Tạ Quang Hưng - 20195443

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
BỘ MÔN GCVL & DCC CÔNG NGHIỆP

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI
Người hướng dẫn PGS.TS Hoàng Vĩnh Sinh
Thông tin sinh viên
Sinh viên thực hiện Tạ Quang Hưng
Mã số sinh viên 20195443
Lớp chuyên ngành Kỹ thuật cơ khí 06 – Khóa 64

Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./2023 Ngày bảo vệ đồ án: ……/……/2023

Ký tên ............................

….… / 10 ….… / 10
ĐÁNH GIÁ
CỦA THẦY HỎI THI
Ký tên ………………………. Ký tên ……………………….

Hà Nội, 12/2022

1
Tạ Quang Hưng - 20195443

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………………………………..…3
PHẦN 1. THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH HÌNH……………………….………....5
Hình 1. 1 Hình dạng chi tiết cần gia công…………………………………………..5
1.1 Phân tích chi tiết để chọn kiểu dao.....................................................……..5
1.2 Thiết kế dao...................................................................................................7
1.3 Kết cấu dao.....................................................................................................12
1.4. Điều kiện kỹ thuật của dao............................................................................12
1.5 Bản vẽ dao......................................................................................................13
PHẦN 2: THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN RĂNG………………………………………..14
2.1. Yêu cầu..........................................................................................................14
2.2 Chọn dao phay lăn răng:.................................................................................17
2.3 Điều kiện kỹ thuật của dao phay lăn răng:.....................................................20
PHẦN 3: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH…………………………………...…..22
3.1 Yêu cầu...........................................................................................................22
3.2 Phân tích chi tiết gia công và chọn loại dao phay phù hợp:...........................22
3.2.1 Phân tích chi tiết gia công........................................................................22
3.2.2 Chọn loại dao...........................................................................................23
3.3 Các thông số ban đầu của dao phay định hình...............................................23
3.4. Thiết lập sơ đồ tính, tính toán profile dao trong các thiết diện:....................24
3.5 Yêu cầu kỹ thuật chế tạo dao..........................................................................28

2
Tạ Quang Hưng - 20195443

LỜI NÓI ĐẦU

Dụng cụ cắt kim loại đóng vai trò quan trọng trong lĩnh vực gia công cơ khí, nó
trực tiếp tác động vào quá trình sản xuất ra các sản phẩm cơ khí, công cụ sản xuất
máy móc thiết bị cho nền kinh tế quốc dân.

Việc nắm bắt được vai trò quan trọng của dụng cụ cắt gọt kim loại cũng như
khả năng thiết kế chế tạo tối ưu hoá là một đòi hỏi bắt buộc đối với người làm công
tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí có như vậy mới có thể đạt được yêu cầu kỹ thuật,
năng suất cho quá trình chế tạo cơ khí đóng góp cho quá trình phát triển chung của đất
nước.

Vì những lí do trên nên việc hoàn thành đồ án môn học “Thiết kế dụng cụ cắt
kim loại” đóng vai trò quan trọng và cần thiết đói với mỗi sinh viên làm quen rèn
luyện kỹ năng thiết kế đế chuẩn bị cho công tác sau này.

Để hoàn thành đồ án môn học này có sự cố gắng của bản thân em và sự chỉ
bảo, giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong bộ môn đặc biệt là thầy: PGS.TS
Hoàng Vĩnh Sinh đã hướng dẫn và chỉ bảo trong suốt quá trình làm đồ án. Vì vậy em
xin chân thành cảm ơn thầy!

Đồ án được hoàn thành nhưng còn có nhiều thiếu sót bởi vì môn học là một vấn
đề khó và liên tục phát triển. Vậy em rất mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy cô
giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn.

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo!

Sinh viên thực hiện

Hưng
Tạ Quang Hưng

3
Tạ Quang Hưng - 20195443
Đề đồ án môn học Thiết kế dụng cụ cắt ( Đề III )
1. Tính và thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết cho theo hình vẽ (Dao có chuẩn bị
để cắt đứt).
Vật liệu gia công: Phôi thanh Ø26 bằng thép 45

N0 Ø1(mm) Ø2(mm) Ø3(mm M

)

1 12 24 18 16
2 12 25 20 16
3 12 25 18 16
4 11 26 20 14
5 11 24 16 14
6 11 23 22 14
7 12 23 20 15
8 10 22 20 14
9 12 22 18 14

2.Thiết kế dao phay lăn răng có modun m , a = 200

Vật liệu gia công: Thép 40XH (sb = 950 N/mm2 )

N0 m N0 m N0 m N0 m
1 2 4 3.5 7 4.5 10 6
2 2.5 5 4 8 5 11 2.25
3 1.5 6 4.25 9 5.5 12 6.5

N0 h1 h2 3.Tính toán và thiết kế dao phay định hình hớt lưng có g >0 để
(mm) (mm) gia công chi tiết vật liệu
1 5 7 bằng thép 45 như hình vẽ
2 7 9
3 8 10
4 10 13
5 11 14
6 12 15
4
7 6 8
8 7 10
9 5 9
 Tạ Quang Hưng - 20195443

PHẦN 1. THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH HÌNH

Đề bài:
Thiết kế dao tiện định hình hình tròn với các yêu cầu sau:
 Vật liệu gia công: Phôi thép C45
 Hình dạng chi tiết:

Hình 1. 1 Hình dạng chi tiết cần gia công

1.1 Phân tích chi tiết để chọn kiểu dao.

Chi tiết có dạng mặt trụ tròn xoay trên đó bao gồm các mặt cầu, mặt trụ. Do độ
chính xác của chi tiết yêu cầu không cao, mặt đầu của chi tiết có độ chênh lệch
đường kính không quá lớn
Đây là một chi tiết điển hình có kết cấu cân đối, hình dáng không phức tạp,
chiều dài và chiều cao profin nhỏ, độ chênh lệch đường kính không quá lớn.
Profile chi tiết có 1 đoạn cung tròn tương ứng. Nếu tính toán chính xác thì
số lượng điểm tính toán sẽ lớn vì thế sẽ rất phức tạp, để tiện cho việc tính toán
ta chia cung tròn R thành 7 điểm như hình 2 dưới đây:

5
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 1. 2 Chia điểm trên cung tròn R

Xét một điểm trên cung tròn để tính toán giả sử tại điểm I và được miêu tả như
sau :

Hình 1. 3 Điểm I trên cung tròn R

Góc
Chi góc 15O9 thành 6 góc bằng nhau tương ứng với các điểm từ 9 đến 15 được bảng:
Bảng 1. 1 Góc βi tương ứng với các điểm.

Điểm 9 10 11 12 13 14 15

6
 Tạ Quang Hưng - 20195443

Góc 0 14,81 29,62 44,43 59,24 74,05 88,85

Thiết lập công thức tính L và H tại các điểm trên cung tròn. Xét điểm i thuộc cung
tròn với Hi và Li:
a. Xác định Li:
 Li= 21+B9
 B9=C9-CB
 C9=7mm
 CB=OA=R.cos(βi+9OA)
 9OA=90o- α=45.57o
b. Xác định Hi
 Hi=OA.tan(45.57+ βi)
Nhập các giá trị vào công thức trong excel được bảng giá trị R và L của các điểm.
Bảng 1. 2 Gía trị Hi là Li của các điểm trên profil chi tiết.
Điểm Li(mm) Hi(mm)
1 0 5
2 2 7
3 12 7
4 12 5.5
5 14 5.5
6 14 13
7 18 13
8 18 7.14
9 21 7.14
10 23.06 8.7
11 25.44 9.67
12 28 10
13 30.55 9.67
14 32.94 8.7
15 35 7.14
1.2 Thiết kế dao
1.2.1 Chọn điểm cơ sở
Để tiện cho việc tính toán ta chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc : điểm cơ sở là điểm
nằm ngang tâm chi tiết, gần tâm chi tiết nhất (xa chuẩn kẹp dao nhất). Vậy ta chọn điểm cơ
sở là điểm 1 như trên hình 3

7
Tạ Quang Hưng - 20195443

1.2.2 Chọn góc trước γ, góc sau α

Với vật liệu gia công là thép C45, tra theo bảng 3.1 trang 16 ta chọn: góc
trước 𝛾 = 20o , góc sau 𝛼 = 15o
1.2.3 Tính toán chiều cao profile dao
Sơ đồ tính toán các thông số profile dao tại 1 điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt
được biểu diễn như sau:

8
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 1. 4 Sơ đồ tính toán các thông số profile dao

Xét điểm i bất kỳ trên profin chi tiết ta có điểm i’ tương tứng trên profin dao :
Gọi chiều cao profin của dao tại điểm i’ là hi
Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước (τ i
)
Từ sơ đồ tính ta có:

9
Tạ Quang Hưng - 20195443

- Mà

=> .
=> Với điểm (x) bất kỳ ứng với bán kính (rx) ta có:

b. Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau (hi
)

=>

=>
=> Với điểm (x) bất kỳ ứng với bán kính (rx) ta có:

Tính toán profile dao tại các điểm.

Tại điểm 9:
- r9 = 7,14 mm
- γ9 = arcsin[ (r1/r9).sinγ ] = arcsin[ (5/7,14).sin20 ] = 13,85°
- τ9 = r9.cos[γ9] - r1 cos(γ) = 7,14.cos(13,85°) – 5.cos(20°) = 2,234 mm .
- h9 = τ9.cos(α+γ) = 2,234.cos(15+20) = 1,830 mm .

10
Tạ Quang Hưng - 20195443

Tương tự tính đối với các điểm khác, nhập dữ liệu vào phần mềm excel được bảng
profil của dao.
Bảng 1. 3 Thông số profil dao trong hai tiết diện.
Điểm τi (mm) hi(mm) Ri(mm)
1 0 0 5
2 2.089 1.711 7
3 2.089 1.711 7
4 0.529 0.433 5.5
5 0.529 0.433 5.5
6 8.189 6.708 13
7 8.189 6.708 13
8 2.234 1.830 7.14
9 2.234 1.830 7.14
10 3.832 3.139 8.7
11 4.819 3.948 9.67
12 5.154 4.222 10
13 4.819 3.948 9.67
14 3.832 3.139 8.7
15 2.234 1.830 7.14

11
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 1. 5 Profil dao trong tiết diện trùng mặt trước

Hình 1. 6 Profil dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau

12
Tạ Quang Hưng - 20195443

1.3 Kết cấu dao

Chiều sâu cắt lớn nhất của chi tiết:
d max −d min 26−11
tmax = = 2 = 7.5 (mm).
2
dmax , dmin : đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết
Dựa vào chiều sâu cắt lớn nhất tmax =7.5 mm, tra bảng 3.2[1] ta được kích thước
cơ bản của dao: (mm)
Bảng 1. 4 Bảng kết cấu dao.

tmax Phần cắt Phần kẹp

B H E A F r d M
10 19 75 6 25 15 0.5 6 34.46

Hình 1. 7 Kích thước kết cấu dao cắt

1.4. Điều kiện kỹ thuật của dao
 Vật liệu : Thép gió P18
 Độ cứng sau nhiệt luyện : HRC=62 ÷65
 Độ nhám bề mặt :
+ Mặt trước : Ra = 0,32 μm
+ Mặt sau : Ra = 0,63 μm
+ Lỗ định vị: Ra = 0,63 μm
+ Sai lệch các góc :
+ Sai lệch góc trước : 𝛾 = 20o ± 10’
+ Sai lệch góc sau: 𝛼 = 15o ± 10’

13
Tạ Quang Hưng - 20195443

+ Sai lệch profin : ±0,005.

+ Mài mặt trước, mặt sau không để bị cháy.
- Kí hiệu dao: DTĐH-42x25x75-P18-ĐHBKHN
1.5 Bản vẽ dao

Hình 1. 8 Bản vẽ dao

14
Tạ Quang Hưng - 20195443

PHẦN 2: THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN RĂNG

2.1. Yêu cầu
Thiết kế dao phay lăn răng có modun m = 3.5 mm ; α = 20 0 để gia công chi tiết bằng
vật liệu thép 40XH (σb = 950 N/mm2).
2.2 Chọn dao phay lăn răng:
Dao phay lăn răng là dụng cụ cắt hoạt động theo phương pháp bao hình, dùng
để gia công bánh răng trụ răng thẳng hoặc nghiêng. Có hai loại dao phay lăn răng, đó
là: dao phay lăn răng gia công thô và dao phay lăn răng gia công tinh.
Để gia công bánh răng có modun m = 3.5 (mm), góc ăn khớp α = 20 0 thì ta chọn dao
phay lăn răng gia công tinh nguyên khối (có mài profile dao sau nhiệt luyện), có một
đầu mối, có trục vít cơ sở là trục vít Acsimet.
Đặc điểm của trục vít Acsimet: là trục vít và mặt ren là đường xoắn ốc Acsimet. Mặt
xoắn ốc này là quỹ đao chuyển động của một đường thẳng luôn luôn dựa trên một
đường xoắn ốc trụ tròng và giao nhau với trục của hình trụ một góc không đổi. Trục
vít Acsimet có cạnh răng thẳng trong mặt cắt dọc chứa đường tâm ren vít. Giao tuyến
của mặt ren và mặt cắt ngang (vuông góc với trục) là đường xoắn ốc Acsimet.
Ưu điểm khi chế tạo dao phay lăn răng theo trục vít cơ sở là trục vít Acsimet: đơn
giản, dễ chế tạo, chiều cao profile không đổi khi mài lại ở mặt trước, góc sau thay đổi
không đáng kể.
Chọn cấp chính xác để chế tạo dao phay lăn răng: cấp chính xác A.
Để gia công được bánh răng chính xác, ta chế tạo dao phay lăn răng có góc trước γ =
0.

15
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 2.1 Tạo hình profin răng dao phay

Các thông số hình học của dao phay lăn răng có modun m = 1 ÷ 20 được tiêu
chuẩn hoá, được tính theo các công thức ở các bảng 8.1 và 8.2 [1]
 Bước theo phương pháp tuyến: tn = π.m.n
Trong đó: m = 3.5 (mm): modun dao
n=1: số đầu mối của dao.
Vậy tn = π. 3,5. 1 = 3,5π = 11 (mm).
 Chiều dày răng ở thiết diện pháp tuyến:

 Chiều cao đầu răng: h1 = 1,25.m.f

Trong đó:
f: hệ số chiều cao đầu răng. Khi ăn khớp tiêu chuẩn thì f = 1
Vậy h1 = 1,25. 3,5. 1 = 4,38 (mm).
 Chiều cao chân răng: h2 = h1= 1,25.m.f = 4,38mm).
 Chiều cao toàn bộ profile: h = 2,5.m.f = 2,5. 3,5. 1 = 8,75 (mm).

16
Tạ Quang Hưng - 20195443

 Bán kính đoạn cong đầu răng: r1 = 0,25.m = 0,25. 3,5 = 0,88 (mm).
 Bán kính đoạn cong chân răng: r2 = 0,3.m = 0,3. 3,5= 1,05 (mm).
 Đường kính đỉnh răng (De): Bảng 8.2 [1], với m =3,5 thì De = 75(mm).

 Số răng dao phay:

Trong đó: =>

=> . Chọn Z=10 răng.

 Lượng hớt lưng lần 1:

Trong đó: De = 75 (mm): đường kính đỉnh răng.
Z = 9 (răng): số răng dao phay.
α: góc sau trên đỉnh răng.
Nếu α = 100 thì K= 4,15 mm.
Chọn lượng hớt lưng K theo tiêu chuẩn: K = 4.5(mm).
 Lượng hớt lưng lần 2 (dao có mài profile):
K1 = (1,2 ÷ 1,5). K = (1,2 ÷ 1,5). 4.5= 5,4 ÷ 6.75 (mm). Chọn K1 = 5.5(mm).
 Đường kính trung bình tính toán của dao (dao có mài profile):
Dt = De – 2,5.m.f – 0,2.K = 75 – 2,5.3,5.1 – 0,2. 4,5 = 65,35 (mm).

 Góc xoắn rãnh vít: → ω = 306’.

 Lượng biến thiên của góc profile theo mặt trước (Δα):
Tra bảng 8.6 [1] tr156 ta tính được Δα = 001’30’’
 Trị số góc profile theo mặt trước: α1 = α – Δα
Trong đó: α = 200: góc ăn khớp.

17
Tạ Quang Hưng - 20195443

Δα = 001’30’’: lượng biến thiên góc profile theo mặt trước.

Vậy α1 = α – Δα = 200 – 0001’30’’ = 19058’.
 Bước rãnh xoắn lý thuyết:
T = π. Dt. cotω = π. 65,35. Cot(3,10 )=3791 (mm).

 Bước của răng vít theo chiều trục:

 Chiều sâu của rãnh thoát phoi H (đối với dao có mài profile):

Trong đó: h = 8,75 (mm): chiều cao của răng.

K = 4,5 (mm): lượng hớt lưng lần 1.
K1 = 5,5 (mm): lượng hớt lưng 2 (sau khi mài profile).

=>
Chọn H = 15mm
 Góc của rãnh thoát phoi (ν): phụ thuộc vào số răng dao Z. Với Z = 10 (răng) thì
ν = 220.
 Bán kính cung tròn ở đáy rãnh:

Trong đó: De =75(mm): đường kính đỉnh răng.

H = 15 (mm): chiều sâu của rãnh thoát phoi.
Z = 10 (răng): số răng dao phay.
π .(D e −2 H ) π .(75−2.15)
Vậy rk = = = 1,41mm. Lấy rk = 1 (mm).
10. Z 10.10

 Đường kính lỗ lắp ghép: Bảng 8.2 [1] với m=3,5 chọn d=27mm
 Đường kính lỗ không lắp ghép: d1 = 1,05.d = 1,05.27 = 28,35 (mm).
Chọn d1=29mm.

18
Tạ Quang Hưng - 20195443

 Kích thước then: Chiều rộng then b=6(mm), t1=29,4 mm.

 Đường kính của gờ:
Dg = De – 2H – (1÷2)mm =75 – 2.15 – (1÷2)mm = 43 - 44 (mm).
Chọn Dg = 43 (mm).
 Chiều dài của gờ: lg = (3,5 ÷ 5) mm. Chọn lg = 4 (mm).
 Chiều dài phần làm việc của dao (L1): ta chọn theo bảng 8.2 [1] tr153 với m =
3,5 (mm) thì L1 = 63 (mm).
 Chiều dài toàn bộ dao phay: L = L1 + 2.lg = 71(mm).
 Tính các góc αt và αp trong tiết diện chiều trục:
Ta có: cot α0 = cot α1. cos ω = cot 19058’. Cos3,10 = 2,748

→ αt =19055’
Góc sau trong thiết diện pháp tuyến (αp):

→ αp = 20,076
Bảng 2.1 Thông số hình học dao phay lăn răng:
STT Tên gọi Ký hiệu Giá trị
1 Góc trước γ 00
2 Bước theo phương pháp tuyến tn 10.996 (mm)
3 Chiều dày răng ở thiết diện pháp tuyến Sn 5,498 (mm)
4 Chiều cao đầu răng h1 4,375 (mm)
5 Chiều cao chân răng h2 4,375 (mm)
6 Chiều cao toàn bộ profile h 8,75 (mm)
7 Bán kính đoạn cong đầu răng r1 0,88 (mm)
8 Bán kính đoạn cong chân răng r2 1,05 (mm)
9 Đường kính đỉnh răng De 75(mm)
10 Số răng dao phay Z 10 (răng)
11 Lượng hớt lưng lần 1 (sau tiện) K 4,5 (mm)
12 Lượng hớt lưng lần 2 (sau mài) K1 5,5 (mm)
Đường kính trung bình tính toán của dao
13 Dt 65,35 (mm)
(dao có mài profile)
14 Góc xoắn rãnh vít ω 3.10
15 Lượng biến thiên góc profile theo mặt trước Δα 001’58’’

19
Tạ Quang Hưng - 20195443

16 Trị số góc profile theo mặt trước α1 19058’

17 Bước rãnh xoắn lý thuyết T 3791 (mm)
18 Bước của răng vít theo chiều trục t0 11,1 (mm)
Chiều sâu của rãnh thoát phoi (đối với dao
19 H 15 (mm)
có mài profile)
20 Góc của rãnh thoát phoi ν 220
21 Bán kính cung tròn ở đáy rãnh rk 1,5 (mm)
22 Đường kính lỗ gá d 27(mm)
23 Đường kính lỗ không lắp ghép d1 29(mm)
24 Đường kính của gờ Dg 43 (mm)
25 Chiều dài của gờ lg 4 (mm)
26 Chiều dài phần làm việc của dao L1 63 (mm)
27 Chiều dài toàn bộ dao phay L 71 (mm)
28 Góc sau trong thiết diện chiều trục αt
29 Góc sau trong thiết diện pháp tuyến αp

Hình 2.2 Profin dao trong tiết diện pháp tuyến

20
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 2.3 Profin dao trong tiết diện chiều trục

2.3 Điều kiện kỹ thuật của dao phay lăn răng:
Vật liệu làm dao: thép 40XH. Nhiệt luyện đạt độ cứng 62 ÷ 65 HRC.
Độ nhám bề mặt:
 Mặt đầu dao, gờ dao, mặt trụ lắp ghép: Ra = 0,32 (μm).
 Mặt sau phần tiện hớt lưng, mặt trụ phần không lắp ghép: Ra = 2,5 (μm).
 Mặt sau phần mài hớt lưng: Ra = 0,63 (μm).
Ký hiệu: m=3.5, w=3o6', α=20o, P18, ĐHBKHN.
Dung sai của dao phay lăn răng: tra theo bảng 8.4[1]-tr155 và bảng 8.5[1]-tr155 với
cấp chính xác chế tạo dao là A, modun m = 3,5 (mm).
Bảng 2.2 Bảng giá trị dung sai của dao phay lăn răng như sau:
STT Độ không chính xác cho phép lớn nhất Giá trị
1 Giới hạn sai lệch bước ±0,015 (mm)
2 Sai số tích luỹ giới hạn trên độ dài 3 bước ±0,025 (mm)
Độ đảo hướng kính theo đường kính ngoài trong giới
3 0,040 (mm)
hạn một vòng tròn
4 Sai lệch giới hạn gốc profile (trong giới hạn của 0,018 (mm)

21
Tạ Quang Hưng - 20195443

phần có hiệu lực của profile và đường thẳng của nó

trong thiết diện pháp tuyến)
Giới hạn sai lệch hướng kính của mặt trước ở điểm
5 bất kỳ trên chiều cao profile (chỉ tháo một phần phía 0,070 (mm)
phần khoét đáy)
Sai lệch tích luỹ lớn nhất của bước vòng của rãnh
6 0,050 (mm)
xoắn
Hiệu số khoảng cách từ đỉnh răng phân bố dọc rãnh
7 0,020 (mm)
thoát phoi đến trục dao phay
8 Độ đảo hướng kính của gờ 0,020 (mm)
9 Độ đảo mặt đầu của gờ 0,020 (mm)
10 Sai lệch chiều dài răng +0,40 (mm)
11 Sai lệch chiều dày răng ±0,030 (mm)
Sai lệch giới hạn của bước rãnh vít theo mặt trước
12 +50 (mm)
răng

22
Tạ Quang Hưng - 20195443

PHẦN 3: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH

3.1 Yêu cầu
Tính toán và thiết kế dao phay định hình hớt lưng có để gia công chi tiết vật liệu
bằng thép 45 như hình vẽ:

Hình 3.1 Biên dạng cần gia công

3.2 Phân tích chi tiết gia công và chọn loại dao phay phù hợp:
3.2.1 Phân tích chi tiết gia công
Chi tiết gia công có dạng rãng với các đoạn thẳng.Ta tiến hành chia profile chi
tiết là làm 3 đoạn: 1-2, 2-3, 3-4.

Hình 3.2 Xác định các điểm trên profin chi tiết
 Toạ độ các điểm 1, 2, 3, 4,
Lấy đoạn 2-3 là chuẩn gốc để xác định gốc theo chiều cao ( h c), điểm 1 làm gốc
theo chiều dài (lc).
 Điểm 1: hc1=10mm, bc1=0mm.

23
Tạ Quang Hưng - 20195443

 Điểm 2: hc2=0mm, bc2=3mm.

 Điểm 3: hc3=0mm, bc3=8mm,
 Điểm 4: hc4=13mm, bc4=11mm,

3.2.2 Chọn loại dao

Chi tiết gia công có profile dạng rãnh, chỉ bao gồm những đoạn thẳng, chiều
cao profin lớn nhất hcmax=13mm. Để gia công chi tiết này, ta sử dụng dao phay định
hình hớt lưng có góc trước γ>0 (làm việc theo phương pháp chép hình), vì dao phay
loại này đảm bảo được profile lưỡi cắt không đổi và đồng nhất trong quá trình sử
dụng khi mài sắc lại mặt trước, tính vạn năng cao, năng suất cao, khong yêu cầu gá
đặt phức tạp.
Do chiều cao profin hcmax=13mm nếu chọn kết cấu nguyên khối thì đường kính
dao sẽ lớn hơn 100mm, từ đó chọn kết cấu dao là kết cấu răng hàn.
Do chi tiết không yêu cầu độ chính xác cao nên ta chỉ chế tạo dao phay hớt
lưng 1 lần (không có mài sắc lại sau nhiệt luyện).
Chiều cao ở những điểm mút khác nhau ít, kết cấu đủ cứng vững nên ta chọn
ché tạo rãnh dao đáy thẳng (đấy rãnh song song với trục).
3.3 Các thông số ban đầu của dao phay định hình
Tra bảng 4.2[1]-tr43, với vật liệu chi tiết gia công là thép 45 (σ b = 600 (N/mm2)),
ta tra được các thông số về góc trước, góc sau của dao:
 Góc trước γ = 100
 Góc sau chính αn = 120
 Góc sau phụ α1 = 80
Ta chọn chế tạo dao ghép răng hàn với vật liệu răng là thép gió P18, vật liệu thân
dao: thép 45X.
Kích thước của dao phay định hình hớt lưng được tra trong bảng 4.12[1]-tr55 với
chiều cao lớn nhất của profile chi tiết hmax = h3 = 13 (mm):
 Đường kính lớn nhất của dao: De = 140 (mm)

24
Tạ Quang Hưng - 20195443

=> = 70 (mm): Bán kính lớn nhất dao phay.

 Bề rộng dao phay:
Dao có kết cấu profin lồi lấy chiều rộng B=b+2= 11+2= 13mm
=> Chọn B=13mm.
 Đường kính lỗ phần định vị dao: d(A)= 32 (mm).
 d1=60mm, d2=80mm.
 Kích thước then: Chiều rộng then b=8(mm), to=34.8 mm.
 Đường kính lỗ phần không lắp ghép: d3 = 34 (mm).

 Lượng hớt lưng lần 1: K = 7,5 (mm).
 Độ sâu rãnh thoát phoi: H = h+K+7 (mm).
Trong đó: h- chiều cao lớn nhất của profin dao phay: h=13mm.
=> H= 13+7,5+7=27,5 mm.
 Số răng dao phay: Z = 10 (răng).
 Góc xoắn của răng dao: ε = 350.
 Bán kính đáy rãnh thoát phoi: r = 1,5 (mm).
3.4. Thiết lập sơ đồ tính, tính toán profile dao trong các thiết diện:
Ta cần tính toán chiều cao dao (h d) trong hai thiết diện: thiết diện chiều trục và
thiết diện trùng mặt trước dao.
Dựng profile dao bằng đồ thị:
Xét điểm i trên chi tiết, để gia công được điểm i thì phải có một điểm i’ tương ứng
thuộc profile dao. Từ điểm i dóng ngang sang phía dao, cắt O dT tại E. Lấy OdT làm
tâm, quay cung tròn bán kính OdE cắt vết mặt trước tại F. Vẽ đường cong hớt lưng
Acsimet qua F cắt OdT tại G. Từ G dóng ngược sang chi tiết cắt đường vuông góc tại
điểm i ở i’. Điểm i’ là điểm trên profile dao dùng để gia công điểm i trên profile chi
tiết.

25
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 3.4 Sơ đồ tính toán profin của dao

Theo sơ đồ tính ta có: hdi = GT = ET – EG = hci – EG

 : Lượng giáng của đường cong hớt lưng Acsimet ứng với
góc ở tâm β.
(K: lượng hớt lưng lần 1. Z: Số răng dao phay)

 β = γi – γ;

→ →
(R = Re = 70 (mm)).
 Từ đó:

: chiều cao profile dao tại điểm i’ trong thiết diện chiều trục.

26
Tạ Quang Hưng - 20195443

: chiều cao profile dao tại điểm i’ trong thiết diện trùng mặt trước.
 Xác định các điểm 1, 2, 3, 4 thuộc profin chi tiết ta có:
 Điểm 1:
R1 = R – hc1 = 70 – 10 = 60 (mm).

=>

=>

=>
 Điểm 2, 3 (≡T):
β2 = β3 = 0; hd2 = hd3 = hdt2 = hdt3 = 0, R2 = R3 = 70 (mm).
 Điểm 4:
R4 = R – hc4 = 70 – 13 = 57 (mm).

=>

=>

=>

Bảng 3.4 Bảng thông số profin dao

27
Tạ Quang Hưng - 20195443

Điểm βi Ri hdi hdti bi

1 1,69 60 9,560 10,2 0

2 0 70 0 0 3

3 0 70 0 0 8

4 2.313 57 12,52 13,25 11

Hình 3.5 Profin dao trong tiết diện chiều trục

28
Tạ Quang Hưng - 20195443

Hình 3.6 Profin dao trong tiết diện mặt trước

3.5 Yêu cầu kỹ thuật chế tạo dao

Các thông số kết cấu được chọn theo bảng thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết, các
thông số kỹ thuật thể hiện trên bản vẽ chế tạo.
Điều kiện kỹ thuật của dao:
- Vật liệu làm dao: Vật liệu răng dao: P18.
Vật liệu thân dao: Thép 45X.
- Độ cứng sau khi nhiệt luyện HRC=62-65.
- Độ bóng: Bề mặt làm việc Ra=0,63.
- Bề mặt còn lại Ra=1,28

- Dung sai toạ độ các điểm profin

- Độ đảo hướng tâm của bề mặt trước .

- Độ đảo hướng tâm của các lưỡi cắt .

Ký hiệu: γ=10o, K=7.5, Z=10, P18, ĐHBKHN.

29