Thuyết minh đồ án CN CTM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VÒNG

HÃM
(TẬP THUYẾT MINH)
Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường
Sinh viên thực hiện: Tào Nguyễn Phạm Phúc Hậu
Mã số sinh viên: 61133620
Lớp: 61.KTCK
NHA TRANG - 2022

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm
II. Số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết: Vòng hãm
- Sản lượng: 3000 sản phẩm/năm
III. Nội dung chính phần thuyết minh:
1. Xác định dạng sản xuất
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4. Xây dựng tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
IV. Các bản vẽ
- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3
- 01 bản vẽ phôi, A3
- 03 bản vẽ nguyên công, A3
V. Thời gian thực hiện đồ án
Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12/2022
Ngày 19 tháng 09 năm 2022
Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn
PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Phần này, giúp ta xác định được hình thức tổ chức sản xuất nào là hợp lí (đơn
chiếc, hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ, hay là hàng loạt khối) sau đó có thể
cải thiện tính công nghệ của chi tiết và chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị gia
công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT
Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết vòng
hãm gồm những bước sau:
- Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bằng lệnh Sketch
Hình 1.1. Biên dạng chi tiết trước khi mô hình hóa 3D
- Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để mô hình hóa 3D
Hình 1.2. Chi tiết được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve
- Bước 3: Sử dụng lệnh Extrude để cắt cạnh
Hình 1.3. Chi tiết được cắt bỏ một phần

- Bước 4: Sử dụng lệnh Pattern để sao chép Extrude ở bước 3
Hình 1.4. Chi tiết hoàn chỉnh

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT
Chi tiết vòng hãm này được làm từ thép C35.
Để xác định khối lượng của chi tiết, trước hết ta xây dựng mô hình 3D bằng
phần mềm Creo Paramatric. Sau đó ta gắn vật liệu cho chi tiết trên thanh công cụ
chính của phần mềm, ta chọn File - chọn mục Prepare - chọn Mode properties.
Hình 1.5. Vị trí của mục Model Properties

Khi bảng Mode properties hiện ra ta chọn Change của mục Material sau đó ta
chọn vật liệu tương ứng. Chọn Steel_medium_carbon. Chọn đơn vị (Units) là
millimeter Kilogram Sec (mmKs) như trên hình.
Hình 1.6. Bảng Mode properties để gắn vật liệu cho chi tiết
Sau khi ta gắn vật liệu cho chi tiết xong ta tiến hành đo khối lượng, đo thể tích
của chi tiết bằng các chọn Analysis, chọn mục Mass properties.
Hình 1.7. Vị trí mục Mass properties trên thanh công cụ của phần mềm
Khi hộp thoại Mass properties hiện ra thì ta chọn Preview để hiện kết quả
khối lượng, thể tích của chi tiết.
Hình 1.8. Bảng thông số Mass Properties
Trong phần mềm Creo Parametric có vật liệu cụ thể để gắn lên chi tiết nên ta
chỉ cần lấy thể tích của chi tiết vòng hãm là V = 1,4332 mm3 = 1,4332.10-5 m3.
Theo tài liệu [1] ta có khối lượng riêng của thép C35 là D = 7,85 g/cm3
= 7850 kg/m3. Ta có khối lượng riêng và thể tích thì ta tìm được khối lượng của chi tiết
vòng hãm theo công thức như sau:
m = D.V = 7850. 1,4332.10-5 = 0,11 kg
Trong đó: m là khối lượng (kg)
D là hối lượng riêng (kg/m3)
V là thể tích (m3)
1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Để xác định được dạng sản xuất, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần
chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].
α β
N = No.m(1 + ).(1 + ), (Chiếc/năm) (1.1)
100 100
Trong đó:
No = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 3000 chiếc
.m = Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, 1 chiếc
α = Phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;
(α = 10÷ 20%), ta chọn α = 15%
β = Phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trính chế tạo, ( β=¿ 3÷ 5%),
ta chọn β = 4%
Thay các giá trị vào công thức (1.1), ta có:

15 4
N = 3000.1(1 + ).(1 + ) = 3588 (Chiếc/năm)
100 100
Dựa vào khối lượng, sản lượng ta vừa tính được của chi tiết ta tra tài liệu [1,
trang 25, bảng 2.1] ta xác định được dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa.
Chương 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Vòng hãm là một trong những sản phẩm nằm ở giữa bu lông và đai ốc, có tác
dụng cố định liên kết của bu lông và đai ốc. Nó là một trong những sản phẩm giúp cho
các kết nối không bị thay đổi dẫn đến tình trạng giãn hoặc lỏng khi bị tác động của
môi trường.
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

Bề mặt làm việc chính là bề mặt có độ nhám Ra 6,3 và Ra 3,2.
2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:
- Bề mặt trụ ngoài ∅ 45 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Bề mặt vuông góc với bề mặt rãnh có kích thước 5 mm cấp chính xác IT14, độ
nhám bề mặt Ra = 6,3 μm.
- Bề mặt đối diện với bề mặt rãnh 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Ra = 3,2 μm.
- Bề mặt trụ trong ∅ 22H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Bề mặt rãnh có kích thước 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Ra = 3,2 μm.
- Bề mặt trụ ngoài có kích thước 14 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt
Rz = 80 μm.
- Bề mặt có kích thước 2 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
- Chiều sâu rãnh có kích thước 8 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz =
80 μm.
2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu chi tiết vòng hãm làm bằng thép C35, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính
của chi tiết.
Các thành phần hóa học của vật liệu của chi tiết vòng hãm được thể hiện ở bảng
2.1.
Nguyên tố hóa học (%)
Cacbon, C Silic, Si Mangan, Mn Phốt pho, P Lưu huỳnh, S
0,32 - 0,38 0,15 – 0,35 0,30 - 0,60 ≤ 0,030 ≤ 0,035
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của vật liệu C35
Các tính chất cơ tính của vật liệu thép C35 của chi tiết vòng hãm được thể hiện
ở bảng 2.2.
Bảng 2.2. Bảng tổng hợp các cơ tính của thép C35
Thông số Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 7850 kg/m3
Giới hạn bền 560 MPa
Rockwell độ cứng 3 N/A
Giới hạn chảy 305 - 390 MPa
Tỷ lệ Poisson 0,30 N/A
Độ giãn dài 22 %
2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Ta tiến hành phân tích và đánh giá công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của
chi tiết vòng hãm để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó ta chọn các phương pháp gia
công sao cho hợp lí nhất.
- Chi tiết này có kết cấu khá đơn giản nên ta có thể dùng máy tiện để gia công
hết các bề mặt trụ ngoài và trụ trong của chi tiết. Dùng máy phay để phay rãnh chi tiết.
Sau đó khoan lỗ bằng dao tiêu chuẩn rút ngắn về mặt thời gian.
- Chi tiết vòng chia có kích thước tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững
cao, đảm bảo hình dáng của phôi khi gia công.
- Bề mặt trụ Ø45-0,75 không yêu cầu về cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám (Rz
= 80 µm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chính xác theo
yêu cầu. Dùng mặt trụ ngoài để định vị, thích hợp để tiện thô trên mâm cặp. Việc gia
công dễ dàng.
- Bề mặt trụ ngoài có kích thước 14 mm không yêu cầu cấp chính xác cao
(IT14) và độ nhám bề mặt thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có
thể đạt được cấp chính xác theo yêu cầu. Dùng mặt đầu để định vị, rất thích hợp để
tiện thô trên mâm cặp. Việc gia công khá đơn giản.
- Bề mặt Ø32 yêu cầu cấp chính xác không cao (IT14) và độ nhám (Rz = 80
µm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chính xác theo yêu
cầu, gia công dễ dàng.
- Lỗ Ø22H7 mm có cấp chính xác (IT7) và độ nhám (Rz = 80 µm) do không
yêu cầu về độ bóng cao nên ta chỉ dùng phương pháp tiện thô, tiện bán tinh, mài thô,
mài tinh. Vì đây là tiện lỗ thông nên dễ dàng thoát phoi khi gia công, thuận lợi cho các
bước gia công tiếp theo. Đồ gá cho nguyên công này ta dùng mâm cặp cố định và kẹp
chặt nên chi tiết sẽ đạt được độ cứng vững khi gia công, điều chỉnh tâm chi tiết sao cho
trùng với tâm mâm cặp và tâm mũi khoan để lỗ đạt độ chính xác cao. Tuy nhiên sẽ tốn
thêm thời gian vì qua nhiều bước gia công, nhưng phần gia công tương đối đơn giản.
- Các bán kính cong R1 để tránh góc sắc cạnh và để phù hợp với bán kính mũi
dao tiêu chuẩn.
- Rãnh sâu 8,5 mm, rộng 5 mm không yêu cầu cao về cấp chính xác (IT14) và
độ nhám 2 mặt bên rãnh (Ra=3,2 µm) và mặt vuông góc với cạnh bên (Ra=6,3 µm) vì
vậy cần phải phay thô, phay bán tinh, phay tinh để đạt được độ bóng cao. Phần này trải
qua nhiều nguyên công, thực hiện dễ dàng nhưng tốn nhiều thời gian để đạt được yêu
cầu. Tương tự 2 rãnh còn lại cũng vậy.
Kết luận
Dựa trên đánh giá của chi tiết, ta thấy không cần thay đổi kết cấu của chi tiết.
Chương 3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 CHỌN DẠNG PHÔI
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Việc chọn dạng phôi phải căn cứ vào hình dạng, kích thước, điều kiện làm việc
của chi tiết, khả năng về kinh tế - tài chính, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản
xuất cũng như là cơ sở máy móc thiết bị hiện có.
3.1.1 Phôi đúc
Chi tiết vòng hãm có hình dáng đơn giản, khối lượng không lớn, dễ dàng tạo lõi
nên phương pháp đúc đáp ứng được. Bời vì có kích thước nhỏ nên có thể tăng nhiều
long khuôn để tăng số lượng phôi tạo ra, tiết kiệm thời gian tạo phôi, tăng năng suất
cho nguyên công cắt gọt.
a/ Ưu điểm
- Với những chi tiết có hình dáng phức tạp thì nên dùng phương pháp đúc sẽ dễ
dàng hơn là các phương pháp khác. Chi tiết vòng hãm vật liệu là thép C35 có hình
dáng khá đơn giản, đáp ứng tốt đối với phôi đúc.
- Công nghệ và các trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho chi tiết sản xuất hàng
loạt. Chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại
màu, hợp kim, phi kim,…
b/ Nhược điểm
- Lượng dư gia công lớn, vòng hãm vật liệu là thép C35 sản xuất hàng loạt vừa
nên cần ít lượng dư, tiết kiệm chi phí.
- Có nhiều khuất tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao. Vòng hãm
làm từ vật liệu thép C35, thép có tính chảy loãng thấp, độ co lớn, hòa khí nhiều nên
khó đúc, dễ tạo ra các khuyết tật rỗ khí, rỗ co, thiên tích, …. Nên không phù hợp để
đúc.
3.1.2 Phôi dập
a/ Ưu điểm
- Vòng hãm làm từ thép C35 đây là vật liệu dẻo và rất phù hợp cho việc dập tạo
hình, tạo phôi nhanh, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa nhỏ và vừa.
- Chi tiết vòng hãm được làm từ thép C35 có cơ tính tổng hợp tương đối là cao
và tính chống ram của nó tương đối tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá
trình tạo phôi dập sẽ đảm bảo được có lý tính và chất lượng được nâng cao trong quá
trình gia công sau này.
- Chi tiết vòng hãm có hình dáng đơn giản, kích thước và khối lượng nhỏ nên
việc dập dễ dàng, giảm đáng kể lượng dư gia công sau này, độ chính xác cao. Sản xuất
hàng loạt vừa nên cần độ chính xác cao, thép C34 thích hợp để làm phôi dập.
b/ Nhược điểm
- Giá thành chế tạo khuôn cao.
- Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác
sẽ bị giảm. Tuy nhiên việc này sẽ được khắc phục trong lúc gia công chế tạo chi tiết.
- Dập phôi thép C35 phải có lực dập lớn, nên máy phải có độ cứng vững cao.
3.1.3 Phôi rèn
a/ Ưu điểm
- Chi tiết vòng hãm vật liệu là thép C35 có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và kích
thước không lớn nên dễ dàng cho việc rèn tự do.
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật thường gặp ở các phương pháp khác như
đúc. Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản, giá thành tiết kiệm. Thép C35 phù hợp để
làm phôi rèn.
- Các bề mặt chi tiết dạng đĩa đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt
cao mà phôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hình
dạng, kích thước vật liệu mà còn thay đổi cơ lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn hơn,
đồng đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này.
- Trong điều kiện sản xuất hàng loạt nhỏ là giá thành hạ không phải chế tạo
khuôn dập.
b/ Nhược điểm
- Thời gian gia công lâu, vật liệu cần chế tạo là thép C35 có giá thành khá cao,
mà phương pháp này làm cho kim loại bị biến dạng lớn nên gây hao phí kim loại và
chi phí vật liệu.
- Thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc do độ chính xác của chi tiết phụ thuộc
vào trình độ tay nghề của công nhân. Vòng hãm được làm từ vật liệu C35 và dạng sản
xuất hàng loạt vừa nên khó để chọn làm phôi rèn cho thép C35.
- Vòng hãm có dạng đĩa và rỗng nên việc rèn khó khan hơn, khó đảm bảo các
yêu cầu về độ đồng tâm, độ song song, độ đảo,…. Độ chính xác, nhám bề mặt không
cao, dễ gây tồn động ứng suất dư sau khi gia công áp lực từ máy hay là người do khó
kiểm soát lực và biên dạng.
Kết luận
Qua việc phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi ta thấy
chọn phương pháp chế tạo phôi gia công là phôi dập. Vì vật liệu chi tiết vòng hãm là
thép C35, hình dáng đơn giản, kích thước không quá lớn, dạng sản xuất là hàng loạt
vừa. Dập cho ra độ chính xác, độ bóng cao tuy nhiên cần có máy dập lớn nhưng vẫn
đảm bảo giá thành.
3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Có hai phương pháp dập phôi phổ biến là dập thể tích (dập nóng) và dập tấm
(dập nguội).
3.2.1 Phương pháp dập thể tích (dập nóng)
Đây là quá trình biến dạng dẻo của phôi kim loại ở dạng khối trong lòng khuôn
dưới tác dụng của lực dập.
a/ Ưu điểm
- Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh sự căng cứng kim loại (thép
C35) của vòng hãm trong quá trình biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất cần
đối với chi tiết.
- Hình dáng của chi tiết vòng hãm khá đơn giản, khối lượng nhỏ nên việc dập
thể tích dễ dàng, dễ tạo khuôn, giảm thiệt hại về độ bền của khuôn khi dập.
- Kim loại được nung nóng làm giảm độ cứng tăng độ dẻo, biến dạng tốt hơn
nên điền đầy khuôn tốt, tiết kiệm được kim loại, đạt năng suất cao, phù hợp với dạng
sản xuất hàng loạt vừa.
b/ Nhược điểm
- Chi phí để chế tạo khuôn cao vì phải dùng khuôn hợp kim.
- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn, đòi hỏi công
nghệ chế tạo cao, chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt.
- Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnh
hưởng đến cơ tính của chi tiết vòng hãm có vật liệu là C35.
3.2.2 Phương pháp dập tấm (dập nguội)
Đây là phương pháp biến dạng dẻo phôi ở dạng tấm (có tính dẻo như: gang,
thép hợp kim, kim loại,…), trong khuôn dưới tác dụng của ngoại lực để tạo thành sản
phẩm có hình dáng, kích thước theo yêu cầu. Dập tấm thường được tiến hành ở trạng
thái nguội (dập nguội).
a/ Ưu điểm
- Chi tiết có hình dạng đơn giản phù hợp với phương pháp dập nguội do các sản
phẩm được tạo thành có hình dạng chính xác, ít vật liệu dư thừa nên tiết kiệm được vật
liệu và chi phí của thép C35.
b/ Nhược điểm
- Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon C từ 0,15 –
0,4%. Đối với thép C35 có hàm lượng C từ 0,32 – 0,4 có thể thực hiện nhưng khó tạo
hình vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng.
Kết luận
Qua các phương pháp đã phân tích ở trên ta chọn phương pháp dập thể tích (dập
nóng) do nó tối ưu hơn là phương pháp dập tấm (dập nguội). Đảm bảo phôi có độ
bóng, độ chính xác cao hơn so với dập nguội. Phù hợp với dạng sản xuất của chi tiết
vòng hãm.
3.2.3 Chọn khuôn dập
Chọn loại khuôn dập kín vì phù hợp với kết cấu của chi tiết vòng hãm, ít bavia
vì ta sản xuất hàng loạt vừa, yêu cầu độ chính xác cao của chi tiết. Tăng hiệu quả kinh
tế khi sử dụng khuôn kín.
3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ
Về hình dáng kích thước của phôi là yếu tố để xác định lượng dư, độ chính xác,
dung sai kích thước. Nên ta phải tra lượng dư sơ bộ cho phôi.
Xem tài liệu [4, trang 190, bảng 3-17], tra được lượng dư về một phía ở
những bề mặt cần gia công là từ 0,1 - 0,6 mm hoặc nhỏ hơn. Ta chọn 0,3 mm.
Đối với phôi dập với dạng sản xuất hàng loạt thì phôi có cấp chính xác là cấp II.
Tính toán thông số để tra bảng:
Nhóm thép M2, mức độ phức tạp cả phôi:
Gf 0,11
C= = ≈ 0,28
G b 0,39
Trong đó:
Gf: Khối lượng phôi dập, (kg)
Gb: Khối lượng của vật thể có hình dáng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó
(Kích thước được xác định bởi các kích thước bao cả phôi), (kg). Được tính toán trong
phần mềm Creo Parametric 8.0; Gb = 0.39 kg
Vậy tra ra được mức độ phức tạp của phôi là C2 [1, trang 36]
Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2 và bảng 2.3]. Ta có các giá trị dung sai,
lượng dư như sau:
- Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50mm ta có lượng dư là 1,1 mm và dung sai
+0,6
kích thước cho phép là−0,4 mm.
- Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o. Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn
góc thoát khuôn bằng 3o.
3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ
Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư và dung sai đã tra mục trên.
Ngoài ra các thông số kích kích thước khác như kích thước góc lượn, góc nghiêng
thoát phôi,… tra được từ tài liệu [5, trang 150-151].
Hình 3.1. Bản vẽ phôi sơ bộ
Chương 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công sao cho hợp lý nhằm
đảm bảo độ chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết.
4.1 TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Hình 4.1 thể hiện số các bề mặt gia công.
Hình 4.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt gia công

Tùy vào độ nhám bề mặt, hình dạng, độ chính xác mà ta lập được bảng trình tự
gia công các bề mặt bảng 4.1 để thấy rõ được các phương pháp gia công sao cho hợp
lý cho từng bề mặt.
Bảng 4.1. Bảng trình tự gia công các bề mặt
Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công
1 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

8 IT14 Ra = 3,2 µm Phay thô
Phay tinh
9 IT14 Ra = 6,3 µm Phay thô
Phay tinh

Tiện bán tinh
Mài thô
Mài tinh
4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết, được thể
hiện trên bảng 4.2.
Bảng 4.2. Bảng tiến trình gia công
Số bề mặt
STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Dạng máy
định vị
1 Chuẩn bị phôi
2 Tiện thô 1, 11, 12 3, 7 Tiện
3 Tiện thô 3, 2, 7 1, 11 Tiện
4 Tiện thô 4, 5, 6, 10 1, 3 Tiện
5 Phay 8, 9 7, 11 Phay
6 Tiện bán tinh 11 1, 3 Tiện
7 Mài thô 11 1, 3 Mài
8 Mài tinh 11 1, 3 Mài
9 Kiểm tra
Chương 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia
công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất.
5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI
Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn, nên ta cần làm
sạch các bề mặt của phôi, cắt bỏ các phần thừa đi,… do quá trình tạo phôi gây ra để
chuẩn bị cho các gia công cơ trên các máy công cụ.
5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ
5.2.1 Sơ đồ gá đặt
Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng mặt trụ ngoài làm chuẩn
định vị.
Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2
5.2.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Tiện thô bề mặt đầu 1 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ trong 11 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz
= 80 µm.
- Bước 3: Tiện vát mép bề mặt 2 và 12 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz
= 80 µm.
5.2.3 Chọn máy công cụ
Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều
kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác
cao và độ nhám cao.
Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện TA616, máy có
các thông số kỹ thuật như sau:
- Chiều cao tâm: 165 mm
- Khoảng cách giữa 2 tâm: 710 - 1000 mm.
- Đường kính lỗ trục chính: 35 mm
- Côn mooc số 5.
- Công suất động cơ: 4,5 kW.
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112
- 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 450 - 560 - 710 - 900- 1120 - 1400 - 1800 - 2240.
- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng): 0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 -
0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 - 0,78 -
0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng): 0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 -
0,193 - 0,228 - 0,26 - 0,292 - 0,31 - 0,32 0,39 - 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 - 0,65 -
0,78 - 0,91 - 1,04 - 1,21 - 1,36.
5.2.4 Chọn đồ gá
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.
5.2.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra tài liệu [6, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu và mặt vai. Dao có kết cấu như hình 5.2.
Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.
- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.
- Chiều dài của dao: 125 mm.
- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm.
- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:
- Góc trước chính: chọn γ = 16º. (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)
- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º.
- Góc nghiêng chính: φ = 45º.
- Chu kỳ bền: T = 40 phút.
Tra cứu tài liệu [6, trang 55, bảng 4.14], chọn được dao tiện lỗ thông suốt có
phạm vi sử dụng là tiện lỗ thông suốt hoặc tiện vát mép. Dao có kết cấu như hình 5.3.
Hình 5.3. Dao tiện lỗ

- Vật liệu: hợp kim cứng T15K6.
- Đường kính thân dao: d = 10 mm.
- h = 10 mm.
- l = 60 mm.
- Đường kính lỗ gia công: 30 mm.
Tra cứu tài liệu [6, trang 52, bảng 4.9], chọn được dao tiện vát mép phải và trái
có phạm vi sử dụng là tiện vát mép. Dao có kết cấu như hình 5.4.
Hình 5.4. Dao tiện vát mép
- Góc nghiêng vát: φ = 45º.
5.2.6 Dung dịch trơn nguội

Emunxi loãng.
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra
Thước cặp 0-150X0,02mm.
Hình 5.5. Sơ đồ gá cho nguyên công 3
5.3.2 Các bước công nghệ

- Tiện thô bề mặt trụ ngoài 3 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 µm.
5.3.3 Chọn máy công cụ
Thông số máy như NC2, Máy tiện TA616 theo tài liệu [5, trang 216, phụ lục].
Sử dụng trục gá trụ và chốt tỳ.
5.3.5 Dụng cụ cắt
Tra cứu tài liệu [4, trang 297, bảng 4.6], chọn được dao tiện ngoài.
Dao có kết cấu như hình 5.6.
Hình 5.6. Dao tiện ngoài cho nguyên công 3
- Vật liệu: T15K6.

- Chiều dài của dao: L = 200 mm.
- Tiết diện thân dao: b x h = 25 x 40 mm.
- Chiều dài phần cắt: l = 25 mm.
- Chiều cao phần cắt: n = 10 mm.
- Bán kính mũi dao: R = 2 mm.
- Góc trước chính: γ = 16º [1, trang 46, 47].
- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º (do không có va đập).

Tra tài liệu [6, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái.
Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu và mặt vai. Dao có kết cấu như hình 5.8.
Hình 5.8. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3


Emunxi loãng.
5.4.2 Các bước công nghệ

- Bước 1: Tiện thô bề mặt đầu 7 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
- Bước 2: Tiện thô bề mặt 5 và 10 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80
µm.
- Bước 3: Tiện vát mép bề mặt 4 và 6 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz
= 80 µm.
5.4.3 Chọn máy công nghệ
Thông số máy như NC2, Máy tiện TA616 theo tài liệu [5, trang 216, phụ lục].
5.4.5 Chọn dụng cụ cắt
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài và tiện mặt
đầu phải và trái có phạm vi sử dụng là tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc. Dao có
kết cấu như hình 5.10.
Hình 5.10. Dao tiện hạ bậc cho nguyên công 4

Emunxi loãng.
5.5 NGUYÊN CÔNG 5: PHAY
5.5.2 Các bước gia công

- Phay thô bề mặt 8 và 9 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm.
Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, máy có các thông số
kỹ thuật như sau:
- Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2.
- Công suất động cơ: 7 kW.
- Hiệu suất máy: n =0,75.
- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –
235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).
- Bước tiến của bàn: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 –
300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (mm/ph).
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
5.5.4. Chọn đồ gá
Sử dụng đồ gá phân độ để cố định chi tiết.
Tra theo tài liệu [7, trang 151, bảng 4.78] ta chọn được dao phay ngón đuôi côn
(răng lớn). Phạm vi ứng dụng: phay mặt phẳng, phay rãnh với chiều sâu cắt lớn. Dao
có kết cấu như hình 5.13.

Hình 5.13. Dao phay ngón cho nguyên công 5

- Vật liệu phần cắt: thép gió P18Φ2.
- Đường kính lưỡi cắt: D = 8,5 mm.
- Đường kính đuôi dao: d = 5 mm.
- Chiều dài của dao: L= 45mm.
- Chiều dài phần cắt: l = 12 mm.
- Chiều dài đoạn giữa phần cắt và đuôi dao: l1 = 9 mm.
- Số răng: Z = 4.
Theo tài liệu [1, Trang 49], ta chọn các thông số hình học cho dao phay ngón như sau:
- Góc trước lưỡi cắt: chọn γ = 30º.
- Góc sau: α =20º.
5.5.6 Chọn dung dịch trơn nguội
Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho
nguyên công này là Êmunxi.
5.5.7 Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước cặp 0-150X0,02 mm.
5.6 NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

- Tiện bán tinh bề mặt 11 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 µm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện TA616, như ở
nguyên công 2.
Tra cứu tài liệu [6, trang 46, Bảng 4.5], chọn được dao tiện tiện lỗ thông suốt φ
= 45º. Phạm vi sử dụng là Tiện lỗ thông suốt. Dao có kết cấu như hình 5.15.
Hình 5. 15. Dao tiện lỗ suốt cho nguyên công 7
- Vật liệu: Thép gió T18.
- Bề rộng dao: d = 16 mm.
- Góc trước chính: chọn γ = 12º. (Đối với thép T18 có σB ≈ 100 kG/mm2)
nguyên công này là Êmunxi.
5.7 NGUYÊN CÔNG 7: MÀI THÔ

- Mài thô bề mặt 11 cấp chính xác IT8, độ nhám bề mặt Rz = 80 µm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài trong 35250, máy
có các thông số kỹ thuật như sau:
- Đường kính lớn nhất của lỗ mài: 200 mm.
- Công suất động cơ trục chính: 5 kW.
- Hiệu suất máy: n = 0,9.
- Giới hạn số vòng quay của phôi (điều chỉnh vô cấp): 80 ÷ 800 v/ph.
- Giới hạn tốc độ tiến dọc ụ mài (điều chỉnh vô cấp): 0,3 ÷ 10 m/ph.
- Bước tiến ngang đá mài tròn, mm/htk
0,0025 – 0,005 – 0,0075 – 0,010 – 0,0125 – 0,03 – 0,06 – 0,09 – 0,12 – 0,15.
- Giới hạn số vòng quay của đá mài tròn: 4500 ÷ 5000 v/ph.
Tra cứu tài liệu [6, trang 203, Bảng 4.103], chọn đá mài Prôphin hình trụ. Phạm
vi sử dụng là mài tròn ngoài, tròn trong, mài vô tâm, mài phẳng, mài răng và mài sắc
dụng cụ. Dao có kết cấu như hình 5.17.
Hình 5.17. Đá mài Prôphin hình trụ cho nguyên công 8

- Vật liệu: Corun điện thường 15A.
- Đường kích ngoài: D = 18 mm.
- Đường kích trong: d = 8 mm.
- Chiều dày đá mài: H = 14 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 51], ta chọn các thông số khác của đá mài như sau:
- Độ hạt của đá mài: M12 mài các chi tiết có độ nhám Ra = 0,63 ÷ 0,16 µm.
- Độ cứng đá mài: Cứng vừa CT2.
nguyên công này là nước Xôđa.
Calip trụ Ø22H7.
5.8 NGUYÊN CÔNG 8: MÀI TINH

- Mài tinh bề mặt 11 cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 0,4 µm.
Tra cứu tài liệu [5, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài trong 35250, như
nguyên công 8.
Tra cứu tài liệu [6, trang 203, Bảng 4.103], chọn đá mài Prôphin hình trụ có
phần lõm. Phạm vi sử dụng là mài tròn ngoài và mài tròn trong.Dao có kết cấu như
hình 5.19.
Hình 5.19. Đá mài Prôphin hình trụ có phần lõm cho nguyên công 9
- Vật liệu: Corun điện thường 15A.

- Đường kích ngoài: D = 18 mm.
- Đường kích trong: d = 8 mm.
- Chiều dày đá mài: H = 14 mm.
Theo tài liệu [1, Trang 51], ta chọn các thông số khác của đá mài như sau:
- Độ hạt của đá mài: M6 dùng để mài tinh.
- Độ cứng đá mài: Mềm vừa CM2.
nguyên công này là nước Xôđa.
Calip trụ Ø22H7.
Chương 6. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH
THƯỚC TRUNG GIAN
6.1 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT SỐ 11
6.1.1 Bước 1, 2
Tiến trình gia công đã lập ở bảng 4.2.
6.1.2 Bước 3: Rzi-1, Ti-1, ρi-1, εi
Bề mặt số 11 là bề mặt đường kích trong có kích thước ∅ 22.
Độ chính xác kích thước IT7, phôi được chế tạo bằng phương pháp dập khuôn
nên có Rz0 = 80 µm, T0 = 200 µm.
Bước 1: Tiện thô CCX IT14, độ nhám Rz1 = 50 µm.
Bước 2: Tiện bán tinh CCX IT12, độ nhám Rz2 = 30 µm.
Bước 3: Mài thô CCX IT8, độ nhám Rz3 = 10 µm.
Bước 4: Mài tinh CCX IT7, độ nhám Ra4 = 0,4 µm.
Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước:
T1 = 50 µm0, T2 = 50 µm, T3 = 25 µm, T4 = 10 µm.
Ta có: Sai lệnh không gian tổng cộng
ρo = √ ρ2lk + ρ2lth
Độ lệch khuôn: ρlk = 0,3 mm [8, trang 21, bảng 1.13].
Độ lệch của đường tâm chày đột lỗ so với mặt ngoài: ρ lth = 1 mm [8, trang 22,
bảng 1.14].
ρo = √ ρ2lk + ρ2lth = √ 0,32 +12 = 1,04 mm = 1040 µm.
Hệ số chính xác hóa của các bước Tiện thô, tiện bán tinh, mài thô, mài tinh lần
lượt là: 0,06; 0,05; 0,04; 0,02. (7, trang 77, bảng 3.9).
Sau bước tiện thô, sai số không gian còn lại là:
ρ1 = 0,06.ρ0 = 0,06.1040 = 62,4 µm.
Sau bước tiện bán tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ2 = 0,05.ρ0 = 0,05.1040 = 52 µm.
Sau bước mài thô, sai số không gian còn lại là:
ρ3 = 0,04.ρ0 = 0,04.1040 = 41,6 µm.
Sau bước mài tinh, sai số không gian còn lại là:
ρ4 = 0,02.ρ0 = 0,02.1040 = 20,8 µm.
Sai số gá đặt theo phương hướng kính: ε 1 = εk = 270 µm [7, trang 87, bảng
3.11].
Với εk: sai số kẹp chặt khi gá đặt phôi trên máy gia công.
εc: sai số định vị, εc = 0 [9, trang 37, bảng 2.1].
ε: sai số gá đặt, ε = √ ε c 2 +ε k 2 [7, trang 77].
ε = √ ε c 2 +ε k 2 = ε = √ 02 +2702 = 270 µm.
Ở bước công nghệ thứ 2, sai số gá đặt được xác định bởi công thức:
ε2 = 0,05.ε = 0,05.270 = 13,5 µm.
ε3 = 0,04.ε = 0,04.270 = 10,8 µm.
ε4 = 0,02.ε = 0,02.270 = 5,4 µm.
Khi tiện thô: Rz = 50 µm và T = 50 µm; tiện bán tinh: R z = 50 µm và T = 50
µm; mài thô: Rz = 10 µm và T = 25 µm; mài tinh: R z = 5 µm và T = 10 µm; [7, trang
71, bảng 3.5].
6.1.3 Bước 4: Xác định Zimin cho tất cả các bước
Lượng dư cho bước tiện thô:
2Zmin1 = 2(Rz0 + T0 + √ ρ02 +ε 12) = 2(80 + 200 + √ 10402 +2702) = 2.1355 µm.
Lượng dư cho bước tiện bán tinh:
2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + √ ρ12+ ε 22) = 2(50 + 50 + √ 62,42 +13,52) = 2.164 µm.
Lượng dư cho bước mài thô:
2Zmin3 = 2(Rz2 + T2 + √ ρ22+ ε 32) = 2(50 + 50 + √ 522+10,8 2) = 2.153 µm.
Lượng dư cho bước mài tinh:
2Zmin4 = 2(Rz3 + T3 + √ ρ32 +ε 42) = 2(10 + 25 + √ 41,6 2+5,4 2) = 2.77 µm.
6.1.4 Bước 5: Xác định kích thước lớn nhất của lỗ
Lỗ Ø22H7 mm có ES = 0,021 mm và EI = 0 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi mài tinh:
Dmax4 = D + ES = 22 + 0,021 = 22,021 mm.
6.1.5 Bước 6: Xác định kích thước bước sát trước
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi mài thô:
Dmax3 = Dmax4 – 2Zmin4 = 22,021 – 2.0,077 = 21,867 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi tiện bán tinh:
Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin3 = 21,867 – 2.0,153 = 21,561 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ sau khi tiện thô:
Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin2 = 21,561 – 2.0,164 = 21,233 mm.
Kích thước lớn nhất của lỗ của phôi:
Dmax0 = Dmax1 – 2Zmin1 = 21,233 – 2.1,355= 18,523 mm.
6.1.6 Bước 7: Tính kích thước giới hạn
Dung sai các bước trung gian được tra như sau:
TD1 = 520 µm (tiện thô); TD2 = 210 µm (tiện bán tinh); TD3 = 33 µm (mài thô);
TD4 = 21 µm (mài tinh); TD0 = 250 µm (dung sai phôi).
Sau bước mài tinh:
Dmax4 = 22,021 mm.
Dmin4 = 22,021 – 0,021 = 22 mm.
Sau bước mài thô:
Dmax3 = 21,867 mm.
Dmin3 = 21,867 – 0,033 = 21,834 mm.
Sau bước tiện bán tinh:
Dmax2 = 21,561 mm.
Dmin2 = 21,561 – 0,21 = 21,351 mm.
Sau bước tiện thô:
Dmax1 = 21,233 mm.
Dmin1 = 21,233 – 0,52 = 20,713 mm.
6.1.7 Bước 8: Xác định lượng dư giới hạn
2 Z gh
mini là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang thực
hiện.
2 Z gh
maxi là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang thực
hiện.
Mài tinh:
2 Z gh
min4 = 22,021 – 21,867 = 0,154 mm = 154 µm.
2 Z gh
max 4 = 22 – 21,834 = 0,166 mm = 166 µm.
Mài thô:
2 Z gh
min3 = 21,867 – 21,561 = 0,306 mm = 306 µm.
2 Z gh
max 3 = 21,834 – 21,351 = 0,483 mm = 483 µm.
Tiện bán tinh:

2 Z gh
min2 = 21,561 – 21,233 = 0,328 mm = 328 µm.
2 Z gh
max 2 = 21,351 – 20,713 = 0,638 mm = 638 µm.
6.1.8 Bước 9: Xác định lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất
n
2Z0min = ∑ Z mini = 154 + 306 + 328 = 788 µm.
i=1
n
2Z0max = ∑ Z maxi = 166 + 483 + 638 = 1287 µm.
i=1
6.1.9 Bước 10: Kiểm tra kết quả tính toán

2Z0max - 2Z0min = 1287 - 788 = 499 µm.
Ttiện thô – Tmài tinh = 520 – 21 = 499 µm.
Vậy kết quả tính là đúng.
Bảng 6.1. Tính lượng dư gia công bề mặt lỗ Ø22H7
Thứ Các yếu tố tạo thành Lượn Kích Dun Kích thước giới Lượng dư
tự các lượng dư g dư thước g sai hạn, mm giới hạn,
bước 2Zmini tính Ti, µm
gia µm toán D, µm
Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi Dmin Dmax 2 Z gh
mini 2 Z gh
maxi
công mm
µm µm µm µm
Tiện 50 50 62,4 270 2.135 21,233 520 20,713 21,233 - -
thô 5
Tiện 50 50 52 13,5 2.164 21,561 210 21,351 21,561 154 166
bán
tinh
Mài 10 25 41,6 10,8 2.153 21,867 33 21,843 21,867 306 483
thô
Mài 5 10 20,8 5,4 2.77 22,021 21 22 22,021 328 638
tinh
Tổng cộng 788 1287
Hình 6.1. Sơ đồ phân bố lượng dư của bề mặt lỗ Ø22H7 mm
6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG
6.2.1 Xác định lượng dư cho bề mặt 1, 3 (Ø45, CCX IT14)
Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,1 = 2,2 mm [1, trang 32, bảng 2.3].
+0,6
Dung sai kích thước là: −0,4 mm [1, trang 30, bảng 2.2].
Kích thước của phôi: D = 45 + 2,2 = 47,2 mm.

Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax0 = 47,2 + 0,6 = 47,8 mm.
Quá trình công nghệ gia công bề mặt 1, Ø45 gồm các bước sau:
- Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,62 mm.
Lượng dư tổng cộng lớn nhất: 2Z1 = 2Z0 + ES0 = 2,2 + 0,6 = 2,8 mm.
Đường kính phôi lớn nhất:
Dmax0 = 47,8 mm.
Đường kính phôi sau bước tiện thô:
Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 47,8 – 2,8 = 45 mm.
Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 45-0,62 mm.
Từ các giá trị trên ta có bảng sau:
Bảng 6.2. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 3
Các bước Cấp chính xác Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ (mm) (mm) trung gian
(mm)
Phôi IT14 +0,6 1,1 +0,6
47,8−0,4
−0,4
Tiện thô IT14 0,62 2,8 45-0,62
6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 7 (Ø32, CCX IT14)

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,1 = 2,2 mm [1, trang 32, bảng 2.3].
+0,6
Dung sai kích thước là: −0,4 mm [1, trang 31, bảng 2.2].
Kích thước của phôi: D = 32 + 2,2 = 34,2 mm.

Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax0 = 34,2 + 0,6 = 34,8 mm.
Quá trình công nghệ gia công bề mặt 7, Ø32 gồm các bước sau:
- Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,62 mm.
Lượng dư tổng cộng lớn nhất: 2Z1 = 2Z0 + ES0 = 2,2 + 0,6 = 2,8 mm.
Đường kính phôi lớn nhất:
Dmax0 = 34,8 mm.
Đường kính phôi sau bước tiện thô:
Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 34,8 – 2,8 = 32 mm.
Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 32-0,62 mm.
Từ các giá trị trên ta có bảng sau:
Bảng 6.3. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 7
Các bước Cấp chính xác Dung sai Lượng dư Kích thước
công nghệ (mm) (mm) trung gian
(mm)
Phôi IT14 +0,6 1,1 +0,6
34,8−0,4
−0,4
Tiện thô IT14 0,62 2,8 32-0,62
Chương 7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN
7.1 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO
NGUYÊN CÔNG 2 (1,11,12)
7.1.1 Tiện thô bề mặt 1
7.1.1.1 Chiều sâu cắt
2,8
+ Lượng dư bề mặt gia công: Z1 = =¿1,4 mm.
2
+ Chiều sâu cắt khi tiện thô lấy bằng lượng dư: t = 1,4 mm.
7.1.1.2 Chọn lượng chạy dao
- Lượng ăn dao theo sức bền thân dao:
Theo công thức [1, trang 99, công thức 2.43], với tiết diện cán dao là hình chữ
nhật thì lượng ăn dao theo sức bền của cán dao là:
√ B . H . [σu ]
2
yp
S 1≤ z
xp
( mm/vòng ) [7.1]
6. l .C p . t . K p
z
z
Trong đó:
B x H: diện tích cán dao B x H = 12 x 20.
+ [σu] là ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm thân dao, với thép kết cấu thì
có giới hạn bền uốn cho phép [σu] = 57 kG/mm2;
+ l là chiều dài chi tiết, L = 16 mm;
+ C p là hệ số phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công;
z
+ t là chiều sâu cắt;

+ K p là hệ số hiệu chỉnh lực cắt, phụ thuộc vào vật liệu gia công và các thông
z
số hình học phần cắt;

+ x p , y p là số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, vận tốc, chiều sâu cắt đến
z z
lực cắt.
CPz: hệ số xét đến điều kiện làm việc nhất định đến lực cắt.
xPz, nz: chỉ số mũ.
CPz = 243; xPz = 0,9; yPz = 0,6; nz = -0,3 [5, trang 19, bảng 11-1].
Ta lấy chiều sâu cắt lớn nhất của các bề mặt trên để tính toán là t = 1,4 mm.
Tra bảng [5, trang 22, bảng 15-1], với dao gắn mảnh hợp kim cứng có góc φ =
45º, γ = 16º và λ = 0º .Ta có K φ = 1; K γ = 1 và K λ = 1. pz pz pz
Vậy K p = K φ . K γ . K λ = 1.1.1 = 1
z pz pz pz
Vậy lượng chạy dao theo sức bền cán dao là:
√ B . H2. [σu ]
√
2
yp 0,6 12. 20 .57
S 1≤ z
xp
= 0,9
=15,54(mm /vòng)
6. l .C p . t . K p z
z
z
6.16 .243 .1,4 .1
- Lượng ăn dao theo sức bền cơ cấu chạy dao:
Theo công thức [2, trang 99, công thức 2.42], lượng ăn dao theo sức bền của cơ
cấu chạy dao là:
S 2≤
√
yp z
1,45. C p . t . K p
Với [Px] là lực lớn nhất cho phép lên cơ cấu chạy dao, các kí hiệu khác giống
[ Px ]
z
xp z
z
( mm /vòng ) [7.2]
như điều kiện ở trên (mục 7.1.1.1).

Với máy tiện TA616 thì lực cho phép tác động lên cơ cấu chạy dao [Px] = 360
kG.
S 2≤
√
yp z
1,45. C p . t . K p
- Lượng ăn dao theo độ cứng vững của chi tiết gia công:
[ Px ]
z
xp z
z
=0,6
√ 360
1,45.243. 1,4 0,9 .1
=0,626 (mm/ vòng)
Theo công thức [1, trang 98, công thức 2.41], lượng ăn dao theo độ cứng vững
của chi tiết gia công là:
S3≤
√
yp z
K . E.J .[f ]
3
1,1.l .C p . t . K p z
xp z
z
( mm/vòng ) [7.3]
Trong đó:
+ K là hệ số phụ thuộc vào cách gá đặt, K = 3 (khi phôi gá trên mâm cặp).
+ E là môđun đàn hồi của vật liệu gia công, E = 21000 kG/mm2 [2].
+ J là momen quán tính tiết diện ngang của chi tiết gia công, J = 0,5.D = 0,5.45 4
= 205.104 mm4.
+ [f ] là độ uốn (độ võng) cho phép của chi tiết, với bước công nghệ tiện thô thì
độ võng [f ] = 0,25.δ = 0,25.0,62 = 0,155 mm [1, trang 98].
+ Các kí hiệu khác giống như điều kiện ở trên (mục 7.1.1.1).
Vậy lượng ăn dao theo độ cứng vững của chi tiết gia công là:
√ K . E.J .[f ]
√
4
yp 3.21000 .205 .10 .0,155
S3 ≤ z
xp
=0,6 =76604 (mm /vòng)
3
1,1.l .C p .t . K p z
z
z
1,1. 163 .243. 1,4 0,9 .1
Qua việc tính toán lượng chạy dao thì lượng ăn dao theo sức bền của cơ cấu
chạy dao là nhỏ nhất (S = 0,626 mm/vòng).
Theo thuyết minh máy (mục 5.2.3), ta chọn được lượng tiến dao dọc và tiến dao
ngang là S = 0,62 mm/vòng.
7.1.1.3 Tốc độ cắt và số vòng quay của chi tiết gia công
Theo công thức [1, trang 90, công thức 2.44] vận tốc cắt khi tiện ngoài bước
tiện dọc và ngang là:
Cv
V= K v ( m/ phút ) [7.4 ]
T m .t x . S y
v v
Trong đó:
+ Cv là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
+ Tm là tuổi bền trung bình của dung cụ cắt, T = 40 phút.
+ t là chiều sâu cắt, t = 1,4 mm.
+ S là lượng ăn dao đã chọn, S = 0,62 mm/vòng.
+ Kv là hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt.
+ C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
+ x, y, m, là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền
dụng cụ đến vận tốc cắt.
Theo bảng 5.17 [10, trang 14] ta có C v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2.
k v là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.
k v =K mv . K nv . K uv
Trong đó:
K mv là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công, tra bảng 5.1 [10, trang 6], với
750 n −1
) = 1.( 750 ) =0,71.
v
thép có K mv = kn(
σB 530
Với nv = -1, kn = 1 tra theo bảng 5.2 [10, trang 6].
K nv là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt. Tra bảng 5.5 [10, trang 8], ứng
với phôi đúc K nv = 0.8.
K uv = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5.6 [10, trang 8],
ứng với vật liệu dao T15K6 K uv = 1.
Vậy ta có: k v =0,71 . 0,8 .1=0,57.

Thay các giá trị vừa tính được vào công thức thực nghiệm:
350
V= .0,57=107,22(m/ ph) .
40 .1,4 0,15 . 0,620,35
0,2
Số vòng quay trong một phút của dao:
1000 ⋅V
n= (vòng/phút) [10, trang 62, (3.5)].
π⋅D
1000. 107,22
n= = 1029,23 (vòng/ph).
π . 33,16
d + D 47,8+18,523
dtb = = =33,16 mm.
2 2
Theo thuyết minh máy tiện TA616 chọn n = 900 (vòng/ph).
Suy ra, tốc độ cắt tế là:
900. π .33,16
V tt = = 93,76 (m/ph).
1000
- Tính lượng chạy dao phút.
Lượng chạy dao phút được tính theo công thức:
S p = S. n = 0,62. 900 = 558 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].
- Thời gian cơ bản.
Xác định thời gian cơ bản: [11, trang 17, (1.17)].
L .i 19,64 .1
T0 = ¿ = 0,035 ph = 2,1 s.
S . n 0,62. 900
Trong đó:
- i: số lần chuyển dao, với = 1.
- L: Chiều dài hành trình dao, theo [11, trang 18, (1,20)].
d−D 47,8−18,523
với L = la + + lu = 5 + + 0 = 19,64
2 2
- S: lượng chạy dao vòng (mm/vg), S = 0,455 mm/vg.

Hình 7.1. Tiện thô bề mặt 1
Bảng 7.1. Số liệu chế độ cắt bước 1 của nguyên công 2

n (vòng/ph) V (m/ph) S (mm/vg) Sp (mm/ph) t (mm) To (giây)
900 93,76 0,62 558 1,4 2,1
7.1.2.1 Chiều sâu cắt
2,71
+ Lượng dư bề mặt gia công: Z11 = = 1,355 mm.
2
+ Chiều sâu cắt khi tiện thô lấy gần bằng lượng dư: t = 1,35 mm.
7.1.2.2 Chọn lượng chạy dao
- Lượng ăn dao theo sức bền thân dao:
Theo công thức [1, trang 99, công thức 2.43], với tiết diện cán dao là hình chữ
nhật thì lượng ăn dao theo sức bền của cán dao là:
Trong đó:
S 1≤
√
yp z
B . H2. [σu ]
z
xp
6. l .C p . t . K p
z
z
( mm/vòng ) [7.1]
B x H: diện tích cán dao B x H = 12 x 12.

+ [σu] là ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm thân dao, với thép kết cấu thì
có giới hạn bền uốn cho phép [σu] = 57 kG/mm2;
+ l là chiều dài chi tiết, L = 16 mm;
+ C p là hệ số phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công;
z
+ t là chiều sâu cắt;

+ K p là hệ số hiệu chỉnh lực cắt, phụ thuộc vào vật liệu gia công và các thông
z
số hình học phần cắt;

+ x p , y p là số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, vận tốc, chiều sâu cắt đến
z z
lực cắt.
CPz: hệ số xét đến điều kiện làm việc nhất định đến lực cắt.
xPz, nz: chỉ số mũ.
CPz = 300; xPz = 1; yPz = 0,75; nz = -0,15 [5, trang 19, bảng 11-1].
Ta lấy chiều sâu cắt lớn nhất của các bề mặt trên để tính toán là t = 1,35 mm.
Tra bảng [5, trang 22, bảng 15-1], với dao gắn mảnh hợp kim cứng có góc φ =
45º, γ = 16º và λ = 0º .Ta có K φ = 0,86; K γ = 1 và K λ = 1. pz pz pz
Vậy K p = K φ . K γ . K λ = 0,86.1.1 = 0,86

z pz pz pz
√ B . H 2. [ σu ]
√
2
yp 0,75 12.12 .57
S 1≤ z
xp
= 1
=4,22(mm/vòng)
6. l .C p . t . K p
z
z
z
6.16 .300. 1,35 .0,86
- Lượng ăn dao theo sức bền cơ cấu chạy dao:
Theo công thức [2, trang 99, công thức 2.42], lượng ăn dao theo sức bền của cơ
cấu chạy dao là:
S 2≤
√
yp z
1,45. C p . t . K p
Với [Px] là lực lớn nhất cho phép lên cơ cấu chạy dao, các kí hiệu khác giống
[ Px ]
z
xp z
z
( mm /vòng ) [7.2]
như điều kiện ở trên (mục 7.1.2.1).

Với máy tiện TA616 thì lực cho phép tác động lên cơ cấu chạy dao [Px] = 360
kG.
S 2≤
√
yp z
[ Px ]
1,45. C p . t . K p
- Lượng ăn dao theo độ cứng vững của chi tiết gia công:
z
xp z
z
=0,75
√ 360
1,45.300 . 1,351 .0,86
=0,636(mm /vòng)
Theo công thức [1, trang 98, công thức 2.41], lượng ăn dao theo độ cứng vững
của chi tiết gia công là:
S3≤
√
yp z
K . E.J .[f ]
3
1,1.l .C p . t . K p z
xp z
z
( mm/vòng ) [7.3]
Trong đó:
+ K là hệ số phụ thuộc vào cách gá đặt, K = 3 (khi phôi gá trên mâm cặp).
+ E là môđun đàn hồi của vật liệu gia công, E = 21000 kG/mm2 [2].
+ J là momen quán tính tiết diện ngang của chi tiết gia công, J = 0,5.D = 0,5.45 4
= 205.104 mm4.
+ [f ] là độ uốn (độ võng) cho phép của chi tiết, với bước công nghệ tiện thô thì
độ võng [f ] = 0,25.δ = 0,25.0,62 = 0,155 mm [1, trang 98].
+ Các kí hiệu khác giống như điều kiện ở trên (mục 7.1.2.1).
Vậy lượng ăn dao theo độ cứng vững của chi tiết gia công là:
√ K . E.J .[f ]
√
4
yp 0,75 3.21000.205 . 10 .0,155
S3 ≤ z
3 xp
= 3 1
=48448(mm/ vòng)
1,1.l .C p .t . K p
z
z
z
1,1.16 .300 .1,35 .0,86
Qua việc tính toán lượng chạy dao thì lượng ăn dao theo sức bền của cơ cấu
chạy dao là nhỏ nhất (S = 0,636 mm/vòng).
Theo thuyết minh máy (mục 5.2.3), ta chọn được lượng tiến dao dọc và tiến dao
ngang là S = 0,62 mm/vòng.
7.1.2.3 Tốc độ cắt và số vòng quay của chi tiết gia công
Theo công thức [1, trang 90, công thức 2.44] vận tốc cắt khi tiện ngoài bước tiện dọc
và ngang là:
Cv
V= m xv yv
K v ( m/ phút ) [7.4 ]
T .t . S
Trong đó:
+ Cv là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
+ Tm là tuổi bền trung bình của dung cụ cắt, T = 40 phút.
+ t là chiều sâu cắt, t = 1,4 mm.
+ S là lượng ăn dao đã chọn, S = 0,62 mm/vòng.
+ Kv là hệ số điều chỉnh chung về tốc độ cắt.
+ C v là hệ số xét đến vật liệu gia công và điều kiện khi tính vận tốc cắt.
+ x, y, m, là chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt, tuổi bền
dụng cụ đến vận tốc cắt.
Theo bảng 5.17 [9, trang 14] ta có C v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2.
T Trị số trung bình tuổi bền của dao: T = 40 phút.
k v là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.
k v =K mv . K nv . K uv
Trong đó:
K mv là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công, tra bảng 5.1 [10, trang 6], với
nv −1
750
thép có K mv = kn( ) = 1.( 750 ) =0,71.
σB 530
Với nv = -1, kn = 1 tra theo bảng 5.2 [10, trang 6].
K nv là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt. Tra bảng 5.5 [10, trang 8], ứng
với phôi đúc K nv = 0.8.
K uv = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5.6 [10, trang 8],
ứng với vật liệu dao T15K6 K uv = 1.
Vậy ta có: k v =0,71 . 0,8 .1=0,57.
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức thực nghiệm:
350
V= . 0,57=107,81( m/ ph) .
40 .1,350,15 . 0,620,35
0,2
Số vòng quay trong một phút của dao:
1000 ⋅V
n= (vòng/phút) [10, trang 62, (3.5)].
π⋅D
1000. 107,81
n= = 762,6 (vòng/ph).
π . 45
D ¿ 45 mm .
Theo thuyết minh máy tiện TA616 chọn n = 710 (vòng/ph).
710. π . 45
V tt = = 100,37 (m/ph).
1000
- Tính lượng chạy dao phút.
S p = S. n = 0,62. 710 = 440,2 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].
- Thời gian cơ bản.
Xác định thời gian cơ bản: [11, trang 17, (1.17)].

L .i 22. 1
T0 = ¿ = 0,05 ph = 3 s.
S . n 0,62. 710
Trong đó:
với L = la + l + l u = 5 + 14 + 3 ¿ 22 mm.
Bảng 7.2. Số liệu chế độ cắt bước 2 của nguyên công 2

710 100,37 0,62 440,2 1,35 3
7.2 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO
NGUYÊN CÔNG 3 (3, 2, 7)

- Chiều sâu cắt.
2,8
2
- Bước tiến dao.
+ Khi tiện thô, bước tiến dao được tra theo bảng 2-1 [8, trang 149] S = (0,5 –
0,9) mm, ta chọn S = 0,6 mm/vg.
- Tính toán tốc độ cắt.
V =V b . k V = 64.0,848 = 54,3 (m/ph).
Với V b vận tốc cắt, V b = 64 m/ph [10, trang 16, bảng 5-20].
Với k V tích số của một loạt các hệ số:
Tra theo tài liệu [10, trang 56, bảng 5-64].
- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1.
- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: 1.
- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,06.
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phoi: 0,8.
k V = 1.1.1,06.0,8 = 0,848.
- Kiểm tra tốc độ cắt theo công suất.
Tra bảng theo tài liệu [10, trang 60, bảng 5-68] từ thông số chiều sâu cắt, lượng
ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 1,2 kW.
Công suất theo điều kiện của nguyên công 3: N = N 1.a = 1,2.1 = 1,2 kW.
Với a là hệ số điều chỉnh.
Theo thông số của máy ta có công suất N = 4,5 kW.
Vậy máy đảm bảo điều kiện công suất.
- Thời gian gia công cơ bản.
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
1000 ⋅V 1000. 54,3

n= = = 372,5 (vòng/ph).
π⋅d π . 46,4
d t +d s 47,8+45
dtb = = =46,4 mm.
2 2
+ Theo thuyết minh máy tiện TA616 chọn n = 355 (vòng/ph).
355. π . 46,4
V tt = = 51,75 (m/ph).
1000
+ Lượng chạy dao phút.
S p = S. n = 0,6. 355 = 213 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].
+ Xác định thời gian cơ bản: [11, trang 17, (1.17)].
L .i 22.1
T0 = ¿ = 0,1 ph = 6 s.
S . n 0,6 .355
Trong đó:
với L = la + l+l u = 5 +14+ 3=22 mm.
Bảng 7.3. Số liệu chế độ cắt của nguyên công 3

355 51,75 0,6 213 1,4 6

2,8
2
V =V b . k V = 71.0,848 = 60,208 (m/ph).
k V = 1.1.1,06.0,8 = 0,848.

1000 ⋅V 1000. 60,208
n= = = 683,97 (vòng/ph).
π⋅d π . 28,02
d + D 34,8+ 21,233
dtb = = =28,02mm .
2 2
710. π . 28,02
V tt = = 62,5 (m/ph).
1000
S p = S. n = 0,5. 710 = 355 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].
L .i 11,78.1
T0 = ¿ = 0,03 ph = 1,8 s.
S . n 0,5 .710
Trong đó:
D−d 34,8−21,233
với L = la + +l u = 5 + +0=11,78 mm.
2 2

Bảng 7.4. Số liệu chế độ cắt của bước 1 nguyên công 4

710 62,5 0,5 355 1,4 1,8
NGUYÊN CÔNG 4 (4, 5, 6, 10)

2,8
2

V =V b . k V = 71.0,848 = 60,208 (m/ph).
k V = 1.1.1,06.0,8 = 0,848.
1000 ⋅V 1000. 60,208

n= = = 573,8 (vòng/ph).
π⋅d π . 33,4
d t +d s 34,8+32
dtb = = =33,4 mm.
2 2
710. π . 33,4
V tt = = 71,5 (m/ph).
1000
S p = S. n = 0,5. 710 = 355 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].

L .i 7.1
T0 = ¿ = 0,02 ph = 1,2 s.
S . n 0,5 .710
Trong đó:
với L = la + l+l u = 5 +2+0=7 mm.

710 71,5 0,5 355 1,4 1,2

2,8
2
+ Khi tiện thô, bước tiến dao được tra theo bảng 2-1 [8, trang 149] S = 0,5
mm/vg.

V =V b . k V = 71.0,848 = 60,208 (m/ph).
k V = 1.1.1,06.0,8 = 0,848.
1000 ⋅V 1000. 60,208

n= = = 577,95 (vòng/ph).
π⋅d π . 33,16
d + D 47,8+18,523
dtb = = =33,16 mm.
2 2
710. π . 33,16
V tt = = 73,96 (m/ph).
1000
S p = S. n = 0,5. 710 = 355 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].

L .i 11,5.1
T0 = ¿ = 0,03 ph = 1,8 s.
S . n 0,5 .710
Trong đó:
với L = la + l+l u = 5 +6,5+0=11,5 mm.
Hình 7. 6.Tiện thô bề mặt 5

710 73,96 0,5 355 1,4 1,8
NGUYÊN CÔNG 5 (phay bề mặt 8, 9)
- Chiều sâu cắt
+ Lượng dư bề mặt gia công: Z 9 = 6,5 mm.
+ Chiều sâu cắt khi phay thô lấy bằng lượng dư: t = 6,5 mm.
+ Khi phay thô, bước tiến dao được tra theo bảng 5-146 [10, trang 131] có Sz =
(0,08 – 0,05) mm/răng, chọn Sz = 0,07 mm/ răng.
- Tính toán tốc độ cắt
Tra tài liệu [10, trang 132, bảng 5-147], chọn tốc độ cắt V = 61 m/ph.
Số vòng quay trong một phút của dao
1000⋅ V 1000. 61
n= = = 3883,38 (vòng/ph).
π⋅D π .5
Theo thông số của máy phay 6H12, chọn n = 1500 vòng/ph.
1500. π .5
Vtt = = 23,56 (m/ph).
1000
- Tính lượng chạy dao phút
Sp = S z . Z . n = 0,07 . 4 . 1500 = 420 (mm/ph).
Tra bảng theo bảng 5-151 [10, trang 136] có công suất cắt N 1 = 2,2 kW.
Theo lý lịch máy có công suất N = 7 kW.
- Thời gian cơ bản
L. i 12. 1
T0 =
S p = 420 = 0,03 ph = 1,8 s.
Trong đó:
với L = la + l = 5,5 +6,5=12mm .

- Sm: lượng chạy dao phút (mm/vg), S = 420 mm/ph.
Hình 7.7. Phay thô bề mặt 8, 9
Bảng 7.7. Số liệu chế độ cắt của nguyên công phay bề mặt 8, 9
1500 23,56 0,07 420 4 1,8
NGUYÊN CÔNG 6 (tiện bán tinh bề mặt 11)
0,328
2
Khi tiện bán tinh, bước tiến dao đước tra theo bảng 19-1 [5, trang 26] S = (0,41
– 0,019) mm, theo thông số máy tiện TA 616 chọn S = 0,4 mm/vg.
V =V b . k V = 56.0,91 = 50,96 (m/ph).

- Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: 1.
- Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi: 0,8.
- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,04 .
k V = 1.1.0,8.1,04.1,09 = 0,91.
1000⋅ V 1000. 50,96

n= π ⋅d
= π . 21,397
= 758,1 (vòng/ph).
d t +d s 21,233+21,561
dtb = = = 21,397 mm
2 2
710. π .21,397
Vtt = = 47,73 (m/ph).
1000
S p = S. n = 0,4. 710 = 284 (mm/ph) [11, trang 12, (1,4)].

L .i 20 .1
T0 = = = 0,07 ph = 4,2 s.
S . n 0,4.710
Trong đó:
với L = la + l+l u = 6 +14=20 mm.
Hình 7.8. Tiện bán tinh bề mặt 11

Bảng 7.8. Số liệu chế độ cắt của nguyên công 6
710 47,73 0,4 284 0,164 4,2
NGUYÊN CÔNG 7 (mài thô bề mặt 11)
7.6.1 Chiều sâu cắt
Tra bảng theo tài liệu [5, trang 195, bảng 3-9], khi mài thô với vật liệu gia công
thép kết cấu và thép dụng cụ chiều sâu cắt lấy bằng 0,005 ÷ 0,02 mm. Chọn chiều sâu
cắt t = 0,02 mm.
7.6.2 Chọn lượng ăn dao
Tra bảng theo tài liệu [5, trang 195, bảng 3-9], khi mài thô lượng chạy dao: Sd =
(0,4 – 0,7)B = 0,4.B = 0,5.14 = 5,6 mm/vg.
7.6.3 Vận tốc cắt
Tra bảng theo tài liệu [5, trang 195, bảng 3-9], khi mài thô tốc độ đá với vật
liệu gia công thép kết cấu và thép dụng cụ V dm=30−50 m/s . Chọn tốc độ đá
V dm=30 m/ s.
7.6.4 Kiểm tra tốc độ cắt theo công suất
Tra bảng theo tài liệu [10, trang 60, bảng 5-68] từ thông số đường kính đá mài,
chiều dài đá mài, vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 1,4 kW.
Công suất theo điều kiện của nguyên công 1: N = N 1 x a = 1,4 x 1 = 1,4 kW.
Theo lý lịch máy có công suất N = 7,5 kW.
7.6.5 Thời gian gia công cơ bản
Tra tài liệu [11, trang 141, CT 6.1] với đường kính đá mài D đm = 18 mm, thì số
vòng quay của đá mài:
V đm .60 .1000 30.60 .1000
n đm = = =15915,49 vòng / phút
π . D đm π .18
Theo thuyết minh máy mài trong 35250 (mục 5.7.3), chọn số vòng quay của đá
mài nđm = 5000 vòng/phút.
Theo thuyết minh máy mài trong 35250 (mục 5.7.3), chọn số vòng quay của chi
tiết nct = 800 vòng/phút.
Suy ra tốc độ của chi tiết là:
nct . π . d ct 800. π .22
V ct = = =0,92 m/ phút
60.1000 60.1000
Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức [8, trang 146, công
thức 6.24].
L. i
T 0= (ph ú t )
S d . nđm
Trong đó:
L – hành trình chạy dao dọc của đá mài, mm.
B 14
L=l−la−lu=l− −lu=14− −0=9,3 mm
3 3
i – số lần mài.
∆d
i= +8
2. t
∆d = 0,483 Lượng dư gia công lớn nhất
t: Chiều sâu mài
0,483
i= +8=20 lần
2.0,02
Vậy thời gian gia công cơ bản là:
14.20
T 0= =0,0625 ph ú t =3,75 s .
5,6.800
Hình 7.9. Mài thô bề mặt 11
Bảng 7.9. Kết quả tính chế độ cắt cho bước mài thô bề mặt 11
n (vòng/ph) V (m/ph) S (mm/vg) t (mm) To (giây)
800 0,92 5,6 0,02 3,75
NGUYÊN CÔNG 8 (mài tinh bề mặt 11)
7.7.1 Chiều sâu cắt

Tra bảng theo tài liệu [5, trang 195, bảng 3-9], khi mài thô với vật liệu gia công
thép kết cấu và thép dụng cụ chiều sâu cắt lấy bằng 0,0025 ÷ 0,01 mm. Chọn chiều sâu
cắt t = 0,01 mm.
7.7.2 Chọn lượng ăn dao
Tra bảng theo tài liệu [5, trang 195, bảng 3-9], khi mài thô lượng chạy dao: Sd =
(0,25 – 0,4)B = 0,5.B = 0,25.14 = 4,25 mm/vg.
7.7.3 Vận tốc cắt
Tra bảng theo tài liệu [5, trang 195, bảng 3-9], khi mài thô tốc độ đá với vật
liệu gia công thép kết cấu và thép dụng cụ V dm=30−50 m/s . Chọn tốc độ đá
V dm=30 m/ s.
7.7.4 Kiểm tra tốc độ cắt theo công suất
Tra bảng theo tài liệu [10, trang 60, bảng 5-68] từ thông số đường kính đá mài,
chiều dài đá mài, vận tốc cắt ta có công suất cắt N 1 = 1,4 kW.
Công suất theo điều kiện của nguyên công 1: N = N 1 x a = 1,4 x 1 = 1,4 kW.
Theo lý lịch máy có công suất N = 7,5 kW.
7.7.5 Thời gian gia công cơ bản
Tra tài liệu [11, trang 141, CT 6.1] với đường kính đá mài D đm = 18 mm, thì số
vòng quay của đá mài:
V đm .60 .1000 30.60 .1000
n đm = = =15915,49 vòng / phút
π . D đm π .18
Theo thuyết minh máy mài trong 35250 (mục 5.7.3), chọn số vòng quay của đá
mài nđm = 5000 vòng/phút.
Theo thuyết minh máy mài trong 35250 (mục 5.7.3), chọn số vòng quay của chi
tiết nct = 800 vòng/phút.
Suy ra tốc độ của chi tiết là:
nct . π . d ct 800. π .22
V ct = = =0,92 m/ phút
60.1000 60.1000
Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức [8, trang 146, công
thức 6.24].
L. i
T 0= (ph ú t )
S d . nđm
Trong đó:
L – hành trình chạy dao dọc của đá mài, mm.
B 14
L=l−la−lu=l− −lu=14− −0=9,3 mm
3 3
i – số lần mài.
∆d
i= +8
2. t
∆d = 0,638 Lượng dư gia công lớn nhất
t: Chiều sâu mài
0,638
i= +8=40lần
2.0,01
Vậy thời gian gia công cơ bản là:
14.40
T 0= =0,16 ph ú t=9,6 s .
4,25.800
Hình 7.10. Mài tinh bề mặt 11
Bảng 7.10. Kết quả tính chế độ cắt cho bước mài tinh bề mặt 11
n (vòng/ph) V (m/ph) S (mm/vg) t (mm) To (giây)
800 0,92 4,25 0,01 9,6
Chương 8. LẬP PHIẾU TỔNG HỢP CÔNG NGHỆ

Bảng 8.1. Bảng tổng hợp nguyên công 2 – Tiện thô
Nội Sơ Máy Đồ gá Dụng cụ Lượng Kích Chiều Bước Vận Số Thời

dung đồ dư thước sâu tiến tốc vòng gian
các gá trung trung cắt x dao cắt quay máy
bước đặt gian gian số lần
nguyên cắt
công
S
Zmax txi V n TM
cắt đo mm mm/v
mm mm m/ph vg/ph phút
g
Mâm Dao
Tiện mặt 1,4 93,7
cặp 3 thước
Hình tiện 2,8 45-0,62 0,62 900 0,04
1 Máy cặp x1 6
chấu mặt
5.1 tiện 0-200
tự đầu,
TA6 x
định dao
Tiện mặt 16 0,02 21,23 1,35 x 100,
tâm tiện 2,71 0,62 710 0,05
11 mm 3-0,52 1 37
lỗ
Nội Sơ Máy Đồ gá Dụng cụ Lượn Kích Chiều Bước Vận Số Thời

dung đồ g dư thước sâu tiến tốc vòng gian
nguyên cắt
công
S
Zmax txi V n TM
cắt đo mm mm/v
g
Tiện thô Hình Máy Trục Dao Thước 1,4 51,7

cặp 0- 2,8 14-0,62 0,6 355 0,1
mặt 3 5.5 tiện gá trụ tiện x1 5
TA6 và ngoài 150X
Tiện thô 0,02 2,8 32-0,62 1,4 x 0,5 62,5 355 0,03
16 chốt , dao
măt 7 mm 1
tỳ tiện
mặt
đầu
Nội Sơ Máy Đồ gá Dụng cụ Lượn Kích Chiều Bước Vận Số Thời

dung đồ g dư thước sâu tiến tốc vòng gian
nguyên cắt
công
S
Zmax txi V n TM
cắt đo mm mm/v
g
Tiện thô Mâm 1,4

2,8 14-0,62 0,5 71,5 710 0,02
mặt 10 cặp 3 Thước x1
Hình Máy Dao
chấu cặp 0-
tiện tiện
5.9 tự 150X
TA6 hạ
Tiện thô định 0,02 1,4 x 73,9
16 bậc 2,8 32-0,62 0,5 710 0,03
măt 5 tâm mm 1 6
Bảng 8.4. Bảng tổng hợp nguyên công 5 – Phay

nguyên cắt
công S
Zmax txi V n TM
cắt đo mm mm/v
g
Sử Thướ
Hình
dụng c cặp
Máy Dao
Phay 5.12 đồ gá 0- 6,5 23,5
phay phay 0,07 1500 0,03
mặt 8, 9 phân 150x x2 6
6H12 ngón
độ 0,02
mm
Bảng 8.4. Bảng tổng hợp nguyên công 6 – Tiện bán tinh

nguyên cắt
công
S
Zmax txi V n TM
cắt đo mm mm/v
g
Sử
dụng
mâm Thướ
Hình
Máy Dao c cặp
cặp 3
Tiện bán 5.14 tiện tiện 0- 0,164 47,7
chấu 0,328 0,164 0,4 710 0,07
tinh TA6 lỗ 150x x1 3
tự
16 suốt 0,02
định
mm
tâm
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực (2012), Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ
chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[2] https://www.makeitfrom.com/material-properties/EN-1.0501-C35-Non-Alloy-Steel
, (Makeitfrom, 2022, Material-properties).
[3] https://www.micrometals.co.in/c30-round-bar-steel-suppliers-manufacturer/,
(Micrometals, 2022, C30-round-bar-steel-suppliers-manufacturer).
[4] Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và kĩ
thuật.
[5] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình (2002), Chế độ cắt gia công cơ
khí, NXB Đà Nẵng.
[6] Trần Văn Địch (2007), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, NXB Khoa học và kĩ
thuật Hà Nội.
[7] Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang (2006), Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy, NXB Khoa học và kĩ thuật.
[8] Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai (2002), Sổ tay gia công cơ,
NXB Khoa học và kĩ thuật.
[9] Nguyễn Văn Tường, Ngô Quang Trọng (2020), Bài tập cơ sở công nghệ chế tạo
máy, NXB Bách khoa Hà Nội.
[10] Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB khoa học và
kỹ thuật.
[11] PGS. TS Nguyễn Văn Tường, Tính toán gia công cơ khí, NXB Bách Khoa Hà
Nội.

Thuyết minh đồ án CN CTM

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh đồ án CN CTM

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VÒNG

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Tào Nguyễn Phạm Phúc Hậu

Mã số sinh viên: 61133620

NHA TRANG - 2022

Giảng viên hướng dẫn Trưởng bộ môn

PGS.TS. Nguyễn Văn Tường TS. Nguyễn Hữu Thật

Hình 1.3. Chi tiết được cắt bỏ một phần

Hình 1.4. Chi tiết hoàn chỉnh

Hình 1.5. Vị trí của mục Model Properties

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Thay các giá trị vào công thức (1.1), ta có:

Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

2.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Cacbon, C Silic, Si Mangan, Mn Phốt pho, P Lưu huỳnh, S

0,32 - 0,38 0,15 – 0,35 0,30 - 0,60 ≤ 0,030 ≤ 0,035

Thông số Giá trị Đơn vị

Khối lượng riêng 7850 kg/m3

Giới hạn bền 560 MPa

Rockwell độ cứng 3 N/A

Giới hạn chảy 305 - 390 MPa

Tỷ lệ Poisson 0,30 N/A

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Hình 4.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt gia công

2 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

3 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

4 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

5 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

6 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

7 IT14 Rz = 80 µm Tiện thô

11 IT7 Rz = 80 µm Tiện thô

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

2 Tiện thô 1, 11, 12 3, 7 Tiện

3 Tiện thô 3, 2, 7 1, 11 Tiện

4 Tiện thô 4, 5, 6, 10 1, 3 Tiện

6 Tiện bán tinh 11 1, 3 Tiện

7 Mài thô 11 1, 3 Mài

8 Mài tinh 11 1, 3 Mài

Hình 5.1. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2

5.2.2 Các bước của nguyên công

Hình 5.2. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

Hình 5.3. Dao tiện lỗ

5.2.6 Dung dịch trơn nguội

Hình 5.5. Sơ đồ gá cho nguyên công 3

5.3.2 Các bước công nghệ

- Vật liệu: T15K6.

Hình 5.7. Dao tiện vát mép

Hình 5.8. Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 3

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6.

5.3.6 Dung dịch trơn nguội

Hình 5.9. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 4

5.4.2 Các bước công nghệ

Hình 5.11. Dao tiện vát mép

- Vật liệu: hợp kim cứng T15K6.

Hình 5.12. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 5

5.5.2 Các bước gia công

Hình 5.13. Dao phay ngón cho nguyên công 5

Hình 5.14. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 7

5.6.2 Các bước gia công

Hình 5.16. Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 8

Hình 5.17. Đá mài Prôphin hình trụ cho nguyên công 8