ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.

HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
---------------o0o---------------

BÁO CÁO

MÔN: CÁC QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO

ĐỀ TÀI:
CÁC QUÁ TRÌNH BÓC TÁCH KIM LOẠI TRUYỀN THỐNG
(BÀO – XỌC, CHUỐT, KHOAN, KHOÉT, DOA)

GVHD: Nguyễn Lê Quang

Lớp TNCK
Nhóm: 3

Họ và tên: MSSV
Nguyễn Văn Phương 1712731
Lê Văn Hòa 1711435

Tp Hồ Chí Minh, tháng 4 năm 2019

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ............................................................................................................................... 1
I. BÀO VÀ XỌC ........................................................................................................................ 2
1. Đặc điểm- Khả năng công nghệ ........................................................................................ 2
2. Phân loại- Phân tích chuyển động .................................................................................... 3
3. Các yếu tố chế độ cắt ......................................................................................................... 6
4. Dụng cụ gá đặt.................................................................................................................... 9
4.1. Dụng cụ gá đặt vạn năng .............................................................................................. 9
4.2. Dụng cụ gá đặt chuyên dùng ........................................................................................ 9
5. Gá phôi trên máy bào ........................................................................................................ 9
6. Dao bào và xọc.................................................................................................................. 10
II. CHUỐT ............................................................................................................................. 12
1. Đặc điểm- Khả năng công nghệ ...................................................................................... 12
2. Một số biện pháp công nghệ ............................................................................................ 14
3. Dao chuốt .......................................................................................................................... 15
III. KHOAN ............................................................................................................................ 16
1. Chuyển động tạo hình...................................................................................................... 16
2. Dụng cụ cắt, gá đặt và các thiết bị gia công ................................................................... 17
3. Kỹ thuật gá đặt chi tiết .................................................................................................... 22
4. Biện pháp khắc phục sai số ............................................................................................. 23
5. Biện pháp nâng cao năng suất khoan ............................................................................. 25
IV. KHOÉT ............................................................................................................................. 25
1. Khái quát .......................................................................................................................... 25
2. Chuyển động tạo hình...................................................................................................... 26
V. DOA ...................................................................................................................................... 29
1. Chuyển động tạo hình...................................................................................................... 30
2. Dụng cụ cắt,gá đặt và các thiết bị gia công .................................................................... 30
3. Một số lưu ý khi doa ........................................................................................................ 34
4. Biện pháp nâng cao độ chính xác: .................................................................................. 34
5. Biện pháp nâng cao năng suất khi doa........................................................................... 34
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................................... 35
 LỜI NÓI ĐẦU
Trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước, sửa chữa và khai thác thiết
bị cơ khí là một ngành quan trọng của nền kinh tế quốc dân, được sử dụng hầu hết trong
các lĩnh vực công và nông nghiệp. Công nghệ chế tạo máy là một môn chuyên môn chủ
yếu của ngành sửa chữa và khai thác thiết bị. Trang bị những kiến thức cơ bản để lập
quy trình công nghệ gia công chế tạo, lắp ráp, kiểm tra và sửa chữa các sản phẩm cơ khí
và máy móc thiết bị sao cho đạt yêu cầu kỹ thuật và kinh tế phù hợp với điều kiện sản
xuất cụ thể.

Hiện nay các các phương pháp gia công, chế tạo máy ngày càng tiên tiến và hiện đại.
Tuy nhiên các phương pháp truyền thống vẫn được duy trì và ngày càng được cải tiến để
sản phẩm tạo ra đạt được độ hoàn thiện cũng như mang lại hiệu quả cao nhất.

Trong tài liệu này chúng em trình bày về “Các phương pháp bóc tách kim loại truyền
thống” cụ thể bao gồm Bào-Xọc, Chuốt, Khoan, Khoét, Doa. Trong quá trình viết báo
cáo khó tránh được những sự sai sót, chúng em rất mong nhận được sự góp ý từ Thầy.

1
I. BÀO VÀ XỌC

Bào và xọc là những phương pháp gia công được dùng rộng rãi trong sản xuất
hàng loạt, nhất là loạt nhỏ và trong sản xuất đơn chiếc. Những công việc được thực
hiện trên máy bào và máy xọc không cần tới đồ gá và dao cụ phức tạp như khi thực
hiện trên các loại máy khác. Bào và xọc là phương pháp gia công cắt gọt phôi có mặt
phẳng. Trong các xí nghiệp cơ khí quy mô nhỏ, bên cạnh máy tiện, thường trang bị
thêm máy bào, đôi khi có cả máy xọc.

1. Đặc điểm- Khả năng công nghệ

Bào và xọc là phương pháp gia công có tính vạn năng cao và có khả năng công
nghệ khác nhau. Tuy nhiên năng suất của chúng đều thấp vì những lý do sau đây:

- Số lưỡi cắt tham gia cắt gọt ít

- Tốn nhiều thời gian cho hành trình chạy dao không
- Vận tốc cắt vì thực hiện chuyển động thẳng khứ hồi với vận tốc lớn sẽ vô cùng
khó khăn do lực quán tính sẽ rất lớn khi đổi chiều chuyển động.

Khả năng công nghệ

Máy bào có khả năng gia công các mặt ngang , đứng , nghiêng, mặt phẳng có
bậc. Ngoài ra máy còn có thể gia công cắt đứt, cắt những rãnh thẳng có nhiều hình
dạng khác nhau như rãnh đuôi én (mộng trượt đuôi én) rãnh chữ T. Trong vài trường
hợp đặc biệt bào có thể gia công những rãnh định hình, gia công một số bánh răng
thẳng với môđun răng tương đối lớn với yêu cầu độ chính xác prôfin răng không cao,
gia công các trục then hoa ( then hoa thẳng ) …

Máy xọc có khả năng gia công các mặt phẳng, mặt định hình như các dạng chày
cối của khuôn dập. Xọc các rãnh then trong lỗ bạc, bánh răng, xọc rãnh xiên cho các
miếng chêm, xọc các mặt trong có đáy và không đáy. Ngoài ra còn xọc các mặt định
hình khác theo nhu cầu và chi tiết gia công...

Hình 1.1. Một số dạng rãnh mà bào

và xọc thực hiện được

2
 Bào có thể gia công thô, tinh và tinh mỏng. Bằng dao bào rộng bản có thể gia
công lần cuối đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao.
Chất lượng gia công của phương pháp bào đạt được trong bảng sau:

Bảng 1. Độ chính xác và độ nhám đạt được khi bào

Hiện nay bào, xọc còn sử dụng rất ít, chủ yếu trong các dạng sản xuất loại nhỏ
và đơn chiếc. Bào có ưu điểm là khi chuyển từ gia công mặt hàng này sang mặt hàng
khác thì mọi phí tổn và thời gian chuẩn bị đều ít nên thích hợp.

2. Phân loại- Phân tích chuyển động

2.1. Máy bào
Có 2 loại: máy bào giường và máy bào cần ( máy bào ngang)
Máy bào giường

1- Chi tiết cần gia công

2- Bàn máy
3- Dao cắt
4- Bàn dao
5- Xà ngang
6- Trụ máy
7- Thân máy
8- Hộp điều khiển

Hình 1.2. Hình dạng bên ngoài của máy bào giường

Máy bào giường là loại máy bào dùng để gia công những chi tiết lớn và nặng
như đế máy, thân máy, băng máy tiện v..v… Máy bào giường thường được sử dụng
3
trong các xí nghiệp cơ khí chế tạo máy lớn và nặng.
Trên máy bào giường, chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến qua lại của
bàn máy. Trong quá trình làm việc, bàn máy di chuyển qua lại theo các chu kì lặp đi
lặp lại. Một chu kỳ gồm hai hành trình thuận và ngược. Ở hành trình thuận, máy thực
hiện gia công chi tiết, gọi là hành trình cắt gọt. Ở hành trình ngược, bàn máy chạy về
vị trí ban đầu không thực hiện cắt gọt nên được gọi là hành trình không tải.
Đặc điểm của chuyển động của máy bào giường là đảo chiều với tần số lớn.
Phạm vi điều chỉnh tốc độ bàn máy nằm trong dải rộng và ổn định trong suốt quá trình
gia công chi tiết.
Máy bào giường có loại một trụ đứng và loại hai trụ đứng. lúc gia công nhiều bề
mặt trên một Các đài dao được lắp trên các trụ đứng và xà ngang của máy, có thể
tham gia cắt đồng thời để cùng một chi tiết.

Máy bào ngang

Hình 1.3. Hình dạng bên ngoài của máy bào ngang

Máy bào ngang là loại máy bào thông dụng nhất dùng để gia công những chi tiết
có kích thước không quá lớn . Loại máy này thường được dùng trong các xưởng cơ khí
chế tạo hoặc xưởng sửa chữa.
Chuyển động chính của máy bào ngang là chuyển động tịnh tiến của dao, được
thực hiện không liên tục (gián đoạn) bởi cơ cấu cu-lit hay thủy lực tùy loại máy. Cũng
tương tự như máy bào giường, máy bào ngang cũng có chuyển động chạy dao theo chu
kì : chuyển động đi là chuyển động cắt và chuyển động về là chuyển động chạy không.

4
 2.2. Máy xọc

1- Bệ máy
2- Thân máy
3- Đầu dao
4- Bàn quay

Hình 1.4. Hình dạng bên ngoài của máy xọc ( máy bào đứng )

Máy xọc có chuyển động chính là chuyển động thẳng đi về của dao xọc theo
phương thẳng đứng, thực hiện bằng chuyển động thủy lực, còn chuyển động qua lại
của bàn máy theo hướng chuyển động dọc, ngang và vòng được thực hiện bởi cơ cấu
cơ khí và thủy lực. Chuyển động chính được thực hiện bằng động cơ điện, truyền
chuyển động qua bộ đai thang tới hệ thống bơm thủy lực. Hệ thống thủy lực đảm bảo
điều chỉnh vô cấp tốc độ đầu xọc trong giới hạn từ 0 tới 16m/phút. Điều chỉnh đầu
xọc về chiều dài hành trình cần thiết và đảm bảo chiều thực hiện.
Chuyển động phụ của bàn máy là chuyển động ngang, dọc và quay vòng của bàn
máy. Di chuyển bàn máy dọc và ngang bằng tay thực hiện bằng vô lăng theo các xích
chạy dao cơ khí. Trong trường hợp sử dụng quay phôi ta phải sử dụng đầu chia độ để
quay phôi với các phần bằng nhau.
Phụ thuộc vào loại hình công việc được thực hiện mà có thể chia tất cả máy xọc
thành 2 nhóm cơ bản: máy có công dụng chung và máy chuyên môn hóa – chuyên
dùng. Các loại máy xọc có cơ cấu chuyển động chính là chuyển động culit hoặc
chuyển động thủy lực.

5
 3. Các yếu tố chế độ cắt
3.1. Chiều sâu cắt t

Chiều sâu cắt t khi bào là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề mặt đã
gia công đo theo phương vuông góc với bề mặt đã gia công trong một đường chuyển
dao (hình 1.5a). Khi xọc, chiều sâu cắt t bằng chiều rộng của lưỡi cắt (hình 1.5b).

V
t
S V
a S
a
s t
b
b s

Hình 1.5 Các yếu tố cắt khi bào (a) và xọc (b)

Giá trị chiều sâu cắt khi bào thô và bào bán tinh được xác định tuỳ thuộc vào lượng
dư gia công và có thể dùng những căn cứ giống như xác định chiều sâu cắt khi tiện.
3.2. Lượng chạy dao s

Lượng chạy dao s khi bào và xọc là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và phôi
theo phương vuông góc với véctơ tốc độ cắt sau một hành trình kép. Khi gia công
trên máy bào ngang, máy xọc thì s là lượng dịch chuyển của phôi sau một hành trình kép
của dao.
Khi gia công trên máy bào giường thì s là lượng dịch chuyển của dao sau một hành
trình kép của bàn máy mang phôi.
Chọn lượng chạy dao khi bào, xọc căn cứ vào tính chất gia công. Khi gia công tinh,
lượng chạy dao chọn tuỳ thuộc vào yêu cầu về cấp độ nhám bề mặt gia công. Khi gia
công thô lượng chạy dao chọn tùy thuộc vào độ bền của thân dao cũng như độ cứng
vững của máy. Có thể dùng những chỉ dẫn và các bảng chọn lượng chạy dao khi tiện để
xác định lượng chạy dao cho bào và xọc.
3.3. Tốc độ cắt V

Tốc độ cắt V khi bào, xọc là tốc độ trung bình của đầu dao ở hành trình công tác
(bào ngang và xọc) hoặc của bàn máy mang chi tiết gia công (bào giường).
6
 Tốc độ cắt khi bào, xọc có thể tính theo công thức tính tốc độ cắt khi tiện, sau đó
nhân thêm với hệ số xét tới tính chất va đập của quá trình cắt KV.
Khi gia công trên máy bào ngang: KV = 0,8
Khi gia công trên máy bào giường: KV =1,0
Khi gia công trên máy xọc: KV = 0,6
Số hành trình kép của đầu bào m được tính theo công thức sau:
1000.Vct
m [h.tr.k/ph]
Lk  1
Trong đó: L - chiều dài hành trình đầu bào [mm], L = l + l1+ l2,
l – chiều dài bề mặt gia công [mm]
l1+ l2 - chiều dài ăn dao và khoảng vượt quá của dao [mm],
k - tỷ số tương quan giữa tốc độ hành trình cắt và tốc độ hành trình chạy
không của dao hoặc phôi.

3.4. Thời gian máy T0

Thời gian máy To khi bào được xác định theo công thức:

B.i b  b1  b2 .i
To   [ph]
m.S m.S

Trong đó:
b - chiều rộng của bề mặt gia công [mm]
b1 - chiều dài ăn dao [mm], b1 = t.cotg ;
b2 - khoảng vượt của dao, thường lấy b2 = (25)mm;
m - số hành trình kép của dao hoặc phôi trong một phút;
i - số đường chuyển dao trong quá trình gia công.

Sn
V

l2 l l1 b b b
Hình 1.6. Sơ đồ xác định hành
L B
2 trình đầu bào

7
 3.5. Lực cắt và công suất cắt

Tương tự như tiện, lực cắt khi bào được phân tích theo ba thành phần (hình 1.5):
Lực tiếp tuyến Pz tác động theo phương véc tơ tốc độ cắt. Pz quyết định công suất
cắt và gây biến dạng dao ở hành trình công tác. Bởi vậy, độ bền thân dao được xác định
theo thành phần Pz.
Lực ngang Px tác động theo phương chuyển động chạy dao. Px là cơ sở để tính bền
các cơ cấu chạy dao.
Lực thẳng đứng Py tác động theo phương đứng. Py có xu hướng đẩy dao ra khỏi phôi.
Bởi vậy, Py ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính xác kích thước gia công. Py còn là cơ sở để
tính bền cho đài dao.
Công suất cắt khi bào được tính theo công thức:
Pz .V
Nc  [kW]
60.10 3
Trong đó: - Pz là lực cắt, [N];

- V là tốc độ cắt, [m/ph].

Công suất cắt tính được phải nhỏ hơn công suất máy theo điều kiện:
Nc  Nđc.  (  là hiệu suất của máy)

R
PZ

PY

PX

Hình 1.7 Các thành phần lực cắt khi bào.

8
 4. Dụng cụ gá đặt
4.1. Dụng cụ gá đặt vạn năng

Êtô: là dụng cụ gá kẹp thông dụng nhất, nó dùng để gá đặt và kẹp chặt nhiều dạng
chi tiết khác nhau khi gia công trên máy bào.

Hình 1.8. Êtô

Vấu kẹp, vít kẹp: Dụng cụ dùng để kẹp chặt chi tiết khi gá trực tiếp trên bàn máy
khi gia công.

Hình 1.9. Vấu kẹp

4.2. Dụng cụ gá đặt chuyên dùng

Gồm các dụng cụ dùng để gá kẹp các chi tiết có hình dáng đặc biệt như: Khối ke,
ê tô chuyên dùng, .

Hình 1.10. Một số dụng cụ gá đặt chuyên dùng

5. Gá phôi trên máy bào

Phương pháp gá lắp chi tiết gia công có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác và
năng suất gia công.
Các yêu cầu cơ bản của vấn đề gá lắp phôi trên máy bào:
- Chi tiết gia công phải được kẹp chặt sao cho dưới tác dụng của lực cắt nó

9
không bị xê dịch.
- Kẹp chặt sao cho không gây ứng suất dư và làm biến dạng chi tiết gia công
- Bảo đảm lượng dư gia công được phân bố đều
- Thời gian gá lắp, kẹp chặt nhanh.
Dựa vào kết cấu kích thước chi tiết độ chính xác gia công và số lượng chi tiết cần
gia công người ta chọn được phương pháp gá thích hợp.

Những phương pháp gá lắp và kẹp chặt chi tiết gia công cơ bản trên máy bào
- Gá chi tiết cần gia công trên bàn máy.
- Gá chi tiết cần gia công nhờ một đồ gá vạn năng như ê tô khối V, eke …
- Gá chi tiết cần gia công nhờ các đồ gá chuyên dùng.

Hình 1.11. Một số cách gá đặt trên máy bào

6. Dao bào và xọc

Như các loại dao khác vật liệu làm dao bào và dao xọc phải đảm bảo các yêu cầu
cơ bản về độ cứng, độ bền cơ học tính chịu nhiệt tính chịu mài mòn tính công nghệ.
Ngoài các yêu cầu cơ bản trên vật liệu làm dao còn phải có một số tính năng khác
như độ dẫn nhiệt cao có sức chống va đập, giá thành hạ. Hai loại vật liệu làm dao thường
được sử dụng nhất là thép gió và hợp kim cứng.
Có nhiều phương pháp để phân loại dao bào:
-Theo cấu tạo giữa đầu dao và thân dao:
+Dao liền khối khi đầu dao (phần tham gia cắt gọt) và thân dao (phần lắp
trên ổ gá dao) được chế tạo cùng một loại vật liệu.

10
 +Để hạ giá thành người ta thường chế tạo vật liệu phần đầu dao khác với vật
liệu phần thân dao : dao chắp.

Hình 1.12. Dao liền khối và dao chắp

Trong quá trình cắt do tác dụng của lực cắt thân dao thẳng có thể bị biến dạng và
bị uốn. Kết quả là bề mặt đang gia công bị cắt lẹm làm hụt kích thước của chi tiết gia
công. Để tránh hiện tượng trên người ta dùng dao bào có thân dài được uốn cong ở vị trí
gần đầu dao. Với dao có thân cong khi dao bị uốn do lực cắt bề mặt của chi tiết sẽ không
bị cắt lẹm.

Hình 1.13. Dao thường và dao thân cong

-Theo vị trí của cạnh cắt chính:

+Dựa theo vị trí của cạnh cắt chính đối với thân dao người ta phân biệt dao bào
trái và dao bào phải.
+Dựa vào dao phải hay dao trái hướng tiến của phôi sẽ được chọn thích hợp.

Hình 1.14. Dao bào phải và dao bào trái

11
 -Theo công dụng: Tùy vào tính chất gia công người ta phân loại dao bào
+ Dao bào thô (bào phá)
+ Dao bào tinh
+ Dao bào bậc
+ Dao bào góc (mộng đuôi én)
+ Dao bào rãnh và cắt đứt
+ Dao bào rãnh T
+Dao bào định hình

Hình 1.15. Một số dạng dao bào

II. CHUỐT
1. Đặc điểm- Khả năng công nghệ

Chuốt là phương pháp gia công cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc. Nó có
thể gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng hoặc xoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng, rãnh. Ngoài ra
còn có thể gia công mặt trụ ngoài, bánh răng nhưng nói chung còn ít dùng.

Hình.2.1. Sơ đồ chuốt và các lưỡi cắt của dao chuốt

a) Sơ đồ chuốt b) Các lưỡi cắt của dao chuốt

12
 Chuyển động cắt của chuốt rất đơn giản, thông thường chỉ có một chuyển động
thẳng hoặc chuyển động quay tròn. Trong một số trường hợp như khi gia công lỗ có rãnh
xoắn thì có thêm một chuyển động quay tròn cùng với chuyển động đã có để tạo nên
bước xoắn của rãnh.

Ưu điểm:

- Độ chính xác có khả năng đạt tới cấp 7, độ nhám bề mặt có R a  0,8  0,6m . Chất
lượng bề mặt gia công tốt vì vận tốc cắt thấp nên biến dạng dẻo không đáng kể.
- Một mình chuốt có thể thay thế cho cả nguyên công thô và tinh. Nếu chuốt lỗ nó
có thể thay thế cho khoan rộng, khoét và doa.
- Chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp, nhưng năng suất cao.
- Có thể gia công được các loại lỗ khác nhau như lỗ tròn, lỗ vuông, định hình nhưng
phải là lỗ thông, lỗ thẳng và tiết diện không đổi.

Cho đến nay, chuốt có thể gia công được lỗ có đường kính đến 320mm, then hoa
có đường kính đến 420mm, rãnh rộng đến 100mm và chiều dài lỗ lớn nhất đến 10m.
Nhược điểm:

- Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là loại dao dài.
- Lực chuốt lớn (10 tấn) nên máy phải có công suất lớn. Ngoài ra dao, máy và chi
tiết phải đủ cứng vững.
- Chuốt không sửa được sai lệch về vị trí tương quan.

Ngoài ra khi chuốt lỗ thành mỏng hoặc thành dày không đều thì lỗ gia công rất dễ bị
biến dạng (hình 2.2.abc). Khi chuốt, áp lực hướng kính lớn nên đối với những lỗ thành
mỏng sau khi chuốt đường kính bị bé đi, thành lỗ không đều thì hình dáng lỗ dễ bị méo.

Hình 2.2. Các loại sai số xuất hiện khi chuốt

13
 2. Một số biện pháp công nghệ

Định vị khi chuốt:

- Khi chuốt mặt phẳng, chuốt ngoài định vị giống như phay.
-Khi chuốt lỗ, do dao chuốt tham gia định vị ( dao chuốt tương đương chốt trụ dài
khống chế 4 bậc tự do), nếu mặt đầu có diện tích đủ lớn thì sẽ bị siêu định vị. Để tránh
hiện tượng siêu định vị, thường phải dùng kết cấu khớp cầu tự lựa như hình 2.3. Trong
trường hợp mặt đầu của lỗ không thẳng góc với tâm lỗ phải có gá phức tạp hơn và thời
gian gá lâu hơn.

Hình 2.3. Sơ đồ gá đặt có đệm cầu tự lựa

Biện pháp nâng cao năng suất.

Để tăng năng suất khi chuốt mặt phẳng người ta còn thay chuyển động tịnh tiến của
dao bằng chuyển động quay liên tục của bàn máy trên đó gá chi tiết hoặc chuyển động
quay liên tục của hai bánh truyền làm cho băng tải chạy liên tục, đó là nguyên tắc vận
hành của máy chuốt mặt phẳng nằm ngang.

Hình 2.4. Sơ đồ chuốt mặt phẳng liên tục trên máy chuốt nằm ngang

14
 3. Dao chuốt

Quá trình chuốt chỉ thực hiện một lần cắt do đó số lượng răng dao phụ thuộc lượng
dư và profin răng phải đúng với profin lỗ gia công. Dao chuốt chế tạo , mài sửa khó , tuổi
bền dao lớn. Do có số răng cắt đồng thời lớn nên cần máy phải có công suất cao.Tốc độ
cắt của dao chuốt thấp , 3 đến 8 m / phút .

3.1 Kết cấu dao chuốt

Dao chuốt là một dụng cụ có nhiều lưỡi cắt, tùy theo hình dáng, bề mặt lỗ mà có
thể có dao chuốt tròn, vuông, then hoa 6 cạnh ( tiết diện vuông góc với trục dao).
Kết cấu dao chuốt thường được mô tả như sau:
- Phần 1 : đầu dao dùng để kẹp dao chuốt trong đó gá và truyền lực.
- Phần 2, 3: cổ dao và côn chuyển tiếp.
- Phần 4 : phần định hướng phía trước: định tâm chi tiết trước khi chuốt , bảo vệ
răng dao chuốt không bị gãy khi quá tải (lượng dư quá lớn )
- Phần 5 : phần cắt làm nhiệm vụ cắt hết lượng dư các răng có đường kính tăng
dẫn một lượng 2Sz ( Sz : lượng nâng dao chuốt ) , trên răng cắt có những rãnh chia phôi
thành những đoạn nhỏ ( rãnh chia phôi ở răng trước và sau bố trí xen kẽ ) do đó giảm
biến dạng lớp cắt và lực cắt.
-Phần 6: phần sửa đúng kích thước lỗ và tăng độ bóng gia công, phần này có từ (4
đến 8) răng, đường kính như nhau bằng kích thước lỗ gia công và không có rãnh chia
phôi. .
- Phần 7: phần định hướng phía sau làm nhiệm vụ định hướng chi tiết khi răng cuối
cùng chưa ra khỏi lỗ

Hình 2.5. Kết cấu dao chuốt

15
 3.2 Góc độ cắt

Góc 
- Phần cắt:   (5  20) tùy theo vật liệu gia công
- Phần sửa đúng:   (0  5) để đường kính dao lâu bị giảm khi mài lại.
Góc sau  :ảnh hưởng đến tuổi bền dao và kích thước dao
-Răng cắt:   (2  3)
-Răng sửa đúng:   (1  2)

3.3 Các yếu tố cắt khi chuốt

Chiều dày cắt a

Chiều dày cắt được tính bằng lượng nâng răng ( a = Sz )
Thường a  (0,02  0,2)mm , vật liệu dẻo , kém bền chọn a nhỏ và ngược lại
Chiều rộng cắt b:
Là phần chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt. Thí dụ:chuốt lỗ tròn (phương pháp chuốt
lớp) thì b = T . D ( thực tế chiều rộng cắt phải trừ đi rãnh chia phôi )

Diện tích cắt:

Diện tích cắt một răng là : f = a.b ( mm2 )
Tổng diện tích cắt do i răng cắt đồng thời là : F = fi ( mm2 )

i=L/t với L: chiều dài bề mặt chuốt ( mm ) , t: bước răng dao chuốt
Chú ý : i là một số thay đổi do F thay đổi nên lực cắt thay đổi dẫn đến gây rung động ( để
giảm bớt rung động ta dùng dao chuốt răng nghiêng đi một góc   (10  30)

III. KHOAN

Khoan là phương pháp cơ bản để tạo lỗ từ phôi đặc, là nguyên công chuẩn bị cho cắt
ren, tiện ren, tiện tinh,…Khoan có khả năng tạo lỗ có đường kính   0,1  80mm , phổ
biến nhất là để gia công lỗ có đường kính   35mm .Đối với lỗ >20mm, tạo lỗ ban
đầu bằng đúc hay gia công áp lực.
Trong quá trình khoan dụng cụ khoan thường dẫn một chuyển động tròn, đồng thời
bước dẫn tiến chuyển động theo chiều của trục quay. Nhờ lực của bước dẫn tiến dụng cụ
cắt đi vào vật liệu khoan. Chuyển động cắt hình tròn tạo ra lực cắt . Tốc độ cắt được xác
định tùy theo yêu cầu chất lượng gia công.

16
 1. Chuyển động tạo hình:
Chuyển động quay tròn của dụng cụ cắt (hoặc của chi tiết – khoan trên máy tiện) tạo
thành chuyển động cắt.
Chuyển động tịnh tiến của dao (hoặc của chi tiết ) tạo thành chuyển động chạy dao
Ví dụ:

- Khoan bằng máy khoan: dao quay và tịnh tiến, chi tiết đứng yên
- Khoan trên máy tiện: chi tiết quay, mũi khoan tịnh tiến.
- Khoan trên máy phay vạn năng: mũi khoan phay, chi tiết tịnh tiến.
2. Dụng cụ cắt, gá đặt và các thiết bị gia công:
2.1 Dụng cụ cắt

Dụng cụ cắt khi khoan gọi là mũi khoan. Mũi khoan có nhiều loại.
Khi khoan các lỗ có tỷ số l/d < 5 người ta dùng kết cấu mũi khoan ruột gà.

Hình 3.1 Mũi khoan ruột gà

Khi khoan các lỗ có tỷ số l/d > 5 thường dùng kết cấu mũi khoan sâu chuyên dùng,
phổ biến nhất là mũi khoan nòng súng.

Hình 3.2 Mũi khoan nòng súng

Khi khoan các lỗ có đường kính lớn, để giảm lực cắt có thể khoan mở rộng lỗ nhiều
lần bằng mũi khoan ruột gà hoặc dùng kết cấu mũi khoan vành.
Tùy theo cách gá kẹp mũi khoan trên máy khoan mà mũi khoan có chuôi trụ hoặc
chuôi côn.
Mũi khoan chuôi trụ có chuôi hình trụ đường kính bằng với kích thước lỗ cần khoan,
trên chuôi có ghi các thông số kỹ thuật của mũi khoan như đường kính mũi khoan, vật

17
liệu làm mũi khoan, nhãn mác nhà chế tạo, Mũi khoan chuôi trụ được lắp trên máy thông
qua một bộ phận kẹp gọi là cối kẹp mũi khoan . ( Hình 3.3)

Hình 3.3: Mũi khoan chuôi trụ và cối kẹp mũi khoan.
Mũi khoan chuôi côn có chuôi hình côn với góc côn được tiêu chuẩn hoá gọi là côn
Morse, đoạn hình trụ ở giữa lưỡi cắt và chuôi có ghi các thông số của mũi khoan, mũi
khoan có thể được lắp trực tiếp trên máy hoặc thông qua một hoặc nhiều chi tiết chuyển
đổi gọi là áo côn.( Hình 3.4)

Hình 3.4: Mũi khoan chuôi côn và các kiểu áo côn.

Độ chính xác đạt được khi khoan thấp (trừ mũi khoan nòng súng), thường chỉ đạt cấp
chính xác 12 -13, nhám bề mặt cấp 3 - 4. Vì vậy khoan chỉ dùng để gia công các lỗ yêu
cầu độ chính xác không cao như lỗ để bắt bu lông, lỗ để ta rô ren hoặc khoan chỉ là bước
chuẩn bị cho các bước gia công tinh tiếp theo như khoét, doa, tiện lỗ,…
Chú ý: Với các lỗ đúc dập sẵn, không nên dùng khoan để khoan rộng lỗ mà nên dùng các
phương pháp khác như tiện lỗ, khoét....Vì mũi khoan kém cứng vững, khi khoan rộng lỗ
mũi khoan dễ bị kẹt, bị gãy.
2.2 Dụng cụ gá đặt

Hình 3.5 Đồ gá khoan xoay

1-Thân đồ gá 6- Ống dẫn hướng

2-Trục, chốt định vị 7-Tấm dẫn
3-Đĩa phân độ 8- Chi tiết
4-Lò xo chốt 9-Vòng đệm
5-Chốt điều chỉnh 10- Đai ốc 18
 Cấu tạo và nguyên lý làm việc:
Thân đồ gá (1), tấm dẫn (7) mang ống dẫn hướng cố định (6) được lắp ghép với
thân đồ gá nhờ bu-lông và viên bi định vị có lò xo đẩy. Tấm dẫn có thể xoay qua lại để
tháo lắp chi tiết. Trục cố định (2) lắp chặt với đĩa phân độ (3), đồng thời cũng được lắp
với thân đồ gá (1). Chi tiết (8) được lồng vào chốt định vị (2) và được đỡ bằng đĩa phân
độ (3), chi tiết được kẹp chặt nhờ vòng đệm tháo nhanh (9) và đai ốc (10). Đĩa phân độ có
khoan các lỗ trên mặt trụ để thực hiện phân độ nhờ lò xo (4) và chốt (3).

Phương pháp định vị:

Mặt trên của đĩa phân độ (3) (đỡ mặt đáy của chi tiết) là mặt định vị chính hạn chế
ba bậc tự do (OZ-; OY; OX). Mặt ngoài của trụ định vị (2) định vị mặt trụ trong của chi
tiết gia công, mặt trụ trong của chi tiết là mặt định hướng hạn chế được hai bậc tự do
(OY- ;OX- ), chốt (5) hạn chế một bậc tự do OZ. Như vậy chi tiết được hạn chế 6 bậc tự
do (định vị hoàn toàn).

OX-,OY-,OZ-: tịnh tiến theo các trục OX,OY,OZ.

OX,OY,OZ: quay quanh các trục OX,OY,OZ.

Đồ gá khoan có tấm dẫn tháo rời:

Hình 3.6 Đồ gá khoan có tấm dẫn tháo rời

1-Thân đồ gá 6- Ống dẫn hướng 11-Chốt kẹp chặt

2- Chi tiết 7-Tấm dẫn 12-Vít
3-Phiến tỳ 8- Chốt xén bên 13-Đai ốc
4-Bạc tấm 9-Trục lệch tâm 14-Chốt
5-Tấm dẫn 10- Vòng đệm móc câu

19
 Cấu tạo và nguyên lý làm việc:
Hình 3.6 là đồ gá khoan có tấm dẫn tháo rời để khoan 8 lỗ trên mặt đầu của bánh
răng đã được gia công.
Thân đồ gá (1), chi tiết gia công (2) được đặt lên bốn phiến tì có bậc (3) được lồng
với bạc tấm (4), tấm dẫn tháo rời (5) trụ có lắp tám ống dẫn hướng thay đổi (6) được định
vị trên trục tâm (7) và chốt xén bên (8). Khi quay trục lệch tâm (9) nhờ trục tâm (7) có
vòng đệm móc câu (10) mà kéo tấm dẫn (5) mang bốn chốt kẹp chặt (11) đi xuống
kẹp chặt chi tiết.
Vít (12) và đai ốc (13) để điều chỉnh hành trình của trục lệch tâm, sau khi khoan
xong lỗ thứ nhất dùng chốt (14) lồng vào lỗ đã khoan để khoan các lỗ tiếp theo.

Phương pháp định vị:

- Mặt đầu của chi tiết là mặt định vị chính hạn chế ba bậc tự do (OZ-;OX;OY).
- Mặt trụ của bạc tấm là mặt định hướng khử hai bậc tự do (OY-; OX-).
- Chốt (14) hạn chế một bậc tự do OZ.
Đồ gá khoan có tấm dẫn tháo rời:

Hình 3.7 Đồ gá khoan có tấm dẫn tháo rời

1-Chi tiết
2- Khối V
3-Đế
4-Tấm dẫn
5- Trụ dẫn hướng
6- Vít điều chỉnh
7-Giá treo
8- Bạc lót
9-Lò xo

Nguyên lý làm việc:

Đồ gá dùng để khoan một lỗ hướng kính trên trục có mặt đầu được gia công. Chi
tiết gia công (1) được định vị trên khối V (2) lắp trên đế (3,) tấm dẫn (4) được bắt cố định
trên hai trụ (5) bàng hai vít (6), giá treo số (7) được bắt cố định trên vỏ ngoài của trục
máy, trụ trượt (5) có thể di chuyển trượt trong lỗ của giá treo (7) và hai bạc lót (8), lò xo
(9) lồng trên hai trụ (5) có tác dụng tạo ra lực kẹp để kẹp chặt chi tiết gia công.
Khi đưa trục chính của máy xuống tấm dẫn tiếp xúc vào bề mặt của chi tiết và dừng
lại, trục chính tiếp tục đi xuống, lò xo (9) bị ép lại, thông qua tấm dẫn mà chi tiết được

20
kẹp chặt, mũi khoan càng tiến sâu chi tiết càng được kẹp chặt, khi khoan xong trục chính
đưa mũi khoan lên mang theo giá (7) nhờ tác dụng của lò xo (9) nên đến khi mũi khoan
thoát ra khỏi lỗ thì tấm dẫn (4) mới nới lỏng và đi lên để tháo chi tiết.

Phương pháp định vị:

+ Khối V dài dùng để đặt chi tiết, khử bốn bậc tự do (OZ-; OX; OZ; OX-).
+ Mặt đầu của trục tựa lên một điểm của chốt định vị hạn chế một bậc tự do OY-
+ Còn một bậc tự do OY đồ gá không cần hạn chế vì trên mặt trụ của chi tiết gia
công khoan một lỗ bất kỳ nào đều được chỉ cần lỗ đó đối xứng qua tâm và cách mặt đầu
một khoảng cách xác định.
2.3 Thiết bị gia công

Khoan được thực hiện trên nhóm máy khoan (khoan bàn, khoan đứng, khoan cần) và
trên các máy doa, máy tiện, máy phay…Ở sơ đồ máy khoan đứng (Hình 4) mũ khoan
được lắp vào lỗ côn của trục chính (3), thông qua hộp số (4) được dẫn động bởi động cơ
thực hiện chuyển động chính khi quay và chuyển động tiến dao lên xuống. Chi tiết gia
công được gá đặt trên bàn 2 có thể điều chỉnh lên xuống nhờ thanh răng (8).

Hình 3.8 Máy khoan đứng

1-Bệ máy
2-Bàn gá chi tiết
3-Trục chính
4-Hộp số
5-Động cơ điện
6- Tay quay
7-Thân đầu máy
8- Thanh răng

Ở sơ đồ máy khoan cần, mũi khoan được lắp vào lỗ côn của trục chính (13),
được dẫn động bởi động cơ (10) qua hộp giảm tốc độ (11) thực hiện chuyển động
cắt khi quay và chuyển động tiến dao qua hộp chạy dao (12). Đầu khoan có thể di

21
 trượt dọc theo sống trượt (14) của cần khoan và có thể lên xuống trên trụ đứng (2)
nhờ vít me (8) được dẫn động bằng động cơ (6). Chi tiết được gá đặt trên bàn (3).

Hình 3.9 Máy khoan cần

1-Bệ máy
2-Trụ đứng
3-Bàn gá đặt chi tiết
4-Cơ cấu quay
5-Động cơ quay cần
6-Động cơ điện
7-Cơ cấu dẫn động
8- Vít me
9-Cần khoan
10-Động cơ điện
11-Hộp tốc độ
12-Hộp chạy dao
13-Trục chính
14-Sống trượt

3. Kỹ thuật gá đặt chi tiết

3.1 Gá đặt chi tiết trực tiếp trên bàn máy:
Khi gia công lỗ trên máy khoan cần, máy khoan đứng và máy khoan bàn, chi tiết
có thể được đặt trục tiếp trên bàn máy và được kẹp chặt nhờ các chi tiết kẹp chặt là bu
lông, vấu kẹp.

Hình 3.10: Các loại đồ gá kẹp thường gặp

22
 Cách gá kẹp này vững chắc nhất, nhưng cần lưu ý thoát mũi khoan không cho cắt
vào mặt bàn máy khi khoan lỗ thông bằng cách cho mũi khoan lọt rãnh bàn máy nếu mũi
khoan có đường kính nhỏ hơn rãnh bàn máy hoặc kê chi tiết cao lên khỏi mặt bàn máy
một khoảng thoát mũi khoan.

Hình 3.11 Gá kẹp

3.2 Gá đặt chi tiết thông qua đồ gá

Tùy theo sản lượng của chi tiết gia công mà ta lựa chọn loại đồ gá thích hợp: đồ
gá vạn năng gồm các loại eto hoặc đồ gá chuyên dùng.
Trong thực tế sản xuất, người ta thường dùng eto để gá kẹp các chi tiết khoan cắt.
Một số lưu ý trong gá đặt chi tiết khoan:
- Đối với các chi tiết có bề dày mỏng (nhỏ) thì để cho quá trình khoan, taro ren
được dễ dàng và không làm biến dạng chi tiết gia công ta có thể kẹp chi tiết này giữa hai
tấm gỗ để khoan.
- Các chi tiết tròn xoay có thể được gá vào rãnh bàn máy hoặc dùng khố V để
không bị xê dịch khi khoan.

4. Biện pháp khắc phục sai số:

Để nâng cao độ chính xác khi khoan ngoài những yêu cầu đảm bảo về độ chính
xác của máy, độ chính xác khi chế tạo và mài dụng cụ, cần áp dụng các biện pháp sau:
-Giảm bớt lực chiều trục và momen cắt khi khoan bằng cách giảm bớt chiều dài
lưỡi cắt ngang khi mài sắt mũi khoan

23
 Hình 3.12: Mài mũi khoan để giảm lưỡi cắt ngang (b)

-Khoan lỗ bằng cách cho chi tiết quay, mũi khoan chỉ thực hiện chuyển động tiến
dao như khoan trên máy tiện. Khi khoan trên máy khoan, mũi khoan vừa quay vừa tịnh
tiến, do mũi khoan vừa quay vừa tịnh tiến, do mũi khoan kém cứng vững và mài sắc
không đều nên lỗ khoan dễ bị nghiêng hoặc bị lệch (Hình 8); khi khoan trên máy tiện,
mũi khoan chỉ tịnh tiến, chi tiết khi quay sẽ định tâm mũi khoan, lỗ sau khi khoan chỉ có
sai lệch hình dáng (hình 9)

Hình 3.13: lỗ nghiêng khi Hình 3.14: Lỗ có sai số hình

khoan trên máy khoan dáng khi khoan trên máy tiện
Khi khoan lỗ nhỏ, có thể dùng mũi khoan to, ngắn có độ cứng vững cao để
khoan mồi trước, định tâm cho mũi khoan nhỏ sau.
Khoan trên máy khoan nên dùng bạc dẫn hường cho mũi khoan (hình 10)

Hình 3.15: Bạc dẫn hướng khi khoan

24
 5. Biện pháp nâng cao năng suất khoan:
Để nâng cao năng suất khi khoan có thể áp dụng các biện pháp sau:
- Chế tạo và mài mũi khoan có kết cấu hợp lý. Hình 11 giới thiệu kết cấu mũi
khoan có hai bậc để khoan cùng một lỗ có hai đường kính khác nhau.

Hình 3.16: Mũi khoan có hai bậc

-Dùng đồ gá có cơ cấu dẫn hướng để giảm thời gian gá đặt, tăng chế độ cắt mà vẫn
đảm bảo độ chính xác khi khoan.
-Sử dụng các đầu khoan nhiều trục để gia công nhiều lỗ cùng một lúc trong sản xuất
hàng loạt (hình 3.17)

a) Đầu khoan 6 trục (I-VI) cố định b) Đầu khoan nhiều trục có thể thay đổi vị trí
Hình 3.17: Đầu khoan nhiều trục
IV. KHOÉT
1. Khái quát:
Khoét là phương pháp mở rộng lỗ nhằm:
- Nâng cao độ chính xác của lỗ sau khi khoan, lỗ sau hi khoét có thể đạt cấp
chính xác 9÷11, độ nhám Rz10÷Rz5
- Khoét là bước trung gian sau khi khoan và chuẩn bị cho doa để đạt độ chính
xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn.

25
 - Khoét dùng để gia công mở rộng các lỗ có sẵn( đúc, dập sẵn), vì dao khoét có
nhiều lưỡi cắt, có độ cứng cao và có thể sửa được sai lệch về vị trí tương
quan của lỗ có sẵn.
- Ngoài ra khoét còn dùng để khoét mặt đầu, khoét bậc, khoét côn.

a)Khoét bậc b)Khoét côn c)Khoét mặt đầu

Hình 4.1: Các sơ đồ khoét
2. Chuyển động tạo hình:
Giống như khoan. Nhưng ở dụng cụ khoét so với mũi khoan có một góc thoát nhỏ và
một bề mặt thoát sau lớn hơn. Qua đó lưỡi khoét tựa trên bề mặt cắt và ngăn ngừa dầu
gợn sóng . Nên chọn tốc độ khoét bằng hoặc lớn hơn khoan.

2.1 Dụng cụ cắt, gá đặt và các thiết bị gia công:

Dụng cụ cắt khi khoét gọi là dao khoét. Dao khoét có nhiều loại và có nhiều lưỡi cắt
hơn khoan cho nên độ cứng vững cũng cao hơn, vì vậy khi khoét không những đảm bảo
được độ chính xác, độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn khoan mà còn sửa được sai lệch về vị
trí tương quan của lỗ do khoan để lại. Cũng vì vậy đối vớ các lỗ đúc sẵn hoặc rèn, dập
không nên khoan phá mà phải dùng khoét (hoặc tiện trong) để loại bỏ về cơ bản những
sai lệch vị trí tương quan có trên lỗ của phôi. Ngoài ra khoét còn có khả năng nâng cao
lượng chạy dao nên đặt được năng suất cao hơn khoan. Gồm:

-Lưỡi khoét phẳng (mặt đầu) sử dụng để khoét

mặt đầu và khoét sâu mặt phẳng (Hình 4.2)

Hình 4.2: Lưỡi khoét mặt đầu

26
 - Lưỡi khoét côn: để khoét định hình cho vít lã và đinh tán đầu lã và để vuốt ba
via lỗ khoan ( Hình 4.3) .Góc đỉnh (nhọn) được chuẩn hóa, thí dụ như 600 cho vuốt ba
via, 750 cho đầu đinh tán, 900 cho vít đầu lã và 1200 cho đinh tán thép lá. Lưỡi khoét côn
và lưỡi khoét phẳng có chốt định hướng và chốt định hướng thay thế được (Hình 4.4).
Chốt định hướng dẫn dụng cụ trong lỗ khoan đã khoan trước. Chốt định hướng thay thế
được khiến việc gia công dễ dàng vì không phải mài lại lưỡi hoét và có thể sử dụng cho
nhiều đường kính lỗ khoan khác nhau.

Hình 4.3: Lưỡi khoét côn Hình 4.4:Lưỡi khoét với chốt
định hướng thay thế được

- Lưỡi khoét bậc có thể thực hiện nhiều lỗ khoét với một công đoạn. Trong phạm
vi vị trí tựa và mặt tựa bulông, điều cần thiết là phải khoét phẳng song song hay khoét
phẳng sâu trong phạm vi ở trong. Gia công khoét ngược có thể sử dụng lưỡi khoét cắt
ngược (Hình 4.15). Ở dụng cụ khoét với chỗ cố định cho mảnh cắt ghép chặt, dụng cụ
khoét này được đẩy xa hơn ra ngoài tâm của lỗ khoan để có thể chạy với đường kính lớn
nhất vào trong lỗ khoan. Dụng cụ khoét được chế tạo bằng thép gió cũng như hợp kim
cứng hoặc trang bị với mảnh cắt hợp kim cứng hay mảnh cắt hợp kim trở mặt.

Hình 4.5: Lưỡi khoát ngược với chỗ cố định ảnh cắt

27
 2.2 Dụng cụ gá đặt và kỹ thuật: (tương tự khoan )
2.3 Thiết bị gia công
Có thể khoét trên máy khoan, máy tiện, máy phat hoặc máy doa

Hình 4.6 Thiết bị khoét

a. Biện pháp khắc phục các vấn đề xảy ra ở khoét:

Biện pháp cho vấn đề xảy ra ở khoét là cần thiết, khi đặc tính chất lượng không đạt
Bảng 1. Thí dụ như là lỗ khoét không tròn, bởi trục chính có độ rơ dọc trục và xuyên tâm
hay lưỡi khoét mài sai. Tâm lỗ khoan và lỗ khoét không đồng tâm, vậy là chốt định
hướng ở lưỡi khoét quá nhỏ hay lỗ khoan trước quá lớn

Với vc là vận tốc cắt, f là bước dẫn tiến đơn vị mm

28
 b. Biện pháp nâng cao năng suất khoan:
Để nâng cao độ chính xác đồng thời nâng cao năng xuất , khi khoét thường dùng
bạc dẫn hướng. Bạc dẫn hướng khi khoét có thể dùng ở một đầu hoặc cả hai đầu để nâng
ca độ cứng vững (Hình 4.7)

Hình 4.7: Các kiểu dẫn hướng khi khoét

V. DOA
Doa là một phương pháp gia công tinh lỗ đã được khoan hoặc khoan và khoét.
Doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 đến cấp 7 và Ra=6,3÷1,25𝜇𝑚. Trong trường
hợp đặc biệt có thể đạt độ chính xác cấp 6 và Ra=0,63 𝜇𝑚, nhưng phí tổn cho công tác
chuẩn bị cao, năng suất thấp nên ít dùng.
Chế độ cắt khi doa:
-Khi doa thô lượng dư doa khoảng 0,25÷0,5 mm
-Khi doa tinh thì chỉ khoảng 0,05÷0,15 mm; trong khi lượng chạy dao có thể từ
0,5÷3,5 mm/vòng.
Tốc độ cắt khi doa tuy thấp (8÷10 m/ph) nhưng năng suất doa vẫn rất cao. Lượng
dư doa tương đối khắt khe. Nếu để lượng dư quá nhỏ dao sẽ bị trượt, bị kẹt làm cho độ
bóng của lỗ gia công giảm (Ra lớn). Ngược lại, khi lượng dư doa lớn, dao phải chịu tải
lớn, chóng mòn làm sai kích thước cần đạt. Vì vậy, không nên dùng dao doa tinh đã mòn
để doa thô vì lúc đó góc cắt thay đổi nên dao cạo vào mặt gia công làm nó bị biến cứng

29
và doa tinh sau này rất khó khăn.
Nhược điểm cơ bản của doa là không sửa được sai lệch về vị trí tương quan do các
bước hay nguyên công sát trước để lại (hoặc có thể sửa được nhưng không đáng kể)

1. Chuyển động tạo hình:

Giống như khoan. Việc gia công chủ yếu được thực hiện bởi phần cạnh vát của lưỡi
doa, trong khi lưỡi cắt ở chu vi tạo ra độ đúng kích thước, độ chính xác hình dạng và độ
bóng bề mặt.(Hình 5.1)

Hình 5.1: Phần vát của lưỡi doa.

2. Dụng cụ cắt,gá đặt và các thiết bị gia công:

2.1 Dụng cụ cắt:
Dao doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường bố trí không đối xứng nên khắc
phục được hiện tượng rung động. Do số lưỡi cắt nhiều, góc 𝛾 lớn nên lưỡi dao doa cắt đi
được một lớp phoi rất mỏng dù lượng chạy dao khá lớn.Người ta phân biệt dụng cụ doa
thành 3 loại sau:
-Lưỡi doa nhiều lưỡi cắt nguyên khối (không điều chỉnh được)
-Lưỡi doa nhiều lưỡi cắt, điều chỉnh được.
-Lưỡi doa một lưỡi cắt với thanh trượt dẫn hướng, điều chỉnh được
Dao doa có hai loại: doa tay và doa máy.
-Dao doa tay: loại chuôi có đầu vuông (Hình 5.2) để lắp tay quay; lọai doa tăng
(Hình 5.3) có thể điều chỉnh kích thước đường kính bằng ren vít.
- Dao doa máy có loại có lỗ để lắp vào trục dao và loại chuôi côn lắp vào trục
chính của máy (Hình 5.4.1, Hình 5.4.2). Dao doa có thể có răng liền hoặc răng chắp
(Hình 5.5)
30
 Hình 5.2. Dao doa tay

Hình 5.3. Dao doa tăng

a)Điều chỉnh bằng vít
b)Điều chỉnh bằng đai ốc

Hình 5.4.1. Dao doa máy

a)Dao doa máy có chuôi côn
b)Dao doa máy có lỗ

Hình 5.4.1. Dao doa máy

a)Dao doa máy
b)Dao dao ống với giá giữ và
chuôi côn(côn Morse)

31
 Hình 5.5: Dao doa có răng chắp

2.2 Dụng cụ gá đặt và kĩ thuật gá đặt (giống như khoan)

2.3 Thiết bị gia công:
Doa có thể thực hiện trên các loại máy như: máy khoan, máy tiện, máy phay, máy
doa hoặc thực hiện bằng tay.
Doa máy:
Doa máy có 2 phương pháp:
Doa cưỡng bức:
-Khi doa cưỡng bức, nghĩa là dao doa lắp cứng vào trục máy hoặc có bạc dẫn
hướng, thường xảy ra hiện tượng lay rộng lỗ. Nguyên nhân gây ra hiện tượng lay rộng lỗ
có thể là:

+ Tồn tại độ đảo tâm giữa trục dao doa và trục chính của máy.
+ Dao doa mà không tốt, có hiện tượng lẹo dao xuất hiện ở một số lưỡi.
+ Vật liệu ở thành lỗ gia công không đồng đều.
Hiện tượng lay động lỗ khi doa tuy không thường xuyên xuất hiện một cách trầm
trọng làm cho kích thước lỗ gia công vượt ra khỏi phạm vi dung sai, nhưng việc tìm biện
pháp khắc phục nó để nâng cao độ chính xác gia công cũng rất cần thiết.
Doa tùy động:
Để tránh hiện tượng lay rộng có thể dùng các biện pháp:
+ Dùng trục doa tùy động: trục dao doa không nối cứng với trục chính của
máy mà nối lắc lư. Dao doa lúc này được định hướng bằng lỗ gia công do đó không chịu
ảnh hưởng sai lệch của trục chính hoặc sai lệch về độ đồng tâm giữa trục chính và trục
dao (Hình 5.6 a,b). Trên máy khoan cần còn dùng trục dao tùy động kết hợp với cơ cấu
tháo dao nhanh và có khi còn dùng cả bạc dẫn hướng trục dao (Hình 5.6 c,d)

32
 Hình 5.6: Các loại trục dao
doa tùy động có và không
có bạc dẫn hướng

+ Dùng dao doa tùy động. Đây là loại dao đơn giản, chỉ có hai lưỡi cắt. Lưỡi
dao doa có khả năng xê dịch ít nhiều theo phương hướng kính để tựa theo lỗ đã gia công.
Loại này thường dùng khi gia công các lỗ có đường kính từ 75 đến 150mm. Nó có ưu
điểm là gọn nhẹ, đơn giản và đảm bảo được độ chính xác gia công. Do số lưỡi cắt ít, nên
dao chóng mòn nhưng mài lại dễ dàng và có thể điều chỉnh lại theo kích thước đường
kính (Hình 25)

Hình 5.7: Dao doa tùy động điều chỉnh lại được kích thước đường kính

Doa tay:
Bản chất quá trình cắt và các chuyển động giống như doa máy nhưng ở đây các
chuyển động cắt do tay người công nhân thực hiện. Nữa thao tác của người công nhân
nhịp nhàng, uyển chuyển thì doa tay có thể đạt độ chính xác cao hơn doa máy. Dao doa
tay khác dao doa máy ở chỗ dao doa tay có góc 𝜑 nhỏ hơn và phần dẫn hướng dài hơn.

33
 Hình 5.8: Doa bằng tay

3. Một số lưu ý khi doa:

- Chỉ nên doa các lỗ có đường kính tới 80mm. Không nên doa các lỗ quá lớn,
không tiêu chuẩn.
- Không nên doa các lỗ ngắn, lỗ không thông, lỗ có rãnh. Bỡi vì nếu lỗ ngắn sẽ
không có khả năng định hướng dao doa và lỗ gia công dễ bị lay động. Nếu lỗ
không thông, sẽ không thể doa được tới đáy lỗ. Còn lỗ có rãnh dọc thì không
có khả năng định hướng đúng dao và lỗ gia công sẽ bị méo.
- Không nên doa trên vật liệu quá cứng hoặc quá mềm (kim loại màu)

4. Biện pháp nâng cao độ chính xác:

Một trong các biện pháp nâng cao độ chính xác của doa là xét đến mối quan hệ gữa
doa và khoan, khoét. Về phương diện gá đặt, nhằm giảm bớt sai số này, đồng thời tạo
điều kiện cho lượng dư doa đều, người ta có thể khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc ít
nhất cũng là khoét, doa trên một lần gá.

5. Biện pháp nâng cao năng suất khi doa:

Dao doa đắt và phải đi theo bộ với khoan, khoét nên chỉ đạt được hiệu quả kinh tế
khi đạt độ chính xác cấp 7, Ra=0,80 trong sản xuất hàng loạt, còn trong sản xuất loạt nhỏ
và đơn chiếc, chi phí cho dao với nhiều đường kính khác nhau sẽ rất tốn kém nên ít dùng.
Lúc đó thường thay thế doa bằng tiện trong.

34
TÀI LIỆU THAM KHẢO:
[1] Giáo trình công nghệ chế tạo máy-Phí Trọng Hảo-Nguyễn Thanh Mai (2004)
[2] PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc; PGS, PTS Lê Văn Tiến
Công nghệ chế tạo máy- Tập 1
Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội năm 1998
[3] Tủ sách nhất nghệ tinh-Chuyên ngành Cơ Khí (năm 2010)
[4] Kỹ thuật khoan lỗ và gia công ren.
[5] Cơ sở lý thuyết và nguyên lý cắt gọt kim loại - Nhiều tác giả.

[6] Giáo trình máy cắt kim loại- ĐHSPKT TPHCM.

[7] Manufacturing Engineering and Technology Forth Edition- Serope Kaipakjian.

35