Contents

Câu 1: Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ................................................................................................................3

Câu 2: Trình bày các dạng sản xuất trong cơ khí?..................................................................................................................3
Câu 3: Trình bày các yếu tố đặc trưng cho tính chất hình học và cơ lý của bề mặt gia công?...............................................4
Câu 4: Trình bày ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chất sử dụng của chi tiết máy?...............................................6
Câu 5: Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt tới độ nhám bề mặt?.8
Câu 6: Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt tới độ nhám bề mặt?......................9
Câu 7: Trình bày ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ tới chất lượng bề mặt.................................................9
Câu 8: Trình bày khái niệm và định nghĩa độ chính xác gia công của chi tiết máy và các phương pháp đạt độ chính xác gia
công chi tiết máy...................................................................................................................................................................9
Câu 9: Trình bày khái niệm về độ cứng vững và độ mềm dẻo của hệ thống công nghệ và ảnh hưởng của độ cứng vững
của hệ thống công nghệ tới độ chính xác gia công, biện pháp nâng cao độ cứng vững?....................................................11
Câu 10: Trình bày ảnh hưởng của độ chính xác của máy, đồ gá và dụng cụ cắt tới độ chính xác gia công?........................15
Câu 11: Trình bày cách xác định độ chính xác gia công bằng phương pháp thống kê kinh nghiệm....................................18
Câu 12: Trình bày cách xác định độ chính xác gia công bằng phương pháp thống kê xác suất?.........................................19
Câu 13: Định nghĩa và phân loại chuẩn, cho ví dụ minh hoạ?.............................................................................................23
Câu 14 : Trình bày khái niệm về quá trình gá đặt và các phương pháp gá đặt chi tiết gia công?........................................27
Câu 15: Trình bày nguyên tắc sáu điểm khi định vị chi tiết, cho ví dụ minh họa các trường hợp định vị chi tiết cơ bản?...28
Câu 16: Trình bày khái niệm về sai số gá đặt. Cách tính sai số kẹp chặt và sai số chuẩn?...................................................31
Câu 17: Trình bày những điểm nên tuân thủ khi chọn chuẩn thô, nêu ví dụ minh họa?.....................................................34
Câu 18: Trình bày những điểm nên tuân thủ khi chọn chuẩn tinh, nêu ví dụ minh họa?....................................................36
Câu 19: Trình bày khả năng công nghệ của tiện và các phương pháp gá đặt khi tiện?........................................................38
Câu 20: Trình bày đặc điểm và biện pháp công nghệ khi tiện côn, tiện lỗ?.........................................................................39
Câu 21: Trình bày khả năng công nghệ của bào, xọc?.........................................................................................................40
Câu 22: Trình bày khả năng công nghệ của phay và các phương pháp gá đặt khi phay?....................................................43
Câu 23. Trình bày đặc điểm và ứng dụng của các phương pháp phay thuận và phay nghịch?............................................46
Câu 24: Trình bày các biện pháp công nghệ khi phay rãnh then?.......................................................................................48
Câu 25 : Trình bày khả năng công nghệ của khoan; các biện pháp công nghệ khi khoan, các sai lệch xuất hiện khi khoan và
biện pháp khắc phục?.........................................................................................................................................................52
Câu 26 : Trình bày khả năng công nghệ của khoét và các biện pháp công nghệ khi khoét?................................................57
Câu 27 : Trình bày khả năng công nghệ của doa và các biện pháp công nghệ khi doa?......................................................59
Câu 28: Trình bày khả năng công nghệ của chuốt?.............................................................................................................61
Câu 29: Trình bày các phương pháp mài tròn ngoài (có tâm, vô tâm), nêu phạm vi ứng dụng?.........................................61
Câu 30. Trình bày khả năng công nghệ của phương pháp mài lỗ (có tâm, vô tâm), phạm vi ứng dụng?............................69
Câu 31: Trình bày khả năng công nghệ của mài phẳng, nêu các sơ đồ mài phẳng và phạm vi ứng dụng?..........................74
1
Câu 32: Trình bày khả năng công nghệ của mài nghiền, nêu các sơ đồ nghiền mặt phẳng, mặt trụ ngoài, mặt trụ trong
(mặt lỗ), phạm vi ứng dụng?...............................................................................................................................................77
Câu 33: Trình bày khả năng công nghệ của mài khôn, các khuyết tật xảy ra khi khôn, nguyên nhân và biện pháp khắc
phục?................................................................................................................................................................................... 80

2
Câu 1: Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ
- Khái niệm:
 Quá trình sản xuất: quá trình con người tác động vào tài nguyên, thiên nhiên để tạo
thành sản phẩm.
 Theo nghĩa rộng: quá trình sản xuất bắt đầu từ khâu khai quặng, luyện kim, chế tạo
phôi, gia công cơ, gia công nhiệt, lắp ráp, sơn, chạy thử, đóng gói.
 Theo nghĩa hẹp: Trong một nhà máy sản xuất cơ khí thì quá trình sản xuất không bao
gồm khai quặng và luyện kim, hoặc trong nhà máy cơ khí chỉ chuyên chế tạo phôi,
riêng lắp ráp hoặc đóng gói,….
- Quá trình công nghệ
 Là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của
đối tượng sản xuất( thay đổi kích thước, hình dáng hình học và vị trí tương quan). Ví
dụ:
- Quá trình công nghệ gia công cơ
- QTCN nhiệt luyện.
- QTCN lắp ráp.
- QTCN chế tạo phôi( đúc, hàn, dập, cán).
 Xác định QTCN hợp lí rồi ghi thành văn kiện CN thì văn kiện đó được gọi là quy trình CN.

Câu 2: Trình bày các dạng sản xuất trong cơ khí?

1 Sản xuất đơn chiếc:
- Là SX có số lượng SP hàng năm rất ít (một đến vài chục chiếc), SP không ổn định do
chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo lại không xác định được. Đặc điểm:
- Tại một chỗ làm việc g/c nhiều loại chi tiết khác nhau
- G/c và lắp ráp thực hiện theo tiến trình CN
- Sử dụng TB và DC vạn năng. Máy được bố trí theo từng loại
- Sử dụng đồ gá, dụng cụ đo vạn năng
- Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn Công nhân có trình độ tay nghề cao
- Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao
- Ví dụ: dạng SX đơn chiếc là chế tạo các máy hạng nặng, các SP chế thử hoặc chế tạo
theo đơn đặt hàng
2. Sản xuất hàng loạt
- Là dạng SX có SP hàng năm không quá ít, SP được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định.
Đặc điểm:
* Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số n/c có chu kỳ lặp lại ổn định
3
* Sử dụng các máy vạn năng và c/d
* Các máy được bố trí theo dây chuyền CN
* Sử dụng nhiều d/c và đ/g chuyên dùng
* Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn
* Công nhân có trình độ trung bình
* Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định của SP, người ta chia SX HL ra:
- HL nhỏ (gần với SX ĐC)
- HL vừa
- HL lớn (gần với SX hàng khối)
Ví dụ SX HL: chế tạo máy công cụ, máy nông nghiệp... Trong SX HL vừa có thể tổ chức theo dây
chuyền SX linh hoạt (sau một thời gian có thể g/c loạt chi tiết mới).
3. Sản xuất hàng khối
- Là dạng SX có sản lượng rất lớn, SP ổn định lâu dài (1-5 năm). Đặc điểm:
* Tại một chỗ làm việc thực hiện một n/c nào đó
* Các máy được bố trí theo dây chuyền chặt chẽ
* Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng, đường dây tự động
* G/c và lắp ráp được thực hiện theo dây chuyền
* Sử dụng đ/g, dụng cụ đo chuyên dùng
* Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn
* Năng suất lao động cao, giá thành SP hạ
* Công nhân có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề
cao
Ví dụ SX h/khối: chế tạo Ô tô, máy kéo, vòng bi, bánh răng, ốc vít, các thiết bị đo lường

Câu 3: Trình bày các yếu tố đặc trưng cho tính chất hình học và cơ lý của bề mặt
gia công?
1. Tính chất hình học của bề mặt gia công
a. Độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt):
+ Độ nhám dọc (trùng phương với véc tơ vận tốc cắt, do lực cắt biến đổi, lẹo dao)
4
+ Độ nhám ngang (vuông góc với phương của véc tơ vận tốc cắt, do in dập
hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt)
Độ nhấp nhô tế vi của bề mặt gia công được đo bằng chiều cao nhấp nhô (RZ) và sai lệnh
profin trung bình cộng Ra của lớp bề mặt.
+ Chiều cao nhấp nhô (Rz) là giá trị trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến
5 đáy thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong phạm vi chiều dài tiêu chuẩn l
(l=0,08 đến 8 mm)
Rz=((H1+H2+H3+H4+H5)-(H6+H7+H8+H9+H10))/5
Sai lệch profin trung bình Ra là trị số trung bình củakhoảng cách từ đỉnh trên đường
nhấp nhô tế vi tới đường trục tọa độ Ox

Sm -bước nhấp nhô theo đường trung bình bằng giá trị trung bình của các bước nhấp nhô
(theo đường trung bình) trong phạm vi chiều dài chuẩn l:

S- bước nhấp nhô theo đỉnh bằng giá trị trung bình của các bước nhấp nhô (theo đỉnh)
trong phạm vi chiều dài chuẩn.

5
 b- Độ sóng bề mặt:
Là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết máy được quan sát trong phạm vi lớn
hơn (từ 1-10mm)
Người ta dùng tỷ lệ giữa chiều cao nhấp nhô và bước song để phân biệt giữa độ nhám
và độ sóng.
l/h = 0 ÷ 50 là độ nhám
L/H = 50 ÷ 1000 là độ song
- Tính chất cơ lí của bề mặt gia công bao gồm:
+ Mức độ biến cứng
+ Chiều sâu biến cứng: Khi tăng lượng chạy dao và chiều sâu cắt, chiều sâu
biến cứng cũng tăng lên, ngược lại khi tốc độ cắt tăng
thì chiều sâu
biến cứng cũng giảm xuống.
+ Ứng suất dư
- Tính chất hình học: Độ nhám bề mặt.

Câu 4: Trình bày ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chất sử dụng của chi tiết
máy?
1- Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn.
a- Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi (độ nhám)
Chiều cao và hình dạng của nhấp nhô tế vi trên bề mặt cùng với chiều dài
của vết gia công ảnh hưởng đến ma sát và mài mòn chi tiết máy.
Quá trình mòn của một cặp chi tiết máy, xét trên cơ sở ma sát ở bề mặt tiếp
xúc, thường qua ba giai đoạn:
+ mòn ban đầu: có thể làm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65÷ 70%
+ mòn bình thường
+ mòn kịch liệt, khi đó bề mặt tiếp xúc bị tróc ra, cấu trúc bề
mặt chi tiết bị phá hỏng.
Độ nhám bề mặt tăng thì lượng mòn tăng và tuổi thọ chi tiết giảm đi
b- Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt:
Lớp biến cứng bề mặt có tác dụng nâng cao tính chống mòn.
Hiện tượng biến cứng bề mặt chi tiết máy còn hạn chế quá trình biến dạng
dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tượng chảy và mài mòn
của kim loại
6
 c- Ảnh hưởng của ứng suất dư lớp bề mặt: ko ảnh hưởng trong đk ma sát bình
thường
2. Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết
a- ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
- Độ nhám bề mặt có ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy, nhất là khi
chi tiết máy chịu tải trọng chu kì có đổi dấu.
- ở trường hợp độ nhám bề mặt thấp (độ nhẵn bóng bề mặt cao) thì giới hạn
mỏi của vật liệu tăng. Mặt khác độ bền của chi tiết máy cũng sẽ tăng khi chi
tiết chịu tải
trọng va đập, nếu độ nhám bề mặt thấp.
b- Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Bề mặt bị biến cứng có thể làm tăng độ bền mỏi khoảng 20%. Chiều sâu và
mức độ biến cứng có khả năng hạn chế khả năng gây ra các vết nứt tế vi làm
hỏng chi tiết, nhất là mặt chi tiết có ứng
suất dư nén.
c- Ảnh hưởng của ứng suất dư trong lớp bề mặt
Ứng suất dư nén trên lớp bề mặt có tác dụng nâng cao độ bền mỏi; ứng suất
dư kéo lại hạ thấp độ bền mỏi chi tiết máy.
3. Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của bề mặt chi tiết
a- Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi bề mặt:
bề mặt chi tiết máy càng ít nhám (càng nhẵn bóng) thì sẽ càng ít bị ăn mòn hóa
học, bán kính đáy các nhấp nhô càng lớn thì khả năng chống ăn mòn hóa học bằng
cách phủ lên bề mặt chi tiết máy một lớp bảo vệ bằng phương pháp sương, mạ
(crom, niken) hoặc bằng phương pháp cơ khí làm chắc lớp bề mặt.
b- Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Lớp biến cứng bề mặt hạn chế sự khuyếch tán ô xy vào lớp bề mặt nên hạn
chế sự tạo thành các oxyt kim loại, có tác dụng chống mòn
4. Ảnh hưởng đến độ chính xác mối ghép
Độ chính xác và độ ổn định của chế độ lắp ghép giữa các chi tiết phụ thuộc
vào độ nhám của các bề mặt lắp ghép vì chiều cao nhấp nhô tế vi RZ tham
gia vào trường dung sai chế tạo chi tiết máy.

7
 Với mối lắp chặt cũng vậy, sau khi lắp chiều cao nhấp nhô tế vi bị san
phẳng làm giảm độ dôi thực tế của mối ghép.

Câu 5: Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt
và chế độ cắt tới độ nhám bề mặt?
1. Thông số hình học của dao
- Thông số hình học của dao ảnh hưởng đến độ nhám
2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt
- Khi V nhỏ, biến dạng ít, nhiệt cắt không cao, do đó RZ thấp. Nếu V tăng gần 20m/ph thì
nhiệt cắt tăng lên hàng nghìn độ nên sinh ra “lẹo dao”, lẹo dao làm thay đổi hình dáng
mũi dao làm tăng RZ . Nếu tăng V lên nữa (100 m/ph), lẹo dao biến mất và RZ giảm.

3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao

- Nhìn chung, khi tăng lượng chạy dao S thì độ nhám tăng vì biến dạngdẻo, biến dạng đàn
hồi và rung động. Nếu S>0,15 thì độ nhám tăng nhanh (do biến dạng đàn hồi)
4. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt
- Chiều sâu cắt nhìn chung không có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt g/c
- Tuy nhiên, nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động của quá trình cắt lớn sẽ làm tăng độ
nhám
- Nếu chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ gây ra hiện tượng trượt dao trên bề mặt g/c nên độ nhám
tăng. Hiện tượng trượt dao xảy ra khi t < 0,02~0,03 mm)
5. Ảnh hưởng của vật liệu gia công
- Vật liệu dẻo và dai (thép ít cacbon) dễ biến dạng, do đó độ nhám tăng
- Vật liệu cứng và giòn (ít biến dạng), do đó độ nhám giảm
- Giảm tính dẻo của bề mặt gia công bằng biến cứng cũng làm giảm độ nhám
6. Ảnh hưởng của rung động
8
 - Rung động làm thay đổi điều kiện ma sát, gây nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia
công
- Rung động sinh ra do nhiều nguyên nhân:
- Tình trạng của máy
- Độ cứng vững của dao, chi tiết và đồ gá
- Gia công với chế độ cắt không hợp lý
- Gia công không có dung dịch trơn nguội
- Vật liệu gia công có tính dẻo cao

Câu 6: Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt
tới độ nhám bề mặt?
Giống câu 5
1. Tốc dộ cắt V
2. Chiều sâu cắt t
3. Lượng chạy dao S.
4. Vật liệu.
Rồi chép như câu 5

Câu 7: Trình bày ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ tới chất lượng bề
mặt
Hệ thống công nghệ gồm: máy, đồ gá, dao và chi tiết gia công

-Rung động của hệ thống làm cho vị trí tương đối giữa mũi dao và bề mặt gia công bị thay đổi theo chu kỳ tạo nên nhấp
nhô trên bề mặt gia công. Nếu tần số rung thấp, biên độ lớn sẽ tạo nên sóng trên bề mặt gia công. Nếu tần số rung cao,
biên độ nhỏ sẽ tạo nên độ nhám bề mặt.

-Rung động của máy có ảnh hưởng mạnh nhất tới độ nhẵn bề mặt, vì vậy muốn đạt được độ nhẵn bề mặt cao trước tiên
phải đảm bảo máy đủ cứng vững, phải điều chỉnh máy tốt để giảm rung động của máy đồng thời giảm ảnh hưởng rung
động do các máy làm việc xung quanh truyền tới. Ngoài ra, rung động của chi tiết cũng ảnh hưởng tới chiều cao nhấp
nhô do đó chi tiết phải được kẹp chặt cẩn thận khi gia công để hạn chế ảnh hưởng xấu do chi tiết rung động gây ra.

Câu 8: Trình bày khái niệm và định nghĩa độ chính xác gia công của chi tiết máy và
các phương pháp đạt độ chính xác gia công chi tiết máy
- Độ chính xác gia công là mức độ giống nhau về hình học, tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được gia công so với chi
tiết máy lý tương trên bản vẽ thiết kế.

- Nói chung độ chính xác gia công là khả năng khó đạt được và gây tốn kém khi thực hiện.

- Thực tế khó có thể tạo được chi tiết chính xác tuyệt đối và phải dùng giá trị sai lệch của nó để đánh giá độ chính xác gia
công.

- Độ chính xác gia công của chi tiết được đánh giá theo yếu tố sau:

+Độ chính xác kích thước bản thân bề mặt gia công.

+Độ chính xác về hình dạng hình học

9
+Độ chính xác về vị trí tương quan

+ Độ chính xác sai lệch hình học tế vi

+Tính chất cơ lý bề mặt gia công

ĐCX kinh tế & ĐCX có thể đạt tới

- ĐCX kinh tế là ĐCX đạt được trong điều kiện SX bình thường với giá thành hạ nhất (máy,
dao, đồ gá, dụng cụ đo bình thường, công nhân có tay nghề bình thường...)
- ĐCX có thể đạt tới là ĐCX đạt được trong điều kiện SX đặc biệt, không tính đến giá thành
(máy chính xác, đồ gá tốt, dụng cụ đo chuyên dùng tốt, công nhân có tay nghề cao...)

*Các phương pháp đạt độ chính xác gia công chi tiết máy
Phương pháp cắt thử .
- Bản chất: sau khi gá phôi, người công nhân cắt từng lớp nhất định, sau đó dừng máy để
kiểm tra chi tiết, nếu chưa đạt thì tiếp tục thực hiện công việc cho đến khi đạt được KT
yêu cầu
- Ưu điểm của PP: máy không CX vẫn đạt được ĐCX cao nhờ tay nghề CN; không cần đồ
gá đắt tiền
- Nhược điểm: người thợ làm việc căng thẳng nên dễ mệt, gây ra sai số g/c; năng suất
thấp do cắt nhiều lần; giá thành cao; không thể cắt với bề dày nhỏ hơn 0,05mm, do đó
không đảm bảo được ĐCX kích thước nhỏ hơn bề dày đó. PP chỉ được sủ/d trong SX nhỏ

Phương pháp tự động đạt kích thước.

Bản chất: chi tiết được gá trên đồ gá, dao được điều chỉnh để có vị trí tương quan so với chi
tiết g/c
•Ưu điểm: Đảm bảo ĐCX gia công, ĐCX không phụ thuộc vào tay nghề của CN; cắt một lần là
đạt kích thước; sử dụng hợp lý tay nghề CN; năng suất cao; hiệu quả KT cao
•Nhược điểm: chi phí chế tạo đồ gá; chi phí chế tạo phôi chính xác; nếu dụng cụ mòn nhanh sẽ
ảnh hưởng lớn đến kích thước gia công. PP chỉ được sử dụng trong SX lớn

10
Câu 9: Trình bày khái niệm về độ cứng vững và độ mềm dẻo của hệ thống
công nghệ và ảnh hưởng của độ cứng vững của hệ thống công nghệ tới độ
chính xác gia công, biện pháp nâng cao độ cứng vững?
- Khái niệm Độ cứng vững: Độ cứng vững của hệ thống công nghệ: là
khả năng chống lại biến dạng của nó khi có ngoại lực tác dụng vào
- Độ mềm dẻo là khả năng biến dạng dưới tác dụng của ngoại lực
Ảnh hưởng của độ cứng vững của hệ thống công nghệ tới độ chính xác
gia công
- Xét trường hợp tiện trục trơn, chi tiết gá trên 2 mũi tâm, vi trí tương đối giữa
dao và chi tiết phụ thuộc vào vị trí tương đối của ụ trước, ụ sau và bàn dao.
Khảo sát chuyển vị của từng bộ phận nói trên, tổng hợp lại ta sẽ được chuyển
vị của cả HTCN, từ đó xác định được sai số gia công.

11
12
13
14
- Phương pháp nâng cao độ cứng vững
 Tăng ĐCV của từng khâu trong HTCN

15
  Tăng ĐCV tiếp xúc bằng cách giảm độ nhám bề mặt và giảm khe hở lắp ghép
 Giảm số khâu trong HTCN vì độ mềm dẻo của HT là tổng độ mềm dẻo của các khâu
 Sử dụng các cơ cấu làm tăng ĐCV như dùng các chốt tỳ, luy-nét điều chỉnh hoặc trục
điều chỉnh

Câu 10: Trình bày ảnh hưởng của độ chính xác của máy, đồ gá và dụng cụ cắt tới
độ chính xác gia công?
 Ảnh Hưởng Của Độ Chính Xác Của Máy Tới Sai Số Gia Công:
Việc hình thanh các bề mặt gia công la do các chuyển động cắt của những bộ phận
chính của máy như trục chính, ban xe dao, ban máy... Nếu các chuyển động nay có
sai số, tất nhiên nó sẽ phản ánh lên bề mặt gia công của chi tiết máy.
*  Nếu đường tâm trục chính máy tiện không song song với sống trượt của thân
máy trong mặt phẳng nằm ngang  thì khi tiện chi tiết gia công sẽ có hình côn.
         Ta có, rmax - r = a, với a là độ không song song trong mặt phẳng nằm ngang
trên chiều dài L.
     
* Nếu đường tâm trục chính máy tiện không song song với sống trượt của thân
máy trong mặt phẳng thẳng đứng  thì khi tiện chi tiết gia công sẽ có hình
hypecbôlôit.
Ta có, rmax2 = r2 + b2, với b là độ không song song trong mặt phẳng thẳng đứng trên
chiều dài L.
    * Nếu sống trượt không thẳng trên mặt phẳng nằm ngang sẽ làm cho quỹ đạo
chuyển động của mũi dao không thẳng, làm cho đường kính chi tiết gia công chỗ to,
chỗ nhá.
Đường kính Di tại một mặt cắt nào đó sẽ là: D i = D ± 2ọ
với: D là đường kính tại mặt cắt đó nếu sống trượt thẳng; ọ là lượng dịch chuyển
lớn nhất của sống trượt trên mặt phẳng nằm ngang so với vị trí tính toán.
    *  Độ lệch tâm của mũi tâm trước so với tâm quay của trục chính sẽ làm cho
đường tâm của chi tiết gia công không trùng với đường tâm của hai lỗ tâm đã được
gia công trước để gá đặt. Chi tiết vẫn có tiết diện tròn nhưng tâm của nó lệch với
đường nối hai lỗ tâm là e 1.
*  Nếu chi tiết gia công trong một lần gá thì đường tâm của chi tiết là đường thẳng
nhưng hợp với đường nối hai lỗ tâm một góc á. Nhưng nếu gia công với hai lần(đổi
đầu) thì mỗi đoạn cắt có một đường tâm riêng.

16
* Nếu trục chính máy phay đứng không thẳng góc với mặt phẳng của bàn máy theo
phương ngang thì mặt phẳng phay được sẽ không song song với mặt phẳng đáy
của chi tiết đã được định vị trên bàn máy. Độ không song song này chính bằng độ
không vuông góc của đường tâm trục chính trên cả chiều rộng của chi tiết gia công.
 
* Nếu trục chính máy phay đứng không thẳng góc với mặt phẳng của bàn máy theo
phương dọc của bàn máy thì bề mặt gia công sẽ bị lâm.
Máy dù được chế tạo như thế nào thì sau một thời gian sử dụng cũng bị mòn. Hiện
tượng mòn trong quá trình sử dụng là do ma sát giữa các mặt có chuyển động
tương đối với nhau. Nhất là khi có bụi phoi trộn lẫn với dầu bôi trơn thì hiện tượng
mài mòn càng nhanh. Ngoài ra, dầu bôi trơn và dung dịch trơn nguội còn gây nên
hiện tượng ăn mòn hóa học ở những bộ phận nó tác dụng vào và làm mòn thêm
nhanh. Trạng thái mòn của máy sẽ gây ra sai số mang tính chất hệ thống.
Ảnh Hưởng Của Sai Số Đồ Gá Tới Độ Chính Xác Gia Công:

Đồ gá nhằm đảm bảo đúng vị trí tương đối của chi tiết gia công với dụng cụ
cắt.

Nên sai số chế tạo và lắp ráp và độ mòn của đồ gá cũng ảnh hưởng đến độ chính
xác của chi tiết gia công.

Các chi tiết quan trọng của đồ gá như các chi tiết định vị, dẫn hướng, so dao…
nếu có sai số do chế tạo hoặc mòn sẽ làm thay đổi vị trí tương quan của máy-dao-
chi tiết, do đó cũng gây ra sai số gia công. Sai số này có thể xác định bằng tính
toán dựa vào dung sai của các chi tiết chủ yếu của đồ gá hoặc có thể dựa vào kích
thước thực tế của các chi tiết đó sau khi chế tạo.

Ngoài ra, sai số do lắp ráp đồ gá lên máy cũng gây ra sai số gia công vì nó làm mất
vị trí chính xác của đồ gá so với dụng cụ cắt. Để đảm bảo độ chính xác gia công thì
ta phải tính được sai số chế tạo của đồ gá, tuy nhiên để đơn giản (theo kinh
nghiệm) người ta có thể lấy độ chính xác chế tạo đồ gá cao hơn ít nhất một cấp so
với độ chính xác của kích thước gia công.
Ảnh Hưởng Của Sai Số Của Dụng Cụ Cắt Tới Độ Chính Xác Gia Công  :

Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt, độ mài mòn của nó và sai số gá đặt trên máy
đều ảnh hưởng tới độ chính xác gia công.

Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước (ví dụ như mũi khoan, khoét, mũi

17
khoan, dao doa, dao chuốt…) thì sai số của chúng ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính

xác gia công.

Khi gia công rãnh then bằng dao phay ngón, dao phay đĩa thì sai số đường kính và

bề rộng của dao cũng ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính xác chiều rộng của rãnh
then.

Sai số bước ren, góc nâng của ren, góc đỉnh ren, đường kính trung bình của các loại

taro và bàn ren đều phản ánh trực tiếp lên ren gia công.

Khi gia công các mặt định hình bằng dao định hình (ví dụ như dao tiện định hình,

dao phay răng modun) thì sai số profin của dao sẽ gây ra sai số hình dạng bề mặt.

Ngoài sai số chế tạo, trong quá trình cắt dao sẽ bị mòn và ảnh hưởng đến độ chính

xác gia công.

Độ mòn mặt sau h (hình 3.11-a) có ảnh hưởng lớn nhất đến kích thước gia công.
Việc gá đặt dao không chính xác cũng gây ra ss gia công(3.11b)

18
Câu 11: Trình bày cách xác định độ chính xác gia công bằng
phương pháp thống kê kinh nghiệm
- Phương pháp này rất đơn giản, nó dựa vào “ Độ chính xác kinh tế”
để đánh giá. Độ chính xác kinh tế là độ chính xác đạt được trong
điều kiện sản xuất bình thường.

Cách tiến hành: cho GC trên loại máy, một chế độ, một bậc thợ tiêu chuẩn=> xem
ĐCX đạt được, làm nhiều lần => thống kê kết quả
ĐCX phương pháp không cao dùng để tham khảo.

Câu 12: Trình bày cách xác định độ chính xác gia công bằng phương pháp
thống kê xác suất?

19
20
21
22
Câu 13: Định nghĩa và phân loại chuẩn, cho ví dụ minh hoạ?

Chuẩn là tập hợp những bề mặt, những đường, những điểm mà người ta
căn cứ vào đó để xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của
bản thân chi tiết hoặc của chi tiết khác

23
24
25
26
Câu 14 : Trình bày khái niệm về quá trình gá đặt và các phương
pháp gá đặt chi tiết gia công?
 Khái niệm gá đặt:
- Là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác
dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công làm xê
dịch chi tiết sau khi đã định vị
- Quá trình kẹp chặt xảy ra sau quá trình địnhvị, chỉ khi nào quá trình
định vị kết thúc thì mới bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ làm
ngược lại.

27
  Các phương pháp gá đặt chi tiết gia công:
- Phương pháp rà gá
 Có hai PP rà gá: rà trực tiếp trên máy và rà theo đường vạch dấu. Theo PP
này thì công nhân dùng mắt với dụng cụ như bàn rà, mũi rà, đồng hồ so hoặc
ống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết so với
máy và dụng cụ cắt
 PP rà gá được dùng trong SX nhỏ hay đơn chiếc hoặc trong những trường
hợp mặt phôi quá thô không thể dùng đồ gá được
- Ưu điểm của PP rà gá
 Có thể đạt ĐCX cao (dùng đồng hồ chính xác và tay nghề công nhân) •Tận
dụng một số phôi không chính xác để phân bố đều lượng dư
 Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao
 Không cần đồ gá phức tạp
- Nhược điểm của PP rà gá
 Tốn thời gian cho rà gá
 Bậc thợ phải cao
 Khi rà theo đường vạch dấu sẽ có sai số vì đường vạch dấu có kích thước
- Phương pháp tự động đạt kích thước
 Theo phương pháp này thì dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với chi
tiết (vị trí đã điều chỉnh). Vị trí này nhờ các cơ cấu định vị của đồ gá đảm bảo
 Khi gia công theo phương pháp TĐ đạt kích thước thì máy và dao được điều
chỉnh trước
 Phương pháp được sử dụng trong SX lớn
- Ư/điểm của PP tự động đạt k/thước
 Đảm bảo ĐCX gia công, ít phụ thuộc vào tay nghề của công nhân
 Sau khi gá, cắt một lần là đạt kích thước
 Năng suất gia công cao
- N/điểm của PP TĐ đạt kích thước
 Chi phí tiền và thời gian cho việc điều chỉnh
 Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác
 Chi phí cho việc chế tạo đồ gá •Nếu dao mòn nhanh sẽ ảnh hưởng đến kích
thước gia công

28
Câu 15: Trình bày nguyên tắc sáu điểm khi định vị chi tiết, cho ví
dụ minh họa các trường hợp định vị chi tiết cơ bản?
- Bậc tự do của vật rắn là khả năng di chuyển của vật rắn theo phương nào đó
mà không gặp bất kỳ một cản trở nào.
- Nguyên tắc 6 điểm: một vật rắn trong không gian 3 chiều Đề các có 6 bậc tự
do: 3 bậc tịnh tiến dọc các trục Ox, Oy, Oz và 3 bậc chuyển động quay quanh
các trục trên

1. Một số qui định về số bậc tự do

•Một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do
•Khối V dài hạn chế 4 bậc tự do
•Khối V ngắn hận chế 2 bậc tự do
•Chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do
•Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
•Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
•Hai mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do (gá trên máy tiện hoặc máy mài)
•Mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 hoăc 2 bậc tự do tùy từng trường
hợp

29
30
Câu 16: Trình bày khái niệm về sai số gá đặt. Cách tính sai số kẹp
chặt và sai số chuẩn?

Do biến dạng đàn hồi

Anpha là phương lực kẹp và phương kích thước gia công

31
32
33
 Câu 17: Trình bày những điểm nên tuân thủ khi chọn chuẩn thô, nêu ví dụ minh
họa?

34
35
Câu 18: Trình bày những điểm nên tuân thủ khi chọn chuẩn tinh,
nêu ví dụ minh họa?

36
37
Câu 19: Trình bày khả năng công nghệ của tiện và các phương
pháp gá đặt khi tiện?

Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố chính sau:
+ ĐCX bản thân máy tiện.
+ độ cứng vững của hệ thông công nghệ
+ tình trạng dao cụ
+ trình độ tay nghề công nhân
Năng suất gia công của phương pháp tiện phụ thuộc vào nhiều yếu tố như
ĐCX về hình dạng, kích thước và vị trí tương quan của chi tiết, pp gá đặt,
vật liệu dao,…
 Thấp

38
Câu 20: Trình bày đặc điểm và biện pháp công nghệ khi tiện côn,
tiện lỗ?

39
Câu 21: Trình bày khả năng công nghệ của bào, xọc?

40
41
42
Câu 22: Trình bày khả năng công nghệ của phay và các phương
pháp gá đặt khi phay?

43
44
45
Câu 23. Trình bày đặc điểm và ứng dụng của các phương pháp
phay thuận và phay nghịch?
Phay Nghịch là quá trình Phay mà ở đó chiều quay của dao và chiều tiến của bàn máy Ngược
chiều nhau

46
47
Câu 24: Trình bày các biện pháp công nghệ khi phay rãnh then?

48
49
50
51
 Câu 25 : Trình bày khả năng công nghệ của khoan; các biện pháp
công nghệ khi khoan, các sai lệch xuất hiện khi khoan và biện pháp
khắc phục?

52
53
54
55
56
Câu 26 : Trình bày khả năng công nghệ của khoét và các biện pháp
công nghệ khi khoét?

57
58
Câu 27 : Trình bày khả năng công nghệ của doa và các biện pháp
công nghệ khi doa?

Doa cưỡng bức: dao doa lắp cứng vào trục máy hoặc có bạc dẫn hướng, thường
sảy ra hiện tượng lay rộng lỗ. Nguyên nhân:
+ Tồn tại độ đảo tâm giữa trục dao doa và trục chính của máy
+ dao doa mài không tốt, có hiện tượng lẹo dao xuất hiện ở một số lưỡi
+ vật liệu ở thành lỗ gia công ko đều

59
Để tránh hiện tượng lay rộng có thể dùng các biện pháp
+ dùng trục doa tùy động: trục dao doa ko nối cứng với trục của máy mà nối lắc lư
+ dùng dao doa tùy dộng: là loại dao doa dơn giản, chỉ có 2 lưỡi cắt. lưỡi dao doa
có khả năng xê dịch ít nhiều theo hướng đg kính để tự lựa theo lỗ gia công

60
Câu 28: Trình bày khả năng công nghệ của chuốt?

Câu 29: Trình bày các phương pháp mài tròn ngoài (có tâm, vô
tâm), nêu phạm vi ứng dụng?

Mài có tâm: là pp mài có tính vạn năng cao, chi tiết đc gá vào 2 lỗ tâm hoặc 1 đầu
cặp vào mâm cặp còn đầu kia chông tâm. Thường dùng kiểu chạy dao dọc
+ Mài có tâm gia công được trụ trơn trụ bậc mà vẫn đảm bảo độ đồng tâm cao, có
thể gia công được rãnh, góc lượn, các mặt tròn ngoài có rãnh

61
Mài vô tâm: đặc điểm của đá mài ko tâm là chuẩn định vị của chi tiết gia công
chính là mặt đag gia công. Mai vô tâm có thể thức hiện bằng hài cách chạy dao:
chạy dao dọc và chạy dao ngang.
Ưu điểm của mài vô tâm:
+ giảm đc thời gian phụ và thời gian gia công mặt chuẩn
+ độ cứng vững gắ đạt cao hơn mài có tâm
Nhược điểm:
+ ko có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt => chỉ dùng để gia công trục
trơn
+ ko mài đc các mặt gián đoạn
 Mài ko tâm ko được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

62
63
64
////////////////////////////////////////////////////////////////////////

65
66
67
Câu 30. Trình bày khả năng công nghệ của phương pháp mài lỗ
(có tâm, vô tâm), phạm vi ứng dụng?
Mài tròn trong(mài lỗ) có khả năng gia công lỗ trụ, côn đạt yêu cầu chính xác cao nhưng
gia thành tương đối cao nhất là những lỗ có kích thước nhỏ.
68
 Mài lỗ có tâm có thể thực hiện được trên các máy mài trong, máy mài vạn năng có bộ
phận mài lỗ hoặc đồ gá mài lỗ trên máy tiện vạn năng thông thường
Mài lỗ tuy có giá trị kinh tế cao nhưng phạm vi sử dụng của nó bị hạn chế nhiều so với
mài tròn ngoài và mài mặt phẳng. sở dĩ có sự hạn chế đó chủ yếu là vì kích thước của đá mài lỗ
bị khống chế bởi kích thước lỗ gia công
=> đg kính lỗ gia công càng nhỏ thì đá mài càng nhỏ và đá càng nhanh mòn, yêu cầu số
vòng quay của đá càng lớn mới có thể đảm bảo tốc độ mài.
Tuy vậy mài lỗ vẫn có những khả năng công nghệ lơn, có phạm vi sử dụng rộng rãi và
phát huy đc ưu điểm rõ rệt trong các trường hợp sau:
+ Mài các chi tiết đã qua tôi hoặ vật liệu cứng(HRC>30). Ít dùng để gia công các vật liệu
mềm như đồng
+ mài những vật đúc có độ cứng không đồng đều
+ Mài lỗ có kết cấu ko thuận tiện cho các phương pháp gia công khắc
+ Mài lỗ lớn phi tiêu chuẩn
+ Mài các lỗ yêu cầu độ chính xác cao vì có thể đạt tới cấp 6 và cao hơn
+ Mài các lỗ để sử chữa lại sai lệch về vị trí tương quan của bề mặt do các nguyên công
trước để lại.
Mài lỗ có tâm có 2 cách:
+ C1: chi tiết đc kẹp chặt trong mâm cặp và quay tròn. Còn trục đá cũng quay tròn và
thực hiện chuyển động chạy dao dọc hoặc chuyển động chạy dao hướng đg kính
 Gia công những chi tiết nhỏ, các vật thể tòn xoay hoạc dễ gá trên mâm cặp
+ C2: Chi tiết đc cố định trên bàn máy. Trục mang đá thực hiện tất cả các chuyển động
 Cách mài này thuận tiện khi gia công nhưng chi tiết lớn như : thân động cơ , máy nến
hoặc các loại hộp khác
Mài lỗ không tâm: là pp có năng suất rất cao có khả năng đạt độ chính xác và độ đồng tâm
cao. Yêu cầu mặt ngoài nên trước khi mài cần phải gia công tinh hoặc bán tinh mặt ngoài
 Phương pháp này dùng để gia công những bạc thành mỏng rất đảm bảo, có thể gia công
được cả mặt côn.

69
70
71
72
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

73
Câu 31: Trình bày khả năng công nghệ của mài phẳng, nêu các sơ đồ mài phẳng và
phạm vi ứng dụng?

74
Mài mặt phẳng có thể đạt độ chính xác cấp 7-6 và độ nhám bề mặt Ra=1.6 micoro mét-> 0.4
micro mét
2 phương pháp: “chép ở dưới đây chỉ là kết luận”
- Mài phẳng bằng đá mài hình trụ: đảm bảo đc độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao. Tuy vậy
diện tích đá tiếp xúc với chi tiết ko lớn nên năng suất thấp. Khắc phục nhược điểm này bằng
cách dùng đá hình trụ rộng bản có thể cắt đc hết chiều rộng chi tiết trong một hành trình chạy
dọc dao của bàn máy và chỉ ăn dao thẳng đứng.
+ Tiến dao dọc : gia công các chi tiết có chiều dài lớn, chiều rộng nhỏ: vd then, chêm
+ Tiến dao dọc và tiến dao nghiêng: gia công các chi tiết có bề rộng lớn: bàn máy, tấm
phẳng, chi tiết dạng hộp

+ Mài mặt phẳng bằng đá mài mặt đầu: nâng caao năng suất hơn , tiết kiệm đc đá mài, mở
rộng đc khả năng công nghệ mài. Nhưng việc thoát phôi, thoát nhiệt và tứi dung dịch trơn
nguội khó khăn=> ĐCX và độ nhẵn bóng bề mặt thấp hơn

Sơ đồ mài phẳng

75
76
Câu 32: Trình bày khả năng công nghệ của mài nghiền, nêu các sơ
đồ nghiền mặt phẳng, mặt trụ ngoài, mặt trụ trong (mặt lỗ), phạm
vi ứng dụng?

77
78
79
Câu 33: Trình bày khả năng công nghệ của mài khôn, các khuyết
tật xảy ra khi khôn, nguyên nhân và biện pháp khắc phục?

80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90