TR C Ren M30

1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. Lý do chọn đề tài
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu trong chương
trình đào tạo của ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy. Nó giúp sinh viên giải quyết
một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo
trình cơ bản của ngành Chế tạo máy.
Khi thiết kế đồ án chế tạo máy sinh viên sẽ làm quen với cách sử dụng tài
liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý
thuyết với thực tiễn sản xuất.
Giúp ích cho việc chế tạo các cơ cấu máy. Phục vụ cho công tác đào tạo
trong các trường kỹ thuật
Để vận dụng lý thuyết vào trong thực tế là một vấn đề hết sức quan trọng
và rất cần thiết trong mỗi sinh viên đặc biệt là đối với sinh viên chuyên ngành
Công nghệ chế tạo máy. Từ những kiến thức mà các thầy các cô cung cấp trong
quá trình học và thực tập tại trường cho đến khi tốt nghiệp và trở thành người kỹ
sư là một điều hết sức quan trọng và rất cần thiết. Đồ án tạo cho sinh viên mở
rộng những kiến thức được học và phần nào ứng dụng vào thực tế.
Để làm rõ hơn vấn đề gia công và phương pháp gia công , áp dung linh
hoạt quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình vào việc chế tạo các chi tiết
có dạng hỗn hợp em đã lựa chọn đề tài : “ Thiết kế lập quy trình gia công chế
tạo chi tiết trục ren M30 và đai ốc M30 ”
1.2. Mục đích của đề tài
- Mục đích của đề tài là thiết quy trình gia công chế tạo chi tiết trục và đai
ốc
- Nhiệm vụ: Để thực hiện được mục đích của đề tài ta cần thực hiện các
nhiệm vụ chính sau đây:
2
+ Phân tích chi tiết kết cấu phù hợp với tính năng và công dụng của chi
tiết bệ tỳ tay
+ Xác định kích thước vị trí làm việc quan trong nhằm đưa ra những yêu
cầu kỹ thuật cho chi tiết
+ Xây dựng bản vẽ chi tiết bản vẽ lồng phôi bản vẽ sơ đồ nguyên công
và bản vẽ đồ gá gia công chi tiết
+ Gia công chế tạo chi tiết ngoài thực tế
+ Đo đạc sản phẩm kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
3
CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
2.1 Thông số , tính kết cấu công dụng của trục ren M30 và đai ốc M30
2.1.1 Thông số
Thông số của trục ren M30 và đai ốc M30 bao gồm :
 Chiều dài chuôi côn

 Đường kính lỗ kẹp
 Loại , kiểu kẹp
 Khả năng kẹp
 Đường kính ngoài trục ren M30 và đai ốc M30
 Chiều dài của bầu cặp
2.2.2 Tính kết cấu
Kết cấu chi tiết trục ren M30 và đai ốc M30 không phức tạp ,toàn bộ trục
ren M30 và đai ốc M30 có cấu tạo đối xứng đảm bảo điều kiện ổn định khi gá
đặt gia công tốc độ cao.
Kích thước chiều dài so với đường kính lớn nhất <1/5 đảm cũng góp
phần giảm thiểu rung lắc khi gia công tốc độ cao
2.2 Thiết kế trục ren M30 và đai ốc M30
Độ cân bằng được chú ý trong tất cả các giai đoạn từ thiết kế đến gia
công phải đạt được yêu cầu bề mặt ngoai phải được mài bóng sau khi hoàn tất
phải được kiểm tra cân bằng động
Phần rãnh then sẽ được gia công sau khi sử lý nhiệt
Kết cấu thiết kế phải nhỏ gọn độ dài so với đường kính phải đảm bảo
tránh rung động tối đa trong quá trình gia công . Với thiết kế loại côn sẽ đáp
ứng được yêu cầu này
4
Thân trục ren M30 và đai ốc M30 được thiết kế dày hơn chống rung động
tăng độ bóng bề mặt khi gia công , thân hình côn tăng hiệu ứng giảm chấn
CHƯƠNG 3 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1 Phân tích điều kiện làm việc và công dung của chi tiết gia công
5
Hình 3.1: Bản vẽ chi tiết gia công
3.1.1 Chức năng , điều kiện làm việc của chi tiết gia công
Trục ren M30 và đai ốc M30 là dạng trục và đai
Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu momen xoắn và rung động khi gia
công
3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Khi gia công chi tiết Trục ren M30 và đai ốc M30 cần đạt được nhiều yêu
cầu kỹ thuật khác nhau về độ chính xác kích thước, độ nhám bề mặt, về sai lệch
hình dạng và về vị trí tương quan giữa các bề mặt làm việc.
Độ chính xác kích thước :
 Côn yêu cầu cấp chính xác IT6
 Bậc trục yêu cầu cấp chính xác IT6

 Kich thước bề rộng ren yêu cầu cấp chính xác IT9
 Kích thước chiều dai trục, chiều rộng vai trục yêu cầu cấp chính xác IT12
6
 Kích thước còn lại không nghi dung sai lấy cấp chính xác IT14
Độ nhám bề mặt :
 Bề mặt côn ,yêu cầu cấp độ nhám Rz20 ( cấp 8 )
 Bề mặt trục yêu cầu cấp độ nhám Rz20 ( cấp 8 )

 Bề mặt cong lại không nghi yêu cầu nhám Rz40 ( Cấp 4)
Yêu cầu vị trí tương quan :
 Dung sai biên dạng bề mặt côn so với bề măt A 0.025mm
 Dung sai độ song song của rãnh then so với tâm trục 0.08mm
- Vật liệu C45 :
* Thành phần của C45 (%):
Thành phần hoá học ( % )

Độ
Độ bền
Mác gang cứng P S
Đứt C Si
HRC
Không quá
C45 450 – 690 35-45 0.44-0.48 0.15-0.25 0,02 0,0.035
( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép thế giới ).
* Cơ tính và độ cứng của vật liệu.
C45 có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền và có khả chống bào mòn tốt.
Không những thế, nó còn chịu được tải trọng cao, có tính đàn hồi tốt, chịu được
những va đập mạnh và ứng lực tàn dư nhỏ
Thép C45 có sức bền kéo trung bình, tốt cho chế tạo và tăng cường các
tính chất cơ lý riêng.Ngoài ra, thép C45 còn có một số ưu điểm khác như dễ
nhiệt luyện.
7
3.1.3. Tính công nghệ trong kết cấu
Khi gia công các mặt có thể tiến và thoát dao dễ dàng, có thể nang cao
năng xuất bằng cách gia công nhiều chi tiết trong một đường chạy dao
Chi tiết cũng dễ dàng chọn chuẩn khi gia công có thể chọn chuẩn tinh
thống nhất để gia công các mặt rãnh đảm bảo chính xác gia công .
3.1.4 Xác định dạng sản xuất
Sản xuất đơn chiếc.

* Trọng lượng của chi tiết:
- Được xác định theo công thức: Q1 = V. (kg)
Trong đó: Q1: trọng lượng của chi tiết (kg)
V= 10709 (mm3): Thể tích của chi tiết
 : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết thân hộp chuyển đổi là chi tiết dạng hộp, vật liệu là GX 28-48,
nên trọng lượng riêng của gang xám là: 7,15 (g/cm3 )
Dùng phần mềm Inventor, ta tính được trọng lượng của 2 chi tiết là:
Q1=0,8 (kg) và Q2=0,8 (kg)
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng 2.2
trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở
dạng sản xuất đơn chiếc 3.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
Từ việc phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có một số
phương án chọn phôi và chế tạo phôi như sau.
 Phôi đúc
Chi tiết có dạng trục bậc, kết cấu đơn giản nên có thể dễ dàng tạo phôi bằng
phương pháp đúc.
8
Đối với phôi đúc có thể đúc trong khuôn cát hoặc khuôn kim loại. Đúc trong
khuôn cát mỗi khuôn chỉ dùng được một lần, muốn lấy phôi phải đập bỏ khuôn.
Phôi đúc trong khuôn cát chất lượng thấp, lượng dư gia công lớn.
Đúc trong khuôn kim loại chất lượng tốt hơn, năng suất cao hơn, khuôn dùng
được nhiều lần nhưng chỉ phù hợp với chi tiết có khối lượng nhỏ. Chi tiết Gía
đỡ bánh răng có kích thước và khối lượng nhỏ nên phù hợp với phương pháp
đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy
Đối với dạng sản xuất loạt lớn nên chọn phương pháp đúc trong khuôn kim
loại để cho phôi đúc có chất lượng tốt, lượng dư gia công nhỏ và giảm chi phí
cho việc chế tạo khuôn.
Tuy nhiên, đối với phôi đúc thì cơ tính tổng hợp của chi tiết không tốt, kém
dẻo dai, không chịu được va đập.
 Phôi rèn tự do
Rèn tự do thì không cần phải chế tạo khuôn nhưng năng suất thấp, lượng dư
gia công lớn và chất lượng phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ.
Đối với chi tiết trục và đai ốc có cấu tạo đơn giản nên có thể tạo phôi bằng
phương pháp rèn.
Để nâng cao năng suất và giảm lượng dư gia công cắt gọt có thể rèn lần cuối
trong khuôn đơn giản.
So với phôi đúc thì rèn tự do có chi phí tạo phôi thấp hơn và cơ tính của phôi
tốt hơn. Tuy nhiên năng xuất thấp phù hợp sản xuất loạt nhỏ
 Phôi cán
Phôi cán cho phép giảm chi phí về việc chế tạo phôi vì loại phôi này có sẵn
trên thị trường.
9
Tuy nhiên, chi tiết có có sự chênh lệch giữa các đường kính ngoài lớn nên
chọn phôi cán sẽ dẫn đến lượng dư gia công lớn, gây lãng phí về vật liệu, hao
mòn về dụng cụ cắt, hiệu quả kinh tế thấp thích hợp sản xuất loạt vừa nhỏ .
So với phôi rèn thì chi phí chuẩn bị phôi của phôi cán thấp hơn nhưng chi phí
cho việc gia công cắt gọt cao hơn. Đồng thời cơ tính tổng hợp không tốt bằng
phôi rèn. Cũng có thể chọn phôi cán sau đó dập sơ bộ để đạt được phôi có hình
dáng gần giống với hình dáng của chi tiết. Như vậy có thể cải thiện cơ tính của
phôi.
 Phôi dập
Phôi dập chất lượng phôi tốt, lượng dư gia công nhỏ, cơ tính tốt, năng suất
chế tạo phôi cao nhưng chi phí chế tạo khuôn lớn.
Đối với chi tiết cần phải dập qua nhiều lần, như vậy phải chế tạo nhiều
khuôn, chi phí tạo phôi cao hơn so với các phương án tạo phôi khác.
So với phôi rèn tự do chi phí để chuẩn bị phôi dập cao hơn, nhưng của phôi
thì tương đương nhau. Như vậy hiệu quả kinh tế cảu phôi dập thấp hơn so với
phôi rèn tự do.
Từ những phân tích trên ta có thể chọn Phôi cắt rời làm phương
pháp chế tạo phôi.
3.2.2 Chọn cấp chính xác đúc
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại
- Phôi thanh CCX I, CCX kích thước IT13 ÷ IT14, độ nhám bề mặt Rz40 (
Trang 23 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
10
3.2.3 Lượng dư gia công
- Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 và Bảng 2.4/ trang
24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia công được thể hiện ở
bản vẽ lồng phôi.
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: ±0,5 mm. ( Bảng 3-3/
trang 174/ Sổ tay CNCTM tập 1 )
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 5% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế
Đúc )
- Sai lệch cho phép về kích thước : ( Bảng 3-92/ trang 253/ Sổ tay CNCTM
tập 1 ) ( Bảng 2.7/ trang 26/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).
- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ Tài liệu TKĐ )
- Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/ Sổ tay CNCTM tập 1 )
( Bảng 24/ trang 93/ Tài liệu TKĐ )
- Bán kính góc lượn: R = 3 ( Giáo trình CNKL/ trang 25 ) ( Sổ tay CNCTM
tập 1/ trang 178 )
3.3 Lập tiến trình công nghệ
3.3.1 Xác định đường lối công nghệ
- Quy trình công nghệ được thực hiên trên một hoặc vài máy tự động, bán
tự động.
Theo dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất loạt vừa do đó nên chọn
phương án nhiều gia công vị trí, nhiều dao và gia công song song. Tuy nhiên có
thể gia công một vị trí, một dao gia công tuần tự
3.3.2 Phân tích chọn chuẩn
Đối với chi tiết trục ren M30 và đai ốc M30 cần đảm bảo độ chính xác về
kích thước và độ nhẵn bóng của bề mặt côn và bề mặt lắp nghép
11
Để đạt được độ chính xác về kính thước và độ nhẵn bóng của các bề mặt
tham gia lắp ghép cần gia công bằng phương pháp phay thô và phay bán tính sau
đó để lượng dư mài thô và mài tinh
Chuẩn thô được chọn là mặt trên và mặt ngoài
Sau khi chọn chuẩn thô tiến hành gia công tạo chuẩn tinh lấy lấy mặt trụ
làm chuẩn tinh
Nếu gia công trên các máy chuyên dùng, máy bán tự động, đặc biệt là các
máy CNC ta có thể nâng cao năng suất và chất lượng gia công vượt trội so với
phương án gia công trên các máy vạn năng. Khi đó, một nguyên công ta có thể
gia công được nhiều bề mặt, đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các
bề mặt tốt hơn, tránh được sai số gá đặt tích lũy qua các nguyên công. Đồng
thời, chi phí về đồ gá sẽ giảm đi (do số lượng nguyên công sẽ giảm), kết cấu đồ
gá sẽ đơn giản hơn (không cần các cơ cấu dẫn hướng, so dao), chi phí về dụng
cụ cắt cũng giảm xuống (do một dụng cụ cắt có thể gia công được nhiều bề mặt
và không cần thiết phải sử dụng các dụng cụ cắt gia công lỗ theo tiêu chuẩn).
Hơn nữa, ở những nguyên công cơ thời gia máy lớn một công nhân có thể vận
hành được nhiều máy CNC cùng một lúc, điều này sẽ làm giảm chi phí về con
người cũng như công tác quản lí con người trong sản xuất.
3.4 Qui trình nguyên công
Chi tiết trục ren M30:
Nguyên công 1: Khảo mặt dầu và tiện thô nửa trục
12
- Bước 1: Khỏa mặt đầu :
- Chiều sâu cắt: t = 1.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia công cơ” ta có S
= 0,6 (mm/vg). Theo máy T620 chọn S = 0,52(mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia công cơ” ta có Vb =
130 (m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính toán; Vb là tốc độ cắt tra bảng; k1, k2, k3 là
các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia công cơ” ta có k1 = 0,75; k2
= 0, 55; k3 = 0,15.
V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
Số vòng quay trục chính (vg/ph).
Theo máy T620 chọn n = 800 vg/ph.
Vận tốc cắt thực tế (m/ph)

13
- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 240
kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính toán; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số
điều chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
Công suất cắt kW.
Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,7,5 = 7,5 kW Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là công suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu
suất của động cơ.
- Thời gian gia công cơ bản: ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, L ct là chiều dài bề mặt gia công, φ
là góc nghiêng chính của dao.
- Bước 2: Tiện thô mặt trụ đạt Φ35,5.
- Chiều sâu cắt: t = 2.25
110 (m/ph).
14
= 1, 55; k3 = 1,2.
V = 130.0,75.1,55.1,2 = 153,45(m/ph).
- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có P zb = 70
kG.
Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,75 = 7,5 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
- Bước 3 : Tiện bán tinh mặt trụ đạt Φ27,5 .
15
- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Lượng chạy dao S = 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ Sổ tay CNCTM
tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 177 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
Vì chọn mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 84,6 m/phút.

1000.V t 1000.84,6
- Số vòng quay tính toán: nt = = 3,14.22,5 = 545 vòng/phút
πD
Chọn số vòng quay theo máy : nm = 630 vòng/phút
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

π . D .n 3,14.27,5.630
Vtt = 1000 = 1000
= 97 m/phút
Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,5.630 = 315 mm/phút
- Công suất cắt khi tiện tinh: theo Bảng 5-69 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có
công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của
máy )
16
* Tính thời gian gia công khi tiện tinh
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To = S ph
Chiều dài bề mặt gia công L = 30
t 0,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = tgφ +(0,5÷ 2)= +2 = 2,1 mm
tg60 o
Khoảng ra dao L2 = 0 mm
30+2,1
To = 315 = 0,1 phút
- Bước 4 : Tiện thô mặt trụ đạt Φ31,3.
- Chiều sâu cắt: t = 1.85.
- Lượng tiến dao: S = 0,5 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ Sổ tay CNCTM
tập 2)
Chọn theo máy: S = 0,52 mm/vòng.
130 (m/ph).
= 0, 55; k3 = 0,15.
V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).

17
Sph = S.n = 0,52.630 = 327 mm/phút
kG.
Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Thời gian gia công cơ bản: ph.
Nguyên công 2 : Khảo mặt đầu và tiện bán tinh nửa trục còn lại
1. Sơ đồ gá đặt
18
2 . Cấu trúc nguyên công.
+ Nguyên công có 1 lần gá, 3 bước công nghệ.
3. Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do.
- Mâm cặp 3 chấu hạn chế 4 bậc tự do
- Vai chấu cặp hạn chế 1 bậc tự do
3 Kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm
5 . Thiết bị:
( Tra bảng 4.2/ trang 47/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 217,
Chế độ cắt gia công cơ khí ) Chọn máy tiện T620 có các thông số cơ bản sau:
+ Đường kính gia công (max): 400 mm
+ Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 1400 mm
+ Số cấp tốc độ: 24 cấp, n = 12,5−2000
12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-
630-800-1000-1250-1600-2000
+ Lượng tiến dọc: (mm/vòng )
19
0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-
0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-
1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,8-4,16.
+ Lượng tiến ngang: (mm/vòng )
0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-
0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,3-0,34-0,39-0,43-0,47-
0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08.
+ Có công suất 7 kW, hiệu suất η = 0,75
+ Trang bị công nghệ.
Cữ so dao
- Dụng cụ cắt: Dao tiện ngoài bằng thép gió P18.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/20, ca líp nút, dưỡng.
6. Chế độ cắt.
- Bước 1: Khỏa mặt đầu :
130 (m/ph).
= 0, 55; k3 = 0,15.
V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).

20
kG.
- Bước 2: Tiện thô mặt trụ đạt Φ35,5.
- Chiều sâu cắt: t = 2.25
21
110 (m/ph).
= 1, 55; k3 = 1,2.
V = 130.0,75.1,55.1,2 = 153,45(m/ph).
- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có P zb = 70
kG.
Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
22
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
- Bước 3 : Tiện bán tinh mặt trụ đạt Φ27,5 .
- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Lượng chạy dao S = 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ Sổ tay CNCTM
tập 2)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 177 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
Vì chọn mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 84,6 m/phút.

1000.V t 1000.84,6
- Số vòng quay tính toán: nt = = 3,14.22,5 = 545 vòng/phút
πD
Chọn số vòng quay theo máy : nm = 630 vòng/phút
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

π . D .n 3,14.27,5.630
Vtt = 1000 = 1000
= 97 m/phút
Sph = S.n = 0,5.630 = 315 mm/phút
23
- Công suất cắt khi tiện tinh: theo Bảng 5-69 Sổ tay CNCTM tập 2, ta có
công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của
máy )
* Tính thời gian gia công khi tiện tinh

L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To = S ph
Chiều dài bề mặt gia công L = 30
t 0,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = tgφ +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2,1 mm
tg60
Khoảng ra dao L2 = 0 mm
30+2,1
To = 315 = 0,1 phút
- Bước 4 : Tiện thô mặt trụ đạt Φ31,3.
- Chiều sâu cắt: t = 1.85.
- Lượng tiến dao: S = 0,5 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ Sổ tay CNCTM
tập 2)
Chọn theo máy: S = 0,52 mm/vòng.
130 (m/ph).
= 0, 55; k3 = 0,15.
24
V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
Sph = S.n = 0,52.630 = 327 mm/phút
kG.
Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,8 = 8 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Thời gian gia công cơ bản: ph.
25
Nguyên công 3 : Tiện tinh nửa trục
5 . Thiết bị:
+ Số cấp tốc độ: 24 cấp, n = 12,5−2000
12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-
630-800-1000-1250-1600-2000
26
0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-
0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-
1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,8-4,16.
0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-
0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,3-0,34-0,39-0,43-0,47-
0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08.
Cữ so dao
- Bước 1: Khỏa tinh mặt đầu :
130 (m/ph).
= 0, 55; k3 = 0,15.
27
V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
kG.
Nguyên công 4 Tiện tinh nửa trục còn lại
28
Hình 3.4 : Sơ đồ nguyên công 2
5 . Thiết bị:
+ Số cấp tốc độ: 24 cấp, n = 12,5−2000
12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-
630-800-1000-1250-1600-2000
29
0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-
0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-
1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,8-4,16.
0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-
0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,3-0,34-0,39-0,43-0,47-
0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08.
Cữ so dao
- Bước 1: Khỏa tinh mặt đầu :
130 (m/ph).
= 0, 55; k3 = 0,15.
V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).

30
kG.
Nguyên công 5: Mài
31
a.Định vị
Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự
do,ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài
b.Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các
thông số:
Đường kính gia công lớn nhất 140(mm)
Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)
Côn móc ụ trước No3
Đường kính đá mài 250(mm)
Tốc độ của bàn máy 0,03-4(mm/phút)
Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125
Chạy dao ngang sau hành trình kép của
bàn máy 0,001-0,038(mm)
Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp

32
Giới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút)
Góc quay của bàn máy 10o
Công suất động cơ(KW) 1.5
Kích thước máy(mm) 1560x1750
3. Các bước công nghệ
- Bước 1:Mài cổ trục 27
Kích thước cần đạt được 27
Độ bóng cần đạt được Ra=1
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như
sau:
D=250mm; H=50mm; d=50mm;
Chất kết dính K; Độ hạt 20-M5; Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn được Sm=1,75(mm/phút)
Kích thước cần đạt được 30 (mm)
Độ bóng cần đạt được Ra=1
+Chọn đá mài:
33
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, có các kích thước như
sau:
D=250mm; H=50mm; d=50mm;
Chất kết dính K; Độ hạt 20-M5; Độ cứng CM2-CT2
Như trên
Nguyên công 6 : Nhiệt luyện
34
Nguyên công 7 : Tiện ren
- Khối V dài hạn chế 4 bậc tự do
- Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do
Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do vào mặt rãnh
3 Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp
5 . Thiết bị:
: ( Tra bảng 4.5, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM và trang 221, Chế độ
cắt gia công cơ khí ) Chọn máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản sau:
+ Công suất động cơ chính: 7 kW, hiệu suất máy: η = 0,75
+ Số vòng quay trục chính: 18 cấp, n = 30-1500
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
+ Bước tiến của bàn máy: Sd,n = 23,5-1180 ( mm/phút )
23,5-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1180
Cữ so dao
35
- Dụng cụ cắt: Dao tiện ren
- Chiều sâu cắt: t = 6 mm.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.83 trang 200 “Sổ tay gia công cơ” ta có S z
= 0,2 (mm/răng).
120 (m/ph).
Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = Vb.k1.k2.k3
Trong đó: V là tốc độ cắt tính toán; Vb là tốc độ cắt tra bảng; k1 là hệ số
điều chỉnh phụ thuộc vào kích thước gia công, k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc
vào trạng thái bề mặt gia công, k 3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu
dụng cụ cắt.
Theo các bảng 2.84; 2.85 và 2.86 “Sổ tay gia công cơ” ta có k 1 = 1,0; k2 =
0,9; k3 = 0,9.
V = 120.0,9.0,9.0,9 = 87,48 (m/ph).
Theo máy 6H12 chọn n = 1500vg/ph.
Lượng tiến dao phút: Sph = n.z.Sz = 1500.4.0,2 = 1180 (mm/ph).
Theo máy 6H12 họn Sph = 125 (mm/ph).
- Công suất cắt: .

36
Trong đó: E là hệ số, K1 là hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, K2 là
hệ số phụ thuộc loại dao và tốc độ cắt.
Theo bảng 2.95 trang 209 “Sổ tay gia công cơ” ta có E = 2,3. Theo bảng
2.93 và 2.94 ta có K1 = 0,4; K2 = 0,9.
Thời gian máy được tính theo công thức: (ph).
Trong đó: Lct là chiều dài bề mặt gia công (Lct = 29);
Thời gian máy: (ph).
37
38

TR C Ren M30

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TR C Ren M30

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU

1.1. Lý do chọn đề tài

1.2. Mục đích của đề tài

+ Gia công chế tạo chi tiết ngoài thực tế

Thông số của trục ren M30 và đai ốc M30 bao gồm :

 Chiều dài chuôi côn

2.2.2 Tính kết cấu

2.2 Thiết kế trục ren M30 và đai ốc M30

Phần rãnh then sẽ được gia công sau khi sử lý nhiệt

Trục ren M30 và đai ốc M30 là dạng trục và đai

3.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Độ chính xác kích thước :

 Côn yêu cầu cấp chính xác IT6

 Bậc trục yêu cầu cấp chính xác IT6

 Bề mặt côn ,yêu cầu cấp độ nhám Rz20 ( cấp 8 )

 Bề mặt trục yêu cầu cấp độ nhám Rz20 ( cấp 8 )

Yêu cầu vị trí tương quan :

 Dung sai biên dạng bề mặt côn so với bề măt A 0.025mm

- Vật liệu C45 :

* Thành phần của C45 (%):

Thành phần hoá học ( % )

C45 450 – 690 35-45 0.44-0.48 0.15-0.25 0,02 0,0.035

( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép thế giới ).

* Cơ tính và độ cứng của vật liệu.

3.1.4 Xác định dạng sản xuất

Sản xuất đơn chiếc.

Trong đó: Q1: trọng lượng của chi tiết (kg)

V= 10709 (mm3): Thể tích của chi tiết

Q1=0,8 (kg) và Q2=0,8 (kg)

3.2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

3.2.2 Chọn cấp chính xác đúc

3.3 Lập tiến trình công nghệ

3.3.1 Xác định đường lối công nghệ

3.3.2 Phân tích chọn chuẩn

Chuẩn thô được chọn là mặt trên và mặt ngoài

làm chuẩn tinh

3.4 Qui trình nguyên công

Chi tiết trục ren M30:

Nguyên công 1: Khảo mặt dầu và tiện thô nửa trục

- Chiều sâu cắt: t = 1.

Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.

V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).

Số vòng quay trục chính (vg/ph).

Theo máy T620 chọn n = 800 vg/ph.

Vận tốc cắt thực tế (m/ph)

Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.

Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.

Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.

Công suất cắt kW.

- Thời gian gia công cơ bản: ph.

- Bước 2: Tiện thô mặt trụ đạt Φ35,5.

- Chiều sâu cắt: t = 2.25

Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.

Số vòng quay trục chính (vg/ph).

Theo máy T620 chọn n = 800 vg/ph.

Vận tốc cắt thực tế (m/ph)

Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.

Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.

Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.

Công suất cắt kW.

- Thời gian gia công cơ bản: ph.

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.