Nguyễn Trọng Hoàng đề số 18 nộp chương 6 - 61ktck

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHỐT HÃM
(TẬP THUYẾT MINH)
Giả ng viên hướ ng dẫ n: PGS.TS. Nguyễn Vă n Tườ ng
Sinh viên thự c hiện: Nguyễn Trọ ng Hoà ng
Mã số sinh viên: 61133678
Lớ p: 61-KTCK
NHA TRANG – 2022
1
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Tên nhiệm vụ : Thiết kế quy trình cô ng nghệ gia cô ng chố t hã m.

II. Số liệu ban đầ u:
- Bả n vẽ chi tiết: Chố t hã m
- Sả n lượ ng: 3000 sả n phẩ m/nă m
III. Nộ i dung chính phầ n thuyết minh:
1. Xá c định dạ ng sả n xuấ t.
2. Phâ n tích chi tiết gia cô ng.
3. Chọ n dạ ng phô i và phương phá p chế tạ o phô i.
4. Xâ y dự ng tiến trình gia cô ng.
5. Thiết kế nguyên cô ng.
6. Xá c định lượ ng dư trung gian và kích thướ c trung gian.
7. Xá c định chế độ cắ t và thờ i gian cơ bả n.
8. Lậ p phiếu tổ ng hợ p nguyên cô ng.
IV. Cá c bả n vẽ
- 01 bả n vẽ chi tiết gia cô ng, A3.
- 01 bả n vẽ phô i, A3.
- 03 bả n vẽ nguyên cô ng, A3.
V. Thờ i gian thự c hiện đồ á n
Đồ á n đượ c thự c hiện từ ngà y 12/9 đến ngà y 19/12.
Ngày 19 tháng 09 năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn
PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật
2
3
Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Mụ c đích củ a phầ n nà y là xá c định thể tích và khố i lượ ng củ a chi tiết, từ đó
xá c định hình thứ c tổ chứ c sả n xuấ t (đơn chiếc, hà ng loạ t, hà ng loạ t nhỏ , hà ng loạ t
vừ a, hà ng loạ t lớ n, hà ng loạ t khố i) để từ đó cả i thiện tính cô ng nghệ củ a chi tiết.
1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Dù ng phầ n mềm Creo Parametric để mô hình hó a chi tiết gồ m cá c bướ c
chính như sau:
+ Bướ c 1: sử dụ ng lệnh Revolve để tạ o chi tiết chố t ở dạ ng 3D, đầ u tiên dự a
và o bả n vẽ 2D vẽ biên dạ ng củ a chi tiết.
Hình 1.1. Biên dạng của chi tiết trước khi mô hình hóa 3D
Sau đó nhấ n OK và ta đượ c hình dạ ng 3D củ a chố t hã m.
Hình 1.2. Hình dạng 3D của chi tiết sau khi sử dụng lệnh Revolve
4
+Bướ c 2: Sử dụ ng lệnh Extrude để tạ o then bằ ng cho chi tiết.
Vẽ biên dạ ng củ a then.
Hình 1.3. Biên dạng của then

Sau đó nhấ n OK và chọ n chiều sâ u củ a then là 3.5 mm và ta đượ c hình dạ ng
củ a then.
Hình 1.4. Hình dạng của then sau khi sử dụng lệnh Extrude
+Bướ c 3: Sử dụ ng lệnh Extrude để tạ o rã nh phía trên đầ u củ a chi
tiết.
5
Vẽ biên dạ ng củ a rã nh.
Hình 1.5. Biên dạng của rãnh

Sau đó nhấ n OK ta đượ c hình dạ ng củ a rã nh.
Hình 1.6. Chi tiết sau khi tạo rãnh
6
+Bướ c 4: Sử dụ ng lệnh Hole để tạ o lỗ có ren cho chi tiết.
Chọ n chiều sâ u lỗ là 14mm, chiều sâ u ren là 12mm, ren M5x5.
Hình 1.7. Thiết lập các kích thước của lỗ có ren

Nhấ n OK và ta đượ c hình dạ ng củ a lỗ có ren.
Hình 1.8. Chi tiết sau khi được tạo lỗ

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT
Chi tiết đượ c là m bằ ng vậ t liệu là thép 40XH.
Để xá c định khố i lượ ng chi tiết, trướ c tiên ta xâ y dự ng mô hình 3D bằ n

phầ n mềm Creo Parametric. Sau đó dù ng phầ n mềm Creo Parametric vớ i cô ng cụ
Mass Properties. Cà i đặ t đơn vị chiều dà i là mm, khố i lượ ng là Kilogram và thờ i
gian là Second, chọ n vậ t liệu là STEEL_MEDIUM_CARBON.
7
Bướ c 1: Và o File chọ n Prepare chọ n model Properties để gá n đơn vị và vậ t
liệu cho chi tiết. Kết quả ta đượ c hiển thị như hình 1.9.
Hình 1.9. Thiết lập đơn vị cho chi tiết

Bướ c 2: Tạ i mụ c Material chọ n Change sau đó chọ n thư mụ c Standard-
Materials_Granta-Design sau đó chọ n thư mụ c Perrous-Mtals và chọ n và o Steel-
_medium_carbon.mtl. Kết quả đượ c hiển thị như hình 1.10.
8
Hình 1.10. Chọn vật liệu cho chi tiết chốt hãm
Bướ c 3: Để xá c định khố i lượ ng chi tiết, ta cầ n xá c định 2 thô ng số sau: khố i
lượ ng riêng củ a vậ t liệu và thể tích củ a chi tiết.
Cá c bướ c chính để xá c định khố i lượ ng chi tiết bằ ng phầ n mềm như sau:
+ Chọ n mụ c Analysis trên thanh cô ng cụ chính.
Hình 1.11. Công cụ Analysis để xác định khối lượng chi tiết
+ Chọ n Mass Properties để hiển thị cá c thô ng số củ a chi tiết.
9
Hình 1.12. Kết quả khối lượng và thể tích đã được tính toán
Qua kết quả tính toá n ta đượ c kết quả :
+ Thể tích: V≈ 0,00001653 mm3.
+ Khố i lượ ng: m ≈ 0,13 kg.
1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Xá c đinh sả n lượ ng hà ng nă m củ a chi tiết trong mộ t nă m củ a nhà má y theo

cô ng thứ c (2.1) [1, trang 24].
(
N=N 0 × m 1+
∝
100)(
× 1+
β
100 )
(chiếc/năm)
Trong đó :
+ N 0 = 3000 (là số sả n phẩ m sả n xuấ t theo kế hoạ ch trong mộ t nă m).
+ m = 1 (là số chi tiết như nhau trong mộ t sả n phẩ m).
+ ∝ (là số phầ n tră m dự trữ cho chi tiết má y nó i trên dà nh là m phụ tù ng)
∝=10 ÷ 20 %, chọ n ∝=15 % .
+ β (là số phầ n tră m chi tiết phế phẩ m trong quá trình chế tạ o) β=3 ÷ 5 %,
chọ n β=4 %.
10
Thay cá c giá trị và o cô ng thứ c (1.1) ta có :
N=3000× 1 1+ ( 15
100)(
× 1+
4
100 )
=3588(chiếc/năm)
Dự a và okhố i lượ ng m=0 ,13 kg và sả n lượ ng củ a chi tiết

N=3588(chiếc /năm) ta xá c định dạ ng sả n xuấ t là hà ng loạ t vừ a tra đượ c ở [1, trang
25, bả ng 2.1.].
11
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Mụ c đích củ a phầ n nà y là xem kết cấ u và cá c điều kiện kĩ thuậ t đã cho
trong bả n vẽ chi tiết có hợ p lý khô ng đố i vớ i chứ c nă ng và khả nă ng chế tạ o.
2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT
Dự a và o bả n vẽ chi tiết, ta có cá c yêu cầ u kĩ thuậ t củ a chi tiết:
- Bề mặ t có kích thướ c Ø25: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c IT12.

- Bề mặ t có kích thướ c Ø16: độ nhá m Ra = 0,32 µm, cấ p chính xá c IT7.
- Bề mặ t đầ u có kích thướ c 60mm: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c IT14.
- Mép vá t 2 x 45º: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c IT14.
- Mép vá t 1,6 x 45º: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c IT14.
- Bề mặ t có kích thướ c 8 mm: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c IT14.
- Bề mặ t rã nh sâ u 5 mm, rộ ng 5 mm: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c
IT14.
- Bề mặ t then: độ nhá m Ra = 25 µm, cấ p chính xá c IT14.
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết gia công
12
2.2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Ta đi và o phâ n tích, đá nh giá tính cô ng nghệ trong kết cấ u cho từ ng bề mặ t

củ a chi tiết chố t hã m để hiểu rõ hơn về tính cô ng nghệ, từ đó ta sẽ chọ n đượ c cá c
phương phá p gia cô ng hợ p lí:
- Chi tiết nà y có kết cấ u khá đơn giả n nên ta có thể dù ng má y tiện để gia
cô ng hết cá c bề mặ t trụ ngoà i và trụ trong củ a chi tiết. Dù ng má y má y để phay
rã nh và then củ a chi tiết. Sau đó khoan lỗ có ren bằ ng dao tiêu chuẩ n rú t ngắ n về
mặ t thờ i gian.
- Chi tiết có tỉ lệ L/D = 60/25 = 2,4 ( nằ m trong khoả ng 0,5- 3,5) nên chi
tiết đạ t đượ c độ cứ ng vữ ng cho phép.
- Bề rộ ng rã nh thoá t dao 5mm, thuậ n lợ i cho chuyển độ ng tiến dao và

thoá t dao phù hợ p để gia cô ng vớ i dao tiện rã nh tiêu chuẩ n có bề rộ ng 5mm.
- Bề mặ t Ø16h7 mm có cấ p chính xá c IT7 và độ nhá m Ra= 0,32 µm nên

cầ n nhiều nguyên cô ng khá c nhau để đạ t độ yêu cầ u cấ p chính xá c và độ bó ng cao
bằ ng tiện, mà i thô , mà i tinh. Việc gia cô ng bề mặ t nà y khá thuậ n tiện do kết cấ u
chi tiết tương đố i đơn giả n, bề mặ t gia cô ng là mặ t trò n ngoà i nên việc thự c hiện
gia cô ng dễ dà ng.
- Rã nh sâ u 5mm, rộ ng 5mm khô ng yêu cầ u cao về cấ p chính xá c (IT14) và

độ nhá m (Rz=20 µm) nên chỉ cầ n phay thô xẻ rã nh là đạ t yêu cầ u, gia cô ng dễ
dà ng do kết cấ u củ a rã nh là rã nh suố t tương đố i đơn giả n và bề mặ t gia cô ng nằ m
ở mặ t đầ u nên việc thự c hiện dễ dà ng.
- Bề mặ t then yêu cầ u cấ p chính xá c (IT14) và độ nhá m (Ra=25 µm) phù

hợ p vớ i dao phay rã nh tiêu chuẩ n, sử dụ ng dao phay ngó n sẽ dễ dà ng tạ o đượ c bề
rộ ng và bá n kính ở hai đầ u rã nh then đạ t yêu cầ u kĩ thuậ t. Việc gia cô ng rã nh then
thuậ n tiện do bề mặ t gia cô ng rã nh then nằ m ở mặ t trò n ngoà i, sử dụ ng dao phay
tiêu chuẩ n phù hợ p vớ i bề rộ ng và độ sâ u củ a then nên việc gia cô ng bề mặ t nà y
đượ c thự c hiện trong mộ t lầ n duy nhấ t.
- Bề mặ t Ø25h12 mm khô ng yêu cầ u cao về cấ p chính xá c (IT12) và độ

nhá m (Rz = 20) nên chỉ cầ n tiện thô bề mặ t ngoà i chạ y dao dọ c và sau đó tiện bá n
13
tinh trên má y là đạ t yêu cầ u, bề mặ t gia cô ng là mặ t trụ ngoà i nên việc gia cô ng dễ
dà ng.
- Phầ n lỗ có ren M5 tiêu chuẩ n ta dù ng phương phá p khoan lỗ và taro ren

bằ ng má y tiện . Đồ gá cho phầ n nguyên cô ng nà y dù ng mâ m cặ p cố định và kẹp
chặ t nên chi tiết gá đặ t đượ c chắ c chắ n khi khoan. Khi khoan dù ng mũ i khoan và
mũ i taro tiêu chuẩ n để giả m chi phí mà i mũ i khoan, thuậ n lợ i cho phầ n ta-rô ren
tiếp theo.
- Cá c bề mặ t đầ u đượ c vá t 2x45o và 1,6x45o giú p giả m độ sắ c bén cho cá c

gó c trá nh đượ c cá c rủ i ro do cạ nh sắ c bén và bavia gâ y ra.
Kết luận: Qua phâ n tích như trên ta thấ y kết cấ u chi tiết như vậ y là hợ p lý
có thể á p dụ ng gia cô ng hoà n toà n bằ ng phương phá p cơ thô ng thườ ng vớ i trang
thiết bị và điều kiện sẵ n có củ a phâ n xưở ng nhà má y cơ khí.
2.3 VẬT LIỆU CHI TIẾT
Vậ t liệu chi tiết là m bằ ng thép 40XH, đá p ứ ng cá c yêu cầ u về cơ tính củ a

chi tiết.
Cá c thà nh phầ n hó a họ c củ a vậ t liệu củ a chi tiết đượ c thể hiện ở bả ng 2.1.
Bảng 2.1. Bảng thành phần hóa học của vật liệu [3]
C Si Mn Ni S P Cr Cu
0,36÷0,44 0,17÷0,37 0,5÷0,8% 1÷1,4% ≤ ≤ 0,45÷0,75 ≤
% % 0,035% 0,035% % 0,3%
Cá c tính chấ t cơ họ c củ a vậ t liệu củ a chi tiết đượ c thể hiện ở bả ng 2.2
Thông số Giá trị Đơn vị

Khố i lượ ng riêng 7820 kg/m3
Hệ số poisson 0,29
Mô -đun đà n hồ i 190 GPa
Mô -đun cắ t 73 GPa
Giớ i hạ n bền ≥ 980 MPa
Giớ i hạ n chả y ≥ 785 MPa
Độ giã n dà i tương đố i ≥ 10 %
14
Độ cứ ng ≤ 217 HB
Bảng 2.2. Bảng cơ tính của vật liệu [3]
15
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 CHỌN DẠNG PHÔI
Để chọ n dạ ng phô i ta cầ n că n cứ và o vậ t liệu, hình dạ ng, kích thướ c, dạ ng

sả n xuấ t củ a chi tiết, cầ n đi phâ n tích cá c ưu nhượ c điểm củ a cá c phương phá p
chế tạ o phô i ứ ng vớ i chi tiết để từ đó xá c định đượ c dạ ng phô i hợ p lý, tố i ưu cũ ng
như là cơ sở má y mó c thiết bị hiện có .
Yêu cầ u hình dá ng củ a phô i cà ng giố ng chi tiết cà ng tố t, yêu cầ u nà y cho

phép giả m số lầ n chạ y dao, giả m thờ i gian gia cô ng, giả m sai số dẫ n đến tă ng nă ng
suấ t và hạ giá thà nh sả n phẩ m.
3.1.1 Phôi đúc
a. Ưu điểm
- Chi tiết chố t hã m có dạ ng trụ c, hình dá ng đơn giả n, khố i lượ ng nhỏ (< 10
kg), dễ chế tạ o khuô n, tính toá n thiết kế dễ dà ng, đả m bả o đượ c hình dá ng hình
họ c củ a phô i gầ n vớ i chi tiết nên phương phá p đú c hoà n toà n đá p ứ ng tố t và
khô ng có trở ngạ i đá ng kể nà o. Có thể tă ng nhiều lò ng khuô n để tă ng số phô i tạ o
ra, tiết kiệm thờ i gian tạ o phô i, tă ng nă ng suấ t.
- Dễ cơ khí hó a, tự độ ng hó a, cho nă ng suấ t cao, giá thà nh thấ p phù hợ p

vớ i dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t vừ a.
- Chi phí đầ u tư trang bị dụ ng cụ thấ p hơn cá c phương phá p khá c, nên

mang lạ i hiểu quả kinh tế.
b. Nhượ c điểm
- Vậ t liệu chế tạ o chố t hã m là thép 40XH, thép có tính đú c thấ p, tính chả y
loã ng thấ p, độ co lớ n, hò a tan khí nhiều nên khó đú c, dễ tạ o ra cá c khuyết tậ t rỗ
khí, rỗ co, thiên tích,… nên tính đú c thấ p, khó đú c hơn do đó cầ n hệ thố ng đậ u
ngó t, đậ u hơi bố trí hợ p lý.
- Thép 40XH có giá thà nh khá cao mà phô i đú c có lượ ng dư lớ n nên gâ y

lã ng phí vậ t liệu đồ ng thờ i trong quá trình đứ c cầ n bố trí đậ u hơi, đậ u ngó t, rã nh
dẫ n là m hao hụ t vậ t liệu và gấ y tố n kém chi phí.
- Cô ng nghệ kiểm tra khuyết tậ t vậ t đú c hiện đạ i, nên chi phí cao.
- Chố t hã m đượ c sả n xuấ t dướ i dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t nhưng phô i đú c

có cá c khuyết tậ t như rỗ khí, rỗ xỉ, lõ m co,… nên là m giả m cơ tính và chấ t lượ ng bề
mặ t, độ chính xá c kích thướ c thấ p, dù ng phô i đú c sẽ là m tă ng thờ i gian sả n xuấ t,
16
nhanh mò n dụ ng cụ cắ t, giá thà nh sả n phẩ m sẽ tă ng nên khô ng có lợ i vớ i dạ ng sả n
xuấ t hà ng loạ t.
3.1.2 Phôi dập
a. Ưu điểm
- Chi tiết chố t hã m có hình dạ ng khô ng phứ c tạ p và kích thướ c và khố i

lượ ng khô ng lớ n (< 10 kg) nên dễ dà ng tạ o nhanh phô i dậ p vì việc tạ o khuô n dễ
dà ng hơn, kiểm soá t lự c dậ p tố t, cũ ng như đá p ứ ng đượ c yêu cầ u hình dá ng hình
họ c củ a phô i sau khi dậ p gầ n giố ng vớ i chi tiết chố t hã m dẫ n đến việc giả m đá ng
kể lượ ng dư gia cô ng sau nà y.
- Vậ t liệu củ a chi tiết là thép 40XH, là loạ i vậ t liệu dẻo, cơ tính tổ ng hợ p

cao và tính chố ng ram tố t rấ t phù hợ p cho việc dậ p tạ o hình và chấ t lượ ng đượ c
nâ ng cao nên tạ o ra phô i nhanh chó ng nên giả m đá ng kể lượ ng dư gia cô ng sau
nà y.
- Dễ tạ o hình đượ c cá c chi tiết dạ ng trụ c trò n có bậ c như chi tiết chố t hã m
nên rấ t phù hợ p vớ i chi tiết.
- Phô i dậ p cho độ chính xá c, chấ t lượ ng bề mặ t cao, khô ng phụ thuộ c và o

trình độ tay nghề củ a ngườ i cô ng nhâ n mà phụ thuộ c lớ n và o cô ng nghệ chế tạ o
khuô n và má y dậ p. Đạ t đượ c nă ng suấ t, tiết kiệm thờ i gian tạ o phô i và chi phí sả n
xuấ t khi á p dụ ng cơ khí hó a, tự độ ng hó a hiện đạ i, phù hợ p dạ ng sả n xuấ t hà ng
loạ t vừ a củ a chi tiết.
- Mộ t bộ khuô n chỉ dù ng cho mộ t chi tiết, độ chính xá c củ a phô i phụ thuộ c

và o quá trình chế tạ o khuô n.
- Trang bị giá thà nh cao nên chỉ phù hợ p dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t, hà ng

khố i.
- Phô i trướ c khi dậ p phả i tiến hà nh rèn sơ bộ , chi tiết chố t hã m có dạ ng

trụ c nên trướ c khi dậ p phả i cắ t ra vớ i kích thướ c phù hợ p vớ i khuô n. Tố n thờ i
gian chế tạ o phô i.
3.1.3 Phôi rèn tự do
a. Ưu điểm
- Chi tiết có hình dá ng đơn giả n, nhỏ gọ n và kích thướ c khô ng lớ n nên có
thể dễ dà ng cho việc rèn tự do.
17
- Vậ t liệu thép 40XH có tính dẻo tố t, dễ biến dạ ng nên dễ dà ng cho việc
rèn.
- Khả nă ng loạ i trừ cá c khuyết tậ t thườ ng gặ p nên đả m bả o đượ c chấ t

lượ ng bề mặ t khi gia cô ng, khô ng cho lượ ng dư gia cô ng lớ n nên giả m đượ c thờ i
gian và lương tiêu hao kim loạ i khí giá thà nh vậ t liệu chế tạ o khá cao.
- Thiết bị và dụ ng cụ rèn tự do đơn giả n, giá thà nh tiết kiệm.
- Chi tiết chố t hã m là chi tiết dạ ng trụ c trò n có rã nh và bậ c, về lý thuyết

thì vẫ n có thể rèn đượ c nhưng việc rèn sẽ rấ t khó khă n, khó khă n trong việc tạ o
hình, khó đả m bả o đạ t cá c yêu cầ u về kĩ thuậ t như độ trò n, độ trụ , độ đả o, độ đồ ng
tâ m,…
- Độ chính xá c và độ nhá m bề mặ t khô ng cao nên phả i cầ n thêm nhiều

nguyên cô ng để có thể đạ t cá c yêu cầ u kĩ thuậ t về cấ p chính xá c và yêu cầ u kĩ
thuậ t.
- Chi tiết chố t hã m đượ c sả n xuấ t hà ng loạ t vừ a nhưng rèn tự do thườ ng

đượ c dù ng trong sả n xuấ t đơn chiếc vì nó đò i hỏ i trình độ tay nghề củ a ngườ i thợ
cao và phụ thuộ c rấ t nhiều và o dụ ng cụ rèn, tố n cô ng sứ c. Rèn tự do có cườ ng độ
lao độ ng lớ n và nă ng suấ t thấ p nên khô ng khả thi trong việc sả n xuấ t chi tiết hà ng
loạ t.
- Vậ t liệu chế tạ o là thép 40XH có giá thà nh khá cao, mà phương phá p rèn
tự do là m kim loạ i bị biến dạ ng lớ n gâ y ra hao hụ t kim loạ i nên chi phí tă ng.
Kết luận : Qua việc phâ n tích cá c ưu và nhượ c điểm củ a cá c phương phá p
chế tạ o phô i, ta thấ y chọ n phương phá p chế tạ o phô i là phô i dậ p trong gia cô ng á p
lự c là tố i ưu nhấ t. Phương phá p nà y tạ o phô i nhanh, độ chính xá c hình dá ng kích
thướ c đả m bả o, chấ t lượ ng phô i tố t, ít tố n vậ t liệu, chi tiết có lượ ng dư ít và cơ
tính tố t nên cá c bướ c gia cô ng phô i sau nà y ít tố n thờ i gian, cô ng sứ c, đả m bả o cá c
yếu tố kinh tế, phù hợ p vớ i dạ ng sả n xuấ t loạ t vừ a.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.2.1 Phương pháp dập thể tích (dập nóng)
- Đâ y là phương phá p gia cô ng á p lự c trong đó kim loạ i biến dạ ng dẻo

trong mộ t khô ng gian hạ n chế bở i bề mặ t lò ng khuô n kim dướ i tá c dụ ng củ a lự c
dậ p. Khuô n dậ p vừ a là dụ ng cụ truyền lự c vừ a tạ o hình vậ t dậ p.
a. Ưu điểm
18
- Độ chính xá c cao, độ bó ng bề mặ t phô i cao đạ t Rz = 20 – 80 µm, tạ o đượ c
cá c chi tiết có yêu cầ u về độ chính xá c như chố t. Hình dá ng củ a chi tiết chố t hã m
đơn giả n, khố i lượ ng nhỏ nên việc dậ p thể tích có thể thự c hiện dễ dà ng.
- Vậ t liệu là m chố t hã m là m bằ ng thép 40XH có tính dẻo dai cao, dậ p đượ c

cá c hình dá ng phứ c tạ p, có bậ c và có rã nh như chố t. Chi tiết đượ c dậ p trong nhiệt
độ cao nên kim loạ i chịu ứ ng suấ t nén tố t, khô ng sả n sinh ra biến dạ ng, tạ o thớ
liên tụ c, cơ tính cao, tiết kiệm đượ c kim loạ i.
- Dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t vừ a củ a chi tiết phù hợ p vớ i dậ p nó ng, vớ i

cườ ng độ lao độ ng giả m, bậ c thợ khô ng yêu cầ u cao, dễ cơ khí hó a, tự độ ng hó a,
nă ng suấ t cao, giá thà nh hạ .
- Giả m cá c bướ c gia cô ng ở phía sau nên cườ ng độ lao độ ng giả m, dễ cơ

khí hó a, tự độ ng hó a, tă ng nă ng suấ t , giá thà nh hạ . Phù hợ p vớ i dạ ng sả n xuấ t
hà ng loạ t vừ a củ a chi tiết.
- Thêm bướ c rèn sơ bộ phô i liệu trướ c khi dậ p nên tố n thêm mộ t lượ ng
thờ i gian nhấ t định.
- Thiết bị cầ n có cô ng suấ t lớ n, độ cứ ng vữ ng cao và độ chính xá c cao.
- Lự c dậ p lớ n, chi phí chế tạ o khuô n và đầ u tư má y cao, khuô n là m việc

trong điều kiện nhiệt độ và á p lự c cao nhưng hoà n toà n phù hợ p vớ i dạ ng sả n
xuấ t hà ng loạ t củ a chi tiết.
3.2.2 Phương pháp dập nguội
Đâ y là phương phá p biến dạ ng dẻo phô i ở dạ ng thà nh khô ng quá dà y (có

tính dẻo như: gang, thép hợ p kim, kim loạ i và hợ p kim mà u,…), trong khuô n dướ i
tá c dụ ng củ a ngoạ i lự c để tạ o thà nh sả n phẩ m có hình dá ng, kích thướ c theo yêu
cầ u. Việc dậ p thườ ng ở trạ ng thá i nguộ i.
a. Ưu điểm
- Vậ t liệu thép 40XH có tính dẻo tố t, dễ biến dạ ng nên dậ p nguộ i dễ dà ng.
- Dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t củ a chi tiết phù hợ p vớ i phương phá p dậ p, dễ

cơ khí hó a, tự độ ng hó a, nă ng suấ t cao.
- Dậ p nguộ i thườ ng tạ o phô i từ vậ t liệu thép có hà m lượ ng cacbon từ 0,15

– 0,4%. Đố i vớ i thép 40XH có hà m lượ ng Cacbon từ 0,36 - 0,44 vẫ n có thể thự c
19
hiện nhưng khó tạ o hình hơn vì dậ p kim loạ i ở trạ ng thá i nguộ i, ít dẻo, kim loạ i bị
biến cứ ng.
- Giá thà nh má y mó c cao.
Kết luận: Qua cá c phương phá p trên đã phâ n tích ta chọ n phương phá p
dậ p nó ng do nó tố i ưu hơn. Vớ i chi tiết chố t hã m có dạ ng trụ c, đườ ng kính cá c
trụ c nhỏ , chênh lệch đườ ng kính khô ng nhiều, vậ t liệu là thép 40XH, sả n xuấ t
hà ng loạ t vừ a nên sử dụ ng phương phá p dậ p thể tích. Sả n phẩ m có độ chính xá c
cao (lượ ng dư gia cô ng nhỏ ). Nă ng suấ t cao hơn nhiều so vớ i cá c phương phá p
dậ p nguộ i nên phù hợ p cho dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t.
3.2.3 Chọn khuôn dập
- Chọ n loạ i khuô n dậ p kín do nó phù hợ p vớ i hình dá ng khô ng quá phứ c tạ p

củ a khớ p nố i, kích thướ c, khố i lượ ng nhỏ . Phô i cho ra độ chính xá c cao, giả m đá ng
kể ba via, thuậ n lợ i cho cá c gia cô ng sau nà y.
- Xá c định cấ p chính xá c chế tạ o phô i: do chi tiết sả n xuấ t hà ng loạ t nên

chọ n cấ p chính xá c cấ p II.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ
Về hình dá ng kích thướ c củ a phô i là yếu tố để xá c định lượ ng dư, độ chính

xá c, dung sai kích thướ c. Nên ta phả i tra lượ ng dư sơ bộ cho phô i.
Xem tà i liệu [1, trang 190, bả ng 3-17], tra đượ c lượ ng dư về mộ t phía ở
nhữ ng bề mặ t cầ n gia cô ng là từ 0,1 ÷ 0,6 mm hoặ c nhỏ hơn. Ta chọ n 0,4 mm.
Đố i vớ i phô i dậ p vớ i dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t thì phô i có cấ p chính xá c là
cấ p II.
Tính toá n thô ng số để tra bả ng:
Nhó m má c thép M1 là nhó m thép có phầ n tră m C < 0,45% C (thép 40XH
thuộ c nhó m má c thép M1), mứ c độ phứ c tạ p cả phô i:
Gf 0 ,13
C= = ≈ 0,37
Gb 0 ,35
Trong đó :
Gf: Khố i lượ ng phô i dậ p, (kg).
Gb: Khố i lượ ng củ a vậ t thể có hình dá ng đơn giả n mà vậ t dậ p bị bao ở trong
đó (Kích thướ c đượ c xá c định bở i cá c kích thướ c bao cả phô i), (kg). Đượ c tính
toá n trong phầ n mềm Creo Parametric 8.0; Gb = 0.35 kg.
Vậ y tra ra đượ c mứ c độ phứ c tạ p củ a phô i là C2 [1, trang 36]
20
Dự a và o tà i liệu [1, trang 30, bả ng 2.2 và bả ng 2.3]. Ta có cá c giá trị dung
sai, lượ ng dư củ a phô i dậ p:
- Vớ i cá c kích thướ c danh nghĩa ≤ 50 mm ta có lượ ng dư là 1,1 mm và dung

sai kích thướ c là−0 , 4 mm.
+0 ,8
- Vớ i cá c kích thướ c danh nghĩa từ 50 mm đến 120 mm ta có lượ ng dư là

1,2 mm và dung sai kích thướ c là−0 ,5 mm.
+0 ,9
Gó c thoá t khuô n lấ y trong khoả ng 3o ÷ 7o. Theo tà i liệu [1, trang 37], ta
chọ n gó c thoá t khuô n bằ ng 5o.
Độ nhá m Rz = 20 μm.
21
3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ
Ta lậ p bả n vẽ phô i sơ bộ nhờ và o cá c lượ ng dư và dung sai đã tra mụ c

trên. Ngoà i ra cá c kích thướ c khá c như kích thướ c gó c lượ n, gó c nghiêng thoá t
phô i,… tra đượ c từ tà i liệu [4, trang 150-151].
Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ
22
Chương 4. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG
Mụ c đích củ a phầ n nà y là xá c định mộ t trình tự gia cô ng hợ p lý nhằ m đả m
bả o độ chính xá c và độ nhá m, độ cứ ng bề mặ t yêu cầ u củ a chi tiết.
4.1 TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI
Trên hình 4.1 là thứ tự tấ t cả cá c bề mặ t gia cô ng từ trá i sang phả i, từ trên
xuố ng dướ i theo chiều củ a kim đồ ng hồ , giú p dễ dà ng xá c định đượ c cá c bề mặ t
trá nh nhầ m lẫ n vớ i nhau.
Hình 4.1. Bản vẽ đã được đánh số

Tù y và o độ nhá m bề mặ t, hình dạ ng, cấ p chính xá c mà ta phả i xá c định cá c
trình tự phương phá p gia cô ng, quy trình cô ng nghệ cho từ ng bề mặ t và phù hợ p
kinh tế cho cá c phương phá p gia cô ng để đạ t đượ c chấ t lượ ng bề mặ t theo yêu cầ u
bả n vẽ.
Trình tự gia cô ng cá c bề mặ t củ a chi tiết chố t hã m đượ c thể hiện ở bả ng 4.1.
Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt
Bề mặt Cấp chính xác Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công

1 IT14 Rz = 20 µm Tiện thô
2 IT14 Rz = 20 µm Phay thô
3 IT14 Rz = 20 µm Tiện vá t mép
Tiện thô
4 IT12 Rz = 20 µm
Tiện bá n tinh
23
6 IT14 Ra = 25 µm Phay thô

Tiện thô – Tiện bá n tinh
8 IT7 Ra = 0,32 µm
– Tiện tinh – Mà i tinh
11 IT14 Rz = 20 µm Khoan – Taro ren
4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Mụ c đích củ a phầ n nà y là lậ p đượ c mộ t tiến trình gia cô ng, chọ n trang thiết
bị cô ng nghệ và xá c định chế độ gia cô ng sao cho đả m bả o đạ t đượ c độ chính xá c,
độ nhá m bề mặ t đạ t đượ c yêu cầ u trong bả n vẻ vớ i giá thà nh gia cô ng tạ i mỗ i
nguyên cô ng là thấ p nhấ t.
Từ bả ng 4.1, ta lậ p bả ng tiến trình gia cô ng cá c bề mặ t củ a chi tiết thô ng

qua bả ng 4.2.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công công
STT Tên nguyên công Bề mặt gia Số bề mặt định Dạng máy
công vị
1 Chuẩ n bị phô i
2 Tiện thô 1, 3, 4, 5 8, 10
3 Tiện thô 7, 8, 9, 10, 12 1, 4
Má y tiện
4 Tiện bá n tinh 8 1, 4
5 Tiện bá n tinh 4 8, 10
6 Tiện tinh 8 1, 4
7 Khoan 11 1, 4 Má y tiện
Ta rô
8 Phay thô 2 8, 10 Má y phay
9 Phay then 6 5, 8
10 Mà i tinh 8 1, 4 Má y mà i
11 Tổ ng kiểm tra
24
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Mụ c đích củ a phầ n nà y là chọ n trang thiết bị cô ng nghệ và xá c định chế độ
gia cô ng sao cho giá thà nh gia cô ng tạ i mỗ i nguyên cô ng là thấ p nhấ t.
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI
Vì phô i ban đầ u có chấ t lượ ng bề mặ t hơi xấ u, nhiều bụ i bẩ n, nên ta cầ n

là m sạ ch cá c bề mặ t củ a phô i, cắ t bỏ cá c phầ n thừ a,… do quá trình tạ o phô i gâ y ra,
để chuẩ n bị cho cá c gia cô ng cơ trên cá c má y cô ng cụ .
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ
5.2.1 Sơ đồ gá đặt
Gá phô i lên mâ m cặ p ba chấ u tự định tâ m, sử dụ ng bề mặ t trụ ngoà i (8)

và mặ t đầ u (10) là m chuẩ n định vị.
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

5.2.2 Các bước thực hiện nguyên công
- Bướ c 1: Tiện thô mặ t đầ u 1 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20

µm.
- Bướ c 2: Tiện thô mặ t trụ 4 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20

µm.
- Bướ c 3: Tiện thô mặ t trụ 5 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20

µm.
25
- Bướ c 4: Tiện vá t mép mặ t 3 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20
µm.
5.2.3 Chọn máy công cụ
Ở nguyên cô ng tiện thô ta cầ n chọ n má y có cô ng suấ t lớ n để cắ t gọ t cà ng

nhiều kim loạ i cà ng tố t, khô ng cầ n độ cứ ng vữ ng cao vì khô ng đò i hỏ i yêu cầ u độ
chính xá c cao, độ nhá m cao.
Tra cứ u tà i liệu [5, trang 216, phụ lụ c], chọ n đượ c má y tiện T616, má y có
cá c thô ng số kĩ thuậ t như sau:
- Chiều cao tâ m: 160 mm – Khoả ng cá ch giữ a 2 tâ m: 750 mm.
- Đườ ng kính lỗ trụ c chính: 35 mm – Cô n mooc số 5.
- Cô ng suấ t độ ng cơ: 4,5 kW.
- Hiệu suấ t má y: n = 0,75.
- Số vò ng quay trụ c chính (vò ng/phú t):
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 985 – 1380 – 1980.
- Lượ ng tiến dao dọ c (mm/vò ng):
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 –
0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 –
0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
- Lượ ng tiến dao ngang (mm/vò ng):
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 –
0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48
– 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 –
2,45.
5.2.4 Chọn đồ gá
Sử dụ ng mâ m cặ p ba chấ u tự định tâ m để gá đặ t chi tiết.
26
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 43, Bả ng 4.3], ta chọ n dao tiện mặ t đầ u phả i và
trá i. Phạ m vi ứ ng dụ ng: Tiện mặ t đầ u. Dao có kết cấ u như hình 5.2 sử dụ ng để tiện
thô mặ t 1.
Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Vậ t liệu: Hợ p kim cứ ng T15K6.
- Chiều dà i củ a dao: 125 mm.
- Tiết diện cá n dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dà i phầ n cắ t nhô ra: m = 4 mm.
- Chiều cao phầ n cắ t: h = 9 mm.
Theo tà i liệu [1, Trang 46], ta chọ n cá c thô ng số hình họ c cho dao tiện như
sau:
- Gó c trướ c chính: chọ n γ = 16º. (Đố i vớ i thép T15K6 có σB = 119,92

kG/mm2).
- Gó c sau chính và gó c sau phụ : α = α1 =10º.
- Gó c nghiêng lưỡ i cắ t: λ = 0º.
- Gó c nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phú t.
27
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 46, Bả ng 4.5], chọ n đượ c dao tiện ngoà i và tiện
mặ t đầ u phả i và trá i có phạ m vi sử dụ ng là tiện ngoà i, tiện mặ t đầ u và tiện trụ c
bậ c. Dao có kết cấ u như hình 5.3. Sử dụ ng để tiện ngoà i mặ t 4 và 5.
Hình 5.3. Dao tiện mặt trụ ngoài cho nguyên công 2
sau:

kG/mm2).
28
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 52, bả ng 4.9], chọ n đượ c dao tiện vá t mép phả i và
trá i có phạ m vi sử dụ ng là tiện vá t mép. Dao có kết cấ u như hình 5.4. Sử dụ ng tiện
vá t mép bề mặ t 3.
Hình 5.4. Dao tiện vát mép

- Vậ t liệu: hợ p kim cứ ng T15K6.
- Gó c nghiêng vá t: φ = 45º.
5.2.6 Dung dịch trơn nguội
Emunxi loã ng.
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra
Thướ c cặ p 0 – 150x0,02mm.
29
5.3 NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ


- Bướ c 1: Tiện thô mặ t đầ u 10 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20

µm.
- Bướ c 2: Tiện thô mặ t trụ 8 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Ra = 20

µm.
- Bướ c 3: Tiện vá t mép mặ t 9 và 12 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz

= 20 µm.
- Bướ c 4: Tiện rã nh thoá t dao 7 cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz =

20 µm.
Ở nguyên cô ng tiện thô ta cầ n chọ n má y có cô ng suấ t lớ n để cắ t gọ t cà ng

nhiều kim loạ i cà ng tố t, khô ng cầ n độ cứ ng vữ ng cao vì khô ng đò i hỏ i yêu cầ u độ
chính xá c cao, độ nhá m cao.
30
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 985 – 1380 – 1980.
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 –
0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 –
0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 –
0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48
– 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 –
2,45.
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 43, Bả ng 4.3], ta chọ n dao tiện mặ t đầ u phả i và
trá i. Phạ m vi ứ ng dụ ng: Tiện mặ t đầ u. Dao có kết cấ u như hình 5.7. Sử dụ ng tiện
thô mặ t đầ u 10.
Hình 5.6. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2
31
- Chiều cao phầ n cắ t: h = 9 mm.
sau:

kG/mm2).
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 46, Bả ng 4.5], chọ n đượ c dao tiện ngoà i và tiện
mặ t đầ u phả i và trá i có phạ m vi sử dụ ng là tiện ngoà i, tiện mặ t đầ u và tiện trụ c
bậ c. Dao có kết cấ u như hình 5.8. Sử dụ ng tiện thô mặ t ngoà i củ a bề mặ t 8.
Hình 5.7. Dao tiện mặt trụ ngoài cho nguyên công 2
32
sau:

kG/mm2).
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 52, bả ng 4.9], chọ n đượ c dao tiện vá t mép phả i và
trá i có phạ m vi sử dụ ng là tiện vá t mép. Dao có kết cấ u như hình 5.9. Sử dụ ng để
tiện vá t mép mặ t 9 và 12.
Hình 5.8. Dao tiện vát mép

- Gó c nghiêng vá t: φ = 45º.
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 50, bả ng 4.9], chọ n đượ c dao tiện rã nh có phạ m vi
sử dụ ng là tiện rã nh. Dao có kết cấ u như hình 5.5. Sử dụ ng để tiện rã nh thoá t dao
7.
33
Hình 5.9. Dao tiện rãnh thoát dao
- Bề rộ ng lưỡ i dao: a = 5mm.
Emunxi loã ng.
Thướ c cặ p 0 – 150x0,02mm.
34
5.4 NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN BÁN TINH


- Tiện bá n tinh mặ t trụ 8 cấ p chính xá c IT12, độ nhá m bề mặ t Ra = 6,3 µm.
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 985 – 1380 – 1980.
35
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 –
0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 –
0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 –
0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48
– 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 –
2,45.
Tra cứ u tà i liệu [5, trang 42, Bả ng 4.2], chọ n đượ c dao tiện ngoà i đầ u thẳ ng
có gó c φ = 60o phạ m vi sử dụ ng tiện thô ng thườ ng và tiện cá c trụ c dà i. Dao có kết
cấ u như hình 5.11.
Hình 5.6. Dao tiện ngoài cho nguyên công 4

- Tiết diện cá n dao: b x h = 10 x 16 mm.
- Chiều rộ ng cắ t: m = 5 mm.

36
- Chiều cao lưỡ i dao: h= 17mm.
sau:

kG/mm2).
Emunxi loã ng.
Thướ c cặ p 0-150X0,02mm.
37
5.5 NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH


- Tiện bá n tinh mặ t trụ 4 cấ p chính xá c IT12, độ nhá m bề mặ t Rz = 20 µm.
Tra cứ u tà i liệu [5, trang 216, phụ lụ c], chọ n đượ c má y tiện T616 (1616),
má y có cá c thô ng số kĩ thuậ t như sau:
38
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 985 – 1380 – 1980.
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 –
0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 –
0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 –
0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48
– 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 –
2,45.
Tra cứ u tà i liệu [2, trang 42, Bả ng 4.2], chọ n đượ c dao tiện ngoà i đầ u thẳ ng
có gó c φ = 60o phạ m vi sử dụ ng tiện thô ng thườ ng và tiện cá c trụ c dà i. Dao có kết
Hình 5.8. Dao tiện ngoài cho nguyên công 5

- Tiết diện cá n dao: b x h = 10 x 16 mm.
- Chiều rộ ng cắ t: m = 5 mm.
39
- Chiều cao lưỡ i dao: h= 17mm.
sau:

kG/mm2).
Emunxi loã ng.
5.6 NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN TINH

40
- Tiện tinh mặ t trụ 8 cấ p chính xá c IT9, độ nhá m bề mặ t Ra = 3,2 µm.
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 985 – 1380 – 1980.
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 –
0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 –
0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 –
0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48
– 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 –
2,45.
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 47, bả ng 4.6] ta chọ n đượ c dao tiện tinhn ngoà i, có
phạ m vi ứ ng dụ ng: tiện tinh vớ i lượ ng chạ y dao nhỏ . Dao có kết cấ u như hình
5.15.
41
Hình 5.10. Dao tiện tinh
- Vậ t liệu phầ n cắ t: thép gió P18Φ2.
sau:
- Gó c trướ c lưỡ i cắ t chính: chọ n γ = 12º. (Đố i vớ i thép gió P18Φ2 có σB =

110 kG/mm2).
- Gó c sau lưỡ i cắ t chính và phụ : α = α1 =10º.
Emunxi loã ng.
42
43
5.7 NGUYÊN CÔNG 7: KHOAN – TARO REN

- Bướ c 1: Khoan lỗ 11 đạ t cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20 µm.
- Bướ c 2: Vá t mép ở phầ n đầ u lỗ đạ t cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz

= 20 µm.
- Bướ c 3: Tarô lỗ 11 đạ t cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20 µm.
Tra cứ u tà i liệu [5, trang 216, phụ lụ c], chọ n đượ c má y tiện T616 (1616),
má y có cá c thô ng số kĩ thuậ t như sau:
44
44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 985 – 1380 – 1980.
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 –
0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 –
0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 –
0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48
– 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 –
2,45.
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 101, bả ng 4.56], chọ n đượ c dao khoan ruộ t gà có
đuô i trụ và phầ n là m việc ngắ n, phạ m vi sử dụ ng để khoan lỗ . Dao khoan có kết
Hình 5.12. Dao khoan ruột gà

- Đườ ng kính dao: d = 4 mm.
- Chiều dà i dao: L = 50 mm.
- Chiều dà i phầ n cắ t: lo = 25 mm.
Theo tà i liệu [1, Trang 47], ta chọ n cá c thô ng số hình họ c cho dao khoan
như sau:
45
- Gó c sau: α = 10º.
- Gó c nghiêng chính củ a lưỡ i cắ t: 2φ = 118º.
- Gó c nghiêng củ a lưỡ i cắ t ngang: Ψ = 50º.
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 126, bả ng 4.71], chọ n đượ c dao khoét cô n đuô i trụ
có phạ m vi sử dụ ng để vá t mép lỗ . Dao có kết cấ u như hình 5.18.
Hình 5.13. Dao khoét côn đuôi trụ

- Đườ ng kinh d = 15 mm.
- Gó c α = 90º.
Tra cứ u tà i liệu [6, trang 172, bả ng 4.85], chọ n đượ c dao tarô má y phạ m vi
sử dụ ng để taro cắ t ren có đườ ng kính lớ n hơn 1. Mũ i tarô có kết cấ u như hình
5.19.
Hình 5.14. Mũi Taro máy

- Đườ ng kính do = 5 mm.
- Đườ ng kính cá n d = 6 mm.
- L = 50 mm.
- l = 20 mm.
46
- l1 = 1,6 mm.
- a = 4,9 mm.
Emunxi loã ng.
Calip ren.
5.8 NGUYÊN CÔNG 8: PHAY THÔ
Gá chi tiết lên trên mộ t khố i V đứ ng và phiến tỳ, dù ng mặ t đầ u 10 và mặ t

trụ 8 để định vị.
47
5.8.2 Các bước nguyên công
Phay thô rã nh 2 đạ t cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20 µm.
Tra theo tà i liệu [5, trang 221], chọ n đượ c má y phay 6H13, má y có cá c
thô ng số kỹ thuậ t như sau:
- Bề mặ t là m việc củ a bà n: 400 x 1600 mm2.
48
- Cô ng suấ t độ ng cơ: 10 kW.
- Hiệu suấ t má y: 0,75.
- Số vò ng quay trụ c chính (v/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –

150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950¬ – 1180 – 1500.
- Bướ c tiến củ a bà n (mm/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –150 –

190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960¬ 1500.
- Lự c lớ n nhấ t cho phép theo cơ cấ u tiến củ a má y (kG): 2000.
- Khố i V đứ ng.
- Phiến tỳ.
Tra theo tà i liệu [6, trang 151, bả ng 4.78] ta chọ n đượ c dao phay ngó n loạ i I
dạ ng A : dao phay đuô i trụ dạ ng ră ng bình thườ ng. Phạ m vi ứ ng dụ ng: phay mặ t
phẳ ng, phay rã nh vớ i chiều sâ u cắ t nhỏ . Dao có kết cấ u như hình 5.21.
Hình 5.16. Dao phay ngón cho nguyên công 8

- Đườ ng kính lưỡ i cắ t: D = 5 mm.
- Đườ ng kính đuô i dao: d = 5 mm.
- Chiều dà i củ a dao: L= 45mm.

49
- Chiều dà i phầ n cắ t: l = 12 mm.
- Chiều dà i đoạ n giữ a phầ n cắ t và đuô i dao: l1 = 8 mm.
- Số ră ng: Z = 5.
Theo tà i liệu [1, Trang 49], ta chọ n cá c thô ng số hình họ c cho dao phay
ngó n như sau:
- Gó c trướ c lưỡ i cắ t: chọ n γ = 30º.
- Gó c sau: α =20º.
Emunxi.
- Thướ c cặ p 0-150X0,02mm.
50
5.9 NGUYÊN CÔNG 9: PHAY THEN
Hình 5. 17. Sơ đồ gá đặt nguyên công 10

Phay thô bề mặ t 6 đạ t cấ p chính xá c IT14, độ nhá m bề mặ t Rz = 20 µm.
Tra theo tà i liệu [5, trang 221], chọ n đượ c má y phay 6H13, má y có cá c
thô ng số kỹ thuậ t như sau:
- Bề mặ t là m việc củ a bà n: 400 x 1600 mm2.
- Cô ng suấ t độ ng cơ: 10 kW.
- Hiệu suấ t má y: 0,75.
- Số vò ng quay trụ c chính (v/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –

150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950¬ – 1180 – 1500.
- Bướ c tiến củ a bà n (mm/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –150 –

190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 –1500.
- Lự c lớ n nhấ t cho phép theo cơ cấ u tiến củ a má y (kG): 2000.
51
- Hai khố i V ngắ n .
Tra theo tà i liệu [6, trang 155, bả ng 4.78] ta chọ n đượ c dao phay rã nh then
đuô i trụ . Phạ m vi ứ ng dụ ng: để gia cô ng rã nh then. Dao có kết cấ u như hình 5.23.
Hình 5.18. Dao phay rãnh then đuôi trụ

- Đườ ng kính lưỡ i cắ t: D = 6 mm.
- Đườ ng kính đuô i dao: d = 6 mm.
- Chiều dà i củ a dao: L= 40mm.
- Chiều dà i phầ n cắ t: l = 10 mm.
- Chiều dà i đoạ n giữ a phầ n cắ t và đuô i dao: l1 = 14 mm.
Theo tà i liệu [1, Trang 49], ta chọ n cá c thô ng số hình họ c cho dao phay
rã nh then như sau:
- Gó c trướ c lưỡ i cắ t: chọ n γ = 30º.
- Gó c sau: α =20º.
52
Emunxi.
- Thướ c cặ p 0-150X0,02mm.
- Calip nú t.
5.10 NGUYÊN CÔNG 10: MÀI TINH
Gá phô i lên mâ m cặ p ba chấ u tự định tâ m, sử dụ ng mặ t đầ u 1 và mặ t trụ 4

là m chuẩ n định vị.
Hình 5.19. Sơ đồ gá đăth cho nguyên công 10

Mà i tinh bề mặ t 8 đạ t cấ p chính xá c IT7, độ nhá m bề mặ t Ra = 0.32 µm.
Tra cứ u tà i liệu [5, trang 223, phụ lụ c], chọ n đượ c má y mà i trò n 3112, má y
có cá c thô ng số kỹ thuậ t như sau:
- Đườ ng kính và chiều dà i lớ n nhấ t mà i đượ c: 150x750 mm.
- Cô ng suấ t độ ng cơ ụ mà i: 3.7 kW.

53
- Hiệu suấ t củ a má y: 0,8.
- Số vò ng quay củ a phô i gia cô ng (v/ph):45 – 70 – 115 – 275 – 450.
- Số vò ng quay củ a đá (v/ph): 2200.
- Bướ c tiến ngang củ a đá (mm) sau mộ t hà nh trình bà n: Sn = 0,0025 – 0,04.
- Bướ c tiến dọ c củ a bà n (mm/ph): Vcm = 0,5 – 5.
- Đườ ng kính D và bề rộ ng B, kích thướ c đá (mm): Dct =300, B = 30.
Tra tà i liệu [6, trang 203, bả ng 4.103], chọ n đượ c đá mà i propfin hình trụ ,
phạ m vi ứ ng dụ ng để mà i trò n ngoà i, mà i trong, mà i vô tâ m, mà i phẳ ng, mà i ră ng
và mà i sắ c dụ ng cụ . Dao có kết cấ u như hình 5.25.
Hình 5.20. Đá mài cho nguyên công 9

- D = 300 mm.
- d = 80 mm.
- H = 100 mm.
Theo tà i liệu [1, Trang 48], ta chọ n cá c thô ng số cho đá mà i như sau:
- Vậ t liệu hạ t mà i: Cacbic silit đen (53C).
- Độ hạ t đá mà i: 32 µm.
- Độ cứ ng đá mà i: CM2.
- Cấ u trú c số 5.
- Chấ t kết dính gố m K5.
54
Nướ c xoda.
Calip hà m Ø= 16mm.
55
Chương 6. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC
TRUNG GIAN
Xá c định lượ ng dư trung gian và kích thướ c trung gian là mộ t trong nhữ ng
nhiệm vụ quan trọ ng khi thiết kế từ ng nguyên cô ng.
Mụ c đích củ a phâ n nà y là xá c định lượ ng dư trung gian mộ t cá ch hợ p lý và
xá c định kích thướ c trung gian mộ t cá ch đú ng đắ n.
Lượ ng dư trung gian là mộ t lớ p kim loạ i cầ n phả i hớ t bỏ đi khỏ i bể mặ t củ a
phô i để đạ t đượ c độ chính xá c mong muố n và chấ t lượ ng bê mặ t cầ n thiết sau mộ t
bướ c cô ng nghệ. Việc xá c định lượ ng dư khô ng hợ p lý sẽ dẫ n đến tă ng lượ ng vậ t
tư tiêu hao do quá lớ n hoặ c phế phẩ m do lượ ng dư quá ít, cả hai việc nà y đều là m
tă ng giá thà nh sả n phẩ m.
6.1 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH
CHO BỀ MẶT 10
6.1.1 Bước 1 và 2
Bướ c 1: Lậ p quá trình cô ng nghệ và phương á n gá đặ t phô i cho cá c nguyên
cô ng (bướ c).
Bướ c 2: Xá c định cá c bề mặ t gia cô ng, thứ tự cá c bướ c cô ng nghệ cho từ ng
bề mặ t.
Tiến trình gia cô ng đã lậ p ở bả ng 4.2.
6.1.2 Bước 3
Xá c định Rzi-1, hi-1, ρi-1, εi.
Bề mặ t 8 là bề mặ t trụ ngoà i có kích thướ c Ø16 mm.
Cấ p chính xá c IT7, độ nhá m bề mặ t Ra= 0,32 µm, phô i đượ c tạ o ra bằ ng
phương phá p dậ p khuô n có khố i lượ ng từ bé hơn 0,25kg nên có Rz 0 = 150 µm và
h0= 150 [10, trang 70, bả ng 3.2].
Bướ c 1: Tiện thô đạ t cấ p chính xá c IT14, độ nhá m Ra = 20 µm.
Bướ c 2: Tiện bá n tinh đạ t cấ p chính xá c IT12, độ nhá m bề mặ t Ra = 6,3 µm.
Bướ c 3: Tiện tinh đạ t cấ p chính xá c IT9, độ nhá m bề mặ t Ra = 3,2 µm.
Bướ c 4: Mà i tinh đạ t cấ p chính xá c IT7, độ nhá m bề mặ t Ra = 0,32 µm.
Giá trị nhá m Rz và chiều sâ u lớ p hư hỏ ng bề mặ t h cho bướ c tiện thô : Rz =
50 µm và h = 50 µm; tiện bá n tinh: Rz = 40 µm và h = 40 µm; tiện tinh: Rz = 30 µm
và h = 30 µm; mà i tinh: Rz = 5 µm và h = 15 µm; [10, trang 71, bả ng 3.4].
Sai số cong vênh củ a phô i đượ c xá c định theo cô ng thứ c [1, trang 62, cô ng
thứ c 2.5]: Pcv =∆ k . l
Vớ i ∆ k là độ cong đơn vị: ∆ k=¿ 3 µm/mm [2, trang 30, bả ng 1.29].
56
l là chiều dà i từ mặ t đầ u củ a phô i đến tâ m củ a đoạ n cầ n gia cô ng; l = 23mm.
Pcv = 3.23 =0,069 mm
Độ lệch khuô n dậ p Plk phụ thuộ c và o khố i lượ ng củ a phô i, Plk = 0,5 mm [2,
trang 21, bả ng 1.13].
Sai số khô ng gian tổ ng cộ ng củ a phô i đượ c xá c định bở i cô ng thứ c [10,
trang 72, bả ng 3.6].
ρ0 = √ P cv 2+ P lk 2 = √ 0,0692 +0 , 52 = 0,5 mm = 500 µm
Tính sai lệch cò n lạ i sau cá c nguyên cô ng:
Hệ số chính xá c hó a củ a củ a cá c bướ c tiện thô , tiện bá n tinh, tiện tinh, mà i
tinh lầ n lượ t là 0,06; 0,05; 0,04; 0,03 [6, trang 77, bả ng 3.9] .
Sau bướ c tiện thô , sai số khô ng gian cò n lạ i là :
ρ1 = 0,06.ρ0 = 0,06.500 = 30 µm.
Sau bướ c tiện bá n tinh, sai số khô ng gian cò n lạ i là :
ρ2 = 0,05.ρ0 = 0,05.500 = 25 µm.
Sau bướ c tiện tinh, sai số khô ng gian cò n lạ i là :
ρ3 = 0,04.ρ0 = 0,04.500 = 20 µm.
Sau bướ c mà i tinh, sai số khô ng gian cò n lạ i là :
ρ4 = 0,03.ρ0 = 0,03.500 = 15 µm.
Sai số gá đặ t theo phương hướ ng kính: ε1 = εk = 270 µm [10, trang 87, bả ng 3.11].
Vớ i εk: sai số kẹp chặ t khi gá đặ t phô i trên má y gia cô ng.
εc: sai số định vị, εc = 0 [11, trang 37, bả ng 2.1].
ε: sai số gá đặ t, ε = √ ε c 2 +ε k 2 = √ 02 +2702 = 270 [10, trang 77].
Ở bướ c cô ng nghệ thứ 2, sai số gá đặ t đượ c xá c định bở i cô ng thứ c:
ε2 = 0,05.ε = 0,05.270 = 13,5 µm.
ε3 = 0,04.ε = 0,04.270 = 10,8 µm.
ε4 = 0,03.ε = 0,03.270 = 8,1 µm.
6.1.3 Bước 4: Xác định Zimin cho tất cả các bước
Lượ ng dư cho bướ c tiện thô :
2Zmin1 = 2(Rz0 + h0 + √ ρ02 +ε 12) =2(150 + 150 + √ 5002 +2702) = 2.868µm.
Lượ ng dư cho bướ c tiện bá n tinh:
2Zmin2 = 2(Rz1 + h1 + √ ρ12+ ε 22) = 2(50 + 50 + √ 302 +13 ,5 2) = 2.133 µm.
57
Lượ ng dư cho bướ c tiện tinh:
2Zmin3 = 2(Rz2 + h2 + √ ρ22+ ε 32) = 2(40 + 40 + √ 252 +10 , 82) = 2.107 µm.
Lượ ng dư cho bướ c mà i tinh:
2Zmin4 = 2(Rz3 + h3 + √ ρ32 +ε 42) = 2(30 + 30 + √ 202 +8 , 12) = 2.82 µm.
6.1.4 Bước 5: Xác định kích thước nhỏ nhất của chi tiết
Tra sổ tay dung sai, ứ ng vớ i Ø16h7 ta có es = 0 mm, ei = -0,018 mm. Vậ y
kích thướ c bé nhấ t củ a chi tiết sau khi mà i tinh là :
dmin4 = d + ei = 16 + (-0,018) = 15,982 mm.
6.1.5 Bước 6: Xác định kích thước bước sát trước
Kích thướ c nhỏ nhấ t củ a chi tiết sau khi tiện tinh:
dmin3 = dmin4 + 2Zmin4 = 15,982 + 2.0,082 = 16,146 mm.
6.1.6 Bước 7,8: Xác định kích thước của các bước còn lại
Kích thướ c nhỏ nhấ t củ a chi tiết sau khi tiện bá n tinh:
dmin2 = dmin3 + 2Zmin3 = 16,146 + 2.0,107 = 16,36 mm.
Kích thướ c nhỏ nhấ t củ a chi tiết sau khi tiện thô :
dmin1 = dmin2 + 2 Zmin2 = 16,36 + 2.0,133 = 16,626 mm.
Kích thướ c nhỏ nhấ t củ a phô i:
dmin0 = dmin1 + 2Zmin1 = 16,626 + 2.0,868 = 18,362 mm.
6.1.6 Bước 9: Tính kích thước giới hạn lớn nhất
Dung sai củ a cá c bướ c tiện thô , tiện bá n tinh, tiện tinh, mà i tinh lầ n lượ t là
0,43 mm (IT14), 0,18 mm (IT12), 0,043 mm (IT9), 0,018 mm (IT7).
Sau bướ c mà i tinh: dmax4 = 15,982 + 0,018 = 16 mm.
Sau bướ c tiện tinh: dmax3 = 16 + 0,043 = 16,043 mm.
Sau bướ c tiện bá n tinh: dmax2 = 16,043 + 0,18 = 16,223 mm.
Sau bướ c tiện thô : dmax1 = 16,223 + 0,43 = 16,653 mm.
Kích thướ c phô i: dmax0 = 18,362 + 1,2 = 19,562 mm.
6.1.7 Bước 10: Xác định lượng dư giới hạn
2 Z gh
mini là hiệu kích thướ c giớ i hạ n nhỏ nhấ t củ a bướ c sá t trướ c và bướ c đang
thự c hiện.
2 Z gh
maxi là hiệu kích thướ c giớ i hạ n lớ n nhấ t củ a bướ c sá t trướ c và bướ c đang
thự c hiện.
Mà i tinh:
2 Z gh
min4 = 16,146 – 15,982 = 0,164 mm = 164 µm.
2 Z gh
max 4 = 16,043 – 16 =0,043 mm = 43 µm.
58
Tiện tinh:
2 Z gh
min3 = 16,36 – 16,146 = 0,214 mm = 214 µm.
2 Z gh
max 3 = 16,223 – 16,043 = 0,18 mm = 180 µm.
Tiện bá n tinh:
2 Z gh
min2 = 16,626 – 16,36= 0,266 mm = 266 µm.
2 Z gh
max 2 = 16,653 – 16,223 = 0,43 mm = 430 µm.
Tiện thô :
2 Z gh
min1 = 18,362 – 16,626 = 1,736 mm = 1736 µm.
2 Z gh
max 1 = 19,562 – 16,653 = 2,909 mm = 2909 µm.
6.1.8 Bước 11: Xác định lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất
n
2Z0min = 2∑ Z mini = 1736 + 266 + 214 + 164 = 2380 µm.
i=1
n
2Z0max = 2 ∑ Z maxi = 2909 + 430 + 180 + 43 = 3562 µm.
i=1
6.1.9 Bước 12: Kiểm tra kết quả tính toán

2Z0max - 2Z0min = 3562 – 2380 = 1182 µm.
Tph – Tct = 1200 – 18 =1182 µm.
Vậ y kết quả tính toá n là đú ng.
Bảng 6.1. Tính lượng dư gia công bề mặt trụ ngoài Ø60k6
Thứ Cá c yếu tố tạ o thà nh Lượ ng Kích Dun Kích thướ c giớ i Lượ ng dư
tự cá c lượ ng dư dư thướ c g sai hạ n, mm giớ i hạ n,
bướ c 2Zmini tính Ti , µm
gia toá n d, µm
cô ng µm mm
Rzi-1 hi-1 ρi-1 εi dmin dmax 2 Z gh
mini 2 Z gh
maxi
µm µm µm µm
0. 150 150 500 - - 18,362 120 18,36 19,562 - -
Phô i 0 2
1. 50 50 30 270 2.868 16,626 430 16,62 16,653 1736 2909
Tiện 6
thô
2. 40 40 25 13,5 2.133 16,36 180 16,36 16,223 266 430
Tiện
bá n
tinh
3.Tiệ 30 30 20 10,8 2.107 16,146 43 16,14 16,043 214 180
n tinh 6
59
4. Mà i 5 15 15 8,1 2.82 15,982 18 15,98 16 164 43
tinh 2
Tổng cộng 2380 3562
Sơ đồ phâ n bố lượ ng dư trung gian và kích thướ c trung giang củ a bề mặ t

trụ ngoà i Ø16h6 đượ c trình bà y trên hình 6.1.
Hình 6.1.1. Sơ đồ phân bố lượng dư của bề mặt trụ ngoài Ø16h7 mm
60
6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN BẰNG
PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG
6.2.1 Xác định lượng dư cho bề mặt 1 và 10
Lượ ng dư tổ ng cộ ng 2 phía: 2Z0 = 2.1,2 = 2.4 mm. [1, trang 32, bả ng 2.2].
+0 , 9
Dung sai kích thướ c là : −0 , 5 mm. [1, trang 30, bả ng 2.2].
Kích thướ c củ a phô i: L = 60 + 2,4 = 62,4 mm.

Kích thướ c lớ n nhấ t củ a phô i: Lmax0 = 62,4 + 1,2 = 63,2 mm.
Quá trình cô ng nghệ gia cô ng bề mặ t 1 và 10, L = 60 mm gồ m bướ c sau:
Tiện thô mặ t đầ u, độ chính xá c đạ t IT14, dung sai kích thướ c: δ1 = 0,43 mm.
Ta có lượ ng dư trung gian cho bướ c tiện thô là 2Z1 = 2Z0 + 0,9 = 2,4 +0,9 =
3,3 mm.
Kích thướ c trung gian lầ n lượ t đượ c xá c định như sau:
Chiều dà i phô i lớ n nhấ t:
Lmax0 = 63,2 mm.
Chiều dà i phô i sau bướ c tiện thô là chiều dà i chi tiết:
L = 60-0,43 mm.
Từ cá c giá trị trên ta có bả ng sau:
Bảng 6.2. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 1 và 7
Các bước Cấp chính Dung sai Lượng dư Kích thước trung gian
công nghệ xác (mm) (mm) (mm)
Phô i IT15 +0 , 9 1,2 +0 ,9
63 , 2−0 , 5
−0 , 5
Tiện thô IT14 0,43 3,3 60-0,43
6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 4

Lượ ng dư tổ ng cộ ng 2 phía: 2Z0 = 2.1,1 = 2,2 mm. [1, trang 32, bả ng 2.2].
+ 0 ,8
Quá trình cô ng nghệ gia cô ng bề mặ t 4, Ø25h12 gồ m bướ c sau:

- Tiện thô , độ chính xá c đạ t IT14, dung sai kích thướ c: δ1 = 0,43 mm.
- Tiện bá n tinh, độ chính xá c IT12, dung sai kích thướ c: δ2 = 0,18 mm.
Lượ ng dư tổ ng cộ ng lớ n nhấ t củ a phô i là : 2Zmax0 = 2Z0 + es 0 = 2,2 + 0,8 = 3
mm.
Vậ y kích thướ c lớ n nhấ t củ a phô i là : Dmax 0 = d + 2 Z max 0 = 25 + 3 = 28 mm.
61
Theo tà i liệu [1, trang 75], vớ i trườ ng hợ p có bướ c gia cô ng bá n tinh, ta
phâ n phố i lượ ng dư gia cô ng bề mặ t nà y như sau:
- Lượ ng dư cho bướ c tiện thô : 2 Z1 = 70%.2 Z max 0 = 0,7.3 = 2,1 mm.
- Lượ ng dư cho bướ c tiện bá n tinh: 2 Z 2 = 30%.2 Z max 0 = 0,3.3 = 0,9 mm.
Đườ ng kính phô i lớ n nhấ t:
Dmax0 = 28 mm.
Đườ ng kính phô i sau bướ c tiện thô :
Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 28 – 2Z1 = 28 – 2,1 = 25,9 mm.
Trên bả n vẽ ta sẽ ghi là : D = 25,9-0,43 mm.
Đườ ng kính phô i sau bướ c tiện bá n tinh:

Dmax2 = Dmax1 – 2Z2 = 25,9 – 0,9 = 25 mm.
Trên bả n vẽ ta sẽ ghi là : D = 25-0,18 mm.
Bảng 6.3. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 4
Các bước Cấp chính Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ xác (mm) (mm) trung gian
(mm)
Phô i IT15 + 0 ,8 1,1 +0 , 9
28−0 ,5
−0 , 4
Tiện thô IT14 0,43 2,1 25,9-0,43
Tiện bá n tinh IT12 0,18 0,9 25-0,18
6.2.3 Xác định lượng dư cho bề mặt 5

Lượ ng dư tổ ng cộ ng 2 phía: 2Z0 = 2.1,1 = 2,2 mm. [1, trang 32, bả ng 2.2].
+ 0 ,8
Quá trình cô ng nghệ gia cô ng bề mặ t 5, Ø18 gồ m bướ c sau:

- Tiện thô , độ chính xá c đạ t IT14, dung sai kích thướ c: δ1 = 0,43 mm.
Lượ ng dư tổ ng cộ ng lớ n nhấ t củ a phô i là : 2Zmax0 = 2Z0 + es 0 = 2,2 + 0,8 = 3
mm.
Vậ y kích thướ c lớ n nhấ t củ a phô i là : Dmax 0 = d + 2 Z max 0 = 18 + 3 = 21 mm.
62
Theo tà i liệu [1, trang 75], vớ i trườ ng hợ p có bướ c gia cô ng thô , ta phâ n
phố i lượ ng dư gia cô ng bề mặ t nà y như sau:
- Lượ ng dư cho bướ c tiện thô : 2 Z1 = 100%.2 Z max 0 = 1.3 = 3 mm.
Đườ ng kính phô i lớ n nhấ t:
Dmax0 = 21 mm.
Đườ ng kính phô i sau bướ c tiện thô :
Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 21 – 2Z1 = 21 – 3 = 18 mm.
Trên bả n vẽ ta sẽ ghi là : D = 18-0,43 mm.
Bảng 6.4. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 5
Các bước Cấp chính Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ xác (mm) (mm) trung gian
(mm)
Phô i IT15 + 0 ,8 3 +0 , 8
21−0 , 4
−0 , 4
Tiện thô IT14 0,43 3 18-0,43
63
TÀ I LIỆ U THAM KHẢ O
[1] Đặ ng Vă n Nghìn, Lê Trung Thự c (2010), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ
chế tạo máy, NXB Đạ i họ c quố c gia TP Hồ Chí Minh.
[2] Trầ n Vă n Địch, Lưu Vă n Nhang, Nguyễn Thanh Mai, Sổ tay gia cô ng cơ, NXB
Khoa họ c và Kỹ thuậ t, Hà Nộ i, 2002.
[4] Nguyễn Tiến Đà o, Cô ng nghệ chế tạ o phô i, NXB Khoa họ c và Kỹ thuậ t, Hà Nộ i,

2006.
[5] Nguyễn Ngọ c Đà o, Trầ n Thế San, Hồ Viết Bình (2002), Chế độ cắt gia công cơ
khí, NXB Đà Nẵ ng.
[6] Trầ n Vă n Địch (2007), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, NXB Khoa họ c và kĩ
thuậ t Hà Nộ i.
[10] Nguyễn Đắ c Lộ c, Lưu Vă n Nhang, Hướ ng dẫ n thiết kế đồ á n cô ng nghệ chế

tạ o má y, NXB Khoa họ c và Kỹ thuậ t, Hà Nộ i, 2006.
[11] Nguyễn Vă n Tườ ng, Ngô Quang Trọ ng, Bà i tậ p cơ sở cô ng nghệ chế tạ o má y,
NXB Bá ch khoa Hà Nộ i, 2020.
64

Nguyễn Trọng Hoàng đề số 18 nộp chương 6 - 61ktck

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nguyễn Trọng Hoàng đề số 18 nộp chương 6 - 61ktck

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

Giả ng viên hướ ng dẫ n: PGS.TS. Nguyễn Vă n Tườ ng

Sinh viên thự c hiện: Nguyễn Trọ ng Hoà ng

Mã số sinh viên: 61133678

NHA TRANG – 2022

I. Tên nhiệm vụ : Thiết kế quy trình cô ng nghệ gia cô ng chố t hã m.

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Hình 1.3. Biên dạng của then

Hình 1.5. Biên dạng của rãnh

Hình 1.6. Chi tiết sau khi tạo rãnh

Hình 1.7. Thiết lập các kích thước của lỗ có ren

Hình 1.8. Chi tiết sau khi được tạo lỗ

Chi tiết đượ c là m bằ ng vậ t liệu là thép 40XH.

Để xá c định khố i lượ ng chi tiết, trướ c tiên ta xâ y dự ng mô hình 3D bằ n

Hình 1.9. Thiết lập đơn vị cho chi tiết

+ Chọ n mụ c Analysis trên thanh cô ng cụ chính.

+ Thể tích: V≈ 0,00001653 mm3.

+ Khố i lượ ng: m ≈ 0,13 kg.

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Xá c đinh sả n lượ ng hà ng nă m củ a chi tiết trong mộ t nă m củ a nhà má y theo

+ N 0 = 3000 (là số sả n phẩ m sả n xuấ t theo kế hoạ ch trong mộ t nă m).

+ m = 1 (là số chi tiết như nhau trong mộ t sả n phẩ m).

Dự a và okhố i lượ ng m=0 ,13 kg và sả n lượ ng củ a chi tiết

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dự a và o bả n vẽ chi tiết, ta có cá c yêu cầ u kĩ thuậ t củ a chi tiết:

- Bề mặ t có kích thướ c Ø25: độ nhá m Rz = 20 µm, cấ p chính xá c IT12.

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết gia công

Ta đi và o phâ n tích, đá nh giá tính cô ng nghệ trong kết cấ u cho từ ng bề mặ t

- Bề rộ ng rã nh thoá t dao 5mm, thuậ n lợ i cho chuyển độ ng tiến dao và

- Bề mặ t Ø16h7 mm có cấ p chính xá c IT7 và độ nhá m Ra= 0,32 µm nên

- Rã nh sâ u 5mm, rộ ng 5mm khô ng yêu cầ u cao về cấ p chính xá c (IT14) và

- Bề mặ t then yêu cầ u cấ p chính xá c (IT14) và độ nhá m (Ra=25 µm) phù

- Bề mặ t Ø25h12 mm khô ng yêu cầ u cao về cấ p chính xá c (IT12) và độ

- Phầ n lỗ có ren M5 tiêu chuẩ n ta dù ng phương phá p khoan lỗ và taro ren

- Cá c bề mặ t đầ u đượ c vá t 2x45o và 1,6x45o giú p giả m độ sắ c bén cho cá c

2.3 VẬT LIỆU CHI TIẾT

Vậ t liệu chi tiết là m bằ ng thép 40XH, đá p ứ ng cá c yêu cầ u về cơ tính củ a

Cá c thà nh phầ n hó a họ c củ a vậ t liệu củ a chi tiết đượ c thể hiện ở bả ng 2.1.

Cá c tính chấ t cơ họ c củ a vậ t liệu củ a chi tiết đượ c thể hiện ở bả ng 2.2

Thông số Giá trị Đơn vị

Để chọ n dạ ng phô i ta cầ n că n cứ và o vậ t liệu, hình dạ ng, kích thướ c, dạ ng

Yêu cầ u hình dá ng củ a phô i cà ng giố ng chi tiết cà ng tố t, yêu cầ u nà y cho

3.1.1 Phôi đúc

- Dễ cơ khí hó a, tự độ ng hó a, cho nă ng suấ t cao, giá thà nh thấ p phù hợ p

- Chi phí đầ u tư trang bị dụ ng cụ thấ p hơn cá c phương phá p khá c, nên

- Thép 40XH có giá thà nh khá cao mà phô i đú c có lượ ng dư lớ n nên gâ y

- Cô ng nghệ kiểm tra khuyết tậ t vậ t đú c hiện đạ i, nên chi phí cao.

- Chố t hã m đượ c sả n xuấ t dướ i dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t nhưng phô i đú c

3.1.2 Phôi dập

- Chi tiết chố t hã m có hình dạ ng khô ng phứ c tạ p và kích thướ c và khố i

- Vậ t liệu củ a chi tiết là thép 40XH, là loạ i vậ t liệu dẻo, cơ tính tổ ng hợ p

- Phô i dậ p cho độ chính xá c, chấ t lượ ng bề mặ t cao, khô ng phụ thuộ c và o

- Mộ t bộ khuô n chỉ dù ng cho mộ t chi tiết, độ chính xá c củ a phô i phụ thuộ c

- Trang bị giá thà nh cao nên chỉ phù hợ p dạ ng sả n xuấ t hà ng loạ t, hà ng

- Phô i trướ c khi dậ p phả i tiến hà nh rèn sơ bộ , chi tiết chố t hã m có dạ ng

3.1.3 Phôi rèn tự do

- Khả nă ng loạ i trừ cá c khuyết tậ t thườ ng gặ p nên đả m bả o đượ c chấ t

- Thiết bị và dụ ng cụ rèn tự do đơn giả n, giá thà nh tiết kiệm.

- Chi tiết chố t hã m là chi tiết dạ ng trụ c trò n có rã nh và bậ c, về lý thuyết

- Độ chính xá c và độ nhá m bề mặ t khô ng cao nên phả i cầ n thêm nhiều

- Chi tiết chố t hã m đượ c sả n xuấ t hà ng loạ t vừ a nhưng rèn tự do thườ ng

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.2.1 Phương pháp dập thể tích (dập nóng)