
3,14.125
- Lượng ăn dao phút SM = Sz.Z.n = 0,24.4.1006 = 966 mm/phút.

l. K vr 128 .1,29
- Thời gian gia công cơ bản TM = = = 0,195 phút.
SM 966
- Thời gian kế toán: TK = k.TM = 1,84.0,195 = 0,36 (phút).
47
Phay tinh mặt 8, 11:
- Máy phay đứng vạn năng 6M83 của Nga có các thông số như trên.
- Chọn dao phay mặt gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.30-0125-12CT có
Z = có 10 răng, D=125mm.
- Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao răng S (mm/răng ): Sz = 0,2 mm/ răng tra theo [4, trang 113, bảng
5.125].
- Lượng chạy dao vòng S = 0,2.10 = 2 mm/vòng.
115, bảng 5-127].
1000.180
3,14.125

l. K vr . 128 .1,29
SM 916
Phay thô mặt 10
- Máy phay đứng vạn năng 6M83 của Nga, Công suất truyền động chính : 10 kW, T=180
phút.
Tra theo Sandvik ta được các thông số:
7.2.2 Chế độ cắt cho nguyên công vát mép mặt 3, 6:
7.2.3 Chế độ cắt cho nguyên công phay thô và tinh mặt 17, khoan lỗ 7, vát mép mặt
16:
Phay thô mặt 17:
4 răng, D=50mm.
48
5.125].
115, bảng 5-127].
1000.158
3,14.125

l . K vr 128 .1,29
SM 966
Phay tinh mặt 17:
5.125].
115, bảng 5-127].
1000.180
3,14.125

l. K vr . 128 .1,29
SM 916
49
Khoan lỗ 17:
7.2.4 Chế độ cắt cho nguyên công phay thô và tinh mặt 19, vát mép mặt 20:
Phay thô mặt 19:
4 răng, D=50mm.
5.125].
115, bảng 5-127].
1000.158
3,14.125

l . K vr 128 .1,29
SM 966
Phay tinh mặt 19:
5.125].
50
115, bảng 5-127].
1000.180
3,14.125

l. K vr . 128 .1,29
SM 916
51
CHƯƠNG 8 – THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá
Dựa vào nguyên công có số lần lặp lại sơ đồ gá đặt nhiều nhất, nhóm chúng em quyết
định tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công đầu tiên là nguyên công phay thô mặt 17.
Các yêu cầu của đồ gá:
- Đảm bảo kẹp chặt và định vị một cách nhanh chóng, góp phần tăng năng suất, giảm giá
thành sản phẩm do phải sản xuất hàng loạt.
- Giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản.
- Do là đồ gá cho nguyên công gia công thô nên độ chính xác đồ gá không phải là điều
quan trọng nhất, nên chú ý vào năng suất hơn.
8.2 Tính lực kẹp cần thiết cho nguyên công 4
Hình 1. Phay đối xứng
Lực cắt:
x y u
10.C p .t . S . B
P z= q ω
Z . K MV (trang28)
D .n
C = 50: hệ số ảnh hưởng của vật liệu
T: chiều sâu cắt mm=2
52
S z: lượng chạy dao mm/răng = 0,2/3
Z: số răng dao phay=3
B: bề rộng phay mm=32

D: đường kính dao mm=40
N: số vòng quay của dao vòng/ph
( ) ( )
nv 1
K MV : hệ số phụ thuộc vật liệu= K MV = 190 =
190
HB 173
X=0,9
Y=0,72
U=1,14
Q=1,14
W=0
( )
0,72
0,2
10.50 .20,9 . .20 1,14
P z=
25
3
1,14
3. ( 190
173 )
=339,2 N
( ) ( )
nv nv
190 190
K= =
HB 173
Lực chạy dao:

Ph=0,4 Pz =0,4 ×339,2=135,68 N
Lực hướng kính:
53
P y =0,95 P z=0,95× 339,2=322,24 N
 Lực kẹp tổng hợp

Ph
W =K
f
 f 1 = 0,15 : hệ số ma sát giữa mặt số 5 và phiến tì

Trong đó: K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6=2,808
 K 0 = 1,5: hệ số an toàn trong mọi trường hợp

 K 1 = 1,2: hệ số tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi
 K 2 = 1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn
 K 3 = 1,2: hệ số làm gia tăng lực cắt khi gia công gián đoạn
 K 4 = 1,3: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt
 K 5 = 1: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cửa cơ cấu kẹp
 K 6 = 1: hệ số tính đến moment làm chi tiết quay
Ph 135,68
W =K =2,808 × =2540 N
f 0,15
54
Khoan lỗ 7:
Theo công thức 7.28 lực kẹp khi khoan được tính như sau:
KM
Q=
f1R
fR+
α
sin
2
2,808 ×32,6
Q= =6022 N
0,25 ×0.0 38
0. 15 ×0.0 38+
sin 90
Trong đó :
K = 2,808- hệ số an toàn.
f = 0.15
f1 = 0.25
R = 0.65 – khoảng cách mũi khoan đến tâm chi tiết.
α = 900 – góc khối V
M – mômen sinh ra khi khoan. Tính như sau:
Theo công thức trang 21, [3]
q y
M =10 C M D S k p
2.2 0.8
M =10 × 0.012×1 8 ×0.39 × 1=32,6 N . m
Trong đó :
CM = 0.012; q =2.2; y = 0.8; - Tra bảng 5-32 trang 25,[3].
kp = 1 tra bảng 5.9 – [3].
55
S = 0.39 mm/vòng – lượng chạy dao
* Tính toán đường kính bulông kẹp chặt:
Đường kính trong d1 của bulông
d 1=
√ 4. F
π .σk
Trong đó:
F = W = 6022 N: Lực kẹp bulông.

σ ch 200
σk = = 1,5 =133,33 MPa.
S
σ c = 200 Mpa: Giới hạn chảy thép CT3.
S = 1,2 + 1,5: hệ số an toàn.
⇒ d 1=
√ 4. 6022
π .133,3
=7,6 mm
Vậy chọn bulông M10.
Tính lực xiết:
T v =0,5. V . d2 .
[( )Dtb
d2
f +tg(ρ+ γ )
]
¿ 0,5. 6022.9,25 .
[ 14,4
9,25 ]
.0,173+tg (8,53+ 2,5) =12930 Nmm
Với:
V = W = 6022 N: lực xiết bulong

d +d 1 10+0 , 85× 10
d 2= = =9,25 mm :đường kínhtrung bình ren .
2 2
D 0+ d o √ 3 d +1,15 d 10 √3+1,15.10
D tb= = = =14,4 mm
2 2 2
f = 0,15 hệ số ma sát trên ren và chốt trụ

56
γ = 2,5: góc nâng ren.
f= f/cos 300 = 0,173
ρ = arctg(f) = 8,53.
8.3 Xác định sai số chế tạo đồ gá

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ
thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.
Sai số gá đặt ε gd = √ ε 2c + ε 2k +ε 2ct +ε 2m+ ε 2dc
−ε c :Sai số chuẩn
−ε k : Sai số kẹp chặt
−ε ct :Sai số chế tạo đồ gá
−ε m : Sai số mòn
−ε gd : Sai số gá đặt
- Sai số chuẩn:
57
Với mối lắp H7/h6 thì 2Smax = 58mm
 ε c =58
- ε k =0 Vì lực kẹp vuông góc với phương kích thước
- −ε m=β √ N −sai s ố mò n đồ g á ( Theo c ô ng thứ c 2.26 , trang20 , [ 1 ] )

- Với
- + N: Số lượng chi tiết gia công
- + β : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt và điều kiện tiếp xúc
- →ε m = 0,2√ 10000 ≈ 20 μm
- ε dc=9 μm
Ta lại có
1
−[ε ¿¿ gd ]−Sai s ố gá đặt cho phép :[ε gd ]= δ ¿ = 1/3 * 0.2 =0.067 mm
3
58
- Sai số chế tạo được tính theo (trang 49 Sổ tay alat đồ gá)
→ε ct =¿25,38 μm
Chọn mối ghép cho chốt trụ, chốt trám
-Mối ghép lỏng H7/h6 cho chốt (Smax=29 µm,Smin=0 µm)
8.6 Tính giá thành chi tiết

8.6.1 Giá thành phôi
Tính theo [12, trang 25, công thức 4].
S p= ( 1000
C 1
. Q . K . K . K . K . K )−( Q−q ) .
1 2 3 4 5
S
1000
(đồng) (8.1)
Trong đó:
- C 1 = 27,9 triệu đồng, tấn gang xám nguyên liệu.
- S= 5 triệu đồng/ tấn gang xám phế liệu.
- K là các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, độ phức tạp của phôi, vật liệu và sản lượng.
K 1=1 ; K 2=1,2 ; K 3=1,2 ; K 4 =0,5 ; K 5=0,83
- Trọng lượng phôi: Q= 1,2 Kg.
- Trọng lượng chi tiết: 1 =896,75 (gram).
( )
6 6
27,9.10 5.10
S p= .1,2 .1.1,2 .1,1.0,5 .0,83 −( 1,2−0,89675 ) . =35551 (đồng).
1000 1000
Vậy giá phôi là 36000 vnđ/ Kg.
8.6.2 Chi phí tính cho từng nguyên công

Nguyên công 1: Phay thô mặt 16
Chi phí trả lương:
59
Lương công nhân sản xuất trực tiếp ở một nguyên công nào đó xác định theo công thức
[12, trang 209]:
T tc
S L=C .
60
Trong đó:
- S L là lương của công nhân tại một nguyên công nào đó (đồng/giờ).
- C= 36500 (đồng/giờ) là số tiền công nhân nhận được trong một giờ làm việc.
- T tc =0,18 phút là thời gian thực hiện nguyên công đó trên từng chiếc.
36500.0,18
 S L= =109,5đồng/giờ
60
Giá thành điện năng:

C d . N . ηN . T 0
Sd = (đồng)
60.η C . ηđ
Trong đó:
- C d=2000 đồng/1kWh
- N =10 kW là công suất động cơ.
- η N =0,5 là hệ số sử dụng máy theo công suất.
- T 0=0,18 phút là thời gian cơ bản.
- ηC =0,96 là hệ số thất thoát trong mạng điện.
- ηđ =0,95 là hiệu suất động cơ.

2000.10.0,5 .0,18
 Sd = =32,9đồng.
60.0,96 .0,95
Chi phí sử dụng dụng cụ:
60
Sdc =
( C cd
nm )
+t m . Pm .
T0
T đồng
Trong đó:
- C Cd =300000 đồng là giá thành ban đồng của dụng cụ.
- n m=4 là số lần dụng cụ có thể mài lại cho đến lúc bị hỏng.
- t m=2 phút là thời gian mài dao.
- Pm=15 đồng là chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút.
- T=180 phút là tuổi bền dụng cụ.
 Sdc = ( 300000
4
+2.15 ) .
0,18
180
=75 đồng.
Chi phí khấu hao máy:

C m . K kh
Skh = (đồng/chi tiết)
N .100
Trong đó:
- C m = 500000000 đồng là giá thành của máy.
- K kh =12,2 % là phần trăm khấu hao của máy, tra theo [12, trang 212, bảng 40].
- N = 11550 là số chi tiết cần chế tạo.

5000000000.12,2
 Skh = =5282 (đồng/chi tiết)
11550.100
Chi phí sửa chữa máy:
Đối với máy vạn năng:
61
R .T 0
Ssc =
18
Trong đó:
- R= 40 là độ phức tạp khi sửa chữa máy.

40.0,18
 SSc = =0,4 đồng.
18
Chi phí sử dụng đồ gá:
- Tính theo [12, trang 214, công thức 69].
C dg . ( A +B )
- Ssddg = (đồng/chi tiết)
N
Trong đó:
- C đg=3000000 đồng là giá thành đồ gá.
- A =0,33 là hệ số khấu hao đồ gá, tra theo [12, trang 214].
- B = 0,2 là hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá.
- N = 11550 là sản lượng chi tiết cần chế tạo.
( 3000000. ( 0,33+ 0,2 ) )

Ssdđg = =138 đồng.
11550
Tổng chi phí cho nguyên công 1:
Bằng tổng các chi phí trên.
S1=S L + S d + Sdc + S kh + S sc +S sddg
= 109,5 + 32,9 + 75 +5282 + 0,4 +138 = 5637,8 (đồng)
Như vậy ta đã tính được giá thành của nguyên công 1. Để có giá thành toàn bộ quy trình,
ta phải xác định giá thành của 5 nguyên công, sau đó lấy tổng của chúng và cộng với giá
phôi.
62
63
KẾT LUẬN
Với đề tài thiết kế Cần nối được giao thực hiện, nhóm của chúng em đã thực hiện quy
trình chế tạo bao gồm các phương pháp gia công: phay, khoan, doa trong đó có một
nguyên công sử dụng công nghệ gia công tiến tiến CNC. Thực hiện tính toán lượng dư
gia công cho từng nguyên công đồng thời xác định chế độ cắt hợp lí để từ đó làm tăng
năng suất nhưng vẫn đảm bảo yếu tố về mặt chất lượng chi tiết gia công.
Trong quá trình thực hiện Đồ án, nhóm đã gặp nhiều khó khăn. Đầu tiên là việc tìm kiếm
nguồn tài liệu để phục vụ cho môn học. Ngoài những tài liệu cơ bản ra, nhóm đã tìm
kiếm, sưu tầm nhiều tài liệu nâng cao liên qua đến thiết kế quy trình, chế tạo hàng loạt chi
tiết công nghệ. Thứ hai là những khó khăn về đọc hiểu và kết hợp nhiều nguồn tài liệu
trong quá trình tính toán và tra thông số lượng dư, chế độ cắt. Thời gian cũng là một
trong những vấn đề khó khăn trong quá trình thực hiện đồ án.
Tuy nhiên, bên cạnh những khó khăn, nhóm cũng đã có nhiều thuận lợi đáng kể đến. Sự
hướng dẫn, sửa chữa tận tình của thầy Trần Vũ An đã góp phần lớn giúp chúng em hoàn
thành đồ án này. Song song đó là sự giúp đỡ của các nhóm bạn cũng đã góp phần giúp
nhóm em nhận ra những khuyết điểm và cách khắc phục để từng bước hoàn thiện đồ án.
Trải qua thời gian làm đồ án môn học, chúng em đã học hỏi được nhiều điều về các
phương pháp gia công. Hiểu được những đặc điểm của các phương pháp gia công đã
chọn để từ đó có thể áp dụng vào thực tế sản xuất sau khi ra trường.
64
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy,
NXB Đại học Quốc gia thành phố Hồ Chí Minh, 2012.
[2] Trần Văn Địch, Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2003.
[3] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và kỹ thuật,
Hà Nội, 2007.
Hà Nội, 2005.
Hà Nội, 2006.
[6] Trần Văn Địch, Sổ tay và Atlas đồ gá, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2000.
[7] Trần Văn Địch, Đồ gá, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2006.
[8] VN Solid End Mills 20201, Catalogue và Hướng dẫn kỹ thuật 2020.1 hãng SECO.
[9] VN Milling SN20201, Catalogue và Hướng dẫn kỹ thuật 2020.1 hãng SECO.
[10] VN Holemaking20201, Catalogue và Hướng dẫn kỹ thuật 2020.1 hãng SECO.
[11] Threading 2028.2, Catalogue và Hướng dẫn kỹ thuật 2018.2 hãng SECO.
[12] Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án côn nghệ chế tạo máy, NXB khoa học và kỹ thuật,Hà
Nội, 2005.
65

Đồ Án Chuyên Ngành Kỹ Thuật Chế Tạo: GVHD: Trần Vũ An

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Chuyên Ngành Kỹ Thuật Chế Tạo: GVHD: Trần Vũ An

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT

TP. HCM – 2020

Tp. Hồ Chí Minh, ngày....... tháng 1 năm 2021

Nhóm sinh viên thực hiện

- α = 10 – 20 % số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%

1.2 Khối lượng chi tiết

1.3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Đặc trưng của dạng sản xuất này là :

 Sản lượng hàng năm không quá ít.

2.2 Điều kiện làm việc

- Chịu tải động

2.3 Các yêu cầu kỹ thuật

* Theo tài liệu [4] bảng 8 phụ lục 2 trang 191 ta có :

* Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật.

- Sử dụng thước cặp và panme để kiểm tra dung sai.

- Vật liệu chế tạo chi tiết là : GX 15-32.

Bảng 2.1. Cơ tính của Gang xám GX 15-32:

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

3.3 Bản vẽ chế tạo phôi

Mô hình đúc bằng khuôn cát

Hình 4.1. Đánh số bề mặt gia công chi tiết.

Hình 4.2. Đánh số bề mặt gia công chi tiết.

Bề Kích Dung Sai lệch vị trí Độ Cấp Phương án Cấp Độ

4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi

STT Nguyên công Số bề mặt gia Số bề mặt định Dạng máy

Phân tích phương án:

Phương án 1: Tập trung nguyên công

Phương án 2,3:Phân tán nguyên công

STT Nguyên công Số bề mặt gia Số bề mặt định Dạng máy

Dạng máy công

Phay mặt đầu thô, phay 6,13 3,7 Phay

2 Khoét thô – khoét tinh 14 6,3 Khoan đứng

Phay mặt đầu thô, phay

Khoan, khoét thô, khoét

Khoan, khoét thô, khoét

Dạng máy công

Phay mặt đầu thô, phay 6,13 3,7 Phay

2 Khoét thô – khoét tinh 14 6,3 Khoan đứng

Phay mặt đầu thô, phay

Khoan, khoét thô, khoét

5 Phay mặt đầu thô 2,15 6,14,8 Phay

Khoan, khoét thô, khoét

Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

+ Công suất truyền động chính: 10 kW

+ Kích thước bàn máy: 400 x 1600 mm.

+ Phạm vi tốc độ quay trục chính: 315 – 1600 vòng/phút

- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử 0-150mm x 0,02 mm.

- Dung dịch trơn nguội: Khan

- Đồ gá: Bàn gá, chốt tỳ.

+ Công suất: 7,5 kW.

+ Kích thước bàn máy: 950x425 mm.

+ Hành trình trục X, Y, Z: 800x500x505 mm.

+ Tốc độ trục chính tối đa: 10000 vòng/phút.

+ Số ổ dao của bộ thay dao tự động: 22 dao.

Thông số dao phay mặt D10 JS554100D3C.0Z4C-SIRA

- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử 0 -150mm x 0,02 mm.

- Dung dịch trơn nguội: Khan

- Đồ gá: Bàn gá, chốt tỳ.

5.3. Nguyên công 3: vát mép mặt 3, 6:

+ Công suất truyền động chính : 10 kW

+ Kích thước bàn máy : 400 x 1600 mm.