Lời nói đầu

Trong ngành cơ khí chế tạo máy để tạo hình chi tiết thì ngoài chuẩn bị thiết
kế thì ngoài chuẩn bị thiết kế chi tiết, chuẩn bị trang thiết bị thì việc thiết kế, chế
tạo dụng cụ cắt không thể không coi trọng. Dụng cụ cắt cùng với trang thiết bị
công nghệ khác đảm bảo tính chính xác năng xuất và tính kinh tế cho chi tiết gia
công. Vì vậy việc tính toán thiết kế dụng cụ cắt kim loại luôn là nhiệm vụ quan
trọng của người kỹ sư cơ khí.
Trong đồ án môn học này em được giao nhiệm vụ thiết kế những dụng cụ cắt
điểm hình như là dao tiện định hình, dao chuốt lỗ trụ, dao phay lăn răng. Ngoài
việc vận dụng những kiến thức đã được học trên sách vở tài liệu em còn được sự
hướng dẫn tận tình chu đáo của thầy Trần Xuân Thái đã giúp em hoàn thành đồ án
này.
Với thời gian và trình độ còn hạn chế, em mong được sự quan tâm chỉ bảo
tận tình của các thầy cô để em thực sự vững vàng khi ra trường nhận nhiệm vụ
công tác.
Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thiết kế

Vũ Xuân Đức

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 1

Mục lục
Phần 1 : DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH........................................................................2
1.1.Yêu cầu:............................................................................................................................................2
1.2.Phân tích chi tiết gia công để chọn kiểu dao:.................................................................................3
1.3 Cách gá dao:.....................................................................................................................................3
1.4 Thiết kế dao:....................................................................................................................................4
1.4.1 Chọn điểm cơ sở:......................................................................................................................4
1.4.2 Chọn góc trước γ, góc sau α:....................................................................................................4
1.4.3 Tính toán chiều cao profile dao:..............................................................................................4
1.4.4 Kết cấu dao:..............................................................................................................................7
1.5 Điều kiện kĩ thuật của dao:...........................................................................................................10
1.6 Bản vẽ chế tạo dao tiện định hình:...............................................................................................11
Phần 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ TRỤ..............................12
2.1.Phân tích chi tiết:...........................................................................................................................12
2.2.Chọn sơ đồ chuốt:..........................................................................................................................12
2.3.Thiết kế dao:..................................................................................................................................12
2.3.1. Lượng dư gia công:................................................................................................................12
2.3.2.Lượng nâng răng dao:............................................................................................................12
2.3.3.Tính toán răng cắt:.................................................................................................................13
2.3.4.Kết cấu dạng răng răng cong lưng thẳng:.............................................................................13
2.3.5.Thông số hình học:..................................................................................................................14
2.3.6.Tính toán số răng cắt và đường kính:...................................................................................14
2.4.Kiểm tra sức bền dao chuốt:.........................................................................................................16
2.5.Điều kiện kỹ thuật:........................................................................................................................18
Phần 3:Dao phay lăn răng....................................................................................20
3.1.Nguyên lý:......................................................................................................................................20
3.2.Tính toán:.......................................................................................................................................21
3.2.1. Tính profin răng dao:............................................................................................................21
3.2.2.Tính toán chiều dài dao:.........................................................................................................23
3.3. Điều kiện kỹ thuật:.......................................................................................................................23
TÀI LIỆU THAM KHẢO:...................................................................................25

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 2

 Phần 1 : DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH
1.1.Yêu cầu:
Thiết kế dao tiện định hình vơi số liệu sau:
Vật liệu gia công: thép 45 có σ b=60 kg /mm2

1.2.Phân tích chi tiết gia công để chọn kiểu dao:

Chi tiết gia công làm từ thép 45, σ b=60 kg /mm2 , bao gồm nhiều loại bề mặt tròn
xoay, mặt trụ, mặt côn và mặt đầu cho nên ta chọn dao tiện định hình lăng trụ chứ
không chọn dao tròn, tuy khó chế tạo nhưng nó có các ưu điểm sau:
+ Độ cứng vững cao hơn, chính xác hơn.
+ Tránh được việc sai số loại 2 (sai số do nội tại dao tròn)
+ Việc mài sắc lại đơn giản (chỉ mài theo mặt phẳng song song với mặt
trước cũ)
Dựa vào cơ tính của vật liệu gia công ta chọn vật liệu làm dao là thép gió P18 vì:
+ Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62÷65 HRC.
+ Tính cứng nóng cao, chống mài mòn rất tốt
+ Tính công nghệ rất tốt, cắt gọt ở tốc độ cao.
+ Được sử dụng rất phổ biến.

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 3

1.3 Cách gá dao:
Ở chi tiết này, Khi chọn dao lăng trụ thì dao dễ chế tạo nhưng do chi tiết có mặt
côn nên sẽ xảy ra hiện tượng lưỡi cắt chính không nằm trong mặt phẳng đi qua trục
sẽ gây ra sai số gia công khi gá dao thẳng. Nhưng độ chính xác của chi tiết không
yêu cầu quá cao nên ta có thể bỏ qua sai số này. Do đó t có thể chọn cách gá dao
thẳng.

1.4 Thiết kế dao:

1.4.1 Chọn điểm cơ sở:
Để tiện cho việc tính toán ta chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc : điểm cơ sở là điểm
nằm ngang tâm chi tiết, gần tâm chi tiết nhất (xa chuẩn kẹp dao nhất). Vậy ta chọn
điểm cơ sở là điểm 1 như trên hình:

Tại điểm cơ sở 1, dao có góc trước γ , góc sau α .

1.4.2 Chọn góc trước γ, góc sau α:

Chọn góc trước: Dựa vào vật liệu gia công ta chọn góc trước của dao γ =22 o
Chọn góc sau : Ta chọn α =12o

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 4

1.4.3 Tính toán chiều cao profile dao:
Sơ đồ tính toán các thông số profile dao tại 1 điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt được biểu
diễn như sau:

Xét điểm i bất kỳ trên profin chi tiết ta có điểm i’ tương tứng trên profin dao : Gọi
chiều cao profin của dao tại điểm i’ là hi

a) Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước (τ i )
Thiết lập hệ tọa độ (1lτ) với:

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 5

+ Trục l song song với đường tâm chi tiết
+ Trục τ vuông góc với l và nằm trong mặt trước của dao
Với mỗi điểm i trên chi tiết cho ta điểm i’ trên profile dao nên ta có tọa độ
của i’ là:

{ l i ' =l i
τ i ' =?
τ i ' : Chiều cao profile dao tại điểm i’ trong tiết diện trùng mặt trước.

Từ sơ đồ tính ta có:
τ i =𝐶𝑖−𝐵
𝐵=𝑟1.𝑐𝑜𝑠𝛾
𝐶𝑖=𝑟𝑖.𝑐𝑜𝑠𝛾𝑖
𝐴= 𝑟𝑖.𝑠𝑖𝑛𝛾𝑖 = 𝑟1.𝑠𝑖𝑛𝛾
r1
→𝑠𝑖𝑛𝛾𝑖 = . sinγ
ri
r1
→ 𝛾𝑖=𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛( . sinγ )
ri
r1
→ 𝜏𝑖=𝑟𝑖.𝑐𝑜𝑠[𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛( . sinγ ¿ ¿−¿ 𝑟1.𝑐𝑜𝑠𝛾
ri

b) Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau
(hi):
Thiết lập hệ tọa độ (1lh) với:
+ Trục l song song với đường tâm chi tiết
+ Trục h vuông góc với l và vuông góc với mặt sau của dao
Với mỗi điểm i trên chi tiết cho ta điểm i’ trên profile dao nên ta có tọa độ
của i’ là:

{l i ' =l i
hi ' =?
hi ' : Chiều cao profile dao tại điểm i’ trong tiết diện vuông góc với mặt sau.
Từ sơ đồ tính ta có:
ℎ𝑖′=𝜏𝑖.𝑠𝑖𝑛𝛽
→ℎ𝑖=𝜏𝑖.𝑐𝑜𝑠(𝛼+𝛾)
r1
→ ℎ𝑖={𝑟𝑖.𝑐𝑜𝑠[𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛( . sinγ )]−𝑟1.𝑐𝑜𝑠𝛾}.𝑐𝑜𝑠(𝛼+𝛾)
ri
C.Tính toán profile dao tại các điểm
Điểm ri(mm) A(mm) sinγ i C i(mm) τ i (mm) hi (mm) o
γi

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 6

 1 6 0,3746 5,5631 0 0 22
2 8 0,2809 7,6779 2,1148 1,7532 16,3139
3 8 2,2476 0,2809 7,6779 2,1148 1,7532 16,3139
4 9,5 0,2365 9,2305 3,6674 3,0404 13,6801
5 9,5 0,2365 9,2305 3,6674 3,0404 13,6801

1.4.4 Kết cấu dao:

Căn cứ vào chiều sâu max của chi tiết:
d max −d min 24−12
t max= = =6 ( mm ) .
2 2
Dựa vào bảng 3.2a- kết cấu và kích thước của dao tiện định hình lăng trụ trong
sách “Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại”. Ta có kích thước cơ bản của dao:

B H E A F r d M
14 75 6 20 10 0.5 6 29,46

Chiều rộng lưỡi cắt:

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 7

Phần profin của dụng cụ có kích thước như trên hình:

a=2(mm); b=1(mm)
g : chiều rộng dao cắt đứt chọn g=2(mm)
f : chiều rộng vát của chi tiết chọn f=1(mm)
c=f+g+1 =4(mm)
o
φ 1=30
o
φ=45
d=(c – g).tgφ +2 = (4 – 2).tg45 o + 2 =4(mm)
Chiều dài của dao:
L=lc+a+b+d+g = 48 + 2 + 1+ 4 + 4= 59(mm)

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 8

a, Profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước

b, Profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 9

1.5 Điều kiện kĩ thuật của dao:
Vật liệu : Thép gió P18
Độ cứng sau nhiệt luyện : HRC=62 ¸65
Độ nhám bề mặt :
- Mặt trước : Ra = 0,32um
- Mặt sau : Ra = 0,63um
- Mặt tựa thân dao: Ra = 0,63 um
Sai lệch các góc :
- Sai lệch góc trước : 𝛾=22o ± 1o
- Sai lệch góc sau : 𝛼=12o ±1 o
- Sai lệch góc sắc : 𝛽±30′

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 10

1.6 Bản vẽ chế tạo dao tiện định hình:

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 11

 Phần 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ TRỤ
2.1.Phân tích chi tiết:
Vật liệu gia công gang 32-52, HB197 là vật liệu có độ cứng trung bình ( khoảng
700N/m m2 ¿.
Đường kính lỗ gia công tương đương với ∅ 43 H 7 chiều dài chi tiết 58mm.

2.2.Chọn sơ đồ chuốt:
Ta có thể chọn các sơ đồ chuốt: chuốt ăn dần, chuốt lớp, chuốt mảnh. Nhưng với
Chuốt lỗ tròn ở đây ta chọn sơ đồ chuốt lớp.
Sơ đồ chuốt:

2.3.Thiết kế dao:
2.3.1. Lượng dư gia công:
A=(Dmax-Dmin)/2
Dmax = D DN 1+ SLT
Dmin = D DN 2 +SLD
D DN 1= 43mm
D DN 2 = 42mm
Với ∅ 43 H 7 ta có SLT = 0,025mm
Phôi có ∅ 42 → SLD = 0,000mm
→ Dmax = 43+ 0,025 = 43,025mm
→ Dmin = 42+ 0,000 = 42mm
Dmax−Dmin 43,025−42
→ A=
2
= 2
=0,512

2.3.2.Lượng nâng răng dao:

Theo bảng 5.2 “ Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học” ta chọn S z=¿ 0.05mm ( theo
một phía)

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 12

2.3.3.Tính toán răng cắt:
Tính toán răng cắt
Số răng cắt tinh: ta chọn số răng cắt Z tinh=¿ 3
Chọn lượng nâng răng cắt tinh:
S z 1=¿ 0.04mm
S z 2=¿ 0.03mm
S z 3=¿ 0.02mm
Lượng dư do cắt tinh:
Atinh =¿ S z 1+ S z 2+ S z 3= 0,04+0,03+0,02= 0,09mm
Số răng cắt thô:
A− A tinh 0,512−0 , 09
Z thô= +1 = +1=9 , 44 →lấy Z thô =9 răng .
Sz 0 ,05

Trong đó cộng 1 răng đầu tiên có S z=0.

A thô
Gọi phần lẻ của phép chia: S là q.
z

( )
A
thô
q = Athô - S z . S =¿ 0,422 – 0,05.8 = 0,022mm
z

→ q ≥ 0,015
Vậy ta lấy thêm một răng cắt thô nữa Z thô= 10 răng

2.3.4.Kết cấu dạng răng răng cong lưng thẳng:

+Răng cắt thô:
Tiết diện rãnh thoát phoi.
F R =K . S z . L
Với K là hệ số lấp đầy rãnh: chọn K=2 theo bảng 5.4
2
F R =2.0 , 05.58=5 , 8 mm
Chiều cao răng h:
h ≥ 1,13.√ K . L . Sz =1,13.√ 5 , 8 = 2,72 → chọn h=5(mm)
Khi đó ta có bước răng t
t = (2,5÷ 2 ,8 ¿ . h=¿ (2,5÷ 2 ,8 ¿ . 5 = 12,5 ÷ 14 mm→ chọn t = 13(mm)
b =(0,3÷0,4).t = 3,9÷ 4,2(mm) → chọn b=4(mm)
r =(0,5÷0,55).h = 2,5÷2,75(mm) → chọn r =2,5(mm)

+Răng cắt tinh:

Tiết diện rãnh thoát phoi.
F R =K . S z . L

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 13

Với K là hệ số lấp đầy rãnh: chọn K=2 theo bảng 5.4
2
F R =2.0 , 04.58=4 , 64 m m
Chiều cao răng h:
h ≥ 1,13.√ K . L . Sz =1,13.√ 4 ,64 = 2,434 → chọn h=4(mm)
Khi đó ta có bước răng t
t = (2,5÷ 2 ,8 ¿ . h=¿ (2,5÷ 2 ,8 ¿ . 4 = 10 ÷ 11,2 mm→ chọn t = 11(mm)
b =(0,3÷0,4).t = 3,3÷ 4,4 (mm) → chọn b=4(mm)
r =(0,5÷0,55).h = 2÷2,2 (mm) → chọn r =2(mm)
+Răng sửa đúng:
Tiết diện rãnh thoát phoi.
F R =K . S z . L
Với K là hệ số lấp đầy rãnh: chọn K=2 theo bảng 5.4
2
F R =2.0 , 02.58=2 , 32m m
Chiều cao răng h:
h ≥ 1,13.√ K . L . Sz =1,13.√ 4 ,64 = 1,72 → chọn h=4(mm)
Khi đó ta có bước răng t
t = (2,5÷ 2 ,8 ¿ . h=¿ (2,5÷ 2 ,8 ¿ . 4 = 10 ÷ 11,2 mm→ chọn t = 10(mm)
b =(0,3÷0,4).t = 3÷ 4(mm) → chọn b=3(mm)
r =(0,5÷0,55).h = 2÷2,2(mm) → chọn r =2(mm)
Cạnh viền f chọn:
Răng cắt f =0.05mm
Răng sửa đúng f = 0,2mm

2.3.5.Thông số hình học:

Góc trước răng cắt và răng sửa đúng được tra theo bảng 5.5 sách hướng dẫn thiết
kế dụng cụ cắt kim loại ta được:
Góc trước γ =4 o ÷ 8 o chọn γ =5 o
Góc sau α :
Đối với răng cắt thô :α =3 o
Đối với răng cắt tinh :α =2o
Đối với răng cắt sửa đúng :α =1o

2.3.6.Tính toán số răng cắt và đường kính:

+Số răng đồng thời tham gia cắt:

Lc 58
Z max= +1 = +1=6(răng )
t 13

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 14

+Số răng sửa đúng:
Tra bảng 5.8 ta có :
Z sđ=7 ÷8 răng; chọn Z sđ=7(răng)
+Số răng cắt của dao:
Z c =Z thô + Z tinh = 10+3 =13 (răng)
+Tổng số răng của dao chuốt:
Z= Z thô + Ztinh + Z sđ = 10+3+7=20 (răng)
+Đường kính của dao:
Đường kính các răng của dao chuốt được trình bày trên khổ giấy A3 .
Đường kính răng cắt thô:
D1=Dmin =42(mm)
D2=D1 +2. q (mm)
D3=D 2+2. S z (mm)
D4 =D3 +2. S z (mm)
Vậy ta có bảng tính sau:

STT Loại răng Đường kính(mm)

1 42
2 42,044
3 42,144
4 42,244
5 42,344
6 Răng cắt thô 42,444
7 42,544
8 42,644
9 42,744
10 42,844
11 42,924
12 Răng cắt tinh 42,984
13 43,024
14 43,024
15 43,024
16 43,024
17 Răng cắt sửa đúng 43,024
18 43,024
19 43,024
20 43,024

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 15

2.4.Kiểm tra sức bền dao chuốt:
Sơ đồ chịu lực: mỗi răng cắt của dao chịu 2 lực thành phần tác dụng. thành phần
hướng kính Py hướng vào tâm dao. Tổng hợp các lực Py của các răng sẽ triệt tiêu
thành phần dọc trục Pz với trục chi tiết. Tổng hợp các lực Pz sẽ là lực chiều trục P
tác dụng lên tâm dao.
Lực cắt thành phần Pz tác dụng lên mỗi răng có thể làm mẻ răng. Song trường
hợp này ít xảy ra. Lực rổng hợp P dễ làm dao đứt ở tiết diện đáy răng đầu tiên.
Điều kện bền xác định ở mắt cắt đấy răng đầu tiên ( vật liệu gang 32-52).
P 4. Pmax
≤ [ σ max ]=320 N /m m
k k 2
σ max= = 2
F π . D01
Trong đó:
- D01 : đường kính đáy răng thứ nhất
D01= D1−2. h=42−2.5=32 mm
- Pmax : Lực cắt tổng hợp khi truốt.
x
Pmax =S z . C p . b . Zmax . K γ . K n . K m
- Z max : số răng cùng cắt Z max=6 răng
-C p=300
- K γ , K n , K m: các hệ số kể đến ảnh hưởng cửa góc trước, dung dịch trơn nguội, độ
cùn của dao
K γ =1 , 1
K n=1 , 15
K m =1
-b: Chiều rộng của tổng lớp cắt, b = π .43=¿ 135,088mm
0 ,73
→ P max=0 ,05 .300 .135,088 .6 .1 ,1.1 , 15.1=34532,491 N

k P 4.34532,491
→ σ max = = = 42,937 ( N /m m2 ¿
F π .32
2

Sức bền kéo cho phép [ σ kmax ] =320 N /mm2 do đó thỏa mãn độ bền kéo.

Phần đầu dao:

-Phần đầu kẹp l1
Phần kẹp đã được tiêu chuẩn hóa nhưng để chọn được phần kẹp hợp lý ta phải
dựa vào điều kiện bền kéo:
σ kmax ≤ [ σ kmax ]

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 16

D '1 ≥
π .σ√ 4. pmax

Chọn D ' 1=32 mm

k
√
= 4.34532,491 =32 mm
π .42,938
max

Tra bảng 5.13 ta có kích thước phần đầu kẹp:

D1 D '1 d f a1 a2 a3 a l1 D7 e7 f1 f2
40 32 6 8 14 1 32 20 80 30 45 3 3

-Kích thước chiều dài chuốt:

l=l 1 +l h +l m +l b +l 4
Trong thiết kế thường lấy: l1 +l h+ l m+ lb=160÷ 200mm. Ở đây chọn:
l 1 +l h+ l m+ l b=185mm
l 4 −¿ chiều dài phần định hướng phía trước: l 4 =( 0 , 8÷ 1 ) . l ct =50mm
→ l=180+50=235 mm
+Chiều dài cổ dao:
l 2=l−( l1 +l 3 +l 4 ) =235− ( 90+20+50 )=75 mm
+ chiều dài phần răng cắt:
l c =l 5=t . Z c =13. Z thô +11. Z tinh=13.10+11.3=163 mm
+Chiều dài phần răng sửa đúng:
l sđ =l 6=t . Z sđ =10.7=70 mm
+Chiều dài phần định hướng phía sau
l 7=( 0 , 2 ÷ 0 ,7 ) .58=11, 6 ÷ 40 , 6=32mm
+Chiều dài tổng của dao chuốt:
L0=l+l 5 +l 6 +l 7=235+163+ 70+32=500 mm
+Chiều dài dao chuốt lỗ trụ đảm bảo độ bền là [ L0 ¿ ≤ 30.42= 1260mm
Vậy dao chuốt đạt yêu cầu.
-Lỗ tâm:
Lỗ tâm dùng trong chế tạo và mài lại dao, kích thước lỗ tâm được tra trong bảng
5.14 sách hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt.

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 17

2.5.Điều kiện kỹ thuật:
1, vật liệu dao chuốt chế tạo dùng thep P18
Dao chuốt có∅ >10 chế tạo có hàn. Phần đầu dao làm bằng thép 40X.

2, Độ cứng sau nhiệt luyện

-Phần cắt và phần định hướng phía sau HRC=62÷ 65
-Phần định hướng phía trước HRC=60÷ 65
-Phần cán dao( phần kẹp) HRC=40÷ 47

3, Độ nhám
-Độ nhám mặt trước, mặt sau của răng, mặt côn làm việc của lỗ tâm, các bề mặt
định hướng không thấp hơn 0 , 4 μm .
Độ nhám mặt đáy răng, đầu dao, côn chuyển tiếp các rãnh chứa phoi không thấp
hơn 0 , 8 μm.
-Độ bóng trên cạnh viền của răng sửa đúng không thấp hơn 0 , 2 μm .
-Độ bóng của các mặt không mài thấp hơn 1,6 μm.

4,Sai lệch về bước không được vượt quá 2 lần dung sai theo cấp chính xác5 ( của
bước) với trường hợp dung sai phân bổ đối xứng.

5,Sai lệch lớn nhất của đường kính các răng cắt trừ các răng cắt tinh cuối cùng kề
với răng sửa đúng,không được vượt quá trị số -0,008mm.

6,Sai lệch cho phép của đường kính các răng sửa đúng cà răng cắt tinh không được
vượt quá trị số.
7,Độ đảo tâm theo đường kính ngoài của răng sửa đúng và răng cắt tinh
Phần định hướng phía sau không được vượt quá( về trị số tuyệt đối) trị số dung
sai của đường kính tương ứng.
Độ đảo phần còn lại của dao trên mỗi 100mm chiều dài không được vượt quá trị
số 0,005.
8,Độ elip trên phần làm việc phải nằm trong giới hạn dung sai của đường kính
tương ứng.
9,Sai lệch cho phép về góc không vượt quá:
-Góc trước: ± 2o

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 18

-Góc sau của răng cắt :30'
-Góc sau của răng sửa đúng: 15'

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 19

 Phần 3:Dao phay lăn răng
3.1.Nguyên lý:
Dao phay lăn răng được dùng để gia công các bánh răng hình trụ ăn khớp ngoài,
răng thẳng hoặc răng nghiêng, bánh vít….Phay lăn răng là phương thức gia công
bằng phương pháp bao hình, nó nhắc lại sự ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng
trong đó dao đóng vài trò thanh răng, còn phôi đóng vai trò bánh răng. Do hạn chế
về mặt không gian máy do vật người ta thay thanh răng bằng trục vít. Để tạo ra các
góc sau, ở mặt sau của răng được hớt lưng. Theo nguyên lý ăn khớp, muốn cặp
bánh răng nghiêng ăn khớp đúng thì các răng cảu chúng phải ăn khớp chính xác
với cùng 1 bánh răng không gian( dạng sinh răng thẳng khởi thủy).

Dao phay lăn răng có moduyn m = 8.5 là dao có moduyn trung bình, Với
moduyn này, kích thước của dao không lớn lắm. Để đơn giản cho quá trình chế
tạo, ta chọn kết cấu dao phay nguyên khối.

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 20

 Chọn cấp chính xác của dao phay lăn răng là cấp chính xác A. Mặt trước của
răng dao là mặt xoắn Acsimet, hướng của đường vít ngược và thẳng góc với hướng
của đường vít răng dao trên trụ chia trung bình tính toán.

3.2.Tính toán:
3.2.1. Tính profin răng dao:

+Bước pháp tuyến răng dao:

tn = π .m . n
Với n: số đầu mối ren cắt n=1
→ tn = π .m . n = π .8 ,5.1=¿26,7mm

+Chiều dầy răng dao trong tiết diện pháp tuyến theo đường thẳng chia của răng
dao:
π . m .n 26 ,7
Sn = tn/2= 2
= 2
= 13,35mm

+Chiều cao của chân răng:

h1 = 1,25.m.f
Trong đó là hệ số chiều cao đầu răng lấy bằng 1:
h1 = 1,25.8,5.1 = 10,625mm

+Chiều cao của chân răng:

h1 = 1,25.m.f = 1,25.8,5.1 = 10,625mm

+Chiều cao của răng:

h = 2,5.m.f = 2,5.3.1 = 2,5.8,5.1 = 21,25mm
α : góc ăn khớp α =20 o

+Bán kính đoạn cong đầu răng:

r1 = 0,25.m = 0,25.8,5 = 2 mm

+Bán kính đoạn cong chân răng:

R2 = 0,3.m = 2,5mm

+Số răng Z:

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 21

 o
360
Z=
φ
4 ,5. m . f
Trong đó: cosφ=1− De
4 ,5.8 , 5.1
cosφ=1− 140 = 0,723 ;
→ φ=43 , 38 o
360
Vậy: Z= o
=8,299 răng → Z=9 răng.
43 , 38

+Lượng hớt lưng K:

π . De π .140
K= . tgδ = 9 . tg10 = 8,616mm
Z
Với δ : góc sau trên đỉnh răng lấy δ=10 o
→ Lấy K=9

+Lượng hớt lưng lần 2(với dao có mài):

K1=(1 , 2÷ 1 ,5 ¿ K =12mm

+Đường kính trung bình tính toán(dao có mài):

Dt =De −2 , 5.m . f −0 ,2. K=117 mm

+Góc xoắn của rãnh vít:

m 8 ,5
sinω = D = 117 = 0,0726 → ω=4 ,17 o
t

Theo bảng 8.6 ta có ∆ α =2 ' góc profin theo mặt trước α 1=¿ 19o 58 '

+Bước của răng vít:

T = π . Dt .cotgω
→ T =π .117. cot(4 , 17)=5041 , 44 mm

+Bước của răng vít theo tiết diện chiều trục:

tn 26 , 7
𝑡0 = = = 26,77 𝑚𝑚
cos ⁡(ω) cos ⁡(4 ,17)

+Chiều sâu của rãnh thoát phoi:

K +K1 9+12
𝐻=ℎ+ + (1 ÷ 2)= 21,25 + 2 + (1 ÷ 2) = 33 𝑚𝑚
2

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 22

+Góc của rãnh thoát phoi:
𝜈 = 220 Khi Z = 9 răng

+Bán kính đoạn cong ở đáy rãnh:

π (De −2 H ) π (140−2.33)
𝑟𝑘 = = = 2,5 𝑚𝑚
10. Z 10.9

+ Đường kính lỗ gá:

d = 𝐷𝑒 − 2. 𝐻 − 0,8. 𝑚 − 7 = 140 − 2.33 − 0,8.8,5 − 7 = 60,2 𝑚𝑚
Chọn theo tiêu chuẩn d = 40 𝑚𝑚
+ Đường kính của đoạn lỗ không lắp ghép:
d1 = 1,05. d = 42 𝑚𝑚

+ Đường kính của gờ:

𝐷𝑔 = 𝐷𝑒 − 2𝐻 − (1 ÷ 2) = 140 − 2.33 − (1 ÷ 2) = 72 𝑚𝑚
+ Chiều dài của gờ:
𝑙𝑔 = 3,5 ÷ 5 𝑚𝑚,
Lấy 𝑙𝑔 = 4 𝑚𝑚

3.2.2.Tính toán chiều dài dao:

+ Chiều dài phần làm việc của dao : L1 = 122 mm
+Chiều dài toàn bộ của dao : L = L1 + 2.lg = 122 + 2.4 = 130 (mm)
+ Chọn then: bxh = 12x8

3.3. Điều kiện kỹ thuật:

-Dung sai của dao phay lăn răng lấy theo cấp chính xác A
-Vật liệu thép P18 , độ cứng HRC 62÷65.
-Sai lệch giới hạn bước răng theo phương pháp tuyến: ± 0,025 mm
-Sai số tích lũy giới hạn trên độ dài 3 bước : ± 0, 040 mm
-Độ đảo hướng kính theo đường kính ngoài giới hạn 1 vòng : 0,05mm
-Sai số tích lũy lớn nhất của bước vòng : 0,06mm
-Độ đảo hướng kính của gờ : 0,02mm
-Độ đảo mặt đầu của gờ : 0,02mm
-Sai lệch của góc cắt : -7’÷ +13’
-Sai lệch chiều dài răng : + 0,45mm
-Sai lệch chiều dày răng : ± 0,05 mm

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 23

-Sai lệch giới hạn của bước rãnh vít theo mặt trước của răng : +35mm
-Độ nhám:
+ Mặt đầu gờ dao 0,63
+ Đường kính lỗ gá 0,32
+ Mặt trước và mặt sau 0,32
-Nhãn hiệu dao: m=8,5 ; 𝜔 = 4 , 17o;α = 200 P18 ĐHBKHN

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 24

 TÀI LIỆU THAM KHẢO:
1.Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại(Ts.Nguyễn Thị Phương
Giang, PGS.TS.Trần Thế Lục, TS.Lê Thanh Sơn).
2.Giáo trình thiết kế dụng cụ công nghiệp( GS.TS. Bành Tiến Long,
PGS.TS.Trần Thế Lục, PGS.TS.Trần Sĩ Túy.

Vũ Xuân Đức – 20195340 Trang 25