1

Contents
1.Quá trình công nghệ là gì? .................................................................................................................2
2.Sản xuất trong nhà máy Cơ khí gồm những quá trình công nghệ nào? ........................................2
3.Quy trình công nghệ là gì? Cho biết các thành phần của quá trình công nghệ............................2
4. Nguyên công là gì? Trình bày ý nghĩa của nguyên công ................................................................3
5. Dạng sản xuất được xác định bởi yếu tố nào? Trình bày công thức xác định ..............................3
6. Trình bày các chuyển đông trong quá trình cắt gọt ........................................................................3
7. Trình bày các thông số xác định chế độ cắt .....................................................................................4
8. Trình bày các bề mặt hình thành dao tiện .......................................................................................6
9. Trình bày các phương pháp tạo hình trong cắt gọt kim loại..........................................................6
10. Cắt gọt kim loại là gì? Máy cắt kim loại là gì? ..............................................................................7
11. Độ chính xác gia công là gì? Cho biết các yếu tố đánh giá độ chính xác gia công ......................7
12. Trình bày ưu nhược điểm phương pháp cắt thử ...........................................................................7
13. Trình bày ưu nhược điểm phương pháp tự động đạt kích thước ................................................8
14. Trình bày các yếu tố để xác định phương pháp chế tạo phôi .......................................................8
15. Vì sao phải gia công chuẩn bị phôi? Liệt kê các công việc trong gia công chuẩn bị phôi ..........9
16. Chuẩn là gì? Phân loại các loại chuẩn ............................................................................................9
17. Chuẩn thiết kế là gì? Khái niệm các loại chuẩn trong thiết kế ................................................. 10
18. Chuẩn công nghệ là gì ? Khái niệm các loại chuẩn trong quá trình công nghệ ...................... 10
19. Chuẩn thô là gì ? Trình bày các yêu câu khi chon chuẩn thô ................................................... 10
20. Chuẩn thô là gì ? Trình bày 5 nguyên tắc khi chon chuẩn thô ................................................. 10
21. Chuẩn tinh là gì ? Trình bày 5 nguyên tắc khi chon chuẩn tinh............................................... 10
22. Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết gia công .......................................................................... 11
Trình bày các phương pháp gá đặt chi tiết gia công ........................................................................ 11
Khái niệm về bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối và các chú ý khi định vị .................................. 12
Thế nào gọi là siêu định vị? tại sao trong quá trình gia công không được để xảy ra hiện tượng
siêu định vị. .......................................................................................................................................... 12
Khái niệm về phương pháp tiện, trình bày khả năng công nghệ tạo hình của phương pháp tiện.
............................................................................................................................................................... 12
Liệt kê các biện pháp gá đặt chi tiết khi tiện .................................................................................... 13
 2

1.Quá trình công nghệ là gì?

Quá trình công nghệ là 1 phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và
tính chất của đối tượng sản xuất. Thay đổi trạng thái và tính chất bao hàm: Thay đổi
hình dạng, thay đổi kích thước, thay đổi tính chất cơ lý hóa của vật liệu và thay đổi vị
trí tương quan giữa các bộ phận của chi tiết

2.Sản xuất trong nhà máy Cơ khí gồm những quá trình công nghệ nào?
• Quá trình công nghệ gia công cơ: là quá trình cắt gọt phôi để làm thay đổi kích
thước và hình dáng của nó
• Quá trình công nghệ nhiệt luyện: là quá trình làm thay đổi tính chất vật lý, hóa
học của vật liệu chi tiết
• Quá trình công nghệ lắp ráp: là quá trình tạo ra mối liên hệ tương quan giữa các
chi tiết thông qua các loại liên kết mối lắp ghép
• Quá trình công nghệ chế tạo phôi như quá trình đúc, rèn, quá trình gia công áp
lực…

3.Quy trình công nghệ là gì? Cho biết các thành phần của quá trình công nghệ
Quá trình công nghệ hợp lý được ghi lại thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện căn
bản công nghệ đó là quy trình công nghệ
* Các thành phần của quy trình công nghệ: Nguyên công, gá đặt, vị trí, bước,
đường chuyền dao, động tác.
(Phần nếu cần)
Nguyên công: là 1 phần của quy trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại 1 chỗ làm
việc do 1 hay nhiều nhóm công nhân thực hiện để gia công 1 hay 1 số chi tiết cùng lúc
Gá đặt: Gá là 1 phần của nguyên công được hoàn thành trong 1 lần gá đặt 1 hoặc nhiều
chi tiết cùng 1 lúc.
Vị trí: là 1 phần của nguyên công đc xác định bởi 1 vị trí tương quan giữa chi tiết gia
công và máy hoặc giữa chi tiết gia công và đồ gá hay dụng cụ cắt.
Bước: là 1 phần của nguyên công để tiến hành gia công 1 bề mặt (hoặc nhiều bề mặt)
bằng 1 dao hoặc nhiều dao với chế độ cắt không thay đổi. Nếu thay đổi thì làm theo
bước khác. Một nguyên công có thể có 1 hoặc nhiều bước
Đường chuyển dao: là 1 phần của bước để hớt đi 1 lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và
bằng cùng 1 dao
 3

Động tác: là 1 hành động của người công nhân để điều khiển máy khi gia công hoặc lắp
ráp

4. Nguyên công là gì? Trình bày ý nghĩa của nguyên công

Nguyên công là 1 phần của quy trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại 1 chỗ làm
việc do 1 hay nhiều nhóm công nhân thực hiện để gia công 1 hay 1 số chi tiết cùng lúc
Ý nghĩa của nguyên công: Nguyên công là đơn vị cơ bản của quy trình công nghệ.
Phân chia quy trình công nghệ ra thành các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật và ý nghĩa
kinh tế
*Ý nghĩa kỹ thuật: là ở chỗ tùy theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà phải gia công bề
mặt nào đó bằng phương pháp bào, phay hay mài
*Ý nghĩa kinh tế (ví dụ trường hợp gia công trục bậc) là ở chỗ tùy theo sản lượng và
điều kiện cụ thể mà chia quy trình công nghệ ra làm nhiều nguyên công nhằm đảm bảo
sự cân bằng của nhịp sản xuất.

5. Dạng sản xuất được xác định bởi yếu tố nào? Trình bày công thức xác định
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết (Q = V.𝛾)
• Sản lượng hằng năm của chi tiết đc xác định thoe công thức:
𝛼 𝛽
N = N0 . m . ( 1 + + ) (chiếc/ năm)
100 100

Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
 = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm.
 = 5 - 7% : số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.
• Khối lượng chi tiết: Q = V.γ
V: thể tích của chi tiết
γ : Khối lượng riêng của vật liệu (thép là 7,852kg/dm3, gang dẻo là 7,2 kg/dm3,
gang xám là 7kg/dm3, nhôm là 2,7kg/dm3, đồng là 8,72kg/dm3)

6. Trình bày các chuyển đông trong quá trình cắt gọt
Mỗi một loại máy cắt kim loại có quỹ đạo chuyển động tương đối giữa dao và
chi tiết khác nhau. Người ta phân ra ba loại chuyển động :
• Chuyển động chính: (chuyển động cắt chính) là chuyển động cơ bản của
máy cắt được thực hiên qua dụng cụ cắt hay chi tiết gia công. Nó có thể là
chuyển động quay, tịnh tiến khứ hồi hoặc ở dạng kết hợp …
Ví dụ: Khi tiện chuyển động chính là chuyển động quay tròn của phôi gá
trên mâm
cặp; khi phay, khoan, mài chuyển động chính là chuyển động quay tròn
của dao phay, mũi khoan và đá mài; còn khi bào và xọc là chuyển động
 4

tịnh tiến khứ hồi qua lại và lên xuống

của dao…
• Chuyển động chạy dao: là chuyển động của dao hay chi tiết gia công nó
kết hợp với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt. Chuyển động
chạy dao có thể liên tục hay gián đoạn. Chuyển động này thường được
thực hiện trong xu hướng vuông góc với chuyển động chính, cụ thể :
- Khi tiện, chuyển động chạy dao kà chuyển động ngang – dọc của bàn
dao khi cắt.
- Khi phay là chuyển động ngang- dọc- đứng của bàn máy mang phôi.
- Khi bào là chuyển động ngang (đứng) của bàn máy và chuyển động lên
xuống của đầu dao.
- Khi mài là chuyển đông tịnh tiến ngang (dọc) của bàn máy mang phôi
hay trục của đá mài.
- Khi khoan là chuyển động ăn xuống của mũi khoan.
• Chuyển động phụ: là chuyển động không trực tiếp tạo ra phoi như chuyển
động tịnh tiến, lùi dao ( không cắt vào phôi).

7. Trình bày các thông số xác định chế độ cắt

a. Vận tốc cắt (Vc): lượng dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia
công trong một đơn vị thời gian (hoặc lượng dịch chuyển tương đối của một
điểm trên bề mặt chi tiết gia công và lưỡi cắt trong một đơn vị thời gian). Ta có:
Vc = V + S

Đa số các trường hợp trị số của vận tốc chuyển đông chay dao S rất nhỏ nên có
thể coi vận tốc cắt là vận tốc chuyển động chính V  V.
• Ví dụ: khi tiện ngoài chi tiết đường kính D (mm) số vòng quay trục chính
n (vg/ph) thì trị số của tốc độ cắt có thể tính theo công thức:
𝜋𝐷𝑛
V= (m/phút)
1000

Khi tiện lỗ thì D là đường kính lỗ sau khi gia công, khi khoan D là đường
kính mũi khoan, khi phay D là đường kính dao phay, khi mài D là đường
kính của đá mài.
Nếu chuyển động chính là tịnh tiến (bào, xọc ) thì trị số vận tốc lấy theo
giá trị vận tốc trung bình:
2𝐿𝑛
Ltb =
1000

Trong đó:
- L: chiều dài hành trình chạy dao (mm).
- n: số hành trình kép trong một phút .
 5

b. Chiều sâu cắt (t): chiều sâu lớp kim loại bị hớt đi sau một lần cắt (hoặc là
khoảng cách giữa hai bề mặt đã và chưa gia công kề nhau đo theo phương vuông
góc với phương chạy dao).

• Ví dụ: Khi tiện thì chiều sâu cắt được tính:

- t = (D – d)/2 (khi tiện ngoài)mm
- t = (d – D)/2 (khi tiện trong)mm

c. Lượng chạy dao (S): quãng đường tương đối của lưỡi cắt so với chi tiết theo
phương chuyển động chạy dao sau một đơn vị thời gian, sau một vòng quay của
phôi hay sau một hành tình kép.

- Khi tiện, lượng chạy dao S là lượng dịch chuyển của dao theo phương chạy
dao dọc
theo bề mặt gia công sau một vòng quay của phôi (mm/vg).
- Khi bào và xọc lượng chay dao S là lượng dịch chuyển của dao hay bàn máy
sau
một hành trình kép của bàn máy (hoặc dao) – mm/h.t.kép.
- Đối với dao nhiều lưỡi cắt như dao phay có thể tính lượng chạy dao sau một
răng
dao (mm/rg), lượng chạy dao sau một vòng quay của dao (mm/vg), lượng chạy
dao sau m ột
phút làm việc của dao (mm/ph).
Tập hợp các yếu tố vận tốc cắt (V), chiều sâu cắt (t), lượng chạy dao (S) gọi là
chế độ
cắt. Một chế độ cắt được xác lập trên hệ thống công nghệ bao gồm : Máy – Dao
– Đồ gá và
Chi tiết gia công
 6

8. Trình bày các bề mặt hình thành dao tiện

+ Mặt sẽ gia công: bề mặt của phôi mà dao sẽ cắt đến theo qui luật chuyển
động. Tính chất của bề mặt này là tính chất bề mặt phôi.
+ Mặt đã gia công: bề mặt trên chi tiết mà dao đã cắt qua. Tính chất của bề mặt
này là phản ánh những kết quả của các hiện tượng cơ lý trong quá trình cắt.
+ Mặt đang gia công: bề mặt trên chi tiết mà lưỡi dao đang trực tiếp thực hiện
tách phoi. Cũng là mặt nối tiếp giữa mặt đã gia công và mặt sẽ gia công. Trên bề
mặt này đang diễn ra các hiện tượng phức tạp.
+ Vùng cắt: phần kim loại cuả chi tiết vừa được tách ra ở gần mũi dao và lưỡi
cắt nhưng chưa thoát ra ngoài. Đây là vùng đang xảy ra các quá trình cơ lý phức
tạp.

9. Trình bày các phương pháp tạo hình trong cắt gọt kim loại
• Phương pháp chép hình
Chép hình là phương pháp tạo hình bằng cách để lưỡi dao căt trùng với đường
sinh của bề mặt gia công (hình 2-5a). Ở đây lưỡi dao cắt mới chỉ hình thành
một đường sinh. Muốn hình thành bề mặt gia công phải cho đường sinh chuyển
động theo đường chuẩn.
• Phương pháp theo vết
Phương pháp theo vết (phương pháp quỹ tích) là phương pháp hình thành bề
mặt gia công do tổng cộng các vết chuyển động của lưỡi dao tạo nên (hinh 2-
5b). Quỹ tích các vết chuyển động của dao cắt là đường sinh của bề mặt gia
công.
• Phương pháp bao hình
Phương pháp bao hình là phương pháp tạo hình do lưỡi dao chuyển động tạo
thành nhiều bề mặt phụ, tiếp tuyến liên tục với bề mặt gia công. Qũy tích của
những điểm tiếp tuyến này là đường sinh của bề mặt gia công (hình 2-5c). Dạng
thân khai của răng chính là hình bao của các mặt cắt do các lưỡi cắt hình thành.
 7

10. Cắt gọt kim loại là gì? Máy cắt kim loại là gì?
• Cắt gọt kim loại là quá trình công nghệ tạo nên những sản phẩm cơ khí có
hình dáng kích thước độ bóng bề mặt … theo yêu cầu kỹ thuật từ một phôi
liệu ban đầu nhờ sự cắt bỏ lớp kim loại dưới dạng phoi.
• Máy cắt kim loại là loại khí cụ hoạt động theo các nguyên tắc cơ học, dùng làm
thay đổi hình dáng và kích thước của vật thể bằng kim loại với phương pháp
cắt. Để tạo thành các bề mặt khác nhau, máy phải có cơ cấu mang dao và phôi
được gọi là cơ cấu chấp hành.

11. Độ chính xác gia công là gì? Cho biết các yếu tố đánh giá độ chính xác gia
công
• Độ chính xác gia công là mức độ chính xác đạt được khi gia công so với yêu
cầu thiết kế. Trong thực tế, độ chính xác gia công được biểu thị bằng các sai số
về kích thước, sai lệch về hình dáng hình học, sai lệch về vị trí tương đối giữa
các yếu tố hình học của chi tiết được biểu thị bằng dung sai
• Các yếu tố đánh giá độ chính xác gia công:
– Độ chính xác kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích
thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó
– Độ chính xác hình dáng hình học: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình
dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ,
độ không tròn… (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng).
– Độ chính xác vị trí tương quan: được đánh giá theo sai số về góc xoay hoặc sự dịch
chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia (dùng làm mặt chuẩn) trong hai mặt
phẳng tọa độ vuông góc với nhau và được ghi thành điều kiện kỹ thuật riêng trên bản
vẽ thiết kế như độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, độ đối xứng….
– Độ chính xác hình dáng hình học tế vi và tính chất cơ lý lớp bề mặt: độ nhám bề
mặt, độ cứng bề mặt…

12. Trình bày ưu nhược điểm phương pháp cắt thử

• Ưu điểm:
- Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt độ chính xác cao (nhờ vào tay -
nghề của người công nhân).
- Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết (do dao luôn
luôn được điều chỉnh đúng vị trí).
- Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ rà gá chính xác.
• Nhược điểm:
- Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bề dàynhỏ nhất của lớp phôi được hớt
đi
- Người thợ phải làm việc căng thẳng nên dễ mệt, do đó dễ gây ra phế phẩm.
- Năng suất do phải cắt nhiều lần.
- Do năng xuất thấp nên giá thành gia công cao
 8

13. Trình bày ưu nhược điểm phương pháp tự động đạt kích thước
• Ưu điểm:
- Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm. Độ chính xác gia công
ko phụ thuộc vào bề mặt dày nhỏ nhất của lớp phoi đc cắt và trình độ tay
nghề của công nhân.
- Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước, ko mất thời gian lấy dấu và cắt thử do đó
năng suất gia công tăng
- Sử dụng hợp lý công nhân có trình độ tay nghề cao. Với sự phát triển của
tự động hóa quá trình sản xuất, những công nhân có trình độ cao có khả
năng điều chỉnh máy khác nhau.
- Nâng cao hiệu quả kinh tế.
• Nhược điểm:
- Chi phí cho việc thiết kế, chế tạo đồ gá cũng như chi phí cho việc điều
chỉnh máy, điểu chỉnh dao có khi vượt quá hiệu quả kinh tế do phương
pháp đem lại.
- Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác đôi khi ko bù lại đc nếu các chi
tiết gia công quá ít.
- Nếu dụng cụ mòn thì kích thước đã đc điều chỉnh sẽ thay đổi nhanh do
đó cần phải điều chỉnh lại nhiều lần. Điều chỉnh gây tốn kém cả về thời
gian và kinh phí, đồng thời làm cho độ chính xác giảm.

14. Trình bày các yếu tố để xác định phương pháp chế tạo phôi
Việc chọn phương pháp chế tạo phôi trước hết phải dựa vào yêu cầu kỹ thuật, hình
dạng, kích thước yêu cầu của chi tiết gia công, dạng sản xuất và cơ sở vật chất – kỹ
thuật của cơ sở sản xuất.
• Nếu chi tiết làm việc ở trạng thái chịu tải phức tạp như tải trọng thay đổi, kéo –
nén, uốn, xoắn đồng thời cần chọn phôi đã qua gia công áp lực.
• Nếu chi tiết có dạng trục và tiết diện ngang ít thay đổi nên chọn phôi là thép
cán.
• Nếu chi tiết có yêu cầu chịu tải không phức tạp nên chọn phôi bằng phương
pháp đúc.
➢ Dạng sản xuất sẽ quyết định phương pháp tạo phôi:
- Nếu sản xuất đơn chiếc nên chọn phương pháp tạo phôi đơn giản như rèn
tự do hay đúc trong khuôn cát để chi phí cho khâu tạo phôi thấp.
- Nếu sản xuất hàng loạt nên chọn các phương pháp tạo phôi có độ chính
xác cao như dập thể tích (còn gọi là rèn khuôn) hay đúc trong khuôn kim
loại, hoặc đúc mẫu chảy để dạt được độ chính xác cao, lượng dư gia
công cơ nhỏ đồng đều giảm được chi phí gia công mặc dù chi phí cho
công nghệ tạo phôi tăng.
 9

15. Vì sao phải gia công chuẩn bị phôi? Liệt kê các công việc trong gia công chuẩn
bị phôi
Gia công chuẩn bị phôi là những nguyên công chuẩn bị phôi cho quá trình gia
công cơ, bao gồm làm sạch, nắn thẳng phôi, gia công phá, gia công lỗ tâm.
Phôi sau khi được chế tạo xong thường có chất lượng bề mặt xấu như xù xì, rỗ, nứt,
chai cứng...; hình dáng hình học có nhiều sai lệch như méo, ôvan, côn, cong vênh...
Nếu ta đưa phôi sau khi chế tạo xong vào gia công chi tiết ngay thì sai số in dập của
phôi lên chi tiết gia công sẽ lớn, phải gia công nhiều lần thì mới đảm bảo yêu cầu của
chi tiết. Như vậy sẽ mất thời gian, chi phí gia công lớn, giá thành sản xuất sẽ tăng.
Việc gia công chuẩn bị phôi là một việc làm rất cần thiết và không thể công mở đầu
cho quá trình công nghệ gia công cơ (sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ). Thậm chí, đối với
sản xuất có sản lượng lớn thì gia côngchuẩn bị phôi được tách hẳn ra khỏi quy trình
công nghệ gia công cơ, khi đó có một bộ phận riêng đảm nhiệm việc chuẩn bị phôi với
đầy đủ thiết bị riêng.
• Các công việc trong gia công chuẩn bị phôi:
- Cắt Bavia, Đậu Rót, Đậu Ngót
- Làm Sạch Phôi
- Cắt Đứt Phôi
- Ủ phôi
- Nắn thẳng phôi
- Gia công phá
- Gia công lỗ tâm

16. Chuẩn là gì? Phân loại các loại chuẩn

Chuẩn là điểm, đường, mặt hay tập hợp các mặt của một chi tiết mà căn cứ vào đó để
xác định đc vị trí của điểm, đường, mặt hay tập hợp các mặt khác trên cùng chi tiết
hoặc của chi tiết khác
Phân loại các chuẩn:
• Chuẩn thiết kế:
- Chuẩn thực:
- Chuẩn ảo:
• Chuẩn công nghệ:
- Chuẩn gia công: dùng để xác định vị trí của điểm, đường, mặt hay tập
hợp các mặt của chi tiết trong quá trình gia công. Chuẩn này bao giờ cug
là chuẩn thực.
+ Chuẩn thô: Chuẩn đc xác định trên các bề mặt chưa đc gia công
+ Chuẩn tinh: Chuẩn đc xác định trên những bề mặt đã đc gia công
o Chuẩn tinh chính
o Chuẩn tinh phụ
- Chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lường): điểm, đường, mặt hay tập hợp các
mặt của chi tiết dùng để kiểm tra kích thước, hình dáng hình học, vị trí
 10

tương quan của điểm, đường, mặt hay tập hợp các mặt khác của chi tiết
gia công hay của chi tiết khác
- Chuẩn lắp ráp: điểm, đường, mặt hay tập hợp các mặt của chi tiết dùng
để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau trong quá trình
lắp ráp sản phẩm.

17. Chuẩn thiết kế là gì? Khái niệm các loại chuẩn trong thiết kế
• Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế. Chuẩn này được
hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế
có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
o Chuẩn thực:
o Chuẩn ảo:

18. Chuẩn công nghệ là gì ? Khái niệm các loại chuẩn trong quá trình công nghệ

19. Chuẩn thô là gì ? Trình bày các yêu câu khi chon chuẩn thô
• Chuẩn thô : Chuẩn đc xác định trên các bề mặt chưa đc gia công, chuẩn thô
dùng để gá đặt chi tiết lần đầu trong quá trình gia công
• Các yêu cầu khi chọn chuẩn thô :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
không gia công với những mặt sắp gia công

20. Chuẩn thô là gì ? Trình bày 5 nguyên tắc khi chon chuẩn thô
• Nếu chi tiết gia công có một bề mặt sẽ ko gia công thì nên lấy bề mặt đó làm
chuẩn thô (Chọn chuẩn thô làm mặt ko gia công)
• Nếu có một số bề mặt ko gia công thì nên chọn bề mặt ko gia công nào có yêu
cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm
chuẩn thô (chọn chuẩn thô có vị trí tương quan cao nhất).
• Nếu chi tiết có nhiều bề mặt gia công thì nên chọn một mặt nào có lượng dư
yêu cầu đều, nhỏ làm chuẩn thô.
• Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, ko có mép rèn dập
(bavia), đậu rót, đậu ngót hoặc quá ghồ ghề.
=> Chọn chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công.

21. Chuẩn tinh là gì ? Trình bày 5 nguyên tắc khi chon chuẩn tinh
• Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công
Chuẩn tinh chính : chuẩn tinh đc dùng trong quá trình gia công và quá trình lắp
ráp
Chuẩn tinh phụ : chuẩn tinh chỉ dùng trong quá trình gia công
• 5 nguyên tắc khi chon chuẩn tinh :
o Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết
gia công có vị trí tương tự lúc làm việc.
o Cố gắng chọn chuẩn tinh trùng gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0
 11

o Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công ko vì lực cắt, lực kẹp mà chi tiết bị
biến dạng qua nhiều. Lực kẹp phải gần bề mặt gia công, đông thời mặt
định vị cần có đủ diện tích.
o Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện sử dụng
o Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn đc dùng trong hầu
hết các nguyên công của quá trình công nghệ vì nếu khi gá đặt mà thay
đổi chuẩn nhiều lần sẽ sinh ra sai số tích lũy làm giảm độ chính xác gia
công.

22. Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết gia công
-Gá đặt là quá trình định vị sau đó kẹp chặt chi tiết.
+ Định vị: Xác định vị trí tương quan giữa vật cần gá và chuẩn.
+ Kẹp chặt: Kẹp để cố định chi tiết lại không cho nó bị rung lắc khi ngoại lực tác
dụng.

Trình bày các phương pháp gá đặt chi tiết gia công
- Phương pháp rà gá:
+ Rà gá trực tiếp trên máy
+Rà gá theo vạch dấu
+ Sử dụng các dụng cụ bằng mắt thường để rà gá vị dụ định tâm.
- Phương pháp tự động đạt kích thước.
+ Dụng cụ cắt và phôi sẽ cố định vị trí tương quan.
23. Trình bày ưu nhược điểm phương pháp rà gá
- Ưu điểm:
+ Có thể đạt được độ chính xác nhất nhờ ra gá( độ chính xác ở đây phụ thuộc vào tay
nghề của công nhân).
+ Có thể loại trừ được ảnh hưởng do mòm dao đến độ chính xác gia công.
+ Có thể tận dụng được một số phôi có sai số chế tạo lớn.
+ Không cần đồ gá phức tạp.

-Nhược điểm
+ Độ chính xác thấp.
+ Chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề người Thợ.
+ Năng xuất thấp.
24. Trình bày ưu nhược điểm phương pháp tự động đạt kích thước
 12

- Ưu điểm:
+ Có thể đạt được độ chính xác nhất nhờ ra gá( độ chính xác ở đây phụ thuộc vào tay
nghề của công nhân).
+ Có thể loại trừ được ảnh hưởng do mòm dao đến độ chính xác gia công.
+ Có thể tận dụng được một số phôi có sai số chế tạo lớn.
+ Không cần đồ gá phức tạp.

-Nhược điểm
+ Độ chính xác thấp.
+ Chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề người Thợ.
+ Năng xuất thấp.

Khái niệm về bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối và các chú ý khi định vị

Thế nào gọi là siêu định vị? tại sao trong quá trình gia công không được để xảy ra
hiện tượng siêu định vị.
- Nếu chúng ta khống chế chi tiết quá 6 bậc tự do, hoặc một bậc tự do bị khống
chế nhiều hơn 1 lần thì gọi nó là SIÊU ĐỊNH VỊ.

Khái niệm về phương pháp tiện, trình bày khả năng công nghệ tạo hình của
phương pháp tiện.
- Tiện là phương pháp gia công cắt gọt được thực hiện nhờ chuyển động chính
thông thường do phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt kết hợp với chuyển
động tiến dao
- Khả năng tạo hình
Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt
ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiện ren trong, tiện công
ngoài, tiện côn trong, tiện định hình
Khả năng công nghệ của tiện
a. Khả năng tạo hình: Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt khác nhau
như các mặt tròn xoay trong và ngoài, các loại ren, các bề mặt côn, các mặt định
hình ... …(hình 7.1). b. Khả năng đạt độ chính xác khi tiện: Độ chính xác của
nguyên công tiện phụ thuộc chủ yếu vào các yếu tố sau: - Độ chính xác của máy
bao gồm: Độ đảo trục chính, độ song song của sống trượt với đường tâm trục
chính., độ đồng tâm giữa tâm ụ động và tâm trục chính, … - Tình trạng của dao
cụ cắt. - Trình độ tay nghề của công nhân. Khi gia công trên máy tiện CNC chất
 13

lượng nguyên công ít phụ thuộc vào trình độ kỹ năng kỹ xảo của người thợ so
với khi gia công trên máy vạn năng. Độ chính xác khi gia công mặt đầu và mặt
trụ trên máy tiện cho ở bảng

Liệt kê các biện pháp gá đặt chi tiết khi tiện

Khi gia công mặt ngoài thì chuẩn có thể là mặt ngoài, mặt ngoài kết hợp với mặt
đầu, 2 lỗ tâm, hoặc lỗ kết hợp với mặt đầu. Khi gia công mặt trong thì chuẩn là
mặt ngoài hoặc mặt ngoài kết hợp với mặt đầu. Khi gia công chi tiết dạng hộp
hoặc dạng càng người ta thường chọn chuẩn là mặt phẳng đáy kết hợp với 2 lỗ
vuông góc với mặt phẳng đáy. Mối tương quan giữa đường kính và chiều dài của
phôi có ảnh hưởng rất lớn tới sự ổn định của chi tiết khi gá đặt.
25. Khái niệm về phương pháp bào, xọc và phân biệt 2 phương pháp. Trình bày
biện pháp công nghệ khi bào và xọc.

31. Khái niệm về phương pháp phay và trình bày phương pháp phân loại 2 loại
máy phay thông dụng.
Phay là phương pháp gia công cắt gọt trong đó có dụng cụ cắt quay tròn tạo ra
chuyển động cắt. Chuyển động tiến dao thông thường do máy, cũng có khi do dao
hoặc do cả máy và dao cùng thực hiện theo các hướng khác nhau. Khác với tiện
và khoan, các lưỡi cắt của dao phay không tham gia liên tục, phoi ngắn hơn, lưỡi
cắt bị nung nóng gián đoạn nên khả năng chịu tải tốt hơn.
32. Khái niệm phay thuận, phay nghịch và trình bày ưu nhược điểm
Khái niệm Phay Thuận
+ Phay Thuận là quá trình Phay mà ở đó chiều quay của dao và chiều tiến của bàn
máy Cùng chiều nhau
Ưu điểm của Phay Thuận
+ Chiều sâu cắt giảm dần do đó cải thiện được độ nhám và không có hiện tượng
trượt
+ Có thể kéo dài tuổi thọ, độ bền của dao lên tới 50%
+ Lực cắt luôn đè lên chi tiết nên gia công đồ gá dễ dàng và rẻ tiền hơn
+ Nhiệt cắt tương đối ít và có xu hướng giảm dần
Nhược điểm của phương pháp Phay Thuận
+ Va đập mạnh khi cắt do chiều dày cắt từ dày đến mỏng, dễ mẻ dao, tuổi thọ máy
thấp.
+ Gia công tốt được khi máy có độ khử dơ tốt và chêm bàn máy được siết chặt
+ Khó gia công chi tiết cơ lớp vỏ cứng: thép cán nóng
Khái niệm Phay Nghịch
+ Phay Nghịch là quá trình Phay mà ở đó chiều quay của dao và chiều tiến của bàn
máy Ngược chiều nhau
Ưu điểm của Phay Nghịch
+ Gia công thô đạt năng xuất cao
 14

+ Khó mẻ dao do cắt chi tiết từ mỏng đến dày

+ Được dùng rộng rãi nhất là đối với máy cũ do khử được độ dơ của máy.
+Ít va đập và máy chạy êm hơn.
Nhược điểm của phương pháp Phay Nghịch
+ Thành phần lực cắt luôn có xu hướng kéo chi tiết lên, nên lực kẹp lớn
+ Phoi có thể bị kẹp giữa răng dao và bề mặt chi tiết gia công gây trở ngại cho việc
cắt gọt.
+ Có hiện tượng trượt khi lượng chạy dao nhỏ
33. Trình bày khái niệm và biện pháp công nghệ về phương pháp gia công khoan

34. Trình bày khái niệm và biện pháp công nghệ về phương pháp gia công khoet
Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy phay
hoặc máy doa nhằm:
- Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ.
- Chuẩn bị cho doa để đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn. Khoét có
khả năng đạt độ chính xác cấp 10 ÷ 12, R = 2.5 ÷ 10 µm.
Dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi
khoan. Vì vậy khoét không những đạt được độ chính xác, độ nhẵn bóng cao hơn
khoan mà còn sửa được sai số về vị trí tương quan của lỗ do khoan, đúc hoặc gia
công áp lực để lại đồng thời đạt được năng suất cao hơn do có khả năng cắt với
lượng chạy dao lớn. Khoét có thể gia công được lỗ trụ, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu
vuông góc với tâm lỗ tùy theo kết cấu của dao
.Khi khoét có thể dùng bạc dẫn hướng ở một hoặc hai đầu để nâng cao độ cứng
vững, do đó nâng cao độ chính xác và năng suất
35. Trình bày khái niệm và biện pháp công nghệ về phương pháp gia công doa.