TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CƠ KHÍ
= = =  = = =

BÀI TẬP LỚN ĐỒ GÁ

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ 40

Giáo viên hướng dẫn : Trần Quốc Hùng

Sinh viên thực hiện : Khang Bảo Ngọc
Mã sinh viên : 2019602412
Lớp : ME 6020.4

Hà Nội – 2022
 BỘ CÔNG THƯƠNG Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc

BÀI TẬP LỚN

Học phần Đồ gá (ME6020)
Số: 42
Họ và tên: Khang Bảo Ngọc MSSV: 2019602412 Lớp:Cơ khí 03
Khoá: 14 Khoa: Cơ Khí
Giáo viên hướng dẫn: Th.s Trần Quốc Hùng
Đề bài: Cho sơ đồ gá đặt để khoan 4 lỗ Փ40 của chi tiết như hình vẽ. Biết:
Số lần gá đặt: N = 10000
Vật liệu: C45
Máy: 2H55
Dụng cụ cắt: Dao khoan Փ40, vật liệu : thép gió
Đặc tính tiếp xúc (hệ số mòn):  = 0,22
Chế độ cắt: V = 32 ( m/ph ) ; S = 0,35 ( mm/ph ); t = 6 (mm )
Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
1) Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công.
2) Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công (phân tích tối thiểu 02 phương án và chọn
phương án hợp lý).
3) Tính toán, thiết kế và lựa chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt và các cơ cấu
khác của đồ gá.
4) Tính sai số chế tạo cho phép và xác định các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

II. Phần bản vẽ:

TT Tên bản vẽ Khổ giấy Số lượng
1 Bản vẽ lắp đồ gá 2D A0 01
2 Bản vẽ 3D phân rã của đồ gá A0 01
Một số lưu ý:
1. Thuyết minh trình bày theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ban hành ngày
15/08/2019.
2. Bản vẽ trình bày theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008).
3. Giảng viên hướng dẫn định kỳ sinh viên 01 buổi/ tuần/ 5 tuần theo thời khóa biểu.
4. Sinh viên nộp thuyết minh và bản vẽ cho giảng viên hướng dẫn trước ít
nhất 5 ngày khi thực hiện thi kết thúc học kỳ.
Thời gian thực hiện: từ ngày 10/05/2022 đến ngày 07/06/2022
Khoa Cơ khí Giảng viên hướng dẫn

TS. Nguyễn Anh Tú TS. Trần Quốc Hùng

Thiết kế đồ gá khoan lỗ Ø40 để đảm bảo sai số kích thước tương quan
Ø176±0.1
 Mục lục
LỜI NÓI ĐẦU ..................................................................................................... 1
CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA NGUYÊN CÔNG
VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................................................. 2
1.1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công. .............................................. 2
1.2. Trình tự thiết kế đồ gá. ................................................................................ 2
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT CỦA NGUYÊN CÔNG ........ 3
2.1. Phương án 1................................................................................................. 3
2.2. Phương án 2................................................................................................. 5
CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VÀ LỰA CHỌN CÁC CƠ CẤU CỦA
ĐỒ GÁ .................................................................................................................. 7
3.1. Chọn máy gia công và dụng cụ cắt. ............................................................ 7
3.2. Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết. .................................................... 8
3.3. Tính lực gia công và lực kẹp ..................................................................... 10
3.3.1. Tính toán lục dọc trục Pz, momen M và công suất cắt Ne............. 10
3.3.2. Tính lực kẹp................................................................................... 11
3.3.3. Lực kẹp cần thiết ........................................................................... 12
3.4. Xác định cơ cấu kẹp chặt .......................................................................... 13
3.5. Lựa chọn cơ cấu định vị ............................................................................ 15
3.6. Cơ cấu khác của đồ gá............................................................................... 16
3.6.1. Phiến dẫn ....................................................................................... 16
3.6.2. Bạc dẫn .......................................................................................... 17
3.6.3. Đệm tháo nhanh ............................................................................ 18
3.6.4. Thân đồ gá ..................................................................................... 19
CHƯƠNG 4 : TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP VÀ XÁC ĐỊNH CÁC
YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ. ............................................................ 20
4.1. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá. .................................................... 20
4.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với đồ gá ................................................................. 22
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................ 20
 Danh mục hình ảnh
Hình 2.1 : Định vị bằng khối V ngắn .................................................................... 3
Hình 2.2 : Định vị bằng chốt trụ ngắn ................................................................... 5
Hình 3.1 : Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết .............................................................. 9
Hình 3.2 : Cơ cấu kẹp chặt .................................................................................. 13
Hình 3.3 : Cơ cấu định vị .................................................................................... 15
Hình 3.4 : Phiến dẫn ............................................................................................ 16
Hình 3.5 : Bạc dẫn cố định có vai ....................................................................... 17
Hình 3.6 : Đệm tháo nhanh ................................................................................. 18
Hình 3.7 : Đế đồ gá ............................................................................................. 19
 Danh mục bảng biểu
Bảng 3.1 : Thông số kĩ thuật của máy khoan cần 2H55 ...................................... 7
Bảng 3.2 : Thông số cơ bản của dụng cụ cắt........................................................ 7
Bảng 3.3 : Các trị số Momen, trị số lực ............................................................. 10
 DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT

Viết tắt Ý nghĩa Đơn vị

V Vận tốc cắt m/phút

S Lượng tiến dao mm/răng

t Chiều sâu cắt mm

W Lực kẹp N

Pz Lực cắt N

Fms Lực ma sát N

n Số vòng quay của dao (v/ph)

Mx Momen xoắn trên trục chính N.m

D Đường kính dao mm

Ne Công suất cắt gọt KW

N Phản lực N
 1

LỜI NÓI ĐẦU

Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của
các ngành công nghiệp mới nói chung và ngành Cơ khí nói riêng. Là một ngành đã
ra đời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành
công nghiệp khác. Do vậy đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành Cơ khí phải tích lũy đầy
đủ & vững chắc những kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không ngừng
trau dồi và nâng cao vốn kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp
trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Nhằm cụ thể hóa những kiến thức đã học thì môn học Đồ gá nhằm mục đích
đó. Trong quá trình thiết kế đồ gá môn học sinh viên được làm quen với cách sử
dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những
kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên có dịp
phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của Đồ án mà môn bắt buộc đối với sinh viên
chuyên ngành Cơ khí và một số ngành có liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy Trần
Quốc Hùng, em đã hoàn thành bài tập lớn môn học Đồ gá được giao. Với kiến thức
được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế. Tuy
nhiên, sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế
trong thiết kế. Do vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong Bộ
môn Công Nghệ và sự đóng góp ý kiến của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Quốc Hùng
người đã tận tình hướng dẫn em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện đồ án này.

Sinh viên viên thực hiện

Khang Bảo Ngọc

 2

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA NGUYÊN CÔNG

VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1.1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công.
- Chất lượng bề mặt gia công : Bề mặt gia công không yêu cầu độ nhám bề
mặt Ra 2.5 nên với nguyên công này ta chỉ cần sử dụng phương pháp
khoan
- Độ không vuông góc giữa bề mặt A và đường tâm lỗ nhỏ hơn 0.1, các lỗ
phân bố đều trên mặt đầu
- Độ chính xác kích thước về đường kính lỗ khoan là Ø40+0,03
- Thiết kế đồ gá khoan lỗ Փ40 để đảm bảo sai số kích thước tương quan
Փ176±0.1
- Cơ cấu kẹp chặt, chốt tỳ phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm
bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
1.2. Trình tự thiết kế đồ gá.
Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kĩ thuật của nguyên công, xác
định bề mặt chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia công, độ chính xác về kích thước hình
dạng, số lượng chi tiết gia công và vị trí các cơ cấu định vị và kẹp chặt trên đồ gá.
Bước 2: Xác định lực cắt và mômen lực cắt, phương, chiều, điểm đặt lực kẹp và các
lực tác dụng vào chi tiết như: trọng lực, lực ma sát, phản lực tại các điểm, … trong
quá trình gia công. Xác định các điểm nguy hiểm mà lực cắt momen cắt có thể gây
ra. Sau đó viết phương trình cân bằng về lực để xác định giá trị kẹp cần thiết.
Bước 3: Xác định kết câu và các bộ phận khác của đồ gá (cơ cấu định vị,kẹp chặt,dẫn
hướng , so dao ,thân đồ gá,…)
Bước 4: Xác định kết cấu và các bộ phận phụ của đồ gá (chốt tỳ phụ,cơ cấu phân
độ, quay,…)
Bước 5: Xác định sai số chế tạo cho phép [𝜀𝑐𝑡] của đồ gá theo yêu cầu kĩ thuật của
từng nguyên công.
Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá (chiều dài, chiều rộng, chiều cao) đánh
số các vị trí của chi tiết trên đồ gá.
 3

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT CỦA NGUYÊN CÔNG

2.1. Phương án 1
Ta sử dụng phương pháp định vị và gá đặt như hình vẽ :

Hình 2.1 : Định vị bằng khối V ngắn

 4

Theo nguyên tắc định vị, chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Mặt đầu của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do bao gồm:
 Chống tịnh tiến theo phương Oz
 Chống quay quanh Ox
 Chống quay quanh Oy
- Khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do, gồm :
 Chống tịnh tiến theo phương Ox
 Chống tịnh tiến theo phương Oy
Theo phương án định vị như trên ta cần sử dụng 1 chốt tì và 1 khối V ngắn (khối V
tĩnh) để định vị chi tiết.
Chi tiết được kẹp chặt trên đồ gá:
 Phương của lực kẹp vuông góc với phương Oz.
 Chiều của lực kẹp hướng vào mặt bên của chi tiết như hình vẽ.
 Đối với chi tiết này ta nên sử dụng khối V ngắn , phiến tì và khối V động để
kẹp chặt.
Từ phương án gá đặt trên, ta nhận thấy được ưu và nhược điểm của nó :
Ưu điểm :
- Đảm bảo cứng vững khi gia công.
- Đồ gá gia công phù hợp với phương pháp gia công tinh ở nguyên công sau
khi đã gia công mặt trụ ngoài làm chuẩn tinh.
- Dễ gá lắp và định vị
Nhược điểm :
- Hạn chế được 5 bậc tự do, nếu lực kẹp không đủ có thể làm xoay chi tiết quay
tâm
- Điểm đặt lực kẹp không vào vị trí định vị khối V nên chi tiết có thể bị uốn khi
gia công.
- Chốt tì đầu bằng tì vào tiết diện nhỏ dễ bị trượt.
 5

2.2. Phương án 2
Ta sử dụng phương pháp định vị và gá đặt như hình vẽ :

Hình 2.2 : Định vị bằng chốt trụ ngắn

 6

Theo nguyên tắc định vị, chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Mặt đầu của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do bao gồm:
 Chống tịnh tiến theo phương Oz
 Chống quay quanh Ox
 Chống quay quanh Oy
- Mặt trụ trong của chi tiết hạn chế 2 bậc tự do
 Chống tịnh tiến theo phương Ox
 Chống tịnh tiến theo phương Oy
Theo phương án định vị như trên ta cần sử dụng 1 phiến tì và 1 chốt trụ ngắn
Chi tiết được kẹp chặt trên đồ gá:
 Phương của lực kẹp song song với phương Oz
 Chiều của lực kẹp hướng vào mặt phiến tì như hình vẽ
 Điểm đặt lực kẹp nằm ở trọng tâm của mặt mút trên
 Đối với chi tiết kích thước ngắn ta nên sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít
và đệm chữ C
Từ phương án gá đặt trên, ta nhận thấy được ưu và nhược điểm của nó :
Ưu điểm:
- Đồ gá đơn giản, dễ chế tạo và lắp đặt
- Sử dụng phiến dẫn treo định vị trực tiếp trên chi tiết vì vậy độ chính xác gia
công cao
- Thời gian gá đặt nhanh, tăng năng suất gia công
- Phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công nên không
xảy ra sai số do kẹp chặt
Nhược điểm:
- Do sử dụng phiến dẫn nên phiến dẫn được chế tạo với độ chính xác cao, tăng
giá thành đồ gá
 Kết luận: Từ 2 phương án đã đưa ra, ta lựa chọn phương án thứ 2 vì đồ gá
đơn giản, dễ gá đặt và tháo lắp, sử dụng chi tiết để gá đặt phiến dẫn nên độ
chính xác cao, thời gian tháo lắp nhanh
 7

CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VÀ LỰA CHỌN CÁC CƠ CẤU CỦA

ĐỒ GÁ
3.1. Chọn máy gia công và dụng cụ cắt.
 Chọn máy : máy 2H55, một số thông tin cơ bản của máy :
Bảng 3.1 : Thông số kĩ thuật của máy khoan cần 2H55
Thông số Kích thước
Đường kính lớn nhất khoan được 50 mm

Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy 450÷1600 mm

Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy 2530x1000x3320 mm

Số cấp bước tiến của trục chính 12 cấp

Số cấp tốc độ trục chính 21 cấp

Phạm vi bước tiến 0,056÷2,5 mm/vòng

Công suất động cơ trục chính 4 kW

Giới hạn tốc độ trục chính 20-2000 (ph/v)

 Dụng cụ cắt : dao khoan lỗ Փ40

Bảng 3.2 : Thông số cơ bản của dụng cụ cắt
Thông số Kích thước
Đường kính dao Փ40 mm

Tổng chiều dài dao 60 mm

Đường kính mũi khoan định tâm 28 mm

Chiều sâu cắt tối đa 25 mm

Số răng cưa 7 răng

Tốc độ khoan tối đa 1030 r/min

Tốc độ khoan tối thiểu 650r/min

Vật liệu Thép gió
 8

 Chế độ cắt phù hợp :

Chiều sâu cắt ( đối với khoan mở rộng ):
𝐷−𝑑 40−28
t = = = 6 (mm)
2 2

Tốc độ cắt khi khoan : v = 32 m/phút, từ đó ta tính được tốc độ trục chính :
1000.𝑣 1000.32
𝑛 = = = 255 (vòng/phút)
𝜋.𝐷 𝜋.40

Ta chọn tốc độ trục chính : n = 235 (vòng/phút) ( theo tiêu chuẩn của máy 2H55 )
Khi đó vận tốc thực tế :
𝜋.𝑛.𝐷 𝜋.235.40
v = = = 29,5 (m/phút)
1000 1000

Lượng chạy dao S: Với vật liệu gia công là thép C45 và vật liệu dụng cụ cắt là thép
gió P18
 Chọn S = 0,35 (mm/vòng).
3.2. Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết.
Ta có sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết như hình vẽ :
 9

Hình 3.1 : Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết

Phân tích các thành phần lực tác dụng lên chi tiết khi gia công. Gồm có 4 thành phần
lực chính :Momen M, phản lực N, lực ma sát Fms và lực kẹp W
- Trong quá trình gia công có 2 ngoại lực tác dụng lên vật:
 Mô men lực M có chiều cùng chiều với chiều quay của dụng cụ cắt. Bên
cạnh đó mô men M làm chi tiết quay quanh Oz nếu lực kẹp không đủ.
 Lực chiều trục Pz có phương và chiều như hình vẽ , nếu lực kẹp không đủ
lớn sẽ làm chi tiết lật quanh điểm C quanh trục Oy
- Phản lực liên kết tác dụng lên chi tiết:
 Phản lực từ phiến tì tác dụng lên chi tiết N2
 Phản lực từ chi tiết tác dụng lên đai ốc kẹp N1.
- Lực ma sát tác dụng lên chi tiết:
 Lực ma sát từ đai ốc kẹp tác dụng lên chi tiết: Fms1
 Lực ma sát từ phiến tì tác dụng lên chi tiết: Fms2
- Lực kẹp tác dụng lên chi tiết W có phương và chiều như hình vẽ
 10

3.3. Tính lực gia công và lực kẹp

3.3.1. Tính toán lục dọc trục Pz, momen M và công suất cắt Ne
Ta tiến hành khoan lỗ mở rộng Փ40, sau khi đã khoan lỗ Փ28
- Mô men khi khoan :
M = 10.CM.Dq.tx.Sy.kp (3.1) [2]
- Lực chiều trục Pz khi khoan ( lực hướng trục ) :
Pz = 10.Cp.Dq.tx.Sy.kp (3.2) [2]
Trong đó :
 Trị số CM, Cp và các hệ số mũ cho trong bảng.
 Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc
vào vật liệu gia công và được xác định bằng: kp = kMP .
 Trị số kMP dùng cho thép và gang cho trong bảng.
𝐻𝐵 1
Kmp = Kp = ( ) = 0,8 (với HB= 150)
190

Tra bảng các thông số trong Sổ tay Công nghệ chế tạo máy 2, ta có :
Bảng 3.3 : Các trị số Momen, trị số lực
Hệ số Trị số Momen(Mx) Trị số lực(P)
CM , Cp 0,09 67
q 1,0 0
x 0,9 1,2
y 0,8 0,65
kp 0,8 0,8

Thay các thông số tra được vào công thức (1) và (2) ta được :
 Mx = 10.0,09.401.60,9.0,350,8.0,8 = 62,37 Nm = 62370 (Nmm)
 Pz = 10.67.400.61,2.0,350,65.0,8 = 2325 (N)
- Công suất cắt Ne (kw)
𝑀𝑥 .𝑛 62,37.235
 Ta có công thức : Ne = = = 1,503 ( kW ) (3.3) [2]
9750 9750

Ne = 1,503 (kW) < Nm.η = 4.0,8 = 3,2 (kW)

Công suất cắt < công suất trục chính => thỏa mãn
 11

3.3.2. Tính lực kẹp

Trường hợp 1: Lực kẹp đảm bảo chi tiết không bị lật quanh điểm C
- Các lực tác dụng lên vật bao gồm: Lực chiều trục Pz, lực kẹp W, phản lực N
và lực ma sát Fms
- Lực ma sát tác dụng lên chi tiết:
 Lực ma sát từ đai ốc kẹp tác dụng lên chi tiết: Fms1 = N1.f1 (hệ số ma sát của
đai ốc kẹp và chi tiết f1 = 0,2 )
 Lực ma sát từ mỏ kẹp tác dụng lên chi tiết: Fms2 = N2.f2 (hệ số ma sát của
phiến tì và chi tiết f2 = 0,2 )
Ta có phương trình mô men cân bằng :
MC = Pz.38 – W.50 - Fms1.130 = 0
 Pz.38 – W.50 – N1.fms1.130 = 0
 Pz.38 – W.(50+fms1.130 ) = 0
𝑃𝑧 .38
 W= = 1162,5 (N)
50+0,2.130

Vậy lực kẹp cần thiết dùng trong trường hợp này là : W = 1162,5 (N)
Trường hợp 2: Lực kẹp đảm bảo chi tiết không bị quay quanh Oz
- Các lực tác dụng lên vật bao gồm: Lực chiều trục Pz, lực ma sát Fms1; Fms2
- Lực ma sát tác dụng lên chi tiết:
 Lực ma sát từ đai ốc kẹp tác dụng lên chi tiết: Fms1 = N1.f1 (hệ số ma sát của
đai ốc kẹp và chi tiết f1 = 0,2)
 Lực ma sát từ mỏ kẹp tác dụng lên chi tiết: Fms2 = N2.f2 (hệ số ma sát của
phiến tì và chi tiết f2 = 0,2 )
Ta có phương trình mô men cân bằng :
M = Mx – (Fms1 + Fms2).88 = 0
𝑀𝑥
 N1.0,2 + N2.0,2 =
88

 N1 + N2 = 3543,75 (1)
 12

Phương trình cân bằng của chi tiết gia công : ƩFz = 0
 N1 + N2 – Pz – W = 0
 N1 + N2 = W + Pz (2)
Từ (1) và (2) , ta có :
W + Pz = 3543,75
 W = 3543,75 – 2325
 W = 1218,75 (N)
Vậy lực kẹp cần thiết dùng trong trường hợp này là : W = 1218,75 (N)
Từ trường 2 hợp trên ta có lực lớn nhất để kẹp chặt chi tiết là:
W = 1218,75 N
3.3.3. Lực kẹp cần thiết
Để đảm bảo an toàn ta cần nhân thêm hệ số an toàn K theo công thức:
Wct = K.W (3.4) [2]
Trong đó K là hệ số an toàn và được xác định bởi công thức sau :
K = K0 . K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 (3.5) [2]
 K0 – là hệ số an toàn cho tất cả trường hợp K0 = 1,5÷2.
Lấy K0 = 1,5
 K1 – là hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều, khi gia công thô
Lấy K1=1,2
 K2 – là hệ số tăng lực cắt do mòn dao làm tăng lực cắt, K2 = 1÷1,9.
Lấy K2 = 1
 K3 – là hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng khi gia công dãn đoạn
Lấy K3 = 1
 K4 – là hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định. Khi kẹp chặt bằng
tay, lấy K4 = 1,3
 K5 – là hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp khi
kẹp chặt bằng tay. Lấy K5 =1
 K6 – là hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa.
Khi định vị trên các phiến tỳ. Lấy K6 = 1,5
 13

 K = 1,5 . 1,2 . 1 . 1 . 1,3. 1 . 1,5 = 3,51

 Wct = K.W = 3,51.1218,75 = 4277,8 (N)
KL: Vậy lực kẹp cần thiết là Wct = 4277,8 (N)
3.4. Xác định cơ cấu kẹp chặt

Hình 3.2 : Cơ cấu kẹp chặt

Đường kính bulông được xác định theo độ bền kéo của bulông :
- Đường kính bu lông ( vít kẹp chặt ) :
𝑊
D= √ (mm) (3.6) [6]
0,5.𝜎

Trong đó :
 D :đường kính ngoài của ren (mm).
 W :lực kẹp chặt được tính từ momen cắt
 σ: ứng suất bền của vật liệu ; σ = 8 -20 kG/mm2.
Thay các thông số trên vào công thức, ta có:
D = 20,68 ÷ 32,7 (mm)
Chọn bulông M24 theo tiêu chuẩn ren hệ Mét.
 14

Lực tác dụng lên cần của cơ cấu được xác định bằng công thức :
𝑊.𝑟.tan(𝛼+𝜑𝑜 )+0,67.𝑟.𝑓
𝑄= (3.7) [6]
𝑙

Trong đó :
 𝑄 – lực đặt ở tay quay hoặc chìa vặn (cờ lê).
 𝑊 – lực kẹp chặt.
 𝑙 – khoảng cách từ tâm ren vít đến điểm đặtlực 𝑄, với 𝑙 ≈ 14𝑑 (𝑑 là đường
kính ngoài ranh nghĩa của ren vít).
 𝑟 – bán kính trung bình của ren vít.
 𝛼 – góc nâng của ren vít, 𝛼 = 2o30′ ÷ 3o30′
(điều kiện tự hãm của ren vít là 𝛼 ≤ 6o30′).
 𝜑0 – góc ma sát trong cặp ren vít – đai ốc, 𝜑0 = 𝑓 𝑐𝑜𝑠𝛽1 ≈ 6o40′.
 𝑓 - hệ số ma sát tại vị trí tiếp xúc phẳng của ren vít với chi tiết gia công hoặc
của đai ốc với vòng đệm, 𝑓 = 0,1 ÷ 0,15.
 𝑅 – bán kính mặt cầu ở đầu ren vít.
 𝛽 – góc giữa hai đường tiếp tuyến của mặt cầu ở đầu ren vít, 𝛽 ≈ 120o
 𝛽1 – nửa góc đỉnh ren vít.
 𝐷N - đường kính ngoài của mặt đầu đai ốc.
 𝐷T - đường kính trong của mặt đầu đai ốc.
Vậy mômen cần để xiết đai ốc kẹp chặt là :
Mw = Q.l = W.r.tan(α+φ0) + 0,67.r.f = 5275 (Nmm)
 15

3.5. Lựa chọn cơ cấu định vị

Phiến tì: là đồ định vị khi chuẩn là mặt phẳng có diện tích phù hợp. Do chi tiết được
định vị 5 bậc tự do, các chốt trụ ngắn có D≤50mm và nhỏ hơn lỗ được gá đặt của
chi tiết, nên ta thiết kế 1 phiến tì có bậc để định vị chi tiết.
Yêu cầu kĩ thuật:
 Vật liệu thép CD80A.
 Thấm Cacbon, chiều sâu lớp thấm S = 0,5÷0,8 mm.
 Nhiệt luyện đạt độ cứng 50-60 HRC.
 Dung sai kích thước H1, δH = 0,2÷0,3

Hình 3.3 : Cơ cấu định vị

 16

3.6. Cơ cấu khác của đồ gá

3.6.1. Phiến dẫn
Phiến dẫn có nhiều loại trong đó có hai loại chính : phiến dẫn cố định và phiến dẫn
động.
Công dụng : Để tăng độ chính xác gia công, đơn giản trong việc tháo lắp khi
gá đặt, ta thiết kế phiến dẫn được định vị trực tiếp lên chi tiết.
Yêu cầu kĩ thuật:
 Vật liệu: gang xám GX15-32.
 Loại bỏ bavia, cạnh sắc sau khi gia công.
 Các mặt lắp ráp với chi tiết được gia công tinh tương ứng với cấp số 9 đạt độ
nhám Ra0.63 và Rz1.6

Hình 3.4 : Phiến dẫn

 17

3.6.2. Bạc dẫn

Bạc dẫn hướng là bộ phận đưa dụng cụ vào đúng chỗ gia công.
Công dụng : giúp gia công một cách thuận tiện, chính xác nhất, tăng năng suất và độ
cứng vững cho dụng cụ cắt khi gia công.
Yêu cầu kĩ thuật : Với d > 25mm
 Vật liệu thép C20
 Thấm Cacbon, chiều sâu lớp thấm S = 0,8÷1,2 mm
 Nhiệt luyện đạt độ cứng 60-65 HRC
ℎ
 Bạc dẫn đảm bảo : = 1÷1,5 ( h: chiều cao bạc, d: đường kính dao )
𝑑

Hình 3.5 : Bạc dẫn cố định có vai

 18

3.6.3. Đệm tháo nhanh

Bulong– đai ốc – vòng đệm là một bộ lắp xiết đầy đủ thường thấy.
Trong đó, vòng đệm đóng vai trò chi tiết trung gian của các đai ốc và vị trí mối nối
ghép vào bulong hoặc mối nối ghép vào ốc vít để khi siết chặt đai ốc không làm
hỏng cũng như không ảnh hưởng bề mặt chi tiết bị ghép.
Hơn thế, vòng đệm còn có tác dụng làm cho lực ép của đai ốc phân bố đều hơn và
siết chặt hơn.
Trong quá trình thi công các công trình thì vòng đệm có công dụng hạn chế khả năng
tự tháo của mối ghép của bulong – đai ốc khi được siết chặt.
Với vít M24 đã chọn, ta chọn được đệm tháo nhanh sau :
Yêu cầu :
 Vật liệu : thép C45.
 Độ cứng HRC = 40÷45.

Hình 3.6 : Đệm tháo nhanh

 19

3.6.4. Thân đồ gá
Với số lần gá đặt 10000 chi tiết/năm là gia công chi tiết hàng loạt lớn. Vì vậy ta phải
lựa chọn thân đồ gá có độ cứng vững cao. Thân đồ gá nên chọn là đồ gá dạng đúc.
Yêu cầu kĩ thuật:
 Vật liệu GX15-32.
 Loại bỏ bavia, cạnh sắc sau khi gia công.
 Phôi không có khuyết tật như nứt, rỗ khí.

Hình 3.7 : Đế đồ gá
 20

CHƯƠNG 4 : TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP VÀ XÁC ĐỊNH CÁC
YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ.
4.1. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số cho phép của chi tiết trên đồ gá được xác định theo công thức sau :
[𝜀𝑐𝑡] = √𝜀 2 𝑔𝑑 − (𝜀 2 𝑐 + 𝜀 2 𝑘 + 𝜀 2 𝑚 + 𝜀 2 𝑑𝑐) (4.1) [6]
Trong đó :
Sai số kẹp chặt k sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá và được xác định theo công
thức sau đây :
k = ( Ymax – Ymin ).cosα (4.2) [6]
- Ymax,Ymin :là biên dạng lớn nhất và nhỉ nhất của mặt chuẩn dưới tác dụng
của lực kẹp.
- α:góc hợp thành giữa phương lực kẹp và phương kích thước thực hiện.
 Theo công thức (4.2) thì k = 0 khi phương lực kẹp vuông góc với phương
của kích thước thực hiện (α = 900).
Sai số mòn của đồ gá được xác định theo công thức sau :
m=.√N (4.3) [6]
- Hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị phiến tì  = 0,22
- Số chi tiết gá đặt N= 10000 (chi tiết)
 Vậy: m=0,22. √10000 = 22 (m ) = 0,022mm
Sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng
cụ để điều chỉnh. Tuy nhiên khi thiết kế gá có thể lấy d c = 5-10 (m)
 Chọn dc =10 (m) =0,01 (mm)
Sai số gá đặt với kích thước của chi tiết theo bề mặt định vị bằng 80mm, ta có :
1 1
gd = ( ÷ ). (4.4) [6]
3 5

- : Dung sai kích thước cần đạt của nguyên công là:  = 200 (m)
1 1
- gd = (5 ÷ 2).200 = 40 ÷ 100 (m)

 Chọn gd = 85 (m) = 0,085 (mm)

 21

Sai số chuẩn c là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích
thước thực hiện. Sai số chuẩn xuất hiện khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích
thước. Với việc sử dụng định vị là chốt trụ ngắn khi kẹp chặt sẽ tạo khe hở một phía,
ta có sơ đồ sai số chuẩn như hình vẽ :

H7
- Dung sai lắp ghép giữa chốt trụ và lỗ chi tiết k6
.

- Ta có chuỗi kích thước : H = a + h = a + (d1 – d2)/2

- Với d1 là kích thước đường kính lỗ và d2 là kích thước đường kính chốt.
- Ta thấy kích thước H lớn nhất khi tâm chốt lệch với tâm lỗ 1 khoảng lớn
nhất.
- Khi đó ta có :
𝑑1 max − 𝑑2𝑚𝑖𝑛
 Hmax = a +
2
𝑑1 min − 𝑑2𝑚𝑎𝑥
 Hmin = a +
2
0.1+0.04
 c = Hmax – Hmin = = 0,07 (mm)
2
 22

Sai số lắp đặt đồ gá trên máy: Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh
đồ gá.
- Sai số lắp đặt [lđ] phụ thuộc quá trình gá đặt (lắp) đồ gá trên máy gia
công.
 Thường lấy lđ = 10 m ( 5  10 )
Vậy sai số chế tạo đồ gá:
[𝜀𝑐𝑡] = √𝜀 2 𝑔𝑑 − (𝜀 2 𝑐 + 𝜀 2 𝑘 + 𝜀 2 𝑚 + 𝜀 2 𝑑𝑐)

= √0,0852 − (0,072 + 02 + 0,0222 + 0,012 ) = 0,04 (mm)

4.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với đồ gá
 Độ không song song của mặt định vị so với mặt đáy đồ gá ≤ 0,04 mm
 Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá ≤ 0,04 mm
 Độ không đồng tâm giữa giữa bạc dẫn và chốt trụ ngắn ≤ 0,04 mm
 Độ không vuông góc giữa đế đồ gá và thân ≤ 0,04 mm
 23

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội,2006.

[2] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 2, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội,2007.

[3] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 3, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội,2005.

[4] Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San, Chế độ cắt gia công cơ khí,
Nhà xuất bản Đà Nẵng.

[5] Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản khoa học
và kỹ thuật, Hà Nội,2005.

[6] Trần Văn Địch, Sổ tay và Atlats đồ gá, nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà
Nội, 2000.
 5 6

Ø52H7
n6

3
7

234
2
8
Ø40

1
9

Ø60H7
k6

460 300

Ø176±0.1

9 M
gno42B
lu 1 Thép C45
8 Phiến dẫn 1 GX15-32
7 Bạc dẫn hướng 4 Thép C45
6 Đệm tháo nhanh 1 Thép C45
5 Đai ốc 2 Thép C45
4 Chi tiết 1 Thép C45
3 Phiến tì 1 CD80A
2 Bulong M8 2 Thép C45
1 Đế đồ gá 1 GX15-32

TT Ký hiệu Tên chi tiết Quy cách S.lg Vật liệu Ghi chú

Yêu cầu : Thiết kế đồ gá khoan lỗ Ø40 để đảm bảo sai số kích thước tương quan Ø176±0.1 BÀI TẬP LỚN MÔN HỌC ĐỒ GÁ
Ch.năng Họ và tên Ký yàN
g
cọgN oảB
Thiết kếgnahK GIA CÔNG S.lượng Tỷ lệ

Hg.dẫn Trần Quốc Hùng KHOAN LỖ Ø40 01 1:1

Duyệt
Duyệt Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
BẢN VẼ LẮP
9

9 Đệm tháo nhanh 1 Thép C45

8 Bạc dẫn hướng 4 Thép C45
7 Phiến dẫn 1 GX15-32
6 Chi tiết 1 Thép C45
5 Bulong M8 2 Thép C45
4 Phiến tì 1 CD80A
3 Đai ốc 2 Thép C45
2 Đế đồ gá 1 GX15-32
1 M
gno42B
lu 1 Thép C45

TT Ký hiệu Tên chi tiết Quy cách S.lg Vật liệu Ghi chú

BÀI TẬP LỚN MÔN HỌC ĐỒ GÁ

Ch.năng Họ và tên Ký yàN
g
cọgN oảB
Thiết kếgnahK GIA CÔNG S.lượng Tỷ lệ

Hg.dẫn Trần Quốc Hùng KHOAN LỖ Ø40 01 1:1

Duyệt
Duyệt Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
Khoa Cơ khí
BẢN VẼ PHÂN RÃ