Chương 1.

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm Creo Parametric 8.0 để mô hình hóa chi tiết khớp nối gồm
các bước chính sau:
+ Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết.

Hình 1.1. Biên dạng chi tiết trục ván trước khi mô hình hóa 3D
+ Bước 2: Dùng lệnh Revolve tạo 3D cho chi tiết.

Hình 1.2. Chi tiết trục ván sau khi được 3D6
+ Bước 3: Dùng lệnh Extrude để vẽ đoạn trục lệch tâm 1mm, có Ø28 và dài
40mm.

Hình 1.3. Hình 3D hoàn chỉnh của chi tiết

+ Bước 4: Vẽ ren M20x1,5.

1
 Hình 1.4. Chi tiết sau khi đã được tạo ren
+ Bước 5: Sử dụng lệnh Hole để tạo ren trong M6x0,75.

Hình 1.5. Chi tiết sau khi được tạo lỗ ren

+ Bước 6: Dùng lệnh tạo lỗ chống tâm cho đầu trục còn lại.

Hình 1.6. Chi tiết sau khi tạo lỗ chống tâm

+ Bước 7: Vát mặt đầu trục.

2
 Hình 1.7. Chi tiết sau khi được vát mặt đầu

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT

Xác định khối lượng và thể tích của chi tiết, từ đó tìm ra được hình thức tổ chức
sản xuất và cải thiện tính công nghệ của sản phẩm.
Dùng phần mềm Creo Parametic 8.0 với công cụ Mass Properties. Cài đặt đơn
vị chiều dài là mm, khối lượng là kilogam. Chọn vật liệu là STEE_LOW_CARBON.
Bước 1: Vào File chọn Prepare, chọn Model Properties để gán đơn vị và kích
thước cho chi tiết.

Hình 1.8. Gán đơn vị cho chi tiết

Bước 2: Tại dòng Units bấm Change chọn đơn vị millimeter Kilogram Sec
(mmKs). Tiếp tới dòng Material bấm vào Change, chọn File Standard-
Materials_Granta-Design, chọn Ferrous_metals và chọn STEE_LOW_CARBON.

3
 Hình 1.9. Chọn vật liệu cho chi tiết
Bước 3: Chọn Analysis -> Mass Propeties. Ta có được khối lượng và thể tích
của chi tiết.

Hình 1.10. Số liệu khối lượng và thể tích của chi tiết
+ Khối lượng của chi tiết = 0,42 kg.
+ Thể tích của chi tiết = 53378 mm3 .

4
1.2 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Xác định sản lượng chi tiết sản lượng của chi tiết cần chế tạo cần chế tạo trong
một năm theo công thức (2.1) [1, trang 24]
a β
N=N 0 . m(1+ )(1+ ), (chiếc/năm) (1.1)
100 100

Trong đó:
N 0 = 2200 (số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch)

m = 1 (số chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm)

α (là số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng),
chọn α = 15%
β (là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo), chọn β =
4%

Thay các giá trị vào (1.1) ta có:

15 4
N=2200.1(1+ )(1+ ) = 2630 (chiếc/năm)
100 100

5
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
+Mép vát 1x45º cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 6,3 µm.
+Bo tròn R0,25x2 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 6,3 µm.
+Bề mặt trụ ngoài Ø22h11 cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra= 6,3 µm.
+Bề mặt trụ ngoài Ø28d9 cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra= 3,2 µm.
+Bề mặt trụ ngoài Ø22f7 cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra= 3,2 µm.
+Bề mặt trụ ngoài Ø15 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra= 6,3 µm.

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là thép C45.

Vật liệu thép C45 có thành phần hóa học và cơ tính như ở bảng 2.1 và bảng 2.2
bên dưới.

6
 Bảng 2.1. Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu
Thành phần hóa học
C Cr Mn Si Ni S
0,16-
0,42-0,50 ≤ 0,25 0,5-0,8 ≤ 0,25 ≤ 0,04
0,36

Bảng 2.2. Bảng tính chất cơ học của vật liệu

Thông số Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 7,85 g/cm3
Hệ số poisson 0,29
Mô-đun đàn hồi 190 MPa
Mô-đun cắt 73 Mpa
Giới hạn bền ≥ 580 MPa
Giới hạn chảy ≥ 300 MPa
Độ giãn dài tương đối ≥ 19 %
Độ cứng ≤ 229 HB

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Chi tiết có dạng trục bậc nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép, đồng thời phù hợp
với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đường kính trục nhưng vẫn đảm
bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.
Chi tiết có tỉ lệ L/D = 130/28 = 4,6 (nằm trong khoảng 5-10) nên chi tiết có độ
cứng vững không cao. Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu.
Phần lớn các bề mặt trụ ngoài của chi tiết được gia công bằng phuong pháp tiện.
Rãnh thoát dao 2,5 mm, thuận lợi cho chuyển động tiến dao và thoát dao, sử
dụng dao tiện rãnh tiêu chuẩn 2,5 mm thuận lợi cho gia công.
Các góc lượn có bán kính R 1,5và R 0,25 giúp giảm ứng suất tập trung, thuận
lợi cho gia công vì bản thân mũi dao luôn có một bán kính r.
Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay
bằng mặt vát (1x45°) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn.

7
Phần lỗ ren ta dùng phương pháp khoan lỗ và ta-rô bằng máy. Đồ gá cho phần nguyên
công này dùng hai khối V cố định và kẹp chặt nên chi tiết gá đặt được chắc chắn khi
khoan. Do khoan trên mặt trụ nên ta cần dùng bạc dẫn hướng cho mũi khoan khỏi bị
trượt. Khi khoan dùng mũi khoan tiêu chuẩn để giảm chi phí mài mũi khoan.Ở đây là
lỗ suốt nên khi khoan phoi thoát dễ dàng, thuận lợi cho phần ta-rô tiếp theo. Phần gia
công tương đối đơn giản.
Bề mặt Ø22h11 mm không yêu cầu cao về cấp chính xác (IT11) và độ nhám Ra
= 6,3 µm, được gá trên mâm cặp tự định tâm, tiện thô và tiện bán tinh là đạt yêu cầu,
gia công dễ dàng.
Bề mặt Ø96h9 mm có yêu cầu về cấp chính xác IT9 và độ nhám Ra = 3,2 µm
nên sau khi tiện thô phải thêm tiện tinh bề mặt để đạt yêu cầu. Việc gia công khá đơn
giản.
Bề mặt Ø22f7 mm có yêu cầu cao về cấp chính xác (IT7) và độ nhám Ra =
1,25 µm, được gá trên mâm cặp tự định tâm, phải qua tường bước gia công tiện thô,
tiện tinh, tiện láng là đạt yêu cầu, gia công phức tạp.
Bề mặt Ø15 mm không yêu cầu cao về cấp chính xác (IT14) và độ nhám Ra =
6,3 µm, được gá trên mâm cặp tự định tâm tiện thô là đạt yêu cầu, gia công dễ dàng.

Kết luận:
Qua phân tích như trên ta thấy kết cấu trục bậc như vậy là hợp lý có thể áp dụng
gia công hoàn toàn bằng phương pháp cơ thông thường với trang thiết bị và điều kiện
sẵn có của phân xưởng nhà máy cơ khí.

8
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Việc chọn lựa phôi phải dựa trên cơ sở vật liệu và cơ tính của vật liệu, hình
dáng và kích thước chi tiết, loạt hình sản xuất, khả năng đạt độ chính xác của phương
pháp chế tạo phôi, khả năng làm việc chi tiết máy.
3.1.1 Phôi cán

+ Ưu điểm:
- Tính dẻo của thép C45 cao nên dễ biến dạng, năng suất cao.
+ Nhược điểm:
- Chất lượng bề mặt kém vì còn tồn tại vảnh sắt trên mặt phôi khi nung.
-> Phương án phôi cán không phù hợp.
3.1.2 Phôi đúc

+ Ưu điểm:
- Có thể đúc được tất cả các kim loại và hợp kim khác nhau.
- Đúc được các vật có khối lượng từ nhỏ đến lớn, rất lớn, tạo ra các vật
có hình dạng và kết cấu phức tạp.
+ Nhược điểm:
- Tổ chức kim loại không đều tạo ra các khuyết tật, do vậy không tốt với
điều kiện làm việc của chi tiết trục.
-> Phương án này không phù hợp.
3.1.3 Phôi dập

+ Ưu điểm:
- Phôi dập có độ bóng và độ chính xác cao, tổ chức kim loại đồng đều.
- Có khả năng chế tạo các chi tiết phức tạp, tốn ít vật liệu, năng suất cao,
dễ cơ khí hóa,một bộ khuôn chỉ chế tạo được một loại chi tiết, phù hợp
sản xuất hàng loạt vừa.
+ Nhược điểm:
- Máy có công suất lớn, thời gian chế tạo khuôn dài.
-> Phương án này phù hợp.
3.1.4 Phôi rèn

9
  Rèn tự do:
+ Ưu điểm:
- Độ chính xác và cơ tính cao đối với phôi dạng trục bậc, tiết kiệm
thời gian và vật liệu.
- Dụng cụ gia công đơn giản, rẻ tiền.
+ Nhược điểm:
- Chỉ phù hợp với dạng sản xuất nhỏ và đơn chiếc.
-> Phương án này không phù hợp.
 Rèn trong khuôn:
+ Ưu điểm: Phôi có độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ, độ bóng
cao, ít phế phẩm.
+ Nhược điểm: Công suất thiết bị lớn, phải có khuôn chuyên dùng cho
từng chi tiết, vốn đầu tư thiết bị lớn.
-> Phương án này không phù hợp.
Kết luận:
Qua việc phân tích ưu nhược điểm của phương pháp chế tạo phôi ta thấy
phương pháp chế tạo phôi là phôi dập là phương pháp phù hợp nhất. Vật liệu chế tạo là
thép C45, hình dạng đơn giản, kích thước không lớn, yêu cầu có độ chính xác và chất
lượng bề mặt cao, độ chính xác phôi ban đầu và dạng sản xuất hàng loạt vừa, số lượng
phôi lớn mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên ta chọn phương pháp dập là
hợp lý hơn cả.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.2.1 Chọn phương pháp dập

Với chi tiết dạng trục, đường kính các trụ nhỏ, nó chênh lệch đường kính không
nhiều, vật liệu là thép C45, sản xuất hàng loạt vừa nên ta sử dụng phôi Dập nóng. Kim
loại biến dạng trong khuôn, gia công trên các máy dập, máy rèn đứng hay ngang... Sản
phẩm có độ chính xác cao (lượng dư gia công nhỏ). Năng suất cao hơn nhiều so với
các phương pháp khác nên nó dùng cho sản xuất hàng loạt.
3.2.2 Chọn khuôn dập
Chọn loại khuôn dập kín do nó phù hợp với hình dáng không quá phức tạp của
khớp nối, kích thước, khối lượng nhỏ. Phôi cho ra độ chính xác cao, giảm đáng kể ba
via, thuận lợi cho các gia công sau này. Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Lượng dư gia công một phía ở những bề mặt cần gia công là 1 mm [Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1, trang 190, bảng 3-17]
10
 Dung sai kích thước của phôi dập [1, trang 30, bảng 2.2]
Lượng dư gia công cơ của phôi dập [1, trang 32, bảng 2.3]
Tính toán các thông số để tra bảng:
Nhóm mác thép M1 là nhóm thép có phần trăm C ≤ 0,45% C (thép C45 thuộc
nhóm mac thép M1).
Đối với dạng sản xuất hang loạt thì phôi dập có cấp chính xác cấp II.
Độ nhám bề mặt Rz = 20 µm [5, trang 86]
Mức độ phức tạp của phôi : C=Gf/Gb = 0,42/0,91=0,46
Trong đó : Gf = 0,42; là khối lượng của phôi dập
Gb là khối lượng của vật có hình dạng đơn giản mà vật dập bị bao ở
trong đó (kG) tính toán bằng phần mềm Creo Parametric 8.0; Gb = 0,91 kg
Vậy mức độ phức tạp của phôi là C2 vì C = 0,46 trong phạm vi 0,32 ÷ 0,63 [1,
trang 36].
Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2] và [1, trang 32, bảng 2.3] ta tra được
bảng dung sai và lượng dư của phôi dập
Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50 mm ta có lượng dư là 1,4 mm và dung sai
+0 , 9
kích thước là −0 , 5 mm.

Với các kích thước danh nghĩa từ 120 mm đến 180 mm ta có lượng dư là 1,6
+1 , 2
mm và dung sai kích thước là −0 , 6 mm.

3.4 BẢN VẼ PHÔI

Vật liệu của phôi đúc là Thép C45

Kích thước của phôi là tổng kích thước của chi tiết và lượng dư của các bề mặt
đã tra được ở bảng 3.1
Bản vẽ của phôi được thể hiện như sau:

Hình 3.1. Bản vẽ phôi dập của chi tiết trục vát
11
Chương 4. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG

Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo
độ chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết.
4.1 LẬP BẢNG TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Đánh số tất cả các bề mặt gia công từ trái sang phải, từ trên xuống dưới theo
chiều hoặc ngược chiều của kim đồng hồ, giúp dễ dàng xác định được các bề mặt tránh
nhầm lẫn với nhau.

Hình 4.1 Bản vẽ đánh số

Căn cứ và độ chính xác về kích thước và nhám bề mặt của các bề mặt, ta có thể
xác định các bước gia công các bề mặt như trong bảng sau:
Bảng 4.1. Bảng tiến trình gia công
Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
1 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô

2 IT14 Ra = 6,3 µm Tiện thô

3 IT14 Ra = 6,3 µm Tiện thô

4 IT11 Ra = 6,3 µm Tiện thô

Tiện bán tinh
5 IT9 Ra = 3,2 µm Tiện thô
Tiện bán tinh
Tiện tinh
6 IT7 Ra = 3,2 µm Tiện thô
Tiện bán tinh
12
 Tiện tinh
Tiện láng
7 IT14 Ra = 6,3 µm Tiện thô

8 IT14 Ra = 6,3 µm Tiện thô

Tiện ren
9 IT14 Ra = 6,3 µm Tiện thô

10 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô

11 IT14 Ra = 6,3 µm Khoan lỗ

Tarô ren
12 IT14 Ra = 6,3 µm Khoan tâm

13 IT14 Ra = 6,3 µm Khoan tâm

14 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô

15 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia
công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất.
Bảng 4.2. Tiến trình gia công
Bề mặt gia Số bề mặt
STT Tên nguyên công Dạng máy
công định vị
1 Chuẩn bị phôi
Vạt mặt đầu và khoan
2 1, 10, 12, 13 4, 8
lỗ tâm Phay
3 Phay thô 14, 15 4, 8
4 Tiện thô 2, 4, 5 12, 13
5 Tiện bán tinh 4,5 12, 13
6 Tiện tinh 5 12, 13
Tiện
7 Tiện rãnh 3 12, 13
8 Tiện thô 6, 7, 8, 9 12, 13
Tiện bán tinh, tiện tinh
9 6 12, 13
và tiện láng
13
10 Tiện ren 8 12, 13
11 Khoan và tarô ren 11 6, 13

14
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làm
sạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa, bavia, đậu hơi, đậu ngót,… do
quá trình chế tạo phôi gây ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên các
máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: KHỎA MẶT ĐẦU – KHOAN LỖ TÂM

5.2.1 Sơ đồ gá đặt

Gá phôi trên hai khối V ngắn, sử dụng bề mặt trụ làm chuẩn thô.

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

5.2.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Phay mặt đầu 1 và 10 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 2: Khoan lỗ tâm 12 và 13 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
5.2.3 Chọn máy công cụ
Ở nguyên công phay thô và khoan lỗ tâm ta cần chọn máy có công suất lớn để
cắt gọt càng nhiều kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu
cầu độ chính xác, độ nhám cao.
Tra cứu tài liệu [5, trang 221, phụ lục], chọn được máy phay 6H82I, máy có các
thông số kỹ thuật như sau:
- Bề mặt làm việc của bàn: 400 x 1600 mm2.
- Công suất động cơ: 7 kW.
- Hiệu suất máy: n =0,75.
- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –
235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).

15
 - Bước tiến của bàn: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 120 – 190 – 235 –
300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 (mm/ph).
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
5.2.4 Chọn đồ gá
Sử dụng 2 khối V kẹp chặt liên động.
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra tài liệu [6, trang 159, tiếp bảng 4.79], ta chọn được dao phay mặt đầu. Phạm
vi ứng dụng: để phay thô với chiều sâu cắt ≤ 3mm.

Hình 5.2. Dao phay mặt đầu

- Vật liệu: Thép gió P18.

- Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm.

- Đường kính lỗ của dao: d = 16 mm.

- Số răng làm việc: Z = 10 răng.

Tra tài liệu [1, trang 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 20º. (Đối với thép P18 có σB = 100 kG/mm2)

- Góc sau chính: α =15º.

- Chu kỳ bền: T = 130 phút.

Tra tài liệu [6, trang 93, bảng 4.50], ta chọn được dao khoan lỗ tâm loại II.
Phạm vi ứng dụng: để khoan lỗ tâm có đường kính d = 1,5 ÷ 6mm (loại a).

16
 Hình 5.2.1. Dao khoan lỗ tâm

5.2.6 Chọn dung dịch trơn nguội

Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là Nước sôđa.
5.2.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm.

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: PHAY THÔ

5.3.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.3. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 3

5.3.2 Các bước gia công

- Bước 1: Phay thô bề mặt 14 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 2: Phay thô bề mặt 15 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
5.3.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 221, phụ lục], chọn được máy phay 6H82I như nguyên
công 2.
5.3.4 Chọn đồ gá

Sử dụng 2 khối V kẹp chặt liên động.

5.3.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra tài liệu [6, trang 145, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay trụ răng chắp.
Phạm vi ứng dụng: để phay thô với chiều sâu phay lớn.

17
 Hình 5.3.1 Dao phay trụ răng chắp
- Vật liệu: Thép gió P18.

- Đường kính ngoài của dao: D = 75 mm.

- Đường kính lỗ của dao: d = 27 mm.

- Số răng làm việc: Z = 8 răng.

Tra tài liệu [1, trang 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 20º. (Đối với thép P18 có σB = 100 kG/mm2)

- Góc sau chính: α =15º.

- Chu kỳ bền: T = 130 phút.

5.3.6 Chọn dung dịch trơn nguội

Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là Êmunxi.
5.3.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm.

5.4 NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ

5.4.1 Sơ đồ gá đặt

- Chọn chuẩn: mặt côn của 2 lỗ tâm.

- Định vị bởi: Hai mặt côn hai lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do

18
 Hình 5.4. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 4
5.4.2 Các bước gia công

- Bước 1: Vát mép bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt 4 và 5 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra =
6,3 µm.
5.4.3 Chọn máy công nghệ

Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều
kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác
cao, độ nhám cao.
Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62, máy có các
thông số kỹ thuật như sau:
- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm.
- Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Côn mooc số 5.
- Công suất động cơ: 7,8 kW.
- Hiệu suất máy: n = 0,75.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):
11,5 – 14,5 – 19 – 24 – 30 – 37,5 – 48 – 58 – 76 – 96 – 120 – 150 – 184 – 230 –
305 – 380 – 480 – 600 – 765 – 955 – 1200.
- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):
0,082 – 0,088 – 0,1 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,18 – 0,2 – 0,23 – 0,24
– 0,25 – 0,28 – 0,30 – 0,33 – 0,35 – 0,4 – 0,45 – 0,48 – 0,5 – 0,55 – 0,60 – 0,65 – 0,71
– 0,80 – 0,91 – 0,96 – 1,00 – 1,11 – 1,21 – 1,28 – 1,46 – 1,59.
- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):
19
 0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067
– 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 –
0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52.
- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG.
5.4.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.4.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, và tiện trục bậc.
Dao có kết cấu như hình 5.4.1.

Hình 5.4.1. Dao tiện ngoài và trục bậc cho nguyên công 4
- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
Tra cứu tài liệu [6, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vác mép. Dao có
kết cấu như hình 5.4.2.

20
 Hình 5.4.2 Dao tiện vác mép cho nguyên công 4
- Vật liệu: thép hợp kim T15K6.
- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm.
- Chiều dài của dao: 100 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như
sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
5.4.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.4.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm.

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH

5.5.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.5. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 5

21
5.5.2 Các bước gia công

- Bước 1: Tiện bán tinh bề mặt 4 đạt cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra =
6,3 µm.
- Bước 2: Tiện bán tinh bề mặt 5 đạt cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra =
6,3 µm.
5.5.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 4.
5.5.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.5.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện bán tinh.
Dao có kết cấu như hình 5.5.1.

Hình 5.5.1. Dao tiện ngoài và trục bậc cho nguyên công 5
- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

22
 - Chu kỳ bền: T = 40 phút.

5.5.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.5.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm

5.6 NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN TINH

5.6.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.6.1 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 6

5.6.2 Các bước gia công

Tiện tinh bề mặt 5 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 µm.
5.6.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 5.
5.6.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.6.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.6], chọn được dao tiện ngoài mũi nhọn và
phạm vi ứng dụng là để tiện tinh với lượng dao nhỏ.
Dao có kết cấu như hình 5.6.2

23
 Hình 5.6.2 Dao tiện ngoài mũi nhọn
- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
5.6.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.6.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm

5.7 NGUYÊN CÔNG 7: TIỆN RÃNH

5.7.1 Sơ đồ gá đặt:

24
 Hình 5.7.1 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 7
5.7.2 Các bước gia công

Tiện rãnh bề mặt 3 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
5.7.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 6.
5.7.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.7.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra cứu tài liệu [6, trang 50, Bảng 4.9], chọn được dao tiện rãnh và phạm vi sử
dụng để tiện rãnh hẹp.
Dao có kết cấu như hình 5.7.2

Hình 5.7.2 Dao tiện rãnh

- Vật liệu: thép hợp kim T15K6.

- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm.
- Chiều dài của dao: 100 mm.
- Bề rộng a = 2mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như
sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.

25
5.7.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.7.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm

5.8 NGUYÊN CÔNG 8: TIỆN THÔ

5.8.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.8.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 8

5.8.2 Các bước gia công

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 9 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt 8 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 3: Vát mép bề mặt 7 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 4: Tiện thô bề mặt 6 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
5.8.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 7.
5.8.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.8.5 Chọn dụng cụ cắt
26
 Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, và tiện trục bậc.
Dao có kết cấu như hình 5.8.2.

Hình 5.8.2. Dao tiện ngoài và trục bậc cho nguyên công 8
- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
Tra cứu tài liệu [6, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vác mép. Dao có
kết cấu như hình 5.8.3.

Hình 5.8.3 Dao tiện vác mép cho nguyên công 8

- Vật liệu: thép hợp kim T15K6.
- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm.
27
 - Chiều dài của dao: 100 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như
sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
5.8.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.8.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm

5.9 NGUYÊN CÔNG 9: TIỆN BÁN TINH, TIỆN TINH VÀ TIỆN LÁNG

5.9.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.9.1 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 9

5.9.2 Các bước gia công

- Bước 1: Tiện bán tinh bề mặt 6 đạt cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra =
6,3 µm.
- Bước 2: Tiện tinh bề mặt 6 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2
µm.

28
 - Bước 3: Tiện láng bề mặt 6 đạt cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 3,2
µm.
5.9.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 8.
5.9.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.9.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.6], chọn được dao tiện ngoài mũi nhọn và
phạm vi ứng dụng là để tiện láng với lượng dao nhỏ.
Dao có kết cấu như hình 5.9.2

Hình 5.9.2 Dao tiện ngoài mũi nhọn

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.6], chọn được dao tiện tinh bản rộng. Phạm
vi sử dụng để tiện tinh với lượng chạy dao lớn.
Dao có kết cấu như hình 5.9.3
29
 Hình 5.9.3 Dao tiện tinh bản rộng
- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 150 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Bề rộng l x a x h = 15 x 12 x 21 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
5.9.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.9.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm.

5.10 NGUYÊN CÔNG 10: TIỆN REN

5.10.1 Sơ đồ gá đặt

30
 Hình 5.10.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 10
5.10.2 Các bước gia công

- Bước 1: Tiên rãnh thoát ren với kích thước b x t = 2 x 1.5 mm.
- Bước 2: Tiện ren bề mặt 8 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
5.10.3 Chọn máy công nghệ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 9.
5.10.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.10.5 Chọn dụng cụ cắt

Tra cứu tài liệu [6, trang 50, Bảng 4.9], chọn được dao tiện rãnh. Phạm vi ứng
dụng để tiện rãnh thoát ren
Dao có kết cấu như hình 5.10.2

Hình 5.10.2. Dao tiện rãnh thoát ren

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16 mm.
- Bề rộng a = 2 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.

31
5.10.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.10.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150X0,02mm.

5.11 NGUYÊN CÔNG 11: KHOAN VÀ TARÔ REN

5.11.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.11.1 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 11

5.11.2 Các bước gia công

- Bước 1: Khoan bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
- Bước 2: Tiện ren bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3
µm.
5.11.3 Chọn máy công cụ

Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện IA62 như nguyên
công 10.
5.11.4 Chọn đồ gá

Gá trên mâm cặp tự định tâm.

5.11.5 Chọn dụng cụ cắt

32
 Tra cứu tài liệu [6, trang 101, Bảng 4.56], chọn được dao khoan ruột gà có đuôi
trụ và phần làm việc ngắn.
Dao có kết cấu như hình 5.11.2

Hình 5.11.2 Mũi khoan

- Vật liệu: Thép gió P18
- Đường kính của dao d = 4,5 mm.
- Chiều dài của dao L = 55 mm.
- Chiều dài làm việc lo = 28mm.
- Góc sau α = 12°.
- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 55°.
- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2φ = 120°.
Tra cứu tài liệu [6, trang 101, Bảng 4.85], chọn được dao tarô để cắt ren hệ mét
loại 1 có đường kính lớn hơn 1mm
Dao có kết cấu như hình 5.11.3

Hình 5.11.3
- Vật liệu: thép P18.
- Đường kính do = 6 mm.
- Bước ren S = 0,75 mm.
- Chiều dài dao L = 50 mm.

33
 - Bề rộng l 1x l x d x a= 20 x 1,5 x 6 x 4,9 mm.
5.11.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.11.7 Dụng cụ kiểm tra

Calip ren M6x0,75.

34
35