CHƯƠNG 12: THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT ĐỊNH HÌNH ĐIỂN HÌNH

Mục tiêu của chương:

- Nắm được quy trình công nghệ để thiết kế được dụng cụ cắt . Từ đó thiết kế được
các dụng cụ cắt thông dụng.
- Nắm được quy trình thiết kế dao, tính toán và thiết kế được dao tiện & do phay
định hình.
- Thái độ học tập: Sinh viên cần có thái độ nghiêm túc, hăng say, nhiệt tình chủ
động trong việc thiết kế dao.
12.1. Các bướcthiết kế dao tiện định hình
Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao tiện điển hình được tiến hành theo
trình tự sau đây:
1. Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết, khả năng chế tạo
dụng cụ được thiết kế,... để chọn kiểu dao được thiết kế (dao lăng trụ, dao hình đĩa, dao
gá hướng kính hay gá nghiêng,…).
2. Chọn góc độ dao: góc sau α và góc trước γ trong tiết diện chính trước, profin
của dao ứng với điểm cơ sở.
3. Chọn điểm cơ sở để tính toán chiều cao profin dao. Tiến hành tính toán
chiều cao profin dao trong tiết diện vuông góc vs mặt sau (và chiều cao profin theo mặt
trước). Vẽ profin dao với gốc tọa độ điểm cơ sở.
4. Thông thường profin của dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau có thể
là đường cong phức tạp, do đó để đơn giản cho chế tạo cần phải thay thế profin cong
này bằng cung tròn, nghĩa là phải tính toán tọa độ tâm của cung tròn thay thế của đá
mài để phần này của mặt sau dao được “sửa đá” theo cung tròn này.
5. Thiết kế kết cấu dao: Thiết kế trên phần lưỡi cắt phụ của dao, chọn kích
thước để kết cấu dựa theo kích thước chiều cao lớn nhất của profin chi tiết quy định
những chi tiết kỹ thuật cho bản vẽ cấu tạo dao.
12.1.1. Chọn các kiểu dao được thiết kế
Dựa vào hình dáng của chi tiết đã cho, những yêu cầu vẽ độ chính xác kích thước
cũng như quan tâm đến hiện tượng vật lý xảy ra trong qua trình cắt (ma sát, nhiệt,
mòn,...) mà người thiết kế phân tích và chọn một phương án thiết kế và kết cấu dao.
Dưới đây là một vài phương án.

186
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 1:a) Dao lăng trụ gá hướng kính; b) Dao lăng trụ gá nghiêng một góc ψ
Hình 12.1a: Chi tiết không có gì đặc biệt về hình dáng. Do đó có thể chọn kiểu
kết cấu dao là dao lăng trụ hoặc tròn (tuy nhiên dao lăng trụ thiết kế khó hơn dao lăn
tròn) và gá hướng kính, nghĩa là “trục profin” của dụng cụ vuông góc với đường tâm
chi tiết, để giảm ma sát giữa hai cạnh của lưỡi cắt với các mặt đầu của chi tiết, lưỡi cắt
rãnh được làm 2 góc φ1 ≈ 1 ÷ 1,5 độ.
Hình 12.1b; chi tiết có dạng cầu. Nếu chọn phương pháp gá dao hướng kính thì
ở điểm 1 và đoạn lân cận, cũng như trên đoạn 3-4 của lưỡi cắt, góc sau trong tiết diện
chính N-N là αN sẽ bằng không. Điều này gây ma sát lớn giữa mặt sau của dao và bề
mặt gia công. Để tránh hiện tượng này, dao được tính toán để gá nghiêng 1 góc ψ; nghĩa
là trục profin của dao hợp với đường vuông góc với tâm chi tiết 1 góc ψ.
Hình 12.2: Chi tiết gồm một đoạn hình trụ tròn và một đoạn côn nối tiếp nhau.
Nếu chi tiết cần đoạn côn chính xác (nghĩa là đường sinh của nó kéo dài phải cắt tâm
O-O), dao phải được chế tạo sao cho lưỡi cắt ứng với đoạn côn của chi tiết trùng với
đường sinh. Đường thẳng ab trùng với lưỡi cắt và đường sinh chi tiết được gọi là “đường
cơ sở” hay “dao có đoạn cơ sở nằm ngang tâm chi tiết”. Dao này có mặt trước nâng 1
góc λ.

Hình 12. 2: Một số phương án thiết kế profin dụng cụ

187
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
12.1.2. Lập sơ đồ tính, chọn thông số hình học của dao
1. Vẽ sơ đồ tính
Để đơn giản tính toán người ta dùng phương pháp đồ thị giải tích để tính toán
profin lưỡi cắt dao, đồ thị (sơ đồ tính) được vẽ ở vị trí cuối cùng khi dao gia công xong
chi tiết. Trước hết chi tiết được vẽ trên hai hình chiếu (chiếu bằng và chiếu đứng). Để
vẽ được vị trí của dao cần tiến hành chọn các thông số sau; chọn điểm cơ sở, chọn góc
trước, góc sau tại điểm cơ sở γ và α.
2. Chọn điểm cơ sở
Khi thiết kế dao tiện định hình, trước tiên phải chọn điểm cơ sớ, sau đó tính toán
chiều cao (h) và chiều rộng (l) của dao. Có thể coi điểm cơ sở là gốc tọa độ hai chiều;
tung độ và chiều cao profin (h) của dao và hoành độ là chiều rộng (l) của dao ứng với
chiều dài chi tiết.
Điểm cơ sở là điểm dao và chi tiết trùng nhau nằm ngang tâm chi tiết (cùng độ
cao với tâm chi tiết) đồng thời xét trên mặt trước của dao thì nó là điểm nằm xa chuẩn
kẹp nhất.
Ví dụ: Chọn điểm cơ sở để thiết kế dao tiện định hình gia công chi tiết sau

Hình 12. 3: Chọn điểm cơ sở (điểm 1) để thiết kế dao tiện định hình hình tròn
Để tính toán dao tiện định hình đĩa gia công chi tiết nêu ở hình 12.2 Điểm cơ sở
được chọn là điểm 1. Điểm này thỏa mãn điều kiện’’ nằm nang tâm chi tiết và xa chuẩn
kẹp nhất. Ở đây chuẩn kẹp của dao đĩa là tâm dao (Od ), còn chuẩn kẹp của dao lăng trụ
là bề mặt rãnh mang cá (hình 12.3,12.4)

188
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 4: Điểm cơ sở và chuẩn kẹp của dao lăng trụ
3. Góc trước, góc sau

Ở dao tiện định hình, thông số hình học cơ bản là góc sau 𝛼 và góc trước 𝛾 .Hai
góc này của dao được chọn theo vật liệu gia công, chiều dày lớp cắt. Do đó, nếu trường
hợp cụ thể dao phải cắt phoi mỏng thì góc sau 𝛼 nên chọn lớp khoảng 10 − 12𝑜 nhằm
tang tuổi bền của dao. Gía trị của góc sau 𝛼 và góc trước 𝛾 chọn theo bảng 12.1 (những
góc này được chọn cho điểm cơ sở) Theo tính quy luật về sự thay đổi giá trị góc độ của
dao (𝛼𝑖 𝑣à 𝛾𝑖 ) ở những điểm I của lưỡi cắt xa điểm cơ sở thì: càng xa điểm cơ sở (về
phía cuẩn kẹp ) góc sau ở điểm bất kì i càng tăng 𝛼𝑖 > 𝑎 và góc trước càng giảm 𝛾𝐼 <
𝛾 . Điều này rất hợp lý vì góc 𝛼𝑖 càng tang thì càng lợi về mặt vật lí. Còn góc nhỏ đi 𝛾𝑖
thì ảnh hưởng xấu của nó đến biến dạng và lực khi gia công có thể không cần quan tâm.
Góc 𝛾 và 𝛼 là thông số công nghệ cần mài và kiểm tra nó, do đó nó được xác định trong
mặt phẳng vuông góc với trục chi tiết.

189
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 5: Xác định chuẩn kẹp, trục prôfin của dao và góc 𝜸,𝜶 ứng với điểm cơ sở
và trong mặt phẳng vông góc với trục chi tiết
Những nhận xét từ hình 12.2 và hình 12.3
- Góc sau 𝛼 và góc trước 𝛾 được chọn cho điểm cơ sở xác định trong
mặt phẳng chứa trục prôfin của dụng cụ ( vuông góc với trục chi tiết )
- Góc sau 𝛼𝑖 ở những điểm I khác nhau của lưỡi cắt càng xa điểm cơ sở
(càng gần chuẩn kẹp) thì càng tăng (hình 12.3) ở vị trí i=2, nghĩa là 𝑎2 > 𝑎1 còn
𝛾2 < 𝛾. Về mặt vật lí 𝛾1 < 𝛾 không đáng quan tâm. Còn góc 𝛼𝑖 > 𝛼 (𝛼 là góc sau
tại điểm cơ sở ) đảm bảo độ an toàn cho dao trong quá trình cắt.
- Tuy nhiên, ngoài những điểm của lưỡi cắt thuộc prôfin chi tiết, còn những
điểm thuộc lưỡi cắt phụ để tạo mép vát hoặc tạo rảnh cho dao cắt đứt, những điểm
này trong nhiều trường hợp sẽ nằm cao hơn tâm so với điểm cơ sở (điểm 1), góc sau
ở những điểm này nhỏ hơn góc sau đã chọn điểm cơ sở. Do đó khi thiết kế, thường
phải tính toán kiểm tra những góc này.
Cách kiểm tra theo công thức sau𝛼 ∗ = 𝛼 − 𝜀
𝑟
𝑟 cos 𝛾−𝑟 ∗ 𝑐𝑜𝑠[𝑎𝑟𝑐 sin( ∗ sin 𝛾]
𝑟
sin 𝜀 = = sin 𝛾 (12.1)
𝑟∗

Với
𝛼 : góc sau ở điểm cơ sở
𝜀 : góc giữa mặt cắt qua I cao hơn tâm và mặt cắt qua điểm cơ sở
𝑎∗ : góc sau ở điểm I cao hơn tâm chi tiết

190
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 r : bán kính ứng với điểm cơ sở
𝑟 ∗ : bán kính rang với vòng tròn qua tâm I
𝛾: góc trước ở điểm cơ sở
Để tránh góc sau 𝛼 có thể quá nhỏ, thậm chí ‘âm’ nên chọn lưỡi cắt phụ có
𝑟∗ > 𝑟
Vật liệu Tính chất cơ học của vật liệu gia công Góc Góc
gia công trước sau
, Mpa HP

Trên Tới Trên Tới

Đồng đỏ - - - - 20-25
nhôm

Thép - 500 150 25

Thép 500 800 150 235 20-25

Thép 800 1000 235 290 12-20 8-15

Thép 1000 1200 290 350 8-12

Đồng - - - - 0-5
thau ,
đồng
thanh

Gang - - - 150 15

Gang - - 150 200 12

200 250 8

Bảng 12. 1:Góc 𝜸 ,𝜶 của dao tiện định hình thép gió

12.1.3. Tính toán thiết kế dao tiện định hình

Tính toán dao tiện định hình lăng trụ để gia công chi tiết theo hình 12.5 (dao có
phần chuẩn bị cắt đứt) với các thông số sau:
Vật liệu gia công: Phôi thép tròn thép C45 có b=600N/mm2.

191
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 6: Chi tiết cần gia công
Thuyết minh tính toán

Bước 1. Phân tích chọn dụng cụ

gia công
Chi tiết có dạng mặt trụ
tròn ngoài trên đó bao gồm các
mặt côn và các măt trụ, cho nên
chọn dao tiện định hình lăng trụ
chế tạo dễ dàng hơn và gia công
chi tiết có độ chính xác cao hơn.
Dao tiện định hình lăng trụ có độ
cứng vững cao hơn dao hình tròn
đồng thời có thể khắc phục được
sai số loại 2 còn sai số loại 1 có thể
khắc phục được.
Bước 2. Chọn điểm cơ sở
Để thuận tiện cho việc tính
toán ta chọn điểm cơ sở theo
nguyên tắc: điểm cơ sở là điểm
nằm ngang tâm chi tiết và xa
chuẩn kẹp nhất. Vậy ta chọn điểm Hình 12. 7: Chọn điểm cơ sở
1 là điểm cơ sở như hình 12.6.

192
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
Bước 3. Chọn góc trước và góc sau
Với vật liệu gia công: Phôi thép tròn thép C45 có b=600N/mm2. Theo bảng 12.1
ta chọn góc trước =20; góc sau =12.
Bước 4 Tính toán chiều cao profile dao
Sơ đồ tính toán các thông số tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt của dao như sau:
Tính toán tại các điểm:
Xét điểm I bất kỳ trên profile chi tiết ta có điểm I’ tương ứng trên profile dao.
Gọi chiều cao của profile của dao tại điểm I’ là hi theo như hình vẽ ta có:
hi   i * cos(   )
 i  Ci  B
Ci  ri * cos i
B  r1 * cos  16 * cos20  15,035(mm)
Ta có: A  r1 *sin   ri sin  i
𝑟1
=> sin 𝛾𝑖 = . sin 𝛾
𝑟𝑖
𝑟
=> 𝛾1 = arcsin ( 1) . sin 𝛾
𝑟𝑖
cos(𝑟1
=> 𝜏𝑖 = 𝑟𝑖 . . sin 𝛾) − 𝑟. cos 𝛾
𝑟𝑖
𝑟
=> ℎ𝑖 = [𝑟𝑖 . cos( . sin 𝛾) − 𝑟. cos 𝛾] . cos(𝛼 + 𝛾)
𝑟𝑖

= 𝜏𝑖 . cos(𝛼 + 𝛾)
Tính tại điểm 1,5:
r= 𝑟1 = 16 𝑚𝑚
𝛾 = 𝛾1 = 20°
𝐴 = 𝑟 sin 𝛾 = 16 . sin 20° = 5,472 𝑚𝑚
𝐵 = 𝑟. cos 𝛾 = 16. cos 20° = 15,035 𝑚𝑚
𝐶1 = 𝐵 = 15,035 𝑚𝑚
𝜏1 = ℎ1 = 0
Tính tại => điểm 2, 3:
𝑟2 = 21 𝑚𝑚

193
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 𝑟 16
sin 𝛾2 = ( 1) . 𝑠𝑖𝑛𝛾1 = ( ) . 𝑠𝑖𝑛20° = 0,2605
𝑟𝑖 21

=> 𝛾2 = 15,105°
B = 15,035 𝑚𝑚
𝐶2 = 𝑟2 . 𝑐𝑜𝑠𝛾2 = 21. 𝑐𝑜𝑠15,105° = 20,274 𝑚𝑚
𝜏2 = 𝐶2 − 𝐵 = 20,274 − 15,035 = 5,239𝑚𝑚
ℎ2 = 𝜏2 , cos(𝛼 + 𝛾 ) = 5,239. cos(12° + 20°) = 4,442𝑚𝑚
Tính tại điểm 4:
𝑟4 = 20𝑚𝑚
𝑟 16
sin 𝛾4 = ( 1) . 𝑠𝑖𝑛𝛾 = ( ) . 𝑠𝑖𝑛20°
𝑟4 20

𝛾4 = 15,105°
B = 15,035 𝑚𝑚
𝐶4 = 𝑟4 , cos 𝛾4 = 20. 𝑐𝑜𝑠14,30° = 19,38𝑚𝑚
𝜏4 = 𝐶4 − 𝐵 = 19,38 − 15,035 = 4,345𝑚𝑚
ℎ4 = 𝜏4. cos(𝛼 + 𝛾) = 4,345. cos(12° + 20°) = 3,685𝑚𝑚
Tính tại điểm 6, 7:
𝑟6 = 21𝑚𝑚
𝑟 16
sin 𝛾6 = ( 1) . 𝑠𝑖𝑛𝛾 = ( ) , 𝑠𝑖𝑛20° = 0,2605
𝑟6 21

𝛾6 = 𝛾2 = 15,105°
𝛽 = 15,035
𝐶6 = 𝜏6 . 𝑐𝑜𝑠𝛾6 = 21. 𝑐𝑜𝑠15,105° = 20,274 𝑚𝑚
𝜏6 = 𝐶6 − 𝐵 = 20,274 − 15,035 = 5,239 𝑚𝑚
ℎ6 = 𝜏6 . cos(𝛼 + 𝛾 ) = 5,239. cos(12° + 20°) = 4,442 𝑚𝑚
Tính tại điểm 8, 9:
𝜏8 = 20 𝑚𝑚
𝑟 16
sin𝛾8 = ( 1) . 𝑠𝑖𝑛𝛾 = ( ) . 𝑠𝑖𝑛20° = 0,274
𝑟8 20

𝛾8 = 14,30°
B = 15,035 𝑚𝑚
𝐶8 = 𝑟8 . 𝑐𝑜𝑠𝛾8 = 20𝑐𝑜𝑠14,30° = 19,38 𝑚𝑚

194
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 𝜏8 = 𝐶8 − 𝐵 = 19,38 − 15,035 = 4,345 𝑚𝑚
ℎ8 = 𝜏8 . cos(𝛼 + 𝛾 ) = 4,345. cos(12° + 20°) = 3,685 𝑚𝑚

Điểm 𝒓𝒊 A sin𝜸𝒊 𝜸𝒊 𝑪𝒊 𝝉𝒊 𝒉𝒊
(𝒎𝒎) (mm) (𝒎𝒎) (𝒎𝒎) (𝒎𝒎)

1-5 16 5,472 0,342 20° 15,035 00

2-3 21 0,2605 15,105° 20,274 54,442

,239

4 20 0,274 14,30° 19,38 43,685

,435

6-7 21 0,2605 15,105° 20,274 54,442

,239

8-9 20 0,274 14,30° 19,38 43,685

,435

10 22,5 0,243 14,063° 21,825 68,758

,79
Tính tại điểm 10:
𝑟10 = 22,5 𝑚𝑚
𝑟1 16
𝑠𝑖𝑛𝛾10 = ( ) . 𝑠𝑖𝑛𝛾 = ( ) . 𝑠𝑖𝑛20° = 0,234
𝑟10 22,5

𝛾10 = 14,063°
B = 15,035 𝑚𝑚
𝐶10 = 𝑟10 . 𝑐𝑜𝑠𝛾10 = 22,5. 𝑐𝑜𝑠14,063° = 21,825 𝑚𝑚
𝜏10 = 𝐶10 − 𝐵 = 21,825 − 15,035 = 6,79 𝑚𝑚
ℎ10 = 𝜏10 . cos(𝛼 + 𝛾 ) = 6,79. cos(12° + 20°) = 5,758 𝑚𝑚
Ta có bảng tính toán frofin dao như sau:

Ta có hình dạng frofin theo tiết diện vuông góc với mặt sau như hình 12.7 b:
Ta chọn profin như tiết diện trùng với mặt trước như hình 12.7 a:

195
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 8: Profile lưỡi cắt
5. Tính toán kích thước kết cấu của dao tiện định hình
Kích thước kết cấu của dao tiện định hình được chọn theo chiều cao lớn nhất của
frofin chi tiết:
𝑑𝑚𝑎𝑥−𝑑𝑚𝑖𝑛 45−32
Ta có 𝑡𝑚𝑎𝑥 = = = 6,5𝑚𝑚
2 2

Dựa vào bảng 3.2 kết cấu và kích thước của dao tiện định hình lăng trụ
Ta có kích thước cơ bản của dao:
B= 19 H= 75 E= 6 A= 25
F= 15 𝑟 = 0,5 d= 6 M= 34,46

196
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 6. Tính toán chiều rộng
lưỡi cắt
Phần phụ frofin của
dụng cụ dung để vát mép và chuẩn
bị cho nguyên công cắt đứt ra khỏi
phôi có kích thước như hình 3.23:
Chọn kích thước của
phần phụ như sau: a= 𝑏 = 1 𝑚𝑚.
g: chiều rộng lưỡi dao
cắt đứt, chọn g = 2 𝑚𝑚.
f: chiều rộng vát của chi
tiết, chọn f= 1 𝑚𝑚.
c= 𝑓 + 𝑔 + 1 + 4 𝑚;
𝜑1 = 45°; 𝜑 = 45°
𝑑 = (𝑐 − 𝑔)𝑡𝑔𝜑1 + 2
= (4 − 2)𝑡𝑔45° + 2 =
4 𝑚𝑚
Hình 12. 9: Chiều rộng lưỡi cắt
Chiều dài của dao: L=
𝐿𝑐 + 𝑎 + 𝑏 + 𝑑 + 𝑐 = 40 + 1 +
1 + 4 + 4 = 50 𝑚𝑚

7. Điều kiện kỹ thuật

- Vật liệu phần cắt: Thép gió
- Độ cứng sau khi nhiệt luyện
Phần cắt: HRC26 -65
- Độ bóng
Mặt trước Ra = 0,32µm
Mặt sau Ra = 063µm
Mặt tựa trên thân dao thấp hơn 0,63µm
- Sai lệch các góc:
Sai lệch góc trước =20° ± 1′ ; góc sau α = 12° ± 1′
Bản vẽ thiết kế xem hình 12.9.

197
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 10: Bản vẽ thiết kế dao tiện định hình

12.2. Các bước thiết kế dao phay định hình

12.2.1. Các bước thiết kế và vật liệu thường dùng khi thiết kế dao phay định hình
Dao phay dùng để gia công mặt phẳng, phay rãnh, cắt đứt, gia công mặt định hình,
ren,…

198
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Có nhiều cách phân loại, nhưng ở đây chia dao phay thành 2 loại chính: dao phay
răng nhọn có công dụng chung và dao phay định hình (loại răng nhọn và hớt lưng)
chuyên dùng gia công những bề mặt định hình.
Các bước thiết kế dao phay bao gồm:
Căn cứ vào vật liệu gia công, chất lượng bề mặt gia công (độ chính xác) dạng bề
mặt gia công, thiết bị máy móc trên đó dao phay làm việc…mà quyết định chọn phương
án thiết kế dao.
Chọn vật liệu phần cắt, phần thân của dao.
Xác định các thông số hình học của phần cắt.
Xác định các thông số kết cấu của dao.
Xác định các phương án kẹp răng vào thân dao (nếu là dao răng chắp).
Xác định kích thước profin của lưỡi cắt dao phay (bằng đồ thị hay tính toán) nếu
là dao phay định hình.
Xác định các yêu cầu kỹ thuật cho dao đc thiết kế.
Vẽ bản vẽ chế tạo.
Vật liệu làm thân dao và phần cắt.
Để chế tạo phần cắt, thường dùng loại sau:
Y12; 9XC; XBR dùng cho dao phay đường kính nhỏ làm việc trong điều kiện tốc
đọ cắt và lượng chạy dao nhỏ.
Thép gió: P18 và P9 dùng cho các loại dao phay để gia công thép không gỉ. Thép
bền nhiệt nên dùng các loại thép gió cải tiến sau đây: P9K5; P9K10; P9ϕ5; P18ϕ22;
P18K5ϕ2. Khi phay có va đập thì dùng dao lằm bằng thép P10K5ϕ5.

Vật liệu gia công Phay thô Phay tinh Chú thích

T15K6 T30K4 Hàng thứ 1: Dùng để gia

Thép cacbon kết cấu công trên các máy có độ
T14K8 T15K6
và thép hợp kim cứng vững lớn và cần
T15K10 T14K8 đạt năng suất cao.

Hàng thứ 2: Gia công

T15K6 T15K6 trên máy có độ cứng
vững trung bình và năng
Thép khó gia công BK4 T14K8 suất gia công bình
BK8, BK4 15K10 thường.

199
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 BK6, BK4 BK2, BK4
Gang xám BK6, BK4 BK6, BK4
BK8 BK6

BK2, BK4 BK2, BK4

Kim loại và hợp kim Hàng thứ 3: Gia công
màu, chất dẻo và các BK6, BK4 BK2, BK4 trên các máy có độ cứng
vật liệu phi kim khác kém và năng suất thấp.
BK8 BK6

Titan BK6, BK8 BK6,BK8

Bảng 12. 2: Hợp kim cứng dùng cho dao phay

Đối với những dao phay có chuôi hàn, dao phay răng chắp thì các bộ phận thêm
của nó làm bằng các vật liệu sau:
Thân dao: Thép 40, 50, 40X gia công nhiệt luyện đạt HRC: 35÷ 41.
Với D > 400 thì thân nên chế tạo từ gang có sức bền cao.
Răng dao (dao phay răng chắp): làm bằng thép 45 hoặc Y8A không nhiệt luyện.
Chân kẹp răng dao: thép 40X, Y7, Y8, hoặc thép 45 có nhiệt luyện đạt HRC:
40÷15
Dao phay thép gió như dao phay ngón đường kính lớn, dao phay trụ răng xoắn,…
chuôi thường làm bằng thép 40X, HRC:35.
12.2.2. Ví dụ minh họa thiết kế dao phay định hình
Tính toán dao phay định hình có góc >0 để gia công chi tiết theo hình 12.10)
với các thông số sau:
Vật liệu gia công: thép 40X có b=650N/mm2.

Bước 1: Phân tích chi tiết

Chi tiết có dạng rãnh,
profile chi tiết phức tạp gồm các
đoạn thẳng và cung tròn, vì vậy ta
chọn dao phay định hình hớt lưng
(hớt lưng 1 lần). Chiều cao profile
lớn nhất hmax= 12mm, chiều rộng Hình 12. 11: Profile chi tiết cần gia công
rãnh l=30mm

Bước 2: Tính toán profile trong tiết diện chiều trục

200
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 12: Sơ đồ tính profile dao theo tiết diện chiều trục
Ta cần xác định profile dao theo phương chiều trục.
Các thông số trên sơ đồ:
- Góc trước : Chọn =10 (Theo tài liệu[3])
- Góc sau chính n=12; Góc sau phụ =8
Dựng profile dao như sau:
Xét điểm i trên chi tiết, từ điểm I ta dóng ngang sang phía dao cắt đường OdT
tại E. Quay cung tròn OdE cắt vết mặt trước tại F. Tại F vẽ đường cong hớt lưng acsimet
cắt OT tại G. Từ G kẽ đường thẳng song song iE, từ I kẻ song song với OT tại I’, điểm
này nằm trên proile dao để gia công chi tiết.
Gọi tắt hi=hdi chiều cao profile dao để gia công điểm i.

KZ   Re sin   
hi  hci  a sin     
2   Re  hci  
K là lượng hớt lưng: K=6mm (Theo tài liệu [3])
Z là số răng dao phay: Z=10
Re: bán kính bao: Chọn Re= 55 mm

201
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Nhận thấy rằng biên dạng chi tiết có đoạn cung tròn. Vậy biên dạng dao cũng có
1 đoạn cong tương ứng. Ta tiến hành chia cung tròn cua chi tiết thành 1 số điểm tính.

Hình 12. 13: Sơ đồ tính profile chi tiết khi chia nhỏ điểm
Từ sơ đồ tính ta có:
hi  2 R sin  i / 2  cos i
Li  2 R sin  i / 2  sin  i
 hc max 
 i  I 3O  O3H  180   i / 2  (90  A sin  )
 R 
 hc max 
 i  90   i / 2  A sin  
 R 
Vậy profile chi tiết khi chia nhỏ điểm như hình vẽ

Hình 12. 14: Profile chi tiết khi chia nhỏ điểm
Kết quả tính toán profile của dao trên các tiết diện mặt trước và mặt sau như hình
bảng dưới.
số điểm hci Ri i hi hi hti

202
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 1 9 46 11,98 0,3 8,7 9,2
2 0 55 10,00 0,0 0,0 0,0
3 0 55 10,00 0,0 0,0 0,0
4 1,5 53,5 10,28 0,0 1,5 1,5
5 3 52 10,58 0,1 2,9 3,0
6 4,5 50,5 10,90 0,2 4,3 4,6
7 6 49 11,24 0,2 5,8 6,1
8 7,5 47,5 11,60 0,3 7,2 7,6
9 9 46 11,98 0,3 8,7 9,2
10 12 43 12,83 0,5 11,5 12,2
Bảng 12. 3: Bảng tính toán các profile dao
Ri=Re-hci
i=asin[Re*sin/Ri]
hi=(KZ/2pi)*(i-)
hi=hci-hi
hti=Re*cos-Ri*cosi
Vậy biên dạng dao theo tiết diện chiều trục (trên mặt sau) như hình vẽ:

Hình 12. 15: Profile chi tiết theo tiết diện chiêu trục

203
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 12. 16: Profile chi tiết theo tiết diện mặt trước
Bước 3: Lựa chọn kết cấu dao
Kết cấu dao được tra theo bảng 4.11 (tài liệu 0), ứng với chiều cao lớn nhất của
chi tiết hcmax= 12mm ta có kết cấu dao như sau:
- Đường kính dao lớn nhất D0=110mm
- Đường kính lỗ định vị của bao d=32mm
- Đường kính phần không lắp ghép: d1=34mm
- Số răng Z=10
- Lượng hớt lưng K=6mm (hớt lưng 1 lần)
- Hình dáng đáy thoát phoi H=17mm
- Các kích thước khác c=15mm; ℇ=25.
Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo dao:
Các thông số kết cấu được chọn theo bảng thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết,
các thông số kỹ thuật được thể hiện trên bản vẽ chế tạo.
- Vật liệu làm Dao: Thép gió P18.
- Độ cứng sau nhiệt luyện 62-65HRC
- Độ bóng bề mặt làm việc Ra=0.63
204
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
Bề mặt còn lại Ra=1,25
- Độ đảo hướng tâm của mặt trước <=0,06mm
- Độ đảo hướng kính của lưỡi cắt <=0,03mm

Profile chi tiết theo tiết diện chiêu trục

Profile chi tiết theo tiết diện mặt trước

Hình 12. 17: Bản vẽ chi tiết dao phay định hình

205
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GS.TS. Bành Tiến Long, Thiết kế dụng cụ công nghiệp, NXB KHKT Hà Nội-
2009.

2. GS.TS. Trần Văn Địch, Nguyên lý cắt kim loại, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật-
2013.

3. PGS.TS. Trần Thế Lục, Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại, Nhà xuất bản
Giáo dục Việt Nam- 2011.

4. ThS. Nguyễn Ích Thông, Giáo trình Cắt kim loại, Nhà xuất bản Khoa học kỹ
thuật-2012.

206
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện