ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ


MÔN HỌC: THỰC TẬP CƠ KHÍ

BÁO CÁO 1
NHÓM 06
GVHD: TS. TRƯƠNG QUỐC THANH

Họ và tên MSSV Mức độ hoàn thành

Đinh Hoàng Long 2110328 100%
Lê Đình An 2110697 100%

Nguyễn Trương Hoàng Minh 2114064 100%

Dương Hữu Phương 2152892 100%

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 03, năm 2024

 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHƯƠNG PHÁP TIỆN ........................................................................... 1

I. Đặc điểm, phân loại và cấu tạo của máy tiện ......................................................... 1

1.Định nghĩa về tiện ............................................................................................... 1

2. Phân loại tiện ...................................................................................................... 1

3. Vị trí và tính chất của máy tiện .......................................................................... 3

4. Phân loại máy tiện .............................................................................................. 3

II. KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA TIỆN, TIỆN REN .......................................... 5

1. Khả năng tạo hình .............................................................................................. 5

2. Khả năng đạt độ chính xác khi gia công tiện ..................................................... 5

III. NĂNG SUẤT, LỰC CẮT KHI GIA CÔNG TIỆN ............................................. 6

1. Năng suất khi gia công tiện ................................................................................ 6

2. Lực cắt khi gia công tiện .................................................................................... 6

IV. NHỮNG LƯU Ý ĐẢM BẢO AN TOÀN............................................................ 7

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP CHUỐT ...................................................................... 8

I. ĐẶC ĐIỂM, PHÂN LOẠI VÀ CẤU TẠO CỦA PHƯƠNG PHÁP CHUỐT ....... 8

1. Định nghĩa phương pháp gia công chuốt ........................................................... 8

2. Phân loại chuốt và chất lượng sản phẩm chuốt .................................................. 9

3. Cấu tạo dao chuốt............................................................................................... 9

4. Quá trình chuốt................................................................................................. 11

5. Cấu tạo mấy chuốt ........................................................................................... 12

II. Ưu nhược điểm của phương phá chuốt ............................................................... 14

1. Ưu điểm............................................................................................................ 14
 2. Nhược điểm ...................................................................................................... 14

III. Các phương pháp chốt phổ biến......................................................................... 15

1. Chuốt mặt phẳng .............................................................................................. 15

2. Chuốt trong ...................................................................................................... 16

IV. Chế độ gia công và lượng dư ............................................................................. 17

1. Chế độ gia công................................................................................................ 17

2. Lượng dư gia công ........................................................................................... 17

V. Khả năng công nghệ ............................................................................................ 18

CHƯƠNG 3: CHUẨN – ĐỊNH VỊ - GÁ ĐẶT – ĐỒ GÁ ........................................... 21

I. Nguyên tác chọn chuẩn thô và chuẩn tinh ............................................................ 21

1. 5 Nguyên tắc chọn chuẩn thô trong gia công................................................... 21

2. 5 Nguyên tắc chọn chuẩn tinh trong gia công ................................................. 21

II. Một vài cơ cấu kẹp chặt....................................................................................... 21

III. Các chi tiết định vị cần có yêu cầu .................................................................... 22

IV. Các chi tiết định vị bằng mặt phẳng ................................................................... 22

1. Chốt tì ............................................................................................................... 22

2. Các chi tiết định vị bằng mặt phẳng................................................................. 22

CHƯƠNG 4: CÁC SAI SỐ TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG ............................... 24

 CHƯƠNG 1: PHƯƠNG PHÁP TIỆN

I. Đặc điểm, phân loại và cấu tạo của máy tiện

1.Định nghĩa về tiện

- Tiện là phương pháp gia công cắt gọt kim loại có phoi, trong đó vật gia công được
quay tròn, tạo vận tốc cắt, dao chuyển động tịnh tiến nhằm hớt đi một lớp kim loại để tạo
ra hình dạng và kích thước theo yêu cầu

- Chuyển động chính thông thường do phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt.

- Chuyển động tiến của dao tạo nên chiều dài cần thiết của mặt gia công

2. Phân loại tiện

a) Tiện thô

- Trước khi gia công cần bóc đi một lớp bề mặt phôi một lớp phoi có độ dày khoảng từ
(4-6)mm để loại bỏ những khuyết tật trên bề mặt vật liệu như: rỗ, biến cứng và có sai lệch
quá lớn.

- Máy dùng để gia công thô cần có công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất
cao còn độ chính xác thì không bắt buộc cao. Thường việc gia công, công phá có thể phân
công trên 1 số máy cũ trong phân xưởng.

1
 - Để tiện thô mặt ngoài thì thì ta có thể cắt theo từng lớp, từng đoạn hoặc cắt phối hợp:

+ Cắt theo từng lớp thì lực cắt rất nhỏ, biến dạng hệ thống nhỏ nên độ cứng vững
cao, có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất thấp vì tổng đoạn đường di chuyển
dao lớn.

+ Cắt theo từng đoạn, trên mỗi đoạn không chỉ cắt 1 lần mà phải phân chia nhiều
lần cắt, lượng dư lớn và không đều, lực cắt lớn, biến dạng hệ thống lớn nên độ cứng
vững thấp, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao.

b) Tiện bán tinh

- Là bước gia công trung gian sau tiện thô và hỗ trợ cho quá trình tiện tinh được dễ dàng
hơn, hỗ trợ cắt bỏ các bậc gồ ghề hoặc các lỗ hỏng nhỏ.

- Chiều sâu cắt lấy từ 2 – 4 (mm)

- Khi tiện bán tinh nên chọn chiều sâu cắt sao cho nhiệt cắt không quá lớn ảnh hưởng
đến chất lượng và độ chính xác gia công (Phôi sẽ dễ thay đổi cơ tính do nhiệt lớn và gây
hiện tượng gãy Phôi).

- Đồng thời bảo đảm độ nhám bề mặt không quá nhỏ gây ra hiện tượng trượt vượt và
rung động ảnh hưởng đến chất lượng và nâng suất (dựa vào kinh nghiệm cá nhân).

c) Tiện tinh mỏng

- Để gia công lần cuối, dùng phương pháp tiện tinh mỏng bằng dao hợp kim cứng hoặc
dao kim cương có lưỡi cắt được mài cẩn thận để đạt độ thẳng và độ bóng lưỡi cắt dao.

- Chế độ cắt khi tiện tinh mỏng có lượng chạy dao và chiều sâu cắt khá nhỏ còn vận tốc
cắt thì khá lớn. Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt có thể đạt từ 1000:1500m/phút ;
hợp kim đồng thì V=300:450m/phút; kim loại khác thì V=200:250m/phút.

- Máy và trang bị tiện tinh mỏng phải có độ chính xác và độ cứng vững cao.

2
 - Đây là phương pháp gia công duy nhất với vật liệu là kim loại màu vì với vật liệu này
không thể mài được do phoi mài dính kết vào bề mặt làm việc của đá mài, làm mấy khả
năng cắt gọt của chúng.

3. Vị trí và tính chất của máy tiện

- Các chi tiết máy được chế tạo ra bằng nhiều phương pháp khác nhau như: rèn, đúc,
đột dập, cắt gọt kim loại. Trong các phương pháp này, phương pháp gia công cắt gọt có
phoi chiếm một vị trí quan trọng hơn cả vì chỉ có phương pháp này mới cho ta một cho ta
một chi tiết chính xác.

- Trên thực tế phương pháp cắt gọt kim loại có phoi có thể sử dụng nhiều loại máy: máy
tiện, máy phay, máy bào, máy xọc, … Nhưng trong đó phạm vi công nghệ của máy tiện là
rộng hơn cả. Máy tiện có thể gia công được các hình trụ, hình cầu, hình bán cầu, hình côn,
ren, đai ốc, hình lệch tâm,… Ngoài ra máy tiện còn có thể làm được một số công việc của
máy bào, máy xọc, máy khoan, máy mài,… Cho nên máy tiện được dùng phổ biến nhất
trong các nhà máy cơ khí.

4. Phân loại máy tiện

3
 - Về mặt công dụng, máy tiện có thể được chia thành: máy tiện vạn năng và máy tiện
chuyên môn hóa.

- Về mặt kết cấu kết hợp với công dụng, máy tiện có thể chia thành các loại sau:

a) Máy tiện vạn năng

- Gồm có máy tiện trơn và máy tiện ren vít.

- Máy tiện vạn năng có rất nhiều cỡ: Cỡ để bàn, cỡ nhỏ, cỡ trung và cỡ nặng.

- Để chạy dao, loại này thường dùng trục trơn khi tiện trơn và dùng vít me khi cắt ren.

- Máy tiện thông dụng nhất là máy tiện ren vít kiểu nằm ngang (trục chính nằm ngang).
Loại náy chiếm số lượng 70 – 80% tổng số các loại máy tiện.

b) Máy tiện chép hình

- Được trang bị các cơ cấu chép hình để gia công những chi tiết có hình dạng đặc biệt.
Loại máy này thường chỉ dùng 1 trục trơn.

c) Máy tiện chuyên dùng

- Là loại được dùng để gia công vài loại chi tiết nhất định như máy tiện ren chính xác,
máy tiện hớt lưng, máy tiện trục khuỷu, máy tiện bánh xe tàu hỏa…

d) Máy tiện cụt

- Để gia công các loại chi tiết có khối lượng lớn và đường kính rất lớn (so với chiều dài)
phải gia công trên máy tiện cụt, vì máy tiện nằm ngang bị hạn chế thân máy.

- Thân máy tiện cụt thường được chia thành 2 phần:

+ Phần đi với ụ đứng.

+ Sóng trượt đi với ụ máy riêng.

e) Máy tiện nhiều dao

- Là loại máy tiện có nhiều dao chuyển động độc lập, cùng lúc có thể gia công chi tiết
nhiều dao.

4
 f) Máy tiện revonve

- Để giảm thời gian phụ cho việc gá lắp, thay dao khi gia công một chi tiết cần sử dụng
nhiều loại dao khác nhau (dao tiện ngoài, mũi khoan, dao tiện trong, tiện ren, cắt rãnh…)
người ta dùng máy tiện revonve.

- Toàn bộ dao cắt càn thiết được lắp trên 1 bàn dao đặc biệt gọi là đầu revonve có trục
quay thẳng đứng hoặc nằm ngang.

g) Máy tiện tự động và bán tự động

- Dùng để sản xuất hàng hóa lớn hoặc hàng khối. Hiện nay đã có các máy CNC tự động
hóa để tiện hoàn chỉnh chi tiết.

II. KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA TIỆN, TIỆN REN

1. Khả năng tạo hình

- Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như:

+ Tiện mặt ngoài (làm mới bề mặt kim loại)

+ Tiện lỗ (tạo lỗ)

+ Tiện mặt đầu (vát đầu)

+ Tiện cắt đứt (cắt đi phôi dư)

+ Tiện ren ngoài (trục - vít)

+ Tiện ren trong (ren ốc)

+ Tiện côn ngoài (bánh răng côn)

+ Tiện côn trong (bộ côn trong hộp số amada xe gắn máy)

+ Tiện định hình (tạo hình cho phôi)

2. Khả năng đạt độ chính xác khi gia công tiện

- Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc chủ yếu vào các yếu tố sau đây:

5
 + Độ chính xác của máy, gồm độ đảo trục chính, độ song song của sóng trượt và
đường tâm trục chính.

+ Độ đồng tâm giữa tâm ụ động và tâm trục chính

+ Tình trạng đạo cụ

+ Trình độ tay nghề công nhân

- Khi gia công trên máy CNC thì chất lượng nguyên công ít phụ thuộc vào kỹ năng và
kỹ xảo của người thợ so với khi gia công trên máy vạn năng.

- Tuỳ theo vị trí mặt gia công (mặt trong, mặt ngoài, mặt đầu), phương pháp gia công
(tiện thô, tiện bán tin h hoặc tiện tinh) mà chất lượng của chi tiết gia công có thể khác nhau.

III. NĂNG SUẤT, LỰC CẮT KHI GIA CÔNG TIỆN

1. Năng suất khi gia công tiện

- Năng suất và chi phí khi gia công trên máy tiện phụ thuộc vào các điều kiện gia công
cụ thể như:

+ Độ cứng vững của hệ thống công nghệ

+ Vật liệu phôi, hình dạng và kích thước phôi

+ Vật liệu dao, kết cấu của bộ phận cắt của dao

+ Chế độ cắt

+ Trơn nguội

+ Tay nghề công nhân

+ Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công

2. Lực cắt khi gia công tiện

- Có 3 thành phần lực cắt chính khi tiện:

+ Lực chiều trục Px (Lực chạy dao)

 Lực này tác động ngược lại với hướng chạy dao
6
  Lực này dùng để tính xem độ bền của chi tiết

+ Lực hướng kính Py

 Làm cong chi tiết

 Ảnh hưởng độ chính xác gia công
 Độ cứng vững của máy

+ Lực tiếp tuyến Pz

 Lực này là lực cắt chính

 Cùng hướng với trục chính
 Dùng để tính công suất cắt chính, độ bền của dao,…

IV. NHỮNG LƯU Ý ĐẢM BẢO AN TOÀN

- Trước khi bắt đầu ca làm:

+ Người lao động đều phải mặc quần áo bảo hộ. Yêu cầu là phải thật gọn gàng, cài
khuy áo ở cổ tay hoặc phải xắn lên qua khuỷu tay. Hơn nữa, phải cho áo vào trong
quần, đi giày bata hoặc đi dép có quai hậu để đảm bảo sự an toàn tuyệt đối. Nếu là
nữ, phải buộc tóc gọn gàng và cho vào trong mũ, tránh trường hợp vướng mắc vào
máy tiện khi vận hành.

+ Tiếp đến là kiểm tra cẩn thận lại máy: công tác đóng mở, các bộ phận điểu khiển
và phanh hãm còn hoạt động tốt hay không. Khi phát hiện ra bất kỳ vấn đề nào bị
hư hay hỏng, phải thông báo ngay cho cấp trên để xử lý, sửa chữa hoặc thay thế kịp
thời. Nơi làm việc của máy tiện cũng cần phải được vệ sinh sạch sẽ.

- Cần sắp xếp các dụng cụ một cách thật khoa học, không để những vật nặng đè lên
thước kẹp, panme, đồng hồ so (vì sẽ làm sai số ảnh hưởng đến đo dạc).

- Sử dụng kính bảo hiểm để che vùng cắt gọt, đảm bảo sự an toàn khi máy tiện ren hoạt
động. Khi lấy phoi ra bề mặt chi tiết thì không được dùng tay mà dùng cơ cấu bẻ phoi trên
dao hoặc là sử dụng móc để lấy. Không được không hãm mâm cặp hay các chi tiết bằng
tay vì rất nguy hiểm.

7
 CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP CHUỐT

I. ĐẶC ĐIỂM, PHÂN LOẠI VÀ CẤU TẠO CỦA PHƯƠNG PHÁP CHUỐT

1. Định nghĩa phương pháp gia công chuốt

- Chuốt ( Broaching) là một quá trình gia công sử dụng một dụng cụ có răng, được gọi
là dao chuốt ( broaching tool), để loại bỏ vật liệu theo nguyên tác cắt đa điểm và hoạt động
dựa trên nguyên tắc tương tự nhu một công cụ cắt một điểm trong máy tiện. Đây là một
phương pháp nâng cao năng suất vì nhiều lưỡi cắt làm việc cùng nhau để tạo ra một phôi
và cũng là giải pháp công nghjee gia công được sử dụng rộng rãi trong gia công cơ khí.

- Chuốt được sử dụng để gia công lỗ tròn hoặc lỗ định hình, lỗ có rãnh thẳng hoặc xoắn,
lỗ then hoa (spline) hoặc then đơn (single keyway), các mặt có biên dạng đặc biệt, mặt
phẳng hoặc mặt rãnh bằng dụng cụ có nhiều lưỡi tham gia cắt cùng một lúc. Chúng ta có
thể tham khảo hình ảnh các dạng sản phẩm và ứng dụng thực tế của chúng như hình bên
dưới.

- Chuốt được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các chi tiết của các
ứng dụng trong ngành chế tạo máy, chế tạo ô tô, xe máy, xe đạp và hàng gia dụng,…dù dao
chuốt có giá thành cao nhưng do tính chất sản xuất loạt và đạt chính xác cao nên giá thành
của sản phẩm khá rẻ.

8
 2. Phân loại chuốt và chất lượng sản phẩm chuốt

- Có hai loại chuốt chính: tuyến tính và quay. Trong quá trình chuốt tuyến tính (tức thực
hiện chuyển động tịnh tiến), là quy trình phổ biến hơn, dao được kéo chạy tuyến tính so
với bề mặt của phôi để tạo ra vết cắt. Trong quá trình chuốt quay, dao được kéo, quay và
ép vào phôi (tạo chuyển động xoay tương đối giữa dao và phôi để tạo nên bước xoắn của
rãnh) để cắt một hình dạng đối xứng trục.

- Bề mặt chi tiết gia công bằng chuốt có thể đạt độ chính xác cấp 2 đến 3a (IT7) và
Ra đạt từ 0,63 đến 0,32 µm.

Sản phẩm chuốt trong thực tế

3. Cấu tạo dao chuốt

9
 Dao chuốt trong thực tế

- Dao chuốt có hình dạng tương tự như cưa, ngoại trừ chiều cao răng tăng theo chiều
dài của dụng cụ. Hơn nữa, dao chuốt có ba phần riêng biệt: một phần để gia công thô, một
phần khác dành cho bán tinh và phần cuối cùng để gia công tinh. Biên dạng của bề mặt
được gia công luôn luôn nghịch đảo với biên dạng của dao chuốt. Mức tăng trên mỗi răng
(RPT), còn được gọi là bước hoặc bước tiến trên mỗi răng, xác định lượng vật liệu được
loại bỏ và kích thước của phoi. Có thể di chuyển dao chuốt so với phôi hoặc ngược lại. Bởi
vì tất cả các tính năng được tích hợp trong dao chuốt, không cần chuyển động phức tạp
hoặc lao động có tay nghề cao để sử dụng nó. Dao chuốt về hiệu quả là một tập hợp các
dụng cụ cắt đơn điểm được sắp xếp theo trình tự, cắt cái này đến cái khác; đường cắt của
nó tương tự như nhiều đường cắt của máy định hình.

10
 - Hầu hết các dao chuốt được làm từ thép tốc độ cao (HSS) hoặc thép hợp kim; Lớp
phủ TiN phổ biến trên HSS để kéo dài tuổi thọ. Ngoại trừ khi chuốt gang, cacbua vonfram
hiếm khi được sử dụng làm vật liệu làm răng vì lưỡi cắt sẽ bị nứt trên đường chuốt đầu tiên.

4. Quá trình chuốt

- Quá trình này phụ thuộc vào kiểu chuốt được thực hiện. Việc chuốt bề mặt rất đơn
giản khi phôi được di chuyển trên máy và dao chuốt cố định, hoặc phôi được giữ cố định
trong khi dao chuốt được di chuyển trên nó. Chuốt mặt trong được thực hiện nhiều hơn.
Vui lòng xem minh họa bên dưới.

Quy trình chuốt điển hình

- Quá trình chuốt điển hình như sơ đồ trên được thực hiện như sau:

+ Đưa phôi vào đồ gá đặc biệt lắp trên máy chuốt (chuốt kéo) - mục 1 và 2

+ Dao đi lên để thực hiện hành trình cắt khi đi xuống - mục 3

+ Dao được kéo xuống để thực hiện chuyển động cắt (chuyển động tịnh tiến) - mục
4

11
 + Tháo sản phẩm ra sau khi chuốt trước khi lắp phôi mới - mục 5

- Trong quá trình chuốt, có thực hiện bôi trơn để: làm nguội sản phẩm và dao chuốt, để
bôi trơn bề mặt cắt, để loại bỏ phoi ở các kẽ răng.

- Quá trình này lặp đi và lặp lại để gia công nhiều sản phẩm chất lượng

- Chất lỏng cắt được sử dụng vì ba lý do. Đầu tiên, để làm nguội phôi và chuốt. Thứ
hai, để bôi trơn bề mặt cắt. Thứ ba, để loại bỏ các vụn phoi từ các kẽ răng. Chất lỏng cắt
dầu tăng cường là chất lỏng phổ biến nhất, tuy nhiên chất lỏng cắt tan trong nước chịu tải
nặng đang được sử dụng vì khả năng làm mát, sạch và không cháy vượt trội của chúng.

5. Cấu tạo mấy chuốt

- Máy chuốt (broaching machine) tương đối đơn giản vì chúng chỉ phải di chuyển dao
chuốt theo chuyển động tịnh tiến với tốc độ định trước và cung cấp một cách thức để nắm
dao chuốt một cách tự động. Hầu hết các máy là thủy lực, nhưng một số máy đặc biệt được
dẫn động bằng cơ khí hay dùng động cơ servo. Các máy được phân biệt bởi chuyển động
của chúng là ngang hay đứng. Việc lựa chọn máy chủ yếu được quyết định bởi hành trình
cần thiết. Máy chuốt đứng hiếm khi có hành trình dài hơn 60 in (1,5 m).

- Máy chuốt đứng có thể được thiết kế để chuốt theo kiểu đẩy, chuốt kéo xuống, chuốt
kéo lên hoặc chuốt bề mặt. Máy chuốt đẩy tương tự như máy ép trục với một thanh dẫn
hướng; công suất tiêu chuẩn là 5 đến 50 tấn. Máy kéo xuống hai piston là loại máy chuốt
phổ biến nhất. Máy kiểu này có các piston ngang dưới bàn. Máy kéo lên có piston phía trên
bàn; chúng thường có nhiều hơn một piston. Hầu hết việc chuốt bề mặt được thực hiện trên
máy đứng.

- Máy chuốt ngang được thiết kế để chuốt kéo, chuốt bề mặt, chuốt liên tục và chuốt
quay. Máy kiểu kéo về cơ bản là máy đứng được đặt nằm ở một bên với hành trình dài hơn.
Máy chuốt bề mặt giữ dao chuốt đứng yên trong khi các phôi được kẹp vào đồ gá được gắn
trên hệ thống băng tải. Máy chuốt kiểu liên tục tương tự như máy chuốt bề mặt ngoại trừ
được điều chỉnh cho việc chuốt bên trong.

12
 - Máy nằm ngang từng phổ biến hơn nhiều so với máy đứng, tuy nhiên ngày nay chúng
chỉ chiếm 10% tổng số máy chuốt được mua. Máy đứng phổ biến hơn vì chúng chiếm ít
không gian hơn.

Máy chuốt rảnh xoắn CNC

Máy chuốt thủy lực

13
II. Ưu nhược điểm của phương phá chuốt

1. Ưu điểm

- Độ chính xác cao (có thể đạt cấp 2-3a ((IT7)), độ nhám bề mặt đạt Ra = 0.63 ÷ 0.32
µm.

- Chuyển động đơn giản (chỉ là chuyển động tịnh tiến hoặc thêm xoay khi chuốt rãnh
xoắn)

- Năng suất cao dù vận tốc cắt thấp do có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt đồng thời.
Nó thực hiện gia công cả thô, bán tinh và tinh vì thế có thể thay thế cho khoan (rộng), khoét
và doa.

- Có thể gia công được các lỗ thông suốt và tiết diện ngang không đổi như lỗ tròn, lỗ
vuông, lỗ then, lỗ profile định hình,… Chuốt có thể gia công được các lỗ thông thường có
đường kính từ 3.2 tới 150 mm, nhưng cũng có thể đạt được từ 1,3 tới 330mm. Chuốt bề
mặt từ 1,9 tới 250mm, đặc biệt thì từ 0,51 tới 510m.

- Dung sai thường là ± 0,002 in (± 0,05 mm), nhưng trong các ứng dụng chính xác,
dung sai có thể là ± 0,0005 in (± 0,01 mm). Độ hoàn thiện (nhám) bề mặt thường từ 16 đến
63 microinches (μin) tương đương 0,4 đến 1,6 micromet (μm), nhưng có thể nằm trong
khoảng từ 8 đến 125 μin tương đương 0,2 đến 3,2 micromet (μm).

- Chuốt có thể hoạt động tốt nhất trên các vật liệu mềm hơn, chẳng hạn như đồng thau,
đồng, hợp kim đồng, nhôm, than chì, cao su cứng, gỗ, vật liệu tổng hợp và nhựa. Tuy nhiên,
nó vẫn được đánh giá khả năng gia công tốt đối với thép có cơ tính trung bình và thép gia
công tự do. Khi chuốt, đánh giá khả năng gia công có liên quan chặt chẽ đến độ cứng của
vật liệu. Đối với thép, phạm vi độ cứng lý tưởng là từ 16 đến 24 Rockwell C (HRC); độ
cứng lớn hơn HRC 35 sẽ nhanh chóng làm cùn cạnh dao chuốt. Việc chuốt sẽ thực hiện
khó hơn trên các vật liệu cứng hơn, thép không gỉ và titan, nhưng vẫn có thể thực hiện
được.

2. Nhược điểm

14
 - Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là dao dài và có biên dạng phức tạp.

- Chỉ gia công được các lỗ thông suốt có đường tâm thẳng và tiết diện ngang không đổi
như lỗ tròn, lỗ vuông, lỗ then, lỗ profile định hình,…

- Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia nên lực chuốt lớn vì vậy yêu cầu máy phải có công suất
lớn, kết cấu phải đảm bảo độ cứng vững cao.

- Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuông góc với thành lỗ rất lớn, nếu chi tiết có
thành không đều theo phương chuốt hoặc thành mỏng thì do biến dạng đàn hồi theo phương
hướng kính lớn và khác nhau trong khi chuốt nên sau khi chuốt lượng biến dạng này cũng
khác nhau tạo ra sai số hình dạng hoặc lỗ bị thu nhỏ.

- Chuốt không sửa được sai lệch về vị trí không gian do đó trước khi chuốt lỗ cần có
bước gia công chuẩn bị nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của lỗ.

III. Các phương pháp chốt phổ biến

1. Chuốt mặt phẳng

- Bao gồm các hình thức:

+ Chuốt tấm (slab broach) là hình thức chuốt phẳng đơn giản nhất. Nó là dụng cụ
chuốt có mục đích chung là chuốt phẳng.

+ Chuốt rãnh (Slot broaches) là dụng cụ dùng cắt rãnh có nhiều kích thước khác
nhau và năng suất cao. Chuốt rãnh cho năng suất cao hơn nhiều so với phay nhất là
khi gia công nhiểu rãnh vì nhiều đường chuốt có thể chạy qua chi tiết cùng lúc trên
cùng một máy chuốt.

+ Chuốt đường viền (contour broaches) được thiết kế để cắt các bề mặt lõm, lồi, có
rãnh, có đường viền và các bề mặt có hình dạng bất thường.

+ Chuốt bề mặt lồi (pot broach) được cắt ngược với chuốt trong, chúng cắt đường
kính ngoài của phôi hình trụ. Chúng được đặt theo tên của đồ gá hình chậu mà dao
chuốt được lắp vào; đồ gá đó thường được gọi là "nồi". Nồi được thiết kế để chứa
đồng tâm nhiều dụng cụ chuốt trên toàn bộ chiều dài của nó. Dao chuốt được giữ cố

15
 định trong khi phôi được đẩy hoặc kéo qua nó. Điều này đã thay thế việc phay lăn
răng cho một số bánh răng thân khai và cắt các rãnh và rãnh bên ngoài.

+ Chuốt đôi (straddle broaches) sử dụng 2 dao chuốt tấm để cắt các bề mặt song
song trên các mặt đối diện của phôi trong một lần cắt. Kiểu chuốt này có dung sai
gần hơn so với nếu hai lần cắt được thực hiện độc lập.

2. Chuốt trong

- Bao gồm các hình thức:

+ Chuốt đặc (solid broach) là kiểu phổ biến nhất nó được chế tạo từ 1 khối vật liệu
đặc. Đối với việc chuốt nhanh mòn thì chuốt vỏ (shell broach) được sử dụng. Kiểu
chuốt này tương tự chuốt đặc ngoại trừ có lỗ xuyên tâm và nó được gắn với trục.
Ban đầu chuốt vỏ cao hơn, nhưng chi phí tổng thể sẽ được tiết kiệm nếu dao chuốt
phải thay thường xuyên do dẫn hướng nằm trên trục gá và không phải thay thế.

+ Chuốt module (Modular broaches) được sử dụng để chuốt trong các chi tiết lớn.
Chúng tương tự như chuốt vỏ ở chỗ là một cấu trúc gồm nhiều mảnh. Thiết kế này
được sử dụng vì nó rẻ hơn để chế tạo và mài sắc cũng như linh hoạt hơn so với thiết
kế đặc.

- Dạng phổ biến nhất của chuốt trong là chuốt rãnh then (keyway broach), nó sử dụng
đồ gá đặc biệt được gọi là đe (horn) để đỡ dao và định vị chính xác chi tiết trong tương
quan với dao.

- Chuốt cắt đồng tâm (concentricity broach) là một kiểu đặc biệt của chuốt cắt then hoa
để cắt cả 2 đường đối xứng của đường kính và dạng đường spline để đảm bảo độ đồng tâm
chính xác.

- Chuốt cắt và cắt lại (cut-and-recut broach) được sử dụng để cắt các phôi có thành
mỏng. Các phôi thành mỏng có xu hướng nở ra trong quá trình cắt và sau đó co lại. Kiểu
chuốt này khắc phục vấn đề đó bằng cách chuốt đầu tiên với răng gia công thô tiêu chuẩn,
tiếp theo là phần "thở", đóng vai trò như một hoa tiêu khi phôi co lại. Răng sau phần “thở”

16
sau đó bao gồm răng gia công thô, bán hoàn thiện (bán tinh) và răng hoàn thiện (răng cắt
tinh).

IV. Chế độ gia công và lượng dư

1. Chế độ gia công

- Tốc độ cắt thông thường trong công nghiệp cho quá trình chuốt là vc = 2 - 12 m/phút
sử dụng các dao chuốt bằng thép tốc độ cao nói chung. Do chi phí dụng cụ cao và thực tế
là hầu hết các thông số cắt đã được chỉ rõ trong thiết kế dao, chỉ có rất ít thông tin trong
một số trường hợp nghiên cứu nêu trong các tài liệu về ảnh hưởng của việc chuốt đến lớp
bề mặt sau khi gia công.

- Tốc độ gia công phụ thuộc rất nhiều yếu tố như độ cứng vững máy, chất lượng và vật
liệu của dao chuốt, lớp phủ, cơ tính của vật liệu gia công, lượng dư gia công (lượng nâng
của từng răng), kích thước và độ bóng của lỗ sau gia công, chế độ và dung dịch tưới
nguội,…nhưng phần lớn chúng đã được xác định khi thiết kế dao để đảm bảo cân đối các
tiêu chí đề ra và có hiệu quả cao nhất. Không lựa chọn tốc độ quá thấp vì gây mài mòn dao
nhanh do lực cắt tăng cao cũng như tốc độ quá cao sẽ làm hỏng lớp phủ trên dao nhanh,
hiệu quả bôi trơn giảm, làm hỏng bề mặt.

2. Lượng dư gia công

- Lượng dư gia công là phần vật liệu còn lại để chuốt và cũng chính là lượng vật liệu
được loại bỏ trên các răng (RPT). RPT khác nhau đối với từng phần của dao chuốt, đó là
phần gia công thô (tr), phần bán hoàn thiện (bán tinh - ts) và phần hoàn thiện (tinh - tf).
Các răng gia công thô loại bỏ hầu hết vật liệu, do đó số lượng răng gia công thô quyết định
thời gian của quá trình mài. Răng bán hoàn thiện cung cấp độ hoàn thiện bề mặt và răng
hoàn thiện cung cấp độ hoàn thiện cuối cùng. RPT của phần hoàn thiện (tf) thường bằng 0
để các răng hoàn thiện đầu tiên mòn, những răng sau tiếp tục chức năng định cỡ. Đối với
thép gia công tự do, RPT nằm trong khoảng từ 0,006 đến 0,001 in (0,15 đến 0,025 mm).
Đối với chuốt bề mặt, RPT thường nằm trong khoảng 0,003 đến 0,006 in (0,076 đến 0,15
mm) và đối với chuốt đường kính thường là từ 0,0012 đến 0,0025 in (0,030 đến 0,064 mm).

17
Giá trị chính xác phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Nếu vết cắt quá lớn, nó sẽ truyền quá nhiều
ứng suất lên răng và phôi có thể gãy lưỡi cắt; nếu vết cắt quá nhỏ, răng chà xát thay vì cắt
làm dao mòn nhanh. Một cách để tăng RPT trong khi giảm bớt căng thẳng là sử dụng
phương pháp bẻ phoi (xem hình dưới). Chúng là những vết khía trên răng được thiết kế để
phá vỡ phoi và làm giảm tổng lượng vật liệu bị loại bỏ bởi bất kỳ răng nhất định nào. Để
quá trình chuốt có hiệu quả, phôi phải có nhiều vật liệu hơn từ 0,020 đến 0,025 in (0,51
đến 0,64 mm) so với kích thước cuối cùng của vết cắt.

Dao chuốt bề mặt cắt kép

- Bước răng xác định cấu tạo răng, độ bền và số lượng răng tiếp xúc với phôi. Bước
răng thường được tính toán từ chiều dài phôi, do đó dao chuốt có thể được thiết kế để có ít
nhất hai răng tiếp xúc với phôi bất kỳ lúc nào, bước không đổi đối với tất cả các răng của
dao chuốt.

V. Khả năng công nghệ

- Chuốt là phương pháp được sử dụng rộngrãi để gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng,
lỗxoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng, mặt rãnhbằng dụng cụ có nhiều lưỡi tham gia cắtcùng một
lúc. Chuốt cũng có thể dùng đểgia công mặt trụ ngoài, bánh răng nên dokết cấu dao phức
tạp nên ít dùng.

- Phương pháp chuốt đạt độ chính xác tớicấp 7, độ bóng bề mặt đạt Ra=
0.8÷0.6μm(∇6÷∇8).

- Chuyển động của chuốt:

18
 + Chuyển động quay tròn của chi tiết hoặc dao: khi chuốt các mặt xoay tròn.

+ Chuyển động tịnh tiến thẳng của dao: khi chuốt lỗ và các mặt định hình phẳng.
Gồm 2 loại:

 Kéo : là truyền động lực vào đầu dao. (hình a)

 Đẩy: là truyền động lực vào đuôi dao. (hình b)

- Ưu, nhược điểm của phương pháp chuốt:

+Ưu điểm:

 Độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra = 0.8 ÷ 0.6 µm, tốc độ cắt thấp nên biến
dạng déoít vì thế chất lượng bề mặt tốt.
 Chuốt có thể thay cho gia công thô và tinh. Khi gia công lỗ chuốt có thể thay
cho cảkhoan rộng , khoét và doa.
 Chuyển động đơn giản
 Vận tốc cắt thấp nhưng năng suất cao docó nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt
cùng lúc.
 Có thể gia công được các lỗ thông suốtcó đường tâm thẳng đứng và tiết diện
ngang không đổi như lỗ tròn, lỗ vuông… Chuốt có thể gia công được các lỗ
trụ có đườngkính tới 320 mm, Lỗ có then hoa có đường kính 420mm , rãnh
rộng đến 100mm vàchiều dài lỗ đến 10m

+ Nhược điểm:

 Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là dao dài (hình 9.58)
 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia nên lực chuốt lớn vì vậy yêu cầu máyphải có
công suất lớn, hệ thống công nghệ phải đủ độ cứng vững.
 Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuông góc với thành lỗ rấtlớn, nếu
chi tiết có thành dài không đều hoặc thành mỏng thì biếndạng đàn hồi và
mỏng theo phương hướng kính lớn và khác nhautrong khi chuốt nên sau khi
chuốt biến dạng dư cũng khác nhautạo ra sai số hình dạng hoặc lỗ bị bé đi.

19
 Chuốt không sửa được sai lệch về vị trí không gian do đó trước khi chuốt lỗ
cần có bước gia công chuẩn bị nhằm dẳm bảo độchính xác về vị trí tương
quan của lỗ.

20
 CHƯƠNG 3: CHUẨN – ĐỊNH VỊ - GÁ ĐẶT – ĐỒ GÁ

I. Nguyên tác chọn chuẩn thô và chuẩn tinh

1. 5 Nguyên tắc chọn chuẩn thô trong gia công

- Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên lấy bề mặt đó làm chuẩn thô

- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu
cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.

- Nếu tất cả bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì chọn một mặt nào đó có lượng dư
yêu cầu đều, nhỏ nhất làm chuẩn thô.

- Bề mặt chọn làm chuẩn thô nên tương đối bằng phẳng, không có mép rèn dập (bavia),
đậu rót, đậu ngót hoặc quá ghồ ghề.

- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình công nghệ gia công.

2. 5 Nguyên tắc chọn chuẩn tinh trong gia công

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết gia công có
vị trí tương tự lúc làm việc.

- Cố gắng chọn chuẩn tinh trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0.

- Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công không vì lực cắt, lực kẹp mà chi tiết bị biến
dạng quá nhiều. Lực kẹp phải gần bề mặt gia công, đồng thời mặt định vị cần có đủ diện
tích.

- Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và sử dụng tiện lợi.

- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất (trong nhiều lần gá đặt cũng chỉ dùng một chuẩn)
vì khi thay đổi chuẩn sẽ có sai số tích lũy ở những lần gá sau.

II. Một vài cơ cấu kẹp chặt

- Kẹp chặt bằng chêm

- Kẹp chặt bằng vít

21
 - Kẹp chặt bằng bánh lệch tâm

- Kẹp chặt bằng hơi ép

III. Các chi tiết định vị cần có yêu cầu

- Đảm bảo định vị chính xác vật gia công.

- Có độ cứng vững cao để không bị biến dạng.

- Có khả năng chống mòn cao.

- Dễ sửa chữa, thay thế khi cần thiết

IV. Các chi tiết định vị bằng mặt phẳng

1. Chốt tì

- Chốt tỳ cố định (không điều chỉnh được)

- Chốt tì cố định (điều chỉnh được)

- Chốt tì điều chỉnh (điều chỉnh được cao độ)

2. Các chi tiết định vị bằng mặt phẳng

a. Phiếm tì có nhiều kiểu

- Phiến tì loại 1 kiểu 1.

- Phiến tì loại 1 kiểu 2.

- Phiến tì loại 2 kiểu 1.

- Phiến tì loại 2 kiểu 2.

b. Chi tiết định vị bằng mặt trụ ngoài

- Khối V cố định.

- Góc vát a (a = 608, 908, 1208).

- Khối V di động.

- Ống kẹp đàn hồi.

22
 c. Chi tiết định vị bằng mặt trụ trong

- Chốt định vị.

- Trục gá.

23
 CHƯƠNG 4: CÁC SAI SỐ TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG

- Sai số trong quá trình gia công là sự khác biệt giữa kích thước, hình dạng hoặc vị trí
thực tế của chi tiết sau khi gia công so với kích thước, hình dạng hoặc vị trí yêu cầu trên
bản vẽ.

- Có hai loại sai số được chia thành:

+ Sai số hệ thống: Là sai số do nguyên nhân chung của toàn bộ quá trình gia công,
bao gồm sai số do máy móc, dụng cụ, phôi, môi trường,…

Ví dụ: sai số do độ chính xác của máy, sai số do hao mòn dụng cụ, sai số do phôi
không đúng kích thước,…

+ Do máy móc:

 Máy tiện không chính xác: Khi máy tiện không chính xác, đường kính thực
tế của chi tiết sau khi gia công sẽ lớn hơn hoặc nhỏ hơn so với đường kính
yêu cầu trên bản vẽ.
 Máy phay bị rung động: Khi máy phay bị rung động, bề mặt chi tiết sau khi
gia công sẽ có độ nhám cao hơn so với yêu cầu.
 Máy mài bị mòn: Khi máy mài bị mòn, kích thước thực tế của chi tiết sau khi
gia công sẽ nhỏ hơn so với yêu cầu trên bản vẽ.

24
 Hình ảnh minh họa sai số do máy móc trong quá trình gia công, thể hiện sự khác biệt
giữa kích thước thực tế của chi tiết (đường nét liền) và kích thước yêu cầu (đường nét
đứt). Sai số này có thể do độ chính xác của máy móc không hoàn hảo, dẫn đến sai số
trong quá trình gia công.

+ Do dụng cụ

 Là sự sai lệch của kích thước, hình dạng hoặc vị trí của chi tiết sau khi gia
công do nguyên nhân từ dụng cụ. Chủ yếu là do sai cấp chính xác, dụng cụ
bị mài mòn hay do lắp đặt không chính xác.

+ Sai số do phôi:

 Sai số do phôi là sự sai lệch của kích thước, hình dạng hoặc vị trí của chi tiết
sau khi gia công do nguyên nhân từ phôi.

25
  Phôi có kích thước lớn hơn: Khi phôi có kích thước lớn hơn so với yêu cầu,
chi tiết sau khi gia công sẽ có kích thước lớn hơn so với yêu cầu.
 Phôi có hình dạng cong vênh: Khi phôi có hình dạng cong vênh, chi tiết sau
khi gia công sẽ có hình dạng cong vênh.
 Phôi được đặt lệch tâm: Khi phôi được đặt lệch tâm, chi tiết sau khi gia công
sẽ có hình dạng không cân đối.

+ Sai số do con người: Con người đọc sai kết quả đo lường hoặc thao tác sai trong
quá trình gia công sẽ tạo ra sai số. Ví dụ: người đọc thước đo sai, người công nhân
điều khiển máy móc không chính xác.

+ Sai số do thị giác:

 Khả năng phân biệt kích thước, hình dạng và vị trí của con người có hạn.
 Mắt người có thể bị mỏi, dẫn đến sai số trong quá trình đo lường hoặc gia
công.
 Ánh sáng không đủ hoặc không phù hợp có thể ảnh hưởng đến khả năng quan
sát của con người.

+ Sai số do thao tác:

26
  Con người có thể thao tác sai trong quá trình đo lường hoặc gia công, dẫn
đến sai số.

Ví dụ: người đọc thước đo sai, người công nhân điều khiển máy móc không chính
xác.

 Kỹ năng và kinh nghiệm của con người ảnh hưởng đến độ chính xác của
thao tác.

+ Sai số do chủ quan:

 Con người có thể chủ quan trong quá trình đo lường hoặc gia công, dẫn đến
sai số.

Ví dụ: người đọc thước đo có thể ước lượng giá trị đo thay vì đọc chính xác.

 Tâm lý con người cũng có thể ảnh hưởng đến kết quả đo lường hoặc gia
công.

27