Võ H NG Long

Đồ án môn học: Máy Công Cụ  Thiết kế Máy khoan đứng
LỜI NÓI ĐẦU

Hầu hết các trường thuộc chuyên ngành kỹ thuật thì sau khi học xong môn về lý
thuyết thì chúng ta bắt tay vào công việc áp dụng những lý thuyết ấy để thiết kế một
cơ cấu trong thực tế và ở đây em được thầy Trần Minh Chính giao cho công việc
thiết kế máy công cụ, thiết kế máy khoan đứng với đường kính khoan lớn nhất là 25
(mm).
Thiết kế máy cắt kim loại là một giai đoạn mà từ đó áp dụng vào thực tế từ
những lý thuyết mà chúng ta đã được các Thầy chỉ dạy hay các thời gian học tập vừa
qua. Để từ đó chúng ta hiểu biết thêm và nắm vững lý thuyết hơn, tạo cho chúng ta cơ
sở để đi vào nghề của mình sau này. Thiết kế máy công cụ nói chung và máy khoan
nói riêng còn đóng một vai trò rất quan trọng giúp chúng ta nắm được phần nào để
đáp ứng nhu cầu nghề nghiệp mai sau.
Trong thời gian vừa qua, dưới sự hướng dẫn của Thấy Trần Minh Chính đã
giúp em thực hiện việc thiết kế máy và còn giúp em có thể sử dụng dược các máy
khoan và nắm vững được nguyên lý hoạt động của chúng. Để thực hiện công việc gia
công, cắt gọt, chế tạo một chi tiết theo yêu cấu đề ra. Vấn đề không kém góp phần
quan trọng là thiết kế máy còn đóng vai trò giúp em hoàn thành tốt công việc sau này.
Tuy vậy, công việc thiết kế máy của em có nhiều sai sót, mong các thầy và các
bạn góp ý kiến để em sửa chữa nhằm hoàn thiện tốt hơn. Sau đây, em chân thành cảm
ơn Thầy Trần Minh Chính và các bạn đã chỉ dẫn giúp em hoàn thành công việc này.
Tuy vậy, vẫn còn nhiều điều mà em chưa nắm bắt hết, em hi vọng sau này sẽ cố gắng
thêm.
Đà Nẵng. 04/2016
SVTH: Võ Hồng Long Trang 1

PHẦN A
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CÁC CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH ĐỂ THIẾT LẬP
SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC
I. ĐỊNH NGHĨA MÁY KHOAN:

Máy khoan là máy gia công cắt gọt kim loại, chủ yếu dùng trong gia công lỗ.
Để tạo nên các bề mặt gia công cần có các chuyển động tạo hình:
+ Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao.
+ Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến do dao thực hiện.
Ngoài ra còn có chuyển động phụ là chuyển động tịnh tiến của bàn máy nhờ cơ
cấu trục vitme.
II. KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA MÁY KHOAN K125 :

Máy khoan có các khả năng công nghệ chủ yếu:
+ Gia công các lỗ thông hay không thông, lỗ côn hay trụ…
+ Gia công mở rộng lỗ bằng dao khoét
+ Gia công tạo độ bóng cao cho lỗ bằng dao doa
+ Gia công ren bằng mũi tarô

+ Ngoài ra còn gia công các bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hay cùng chiều
trục với mũi khoan.
III. PHÂN TÍCH CÁC CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH:

Để tạo nên các bề mặt gia công cần có các chuyển động tạo hình:
+ Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao.
+ Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến do dao thực hiện.
Ngoài ra còn có chuyển động phụ là chuyển động tịnh tiến của bàn máy nhờ cơ cấu
trục vitme.
Như vậy để thiết kế máy khoan ta cần tạo ra chuyển động quay tròn của trục chính
(trục gá dao) và chuyển động lên xuống của trục dao tạo ra chiều sâu cắt. Ngoài ra cần
tạo ra chuyển động tịnh tiến lên xuống của bàn gá phôi để tạo điều kiện cho dao thực
hiện các khả năng công nghệ đúng yêu cầu. Để thực hiện các chuyển động ấy ta phải
thiết kế một xích tốc độ để tạo ra nhiều cấp tốc độ khác nhau cho trục chính và cho
xích chạy dao.
Sơ đồ kết cấu động học:

- Phương trình xích động :

Sơ đồ 1:
Xích tốc độ: ntc = nđc.i12.iv (v/ph)
Xích chạy dao: s = 1vòng trục chính.i34.is.i56.k (mm)
Sơ đồ 2:
Xích tốc độ: ntc = nđc.i12.iv (v/ph)
Sơ đồ 3:
Xích tốc độ: ntc = nđc1.i12.iv (v/ph)
Trong đó k hệ số chuyển đổi đơn vị
Phương án 1 có mối liên hệ mật thiết giữa tốc độ quay của trục chính n tc và lượng
chạy dao S, điều này giúp ta dễ điều chỉnh chế độ cắt khi gia công các chi tiết khác
nhau.

Phương án 2 không có mối quan hệ trực tiếp giữa số vòng quay trục chính n tc và
lượng chạy dao nên muốn điều chỉnh máy để gia công phải tính toán để tìm mối quan
hệ giữa V và S rất khó.
Phương án 3 sử dụng 2 động cơ nên rất tốn kém và việc bố trí động cơ khó làm
mát thêm cồng kềnh. Phương án này cũng như phương án 2 không có mối quan hệ
trực tiếp giữa tốc độ cắt và lượng tiến dao.
Vậy ta chọn phương án 1 là phương án tối ưu nhất.

CHƯƠNG 2
TÍNH TOÁN XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CƠ BẢN CỦA MÁY
I. THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC:

1. Các thông số cơ bản:
Phạm vi điều chỉnh tốc độ:
(vg/ph); (vg/ph)
nmax, nmin – số vòng quay lớn nhất, nhỏ nhất của trục chính
Vmax, Vmin – tốc độ lớn nhất, nhỏ nhất (m/ph)
Dmax, Dmin – đường kính lớn nhất, nhỏ nhất của chi tiết gia công (mm).
Rv – phạm vi điều chỉnh tốc độ

RD – phạm vi điều chỉnh đường kính gia công.
Thông thường:
Chọn phạm vi điều chỉnh RD = 5

Dmax = 25 (mm)  Dmin = 5 (mm)
a. Chiều sâu cắt t(mm) :
Theo sổ tay CNCTM tập 2 ta có: (mm)
Dmax = 25 (mm)  tmax = 12,5 (mm)

Dmin =5 (mm)  tmin = 2,5 (mm).
b. Lượng chạy dao S(mm/vg):

Lượng chạy dao S tra trong bảng 5.25 (trang 21) sổ tay CNCTM tập 2 với cách tra
dựa vào đường kính gia công.
Đối với thép: Smax = 0,78 (mm/vg); Smin = 0,09 (mm/vg)
Đối với gang, hợp kim đồng, hợp kim nhôm: S max = 0,89 (mm/vg); Smin = 0,18
(mm/vg).
c. Vận tốc cắt V(m/ph):
Ta có: (m/ph)
Trong đó: Cv, q, y, m tra sổ tay CNCTM tập 2 tra bảng 5.28
Kv = Kmv.Kuv.Klv
Kmv – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công (bảng 5.1 ÷ 5.4)
Kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 5.6)
Klv – hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (bảng 5.31)
Vật liệu Kn nv Kmv Kuv Klv Kv

Thép b = 750 Mpa 1 0.9 1 1 0.6 0.6
Thép chịu nhiệt HB141 1 -0.9 0.58 1 0.6 0.348
Gang xám HB190 - 1.3 1 1 0.6 0.6
Gang rèn HB150 - 1.3 1 1 0.6 0.6
HK nhôm - - 0.8 1 0.6 0.48
HK đồng - - 0.7 1 0.6 0.42

Bảng thông số tốc độ cắt V:

V
Vật liệu D(mm) T(ph) Cv q y m S Kv
(m/ph)
Thép sb = 25 50 9.8 0.4 0.5 0.2 0.58 0,348 7.45
750 MPa 5 15 7 0.4 0.7 0.2 0.19 0.6 14.88
Gang xám 25 75 17.1 0.25 0.4 0.13 0.54 0.6 17.11
HB 190 5 20 14.7 0.25 0.55 0.13 0.18 0.6 23.29
Gang rèn 25 75 25.3 0.25 0.4 0.13 0.89 0.6 20.73
HB 150 5 20 21.8 0.25 0.55 0.13 0.27 0.7 22.24
25 75 40.7 0.25 0.4 0.13 0.89 0.48 26.68
HK nhôm
5 20 36.3 0.25 0.55 0.13 0.45 0.48 27.4
25 75 32.6 0.25 0.4 0.13 0.89 0.42 18.7
HK đồng
5 20 28.1 0.25 0.55 0.13 0.45 0.42 24.94
Từ bảng thông số tốc độ cắt ta có: Vmax = 27,4 (m/ph), Vmin = 7,45 (m/ph)
Ta suy ra được số vòng quay lớn nhất và nhỏ nhất của động cơ:
1745 (vg/ph)
95 (vg/ph)
2. Chọn công bội :

Trong máy công cụ và máy vạn năng ta thường dùng giá trị công bội  = 1,26 và  =
1,41 còn  = 1,12 chủ yếu dùng trong các máy cần điều chỉnh chính xác chế độ cắt để
gia công hàng khối hay hàng loại lớn nhhư ở máy tự động, nửa tự động. Còn với  =
1,56 hay  = 1,78 thì dùng cho các máy có thời gian gia công không lớn hơn nhiều so
với thời gian chạy không và không đòi hỏi phải điều chỉnh chính xác vận tốc cắt. Còn
các  khác càng ít dùng.
Đối với máy khoan có phạm vi điều chỉnh tốc độ cắt lớn. Do các trục được truyền
động bằng các bộ truyền bánh răng nên càng nhiều cấp tốc độ thì số lượng trục và
bánh răng tăng làm kích thước hộp lớn. Vì chiều cao của máy được tiêu chuẩn hóa

nên cần thiết kế giảm chiều cao của hộp tốc độ và hộp chạy dao càng nhỏ càng tốt. Vì
thế đối với máy khoan ta thiết kế hộp tốc độ có công bội  = 1,41, còn hộp chạy dao
do sử dụng cơ cấu đặc biệt then kéo nên chọn  = 1,26 để có nhiều số cấp chạy dao
làm tăng số lượng chạy dao gần với lượng chạy dao tính toán.
3. Chuỗi số vòng quay:

a. Xích tốc độ:
Phạm vi điều chỉnh tốc độ: Rn = = = 18,4
Số cấp tốc độ của máy: Zv = +1= + 1 = 9,5

Chọn Z = 9
Tính được:  = 1,44 . chọn  = 1,41
Với công bội  = 1,41 , thì E = 6
Các số vòng quay theo số vòng quay tiêu chuẩn ta chọn nmin = 95 (vg/ph)
n1 = nmin = 95 (vg/ph)
n2 = n1 .  = 95.1,41 = 131,5  chọn n2 =132 (vg/ph)
n3 = n1 . 2 = 95.1,412 = 188,86  chọn n3 =190 (vg/ph)
n4 = n1 . 3 = 95.1,413 = 265,1 chọn n4 =265(vg/ph)
n5 = n1 . 4 = 95.1,414 = 375,2  chọn n5 = 375 (vg/ph)
n6 = n1 . 5 = 95.1,415 = 529,44  chọn n6 =530(vg/ph)
n7 = n1 . 6 = 95.1,416 = 746,5  chọn n7 =750(vg/ph)
n8 = n1 . 7 = 95.1,417 = 1052,5  chọn n8 = 1060 (vg/ph)
n9 = n1 . 8 = 95.1,418 = 1484,1  chọn n9 =1500 (vg/ph)
b. Xích chạy dao:
Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao là: Rs = = = 4,94

Zs = +1= + 1 = 7,91
Chọn Zs= 9
Tính được:  = 1,29 . chọn  = 1,26
Các giá trị lượng tiến dao là
S1 = Smin = 0,18 (mm/vg)
S2 = S1. = 0,18.1,26 = 0,226 (mm/vg)  chọn S2 = 0,26 (mm/vg)
S3 = S1.2 = 0,18.1,262 = 0,286 (mm/vg)  chọn S3 = 0,3 (mm/vg)
S4 = S1. 3 = 0,18.1,263 = 0,36 (mm/vg)  chọn S4 = 0,38 (mm/vg)
S6 = S1. 5 = 0,18.1,265 = 0,572 (mm/vg)  chọn S6 = 0,6(mm/vg)
CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
I. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP TỐC ĐỘ:

1. Thiết kế phương án không gian:
a. Tính số nhóm truyền tối thiểu:
x = lg(nđc/nmin) : lg(4) = lg(1430/95) : lg(4) = 1,96
Chọn x = 2
Vậy số nhóm truyền tối thiểu là x = 2
b. So sánh các phương án không gian:

3x3 3x3x1 3x1x3 1x3x3

Pimax 3 3 3 3
Sbr = 2Pi 12 14 14 14
Str 3 3 3 3
Từ bảng trên ta rút ra nhận xét:

Với phương án không gian 3 x 3 trên thì số lượng bánh răng trên trục lớn nhất là 6,
khi đó chiều dài trục sẽ lớn dẫn đến chiều cao hộp lớn (không đảm bảo yêu cầu về
chiều cao tiêu chuẩn). Vì vậy ta tách trục 2 thành 2 trục để giảm tỉ số truyền trên các
trục còn lại.
Khi đó số lượng trục sẽ lớn hơn so với phương án 3 x 3, dấn đến khối lượng và kích
thước chiều rộng tăng nhưng chiều cao của máy sẽ được đảm bảo.
Vậy ta chọn phương án tối ưu là: PAKG 3 x 1 x 3

2. Phân tích và chọn phương án thứ tự:

Số phương án thay đổi thứ tự được tính theo công thức: q = m!
m – số nhóm bánh răng truyền dẫn trong hộp tốc độ
m =3  q = 3! = 3.2.1 = 6
Ta có 6 phương án thứ tự:
PAKG 3x1x3 3x1x3 3x1x3 3x1x3 3x1x3 3x1x3

I-II-III I-III-II II-I-III II-III-I III-I-II III-II-I

PATT
1-3-3 1-9-3 1-1-3 3-9-1 3-1-1 3-3-1
Lượng
mở
Từ các phương án trên, ta thấy chọn phương án thứ tự II-I-III là phương án có
lượng mở thay đổi từ từ và đồng đều tạo thành lưới kết cấu hình rẽ quạt vì lưới kết cấu
dạng này cho kết cấu máy nhỏ, gọn, bố trí các cơ cấu truyền dẫn của hộp chặt chẽ.
Lưới kết cấu:

3. Chọn tỉ số truyền và vẽ lưới đồ thị vòng quay:

Trên cơ sở lưới kết cấu đã được chọn, ta vẽ đồ thị số vòng quay để thể hiện mối quan
hệ của số vòng quay với những trị số thực của các tỉ số truyền. Ở đồ thị này, số vòng
quay và tỉ số truyền đều có giá trị thực.
Các tia nối 2 điểm giữa 2 trục biểu diễn trị số tỉ số truyền cụ thể.
Trong đó:
- Các tia thẳng đứng biểu hiện tỷ số truyền i = 1, tức là đồng tốc.
- Các tia nghiêng sang trái biểu diễn tỷ số truyền i < 1, tức là giảm tốc.
- Các tia nghiêng sang phải biểu diễn tỷ số truyền i > 1, tức là tăng tốc.
- Tỷ số truyền i thỏa mãn điều kiện:
+ Nhóm I: i1 ÷ i2÷ i3 = 1 ÷  ÷ 2; chọn i3 =  ;
+ Nhóm II: i4 =1
+ Nhóm III: i5 ÷ i6 ÷ i7 = 1 ÷ 3 ÷ 6 ; chọn i7 = 2  i5 = 1/4 , i6 = 1/
Lưới đồ thị vòng quay: Chọn n0 = 1060 (vòng/ph)

4. Tính toán bánh răng:

a. Phân tích và tính toán số răng của các bánh răng:
Có nhiều cách tính số răng của các bánh răng trong một nhóm truyền : phương
pháp bội số chung nhỏ nhất , phương pháp phương pháp tính gần đúng , phương pháp
tra bảng lập sẵn . Các phương pháp này đều được dùng phổ biến trong từng trường
hợp cụ thể . Ở đây ta xác định số răng của các bánh răng theo phương pháp tính chính
xác . Yêu cầu khi tính theo phương pháp này là các bánh răng có cùng môđun và các
khoảng cách trục trong một nhóm truyền là bằng nhau .
Ta có khoảng cách trục trong một nhóm truyền :
A=
 ZI = ZII = . . ..= ZP

Mặt khác : Zx = Zx + Z`x
ix =
Suy ra :
Rõ ràng , các số răng các bánh răng Z x và phải nguyên , hay Zx phải chia
hết cho (fx + gx ) .
Zx = Ex .(fx + gx )
Hay : Zx = E1 .(f1 + g1 ) = E2 .(f2 + g2 ) = .. = EP .(fp + gp )
Gọi k là bội số chung nhỏ nhất của các tổng (fx + gx ) :
Zx = k.E
Vậy : Zx = k.Ex . (1)
(2)

Trị số E không phải là số nguyên bất kỳ mà nó cần phải chọn trong một giới hạn
giới hạn nào đó để cho số răng tính ra không nhỏ hơn số răng giới hạn Z min = 17 . Cho
nên để tránh hiện tượng cắt chân răng thì cần đảm bảo : Z  Zmin
Nếu bánh chủ động có số răng nhỏ nhất thì : Zx  Zmin
Nếu bánh bị động có số răng nhỏ nhất thì :  Zmin
Từ (1) & (2) , ta rút ra được trị số giới hạn Emin trong hai trương hợp sau :
Bánh chủ động
Bánh bị động
Khi i > 1 : ta xác định E theo

Khi i < 1 : ta xác định E theo
Và khi E không nguyên thì lấy giá trị E là lớn hơn và gần E tính nhất .
Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm I :
Ta có : i1 = =  (f1 + g1) = 5+14 = 19
i2 = =  (f2 + g2) = 1 + 2 = 3
i3 = =  (f3 + g3) = 8 + 11 = 19
Vậy bội số chung nhỏ nhất của các tổng trên : k = 19.3= 57
Emin tính tại tia có tỷ số truyền i1 ; Bánh răng Zmin là chủ động nên :
Eminc = Với Zmin = 17
Ta có Eminc =
Ta chọn : Eminc = 2
Tổng số răng của một cặp bánh răng ăn khớp trên trục :
Z = k . E = 57.2 = 114
Số răng của các cặp bánh răng trong nhóm I :

Z1 = k.E .
Z2 = k.E .
Z3 = k.E .
Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm III:
Ta có : i5 = =  (f5 + g5) = 11 + 43 = 54 = 33.2
i6 = =  (f6 + g6) = 5 + 7 = 12 = 22.3
i7 = =  (f7 + g7) = 2 + 1 = 3
Vậy bội số chung nhỏ nhất của các tổng trên : k = 22.33=108
Emin tính tại tia có tỷ số truyền i5 ; Bánh răng Zmin là chủ động nên :
Eminc = Với Zmin = 17
Ta có : Eminc =
Chọn E = 1
Tổng số răng của một cặp bánh răng ăn khớp trên trục :
Z = k . E = 108 .1 = 108
Số răng của các cặp bánh răng trong nhóm truyền thứ III :
Z5 = k.E .

Z6 = k.E .
Z7 = k.E .
Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm II :

Trong nhóm truyền thứ hai chỉ có một tỷ số truyền nên ta chọn tổng số răng của
cặp bánh răng ăn khớp sao cho kết cấu nhỏ gọn nhất .
i4 = 1 => Z4 = Z4’ (1)
Muốn tìm số răng của cặp bánh răng trong nhóm II ta phải thông qua khoang
cách giữa hai trục truyền động trong nhóm truyền .
Ta chọn bánh răng có số răng lớn nhất của bánh bị động ở nhóm I và bánh răng
có số răng lớn nhất của bánh chủ động ở nhóm III
Zmax(bị động I) = 84 =Z1’
Zmax(chủ động III) = 72 =Z7
Chọn: m = 2
 Amin = 156
 Chọn: A = 180
 Z4 + Z4’ = 180 (2)
Kết hợp (1) và (2) ta có:
Z4 = 90
Z4’ = 90
Vậy số răng của các bánh răng trong hộp như sau :

Z1 = 30
Z2 = 38
Z3 = 48
Z4 = 90 Z4’ = 90
Z5 = 22
Z6 = 45
Z7 =72
b. Tính số vòng quay và sai số vòng quay – vẽ đồ thị sai số:
Tỷ số truyền đai:
Với n0 = n8 = 1060 (vg/ph); nđc = 1430 (vg/ph); đ = 0,95
Vậy đường kính bánh đai nhỏ và lớn theo tiêu chuẩn là:
D1 = 150 (mm)
D2 = 200 (mm)
Ta có phương trình xích tốc độ:
Từ phương trình đường truyền ta tính được số vòng quay của trục chính như sau:
n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9
96,8 135,5 197,2 270,4 378,6 550,6 757,1 1060 1541,8
Lập bảng tính sai số vòng quay theo công thức:

Trong đó: ntc – số vòng quay tiêu chuẩn

ntt – số vòng quay thực tế
Sai số vòng quay cho phép [n]
[n] =  10 ( - 1)% =  10 (1,41 - 1 ) =  4,1%
STT ntc (vg/ph) ntt (vg/ph) n (%)
1 95 96,8 -1,89
2 132 135,5 -2,65
3 190 197,2 -3,79
4 265 270,4 -2,04
5 375 378,6 -0,96
6 530 550,6 -3,89
7 750 757,1 -0,95
8 1060 1060 0
9 1500 1541,8 -2,79
Đồ thị sai số:

II. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP CHẠY DAO:

Hộp chạy dao trong máy khoan có nhiệm vụ đảm bảo cho mũi khoan vùa tịnh
tiến vừa quay trong quá trình gia công .Lượng chạy dao đối với máy khoan đứng
không đòi hỏi chính xác lắm .Cho nên ta sử dụng hộp chạy dao thông thường , loại
này cho phép có thể có sai lệch giữa tốc độ di động thực tế và tốc độ di động chọn
trước .Trong đa số trường hợp thiết kế động học loại này giống như thiết kế hộp tốc
độ , nghĩa là đảm bảo cho chuổi số chạy dao là cấp số nhân .
Đặc điểm kết cấu hộp chạy dao của máy khoan đứng là dịch chuyển theo trục
chính nên đòi hỏi phải bố trí riêng và có kết cấu nhỏ gọn , khối lượng càng nhỏ càng
tốt .Cho nên ta sử dụng hộp chạy dao có cơ cấu then kéo . Cơ cấu này đơn giản bao
gồm một số bánh răng hình tháp ghép ngược nhau , có một trục gồm các bánh răng cố
định , trục kéo gắn các bánh răng lồng không, khi cần sự ăn khớp của cặp bánh răng
nào chỉ việc di chuyển then kéo .
Cơ cấu này có ưu điểm là kích thước chiều trục rất gọn vì các bánh răng lắp sát
nhau và có thể dùng bánh răng nghiêng . Bên cạnh đó nó có nhiều khuyết điểm làm
hạn chế khả năng ứng dụng vào các máy :
+ Do phải phay một rãnh sâu trên trục để đặt then nên sức bền trục bị giảm
nhiều .
+ Do toàn bộ các bánh răng trong hộp luôn luôn ăn khớp, kể cả bánh răng
không truyền mômen xoắn nên các răng bị mòn nhanh và gây ra hiệu suất thấp .
+ Vì chiều rộng bánh răng không thể thay đổi tuỳ ý (làm cho kích thước chiều
trục tăng lên) nên các bánh răng của cơ cấu này xếp thành hai khối hình tháp ngược
nhau, vì vậy ta không dùng được bánh răng có đường kính lớn tránh kết cấu vỏ hộp
không gọn chắc .
Giữa các bánh răng của bộ then kéo có đặt vòng đệm, vòng này ngăn ngừa then
móc vào hai bánh răng cùng một lúc làm trục bị động quay với hai tỷ số truyền khác
nhau gây ra gẫy trục hoặc then .

1. Thiết kế phương án không gian:

Zs = 9
Ta có các phương án không gian sau:
Z =9 3x3 3x3x1 3x1x3 1x3x3
I II III IV
Lập bảng so sánh các phương án không gian:

3x3 3x3x1 3x1x3 1x3x3
Pimax 3 3 3 3
Sbr = 2Pi 12 14 14 14
Str 3 4 4 4
Từ bảng trên ta rút ra nhận xét:
- Phương án II, III, IV sẽ làm cho kích thước chiều rộng hộp tăng lên
- Phương án I, là hợp lý
- Vậy ta chọn phương án tối ưu là PAKG 3 x 3.
2. Phân tích và chọn phương án thứ tự:
Ta có 2 phương án thứ tự:
PAKG 3x3 3x3
PATT I II II I
Lượng mở (1) (3) (3) (1)
Lưới kết cấu:

a. Trường hợp 1: b. Trường hợp 2:
PAKG: 3 x 3 PAKG: 3 x 3
PATT: I II PATT: II I
Lượng mở: (1) (3) Lượng mở: (3) (1)

n0 n0
I(1) I(3)
II(3) II(1)
Với yêu cầu thiết kế hộp chạy dao ta phải chọn một phương án thứ tự tốt , ở đây
phương án tốt là phương án có phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền trong nhóm truyền
động nằm trong giới hạn cho phép, lượng mở cũng như các tia đặc trưng cho tỷ số
truyền phải thay đổi từ từ, tạo thành lưới kết cấu hình rẽ quạt trên cơ sở đó ta chọn
phương án (I) là thích hợp hơn cả .Trong phương án này số vòng quay giảm từ trục
vào đến trục ra các tỷ số truyền cũng thay đổi từ từ
Để đảm bảo việc truyền động, giảm momen trên các trục và cơ cấu then kéo có
hiệu suất thấp. Ta thiết kế thêm vào đó hai nhóm truyền, mỗi nhóm một tỷ số truyền.
PAKG 1x1x3x3
PATT I-II-III-IV
Lượmg mở 1-1-1-3
Ta thấy lượng mở của phương án mở đều hơn, từ nhỏ đến lớn.

3. Chọn tỉ số truyền và vẽ lưới đồ thị vòng quay:
Nhóm 1: có 3 tỷ số truyền lượng mở là [1]
Chọn:

Nhóm 2: có 3 tỷ số truyền lượng mở [3]
Chọn
Tính số vòng quay của trục đầu ra:

Ta có:
Chọn:
Z=14, m=3
Tính n0 ta có:
n0.i3.i6 = nmax
Lưới đồ thị vòng quay:

4. Tính toán bánh răng:

Để giảm chiều cao của hộp ta chọn cặp bánh răng dùng chung ở nhóm thứ 2
Nhóm 1:
Chọn:
Vậy bội số chung nhỏ nhất là: k=2.32.5=90

Tia i1 nghiêng nhiều nhất (trái) nên bánh răng chủ động nằm ở tia i1.
Từ công thức EminC tính Emin như sau:
Chọn Emin =1
Do đó: ∑Z = K.E = 90.1 = 90

Nhóm 2:
Theo phương án chọn thì bánh răng dùng chung ở tia i6
Z6=Z’1 = 54
Tổng số bánh răng dùng chung là: 54+34=88
Vậy ta có bảng:
STT i1 i2 I3 i4 i5 i6
i0 1 1,58
90 88
Xác định tỷ số truyền trong 2 nhóm truyền đầu vào hộp chay dao:

Ta có:
Vậy dùng 1 trục trung gian với 2 cặp bánh răng
Lượng chạy dao thực tế :
Sai số chạy dao:

S Stc(mm/v) STT(mm/v)
S1 0,125 0,128 -2,4 2,6
S2 0,16 0,161 -0,625 2,6
S3 0,2 0,2 0 2,6
S4 0,25 0,245 2 2,6
S5 0,31 0,31 0 2,6
S6 0,4 0,39 2,5 2,6
S7 0,5 0,51 -2 2,6
S8 0,63 0,64 -1,59 2,6
S9 0,8 0,81 -1,25 2,6
Đồ thị sai số:
CHƯƠNG 4

SƠ ĐỒ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
PHẦN B
THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY
CHƯƠNG 1

TÍNH CÔNG SUẤT MÁY, CHỌN ĐỘNG CƠ
1. Xác định công suất của các hộp tốc độ và hộp chạy dao:
a. Xác định công suất động cơ truyền động chính:
Công suất cắt:
Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp
Với CM = 0,0345; q = 2; y = 0,8; kp = 1(tra sổ tay CNCTM T.2)
 Mx = 10.0,0345.252.0,580,8.1 = 139,457 (Nm)
n=
 (KW)
Trong máy khoan công suất động cơ truyền dẫn chính gồm 3 phần:
Nđcv = Nc + No + Np
No – công suất chạy không
Np – công suất tiêu hao phụ
Thường Nc = (0,7 ÷ 0,8) Nđc nên có thể tính gần đúng công suất động cơ điện theo
công suất cắt:
Với  = (0,7 ÷ 0,85) đối với các máy có chuyển động quay tròn.
Chọn  = 0,7
 (KW)
b. Công suất chạy dao:

Công suất chạy dao được tính theo tỉ lệ phần trăm công suất truyền dẫn chính:
Nđcs = K.Nđcv
Với máy khoan K = 0,04
 Nđcs = 0,04.1.98= 0,0792 (KW)

Trong máy khoan dùng một động cơ cho truyền dẫn chính lẫn truyền dẫn chạy dao
nên:
Nđc = Nđcv + Nđcs = 1,98 + 0,0792 = 2,06 (KW)
Chọn loại động cơ điện che kín có quạt gió loại AO2 - 32 - 4 với công suất động cơ
N = 3 (KW), tốc độ quay của động cơ nđc = 1430 (vg/ph); =0,835
Thông số kỹ thuật của máy:
Công Tốc độ Hiệu
Số vòng quay n Lượng chạy Công bội  Số cấp tốc độ Z suất động suất
(vòng/ph) dao S động cơ động
(mm/vòng) cơ N (Vg/ph) cơ
(KW)
max min max min HTĐ HCD HTĐ HCD
95 1500 0,18 1,2 1,41 1,26 9 9 3 1430 0,835
CHƯƠNG 6
BẢNG CÔNG SUẤT, SỐ VÒNG QUAY TÍNH TOÁN, MÔ MEN XOẮN,
ĐƯỜNG KÍNH SƠ BỘ CỦA CÁC TRỤC TRONG XÍCH TỐC ĐỘ
Công suất truyền dẫn:

Ni = Nđc.i
I: hiệu suất truyền động từ động cơ đến trục I
I = oi. bri. đ.
Ta chọn hiệu suất của các bộ truyền như sau :
Hiệu suất bộ truyền đai: đ = 0,95
Hiệu suất bộ truyền bánh răng : br = 0,97
Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn : ổl = 0,99
Công suất trên từng trục được xác định như sau :
 Công suất trên trục I:

N1= Nđc x  đ x ổl = 3 x 0,95 x 0,99 = 2,8 (Kw)

 Công suất trên trục II:
N2=N1 x  br x ổl = 2,8 x 0,97 x 0,99 = 2,7 (Kw)
 Công suất trên trục III :
N3= N2 x br x  ổl = 2,7 x 0,97 x 0,99 = 2,5 (Kw)
 Công suất trên trục IV :
N4 = N3 x  br x  ổl = 2,5 x 0,97 x 0,99 = 2,45 (Kw)
Tính toán sơ bộ trục :
Số vòng quay nhỏ nhất trên các trục :
nI = n0 = 1060 (vòng/phút)
Số vòng quay lớn nhất trên các trục :

nI = n0 = 1060 (vòng/phút)
Tốc độ tính toán động lực học cho các trục :
Ta có : ntính = nmin.
Suy ra:

Tính mômen xoắn trên các trục :
Ta có : Mx = 9,55 . 106
Tính đường kính sơ bộ các trục :

Theo công thức thiết kế chi tiết máy ta có :
Dsb  C . (mm)
Với C : hệ số tính toán ; C = 110  130 ; ta chọn : C = 120

Bảng động lực học hộp tốc độ :

Trục nmin(v/ph) nmax(v/ph) ntính (v/ph) N(KW) Mx(N.mm) Dsb(mm) Dchọn(mm)
I 1060 1060 1060 2,8 25226 17 20
II 379 771 453 2,7 56921 22 25
III 379 771 453 2,5 52704 21 25
IV 97 1542 194 2,45 120606 28 30
CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ HAI BỘ TRUYỀN ĐỘNG CỦA XÍCH TỐC ĐỘ
I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI:

(Dựa vào trình tự thiết kế đai hình thang sách “Thiết kế chi tiết máy”.)
Do yêu cầu truyền mômen xoắn lớn, làm việc êm và độ bền cao. Nên ta chọn
loại đai hình thang cho máy thiết kế.
Giả sử vận tốc truyền V 5 m/s. với công suất truyền tính được ở phần trước
là 5,5 KW theo bảng 5.13 - TKCTM ta chọn tiết diện đai có kích thước như sau:
Bảng 6.2 Bảng các thông số của đai
Loại đai A Loại đai Б

a0 = 11 a0 = 14
h=8 h = 10,5
a = 10 a = 17
SVTH: Võ Hồng Long h0 = 2,1 h0 = 4,1 Trang 34
F = 81(mm2) F = 138(mm2)
Với F là diện tích mặt cắt ngang của đai .

Sơ đồ tiết diện đai hình thang .
h0
h
a0
r
Hình 6.1 Sơ đồ tiết diện đai hình thang
1. Định đường kính bánh đai :

Đường kính D1 của bánh đai nhỏ được chọn theo bảng 5.14
D1A = 100 (mm)
D1Б = 140 (mm)
Kiểm nghiệm vận tốc của đai theo điều kiện sau đậy :
Ta có :
VA = <Vmax = (3035) (m/s)
VБ= < Vmax = (3035) (m/s)

Vậy điều kiện được thỏa mãn .
Đường kính bánh đai lớn được tính theo công thức .
D2 = . D1 (1 - ) .
Trong đó :
nđc = 1430 (vòng/phút)

n0 = 1060 (vòng/phút)
= 0,02 . Hệ số trượt của đai hình thang .
Vậy :
D2A = . 100(1 - 0,02) = 132,2 (mm)
D2# = . 140(1 - 0,02) = 185,1 (mm) .

Ta chọn lại giá trị đường kính bánh đai hình thang theo tiêu chuẩn thì sai số
vòng quay vượt quá giá trị cho phép nên ta chọn
D2A = 135 (mm) .
D2Б = 190 (mm) .
 Kiểm nghiệm lại số vòng quay :
Với đường kính đã có ta xác định lại số vòng quay thực của bánh bị dẩn
trong 1 phút theo công thức (5 - 8 ).
= (1 -) .n1
Ta có :
= (1 - 0,02) .
= (1 - 0,02) .
Xét sai số giữa số vòng quay tính được so với số vòng quay đã có .
Ta có :
Sai số :
n = 0,07 % < 5 %
n = 0,6 % < 5 %
Vậy việc chọn đường kính đai là hợp lý.
2. Sơ bộ chọn khoảng cách trục A :

Khoảng cách trục A phải thoả mãn điều kiện :
0,55(D1 + D2) + h  A  2(D1 + D2)
A = 1,5 D2
AA = 1,5 . D2 = 1,5 . 135 = 202,5 (mm) .
AБ = 1,1 . D2 = 1,5 . 190 = 285 (mm) .
* Đối với đai loại A .
0,55(100 + 135) + 8 2(100 + 135)
hay : 129,25 470 là đúng

Vậy điều kiện được thỏa mãn .

* Đối với đai loại Б .
0,55(140 + 190) + 10,5 2(140 + 190)
hay 181,5 660 là đúng D
Vậy điều kiện được thỏa mãn . 2
D 
1 K
02 2
1  02
Hình 6.2 - Sơ đồ bộ truyền

đai .
3. Định chính xác chiều dài đai L và khoảng các trục A:
* Chiều dài đai được xác định theo công thức 5 - 1 .
Chiều dài đai A :

LA = 2 . 202,5 +
LA = 775,5 (mm) .
Chiều dài đai ь :
Lь = 2 . 285 +
LБ = 1090,3 (mm) .
Qui tròn giá trị chiều dài L của đai theo bảng 5 - 12
LA = 833 (mm) .
LБ = 1100 (mm) .
Chiều dài đai chọn phải thỏa mãn điều kiện số vòng chạy của đai trong một
giây phải nhỏ hơn 10(m/s) công thức kiểm tra 5 - 20
u = < umax = 10(m/s) .
u= < umax = 10(m/s) .

Vậy chiều dài đai chọn được thõa mãn .

* Khoảng cách trục A được tính chính xác theo chiều dài đai dựa vào công thức 5
-2
+ Khoảng cách trục A của loại đai A :

A =
A = 231,4 (mm) .
+ Khoảng cách trục A của loại đai Б :
A =
A = 510,4 (mm) .
4. Xác định và kiểm nghiệm góc ôm:

Góc ôm của dây đai xác định theo công thức 5 - 3
1 = 1800 -
2 = 1800 +
Kiểm nghiệm góc ôm theo điều kiện 1/ 2  1200 .
Ta có :
- Loại đai A :
1 = 1800 - = 171,40 > 1200 .
1 = 1800 + = 188,6 > 1200 .

- Loại đai ь :
1 = 1800 - = 174,4 > 1200 .
1 = 1800 + = 185,60 > 1200 .

Vậy ta xác định được góc ôm 2 loại đai và thỏa mãn điều kiện .
5. Xác định số đai cần thiết:

Số đai được xác định theo điều kiện tránh xảy ra trượt trơn giữa đai và bánh đai
theo công thức 5 - 22
Trong đó :
F . Diện tích tiết diện đai , (mm) .
v . Vận tốc đai (m/s) .
[P]0 . ứng suất có ích cho phép (N/mm2) .

Ct . Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng .

C . Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm .
CV . Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc .
N . Công suất truuyền (KW) .
N = 3(KW) .
FA = 81 (mm2) .
Fь = 138 (mm2) .
vA = 7,6 (m/s) .
vБ = 10,6 (m/s) .
Chọn ứng suất tăng ban đầu б0 = 1,2(N/mm2 ) tra bảng 5 - 17 với .
D1A = 100  [бP]0 = 1,51 .
D1Бб = 140  [бP]0 = 1,51 .
Tra bảng 5 - 18 ta xác định được :
CA = 0,98 , CБ = 0,98 , CVA = 1,06 , CVБ = 1 , Ct = 0,7
Vậy ta có :
ZA =
ZБ =
Chọn :
ZA = 5.
ZБ = 2.
Số đai Z không nên lấy quá 5 đai vì càng nhiều đai thì tải trọng phân bố cho
mổi đai không đều . Do đó ta chọn loai đai Б khi sử dụng.
6. Xác định các kích thước chủ yếu của bánh đai:
Vật liệu làm bánh đai là gang GX28-48.
D
Hình 6.3 Sơ đồ biểu diển các kích thước của đai

Các kích thước tra theo bảng 10 - 3 Ta có :
Loại đai A Loại đai Б

h0 = 3,5(mm) h0 = 5
e = 12,5(mm) e = 16
t = 16(mm) t = 20
S = 10(mm) S = 12,5
K = 6(mm) K = 7,5(mm2)
Các kích thước khác tính theo công thức .
Chiều rộng đai : B = (Z - 1)t + 2S (mm)
Suy ra :
BA = (5 - 1).16 + 2.10 = 84 (mm) .
BБ = (2 - 1).20 + 2.12,5 = 45(mm) .
Đường kính ngoài của bánh đai :
Dn = D + 2h0(mm)
D n1A = 100 + 2.3,5 = 107(mm) .
D n A = 135 + 2.3,5 = 142 (mm) .
D n1 Б = 140 + 2.5 = 150 (mm)
D n2 Б = 190 + 2.5 = 200(mm) .
Đường kính trong của bánh đai : Dt = Dn - 2e
Ta có : Dt1A = D n1A - 2e = 107 - 2.12,5 = 82 (mm) .
Dt2A = D n2A - 2e = 142 - 2.12,5 = 117 (mm) .
Dt1Б = D n1Б - 2e = 150 - 2.16 = 118(mm) .
Dt2Б = D n2Б - 2e = 200 - 2.16 = 168 (mm).
7. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục :
Đối với đai loại A :
Lực căng ban đầu đối với mỗi đai :
S0A = б0 . FA = 1,2 . 81 = 97,2 (N) .
Lực tác dụng lên trục :
RA = 3 .S0A.Zsin(1/2) = 3.97,2.9.sin(85,70) = 2617 (N) .
Đối với đai loại Б:
S0Б = б0 . FБ = 1,2.138 = 165,6 (N) .
RБ = 3.165,4.4.sin(87,20) = 1982 (N).

8. So sánh chọn phương án:

Với yêu cầu bánh đai tác dụng lên trục lực càng nhỏ càng tốt, hiệu suất truyền
động cao, qua các kết quả tính toán ở trên, ta dùng đai loại Б vì đai có số đai ít hơn,
lực tác dụng lên trục nhỏ hơn đai loại A tuy nhiên bánh đai sẽ lớn hơn . Ta dùng đai
loại Б này lắp cho bộ truyền của máy thiết kế .
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG THẲNG:

Chọn cặp bánh răng: Z5 = 22 (trục III) và Z5’ = 86 (trục IV)
1. Chọn vật liệu:
Bánh răng nhỏ : Thép 40 thường hoá
b = 560 N/mm2 ; ch = 280 N/mm2 ; HB = 200
( Giả thiết đường kính phôi dưới 120 mm )
Bánh răng lớn : Thép 35 thường hoá
b = 500 N/mm2 ; ch = 260 N/mm2 ; HB = 150
( Giả thiết đường kính phôi từ 120 đến 150 mm )
2. Định ứng suất cho phép:
Ứng suất tiếp xúc :
[ ]tx = [ ]Notx . K’n
Trong đó :
[ ]Notx - ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm2) khi bánh răng làm việc lâu dài,
phụ thuộc vào độ rắn HB, HRC
K’n - Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc , tính theo công thức :
K’n =
Với :
No - Số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc
Ntđ - Số chu kì tương đương
Ntđ = 60.u.n.T

Trong đó :
u = 1 - Số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vòng.
T - Tổng thời gian làm việc (phút)
Giả sử thời gian làm việc là 6 năm, mỗi năm 300 ngày mỗi ngày 8 giơ 2 ca .
Vậy T = 6.300.8.2 = 28800 ( giờ )
niv = 319 - Số vòng quay trong 1 phút của bánh răng
Vậy số chu kì làm việc của bánh lớn :
N2 = 60.1.319.28800 = 545,5.107
Số chu kì làm việc của bánh nhỏ :
N1 = i.N2 = 3,9.545,5.107 = 2127,4.107
Số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc :
No = 107
Như vậy N1,N2 đều lớn hơn No nên ta lấy k’n = 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ :
[ ]tx1 = [ ]Notx.k’n
Với : [ ]Notx = 2,6.HB = 2,6.200 =520 (N/mm2 )
Suy ra : [ ]tx1 = 520.1 = 520 ( N/mm2 )
Ưng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn :
[ ]tx2 = 2,6.150.1 = 390 ( N/mm2 )
Ứng suất uốn :
[ ]u =
Giới hạn bền mỏi : -1 = 0,45.bk

- Bánh nhỏ : -1 = 0,45.560 = 240 N/mm2
- Bánh lớn : -1 = 0,45.500 = 215 N/mm2
Hệ số an toàn n=1,5
Hệ số dập chân răng :

K =1,8
K’n - Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc , tính theo công thức :
Với :
m - bậc đường cong mỏi uốn. m = 6
No - Số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc
Ntđ - Số chu kì tương đương
Ntđ = 60.u.n.T
Trong đó :
u = 1 - Số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vòng
T - Tổng thời gian làm việc (phút)
Giả sử thời gian làm việc là 6 năm, mỗi năm 300 ngày mỗi ngày 8 giơ 2 ca .
Vậy T = 6.300.8.2 = 28800 ( giờ )
niv = 319 - Số vòng quay trong 1 phút của bánh răng
Vậy số chu kì làm việc của bánh lớn :
N2 = 60.1.319.28800 = 545,5.107
Số chu kì làm việc của bánh nhỏ :
N1 = i.N2 = 3,9.545,5.107 = 2127,4.107
Số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc
No = 107
Như vậy N1,N2 đều lớn hơn No nên ta lấy k’’n = 1
- Bánh nhỏ :
- Bánh lớn :
3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng:

Ksb = 1,31,5 Chọn ksb = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:

 = 0,15 =
5. Tính sơ bộ khoảng cách trục:
Ta có : Asb  (i+1).
Chọn Asb = 185 (mm)

6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:
Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng là cấp 9

7. Định chính xác hệ số tải trọng k và khoảng cách trục:
Hệ số tải trọng : k = ktt.kđ
Trong đó : kđ = 1,1 - Hệ số tải trọng động
ktt = 1 - Hệ số tập trung tải trọng
Vậy k = 1.1,1 = 1,1
Trị số k khác nhiều so với trị số chọn sơ bộ nên ta tính lại khoảng cách trục A
8. Xác định môđun và chiều rộng bánh răng:

Môđun : m = ( 0,01  0,02 )A = 1,75  3,5 . Chọn m = 3
Chiều rộng bánh răng : b = A.A = 0,15.160 = 26,25 mm
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn:
Hệ số dạng răng : Bánh nhỏ : y1 = 0,429
Bánh lớn : y2 = 0,511

Ứng suất tại chân răng : u =
+ Bánh nhỏ :
+ Bánh lớn :
Như vậy : u1 < [ ]u1
u2 < [ ]u2
10. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu tải đột ngột:
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải :
[  ]txqt = 2,5.[ ]Notx
+ Bánh nhỏ : [ ]txqt1 = 2,5.442 = 1105 N/mm2
+ Bánh lớn : [ ]txqt2 = 2,5.390 = 975 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải : [ ]uqt = 0,8 ch
+ Bánh nhỏ : [ ]uqt1 = 0,8.280 = 224 N/mm2
+ Bánh lớn : [ ]uqt2 = 0,8.260 = 208 N/mm2
Ứng suất lớn nhất sinh ra khi quá tải đột ngột :
txqt = tx.  [ ]txqt
Vậy ứng suất tiếp xúc quá tải nhỏ hơn ứng suất tiếp xúc cho phép của 2 bánh
răng nên thỏa mãn .
Ứng suất lớn nhất sinh ra khi qúa tải :
uqt = u.kqt  [ ]uqt
+ Bánh nhỏ : uqt1 = 51,6.1,4 = 121,8 N/mm2

+ Bánh lớn : uqt2 = 36.1,4 = 58,8 N/mm2

Vậy uqt của cả 2 bánh răng đều nhỏ hơn [ ]uqt nên thỏa mãn .
11. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:
- Môđun : m=3
- Số răng : Z5 = 22 (răng) Z’5 = 86 (răng)
- Góc ăn khớp :  = 20o
- Đường kính vòng chia : d = m.Z d5 = 66 (mm) d’5 = 258 (mm)
- Khoảng cách trục : A = 175 (mm)
- Chiều rộng bánh răng : b =26,25 (mm)
- Đường kính vòng đỉnh : De = d + 2.m
De5 = 72 (mm ) D’e5 = 264 (mm)
- Đường kính vòng chân : Di = d - 2,25.m
Di5 = 59,25 (mm) D’i5 = 251,25 (mm)
12. Tính lực tác dụng lên bánh răng:
Lực tác dụng lên bánh răng được chia làm 3 thành phần:
- Lực vòng Ft :
- Lực hướng tâm Fr :
- Lực dọc trục Fa : Fa = 0
CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN Ổ
I. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC:
Chọn trục I để tính toán thiết kế
1. Tính gần đúng trục:

Chọn vật liệu trục là thép 45 thường hóa.

Tra bảng 3-8 sách TKCTM ta có bk = 580 (N/mm2); ch = 290 (N/mm2); HB =
210.
Để tính các kích thước chiều dài trục ta chọn các kích thước sau:
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của bánh răng đến thành trong của hộp a = 10 (mm)
+ Chọn chiều rộng ổ lăn sơ bộ theo đường kính trục B = 16 (mm).
+ Khe hở giữa bánh răng với thành trong của hộp ∆ = 10 (mm).
+ Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp l2 = 5 (mm).
+ Giữa các bánh răng bộ then kéo có một vòng đệm để tránh then móc vào hai
bánh răng cung một lúc, chọn c = 5 (mm).
Như vậy: a1 = b1 = e1 =
c1 = d1 = (4b + 6c) : 2 = 77
Chiều dài trục L = a1 + b1 + c1 + d1 + e1 = 38.3+36.2= 186 (mm)

Trường hợp bánh răng 1 ( Z1 = 30) ăn khớp:

Lực căng đai ban đầu: S0 = σ0.F

Với: σ0 = 1,5 N/mm2 , ứng suất căng ban đầu

F = 81 mm2 , diện tích tiết diện đai (đai loại A)
 S0 = 1,5.81 = 121,5 N
Lực tác dụng lên trục: Rđ = 3.S0.Z.sin(α/2)
Z = 5 , số dây đai
α 1 = 1200 , góc ôm
 Rđ = 3.121,5.5.sin(1200/2) = 1578,3 N
Đường kính vòng chia: d1 = m.Z1 = 2.30 = 60 (mm)
Lực vòng:
Lực hướng tâm: Pr1 = Pt1.tg = 1897,4.tg200 = 690,6 N

 ∑mAy = 0
Rđ.a1 = Pr1.b1 + RBy.(b1 + c1 + d1 + e1)
 RBy = 146,6 N
RAy = Rđ + Pr1 + RBy
 RAy = 2415,5 N
 ∑mAx = 0
Pt1.b1 = RBx.( b1 + c1 + d1 + e1)
 RBx = 313,5 N
RAx + RBx = Pt1
 RAx = Pt1 - RBx = 1897,4 – 313,5 = 1583,9 N
Tiết diện n-n: Mu = 59975,4 N.mm

Tiết diện m-m:
Tính đường kính trục:

 Tiết diện n-n:
Chọn: = 50 N/mm2
Chọn: dn-n = 25 mm
 Tiết diện m-m:
Chọn: = 50 N/mm2
Chọn: dm-m = 25 mm
Vì các bánh răng thuộc khối bánh răng di trượt, nên đường kính trục lắp bánh răng sẽ
có kích thước như nhau
 d = 25 mm
2. Tính chính xác trục:
Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn:
n – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp:

n – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:
Trong đó: -1 và -1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng.
Chọn -1 = 0,45b = 0,45.580 = 261 (N/mm2)
-1 = 0,25b = 0,25.580 = 145 (N/mm2).
a và a – biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết của trục
m và m – trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp, là thành phần không đổi
trong chu trình ứng suất.
Vì trục quay nên ứng suất thay đổi theo chu trình đối xứng:
a = max = – min = ; m = 0
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động:
Trong đó: W và W0 – là momen cản uốn và momen cản xoắn tiết diện trục.
Xét bánh răng làm việc với: Mx = 20440,8 (Nmm)
Mumax = 40652,3 (Nmm)
Tại tiết diện II – II :
(mm3)
(mm3).
 a = max = - min = (N/mm2)
(N/mm2)
a và  – hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi.
Có thể lấy a = 0,1 và  = 0,05 đối với thép cacbon trung bình.
 và  – hệ số kích thước, xét ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi. Chọn  = 0,88 và  = 0,77 (tra bảng 7-4 sách TKCTM).

 – hệ số tăng bền bề mặt trục;  = 1 (không dùng các phương pháp tăng bền)
k và k – hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn.
Tập trung ứng suất do lắp căng, áp suất trên bề mặt p ≥ 30 N/mm 2, tra bảng 7-10 ta
có: 
Thỏa mãn điều kiện nên chọn d = 25 (mm).
II. CHỌN Ổ:
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức:

C = Q(nh)0,3  Cbảng
Ở vị trí A, ta chọn ổ bi đỡ : 204, d = 20 , D = 47 , C = 15000 , cỡ nhẹ
Ở vị trí B, ta chọn ổ đũa côn đỡ chặn : 7206, d = 30, D = 62, C = 43000, cỡ nhẹ
III. BẢNG SỐ LIỆU VỀ KÍCH THƯỚC RĂNG VÀ TRỤC CỦA HỘP

TỐC ĐỘ:

Bảng thông số của bánh răng:

Môđun Dc Di De b
Bánh Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
răng răng
30 2 60 55 64 18
Z1
84 2 168 163 172 18
Z’1
38 2 76 71 80 18
Z2
76 2 152 147 156 18
Z’2
48 2 96 91 100 18
Z3
66 2 132 127 136 18
Z’3
78 2 156 151 160 30
Z4
78 2 156 151 160 30
Z’4
22 3 66 58,5 72 25
Z5
86 3 258 250,5 264 25
Z’5
45 3 135 127,5 141 25
Z6
63 3 189 181,5 195 25
Z’6
72 3 216 208,5 222 25
Z7
36 3 108 100,5 114 25
Z’7
Bảng thông số của trục:

Trục nt (vg/ph) N (KW) Mx (Nmm) dsb dchọn
I 1060 2,8 25226 17 20
II 453 2,7 56921 22 25
III 453 2,5 52704 21 25
IV 194 2,45 120606 28 30
CHƯƠNG 5
THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐẶC BIỆT TRONG XÍCH TỐC ĐỘ

Hộp tốc độ được điều khiển bằng tay dùng cơ cấu cam đĩa.
I. XÁC ĐỊNH HÀNH TRÌNH GẠT:
Trong hộp tốc độ của ta thiết kế có hai khối bánh răng di trượt là 3 và 3. Mỗi khối có một
hành trình gạt khác nhau.
*Khối 3 bậc:

+ Với khối 3 bậc A:

=> hành trình gạt:
+ Với khối 3 bậc B:
=> hành trình gạt:
Trong đó: B là bề rộng các bánh răng
f là khe hở an toàn.
II. TÍNH TOÁN CƠ CẤU TRUNG GIAN:

Với hệ thống điều khiển bằng cam đĩa ta có sơ đồ như sau (ta vẽ với khối 2 bậc, tương tự với
khối 3 bậc):

Lượng nâng của cam là : và được tính theo công thức :
Ta chọn các cánh tay đòn =>
+ Với khối A L = 46 =>
+ Với khối B: L = 58 =>
III. LẬP BẢNG CHU KỲ GẠT VÀ VẼ ĐƯỜNG KHAI TRIỂN CỦA CAM:
- Bảng biểu diển số vòng quay:
STT ntc (vg/ph) ntt (vg/ph)

1 95 96,8
2 132 135,5

3 190 197,2
4 265 270,4
5 375 378,6
6 530 550,6
7 750 757,1
8 1060 1060
9 1500 1541,8
- Dựa vào sơ đồ động sau đây để ta lập ra bảng điều khiển.

-
A B
n1 G G
n2 P G
n3 T G
n4 G P
n5 P P
n6 T P
n7 G T
n8 P T
n9 T T


MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu. 1
PHẦN A: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CÁC CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH ĐỂ THIẾT LẬP SƠ
ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC 2
CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CƠ BẢN
CỦA MÁY 5
CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
9
CHƯƠNG 4 : SƠ ĐỒ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
27
PHẦN B: THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY
CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT MÁY, CHỌN ĐỘNG CƠ
28
CHƯƠNG 2: BẢNG CÔNG SUẤT, SỐ VÒNG QUAY TÍNH TOÁN, MÔ MEN
XOẮN, ĐƯỜNG KÍNH SƠ BỘ CỦA CÁC TRỤC TRONG XÍCH TỐC ĐỘ
30
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ HAI BỘ TRUYỀN ĐỘNG CỦA XÍCH TỐC ĐỘ
34
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN Ổ
39
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐẶC BIỆT TRONG XÍCH TỐC ĐỘ
49

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế máy cắt kim loại – Nguyễn Ngọc Cẩn – Trường ĐHBK TP.HCM
2. Máy công cụ.
3. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – NXB Khoa học và kỹ thuật 2005.
4. Thiết kế Chi tiết Máy – Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm – NXBGD
5. Chi tiết máy tập 1, 2 – Nguyễn Trọng Hiệp – NXB Giáo dục 2007
6. Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn – NXB Giáo dục 2007 .
7. Nguyên lý cắt và dao cắt.
8. Chế độ cắt gia công cơ khí.
9. Vật liệu học.
10.Công nghệ chế tạo máy.


Võ H NG Long

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Võ H NG Long

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án môn học: Máy Công Cụ  Thiết kế Máy khoan đứng

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: Võ Hồng Long Trang 1

I. ĐỊNH NGHĨA MÁY KHOAN:

II. KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA MÁY KHOAN K125 :

SVTH: Võ Hồng Long Trang 2

III. PHÂN TÍCH CÁC CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH:

SVTH: Võ Hồng Long Trang 3

- Phương trình xích động :

SVTH: Võ Hồng Long Trang 4

SVTH: Võ Hồng Long Trang 5

I. THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC:

Phạm vi điều chỉnh tốc độ:

Rv – phạm vi điều chỉnh tốc độ

Chọn phạm vi điều chỉnh RD = 5

a. Chiều sâu cắt t(mm) :

Theo sổ tay CNCTM tập 2 ta có: (mm)

Dmax = 25 (mm)  tmax = 12,5 (mm)

b. Lượng chạy dao S(mm/vg):

SVTH: Võ Hồng Long Trang 6

c. Vận tốc cắt V(m/ph):

Vật liệu Kn nv Kmv Kuv Klv Kv

SVTH: Võ Hồng Long Trang 7

Bảng thông số tốc độ cắt V:

2. Chọn công bội :

SVTH: Võ Hồng Long Trang 8

3. Chuỗi số vòng quay:

Phạm vi điều chỉnh tốc độ: Rn = = = 18,4

Số cấp tốc độ của máy: Zv = +1= + 1 = 9,5

b. Xích chạy dao:

Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao là: Rs = = = 4,94

SVTH: Võ Hồng Long Trang 9

I. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP TỐC ĐỘ:

b. So sánh các phương án không gian:

SVTH: Võ Hồng Long Trang 10

3x3 3x3x1 3x1x3 1x3x3

Từ bảng trên ta rút ra nhận xét:

SVTH: Võ Hồng Long Trang 11

2. Phân tích và chọn phương án thứ tự:

SVTH: Võ Hồng Long Trang 12

I-II-III I-III-II II-I-III II-III-I III-I-II III-II-I

SVTH: Võ Hồng Long Trang 13

3. Chọn tỉ số truyền và vẽ lưới đồ thị vòng quay:

- Tỷ số truyền i thỏa mãn điều kiện:

+ Nhóm I: i1 ÷ i2÷ i3 = 1 ÷  ÷ 2; chọn i3 =  ;

SVTH: Võ Hồng Long Trang 14

4. Tính toán bánh răng:

 ZI = ZII = . . ..= ZP

Vậy : Zx = k.Ex . (1)

SVTH: Võ Hồng Long Trang 15

Bánh chủ động

Khi i > 1 : ta xác định E theo

Ta có : i1 = =  (f1 + g1) = 5+14 = 19

Eminc = Với Zmin = 17

SVTH: Võ Hồng Long Trang 16

Ta có : i5 = =  (f5 + g5) = 11 + 43 = 54 = 33.2

i6 = =  (f6 + g6) = 5 + 7 = 12 = 22.3

Eminc = Với Zmin = 17

SVTH: Võ Hồng Long Trang 17

Xác định số răng của các bánh răng trong nhóm II :

SVTH: Võ Hồng Long Trang 18

Với n0 = n8 = 1060 (vg/ph); nđc = 1430 (vg/ph); đ = 0,95

Lập bảng tính sai số vòng quay theo công thức: