TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VÒNG

HÃM
(TẬP THUYẾT MINH)

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Tào Nguyễn Phạm Phúc Hậu

Mã số sinh viên: 61133620

Lớp: 61.KTCK

NHA TRANG - 2022

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết: Vòng hãm
- Sản lượng: 3000 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án
Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12/2022
Ngày ....... tháng ..... năm 2022

Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Phần này, giúp ta xác định được hình thức tổ chức sản xuất nào là hợp lí (đơn
chiếc, hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ, hay là hàng loạt khối) sau đó có thể
cải thiện tính công nghệ của chi tiết và chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị gia
công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết vòng
hãm gồm những bước sau:
- Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bằng lệnh Sketch

Hình 1.1. Biên dạng chi tiết trước khi mô hình hóa 3D

- Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để mô hình hóa 3D

Hình 1.2. Chi tiết được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve
- Bước 3: Sử dụng lệnh Extrude để cắt cạnh

Hình 1.3. Chi tiết được cắt bỏ một phần

 - Bước 4: Sử dụng lệnh Pattern để sao chép Extrude ở bước 3

Hình 1.4. Chi tiết hoàn chỉnh

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết vòng hãm này được làm từ thép C35.
Để xác định khối lượng của chi tiết, trước hết ta xây dựng mô hình 3D bằng
phần mềm Creo Paramatric. Sau đó ta gắn vật liệu cho chi tiết trên thanh công cụ
chính của phần mềm, ta chọn File - chọn mục Prepare - chọn Mode properties.

Hình 1.5. Vị trí của mục Model Properties

 Khi bảng Mode properties hiện ra ta chọn Change của mục Material sau đó ta
chọn vật liệu tương ứng. Chọn Steel_medium_carbon. Chọn đơn vị (Units) là
millimeter Kilogram Sec (mmKs) như trên hình.

Hình 1.6. Bảng Mode properties để gắn vật liệu cho chi tiết
Sau khi ta gắn vật liệu cho chi tiết xong ta tiến hành đo khối lượng, đo thể tích
của chi tiết bằng các chọn Analysis, chọn mục Mass properties.

Hình 1.7. Vị trí mục Mass properties trên thanh công cụ của phần mềm

Khi hộp thoại Mass properties hiện ra thì ta chọn Preview để hiện kết quả
khối lượng, thể tích của chi tiết.
 Hình 1.8. Bảng thông số Mass Properties

Trong phần mềm Creo Parametric có vật liệu cụ thể để gắn lên chi tiết nên ta
chỉ cần lấy thể tích của chi tiết vòng hãm là V = 1,4332 mm3 = 1,4332.10-5 m3.
Theo tài liệu [1] ta có khối lượng riêng của thép C35 là D = 7,85 g/cm3
= 7850 kg/m3. Ta có khối lượng riêng và thể tích thì ta tìm được khối lượng của chi tiết
vòng hãm theo công thức như sau:
m = D.V = 7850. 1,4332.10-5 = 0,11 kg
Trong đó: m là khối lượng (kg)
D là hối lượng riêng (kg/m3)
V là thể tích (m3)

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Để xác định được dạng sản xuất, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần
chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].
α β
N = No.m(1 + ).(1 + ), (Chiếc/năm) (1.1)
100 100
Trong đó:
No = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 3000 chiếc
.m = Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, 1 chiếc
α = Phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;
(α = 10÷ 20%), ta chọn α = 15%
β = Phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trính chế tạo, ( β=¿ 3÷ 5%),
ta chọn β = 4%

Thay các giá trị vào công thức (1.1), ta có:

15 4
N = 3000.1(1 + ).(1 + ) = 3588 (Chiếc/năm)
100 100
Dựa vào khối lượng, sản lượng ta vừa tính được của chi tiết ta tra tài liệu [1,
trang 25, bảng 2.1] ta xác định được dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa.
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Vòng hãm là một trong những sản phẩm nằm ở giữa bu lông và đai ốc, có tác
dụng cố định liên kết của bu lông và đai ốc. Nó là một trong những sản phẩm giúp cho
các kết nối không bị thay đổi dẫn đến tình trạng giãn hoặc lỏng khi bị tác động của
môi trường.

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

Bề mặt làm việc chính là bề mặt có độ nhám Ra 6,3 và Ra 3,2.

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:
- Bề mặt trụ ngoài ∅ 45 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Bề mặt vuông góc với bề mặt rãnh có kích thước 5 mm cấp chính xác IT14, độ
nhám bề mặt Ra = 6,3 μm.
- Bề mặt đối diện với bề mặt rãnh 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Ra = 3,2 μm.
- Bề mặt trụ trong ∅ 22H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Bề mặt rãnh có kích thước 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Ra = 3,2 μm.
 - Bề mặt trụ ngoài có kích thước 14 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Rz = 80 μm.
- Bề mặt có kích thước 2 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Chiều sâu rãnh có kích thước 8 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz =
80 μm.

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu chi tiết vòng hãm làm bằng thép C35, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính
của chi tiết.

Các thành phần hóa học của vật liệu của chi tiết vòng hãm được thể hiện ở
bảng 2.1.

Vật liệu Nguyên tố hóa học (%)

Mangan,
Cacbon, C Silic, Si Phốt pho, P Lưu huỳnh, S
Mn
Thép C35
0,32 - 0,38 0,15 – 0,35 0,30 - 0,60 ≤ 0,030 ≤ 0,035
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của vật liệu C35

Các tính chất cơ tính của vật liệu thép C35 của chi tiết vòng hãm được thể hiện
ở bảng 2.2.

Bảng 2.2. Bảng tổng hợp các cơ tính của thép C35

Thông số Giá trị Đơn vị

Khối lượng riêng 7850 kg/m3

Giới hạn bền 510 - 570 MPa

Rockwell độ cứng ≤ 88 N/A

Giới hạn chảy 305 - 390 MPa

Tỷ lệ Poisson 0,30 N/A

Độ giãn dài 22 %
2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Ta tiến hành phân tích và đánh giá công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của
chi tiết vòng hãm để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó ta chọn các phương pháp gia
công sao cho hợp lí nhất.
- Chi tiết này có kết cấu khá đơn giản nên ta có thể dùng máy tiện để gia công
hết các bề mặt trụ ngoài và trụ trong của chi tiết. Dùng máy phay để phay rãnh chi tiết.
Sau đó khoan lỗ bằng dao tiêu chuẩn rút ngắn về mặt thời gian.
- Chi tiết vòng chia có kích thước tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững
cao, đảm bảo hình dáng của phôi khi gia công.
- Bề mặt trụ ngoài Ø45-0,75 không yêu cầu về cấp chính xác cao (IT14) và độ
nhám (Rz = 80 µm) nên ta chỉ cần tiện thô là đạt yêu cầu, gia công dễ dàng.
- Bề mặt Ø32 không yêu cầu về cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám (Rz =
80 µm) nên ta chỉ cần tiện thô là đạt yêu cầu, gia công dễ dàng.
- Phần lỗ Ø22H70,021 mm có cấp chính xác (IT7) và độ nhám (Rz = 80 µm) do
không yêu cầu về độ bóng cao nên ta chỉ dùng phương pháp tiện thô, tiện bán tinh. Vì
đây là tiện lỗ thông nên dễ dàng thoát phoi khi gia công, thuận lợi cho các bước gia
công tiếp theo. Đồ gá cho nguyên công này ta dùng mâm cặp cố định và kẹp chặt nên
chi tiết sẽ đạt được độ cứng vững khi gia công, điều chỉnh tâm chi tiết sao cho trùng
với tâm mâm cặp và tâm mũi khoan để lỗ đạt độ chính xác cao. Khi khoan phải dùng
mũi khoan tiêu chuẩn để giảm chi phí mài mũi khoan.
- Các bán kính cong R1 để tránh góc sắc cạnh và để phù hợp với bán kính mũi
dao tiêu chuẩn.
- Rãnh sâu 8,5 mm, rộng 5 mm không yêu cầu cao về cấp chính xác (IT14) và
độ nhám 2 mặt bên rãnh (Ra=3,2 µm) và mặt vuông góc với cạnh bên (Ra=6,3 µm) vì
vậy cần phải phay thô, phay bán tinh, phay tinh để đạt được độ bóng cao. Phần này trải
qua nhiều nguyên công, thực hiện dễ dàng nhưng tốn nhiều thời gian để đạt được yêu
cầu. Tương tự 2 rãnh còn lại cũng vậy.
Kết luận
Dựa trên đánh giá của chi tiết, ta thấy không cần thay đổi kết cấu của chi tiết.
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Việc chọn dạng phôi phải căn cứ vào hình dạng, kích thước, điều kiện làm
việc của chi tiết, khả năng về kinh tế - tài chính, dạng sản xuất và hình thức tổ chức
sản xuất cũng như là cơ sở máy móc thiết bị hiện có.
Đối với chi tiết vòng hãm này có kích thước nhỏ, hình dáng không quá phức
tạp, được chế tạo từ thép C35 và sản xuất hàng loạt vừa. Vì thế ta nên chọn phôi là
phôi dập.
3.1.1 Phôi đúc
Chi tiết vòng hãm có hình dáng đơn giản, khối lượng không lớn, dễ dàng tạo
lõi nên phương pháp đúc đáp ứng được. Bời vì có kích thước nhỏ nên có thể tăng
nhiều long khuôn để tăng số lượng phôi tạo ra, tiết kiệm thời gian tạo phôi, tăng năng
suất cho nguyên công cắt gọt.
a/ Ưu điểm
- Với những chi tiết có hình dáng phức tạp thì nên dùng phương pháp đúc sẽ
dễ dàng hơn là các phương pháp khác. Chi tiết vòng hãm vật liệu là thép C35 có hình
dáng khá đơn giản, đáp ứng tốt đối với phôi đúc.
- Công nghệ và các trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho chi tiết sản xuất hàng
loạt vừa và hàng loạt lớn.
- Có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại
màu, hợp kim, phi kim,…
b/ Nhược điểm
- Lượng dư gia công lớn, vòng hãm vật liệu là thép C35 sản xuất hàng loạt
vừa nên cần ít lượng dư, tiết kiệm chi phí.
- Có nhiều khuất tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao. Vòng hãm
làm từ vật liệu thép C35, thép có tính chảy loãng thấp, độ co lớn, dễ tạo ra các khuyết
tật rỗ khí, rỗ co, thiên tích, …. Nên không phù hợp để đúc.
3.1.2 Phôi dập
a/ Ưu điểm
- Vòng hãm làm từ thép C35 đây là vật liệu dẻo và rất phù hợp cho việc dập
tạo hình, tạo phôi nhanh, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Có độ chính xác, độ bóng bề mặt cao đạt Rz = 20 – 80 m, phù hợp với chi
tiết vòng hãm làm từ vật liệu thép C35.
- Chi tiết vòng hãm được làm từ thép C35 có cơ tính tổng hợp tương đối là
cao và tính chống ram của nó tương đối tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá
trình tạo phôi dập sẽ đảm bảo được có lý tính và chất lượng được nâng cao trong quá
trình gia công sau này.
 - Chi tiết vòng hãm có hình dáng đơn giản, kích thước và khối lượng nhỏ nên
việc dập dễ dàng, giảm đáng kể lượng dư gia công sau này, độ chính xác cao. Sản xuất
hàng loạt vừa nên cần độ chính xác cao, thép C34 thích hợp để làm phôi dập.
b/ Nhược điểm
- Giá thành chế tạo khuôn cao.
- Dập phôi thép C35 phải có lực dập lớn, nên máy phải có độ cứng vững cao.
3.1.3 Phôi rèn
a/ Ưu điểm
- Chi tiết vòng hãm vật liệu là thép C35 có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và
kích thước không lớn nên dễ dàng cho việc rèn tự do.
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật thường gặp ở các phương pháp khác như
đúc. Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản, giá thành tiết kiệm. Thép C35 phù hợp để
làm phôi rèn.
- Các bề mặt chi tiết dạng bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề
mặt cao mà phôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hình
dạng, kích thước vật liệu mà còn thay đổi cơ lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn hơn,
đồng đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này.
b/ Nhược điểm
- Thời gian gia công lâu, vật liệu cần chế tạo là thép C35 có giá thành khá
cao, mà phương pháp này làm cho kim loại bị biến dạng lớn nên gây hao phí kim loại
và chi phí vật liệu.
- Thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc do độ chính xác của chi tiết phụ
thuộc vào trình độ tay nghề của công nhân. Vòng hãm được làm từ vật liệu C35 và
dạng sản xuất hàng loạt vừa nên khó để chọn làm phôi rèn cho thép C35.
- Vòng hãm có dạng bạc và rỗng nên việc rèn khó khan hơn, khó đảm bảo các
yêu cầu về độ đồng tâm, độ song song, độ đảo,…. Độ chính xác, nhám bề mặt không
cao, dễ gây tồn động ứng suất dư sau khi gia công áp lực từ máy hay là người do khó
kiểm soát lực và biên dạng.
Kết luận
Qua việc phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi ta thấy
chọn phương pháp chế tạo phôi gia công là phôi dập. Vì vật liệu chi tiết vòng hãm là
thép C35, hình dáng đơn giản, kích thước không quá lớn, dạng sản xuất là hàng loạt
vừa. Dập cho ra độ chính xác, độ bóng cao tuy nhiên cần có máy dập lớn.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Có hai phương pháp dập phôi phổ biến là dập thể tích (dập nóng) và dập tấm
(dập nguội).
3.2.1 Phương pháp dập thể tích (dập nóng)
Đây là quá trình biến dạng dẻo của phôi kim loại ở dạng khối trong lòng khuôn
dưới tác dụng của lực dập.
a/ Ưu điểm
 Vật liệu thép C35 có tính dẻo, dễ biến dạng, phù hợp với dập thể tích.
Hình dáng của chi tiết vòng hãm khá đơn giản, khối lượng nhỏ nên việc dập thể
tích dễ dàng, dễ tạo khuôn, giảm thiệt hại về độ bền của khuôn khi dập.
Chi tiết có dạng sản xuất hàng loạt vừa thích hợp với dập thể tích, dễ cơ khí
hóa, tự động hóa, tăng năng suất, giá thành thấp.
b/ Nhược điểm
Phải cần lực dập lớn, giá thành đầu tư khuôn.
3.2.2 Phương pháp dập tấm (dập nguội)
Đây là phương pháp biến dạng dẻo phôi ở dạng tấm (có tính dẻo như: gang,
thép hợp kim, kim loại,…), trong khuôn dưới tác dụng của ngoại lực để tạo thành sản
phẩm có hình dáng, kích thước theo yêu cầu. Dập tấm thường được tiến hành ở trạng
thái nguội (dập nguội).
a/ Ưu điểm
Vật liệu thép C35 có tính dẻo tốt, dễ biến dạng nên dập nguội dễ dàng.
Dạng sản xuất hàng loạt của chi tiết phù hợp với phương pháp dập, dễ cơ khí
hóa, tự động hóa, năng suất cao.
b/ Nhược điểm
Hình dạng của chi tiết có dạng khối, độ dày thành lớn (14 mm) nên không thích
hợp với dập tấm.
Kết luận
Qua các phương pháp đã phân tích ở trên ta chọn phương pháp dập thể tích (dập
nóng) do nó tối ưu hơn là phương pháp dập tấm (dập nguội). Đảm bảo phôi có độ
bóng, độ chính xác cao hơn so với dập nguội. Vật liệu làm chi tiết, hình dáng hình học
đơn giản, khối lượng bé nên việc dập dễ dàng, năng suất cao, phù hợp dạng sản xuất
hàng loạt vừa.
3.2.3 Chọn khuôn dập
Có 2 loại khuôn dập là khuôn hở và khuôn kín.
Khuôn hở là phương pháp dập thể tích trong khuôn có chứa rãnh ba via,
phương của lực dập vuông góc với mặt phân khuôn tại chỗ tiếp giáp hai nửa khuôn.
Với chi tiết vòng hãm có hình dáng không quá phức tạp, kích thước và khối
lượng nhỏ thì khuôn hở vẫn đáp ứng được, tuy nhiên độ chính xác và độ nhám bề mặt
sẽ không bằng khuôn dập nóng.
Khuôn kín là bộ khuôn không chứa ba via khi tạo phôi, phương của lực dập tác
dụng song song hoặc gần song song với mặt phân khuôn. Độ chính xác và cơ tính cao.
Chi tiết vòng hãm có hình dạng không quá phức tạp, kích thước và khối lượng nhỏ nên
khuôn kín hoàn toàn có thể chế tạo được.
Kết luận
Chọn loại khuôn dập kín do nó phù hợp với hình dáng không quá phức tạp của
chi tiết vòng hãm, kích thước và khối lượng nhỏ. Phôi cho ra độ chính xác cao, giảm
đáng kể ba via, thuận lợi cho các bước gia công ở phía sau.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ
Về hình dáng kích thước của phôi là yếu tố để xác định lượng dư, độ chính xác,
dung sai kích thước. Nên ta phải tra lượng dư sơ bộ cho phôi.
Xem tài liệu [3, trang 190, bảng 3-17], tra được lượng dư về một phía ở
những bề mặt cần gia công là từ 0,1 - 0,6 mm hoặc nhỏ hơn. Ta chọn 0,3 mm.
Đối với phôi dập với dạng sản xuất hàng loạt thì phôi có cấp chính xác là cấp II.
Tính toán thông số để tra bảng:
Nhóm thép M2, mức độ phức tạp cả phôi:
Gf 0 , 11
C= = ≈ 0,28
Gb 0 ,39
Trong đó:
Gf: Khối lượng phôi dập, (kg)
Gb: Khối lượng của vật thể có hình dáng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó
(Kích thước được xác định bởi các kích thước bao cả phôi), (kg). Được tính toán trong
phần mềm Creo Parametric 8.0; Gb = 0.39 kg
Vậy tra ra được mức độ phức tạp của phôi là C2 [1, trang 36]
Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2 và bảng 2.3]. Ta có các giá trị dung sai,
lượng dư như sau:
- Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50mm ta có lượng dư là 1,1 mm và dung sai
+0 ,6
kích thước cho phép là−0 , 4 mm.

- Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o. Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn
góc thoát khuôn bằng 3o.

3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư và dung sai đã tra mục trên.
Ngoài ra các thông số kích kích thước khác như kích thước góc lượn, góc nghiêng
thoát phôi,… tra được từ tài liệu [5, trang 150-151].
Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ
Chương 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công sao cho hợp lý nhằm
đảm bảo độ chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết.
4.1 CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI
Để giúp cho ta dễ dàng xác định được các bề mặt tránh nhầm lẫn với nhau thì ta
tiến hành đánh số tất cả các bề mặt gia công từ trái sang phải, từ trên xuống dưới theo
chiều kim đồng hồ.

Hình 4.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt gia công

4.2 LẬP BẢNG TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Tùy vào độ nhám bề mặt, cấp chính xác mà ta phải xác định các trình tự
phương pháp gia công, quy trình công nghệ cho từng bề mặt và phù hợp kinh tế cho
các phương pháp gia công để đạt được chất lượng bề mặt theo yêu cầu bản vẽ.

Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt

Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
1 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

2 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

3 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

4 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

5 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

6 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

7 IT14 Ra = 80 µm Tiện thô

8 IT14 Rz = 3,2 µm Phay thô

Phay tinh
9 IT14 Rz = 6,3 µm Phay thô
Phay tinh
10 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

11 IT7 Rz = 80 µm Tiện thô

Tiện bán tinh
12 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết.

Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công

Bề mặt gia Số bề mặt

STT Tên nguyên công Dạng máy
công định vị
1 Chuẩn bị phôi

2 Tiện thô 5, 7, 10,11 1, 3 Tiện

3 Tiện thô 1, 2, 3, 12 7, 11 Tiện

4 Tiện thô 4, 6 1, 3 Tiện

Phay thô
5 8, 9 7, 11 Phay
Phay tinh
6 Tiện bán tinh 11 1, 3 Tiện
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia
công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất.
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI
Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn, nên ta cần làm
sạch các bề mặt của phôi, cắt bỏ các phần thừa đi,… do quá trình tạo phôi gây ra để
chuẩn bị cho các gia công cơ trên các máy công cụ.