Nguyễn Văn Toàn

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ
Chế Tạo Máy
Họ và tên: Nguyễn Văn Toàn
Lớp 71DCCM21
Mã S.V: 71DCCK22158
Đồ án học phần: Công nghệ chế tạo máy
Đề tài: Cán đưa tay đập
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Anh Tuấn
1
Bản vẽ chi tiết gia công.
2
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU............................................................................................................5
1.1. Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ của chi tiết............................6
1.1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết....................................................................................................6
1.1.2. Tính công nghệ của chi tiết.........................................................................................................6
1.1.3. Về vật liệu...................................................................................................................................7
1.2. Xác định dạng sản xuất....................................................................................7
1.2.1. Sản lượng hàng năm của chi tiết:...............................................................................................7
1.2.2. Xác định trọng lượng của chi tiết................................................................................................7
1.3. Chon phôi và phương pháp chế tạo phôi.........................................................8
1.3.1. Xác định phương pháp tạo phôi.................................................................................................8
1.3.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:........................................................................................................10
1.4. Lập phiếu nguyên công..................................................................................11
1.4.1. Đánh số bề mặt gia công..........................................................................................................11
1.4.2. Các phương án nguyên công....................................................................................................12
1.4.3. Lập phiếu nguyên công:............................................................................................................13
Chương 2. Thiết kế nguyên công và xác định lượng dư gia công...........................14
2.1. Xây dựng sơ đồ gá đặt và trình tự các bước gia công....................................14
2.1.1. NC1: Phay thô, tinh mặt đầu 1∅ 46mm.....................................................................................14
2.1.2. NC2 Phay thô, tinh mặt đầu 3 ∅ 46mm và 5..............................................................................15
2.1.3. NC3 Khoan, khoét, doa lỗ, vát góc lỗ 4.....................................................................................16
2.1.4. NC4 Phay thô, tinh 2 mặt đầu 7 và 10 (máy phay ngang 2 lưỡi)...............................................18
2.1.5. NC5 Khoan và taro 2 lỗ 8 và 9...................................................................................................19
2.1.6. NC6 Khoét, doa lỗ 6..................................................................................................................21
2.1.7. NC7 Vát góc 2x45° ....................................................................................................................22
2.2. Xác định lượng dư gia công bằng tra bảng....................................................23
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 1......................................................................23
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 7 và mặt 10.....................................................25
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 8 và 9...............................................................25
3
Chương 3. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản..................................26
3.1. Nguyên công 1- Phay thô, tinh mặt 1............................................................26
3.2. Nguyên công 2- Phay thô, tinh mặt 3............................................................28
3.3. Nguyên công 3- Khoan, khoét, doa, vát góc mặt 4........................................30
3.4 Nguyên công 4- Phay thô, tinh 2 mặt 7 và 10.................................................35
3.5. Nguyên công 5- Khoan và taro mặt 8 và 9....................................................38
3.6. Nguyên công 6- Khoét, doa mặt 6.................................................................39
3.7. Nguyên công 7-Vát góc mặt 4.......................................................................41
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................42
4
LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo
máy thực sự là hành trang để mỗi một kĩ sư, một công nhân có thể dựa vào làm cơ
sở thiết kế. môn công nghệ chế tạo máy là môn học được đưa vào giảng dạy ở hầu
hết các trường kĩ thuật, và ngày càng không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên
cứu của các chuyên gia hàng đầu và ngày càng ứng dụng nhiều công nghệ mới góp
phần tăng năng xuất và chất lượng gia công lên cao
Đối với sinh viên cơ khí, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học giúp
làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã
được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ ché tạo máy. Khi làm đồ
án này ta phải làm việc với các tài liệu, cách sử dụng chúng, cách tra sổ tay cũng
như so sánh thực tiễn với kiến thức đã học. Để hoàn thành được dồ án này, em xin
chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Anh Tuấn cùng các thầy, cô của
khoa cơ khí trường Công nghệ GTVT. Do đây là lần đầu em được hoàn thành môn
học này, lên không thể tránh được sai sót em rất mong có được sự chỉ bảo và giúp
đỡ của quí thầy cô và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn!
5
Chương 1. Phân tích chi tiết gia công, dạng sản xuất và phôi.
1.1. Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ của chi tiết.
1.1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết.
Chi tiết cán đưa tay đập là chi tiết dạng càng, qua việc xem xét và phân tích
bản vẽ chi tiết ta thấy: các bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lỗ ∅ 22, lỗ ∅ 38 và mặt trụ
∅ 34. Các mặt lỗ và mặt trụ này cần được gia công chính xác đạt cấp 7 để lắp với
trục và lỗcủa các bộ phận khác trong máy. Các lỗ, trục này phải có quan hệ với
nhau về độ song song, độ vuông góc cao. Ngoài ra còn có quan hệ về vị trí tương
quan giữa đường tâm lỗ so với các mặt đầu của nó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng là cầu nối giữa chi này với chi tiết khác để
biến đổi chuyển động. Với chức năng và các đặc điểm như trên, khi chế tạo chi tiết
cán đưa tay đập ta cần lưu ý những yêu cầu kỹ thật sau:
 Kích thước các lỗ gia công ∅ 22, ∅ 38 và mặt trụ ngoài ∅ 34 cần được gia công
với độ chính xác đạt từ cấp 7÷ 9, các mặt đầu phải chính xác từ cấp 8÷ 10;
 Yêu cầu về độ không song song và độ không vuông góc giữa đường tâm các
lỗ cơ bản cho phép từ 0.05÷ 0.025 mm/100 mm;
 Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ cho phép từ 0.001÷
0.003/ 1 mm;
 Độ không song song của các mặt đầu lỗ cơ bản phải nằm trong giới hạn từ
0.0005÷ 0.0025 mm/1mm bán kính mặt đầu.
1.1.2. Tính công nghệ của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết, qua việc phân tích đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết cán đưa tay đập ta thấy:
 Hình dạng chi tiết gọn nhẹ, kết cấu tương đối đơn giản, kích thước hợp lý,
các gân tăng cứng đảm bảo được độ cứng vững cao trong quá trình làm việc;
 Các mặt lỗ, mặt phẳng cần gia công có vị trí hợp lý do đó thuận tiện trong
việc gia công, giúp tiết kiệm được thời gian gia công, chế tạo chi tiết;
 Do có các gân tăng cứng nên độ cứng vững của chi tiết rất cao, ít bị biến
dạng khi gia công cắt gọt, có thể sử dụng tốc độ cao, bước tiến lớn nhằm
nâng cao năng xuất, hạ giá thành;
6
 Có các mặt phẳng và mặt lỗ nên nhìn chung cũng thuận lợi về mặt chọn
chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
1.1.3. Về vật liệu.
Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết được làm bằng gang xám ferit- peclit, có cơ tính
trung bình, vớiσ bk= 18 KG/ mm2 và σ bu= 36 KG/ mm2.
(Theo giáo trình vật liệu học trang 220) cơ tính của GX 18-36 được cho như sau:
 Độ bền: σ b= 150÷ 200 N/ mm2;
 Độ cứng: 200 HB;
 Độ dãn dài: δ = 0.5%.
1.2. Xác định dạng sản xuất.
1.2.1. Sản lượng hàng năm của chi tiết:
4+ 6
N = N0.m.(1 + /100).(1 + /100) = 80000 x 1 x (1+ 100 ) = 88000 (chiếc/
năm)
Trong đó: -N0= 80000: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch;
- m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm;
-  = 4% (3%÷ 6%): % chi tiết phế phẩm;
-  = 6% (5%÷ 7%): % chi tiết dự phòng.
1.2.2. Xác định trọng lượng của chi tiết.
Ta có: Q = V. γ = 0.235 x 6.8 ≈ 1.6 kg.
Trong đó: - Q: Trọng lượng chi tiết;
- V= 235924.3120 mm³: Thể tích chi tiết được tính bằng phần mềm NX
12/Analysis/Measure Body.
- γ = 0.68 kg/ dm3: Trọng lượng riêng của của gang xám
-  = 6% (5%÷ 7%): % chi tiết dự phòng.
7
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất > 200 kg 4 – 200 kg < 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc <5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000
Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg

Vậy dạng sản xuất chi tiết cán đưa tay đập là sản xuất hàng khối.
8
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.3.1. Xác định phương pháp tạo phôi.
a) Phôi rèn:
Rèn dập là phương pháp tạo phôi làm cho chi tiết có độ bền tổng hợp cao,
tạo nên ứng suất dư trên bề mặt chi tiết, làm cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi
tốt hơn. Xét chi tiết cán đưa tay đập ta thấy chi tiết có hình dạng khá phức tạp, vật
liệu của chi tiết được làm bằng gang xám, điều này sẽ rất khó khăn trong việc chế
tạo phôi bằng phương pháp rèn, vì gang xám có tính dòn do đó khi rèn sẽ dễ làm
chi tiết bị nứt.
Vì vậy tạo phôi bằng phương pháp rèn là không hợp lý.
b) Phôi cán:
Phương pháp này cũng cho cơ tính tổng hợp cao nhưng nhược điểm của
phương pháp này là việc chế tạo khuôn rất khó, chỉ thường áp dụng cán phôi dạng
tròn, dài…
Chính vì những đặc điểm như vậy nên không thể chế tạo phôi bằng phương
pháp cán.
c) Phôi đúc:
Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn, dập. Nhưng ngược lại việc chế
tạo khuôn đúc cho các chi tiết phức tạp là khá dễ dàng, trang thiết bị lại đơn giãn.
Đúc còn rất thích hợp cho chi tiết làm bằng gang, ít tốn kém nguyên vật liệu.
Kết luận: Từ việc phân tích các phương pháp tạo phôi trên ta thấy phương pháp
đúc cho hiệu quả kinh tế cao, thuận tiện trong việc làm khuôn, chế tạo vì vậy ta
chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc.
(Theo sổ tay CNCTM 1 trang 168) do là sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn
đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Với phương pháp này
phôi đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 3-13 trang 185 sổ tay CNCTM 1) ta thấy
cấp chính xác đạt được từ (IT14 ÷IT17), ta chọn IT15, như vậy độ nhám bề mặt Rz
= 40 μm.
9
1.3.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:
Do sản xuất hàng loạt lớn nên lỗ ∅22 < 30 sẽ không cần làm lõi (Theo giáo
trình công nghệ kim loại trang 25)
Bản vẽ khuôn đúc
10
Bản vẽ lồng phôi
1.4. Lập phiếu nguyên công.
Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn được thời gian gia công, thời gian
thay dao, điều chỉnh máy và sử dụng các dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chuyên
dùng thìhình thức phân tán nguyên công sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao
hơn so với phương pháp tập trung nguyên công. Chính vì vậy trong trường hợp này
ta sẽ chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công chi tiết cán đưa tay
đập.
1.4.1. Đánh số bề mặt gia công
11
Đánh số bề mặt gia công
1.4.2. Các phương án nguyên công.
Có nhiều cách để gia công một sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp và
trình tự gia công hợp lý sẽ tiết kiệm được thời gian gia công, cho năng suất làm
việc, hiệu quả kinh tế cao mà đồng thời vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi
tiết đề ra. Vì vậy khi lập quy trình công nghệ gia công, việc lập ra tất cả các
phương án gia công có thể và xem xét tất cả chúng một cách cẩn thận tỉ mỉ là rất
cần thiết.
Sau đây ta sẽ đi lập ra hai phương án về trình tự các nguyên công và so sánh ưu
nhược điểm của các phương án trên.
a) Phương án 1:
12
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 5 (định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ), mặt lỗ 8
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lỗ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt
trám).
Việc chọn chuẩn để gia công chi tiết theo trình tự như trên là không hợp lý vì:
- mặt lỗ 8 và 9 dùng để bắt bulong mà phải gia công tinh đạt cấp chính xác
7 để định vị như vậy sẽ tăng thời gian gia công, giãm năng suất và không
đạt hiệu quả kinh tế;
ngoài ra ta nên chọn chuẩn tinh sao cho vừa có thể làm chuẩn để gia công các bề
mặt khác vừa dùng để làm chuẩn trong quá trình lắp ráp chuẩn tinh chính. Như vậy
việc chọn chuẩn là hai lỗ 8 và 9 không đáp ứng được tính chất trên.
b) Phương án 2:
Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 1 (định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), mặt lỗ 4
(định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt bên 10 (định vị 1 bậc tự do bằng
chốt chống xoay).
Với cách chọn phương án như trên ta thấy:
- các bề mặt định vị khá cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt
lỗ 4 có độ nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp 7 là hợp lý.
- Ngoài ra mặt lỗ 4 sau này còn dùng để làm chuẩn trong quá trình lắp ráp
Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 rất khó gia công để đạt được các yêu
cầu kỹ thuật mà bản vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh đó sau khi gia công xong việc lắp
ráp cũng gặp nhiều khó khăn do quá trình chọn chuẩn không hợp lý. Ngược lại
phương án 2 có thể khắc phục được các nhược điểm của phương án 1, đảm bảo
được các yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng năng suất và đạt hiệu quả kinh tế cao.
Vậy qua việc phân tích hai phương án trên ta chọn phương án sản xuất là phương
án 2 và sẽ tiến hành lập quy trình công nghệ gia công cho phương án này.
1.4.3. Lập phiếu nguyên công:
STT Tên nguyên công Bề mặt gia Mặt định Dạng máy công
công vị nghệ
1 Phay thô, tinh 1 3, 5, 2 Máy phay đứng
2 Phay thô, tinh 3, 5 1, 2, 7 Máy phay đứng
3 Khoan, khoét, doa, 4 1, 2, 10 Máy khoan
13
vát mép
4 Phay thô, tinh 7, 10 2, 4 Máy phay ngang 2
lưỡi
5 Khoan, taro 8, 9 1, 10 Máy khoan
6 Khoét, doa 6 2, 4 Máy khoan trục
ngang
7 Vát góc 4 3,5,2 Máy khoan
Chương 2. Thiết kế nguyên công và xác định lượng dư gia

công
2.1. Xây dựng sơ đồ gá đặt và trình tự các bước gia công.
2.1.1. NC1: Phay thô, tinh mặt đầu 1∅ 46mm
- Sơ đồ định vị:
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, dùng 2 khối V di động
vừa định vị vừa kẹp chặt vào phần trụ ∅46 khống chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng hai khối V di động kẹp chặt vào phần trụ ∅34
14
- Chọn máy phay: Máy phay đứng 6H12
Đặc tính kỹ thuật Thông số
Kích thước bàn máy 320x1250
Công suất động cơ (kW) 7
Hiệu suất máy () 0,75
30-37,5-4,75-60-75-95-118-150-190-
Số vòng quay trục chính (vòng/phút) 235-300-375-475-600-753-950-1180-
1500
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-
Bước tiến của bàn máy (mm/phút )
235-300-375-475-600-750-960-1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến
1500
của máy (kg)
Máy phay-chế độ cắt gia công cơ khí, trang 221
- Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5
răng (bảng 4-96)
2.1.2. NC2 Phay thô, tinh mặt đầu 3 ∅ 46mm và 5
15
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị ở mặt 1 khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
định vị vào phần trụ ∅ 46 khống chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ ∅46, sử
dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.
- Chọn máy phay: Máy phay đứng 6H12
30-37,5-4,75-60-75-95-118-150-190-
1500
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-
235-300-375-475-600-750-960-1500
1500
của máy (kg)
16
Máy phay-chế độ cắt gia công cơ khí, trang 221
- Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5
răng (bảng 4-96)
2.1.3. NC3 Khoan, khoét, doa lỗ, vát góc lỗ 4.
Định vị: Dùng một phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ ∅ 46 khống chế 3 bậc tự do,
khối V ngắn cố định định vị vào phần trụ ∅ 46 khống chế 2 bậc tự do và dùng 1 chốt
chống xoay định vị vào mặt đầu trụ ∅ 52 khống chế 1 bậc tự do còn lại.
17
Kẹp chặt: Dùng cam lệch tâm kẹp chặt vào gờ phần trụ ∅ 46 thông qua hai
đòn kẹp, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm làm tang độ cứng vững.
- Chọn máy khoan: Máy khoan đứng 2A125
Đường kính lớn nhất khoan được (mm) 25
Công suất động cơ (kW) 2,8
Hiệu suất máy () 0.8
97-140-195-272-392-545-680-960-
Số vòng quay trục chính (vòng/phút)
1360
0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,36-0,48-
0,62-0,81
Lực hướng trục cho phép theo cơ cấu
900
tiến dao (kg)
Chế độ cắt gia công cơ khí-trang 220
- Chọn dao: + mũi khoan ruột gà P18 đuôi côn có đường kính d=20mm (khoan)
+ mũi xoáy côn cho các lỗ tâm 45° có D=32mm (vát góc)
+ mũi khoét thép gió đuôi côn có Z=4 có đường kính d1= 21 mm và
d2=21.9 mm (khoét)
+ mũi doa thép gió đuôi côn có Z=4 có đường kính d= 22 mm (doa)
2.1.4. NC4 Phay thô, tinh 2 mặt đầu 7 và 10 (máy phay ngang 2 lưỡi)
Định vị: Dùng khối V ngắn định vị vào mặt trụ ∅ 46 khống chế 2 bậc tự do, chốt trụ
định vị vào lỗ ∅ 22 khống chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay định vị vào mặt
hông khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren bắt với chốt trụ định vị
- Chọn máy: Máy phay ngang 6H82
18
30-37,5-4,75-60-75-95-118-150-190-
1500
30-37,5-47,5-60-75-95-118-120-190-
235-300-375-475-600-750-900
1500
của máy (kg)
Chế độ cắt gia công cơ khí-trang 221
- Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D=150
mm, B=16 mm và Z=10 răng.
2.1.5. NC5 Khoan và taro 2 lỗ 8 và 9.

19
Định vị: Dùng chốt trụ ngắn vào lỗ ∅ 22 khống chế 2 bậc tự do, khối V ngắn
định vị phần trụ ∅ 46 khống chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay định vị vào mặt đầu
khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ ∅38, sau đó dùng hai
đòn kẹp kẹp liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng
vững
- Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125
Đường kính lớn nhất khoan được (mm) 25
Công suất động cơ (kW) 2,8
97-140-195-272-392-545-680-960-
Số vòng quay trục chính (vòng/phút)
1360
0,1-0,13-0,17-0,22-0,28-0,36-0,48-
0,62-0,81
20
900
tiến dao (kg)
Chọn dao: + mũi khoan ruột gà P18 đuôi côn có đường kính d= 8.5 mm
+ mũi taro máy thô và tinh M10.
2.1.6. NC6 Khoét, doa lỗ 6.
Định vị: Dùng khối V ngắn định vị vào phần trụ ∅46 khống chế 2 bậc tự do,
chốt trụ ngắn định vị vào lỗ∅ 22 khống chế 2 bậc tự do, chốt trụ chống xoay định vị
vào mặt đầu trụ ∅ 52 khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren bắt với chốt trụ ngắn ở lỗ ∅22
- Chọn máy: Máy doa ngang 2615
Đường kính trục chính (mm) 80
Côn móc trục chính N°5
Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn
120
máy (mm)
Giới hạn chạy dao trục chính 2,2-1760
21
(mm/phút)
Giới hạn chạy dao của bàn máy
1,4-1110
(mm/phút)
Số cấp tốc độ của trục chính 12
Giới hạn vòng quay trục chính
20-1600
(vòng/phút)
Công suất động cơ (Kw) 5
Kích thước máy 2735 x 4300
Chế độ cắt gia công cơ khí –trang 228
- Chọn dao: + Dao khoét liền khối làm bằng thép gió có D1 = 37mm, và D2 =
37.8mm, Z1-2 = 4 răng
+ Dao doa máy có các lưỡi cắt ghép bằng thép gió đuôi côn có D3 =
38mm, L = 243mm và Z3=6 răng.
2.1.7. NC7 Vát góc 2x45°
Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, dùng 2 khối V di động vừa
định vị vừa kẹp chặt vào phần trụ ∅46 khống chế 2 bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng hai khối V di động kẹp chặt vào phần trụ ∅46
- Chọn máy: máy khoan đứng 2A125
Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm
Số vòng quay trục chính (vòng/phút) 68-100-140-195-275-400-530-750-110
0,11-0,15-0,20-0,25-0,32-0,43-0,57-
0,72-0,96-1,22-1,6
1600
tiến dao (kg)
22
- Chọn dao: Mũi xoáy côn cho các lỗ tâm 45° có D=32 mm.
2.2. Xác định lượng dư gia công bằng tra bảng.

* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 1
- Lượng dư tra bảng của mặt 1: Z1 = 3,5mm (tra bảng 3-95/STCNCTM)
- Kích thước phôi: 90+3,5=93,5 mm
- Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax =93,5+0,175=93,675 mm
+ Lượng dư cho phay thô: 2,5mm (bảng 63-1, trang 89-CTM1)
+ Lượng dư cho phay tinh: 1mm (bảng 63-1, trang 89-CTM1)
23
- Kích thước chi tiết sau khi phay thô: 93,675-2,5-0,175= 91 mm
- Kích thước chi tiết sau khi phay tinh: 91-1=90 mm
- Lượng dư tra bảng của mặt 3: Z1= 3,5mm (tra bảng 3-95/STCNCTM)
- Kích thước phôi: 90+3,5=93,5 mm
- Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax =93,5+0,175=93,675 mm
- Kích thước chi tiết sau khi phay thô: 93,675-2,5-0,175= 91 mm
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 4.

- Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D= 22mm
+ Khoan D 1= 20mm
+ Khoét thô D2=21mm
+ Khoét tinh D 3=21,9mm
+ Doa D4 = 22mm
Theo bảng 54.1, trang 79-STCNCTM1. Ta có lượng dư trung gian
- Khoan: Z1 = 20mm
- Khoét thô: Z2 = D2- D 1=21-20=1mm
- Khoét tinh: Z3 = D 3- D 2=21,9-21=0,9mm
- Doa: Z 4= D4 - D3=22-21,9=0,1mm
- Đường kính lớn nhất của lỗ sau khi gia công Dmax = 22,021 mm
- Lượng dư tra bảng của mặt 5: Z1= 3mm (tra bảng 3-95/STCNCTM)
- Kích thước phôi: 90+3=93 mm
24
- Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax =93+ 0,031=93,031 mm
+ Lượng dư cho phay tinh: 0,5mm (bảng 63-1, trang 89-CTM1)
- Kích thước chi tiết sau khi phay thô: 93,031-2,5-0,031= 90,5 mm
- Kích thước chi tiết sau khi phay tinh: 90,5-0,5=90 mm
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 6.
- Lỗ đúc có lõi đường kính sau khi gia công là D= 38mm
+ Khoét thô D1= 37mm
+ Khoét tinh D 2=37,9mm
+ Doa D 3= 38mm
- Khoét thô: Z1=1mm
- Khoét tinh: Z2 = D 2- D1=37,9-37=0,9mm
- Doa: Z3 = D3- D2=38-37,9=0,1mm
- Đường kính lớn nhất của lỗ sau khi gia công Dmax = 38,025 mm
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 7 và mặt 10
- Kích thước phôi: 76+7=83 mm
- Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax =83+0,15=83,15 mm
- Kích thước chi tiết sau khi phay thô: 83,15-5-0,15= 77 mm
* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 8 và 9.
- Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D= 10mm
25
+ Khoan D 1= 8,5mm
+ Taro thô D2= 9,5
+ Taro tinh D 3= 10mm
- Khoan: Z1 = 8,5mm
- Taro thô: Z2 = D2- D 1=9,5-8,5=1mm
- Taro tinh: Z3 = D 3- D 2=10-9,5=0,5mm
Chương 3. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản.
3.1. Nguyên công 1- Phay thô, tinh mặt 1
 Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay thô
* Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 2,5mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.2÷0.24) (Bảng 5-125 sổ tay
CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 204 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2);
-Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
o K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
o K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
o K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
o K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công;
o K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
Suy ra: V= Vbảng. K1 x K2 x K3 x K4 x K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
1000 V 1000× 110
- Số vòng quay trục chính:n= πD = 3.14 ×75 =467 vòng/phút, theo
thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút;
n.π . D 375× 3.14 ×75
- Vận tốc thực tế: V= 1000 = 1000
= 88.3(m/phút)⇒lượng chạy
dao phút:
26
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút, theo máy chọn Sf =750
mm/phút;
Sf 750
Sv= = =2(mm/ vòng )
- Tính lại lượng chạy dao: n 375 ;
- Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện
công suất cắt của máy
- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn ;

L+ L1 + L2
T o= .i
Thời gian gia công cơ bản T0: S.n
o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

o L1: Chiều dài ăn dao (mm);
o L2: Chiều dài thoát dao (mm);
o S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
o n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1= √ t( D−t )+(0.5÷3)=√ 3 x(75−3)+1=15.7 ; L2= 5mm

46+15 . 7+5
⇒ T 0= ×1=0 . 089
2×375 (phút), suy ra
Tp =10%T0 =0.1x0.089=0.0089 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.089=0.0098 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.089 =0.00445phút;
Vậy: Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.089+0.0098+0.0089+0.00445=0.11 phút.
 Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay tinh.
- Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t= 1 mm;
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
⇒ V= Vbảng. K x K2 x K3 x K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
27
1000 V 1000× 157
- Số vòng quay trục chính: n= πD = 3.14 ×75 = 667 vòng/phút, theo
n.π . D 600× 3.14 ×75
- Vận tốc thực tế: V= 1000 = 1000
= 141.3 m/phút ⇒lượng chạy
dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5x600 = 300 mm/phút, theo máy chọn Sf= 300 mm/phút;
Sf 300
Sv= = =0 .5 mm /vòng
- Tính lại lượng chạy dao: n 600
- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

L+ L1 + L2
T o= .i
L1= √ t( D−t )+(0.5÷3)=√ 0.5×(75−0.5)+1=7.1 ; L2= 5mm

46+7 . 1+5
⇒ T 0= ×1=0 .194
0. 5×600 (phút)
Suy ra: Tp =10%T0 =0.1x0.194=0.0194 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.194=0.0213 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.194 =0.0097 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.194+0.0213+0.0194+0.0097 = 0.2444phút
3.2. Nguyên công 2- Phay thô, tinh mặt 3
 Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay thô.
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.2÷0.24) (Bảng 5-125 sổ tay
CNCTM 2);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95
Suy ra: V= Vbảng. K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
28
1000 V 1000 x 110
- Số vòng quay trục chính: n= πD = 3.14 x 75 =467 vòng/phút, theo
n.π . D 375× 3.14 ×75
- Vận tốc thực tế: V= 1000 = 1000
dao phút:
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút, theo máy chọn Sf =750
mm/phút;
Sf 750
Sv= = =2mm /vòng

L+ L1 + L2
T o= .i
L1= √ t( D−t )+(0 .5÷3 )=√ 3 x(75−3)+1=15.7 ; L2= 5mm, suy ra:
40+15 .7 +5
T 0= ×1=0 . 081
2×375 (phút)
Tp =10%T0 =0.1x0.081=0.0081 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.081=0.0089 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.081 =0.00405phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.081+0.0089+0.0081+0.00405=0.1 phút.
- Chiều sâu cắt: t= 1mm;
- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 0,5 mm/vòng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM
2);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
⇒ V= Vbảng. K1. K2. K3. K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
29
1000 V 1000× 157
n.π . D 600× 3.14 ×75
- Vận tốc thực tế: V= 1000 = 1000
dao phút:
Sf = Sv.n= 0.5x600 = 300 mm/phút, theo máy chọn Sf= 300 mm/phút;
Sf 300
Sv= = =0 .5 mm /vòng
công suất cắt của máy.

L+ L1 + L2
T o= .i
L1= √ t( D−t )+(0 .5÷3)=√ 0.5×(75−0.5)+1=7.1 ; L2= 5mm, suy ra:

40+7 . 1+5
T 0= ×1=0 .174
0. 5×600 (phút)
Tp =10%T0 =0.1x0.174=0.0174 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.174=0.01914 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.174 =0.0087phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.174+0.01914+0.0174+0.0087= 0.21924 phút.
3.3. Nguyên công 3- Khoan, khoét, doa, vát góc mặt 4
 Chế độ cắt khi khoan lỗ F20
- Chế độ cắt :
D 20
- Chiều sâu cắt: t= 2 = 2 = 10 (mm) ;
- Bước tiến: Vì là khoan gang nên

0.81 0.81
D 20
S=7.34x 0.75 = 7.34 x = 1.56 mm/vòng, theo thuyết minh máy chọn S =
HB 2000.75
0.81 mm/vòng ;
- Tốc độ cắt :
30
Zv
C v×D
V= ×K v ( m/ phút )
T m×t Xv ×S Yv
Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK

Cv Zv Xv Yv m
17.1 0.25 0 0.4 0.125.
Tra bảng 4-3 có T= 45 (phút)_(mũi khoan thép gió P18); Bảng 6-3 cóKlv = 0.85;
Bảng 5-3 có Kmv = 0.9; Bảng 7-1 có Knv = 0.7; bảng 8-1 có Kuv= 1; (sách chế độ
cắt gia công cơ khí)
Mà Kv = Klv. Kmv. Knv thay vào công thức tính vận tốc ta được:
0. 25
17 . 1×20
V= ×0 .85×0 . 9×0 . 7×1=13 . 09
450 .125 ×100 ×0 . 810. 4 (m/phút);
1000V 1000×13 . 09
n= = =208 , 4
- Số vòng quay: πD 3 . 14×20 (vòng/phút). Theo thuyết
minh máy chọn n =195 (vòng /phút);
n . π . D 195×3 .14×20
V tt = = =12 .246
- Vận tốc cắt thực tế: 1000 1000 (m/phút);
- Moment xoắn và lực chiều trục:
z yM
M =C m . D M . S . K mM
(KGm);
z y
P0 =C p . D P . S P . K p (KG);
Theo bảng 7-3 có: CM ZM YM CP ZP YP

0.021 2 0.8 42.7 1 0.8
HB n p 200 0. 6
Km Km () =( ) =1. 03
Theo bảng 12-1 và 13-1chỉ số P = M = 190 190 (sách chế độ cắt
gia công cơ khí). Thay vào công thức ta có:
M = 0.021 x 202 x 0.810.8 x 1.03 = 7.3 (KGm)
P0 = 42.7 x 201 x 0.810.8 x 1.03 = 743.16 (KG)
So sánh lực cho phép ở thuyết minh [Pmax] = 900 KG, máy làm việc an toàn.
- Công suất khi khoan:
31
M . n 7 .3×195
N= = =1 . 46 Kw
975 975
Như vậy thỏa điều kiện an toàn.
 Chế độ cắt khi khoét thô F21 và khoét tinh F21.9
- Chiều sâu cắt:
D−D 1 21−20
t1= = 2 = 0.5 (mm) ;
2
D 1−D2 21.9−21
t2= = 2
= 0.45(mm) ;
2
- Bước tiến:
S1=Cs D0.6= 0.113 x 210.6 = 0.7mm/vòng, Theo bảng 1-3 có Cs= 0.113 ; theo thuyết
minh máy chọn S1 = 0.62 mm/vòng ;
S2=Cs D0.6 = 0.113 x 21.70.6 = 0.716mm/vòng, Theo bảng 1-3 có Cs= 0.113 ; theo
thuyết minh máy chọn S2 = 0.62 mm/vòng ;
Zv
C v×D
T m×t Xv ×S Yv

Cv Zv Xv Yv m
17.1 0.25 0 0.4 0.125.
Tra bảng 4-3 có T= 45(phút)-(mũi khoét thép gió P18); Bảng 6-3 cóKlv = 0.85;
Bảng 5-3 có Kmv = 0.9; Bảng 7-1 có Knv = 0.7; bảng 8-1 có Kuv= 1; (sách chế độ
cắt gia công cơ khí)
0. 25
17 .1×21
V 1= ×0 . 85×0 . 9×0 .7×1=14 . 75
450 . 125×100 ×0 . 620 . 4 (m/phút);
17 .1×21. 70 . 25
V 2 = 0 . 125 ×0 . 85×0 . 9×0 .7×1=14 . 87
45 ×100 ×0. 620 . 4 (m/phút);
32
1000 V 1 1000×14 . 75
n1 = = =223. 69
- Số vòng quay: πD1 3 . 14×21 (vòng/phút). Theo thuyết
minh máy chọn n1 = 195 (vòng /phút);
n1 . π . D1 195×3 .14×21
V tt 1= = =12. 86
1000 V 2 1000×14 . 87
n2 = = =218 . 23
- Số vòng quay: πD2 3 .14×21 .7 (vòng/phút). Theo thuyết
minh máy chọn n2 = 195 (vòng /phút);
n 2 . π . D 2 195×3 . 14×21. 7
V tt 2= = =13. 29
- Moment xoắn khi khoét nhỏ nên có thể bỏ qua.
 Chế độ cắt khi doa tinh F22.
D−D 1 22−21.9
t= = 2
= 0.05 (mm) ;
2
- Bước tiến:
S=Cs D0.7= 0.1 x 220.7 = 0.87mm/vòng, Theo bảng 2-3 có Cs= 0.1 ; theo thuyết minh
máy chọn S = 0.81 mm/vòng ;
C v×D Zv
T m×t Xv ×S Yv

Cv Zv Xv Yv m
17.1 0.25 0 0.4 0.125.
Tra bảng 4-3 có T= 45(phút)-(mũi doa thép gió P18); Bảng 6-3 cóKlv = 0.85; Bảng
5-3 có Kmv = 0.9; Bảng 7-1 có Knv = 0.7; bảng 8-1 có Kuv= 1; (sách chế độ cắt gia
công cơ khí)
33
0 . 25
17 . 1×22
V = 0 .125 ×0 .85×0 . 9×0 . 7×1=13 . 4
45 ×100 ×0 . 810. 4 (m/phút);
1000V 1000×13 . 4
n= = =195
- Số vòng quay: πD 3 .14×22 (vòng/phút). Theo thuyết minh
máy chọn n = 195 (vòng /phút);
n . π . D 195×3 .14×22
V tt = = =13 . 47
Moment xoắn khi doa rất nhỏ nên có thể bỏ qua.
- Thời gian gia công cơ bản:
Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

L+ L1 + L2
T o= .i
- Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ F20 mm

d 20
.cot gϕ +(0 . 5÷2 )= . cot g 59 0 +1=7 mm
L1= 2 2 ; L2= 2mm_ (1 ¿ 3 mm)
90+7+2
⇒ T 0= x 1=0.63
0 . 81 x 195 (phút) Suy ra:
34
- Thời gian gia công cơ bản khi khoét lỗ F21 mm
D−d 21−20
. cot gϕ+(0. 5÷2)= . cot g 590 +1=1 .3 mm
L1= 2 2 ; L2= 2mm_ (1 ¿ 3 mm)
90+1. 3+2
⇒ T 0= x 1=0 .77
0 . 62 x 195 (phút) Suy ra:
- Thời giangia công cơ bản khi khoét lỗ F21.9 mm
D−d 21. 7−21
. cot gϕ+(0. 5÷2)= . cot g59 0 +1=1. 21 mm
L1= 2 2 ; L2= 2mm_ (1 ¿ 3 mm)
90+1. 21+2
⇒ T 0= x 1=0. 77
0 . 62 x 195 (phút) Suy ra:
- Thời giangia công cơ bản khi doa lỗ F22 mm
L+L1
T o= .i
S .n
L1= (0 .5÷2)=1mm ;
90+1
⇒ T 0= x 1=0 .753
0 .62 x 195 (phút) Suy ra:
Tổng thời gian gia công cơ bản: T0tổng = Tkhoan + Tkhoét +Tdoa = 0.63 + 2 x 0.77 +
0.753 = 2.923 phút
Tp =10%T0 =0.1 x 2.923 = 0.2923 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 2.923 = 0.3215 phút;
Ttn =5% T0 =0.05 x 2.923 = 0.1462 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =2.923 + 0.3215 + 0.2923 + 0.1462 = 3.683 phút.
3.4 Nguyên công 4- Phay thô, tinh 2 mặt 7 và 10
 Chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay thô.
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.15_ (0.15-2) mm/răng (Bảng 5-177sổ tay
CNCTM 2);
35
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
Với K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
⇒ V= Vbảng. K1.K2.K3.K4.K5 = 377x0.89x1x 0.8x 0.8x 0.95 = 204m/phút;
1000 V 1000× 204
n.π . D 375× 3.14 ×150
- Vận tốc thực tế: V= 1000 = 1000
= 176.63 m/phút ⇒lượng
chạy dao phút:
Sf = Sz.n.Z= 0.15 x 375 x 10 = 562.5 mm/phút, theo máy chọn Sf=475
mm/phút;
S f 475
Sv = = =1 .27 mm /vòng

L+ L1 + L2
T o= .i
L1= 4 mm_(2÷ 5): chiều dài ăn dao; L2= 5_ (3÷ 10): chiều dài thoát dao;
52+4+5
⇒ T 0= ×1=0. 129
1 .27×375 (phút)
Suy ra: Tp =10%T0 =0.1x0.129 =0.0129 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.129=0.01419 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.129 =0.00645phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.129+0.01419+0.0129+0.00645= 0.1625phút
36
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 1_ (0 .5÷1) mm/vòng (Bảng 5-37sổ tay

CNCTM 2);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95;
Với K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;
K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;
⇒ V= Vbảng. K1.K2.K3.K5 = 388x 0.89 x1x 0.8 x 0.95 = 263m/phút;
1000 V 1000× 263
- Số vòng quay trục chính: n= πD = 3.14 ×150 = 558.39 vòng/phút, theo
thuyết minh máy chọn n= 475vòng/phút;
n.π . D 475 ×3.14 × 150
- Vận tốc thực tế: V= 1000 = 1000
= 223.725 m/phút ⇒lượng
chạy dao phút:
Sf = Sv.n= 1x475 = 475 mm/phút, theo máy chọn Sf= 475 mm/phút;
Sf 475
Sv= = =1 mm/vòng

L+ L1 + L2
T o= .i
L1= 4 mm_(2÷ 5): chiều dài ăn dao; L2= 5_ (3÷ 10): chiều dài thoát dao;
52+4+5
⇒ T 0= ×1=0. 129
1×475 (phút)
Suy ra: Tp =10%T0 =0.1x0.129 =0.0129 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.129=0.01419 phút;
37
Ttn =5% T0 =0.05x0.129 =0.00645 phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.129+0.01419+0.0129+0.00645= 0.1625phút
3.5. Nguyên công 5- Khoan và taro mặt 8 và 9.
D 8.5
- Chiều sâu khoan: t1= 2 = 2 = 4.25 (mm) ; chiều sâu khi taro thô t2 =
D2−D 10−8.5
= = 0.75 (mm)
2 2
- Lượng chạy dao khi khoan S: chọn Sbảng =0.22mm/vòng_(0.18÷0.22)

(Bảng 5-89 sổ tay CNCTM 2), theo thuyết minh máy ta chọn S1=0.22.
- Lượng chạy dao khi taro S2=1.25 mm/vòng
- Vận tốc cắt khi khoan: Vbảng = 35.5 m/phút (Bảng 5-90 sổ tay CNCTM 2)
Với K1=1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan;
K2=1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan;
K3=1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan;
Vậy V1=35.5 m/phút
- Vận tốc khi taro thô và tinh: Vbảng = 9m/phút
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K=1.1
Vậy vận tốc cắt khi taro là V2,3= 9x1.1= 9.9 m/phút
- Số vòng quay trục chính khi khoan:
1000. V 1000×35 .5
n= = =1330( vòng/ phút )
π. D 3 . 14×8. 5 theo thuyết minh máy chọn n = 960
(vòng/phút)
1000. V 1000×9 . 9
n= = =315(vòng / phút )
Số vòng quay trục chính khi taro: π. D 3 . 14×10 theo thuyết
minh máy chọn n = 272 (vòng/phút)
n . π . D 960×3 . 14×8.5
V tt = = =25.6
- Vận tốc cắt thực tế khi khoan: 1000 1000 (m/phút);
n . π . D 272×3 .14×10
V tt = = =8 .54
- Vận tốc cắt thực tế khi taro: 1000 1000 (m/phút)
- Công suất cắt yêu cầu khi khoan: N= 1Kw (Bảng 5-92 sổ tay CNCTM 2)
thỏa yêu cầu làm việc của máy.
38
- Công suất cắt khi taro rất nhỏ nên có thể bỏ qua.
L+ L1 + L2
T o= .i
- Thời gian gia công cơ bản T0: S.n
d 8 .5
.cot gϕ +(0 . 5÷2 )= .cot g 590 +1=3 .55 mm
L1= 2 2 ; L2= 2mm_ (1 ¿ 3 mm)
20+3. 55+2
⇒ T 0= ×3=0. 36
0 . 22×960 (phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.36=0.036phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.36=0.0396 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.36 =0.018phút;
Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.36+0.0396+0.036+0.018 = 0.45336 phút.
3.6. Nguyên công 6- Khoét, doa mặt 6.
37−32 37 . 8−37
=2 .5 =0 . 4
Khoét thô: t1= 2 mm;Khoét tinh: t2 = 2 mm;Doa tinh:
38−37 . 8
=0 .1
t3 = 2 mm;
- Lượng chạy dao S:
Khoét thô: S1 = 1.5 mm/vòng; khoét tinh S2 = 1.2 mm/vòng_(bảng 5-104 sổ tay
CNCTM 2); doa tinh S3 = 2 mm/vòng_(bảng 5-112 sổ tay CNCTM 2); theo thuyết
minh máy ta chọn: S1= 1.5 mm/vòng; S2 = 1.2 mm/vòng; S3 = 1.5 mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
V1 = 17.5 m/phút; V2 = 19.7 m/phút_ (Bảng 5-106 sổ tay CNCTM 2); V3 = 5.8
m/phút (Bảng 5-114 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=1, K2= 0.8;
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T;
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi;
V= Vbảng. K1.K2⇒ V1 = 17.5 x 1 x 0.8 = 14 m/phút; V2 = 19.5m/phút;V3= 5.8 m/phút
(vì không còn vỏ cứng);
- Số vòng quay trục chính n:
39
1000 .V 1 1000×14
n1 = = =120 .5
Khoét thô: π . D1 3 .14×37 (vòng/phút).Theo thuyết minh máy chọn
n = 112 (vòng /phút);
n . π . D 112×3 .14×37
V tt 1= = =13
Vận tốc cắt thực tế: 1000 1000 (m/phút);
1000 .V 2 1000×19 .5
n2 = = =164 . 3
Khoét tinh: π . D2 3 .14×37 . 8 (vòng/phút).Theo thuyết minh máy chọn
n . π . D 160×3 . 14×37 .8
V tt 2= = =19
1000 .V 3 1000×5 . 8
n3 = = =48 .6
Doa tinh: π . D3 3 .14×38 (vòng/phút).Theo thuyết minh máy chọn
n . π . D 80×3. 14×38
V tt 3 = = =9 .5
Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

L+ L1 + L2
T o= .i
- Thời gian gia công cơ bản khi khoét thô lỗ F37 mm

D−d 37−32
. cot gϕ+(0. 5÷2)= . cot g 59 0 +1=2 . 5 mm
L1= 2 2 ; L2= 2mm_ (1 ¿ 3 mm)
76 +2. 5+2
⇒ T 0= x 1=0 . 48
1 .5 x 112 (phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.48=0.048 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.48=0.0528 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.48 =0.024phút;
Vậy Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0.48+0.0528+0.048+0.024 = 0.61 phút
- Thời gian gia công cơ bản khi khoét tinh lỗ F37.8 mm
D−d 37 . 8−37
. cot gϕ+(0. 5÷2)= . cot g 590 +1=1 .24 mm
L1= 2 2 ; L2= 2mm_ (1 ¿ 3 mm)
40
76 +1. 24+2
⇒ T 0= x 1=0 . 42
1 . 2 x 160 (phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.42=0.042 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.42=0.0462phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.42 =0.021phút;
- Thời gian gia công cơ bản khi doa tinh lỗ F38 mm
L+L1
T o= .i
S .n
L1= (0 .5÷2)=1mm ;
76 +1
⇒ T 0= x1=0 .633
1 .5 x80 (phút) Suy ra:
Tp =10%T0 =0.1x0.633=0.0633 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.633=0.0696 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.633 =0.03165 phút;
Tổng thời gian gia công: Ttổng = Tkhoan + Tkhoét +Tdoa = 0.61 + 0.529 + 0.7975 =
1.9365 phút.
3.7. Nguyên công 7-Vát góc mặt 4
- Lượng chạy dao S: Chạy dao bằng tay;
- Vận tốc cắt V: Vbảng =23 m/phút (Bảng 5-106 sổ tay CNCTM 2);
1000. V 1000×23
n= = =333( vòng/ phút )
- Số vòng quay trục chính n: π. D 3 . 14×22 theo
thuyết minh máy chọn n = 272 (vòng/phút);
- Công suất cắt khi vạt mép rất nhỏ nên có thể bỏ qua.
41
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
 Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa
học và kỹ thuật Hà Nội 2008;
 Giáo trình Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà
xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2007;
 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;
 Dụng cụ cắt gọt_ G.V Philipôp_ Biên dịch: Võ Trần Phúc Nhã_ Nhà xuất
bản Hải Phòng;
 Chế độ cắt gia công cơ khí_ Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết
Bình - Nhà xuất bản Đà Nẵng;
 Đồ gá gia công cơ khí_ Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc
Đào_ Nhà xuất bản Đà Nẵng;
 Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ gá trên máy cắt kim loại_ Nguyễn Đức
Năm;
 Sổ tay thiết kế cơ khí_ Hà Văn Vui- Nguyễn Chỉ Sáng- Phan Đăng Phong_
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật;
 Atlas đồ gá_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật;
 Sổ tay dung sai lắp ghép_ Ninh Đức Tốn_ Nhà xuất bản giáo dục;
 Công nghệ kim loại;
 Cở sở công nghệ chế tạo máy_ Nguyễn Ngọc Đào- Hồ Viết Bình- Phan
Minh Thanh;
42

Nguyễn Văn Toàn

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nguyễn Văn Toàn

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI

Dạng sản xuất > 200 kg 4 – 200 kg < 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )

Đơn chiếc <5 < 10 < 100

Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500

Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000

Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000

Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg

Bản vẽ khuôn đúc

Chương 2. Thiết kế nguyên công và xác định lượng dư gia

2.1.5. NC5 Khoan và taro 2 lỗ 8 và 9.

2.2. Xác định lượng dư gia công bằng tra bảng.

* Xác định lượng dư và kích thước gia công cho mặt 4.

- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn ;

o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

L1= √ t( D−t )+(0.5÷3)=√ 3 x(75−3)+1=15.7 ; L2= 5mm

- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

L1= √ t( D−t )+(0.5÷3)=√ 0.5×(75−0.5)+1=7.1 ; L2= 5mm

- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

L1= √ t( D−t )+(0 .5÷3)=√ 0.5×(75−0.5)+1=7.1 ; L2= 5mm, suy ra:

- Bước tiến: Vì là khoan gang nên

Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK

Theo bảng 7-3 có: CM ZM YM CP ZP YP

Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK

Các hệ số Tra theo bảng 3-3 sách chế độ cắt GCCK

Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

- Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ F20 mm

- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

- Lượng chạy dao tinh: S0 = 1_ (0 .5÷1) mm/vòng (Bảng 5-37sổ tay

- Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

- Lượng chạy dao khi khoan S: chọn Sbảng =0.22mm/vòng_(0.18÷0.22)

Thời gian nguyên công: T tc=T o +T P+T PV +T tn

- Thời gian gia công cơ bản khi khoét thô lỗ F37 mm

You might also like