2TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI Họ và tên: Vũ Ngọc Phúc

Bộ môn GCVL và DCCN Lớp: Kỹ thuật cơ khí 01 – K60

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ MÔN HỌC

THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
1. Thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết như hình vẽ. Vật liệu chi tiết
CT45 có σ b=750 Mpa(≈ 75 KG /mm2)

P
L1 L2 L3 L4 Ø1 Ø2 R
a
1 20 12 28 10 22 50 20
2 22 10 30 10 20 52 21
3 21 12 28 10 21 54 22
4 20 10 32 10 24 56 24
5 21 12 30 10 26 50 26
6 18 10 30 10 30 52 20

2. Thiết kế dao chuốt lỗ then hoa có chiều dài lỗ chuốt L=25mm, các kích thước
khác theo bảng dưới. Vật liệu làm chi tiết có lỗ then hoa CT45 σ b=750 Mpa
(≈ 75 KG /mm2)
P/a Kích thước then hoa lắp ghép
H7 F8
1 D-8x36x40 x7
f7 f7
H7 F8
2 D-8x42x46 x9
f7 f7
3 H7 F8
D-8x46x50 x9
f7 f7
H7 F8
4 D-8x52x58 x10
f7 f7
H7 F8
5 D-8x56x62 x10
f7 f7

3. Thiết kế dao phay đĩa modul để gia công bánh răng bằng CT45 có
σ b=750 Mpa(≈ 75 KG /mm2), theo bộ 8 con dao, góc ăn khớp α 0=2 0o , hệ số dịch
chỉnh ξ=0
P/á 3
1 2 4 5
n
m 4 5 6 7 8
Z 21÷25 26÷34 35÷54 26÷34 35÷54

Hà Nội, ngày tháng năm 2019

Người hướng dẫn: T.S Trần Xuân Thái
 MỤC LỤC
PHẦN I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH....................................................2
1.1 Yêu cầu đề bài..............................................................................................2
1.2 Phân tích chi tiết để chọn kiểu dao...............................................................2
1.3 Cách gá dao..................................................................................................3
1.4 Thiết kế dao..................................................................................................3
1.4.1 Chọn điểm cơ sở.....................................................................................3
1.4.2 Chọn góc trước γ, góc sau α..................................................................4
1.4.3 Tính toán chiều cao profile dao.............................................................4
1.4.4 Kết cấu dao............................................................................................8
1.5 Điều kiện kỹ thuật của dao.........................................................................10
1.6 Bản vẽ chế tạo dao tiện định hình..............................................................11
PHẦN II: THIẾT KẾ DAO CHUỐT..................................................................12
2.1 Yêu cầu đề bài............................................................................................12
2.2 Sơ đồ chuốt.................................................................................................12
2.3 Vật liệu và cấu tạo dao chuốt.....................................................................13
2.4 Thiết kế dao................................................................................................13
2.4.1 Phần răng cắt và răng sửa đúng..........................................................13
2.4.2 Lượng dư gia công...............................................................................14
2.4.3 Kết cấu răng và rãnh...........................................................................14
2.4.4 Số răng và đường kính dao chuốt........................................................17
2.4.5 Kiểm nghiệm bền dao chuốt.................................................................18
2.4.6 Phần đầu dao.......................................................................................19
2.4.7 Phần định hướng phía trước................................................................20
2.4.8 Phần dẫn hướng phía sau....................................................................21
2.4.9 Chiều dài dao.......................................................................................21
2.4.10 Lỗ tâm................................................................................................21
2.5 Điều kiện kỹ thuật của dao.........................................................................21
2.6 Bản vẽ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa.........................................................22
PHẦN III: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODULE.........................................23
3.1 Yêu cầu đề bài............................................................................................23
 3.2 Xác định các thông số hình học của dao....................................................23
3.3 Thiết kế dao................................................................................................24
3.3.1 Tính toán profile dao phay đĩa module................................................24
3.3.2 Chọn các kích thước kết cấu dao phay đĩa module.............................26
3.4 Điều kiện kỹ thuật của dao.........................................................................26
3.5 Thiết kế dưỡng...........................................................................................26
3.6 Bản vẽ chế tạo của dao...............................................................................27
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................28
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Hình dạng chi tiết cần gia công 2
Hình 1.2 Cấu tạo chi tiết cần gia công 3
Hình 1.3 Chia điểm trên cung tròn R 4
Hình 1.4 Sơ đồ tính toán các thông số profile dao 5
Hình 1.5 Kích thước cơ bản của dao 8
Hình 1.6 Các kích thước phần phụ 9
Hình 1.7 Profile dao trong tiết diện trùng mặt trước 10
Hình 1.8 Profile dao trong tiết diện vuông góc mặt sau 10
Hình 2.1 Thông số lỗ then hoa 12
Hình 2.2 Sơ đồ chuốt 12
Hình 2.3 Cấu tạo dao chuốt 13
Hình 2.4 Dạng răng và rãnh trog tiết diện chiều trục 15
Hình 2.5 Mặt cắt ngang dao chuốt lỗ then hoa 17
Hình 2.6 Cấu tạo phần đầu dao chuốt 20
Hình 2.7 Dẫn hướng phía trước dao chuốt lỗ then hoa 20
Hình 2.8 Lỗ tâm 21
Hình 3.1 Sơ đồ tính toán profile bánh răng thân khai 24
Hình 3.2 Đường thân khai của đường tròn 24
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

PHẦN I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao tiện định hình được tiến
hành theo trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn kiểu
dao cho phù hợp.
- Chọn góc độ dao.
- Chọn điểm cơ sở để tính toán chiều cao profile dao.
- Thiết kế kết cấu dao.
1.1 Yêu cầu đề bài
Thiết kế dao tiện định hình với các yêu cầu sau:
- Vật liệu gia công: Phôi thép CT45 có σ b=750 Mpa(≈ 75 KG /mm2)
- Hình dạng chi tiết:

Hình 1.1: Hình dạng chi tiết cần gia công

1.2 Phân tích chi tiết để chọn kiểu dao
Chi tiết có dạng mặt trụ tròn xoay trên đó bao gồm các mặt côn, mặt trụ và
mặt cong cho nên ta chọn dao tiện định hình lăng trụ chứ không chọn dao tròn,
tuy khó chế tạo nhưng nó có các ưu điểm sau :
+ Độ cứng vững cao hơn, chính xác hơn.
+ Tránh được sai số loại 2 (sai số do nội tại dao tròn)
+ Việc mài sắc lại đơn giản hơn (chỉ mài theo mặt phẳng song song
với mặt trước cũ)
Dựa vào cơ tính của vật liệu gia công ta chọn vật liệu làm dao là thép gió
P18 vì
+ Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62÷65 HRC.
+ Tính cứng nóng cao, chống mài mòn rất tốt
SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 2
20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
+ Tính công nghệ rất tốt, cắt gọt ở tốc độ cao.
+ Được sử dụng rất phổ biến.
1.3 Cách gá dao
Dạng bề mặt của chi tiết cần gia công có cấu tạo như hình:

Hình 1.2: Cấu tạo của chi tiết cần gia công
Chi tiết có profile dạng côn ở đoạn 1−2 . Khi gia công, chi tiết quay quanh
trục của nó và lưỡi cắt sẽ cắt ra bề mặt chi tiết. Trong chuyển động tương đối, bề
mặt côn 1−2 của chi tiết được coi như do lưỡi cắt là đoạn thẳng nằm trong mặt
trước T-T quay quanh trục tạo thành. Vì có góc trước γ nên mặt trước T-T không
đi qua trục chi tiết (trục quay). Do đó biên dạng của chi tiết tạo thành có dạng
mặt hyperboloid tròn xoay và do đó gây ra sai số ∆1 so với bề mặt côn yêu cầu
1−2 .
Để khử sai số ∆1 ta có thể sử dụng dao tiện định hình gá nâng nhưng khi đó
do tồn tại mặt cong 3−4 nên ta phải chế tạo 2 con dao để tiến hành gia công chi
tiết. Do đó sẽ gây nên sự phức tạp khi gia công và thiết kế dao.
Từ yêu cầu độ chính xác của loạt chi tiết không cần cao quá, ta chọn thiết
kế dao tiện định hình gá thẳng để gia công loạt chi tiết này.
1.4 Thiết kế dao
1.4.1 Chọn điểm cơ sở
Để tiện cho việc tính toán ta chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc : điểm cơ sở
là điểm nằm ngang tâm chi tiết, gần tâm chi tiết nhất (xa chuẩn kẹp dao nhất).
Vậy ta chọn điểm cơ sở là điểm 1 như trên hình 1.3.
Tại điểm cơ sở 1, dao có góc trước γ, góc sau α.
Để tiện cho việc tính toán ta chia cung tròn R thành 7 điểm như sau:

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 3

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Hình 1.3: Chia điểm trên cung tròn R

L3
β
sin = 2 7 => β =79,0424°
2 =
R 11
β 79,04o o
Với : Δβ = 6 = 6 =13,17
1.4.2 Chọn góc trước γ, góc sau α
Với vật liệu gia công là thép C45 σ b=750 Mpa(≈ 75 KG /mm2), tra theo bảng
3.1 trong 16 ta chọn: góc trước γ =2 0 o , góc sau α =1 2o
1.4.3 Tính toán chiều cao profile dao
Sơ đồ tính toán các thông số profile dao tại 1 điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt
được biểu diễn như sau:

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 4

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Hình 1.4: Sơ đồ tính toán các thông số profile dao

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 5

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
Xét điểm i bất kỳ trên profin chi tiết ta có điểm i’ tương tứng trên profin
dao :
Gọi chiều cao profin của dao tại điểm i’ là hi
a) Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước
(τi )
Thiết lập hệ tọa độ (1lτ) với:
+ Trục l song song với đường tâm chi tiết
+ Trục τ vuông góc với l và nằm trong mặt trước của dao
Với mỗi điểm i trên chi tiết cho ta điểm i’ trên profile dao nên ta có tọa độ
của i’ là:
l i ' =l i
{τ i ' =?
τi’ : Chiều cao profile dao tại điểm i’ trong tiết diện trùng mặt trước.
Từ sơ đồ tính ta có:
τ i =Ci −B
B=r 1 . cos γ
C i=r i .cos γ i
A=r i . sin γ i=r 1 . sin γ
r1
 sin γ i= r . sin γ
i
r1
(
 γ i=arcsin r . sin γ
i
)
r
[ ( 1
)]
 τ i =r i .cos arcsin r .sin γ −r 1 . cos γ
i

b) Xây dựng công thức xác định profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt
sau (hi )
Thiết lập hệ tọa độ (1lh) với:
+ Trục l song song với đường tâm chi tiết
+ Trục h vuông góc với l và vuông góc với mặt sau của dao
Với mỗi điểm i trên chi tiết cho ta điểm i’ trên profile dao nên ta có tọa độ
của i’ là:
l i ' =l i
{hi ' =?
hi’ : Chiều cao profile dao tại điểm i’ trong tiết diện vuông góc với mặt
sau.
Từ sơ đồ tính ta có:
hi =τ i . sin β
'

hi =τ i .cos (¿ α +γ ) ¿
r
{ [ 1
( )] }
 hi = r i . cos arcsin r . sin γ −r 1 .cos γ . cos(¿ α +γ )¿
i

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 6

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

c) Tính toán profile dao tại các điểm

 Tại điểm 1:
r 1=10,5 mm
r1
γ 1=arcsin ( r1 )
. sin γ =γ=2 0
o

C 1=r 1 .cos γ i =10,5.cos (¿ 2 0o )=9,8668(mm)¿

τ 1 =r 1 . cos γ−r 1 . cos γ =0
h1 =τ 1 .cos (¿ α+ γ )=0 ¿
 Tại điểm 2, 3, 9, 10:
r 2=r 3=r 9 =r 10=27(mm)
r1 10,5
γ 2=γ 3=γ 9=γ 10=arcsin
r2 ( )
. sin γ =arcsin
27 ( o
)
.sin 2 0 =7,64 °

C 2=C3 =C9 =C10=r i . cos γ i=27. cos (¿ 7,64o )=26,7601(mm)¿

τ 2=τ 3=τ 9=τ 10=r i . cos γ i−r 1 .cos γ
 τ 2=τ 3=τ 9=τ 10=27. cos(¿ 7,64 o )−10,5. cos(¿ 2 0o )=16,8935(mm) ¿ ¿
h2 =h3=h9=h10 =τ i .cos (¿ α + γ )=16,8935.cos 3 2o =14,3265¿ ¿ )
 Tại điểm 4, 8:
r 4 =r 8 =25,3235(mm)
r1 10,5
γ 4 =γ 8=arcsin( r4 )
.sin γ =arcsin (
25,3235
o
)
. sin 2 0 =8,15
o

C 4=C 8=r 4 .cos γ i=25,3532.cos (¿ 8,15o )=25,0970 (mm)¿

τ 4=τ 8=r 4 . cos γ 4−r 1 . cos γ =25,3532. cos ( 8,15 ° )−10,5. cos ⁡( 20° )=15,2303(mm)
h 4=h 8=τ 4 .cos (¿ α + γ )=12,9161( mm) ¿
 Tại điểm 5, 7:
r 5=r 7=23,6470 ¿)
r1 10,5
γ 5=γ 7 =arcsin(r5 )
.sin γ =arcsin
23,6470( o
. sin 2 0 =8,74)o

C 5=C7 =r 5 .cos γ i=23,6470. cos(¿ 8,74 o )=23,3727(mm)¿

τ 5 =τ 7 =r 5 . cos γ 5 −r 1 . cos γ =23,6470.cos ( 8,74 ° )−10,5. cos ⁡(20 ° )=13,5056(mm)
h5 =h7=τ 5 .cos (¿ α + γ)=11,4534 ( mm) ¿

 Tại điểm 6:
r 6 =21,9706(mm)
r1 10,5
γ 6=arcsin
r6( )
.sin γ =arcsin
21,9706 ( o
. sin 2 0 =9,41
o
)
C 6=r 6 . cos γ 6=21,9706. cos(¿ 9,41o)=21,6751(mm)¿
τ 6=r 6 . cos γ 6−r 1 . cos γ =21,9706. cos ( 9,41 ° )−10,5. cos ( 20° )=11,8081(mm)
h6 =τ 6 . cos(¿ α + γ )=10,0139(mm)¿
Ta có bảng tính toán profile dao như sau:

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 7

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
A
(mm)
Điểm ri (mm) γi sinγi Ci (mm) τi (mm) hi (mm)

1 10,5 20 0,3420 9,8668 0 0

2 27 7,64 0,1329 26,7601 16,8935 16,8935
3 27 7,64 0,1329 26,7601 16,8935 16,8935
4 25,3235 8,15 0,1418 25,0970 15,2303 12,9161
5 23,6470 8,74 0,1520 23,3727 13,5056 11,4534
3,5912
6 21,9706 9,41 0,1635 21,6751 11,8081 10,0139
7 23,6470 8,74 0,520 23,3727 13,5056 11,4534
8 25,3235 8,15 0,1418 25,0970 15,2303 12,9161
9 27 7,64 0,1329 26,7601 16,8935 16,8935
10 27 7,64 0,1329 26,7601 16,8935 16,8935

1.4.4 Kết cấu dao

Chiều sâu cắt lớn nhất của chi tiết:
d max −d min 54−21
t max= = =16,5( mm)
2 2
dmax , dmin : đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết
Dựa vào chiều sâu cắt lớn nhất tmax = 16,5 mm, tra bảng 3.2[1] ta được kích
thước cơ bản của dao: (mm)
B = 35 H = 90 E = 10 A = 40
F = 25 r = 1,0 d = 10 M = 55,77

Hình 1.5: Kích thước cơ bản của dao

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 8

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
Chiều rộng lưỡi cắt :
Phần phụ profin của dụng cụ có kích thước như trên hình:

Hình 1.6: Các kích thước phần phụ

Chọn kích thước của phần phụ như sau:
b = 1 mm
g: Chiều rộng lưỡi dao cắt đứt, g = 2 mm
f: Chiều rộng vát của chi tiết, f = 1 mm
c = f + g + 1 = 4 mm
φ 1=4 5 o ; φ=4 5o
d=¿
Chiều rộng toàn bộ dao :
L = Lc + b + g + f + c + d = 71 + 1 + 2 + 1 + 4 + 4 = 83 mm
a) Profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 9

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

li

τi
Hình 1.7: Profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước
b) Profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau

li

hi

Hình 1.8: Profile dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau
e1.5 Điều kiện kỹ thuật của dao
Vật liệu : Thép gió P18
Độ cứng sau nhiệt luyện : HRC=62 65
Độ nhám bề mặt :
- Mặt trước : Ra = 0,32m
- Mặt sau : Ra = 0,63m
- Mặt tựa thân dao: Ra = 0,63 m
SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 10
20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
Sai lệch các góc :
- Sai lệch góc trước : γ =2 0 o ± 1o
- Sai lệch góc sau : α =1 2o ±1o
- Sai lệch góc sắc : β ± 30 '
1.6 Bản vẽ chế tạo dao tiện định hình

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 11

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
PHẦN II: THIẾT KẾ DAO CHUỐT
Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao chuốt được tiến hành theo
trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn kiểu
dao cho phù hợp.
- Chọn vật liệu làm dao.
- Thiết kế kết cấu dao.
2.1 Yêu cầu đề bài
Thiết kế dao chuốt lỗ then hoa có thông số như sau:
H7 F8
D-8x46x50 x9
f7 f7
- Chiều dài lỗ chuốt: L = 25 mm
- Định tâm theo đường kính ngoài
- Số răng: Z = 8
- Đường kính trong: d = 46 mm
- Đường kính ngoài: D = 50 mm
- Lắp ghép theo yếu tố định tâm theo H7/f7
- Cấp chính xác gia công cần đạt H7
- Chiều rộng then: b = 9
- Vật liệu chế tạo: Thép 45

Hình 2.1: Thông số lỗ then hoa

2.2 Sơ đồ chuốt
Khi chuốt lỗ then hoa thường dùng dao chuốt kéo khi đó lực sẽ tác dụng
vào đuuôi dao và kéo nó.

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 12

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Hình 2.2: Sơ đồ chuốt

2.3 Vật liệu và cấu tạo dao chuốt
Dao chuốt kéo thường được chế tạo từ hai loại vật liệu. Phần cán dao được
làm bằng thép kết cấu C45. Từ phần định hướng trở về sau được làm bằng thép
gió P18.
Dao chuốt được chia thành 5 phần lớn. Phần đầu dao gồm đầu kẹp, cổ dao,
côn chuyển tiếp. Phần răng dao gồm răng cắt thô, răng cắt tinh, răng sửa đúng.
Phần định hướng phía trước, phần định hướng phía sau và phần đỡ giúp tăng
cứng vững của dao khi gia công.
Phần răng là quan trọng nhất của dao chuốt, nó được thiết kế trước làm cơ
sở cho các phần khác. Thiết kế phần răng gồm xác định dạng profile răng, kích
thước răng, số lượng mỗi dạng răng, đường kính các răng, ...

Hình 2.3: Cấu tạo dao chuốt

2.4 Thiết kế dao
2.4.1 Phần răng cắt và răng sửa đúng
Ở dao chuốt, răng sau cao hơn răng trước 1 lượng S z được gọi là lượng
nâng dao. Lượng nâng thay cho bước tiến dao.
Trên phần răng cắt thô, các răng có lượng nâng bằng nhau. Trên răng cắt
tinh, lượng nâng giảm dần. Trên răng sửa đúng lượng nâng bằng 0.
Với lỗ then hoa thường, vật liệu là thép cacbon C45 tra bảng 5.2[1], ta chọn
được lượng nâng của răng cắt thô Sz = 0,06 mm.
Sau răng cắt thô là răng cắt tinh, số răng cắt tinh chọn là 3 răng với lượng
nâng lần lượt là:
Sztinh 1 = 0,8.Sz = 0,8.0,06 = 0,048 mm
Sztinh 2 = 0,6.Sz = 0,6.0,06 = 0,036 mm
Sztinh 3 = 0,4.Sz = 0,4.0,06 = 0,024 mm
 Atinh = 0,048 + 0,036 + 0,024 = 0,108 mm

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 13

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
Sau răng cắt tinh cuối cùng là răng sửa đúng, đường kính của các răng sửa
đúng bằng đường kính của răng cắt tinh cuối cùng, lượng nâng răng bằng 0.
2.4.2 Lượng dư gia công
Ta có lượng dư gia công được tính theo công thức:
D max −d min
A=
2
Trong đó: Dmax – Đường kính lớn nhất của lỗ sau khi chuốt
dmin – Đường kính lỗ trước khi gia công
Ta có:
Với Ø50H7 tra bảng 1 trang 133[3] ta được Dmax = Ø50,025 mm
dmin = 46 mm.
D max −d min 50,025−46
 A= = =2,0125 mm
2 2
Lượng dư cho các răng cắt tinh và cắt thô được gọi là lượng dư tinh và
lượng dư thô.
- Lượng dư tinh: Atinh = 0,108 mm
- Lượng dư thô: Athô = A – Atinh = 2,0125 – 0,108 = 1,9045 mm
2.4.3 Kết cấu răng và rãnh
Kết cấu răng và rãnh là phần quan trọng của dao chuốt. Răng và rãnh được
thiết kế sao cho dao đủ bền, răng đủ bền, đủ không gian chứa phoi, tuổi bền và
tuổi thọ của dao lớn và dễ chế tạo.
a) Profile dọc trục
Hình dạng răng và rãnh cần phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Thông số hình học của răng phải đảm bảo tuổi bền tối đa.
- Răng dao phải đảm bảo được số lần mài lại tối đa.
- Răng phải đủ bền để không bị gãy trước tác dụng của momen uốn trong
quá trình cắt.
- Rãnh giữa các răng phải có hình dạng và kích thước sao cho khi cắt ra
phoi dễ dàng theo mặt trước, cuốn xoắn đều và nằm gọn trong rãnh.
Với vật liêu gia công là thép 45, được sử dụng rất phổ biến, được dùng chế
tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và va đập tương đối cao mà bề mặt có thể bị
mài mòn như trục, bánh răng... để có cơ tính cao cần nhiệt luyện (tôi+ram cao).
Khi chuốt vật liệu dẻo như chuốt thép thường tạo ra phoi dày. Vì vậy rãnh được
thiết kế có dạng lưng cong (có 2 cung tròn nối tiếp) để phoi dễ cuốn.

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 14

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Hình 2.4: Dạng răng và rãnh trong tiết diện chiều trục
Trong đó:
t – Bước răng
h – Chiều cao rãnh
f – Cạnh viền
b – Chiều rộng lưng răng
r, R – Bán kính rãnh
α – Góc sau
γ – Góc trước
Xác định giá trị của các thông số:
 Răng cắt thô:
Bước răng t và chiều sâu rãnh được tính toán thiết kế sao cho đủ không
gian chứa phoi, rãnh có diện tích là:
F R =K . L . S z
0, 785h 2
K
Trong đó: K: hệ số điền đầy rãnh, S z .L
L – Chiều dài của chi tiết.
Sz – Lượng nâng răng
Tra bảng 5.4 – [1] ta được K = 3,5 (trang 232)
Như vậy: F R =K . L . S z=3,5.25.0,06=5,25 mm2
Ta có: h ≥ 1,13. √ K . S z . L=1,13. √ 5,25=2,59 mm (trang 234)
Lấy chiều rộng then theo tiêu chuẩn: h = 3
Các thông số khác được tính theo kinh nghiệm như sau:
t = (2,5 ÷ 2,8).h = 7,5 ÷ 8,4 Chọn t = 8
r = (0,5 ÷ 0,55).h = 1,5 ÷ 1,65 Chọn r = 1,5
b = (0,3 ÷ 0,4).t = 2,4 ÷ 3,2 Chọn b = 3
R = (0,65 ÷ 0,8).t = 5,2 ÷ 6,4 Chọn R = 6
Góc trước γ được chọn theo vật liệu gia công, tra bảng 5.5[1] được γ = 12°
Góc sau của dao chuốt được chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm
đường kính sau mỗi lần mài lại. Góc sau được chọn: α = 3o
 Răng cắt tinh:
Bước răng t và chiều sâu rãnh được tính toán thiết kế sao cho đủ không
gian chứa phoi, rãnh có diện tích là:
SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 15
20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
F R =K . L . S z
Trong đó:
L – Chiều dài của chi tiết.
Sz – Lượng nâng răng
Tra bảng 5.4 – [1] ta được K = 3,5
Như vậy: F R =K . L . S z=3,5.25.0,048=4,2 mm2
Ta có: h ≥ 1,13. √ K . S z . L=1,13. √ 4,2=2,32 mm
Lấy chiều rộng then theo tiêu chuẩn: h = 2,5
Các thông số khác được tính theo kinh nghiệm như sau:
t = (2,5 ÷ 2,8).h = 6,25 ÷ 7 Chọn t = 7
r = (0,5 ÷ 0,55).h = 1,25 ÷ 1,375 Chọn r = 1,5
b = (0,3 ÷ 0,4).t = 2,1 ÷ 2,8 Chọn b = 2,5
R = (0,65 ÷ 0,8).t = 4,55 ÷ 5,6 Chọn R = 5
Góc trước γ được chọn theo vật liệu gia công, tra bảng 5.5[1] được γ = 12°
Góc sau của dao chuốt được chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm
đường kính sau mỗi lần mài lại. Góc sau được chọn: α = 2o
 Răng sửa đúng:
Bước răng t và chiều sâu rãnh được tính toán thiết kế sao cho đủ không
gian chứa phoi, rãnh có diện tích là:
F R =K . L . S z
Trong đó:
L – Chiều dài của chi tiết.
Sz – Lượng nâng răng
Tra bảng 5.4 – [1] ta được K = 3,5
Như vậy: F R =K . L . S z=3,5.25.0,024=2,1 mm2
Ta có: h ≥ 1,13. √ K . S z . L=1,13. √ 2,1=1,64 mm
Lấy chiều rộng then theo tiêu chuẩn: h = 2
Các thông số khác được tính theo kinh nghiệm như sau:
t = (2,5 ÷ 2,8).h = 5,0 ÷ 5,6 Chọn t = 5
r = (0,5 ÷ 0,55).h = 1,0 ÷ 1,1 Chọn r = 1
b = (0,3 ÷ 0,4).t = 1,5 ÷ 2,0 Chọn b = 2,0
R = (0,65 ÷ 0,8).t = 3,25 ÷ 4,00 Chọn R = 4,0
Góc trước γ được chọn theo vật liệu gia công, tra bảng 5.5[1] được γ = 12°
Góc sau của dao chuốt được chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm
đường kính sau mỗi lần mài lại. Góc sau được chọn: α = 1o
b) Profile trong tiết diện vuông góc với trục
Để làm giảm ma sát giữa lưỡi cắt với thành lỗ then hoa người ta thiết kế
cạnh viền f với góc nghiêng phụ ϕ 1 (trị số f = 0,8 ÷1 mm, φ 1=2o)
Để giảm ma sát trong quá trình cắt thì đường kính đáy trượt được chọn nhỏ
hơn đường kính phần định hướng phía trước 1mm
Để thoát đá khi mài cạnh viền f của lưỡi cắt phụ thì chân răng có rãnh thoát
đá với bán kính lượn r = 0,5mm có tâm nằm trên đường kính đáy trượt.

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 16

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Hình 2.5: Mặt cắt ngang dao chuốt lỗ then hoa

Răng dao chuốt
2.4.4 Số răng và đường kính dao chuốt (trang 227)
a) Số răng của dao chuốt
- Số răng cắt thô: Zthô
Ta có:
At h A− Atin h 2,0125−0,108
Zt h =
[ ] [
Sz
+1=
Sz ] [ +1=
0,06 ] +1=45

Ath 1,9045
{ } { }
Gọi q= S . S z= 0,06 .0,06=0,0445> 0,015 nên ta lấy thêm 1 răng cắt thô
z

nữa.
 Zthô = 45 + 1 = 46.
- Số răng cắt tinh: Ztinh = 3 răng
- Số răng sửa đúng: Zsđ = 5 răng
- Số răng lớn nhất đồng thời tham gia cắt: ( trang 230)
L 25
Z 0= +1= + 1=4
t 8
L – Chiều dài chi tiết gia công
t – Bước răng thô
Để dao định hướng tốt và không quá tải thì số răng đồng thời tham gia cắt
nằm trong khoảng 3 ÷ 8 răng  thỏa mãn yêu cầu với Z0 = 4 răng
b) Đường kính các răng dao chuốt
Với răng cắt thô:
Do q = 0,0445 > 0,015 nên
D1 = Dmin = 46 mm
D2 = D1 + 2.q = 46 + 2.0,0445 = 46,089
D i =D i-1 +2.q với i = 3 ÷ 50

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 17

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Vậy ta có bảng tổng kết:

Loại răng STT Đường Loại răng STT Đường
răng kính răng kính
Răng cắt 1 46 30 48,581
thô
2 46,089 31 48,670
3 46,178 32 48,759
4 46,267 33 48,848
5 46,356 34 48,937
6 46,445 35 49,026
7 46,534 36 49,115
8 46,623 37 49,204
9 46,712 38 49,293
10 46,801 39 49,382
11 46,890 40 49,471
12 46,979 41 49,560
13 47,068 42 49,649
14 47,157 43 49,738
15 47,246 44 49,827
16 47,335 45 49,916
17 47,424 46 50,005
18 47,513 Răng cắt 47 50,025
tinh
19 47,602 48 50,025
20 47,691 49 50,025
21 47,780 Răng sửa 50 50,025
đúng
22 47,869 51 50,025
23 47,958 52 61,982
24 48,047 53 62,030
25 48,136 54 62,030

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 18

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
26 48,225
27 48,314
28 48,403
29 48,492
2.4.5 Kiểm nghiệm bền dao chuốt
Sơ đồ lực tác dụng: mỗi răng cắt của dao chịu 2 lực thành phần tác dụng.
Thành phần hướng kính Py hướng vào tâm dao. Tổng hợp các lực Py của các
răng sẽ triệt tiêu, thành phần dọc trục P z song song với trục chi tiết. Tổng hợp
các lực chiều trục Pz sẽ là lực chiều trục P tác dụng lên tâm dao.
Lực cắt Pz tác dụng lên mỗi răng có thể làm mẻ răng. Song trường hợp này
ít xảy ra. Lực tổng hợp P dễ làm dao đứt ở tiết diện đáy răng đầu tiên. Điều kiện
bền kéo xác định ở mặt cắt đáy răng đầu tiên:
P max 4 P
σ kb= = ≤ σk
2 [ b]
F π . D1
Trong đó: D1 – đường kính đáy răng đầu tiên
D1 = dmin – 2.h = 46 – 2.3 = 40 (mm)
Pmax – lực kéo lớn nhất tác dụng lên dao chuốt:
P p xz 0γ nmmax
Với:
- Cp – hằng số phụ thuộc vào hình dáng của dao chuốt, vật liệu của chi
tiết gia công.
Với vật liệu là thép 45 ta tra bảng (5.9) ta có Cp = 2300 N/mm
- K – hệ số hiệu chỉnh ma sát khi cắt
Tra bảng (5.10) ta có KƔ = 0,93; Kn=1; Km=1
- B – tổng chiều dài lưỡi cắt trên vành răng.
B = b.Z = 9.8 = 72 mm
- Z0 – Số răng cùng cắt Z0= 4
 P=2300.0,0 6 0,85 .72 .4 .0,93.1 .1=62005 N
k P max 4P 4.62005 k 2
 σ b= F = = =49,34 ≤ [ σ b ]=200 N /mm
π . D 21 π . 402
Vậy dao thỏa mãn điều kiện bền
2.4.6 Phần đầu dao (trang 213)
Phần đầu dao bao gồm đầu kẹp, cổ dao, côn chuyển tiếp.
a) Phần đầu kẹp
Phần đầu kẹp được tiêu chuẩn hóa, để chọn được kích thước hợp lý, phần
đầu kẹp được xác định theo điều kiện bền kéo:
k P max 4P k
'2 [ b ]
σ b= = ≤σ
F π .D 1
Trong đó:

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 19

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
Pmax: lực kéo lớn nhất tác dụng lên dao chuốt. Pmax = 62005 N
[ σ kb ] : giới hạn bền kéo của thép 45; [ σ kb ]=200 N/mm2
4. P 4.62005
D'1 ≥
√ √ k
π . σb
=
π .200
=20 mm

Tra bảng 5.13 ta có kích thước phần đầu dao:

D1 D’1 d f a a1 a2 a3 l1
45 34 5 8 20 14 1 32 100

Hình 2.6: Cấu tạo phần đầu dao chuốt

b) Phần cổ dao và côn chuyển tiếp (trang 214)
Phần cổ dao dùng để nối dài dao cho thuận lợi khi chuốt. Đường kính cổ:
D2 = D1 – (1  2) = 40 – (1  2) = (38  39) mm. Chọn D2 = 38 mm
Chiều dài phần cổ dao l2 được tính từ điều kiện gá đặt.
l 2=l g −l 3=(l h+l m +l b )−l 3
Với: lg – Chiều dài bạc gá
lh – Chiều rộng khe hở
lm – Chiều dày thành dao
lb – Chiều dày bạc gá
Trong thiết kế thường chọn
lh = 5 ÷ 10 mm  Chọn lh = 10 mm
lm = 20 ÷ 30 mm  Chọn lm = 30 mm
lb = 10 ÷ 15 mm  Chọn lb = 14 mm
l3 = 0,5.D1 = 0,5.48 = 24 mm
 l2 = 10 + 30 + 14 – 24 = 30 mm

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 20

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
2.4.7 Phần định hướng phía trước ( trang 215 )

Hình 2.7: Phần dẫn hướng phía trước của dao chuốt lỗ then hoa
Do lct = 25 mm nên ta lấy chiều dài của phần dẫn hướng phía trước l 4 = 40
mm.
Đường kính D4 được lấy bằng đường kính lỗ trước khi chuốt vói kiểu lắp
lỏng e8, D4 = 56e8
2.4.8 Phần dẫn hướng phía sau (trang 215)
Do lct = 25 mm nên ta lấy chiều dài của phần dẫn hướng phía trước l 7 = 20 )
mm.
Đường kính phần dẫn hướng phía sau D7 lấy bằng đường kính răng sửa
đúng với sai lệch f7, D6 = 56,025f7 mm.
2.4.9 Chiều dài dao
Chiều dài phần cắt: l5 = 5 + t.Zc = 5 + 8. 46 + 3.7 = 394 mm
Chiều dài phần sửa đúng: l6 = lsd = t.Zsd = 5.5 = 25 mm
Tổng chiều dài của dao: (Chiều dài của dao phải nhỏ hơn hành trình máy
và nhỏ hơn 30.Dmax)
L = l 1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6 + l7
= 100 + 30 + 24 + 40 + 394 + 25 + 20 = 633 mm
Đảm bảo điều kiện: L = 633 < 30.D = 30.50 = 1500 mm
2.4.10 Lỗ tâm
Lỗ tâm dùng trong khi chế tạo dao,dùng khi mài sắc lại, lỗ tâm có thêm mặt
côn bảo vệ 1200 để giữ cho mặt côn làm việc 600 không bị xây xát. Tra bảng
5.14 ta có kích thước lỗ tâm.
Đường kính đầu dao Kích thước lỗ tâm, mm
D1, mm d D L L1 L2
46 3 7,5 7,5 3,6 1

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 21

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

Hình 2.8: Lỗ tâm

2.5 Điều kiện kỹ thuật của dao
- Vật liệu phần cắt: thép gió P18.
- Vật liệu phần đầu dao: Thép CT 45.
- Độ cứng sau khi nhiệt luyện:
+ Phần cắt và phần định hướng phía sau HRC 6265
+ Phần định hướng phía trước HRC 5860
+ Phần đầu dao HRC 4047
- Mối hàn nằm trên phần côn chuyển tiếp.
- Độ nhám:
+ Cạnh viền sửa đúng: Ra=0,32µm
+ Mặt trước, mặt sau răng, mặt dẫn hướng Ra=0,63µm
+ Các mặt không mài Ra=2,5µm
- Độ đảo tâm trên 100mm chiều dài là: 0,005mm
- Sai lệch chiều dài: ± 2mm
- Độ sai lệch góc cho phép không vượt quá:
+ Góc trước 10.
+ Góc sau răng cắt thô và răng cắt tinh 30’.
+ Góc sau răng sửa đúng 15’.
- Sai lệch đường kính các răng cắt (trừ 2 răng cắt tinh cuối cùng): -0,018
- Sai lệch đường kính răng sửa đúng và 2 răng cắt tinh cuối cùng: -0,003
- Sai lệch chiều dày răng không được vượt quá: 0,01mm
- Dung sai chiều dày răng sửa đúng không được vượt quá trị số 0,006mm
(rãnh có cấp chính xác H8)
- Nhãn hiệu dao:
2.6 Bản vẽ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 22

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái

PHẦN III: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODULE

Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao phay đĩa môđun được tiến
hành theo trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn dao
cho phù hợp.
- Tính toán hình dáng lưỡi cắt.
- Tính toán profile đoạn làm việc.
- Thiết kế kết cấu dao.
3.1 Yêu cầu đề bài
Thiết kế dao phay đĩa môđun theo bộ 8 con để gia công bộ bánh răng có
yêu cầu sau:
- Góc ăn khớp: α 0=2 00
- Module: m = 6
- Số răng: Z = 35 ÷ 54
- Lượng dịch chỉnh: ξ=0
- Vật liệu: CT45
- Số hiệu dao: N0 = 3
3.2 Xác định các thông số hình học của dao
Trong bộ dao phay đĩa module 8 con,dao mang số hiệu 4 có thể gia công
được bánh răng có số răng Z = 24 ÷ 34 răng. Profile dao được tính toán theo số
răng bé nhất (Z = 26) vì với dao này độ cong đường thân khai sẽ lớn nên với các
bánh răng có Z > 26 được gia công bằng bánh răng có Z = 26 sẽ có profile
doãng hơn tạo điều kiện ra vào ăn khớp dễ hơn (rãnh lớn ăn khớp không bị kẹt).
Ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng với các thông
số sau:
- Module: m = 6 mm
- Số răng: Z = 40

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 23

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
- Góc ăn khớp: α 0=2 00
- Bước răng: tp = π.p = 3,14.6 = 18,84 mm
m . π 6. π 6.3,14
- Chiều dày răng: S= 2 = 2 = 2 =9,42mm
m. Z 6.40
- Bán kính vòng chia: Rc =r 1= 2 = 2 =120 mm
m .( Z+2) 6.(40+2)
- Bán kính đỉnh răng: Ra = = =126 mm
2 2
- Bán kính chân răng: R f =m .¿ ¿
m . Z . cos α 6.40 .cos 20 0
- Bán kính đường tròn cơ sở: R0 = = =112,76 mm
2 2
3.3 Thiết kế dao
3.3.1 Tính toán profile dao phay đĩa module
Để thiết kế được profile dao, ta lập hệ tọa độ vuông góc Oxy với tâm O
trùng với tâm của bánh răng thân khai. Vì dao phay đĩa module có góc trước γ =
0 cho nên profile được tính toán chính là profile trong tiết diện đi qua trục dao.
Giả sử có điểm M (x, y) bất kỳ nằm trên profle răng với bán kính r x thì tọa độ (x,
y) chính là phương trình profile răng.

Hình 3.1: Sơ đồ tính toán profile bánh răng thân khai

Trong đó:
r0 – Bán kính vòng cơ sở
rc – Bán kính vòng tròn chia
rx – Bán kính ứng với điểm M trên profile
Rc – Bán kính đỉnh răng
Ri – Bán kính chân răng
Profile dao gồm 2 đoạn:
- Đoạn làm việc là đoạn thân khai CB
- Đoạn làm việc là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng BO1.
a) Profile dao trong đoạn làm việc:
Nguyên lý tạo hình đường thân khai: Cho một đường thẳng lăn không trượt
trên một đường tròn, quỹ đạo của một điểm M thuộc đường thẳng đó sẽ vẽ ra
đường cong thân khai. Vậy để tạo ra hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 24

20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
chuyển động theo phương trình đường thân khai trong khoang bán kính r f ≤ rm ≤
ra. Việc xác định profile lưỡi cắt chính là việc xác định tọa độ của tập hợp các
điểm M trong hệ tọa độ đề các Oxy.
M

A
rM



r0


B

Hình 3.2: Đường thân khai của đường tròn

r0 – Bán kính vòng tròn cơ sở
rm – Bán kính vector ứng với điểm M
θm – Góc thân khai
αm – Góc áp lực của đường thân khai.
Theo sơ đồ tính toán hình 3.1 ta có:
x=r M .sin δ M =r M . sin(¿ δ 0 +θ M ) ¿
y=r M . cos δ M =r M . cos(¿ δ 0 +θ M ) ¿
Ta có:
θ M =tan α M −α M =inv α M
π
δ 0=δ c −inv α 0= −( tan α 0−α 0 )
2. Z
π π
 δ 0 +θ M = 2. Z −inv α 0 +inv α M = 2. Z −( tan α 0−α 0 ) +tan α M −α M
r0
cos α M =
rM
r 20
 α M =arcsin 1−(√ ) r 2M
2 2

( (√ ))
 θ M =tan arcsin 1−
r0
r 2M
−arcsin
(√ ) 1−
r 2M
r0

{ ( (√ ))
2 2


x =r M . sin
π
2Z ( ( √ ))
−tan α 0 +α 0+ tan arcsin 1−
r0
r 2M
−arcsin 1−
r0
r 2M

(
y=r M . cos
π
2Z ( ( √ ))
−tan α 0+ α 0 + tan arcsin 1−
r 20
r 2M
−arcsin
(√ ))
1−
r 20
r 2M

α0 – Góc ăn khớp trên vòng tròn chia bánh răng tiêu chuẩn α0 = 200
Vậy ta cho rM biến thiên từ r0 đến re thì sẽ vẽ được profile của răng. Chia
thành 16 điểm và tính toán theo công thức ta có bảng thông số các điểm như sau:
STT RM xi yi ∆x= xi+1 - xi ∆y= yi - rf
SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 25
20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
1 85,512 3,891 85,423 0 3,173
2 86,344 4,006 86,251 0,115 4.001
3 87,176 4,187 87,075 0,181 4.825
4 88,008 4,412 87,897 0,230 5.647
5 88,840 4,673 88,717 0,261 6.467
6 89,672 4,966 89,534 0,293 7.284
7 90,504 5,289 90,349 0,323 8.099
8 91,336 5,639 91,162 0,350 8.912
9 92,168 6,015 91,972 0,376 9.722
10 93,000 6,415 92,779 0,400 10.529
11 93,832 6,839 93,582 0,424 11.332
12 94,664 7,286 94,383 0,447 12.133
13 95,496 7,755 95,181 0,369 12.931
14 96,328 8,245 95,975 0,490 13.725
15 97,160 8,757 96,765 0,512 14.515
16 98,000 9,294 97,558 0,537 15.308
3.3.2 Chọn các kích thước kết cấu dao phay đĩa module
Với m = 6; Z = 40, kích thước kết cấu dao được chọn theo bảng 6.6 và 6.7
[1] được thể hiện trên bản vẽ chi tiết như sau:
- Đường kính ngoài: D = 105
- Đường kính lỗ gá: d = 32+0,019
- Chiều rộng dao: B = 21,5
- Số răng của dao: Z = 11
- Lượng hớt lưng: K = 8
- t = 34,8+0,34
- Các thành phần khác: t1 = 19,5; t2 = 9,5; r1 = 0,8; r2 = 1,5; r = 2; c = 1,8;
δ = 220; b = 8,1+0,2
3.4 Điều kiện kỹ thuật của dao
- Vật liệu dao:thép P18
- Độ cứng phần cắt đạt HRC= 62- 65
- Độ đảo đường kính ngoài 0,03
- Độ đảo mặt đầu 0,03
- Độ bóng:
SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 26
20152874
Đồ án Thiết kế dụng cụ công nghiệp GVHD: TS. Trần Xuân Thái
+ Mặt trước,mặt lỗ gá dao và các mặt tựa không thấp hơn 0,32
+ Mặt hớt lưng của hình dáng răng không thấp hơn 0,63
3.5 Thiết kế dưỡng
Dưỡng đo dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo, được chế tạo theo cấp
chính xác 7 với miền dung sai H, h. Theo luật kích thước bao và bị bao.
Dưỡng kiểm dùng để kiểm tra dưỡng đo, được chế tạo theo cấp chính xác 6
với miền dung sai Js; js. Theo luật kích thước bao và bị bao.
Vật liệu làm dưỡng: Thép lò xo 65Г
Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62 ÷ 65 HRC
Độ nhám bề mặt làm việc Ra ≤ 0,63 μm. Các bề mặt còn lại đạt R a ≤ 1,25
μm
Kích thước danh nghĩa của dưỡng theo profile dao trong tiết diện chiều
trục.
3.6 Bản vẽ chế tạo của dao

SVTH: Vũ Ngọc Phúc - 27

20152874
 DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. PGS. TS. Nguyễn Thị Phương Giang, PGS. TS. Trần Thế Lực, TS. Lê
Thanh Sơn “Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại”, NXB giáo dục Việt
Nam, Hà Nội, 2011.
[2]. GS. TSKH. Bành Tiến Long, PGS. TS. Trần Thế Lực, PGS. TS. Trần Sĩ
Túy “Thiết kế dụng cụ công nghiệp”, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội,
2005.
[3]. GS. TS. Trần Văn Địch “Sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ”, NXB khoa
học và kỹ thuật, Hà Nội, 2004.

28